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PROCEDIMIENTO ESPECIFICO DE TRABAJO AQP-LR-01

REPARACION BASE CENTRFUGA HIDRULICA Edicin: 01

PROCEDIMIENTO ESPECIFICO DE TRABAJO

PROCEDIMIENTO PARA LA
REPARACIN BASE CENTRFUGA
HIDRULICA DE SOUTHERN PER
COPPER COORPORATION
PROYECTO: REPARACIN DE BASE CENTRFUGA HIDRULICA

Preparado por:
SOLDEX SA
Supervisor CWI

Revisado por:
SERGENSUR

Aprobado por:
SOUTHERN PER

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PROCEDIMIENTO ESPECIFICO DE TRABAJO AQP-LR-01

REPARACION BASE CENTRFUGA HIDRULICA Edicin: 01

INDICE

1: Objetivo

2: Alcance

3: Descripcin General

4: Procedimiento

5: Criterios de Aceptacin 6:

Variabilidad de Aplicacin 7:

Anexos

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PROCEDIMIENTO ESPECIFICO DE TRABAJO AQP-LR-01

REPARACION BASE CENTRFUGA HIDRULICA Edicin: 01

1. OBJETIVO

Este documento tiene como objeto establecer una metodologa eficaz para la
reparacin de la Base Centrfuga Hidrulica. Mediante la aplicacin de procesos de
unin y corte se realizar la reparacin de superficies desgastadas y fisuradas en las
diferentes partes de Base Centrfuga Hidrulica, con el objetivo principal de devolver su
operatividad.

La correcta aplicacin del presente documento permitir devolver la operatividad a la


Base Centrfuga Hidrulica.

2. ALCANCE

El presente documento es aplicable a todos los trabajos de reparacin y/o


mantenimiento a realizar en las Bases Centrfugas Hidrulicas de Southern Per
Copper Corporation.
Esto debido a que brinda lineamientos para los diferentes tipos de fallas:
- Fisura.
- Grieta.
- Reparacin de rotura o superficies con excesivos defectos.

3. DESCRIPCION GENERAL

3.1 Definicin previa

Base Centrfuga Hidrulica: Mquina que pone en rotacin una muestra para
por fuerza centrfuga acelerar la decantacin o sedimentacin de sus
componentes o fases (generalmente una slida y una lquida), segn su
densidad. Existen diversos tipos, comnmente para objetivos especficos.

3.2 Tipos de Fallas

Para visualizar los tipos de fallas consultar al Anexo 1.

Fisura (Crack): Dao superficial visible, comnmente sus extremos sin muy
filosos. Dado que sus extremos son muy afilados, hay una tendencia de
propagacin.

Grieta / Pliegue (Seam / Lap): Discontinuidades en el metal base relacionadas


con el proceso de fabricacin laminacin, colada, etc. Se encuentran abiertas

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hacia la superficie, son causadas principalmente por las imperfecciones del


material, por un manejo inadecuado despus del colado.

Rotura: Dao estructural que se traduce como una separacin total de dos
elementos que originalmente conformaban una unidad sin necesidad de algn
tipo de unin (pernos, remaches, etc.) Se altera la geometra original del
componente.

4. PROCEDIMIENTO

Los trabajos previos, generales y finales aqu enunciados sern realizados para
todas las reparaciones, debido a su carcter comn a cualquier tipo de falla. De
acuerdo al tipo de falla que se encuentre, se seguir un procedimiento
determinado, debido al distinto carcter de su intensidad y del procedimiento para
reemplazarlo. Las soluciones para las diversas fallas que se puedan encontrar
tienen el siguiente procedimiento:

En caso de fisuras: Ver seccin 4.3.1.


En caso de grietas: Ver seccin 4.3.2.
En el caso de desprendimientos o superficies con excesivos defectos 4.3.3

4.1. Trabajos previos a la reparacin

Retirar Base Centrfuga Hidrulica fuera de instalaciones de SPCC, previa


coordinacin con el rea competente.
Habilitar un rea de trabajo, la cual debe contemplar los siguientes puntos.
El rea de trabajo debe ser de 20 metros cuadrados.
Se debe contar con tensin trifsica 380 o 440.
Nota. Debe haber 2 tomas de energa de tensin trifsica.
Se debe contar con tensin monofsica 220.
Nota. Debe haber 2 tomas de energa de tensin monofsica.
Se debe contar con iluminacin equivalente a 10000 lux (Luz solar indirecta
al medio da).
Se debe contar con un ambiente aislado de las corrientes de viendo.
Nota. Segn AWS D11.2-89 (R2006) Guide for Welding Iron Castings la
velocidad del viento en las inmediaciones de la soldadura debe ser
como mximo 2 kilmetros por hora.
Conducir la Base Centrfuga Hidrulica al taller donde se realizarn los trabajos
de reparacin.
Nota. Se debe contar con un camin gra (capacidad de 1 - 2 Ton) para poder
movilizar la Base Centrfuga Hidrulica.

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4.2 Trabajos Generales

Realizar una limpieza mecnica en las diferentes zonas de la Base Centrfuga


Hidrulica.
Mediante la aplicacin de los ensayos no destructivos de Lquidos Penetrantes
NDT PT e Inspeccin Visual se debe identificar la cantidad y longitud de los
defectos (Fisuras, Poros, etc.). En base a los resultados obtenidos se calcular
la cantidad de soldadura a utilizar en la reparacin de la Base Centrfuga
Hidrulica.
Identificar mediante los ensayos no destructivos de Lquidos Penetrantes NDT
PT e Inspeccin Visual las zonas daadas y su posicin relativa de la siguiente
forma:
Para determinacin de fisuras, emplear inspeccin visual y tintes
penetrantes. Se debe registrar su magnitud y posicin.
Para determinacin de grietas, emplear inspeccin visual y ultrasonido. Se
debe registrar su profundidad, longitud y otras caractersticas.
Para el caso de desgaste emplear instrumentos de medicin para
determinar el desgaste y calcular la cantidad de soldadura a emplear
para poder obtener dimensiones originales.

Verificar el estado ptimo de los equipos y herramientas a emplear en los


trabajos de reparacin de la Base Centrfuga Hidrulica.
Fuente de poder XMT 425 VS XMT.
Antorchas para proceso CAC (Carbon Arc Cutting).
Equipos de calentadores de propano.
Esmeriles elctricos.
Cinceles neumticos, etc.

4.3 Procedimiento de Reparacin

4.3.1 Reparacin de Fisuras

Precalentar la zona donde se ubica la fisura, la zona de precalentamiento debe


ser a 500 mm de donde se ubica la fisura. La temperatura de precalentamiento
es la determinada en el Anexo 3 (190C +- 33C).
Remover la superficie de la fisura de la siguiente forma:

Demarcar el inicio y el final de la fisura, empezando a una distancia de 25 mm a
cada lado de su borde.

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Aplicar disco de desbaste para remover el material adyacente a la fisura,


empezando desde los extremos hacia el centro de la fisura. Esta accin
debe ser repetida hasta que se elimine el defecto.
Despus de remover en material con disco abrasivo, se debe realizar limpieza
mecnica, eliminando los residuos impregnados en la superficie del canal
generado. Para ello se debe aplicar escobilla circular y/o fresas de metal. La
cantidad de material a remover en la superficie debe ser de una profundidad de
2 mm.
Tener en cuenta que la geometra del canal preparado, debe ser una
combinacin de junta angular en V o U (ver anexo 2). Se adopta esta geometra
con el fin de evitar una concentracin de calor excesiva en la zona de soldeo.
Una vez obtenida un canal exento de defectos, se proceder a realizar los
depsitos de soldadura. Sin embargo, antes de proceder con el soldeo se debe
precalentar la zona donde se realizar los depsitos de soldadura. El
precalentamiento debe ser aplicado a una distancia de 400 500 mm del borde
del canal y a ambos lados de la junta. Una vez que alcancemos la temperatura
de 190C +- 33C (ver anexo 3) se proceder con el soldeo.
Nota. Realizar de manera secuencial el calentamiento, con el fin de garantizar
un ingreso uniforme de calor al componente.
Una vez tengamos la zona de soldeo limpia y precalentada se proceder a
realizar los depsitos de soldadura. Realizar el trabajo de acuerdo a lo
sealado en el Anexo 4, SOLDEXA WPS-SOL-1-17.
Desde la primera capa hasta la cuarta capa, aplicar el proceso de
soldadura SMAW - Electrodo CITOFONTE AWS A5.15 ENiCI. De esta
manera obtendremos depsitos de soldadura con resistencia mnima a la
traccin de 45 65 ksi. El porcentaje de Nquel ser de 85 % Ni min.
Este elemento Nquel inhibe la formacin de cementita; adicional a ello
conseguimos depsitos con alta ductilibilidad (mayor a la de los Fe
fundidos).
Nota. El porcentaje de nquel en los depsitos del electrodo CITOFONTE
AWS A5.15 ENiCI es mayor a 85%.
A partir de la quinta capa, aplicar el proceso de soldadura SMAW
Electrodo EXANIQUEL Fe A5.15 ENiFe-CI. De esta manera
obtendremos depsitos de soldadura con resistencia mnima a la
traccin de 55 84 ksi. El porcentaje de Nquel ser de 45 60 % Ni.

Realizar un martilleo Peening para controlar la distorsin o para reducir el


agrietamiento alterando la distribucin de tensiones en la soldadura. Aplicar e
martilleo Peening realizando muchos golpes moderados perpendiculares a la

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superficie de la soldadura en lugar de unos pocos golpes fuertes. Martillar cada


cordn de soldadura depositado. La longitud de los cordones de soldadura
debern ser de 76 mm como mximo. Es adecuada una punta redondeada de
martilleo, de aproximadamente 13 mm 19 mm de dimetro.
Durante cualquier operacin de martilleo, el metal de soldadura debe ser
mantenido cerca del rojo vivo y nunca deber dejar enfriar por debajo de 538
C.
Un procedimiento de martilleo tpico es el uso de un martillo neumtico
operando con una presin de aire de 90 Psi (Para aproximarse a muchos
golpes moderados). El depsito de soldadura deber tener una longitud de 76
mm como mximo. La punta redondeada no debe ser ms ancha que el cordn
de soldadura. La velocidad de desplazamiento recomendada es de 750 1000
milmetros por minuto.

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4.3.2 Reparacin de Grietas

Para la reparacin de grietas, aplicar el procedimiento indicado para el caso de la


reparacin de fisuras.

4.3.3 Reparacin de desprendimientos o superficies con excesivos defectos.

Remover la superficie donde ocurri el desprendimiento o que se encuentra con


excesivos defectos de la siguiente forma:
Demarcar la zona del desprendimiento o excesivos defectos, empezando a
una distancia de 10 mm de sus bordes.
Aplicar el proceso disco de corte para cortar la zona afectada.
Despus de cortar la zona afectada, se debe realizar una limpieza mecnica y
proceder con el biselado de los bordes en V, U, X, J. La forma de preparacin
de los bordes depende del espesor de pared del elemento (ver anexo 2).
Habilitar el elemento que se adicionar en la zona cortada. Para este caso se
utilizar el acero estructural ASTM A 36. Las medidas del elemento sern de
acuerdo a la zona donde se realiz el corte. Proceder con el biselado de los
bordes en V, U, X, J. La forma de preparacin de los bordes depende del
espesor de pared del elemento (ver anexo 2).
Una vez obtenidos bordes correctamente preparados y exentos de
impurezas superficiales, se proceder en-mantequillar (aplicar depsitos
de soldadura) la superficie de los biseles en el Fe fundido. El proceso a
proceso de soldadura SMAW - Electrodo CITOFONTE AWS A5.15
ENiCI. De esta manera obtendremos depsitos de soldadura con
resistencia mnima a la traccin de 45 65 ksi. El porcentaje de Nquel
ser de 85 % Ni min. Este elemento Nquel inhibe la formacin de
cementita; adicional a ello conseguimos depsitos con alta ductilibilidad
(mayor a la de los Fe fundidos).
Nota. El porcentaje de nquel en los depsitos del electrodo CITOFONTE
AWS A5.15 ENiCI es mayor a 85%.
Una vez en-mantequillados los bordes del bisel en el Fe fundido, se
proceder a ensamblar la junta de soldadura. El apuntalado deber ser
realizado con el proceso de soldadura SMAW - Electrodo CITOFONTE
AWS A5.15 ENiCI.
Antes de proceder con el soldeo se debe precalentar la zona donde se realizar
los depsitos de soldadura. El precalentamiento debe ser aplicado a una
distancia de 400 500 mm del borde del canal y a ambos lados de la junta.
Una vez que alcancemos la temperatura de 190C +- 33C (ver anexo 3) se
proceder con el soldeo.

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Nota. Realizar de manera secuencial el calentamiento, con el fin de garantizar


un ingreso uniforme de calor al componente.
Una vez tengamos la zona de soldeo limpia y precalentada se proceder a
realizar los depsitos de soldadura. Realizar el trabajo de acuerdo a lo
sealado en el Anexo 4, SOLDEXA WPS-SOL-1-17.
Desde la primera capa hasta la cuarta capa, aplicar el proceso de
soldadura SMAW - Electrodo CITOFONTE AWS A5.15 ENiCI. De esta
manera obtendremos depsitos de soldadura con resistencia mnima a la
traccin de 45 65 ksi. El porcentaje de Nquel ser de 85 % Ni min.
Este elemento Nquel inhibe la formacin de cementita; adicional a ello
conseguimos depsitos con alta ductilibilidad (mayor a la de los Fe
fundidos).
Nota. El porcentaje de nquel en los depsitos del electrodo CITOFONTE
AWS A5.15 ENiCI es mayor a 85%.
A partir de la quinta capa, aplicar el proceso de soldadura SMAW
Electrodo EXANIQUEL Fe A5.15 ENiFe-CI. De esta manera
obtendremos depsitos de soldadura con resistencia mnima a la
traccin de 55 84 ksi. El porcentaje de Nquel ser de 45 60 % Ni.

Realizar un martilleo Peening para controlar la distorsin o para reducir el


agrietamiento alterando la distribucin de tensiones en la soldadura. Aplicar e
martilleo Peening realizando muchos golpes moderados perpendiculares a la
superficie de la soldadura en lugar de unos pocos golpes fuertes. Martillar cada
cordn de soldadura depositado. La longitud de los cordones de soldadura
debern ser de 76 mm como mximo. Es adecuada una punta redondeada de
martilleo, de aproximadamente 13 mm 19 mm de dimetro.
Durante cualquier operacin de martilleo, el metal de soldadura debe ser
mantenido cerca del rojo vivo y nunca deber dejar enfriar por debajo de 538
C.
Un procedimiento de martilleo tpico es el uso de un martillo neumtico
operando con una presin de aire de 90 Psi (Para aproximarse a muchos
golpes moderados). El depsito de soldadura deber tener una longitud de 76
mm como mximo. La punta redondeada no debe ser ms ancha que el cordn
de soldadura. La velocidad de desplazamiento recomendada es de 750 1000
milmetros por minuto.

4.4 Trabajos finales

Aplicar un Tratamiento Trmico Post Soldeo (PWHT) despus de la soldadura.


Esto puede ser necesario para:

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Mejora la ductilidad de la zona afectada por el calor ZAC de la unin


soldada.
Mejora la mecanizacin de la zona afectada por el calor de la soldadura y la
zona afectada por el calor ZAC.
Descomponer la cementita formada durante la soldadura.
Transforma la cementita en una fase menos frgil.
Aliviar tensiones residuales.
La seleccin del Tratamiento Trmico Post Soldeo PWHT depende en gran
parte de la condicin de la colada, el efecto sobre las superficies maquinadas,
la posible distorsin y el tratamiento trmico previo. Las piezas fundidas
inacabadas todava en la fundicin pueden ser generalmente tratadas
trmicamente despus de reparaciones de soldadura. Las nuevas piezas
acabadas mecanizadas pueden tener un PWHT de alivio de tensin,
dependiendo la temperatura real de la composicin y del tratamiento trmico
previo.
Las piezas de fundicin sacadas de servicio pueden recibir un alivio de
tensiones completo o local. Los ciclos trmicos, si se utilizan, se describen
lneas abajo. La seleccin se basa en el caso individual, teniendo en cuenta la
economa, la soldabilidad, la naturaleza crtica de la pieza y la ubicacin de la
reparacin.
Para evitar el agrietamiento por tensiones trmicas debido a las variaciones de
temperatura en las fundiciones, la velocidad de calentamiento y enfriamiento
post-soldadura no debe exceder los 55 C por hora cuando se tratan con calor
piezas de fundicin grandes o complejas. Los casos inusuales pueden requerir
tasas an ms lentas.

Si es necesario un alivio mnimo de la tensin (30 por ciento) o slo una


reduccin parcial de la dureza, calentar la colada a 480 C y enfriar en aire
tranquilo debe producir resultados adecuados. Una temperatura de 590 C
reducir la tensin residual a aproximadamente la mitad y reducir an ms la
dureza. De nuevo, el enfriamiento en aire estanco es satisfactorio. Para un
mximo ablandamiento, calentar a 900 C y enfriar el horno. Este enfriamiento
post-soldadura no debe exceder los 55 C por hora.

Finalmente, emparejar la superficie de la de la Base Centrfuga Hidrulica hasta


que todo se encuentra a un mismo nivel. Ello ser realizado aplicando procesos
de desbaste mecnico (disco de desbaste y/o fresa de metal).
Nota. Es de esperar que el color de los depsitos de soldadura difiera del color
de material de la de la Base Centrfuga Hidrulica.
Limpiar cualquier tipo de adherencia ubicado en las diferentes zonas de la Base
Centrfuga Hidrulica.

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Entregar la Base Centrfuga Hidrulica a SPCC para su posterior disposicin.

5. CRITERIOS DE ACEPTACIN

Para dar por satisfecho los trabajos de reparacin de la Base Centrfuga Hidrulica, es
preciso recurrir a las siguientes evaluaciones.
Inspeccin Visual de la Soldadura.
Inspeccin mediante lquidos penetrantes NDT PT.
Inspeccin final de las dimensiones de la Base Centrfuga Hidrulica.

Nota. Ver tabla D2 Acceptance Criteria for Magnetic Particle, Dye Penetrant
and Visual Test del cdigo AWS D11.2-89 (R 2006) Guide for welding Iron
Castings.

5.1 Inspeccin Visual de la Soldadura

Se busca que las juntas soldadas, depsitos de soldadura, y cualquier reparacin por
soldadura hayan sido trabajadas de manera correcta y que sus caractersticas estn
de acuerdo con los criterios de inspeccin visual mencionados en la tabla D2
Acceptance Criteria for Magnetic Particle, Dye Penetrant and Visual Test del cdigo
AWS D11.2-89 (R 2006) Guide for welding Iron Castings.

5.2 Inspeccin Final de las dimensiones de la Base Centrfuga Hidrulica

Esta comprende la revisin de las medidas finales de la Base Centrfuga Hidrulica


reparada con relacin a las dimensiones y geometra originales. Dependiendo del
trabajo realizado.

6. VARIABILIDAD DE APLICACIN

Los WPSs de trabajo de este procedimiento se encuentran diseados para un tipo de


junta determinado. Sin embargo, segn recomendaciones de la AWS D11.2-89
(R2006), se especifica cules son las tolerancias permitidas para modificar las
variables no esenciales y as poder trabajar con los mismo WPSs sin incurrir en
desacato al cdigo AWS D11.2-89 (R2006).

7. ANEXOS

Anexo 1: Tipos de Fallas.


Anexo 2: Tipos de Junta
Anexo 3: Clculos de Soldadura.
Anexo 4: WPSs Usados.

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