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Introduccin
Objetivos
Captulo 1 Antecedentes.
1.5 Aluminio
Metalografia
Dureza
Tension
Torsion
Captulo 6 Conclusiones.
CAPTULO 1 ANTECEDENTES
Existe una larga gama de materiales utilizados ya sean metales o no metales, los
cuales pueden ser clasificados de muchas maneras, sin embargo para este
documento se utilizara la clasificacin que aparece en la figura 1.1
Lmite elstico: Este valor representa la mxima carga posible que el cuerpo
puede soportar sin sufrir una deformacin permanente. Para cuestiones de diseo,
es importante mantener nuestra carga por debajo de este lmite.
Lmite de resistencia: Es el punto en el diagrama esfuerzo deformacin, en el
que estas dos variables dejan de tener una relacin lineal.
Pese a que exista cierta relacin, hay ciertas propiedades de los materiales que no
se obtienen a partir del ensayo de tensin, a continuacin se mencionan algunas:
Ductilidad: La ductilidad suele ser confundida con la elasticidad, sin embargo son
conceptos diferentes, mientras la elasticidad es la relacin entre el esfuerzo y la
deformacin previos a una deformacin plstica, la ductilidad mide cuanto puede
un material deformarse hasta llegar al punto de ruptura, un ejemplo claro de esta
diferencia puede verse en los aceros, ya que estos tienen una elasticidad similar,
sin embargo la ductilidad depende de su composicin.
Las funciones del ingeniero en materiales van ms all de poder relacionar las
propiedades de un material con su estructura sino que saber influenciar estas
estructuras para poder determinar las propiedades que sean requeridas en la
industria.
Sin orden: En los gases monoatmicos los tomos no tienen orden, el gas tiende a
llenar el espacio que se dispone.
Estructuras cristalinas
En la ciencia de los materiales se le conoce como red a los puntos (de red)
ordenados de manera peridica de manera que a los alrededores de dichos
puntos posean las mismas condiciones. Este concepto se utiliza para explicar
el arreglo atmico o inico y puede ser bidimensional o tridimensional,
Cbica
Tetragonal
Ortorrmbica
Hexagonal
Rombodrica
Monoclnica
Triclnica
Sin embargo hay otras maneras de variar las propiedades de un material por
medio de la manipulacin de la microestructura, para entender esto es importante
aclarar que ningn arreglo inico o atmico es perfecto, estas imperfecciones
pueden tener un impacto importante en las propiedades del material, a veces son
evitadas pero en general son inducidas para darle las propiedades deseadas al
material.
Defectos puntuales
Defectos lineales o dislocaciones
Defectos superficiales
Defectos superficiales: Son planos o lmites que dividen al material en regiones las
cuales cuentan con la misma estructura cristalina sin embargo vara su
orientacin.
Desgaste adhesivo
Desgaste abrasivo
Desgaste corrosivo
Desgaste por fatiga
Desgaste por erosin
Desgaste abrasivo: Este tipo de desgaste se genera cuando parte del material es
eliminado de una superficie a causa del contacto entre esta y partculas de un
material ms duro que se desplazan libremente en la zona de rozamiento, estas
partculas pueden estar presentes en el segundo material o causar el desgaste
como partculas sueltas generando micro abrasiones. La accin mecnica de
estas partculas depende en principio a la forma de estas partculas, su grado de
fijacin pero sobre todo en la relacin de las propiedades del material desgastado
y el abrasivo. Este tipo de desgate puede ser aprovechado para operaciones de
rectificado para eliminar material de manera voluntaria, sin embargo usualmente
causa fallas en la maquinaria cuando partculas duras se introducen de manera no
intencional entre partes mviles.
Desgaste corrosivo: A diferencia de los otros tipos de desgaste, este tiene lugar
bajo condiciones de accin ambientales que a su vez actan con dos superficies,
estas interacciones se dan en un proceso cclico por etapas en las que ocurren los
procesos qumicos o electroqumicos que favorecen al desgaste:
a) Las superficies 1 y 2 reaccionan ante las condiciones ambientales, en esta
reaccin se producen sustancias en las superficies de los cuerpos.
Desgaste por fatiga: Este tipo de desgaste se considera debido a la accin de las
tensiones superficiales sin contemplar interacciones fsicas entre otras
superficies, este tipo de desgaste se presenta cuando un slido est sometido a
ciclos de tensiones repetitivas en el contacto por rodaduras o deslizamientos
relacionadas a un proceso, usualmente se da en cojinetes, chumaceras, etc. sin
importar que estas cuenten con una capa de lubricante para disminuir la friccin.
Debido al desgaste por fatiga, el material tiende a presentar grietas las cuales
nacen por las siguientes razones:
Desgaste por erosin: este tipo de desgaste se da por una corriente de partculas
abrasivas y ocurre de manera muy comn, ms especficamente este desgaste
ocurre cuando un fluido entra en contacto con una superficie la cual pierde
material al estar este lquido en movimiento relativo a la superficie, lo que significa
que la presin a la que el lquido fluye es la que ejerce la fuerza sobre las
partculas abrasivas que irn retirando el material.
Se piensa que los procesos que involucraban fundir el hierro para extraerlo del
mineral se desarrollaron aproximadamente en el ao 1300 AC, ao del cual dan
las primeras herramientas de este material, el acero es bsicamente una aleacin
de hierro y carbn en la cual este ltimo elemento apenas supera el 2% de la
composicin total.
El instituto AISI por sus siglas en ingles American Iron and Steel Institute define el
acero al carbn como el acero que no tiene un contenido mnimo especifico de
materiales como cromo, cobalto, niobio, molibdeno, etc.
Acero de bajo carbono: Estos aceros van de .04 a .15% de contenido de carbn y
son altamente usados para procesos de troquelado y estampado por lo fcil que
resulta deformarlo, tambin puede ser utilizado para la construccin de tuberas y
es muy comn en el sector automotriz. Entre algunas caractersticas se puede
mencionar su ductilidad, fcil al soldar, altamente maquinables, resistencia
mecnica moderada, sin embargo no son tratables trmicamente.
Perlita: Este constituyente est compuesto en su mayora por ferrita con 86.5% y
un 13.5% de Cementita. Se encuentra cuando la aleacin tiene un 99.1% de hierro
y un 0.89% de carbono y es enfriada lentamente, este constituyente cuenta con
las siguientes caractersticas:
El hierro colado, tambin conocido como fundicin de hierro gris, es una aleacin
que al igual que los aceros contiene como elementos principales hierro y carbono,
sin embargo su contenido de carbono es mayor a estos y como su nombre lo dice
pertenece al grupo de las fundiciones. Antes de mencionar las caractersticas del
Hierro gris se dar una breve introduccin a las fundiciones.
Ventajas Desventajas
Resultan ser superiores al elaborar piezas por Las fundiciones presentan mayor fragilidad que
moldeo por lo siguiente: los aceros aun en caliente, lo cual dificulta
trabajarlas por laminacin, forja, etc.
Se funden a temperatura ms baja
Las piezas son fciles de obtener sin
importar el tamao
La mecanizacin en la fundicin es ms
fcil que en el acero
Cabe sealar que esta investigacin solo se mencionara las fundiciones ordinarias
ya que son las que sern objeto de estudio as que solo bastara con mencionar los
dems tipos de aleaciones.
Fundicin Blanca: Esta aleacin cuenta con un contenido de carbono de entre 2.11
a 6.67% y el resto de la aleacin es hierro. Esta fundicin se obtiene cuando la
masa liquida es enfriada de manera muy rpida, se le conoce como fundicin
blanca ya que al fracturarse se puede ver que la superficie fracturada presenta un
color blanco causado por impurezas.
Por su alto contenido de carbono, poseen una dureza muy alta de entre 300 a 500
HB por lo que resultan frgiles y muy difciles de maquinar, debido a esto carece
de aplicaciones en general, usualmente puede utilizarse como materia prima para
obtener acero u otras aleaciones de hierro y carbono.
Al formarse esta aleacin, parte del carbono queda libre formando hojuelas de
grafito, esto hace que el contenido de Cementita disminuya, reduciendo as los
inconvenientes de las fundiciones blancas, por tal motivo la fundicin gris es la
ms utilizada de las fundiciones.
Si al formar una fundicin gris, menos del 0.89% de carbono se combinara con el
hierro y el resto se volviera grafito, los constituyentes que se formaran serian:
Perlita, Ferrita y grafito. Al separar el grafito, la matriz que se obtendra sera
similar a la de un acero con un contenido menor al 89% de carbono.
Una desventaja que es importante sealar es que en esta aleacin, los granos de
grafito actan como concentradores de esfuerzos, lo que genera que a una baja
tensin se presente una deformacin plstica la cual tambin resulta ser
insignificante ya que el material presenta fallas a tensiones no muy altas. pese a
eso el grafito proporciona grandes ventajas sobre la fundicin blanca.
Este conjunto de propiedades determina las aplicaciones que puede llegar a tener,
entre las cuales se pueden ejemplificar a continuacin:
Los aceros inoxidables son aleaciones con una matriz bsica de hierro y carbono
a la cual se le agrega cierto porcentaje de cromo (un mnimo de 11%). el objetivo
de agregar este elemento a la aleacin es poder crear el efecto de pasivacin en
la aleacin el cual le brinda una proteccin contra la corrosin. Existen diferentes
grados de aceros inoxidables que buscan soportar condiciones ambientales
especficas por lo cual se le agregan otros elementos aleantes como: nquel,
cobre, titanio, aluminio, silicio, entre otros.
Otra de las desventajas de esta aleacin es que al igual que los feriticos, son
susceptibles a la sensitizacin lo que significa que a temperaturas elevadas, el
carburo de cromo se precipitara en el lmite de grano en vez del interior, este
empobrecimiento de cromo en el interior har que el acero se corroa a pesar de
ser inoxidable.
Usualmente presenta una resistencia similar a los aceros al bajo carbono, un lmite
elstico de entre 200 a 482 MPa y un porcentaje de elongacin de entre 40 a 60%
Como ejemplo podemos utilizar el acero PH 15- 7 que tiene un lmite elstico de
1590 MPa, una dureza de 46 HRC y un porcentaje de elongacin que va del 1 al
15% lo cual es bastante bajo para los aceros en general.
Por ltimo es importante mencionar que este material presenta una resistencia a la
corrosin moderada.
1.5 Aluminio
Tipos de aleaciones
Aplicaciones
Su resistencia a la corrosin hace que sea utilizado para elementos que van a
estar expuestos a las condiciones ambientales como son la construccin de
puertas y ventanas.
Por su ductilidad y maleabilidad es posible fabricar perfiles de forma complicada,
estas propiedades permitan que se formen capas muy delgadas para envolver y
conservar alimntenos y medicinas.
Por ltimo, una de sus propiedades ms tiles es su bajo punto de fusin, esta
propiedad permite la fabricacin de piezas precisas con superficies muy finas por
medio de utilizacin de moldeo.
Temple
Revenido
Recocido
Normalizado
Aire
Agua
Aceite
Sales fundidas
Recocido: A diferencia del temple, este tratamiento trmico, tiene como objetivo
ablandar la pieza para recuperar su estructura alterada por deformaciones,
soldadura, fundicin, entre otras causas, o antes de trabajarlo en frio para hacer
ms fcil el maquinado. El procedimiento consiste en elevar la temperatura por
debajo de la temperatura crtica y despus dejarlo enfriar lentamente ya sea al aire
libre o en el horno.
Se dice que este proceso data de ms de 2500 aos cuando un griego de nombre
Glaukos, dedicado a la herrera descubri un mtodo en el cual poda unir dos
metales, este mtodo consista en meter estas dos piezas a un horno para
conseguir que se ablandaran y luego echaba mano del martilleo para unirlas en
una sola pieza, esta prctica continuo durante varios aos, y el proceso de
soldadura no sufri muchos cambios hasta que la industria comenz a evolucionar
y la necesidad de tener mejores productos, con mejor calidad en menor tiempo
motivo a que los nuevos procesos de soldadura surgieran, hace alrededor de 100
aos que los procesos modernos de soldadura se desarrollaron con el propsito
de aumentar la eficiencia en la unin de piezas metlicas.
Todos los metales son soldables sin embargo debe de aplicarse el proceso
adecuado as como la tcnica. En ocasiones puede haber fallas pero la mayor
parte de estas son por no tener estos factores en cuenta, si el ingeniero y el
soldador conocen, comprenden y tienen en consideracin las propiedades y
estructura de los metales a soldar, tendrn la posibilidad de desarrollar una
soldadura eficiente y robusta que permitir que la junta desarrolle su cometido en
condiciones ptimas.
Este tipo de soldadura se divide a su vez en dos tipos: fuerte y blanda, las cuales
se diferencian en el material de aporte utilizado, el tipo de soldadura fuerte utiliza
metales con un punto de fusin ms alto que el de tipo blando el cual usa
materiales de punto de fusin bajo como el estao y el plomo, Es importante
resaltar que el material de aporte en el tipo de soldadura fuerte debe poseer un
punto de fusin ms bajo que el de las piezas a unir.
Este proceso es de fusin y como fuente de calor utiliza el arco elctrico que se
hace saltar entre las piezas a soldar y una varilla de metal conocido como
electrodo y funge como material de aporte, en este proceso se pueden lograr
temperaturas que van de 3500 a 6000C.
El arco elctrico se produce cuando una corriente elctrica pasa atreves de dos
electrodos que se encuentran separados por una distancia muy corta, en este
caso los electrodos son la pieza a soldar y la varilla de aporte, ambos estn
conectados a una fuente, uno al polo positivo y el otro al polo negativo, ms
adelante se hablara ms a detalle de las dos posibles configuraciones.
Este proceso puede emplear dos tipos de corrientes: corriente alterna (AC) y
corriente directa (DC), esta ltima tiene dos configuraciones diferentes: Corriente
directa de electrodo positivo (DCEP Que por sus siglas en ingles significa Direct
Current Electrode Positive) y corriente elctrica de electrodo negativo (DCEN Que
significa Direct Current Electrode Negative). Cada tipo de corriente tiene diferentes
efectos sobre la soldadura.
Estos electrodos son fabricados de diversas aleaciones y se busca que tengan las
siguientes funciones:
Clasificacin de
Electrodos
Segn suCelulsico
Rutlicos
Revestimiento
Bsicos
Hierro en polvo
Donde los primeros dos dgitos nos dicen su resistencia a la traccin, el siguiente
nmero nos dice su posicin, esta puede ser 1,2 o 3 y tienen el siguiente
significado:
Qumica:
Mecnica:
Esmerilado
Limado
Maquinado
Cepillado
Ya preparada la pieza se procede a la conexin dependiendo a la
configuracin requerida, se conecta un borne de la fuente a la pieza y el
otro al electrodo, antes de conectar es importante considerar el amperaje al
que se va a ajustar la fuente el cual est dado por el dimetro del electrodo
y la experiencia del soldador, sin embargo existe una frmula que se puede
utilizar para aproximar el amperaje, se muestra a continuacin:
Amp=D X 31(2)
Dnde:
Amp = amperaje
D= dimetro en milmetros
Una vez ajustado el amperaje debe de fijarse la pieza de manera que no se mueva
al momento de contacto entre el electrodo y la pieza. Al asegurar la pieza se
procede a iniciar el arco, existen dos mtodos, por golpe o por rayado. El
procedimiento varia uno del otro, el primero consiste en dar un pequeo golpe a
90 de la pieza y levantar el electrodo lo suficiente para mantener el arco, y el
segundo consiste en raspar el electrodo sobre la pieza manteniendo cierto ngulo
hasta que se forme el arco y luego separar con el fin de estabilizar el arco, al final
el objetivo es el mismo, cerrar el circuito para permitir el paso de electrones y
ionizar el aire circundante. El mtodo empleado depender de lo que le acomode
ms al soldador.
El siguiente paso depender del objetivo del proceso, puede ser que fijar algunos
puntos de las piezas sea requerida, siendo as se mantendr el electrodo en la
zona donde se desea puntear y el desplazamiento del electrodo ser reducido ya
que solo se requiere formar un punto. Por otro lado si lo que se desea formar es
un cordn, debe contemplarse la velocidad de avance para la cual no existe un
mtodo en s, depender de la experiencia del soldador para efectuar el cordn,
bastara con decir que el desplazamiento debe ser uniforme y lento para asegurar
una buena calidad en este.
Por ltimo se proceder a limpiar la pieza la cual formara escoria a medida en que
se enfra, para retirar la escoria se pica con un cincel hasta que sea retirada por
completo, hay que tomar en cuenta que el material est caliente para evitar
quemaduras.
Para finalizar este tema, se enlistaran algunas medidas que permitirn desarrollar
este tipo de soldadura de una manera segura y organizada, es importante
mencionar que ms adelante se profundizara ms en la seguridad al soldar, por
ahora solo se mencionan reglas bsicas:
El proceso de soldadura MIG (Por sus siglas en ingles Metal Inert Gas) fue
reconocido en la dcada de 1940 como un proceso de soldadura de arco
protegido por gas, el cual contaba con un sistema de alimentacin continua de
electrodo de alambre, desde entonces este proceso ha evolucionado y se ha
perfeccionado hacindolo uno de los procesos de soldadura ms utilizado en todo
tipo de industrias. Puede utilizarse alambre con o sin recubrimiento o electrodos
huecos con ncleo de fundente para aplicaciones especficas. La principal ventaja
competitiva de este proceso es su alimentacin continua la cual permite soldar el
tiempo que sea necesario haciendo a un lado el cambio de electrodo por
consumo. La American Welding Society otorga la nomenclatura GMAW (Gas Metal
Arc Welding).
1. Equipo para soldadura con arco y cables (la fuente debe ser de corriente
directa).
2. Mecanismo de alimentacin automtico de alambre.
3. Electrodo contino.
4. Suministro de gas inerte para proteccin de la soldadura con sus
mangueras y medidores.
5. Pistola o torcha para soldadura.
Ar
En las formas de transferencia globular y por aspersin, la corriente debe ser muy
alta para que el electrodo se funda lo cual produce que sea difcil controlar el
depsito de soldadura por deposicin.
El angulo que forme la pistola con el eje vertical debera ser de entre 5 a 10 con
el fin de mantener la proteccion del gas a la soldadura.
Argn: Ms comnmente utilizado al poseer una baja conductividad del calor y una
densidad ms alta que otros gases lo que propicia una mejor proteccin.
Helio: Provee una buena transmisin de calor del arco a la pieza por su capacidad
de conduccin de calor, lo cual suele ser necesario en piezas grandes donde se
requiere un alto consumo de calor. Adems son capaces de remover el calor de
manera rpida y efectiva de las zonas soldadas.
CO2: Se utiliza usualmente para aceros al carbn y resulta ser ms econmico que
os anteriores.
Por ltimo es importante saber que los gases inertes no son capaces de
reaccionar con otros elementos qumicos.
En los slidos, la composicin del electrodo debe ser similar a la del material a
soldar, algunos cuentan con un recubrimiento de aleacin de cobre para facilitar el
estirado en su produccin de fbrica, tambin se les agrega silicio para mantener
la integridad del metal cuando este es expuesto a las altas temperaturas que
genera el arco, el silicio posee propiedades detergentes las cuales benefician el
proceso al mezclarse con las impurezas y generar una capa de escoria encima del
cordn de soldadura.
Cobre CC Directa
Antes de empezar el arco, debe verificarse que la pieza a soldar este limpia y libre
de impurezas, Al usar varilla de aporte, debe cortarse a una medida que resulte
cmoda para el soldador, se recomienda un tamao de varilla de
aproximadamente 450mm pero puede quedar a su criterio, dicha varilla tambin
debe estar libre de contaminantes como polvo u otros compuestos.
Este tipo de soldadura se caracteriza por emplear equipo de bajo costo, de fcil
transporte y versatilidad, dichas caractersticas lo hacen un proceso confiable y
muy comn dentro de la ingeniera desde principios del siglo pasado, La AWS
utiliza las siglas OFW (Oxy-fuel Welding en ingls) para clasificar a todos los
mtodos que utilizan oxgeno y gas combustible para soldar y las siglas OAW
(Oxy-Acetylene Welding) especficamente para la soldadura oxiacetilnica.
1. Cilindro de Acetileno
2. Cilindro de oxigeno
3. Manguera de acetileno
4. Manguera de oxigeno
5. Vlvula de apertura del cilindro de oxigeno
6. Vlvula reguladora del cilindro de acetileno
7. Regulador de presin de oxigeno
8. Regulador de presin del acetileno
9. Soplete
10. Boquilla
11. Vlvula del soplete de oxigeno
12. Vlvula del soplete de acetileno
13. Vlvula de seguridad del tanque de oxigeno
5 13
9 10
6 7
8 12 11
3
2
4
Soplete:
Boquilla
Tubo de oxigeno
Lanza
Los bordes a soldar se preparan para que exista una buena penetracin de la
soldadura y llene toda la seccin a unir, dichas piezas deben estar bien sujetas
para evitar que pierdan la posicin correcta al momento de soldar y por ltimo se
pre calienta la pieza si es necesario.
Existen tres tipos de llamas para soldar con oxiacetileno: llama carburante, llama
oxidante y llama neutra.
La llama oxidante puede deducirse por el nombre que es rica en oxgeno, se usa
para cortar o perforar piezas y para soldeo de piezas conductoras hechas de
cobre, aluminio, etc.
Por otro lado existe el uso de fundentes en este proceso, los cuales tienen la
funcin de disolver los posibles xidos que se generen dentro de la soldadura los
cuales flotaran en el metal fundido de manera que al solidificarse quedaran en
forma de escoria para ser retirados posteriormente. Los fundentes suelen ser
productos patentados por el fabricante, lo cual dificulta conocer su composicin
exacta, sin embargo suelen estar hechos a base de brax, carbonato de sodio,
silicato sdico entre otros compuestos.
Al igual que los procesos de soldadura por arco, este tipo de soldadura utiliza una
conversin de energa elctrica a energa calorfica, la diferencia es que genera el
calor necesario al utilizar la resistencia al paso de la corriente elctrica en las
piezas a soldar, adems de que los otros procesos de fusin previamente
mencionados no requieren la aplicacin de presin mecnica adems del calor.
Existen diversos tipos de soldadura por resistencia, pero en esta seccin solo
trataremos los ms comunes que son: por puntos y por costura.
Soldadura por puntos: Consiste en prensar las dos piezas a unir entre dos
electrodos de una aleacin de cobre y hacer pasar una corriente elctrica con la
suficiente intensidad para unir las piezas.
Por otro lado, el tiempo de soldadura abarca todo el tiempo en el cual la corriente
es aplicada, es el periodo en el cual se lleva a cabo la unin, Segn la norma SAE
1010 expresa este tiempo en ciclos.
Denominada LBW (Laser Beam Welding) utiliza como fuente calorfica, la energa
de un rayo lser enfocado en el rea a soldar, Dicho laser es producido por una
fuente de poder de alto voltaje que hace pasar una corriente a travs de un grupo
de molculas las cuales se excitan y absorben dicha energa, dichas molculas
almacenadas en tubos especiales de CO 2 liberan la energa absorbida en forma
de luz con caractersticas y frecuencias caractersticas de dichas molculas. Una
combinacin de lentes y espejos enfocan dicha energa directo a la zona a soldar.
La soldadura por rayo lser no es efectiva por generar una fuente de calor muy
alta sino por concentrar el calor generado en una zona muy reducida.
Al concentrar la energa las zonas afectadas por El posicionado de las piezas requieren mucha
el calor disminuyen precisin.
No produce humos o contaminantes La energa de salida es aproximadamente diez
No requiere material de aporte veces menor a la que se suministra (poco
No se requiere mucho espacio por lo que la eficiente)
soldadura en espacios reducidos es posible Dificultad al soldar aluminio y cobre por su
No quema las piezas muy delgadas reflectancia y conductividad
El equipo es muy costoso
Reconocida por la AWS como FRW (Friction Welding) consiste en unir las piezas
aplicando principios similares al torno, se alinean las piezas y se sujetan, una de
ellas va sujeta a un cabezal mvil mientras la otra se queda esttica, se hace girar
la pieza mvil mientras se aproxima la pieza esttica hasta que hace contacto con
la pieza giratoria y queda oprimida, el calor causado por la friccin de ambas
piezas hace que se fundan las superficies, una vez alcanzada su mxima
temperatura, se aplica una carga axial adicional para tener una coalescencia
completa. Al enfriarse ambas piezas ya estarn permanentemente unidas entre s,
la duracin de este proceso puede durar de 15 a 20 segundos.
No se requiere gran habilidad o destreza del Al menos una de las partes debe contar con un
operario eje simtrico capaz de rotar
Fcil automatizacin La alineacin de ambas piezas es critico
No requiere material de aporte o gases de No est disponible para metales antifriccin, no
proteccin forjables y no maquinables
Puede soldar materiales distintos El equipo es muy costoso
La zona afectada por el calor es pequea.
1. Raz
2. Taln
3. Cara
4. Garganta
5. Cara de fusin
6. Zona de fusin
7. Zona de transicin
8. Zona de penetracin
9. Zona de soldadura
10. Profundidad de fusin
Tipos de uniones: Existen cinco tipos de uniones bsicas para los procesos de
soldadura: Traslapadas, a tope, en ngulo, en T y de borde.
Las uniones traslapadas constan de dos piezas de metal donde una queda encima
de la otra (solapada o traslapada) y quedan unidas por fusin al aplicar la
soldadura. La unin a tope est comprendida entre los planos de las superficies de
ambas piezas. A diferencia de las uniones a tope, las uniones de borde, no
comprenden toda una superficie de contacto si no solo las esquinas de las piezas
a unir. Las uniones en ngulo o de esquina estn formadas por dos piezas que al
ser unidas formaran un ngulo de 90 entre sus superficies y por ultimo las
uniones de tipo T como el nombre lo dice, las piezas a unir forman una T entre
ellas. En la imagen 2.13 se representa grficamente las uniones ntese que se
remarca la zona de contacto entre las piezas.
Unin a Tope Unin en ngulo Unin en T
Cabe sealar, que las preparaciones se pueden obtener con diversos procesos, el
ms comn y simple es el esmerilado, pero tambin puede hacerse uso de una
flama de corte, corte con plasma o inclusive se les puede la forma deseada desde
que la pieza es forjada. A continuacin se muestra en la imagen 2.14 los tipos de
bordes.
Seguridad en ojos y cara: Estas partes del cuerpo deben estar siempre protegidas
no solo al momento de soldar si no tambin durante la preparacin de las piezas o
actividades no relacionadas directamente a la soldadura como puede ser algn
proceso de corte etc. El equipo de proteccin puede ir desde lo ms bsico como
lo son las gafas de proteccin hasta una careta que proteja la cara completa.
Especficamente durante el proceso de soldadura, es importante proteger los ojos
ante la exposicin de la luz ultravioleta producida por los procesos de arco
elctrico, el dao en los ojos se produce sin avisar. Para evitar disminucin o
prdida de la visin, el soldador debe llevar careta o gafas que cuenten con filtros
que hagan posible este proceso. Es importante seleccionar el tipo de cristal
adecuado para estos procesos, un cristal muy claro o muy opaco pueden no ser
muy convenientes, se piensa que al usar un lente muy opaco se obtiene una mejor
proteccin de la luz ultravioleta lo cual es parcialmente cierto, dicha seleccin no
es recomendable ya que al soldar con un cristal ms opaco la visibilidad se ve
afectada lo que conlleva a forzar y cansar la vista. Lo mejor es seleccionar un
cristal que resulte cmodo para el soldador y no lastime al exponerse a la luz.
1. La camisa debe ser de manga larga para poder proteger los brazos y estar
completamente abotonada y debe poder ser larga para que pueda proteger
la cintura
2. Los pantalones deben ser lo suficientemente largos para cubrir la parte
superior de las botas.
3. Las botas deben ser altas para ampliar la zona de proteccin y evitar las
chispas, la punta debe ser de acero para proteger contra aplastamientos
accidentales
4. La careta debe ser lo suficientemente gruesa para proteger la cabeza de
posibles quemaduras por las chispas
5. La ropa debe estar en buenas condiciones, es decir que no tenga hoyos o
simplemente que no se encuentre muy desgastada
6. En cualquier soldadura siempre deben usarse guantes de piel que tengan
un forro de tela con algn aislamiento, existen diversos tipos que
dependern de las condiciones y el proceso de soldadura pero tambin de
la comodidad del soldador
Calidad en la soldadura
Tambin debe valorarse el grado de calidad que requiera una pieza para que no
se usen recursos innecesarios, es decir si una pieza soldada no est sometida a
esfuerzos significantes, un riguroso control de calidad no ser necesario, tal vez
solo baste con una inspeccin visual, ms adelante abordaremos algunos
procesos de inspeccin de soldadura.
Porosidad Grietas
Inclusin de escoria Solape
Fusin incompleta Socavadura
Penetracin inadecuada
Grietas: Este tipo de defectos se caracterizan por ser de tipo fractura con
extremos aguzados lo que produce el riesgo de propagacin al ser
concentradores de esfuerzo importantes, suelen ser anchas y alargadas y
pueden formarse durante o despus del enfriamiento.
Solape: Este defecto sucede cuando se aporta mas material del que la
unin puede contener, provocando que este se desborde hacia superficies
adyacentes a las de unin las cuales no se funden, generando uniones
endebles alrededor del cordn.
Al fallar una pieza, los procesos de recuperacin pueden ser tan extensos
como los mtodos de unin que ya existen, cabe sealar que cuando nos
referimos a los procesos de unin solo nos referimos a recuperar piezas
que se rompieron en una o varias partes, si la pieza ya no es utilizable
porque sufri las consecuencias del desgaste y no se cuenta con las
diversas partes, evidentemente no hay una pieza que se le pueda unir salvo
que el faltante sea reconstruido o en el caso de piezas metlicas, que sea
sustituido por soldadura.
Para el caso de las piezas que sufrieron una falla por un esfuerzo mayor al
diseado, y que se cuente con la pieza completa se pueden utilizar los
diversos de uniones que existen en ingeniera. Existen dos tipos de
uniones, mviles y fijas, para el proceso de recuperacin solo usamos las
fijas ya que el movimiento relativo entre las partes de una misma pieza es
indeseable en cualquiera que sea el proceso ya que puede traducirse en la
falla de la misma u otras partes o si hay una pieza suelta dentro de una
maquina puede ser un factor de riesgo para los operadores.
Unin por remaches: Un remache es una varilla delgada la cual cuenta con
una cabeza en uno de sus extremos, la cabeza es introducida en un
barreno mientras que la parte delgada conocida como vstago se introduce
en la boquilla de la remachadora la cual cuenta con una mordaza que jala el
vstago. Lo que produce que la parte del vstago que pasa a travs de la
cabeza del remache deforme a esta a medida de que el esfuerzo aumenta,
como resultado de la deformacin, las piezas queden bien fijas y el vstago
sobrante sede por la presin ejercida y se rompe.
Unin por presin: Este tipo de unin consiste en introducir una pieza como
un eje a un barreno, donde el dimetro del eje es ms grande que el
dimetro del barreno. Para unir piezas por este proceso se debe aplicar la
presin necesaria para introducir la pieza ya sea manualmente o con ayuda
de herramientas hidrulicas. Este tipo de unin es muy fuerte sin embargo
solo se menciona como informacin complementaria, ya que no es comn
recuperar piezas que cumplan con las condiciones mencionadas.
Unin por soldadura Bajo costo relativo Solo se limita a los metales
Diversidad de procesos Requiere conocimiento especializado
Alta resistencia en el producto final
No se limita por la geometra de la pieza
Unin por adhesivos No est limitado por el tipo de material Temperatura de servicio limitada
Ofrece una resistencia moderada Dificultades al inspeccionar su
Brinda un buen acabado superficial aplicacin
No provoca cambios de estructura El adhesivo debe ser compatible con
el material a unir
Esta mesa soporta varias cargas axiales como son el peso de la pieza a
barrenar, el peso de las prensas que se montan y la carga que ejerce el
usuario al barrenar una pieza.
La pieza est hecha de fierro colado y se encuentra en un ambiente seco y
trabaja a temperatura ambiente, la ruptura que sufri fue a causa de un
impacto contra el suelo a una altura aproximada de un metro al no estar
bien fija a la columna soporte. La pieza se muestra a continuacin.
Al igual que la pieza anterior, esta pieza forma parte del taladro de banco
del laboratorio de manufactura en La FES Cuautitln y cumple la funcin de
ser enlace entre la mesa y la columna soporte que sostiene al taladro. Al
igual que la mesa, esta pieza fue fabricada de fierro colado y sufre por los
esfuerzos de las piezas colocadas y la carga ejercida por el usuario al
taladrar. Se encuentra en un ambiente seco y temperatura ambiente. Al
igual que la pieza anterior, se rompi al impactar con el suelo al no estar
bien sujeta a la columna soporte. La pieza se muestra a continuacin.
Pieza 3 Porta
punzones de
Figure 13 Abrazadera de mesa para taladro de banco
troquel
Planta elctrica de corriente directa con sus respectivos cables (se muestra
en la figura 4.X a).)
Careta electrnica
Guantes
Electrodos para los distintos materiales
Martillo y cincel
Peto
Pieza a recuperar
Figure 16 Material Utilizado en la recuperacin de piezas. A) Planta para soldar de corriente directa B) Electrodos utilizados
Por otro lado surgieron dificultades al soldar las piezas de aluminio ya que
al tener un punto de fusin muy bajo eran susceptibles al escurrimiento
exacerbado de material lo cual hacia que se perdiera la forma de la pieza.
Es por eso que se propuso el siguiente mtodo de sujecin.
Figure 19 Mtodo propuesto para evitar escurrimiento de material por medio de arena de fundicin
Este mtodo no se limita a las piezas con bajo punto de fusin, este
proceso se utiliz para la recuperacin de probetas para la prueba de
tensin de acero, aluminio y fierro colado y se obtuvieron resultados
satisfactorios al mantener las piezas en posicin y reducir
considerablemente el escurrimiento de las piezas de aluminio.
Una vez soldada la pieza se pica el cordn para retirar la escoria que pueda
permanecer en la superficie del cordn y se inspecciona que no haya
defectos visibles, de ser as puede que la soldadura requiera un retoque el
cual puede ser un punto o un pequeo cordn, dependiendo el tamao del
rea sin soldar
Estudio metalogrfico
Pruebas de dureza
Pruebas de tensin
Pruebas de torsin
100 500
220 600
320 1000
400 1200
Todas las piezas fueron lijadas con estos calibres con excepcin de las
piezas de aluminio en las cuales se utiliz de la lija nmero 600 en adelante
ya que al ser un material blando no requiere material abrasivo muy grueso
para lograr un buen acabado en la superficie.
Superficie atacada
Tabla 5 Ataque qumico
Existen diversos tipos de ensayos para medir la dureza los cuales actan
sobre el mismo principio, aplicar una carga gradual donde un penetrador se
asienta en la superficie a estudiar. La carga va aumentando hasta que el
penetrador logra perforar la superficie, los ensayos se diferencian
dependiendo el tipo de escala, las ms comunes son: Rockwell, Brinell y
Vickers.
El ensayo utilizado para esta investigacin fue el de Rockwell
principalmente por disponibilidad del equipo, sin embargo la prueba de
dureza Rockwell es ampliamente utilizada al ser una prueba sencilla de
realizar que no requiere capacitacin especial.
Figure 30 Caratula de durmetro Rockwell
Rango
delimitado en
Lnea de
referencia para
alinear la
manecilla
Figure 35 Probetas para prueba de tensin A) Probetas de acero inoxidable B) Probetas de fierro colado C) Probetas de ace
A B
Figure 38 Proceso de recuperacin A) Probetas soldadas B) Proceso de cilindrado de la probeta C) Probeta terminada
Probeta de Aluminio
Caratula
Ilustracin 4 Extensmetro
A B
Ilustracin 5 Peso aplicado al equipo. A) Discos utilizados B) gancho de 200 gr para acoplar los discos
Ilustracin 6 Dimensin de Probeta para ensayo de torsin
Ntese del croquis anterior, que la probeta tiene una superficie plana en los
extremos, La funcin de esta superficie es sentar el prisionero que fija la
probeta al equipo, evitando as alguna rotacin indeseable de la probeta al
momento del ensayo.
Para recuperar las probetas, se utiliz el mismo mtodo que con las
probetas del ensayo de tensin, se cortaron por la mitad para despus
soldarse. Cabe sealar que al ser una probeta muy larga y delgada, resulto
complicado sujetarla y mantener su geometra original, es por eso que se
utiliz el mtodo de sujecin propuesto en la seccin 4.2. Adems de evitar
el escurrimiento en las probetas de aluminio, esta prctica resulto muy til
para sujetar y acoplar las probetas sin afectar la geometra. La siguiente
figura ejemplifica la sujecin y recuperacin de una probeta de aluminio.
Ilustracin 7 Sujecin y recuperacin de probeta para ensayo de torsin
S
= (1)
R
Dnde:
= Angulo de torsin
S = desplazamiento en mm
rb
= (2)
L
Dnde:
= Deformacin angular
rb = Radio de la probeta
=G (3)
d4
J= (5)
32
TL
G= (6)
J
R=00000
L=00000
Fierro colado
Antes
Despus
Acero inoxidable
Antes
Despus
Acero al carbn
Antes
Despus
Aluminio
Antes
Despus
Fierro colado
Recordemos que tenemos dos muestras de fierro colado que forman parte
de un taladro de banco, la primera es una abrazadera para la base del
taladro que de acuerdo con el estudio metalogrfico, fue sometida a un
tratamiento trmico para mejorar algunas propiedades principalmente la
dureza. Dado a que la pieza podra presentar una dureza elevada se utiliz
el penetrador de diamante, despus de varias pruebas, la abrazadera
mostro una dureza promedio de 62.6HRC que tiene una equivalencia
aproximada en la escala Rockwell B de 127HRB.
Por otro lado, la segunda muestra de fierro colado que es la base del
taladro de banco, no mostro algn tratamiento especial por lo que se utiliz
el penetrador de bola para realizar el ensayo de dureza, se obtuvo una
dureza promedio de 39HRB
Acero inoxidable
Acero al Carbn
Aluminio
Dicho ensayo al igual que en las piezas anteriores, se realiz dos veces con
el fin de establecer una comparativa del cambio de durezas antes y
despus de recuperarlas por medio de soldadura de arco elctrico. El
primer ensayo realizado a la pieza fue entes de recuperarla y se obtuvo un
valor promedio de 38HRB.
FIERRO COLADO
Soldado
800
600
Carga 400
200
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
-200
Posicin
800
600
Carga 400
200
0
0 1 2 3 4 5 6 7
-200
Posicin
Testigo
ACERO INOXIDABLE
Soldada
1400
1200
1000
800
Carga
600
400
200
0
0 2 4 6 8 10 12
-200
Posicin
2000
1500
Carga 1000
500
0
0 5 10 15 20 25
-500
Posicin
Testigo
ACERO AL CARBON
Soldado
1000
800
600
Carga
400
200
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-200
Posicin
Testigo
1200
1000
800
Carga
600
400
200
0
0 5 10 15 20 25
Posicin
ALUMINIO
Soldado
350
300
250
200
Carga
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
-50
Posicin
Testigo
Acero inoxidable
Sin soldar
Carga Desplazamiento
.2 .11
.4 .39
.9 1.26
1.9 2.65
3.9 5.24
Soldado
Carga Desplazamiento
.2 .11
.5 1
1.7 3
3.7 7
Acero al carbn
Sin soldar
Carga Desplazamiento
.2 .1
.7 .96
1.7 2.8
3.7 7.34
5.7 14.1
Soldado
Carga Desplazamiento
.2 .1
.4 .3
.9 1.09
1.9 3.2
3.9 6.48
Aluminio
Sin soldar
Carga Desplazamiento
.2 .31
.4 .73
.9 3.3
1.9 5.78
3.9 12.2
Soldado
Carga Desplazamiento
.2 .0
.7 2
1.7 6
3.7 12
Conclusiones