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METALURGIA
DE POLVOS

LA MANUFACTURA de partes desde metales pulverizados puede ser ampliamente descrita,

como un proceso de colocar un polvo metlico en un molde y comprimirlo este. Despus el
polvo comprimido es removido desde el molde, ste es calentado o sinterizado para darle
resistencia.
La metalurgia de polvos no es un descubrimiento de los tiempos modernos. ste ha tenido
su ms notable comienzo en el antiguo Egipto alrededor de los 3000 a. c. Los incas del Per
tambin lo usaron. Con todo, ste era un arte perdido hasta que un renacimiento breve en 1829,
cuando un Ingls prens en fro y sinteriz algo de polvo de platino para producir el primer
platino dctil. Este fue usado de nuevo en 1916 para producir el primer alambre comercial de
tungsteno (Wlfram).
Durante la segunda guerra mundial, cuando nuevos mtodos de produccin en masa de partes de
mquina estaban siendo investigados aqu y en el extranjero, el proceso viene en este propio.
Alemania estaba escasa de cobre. Los cientficos alemanes encontraron que las bandas
transportadoras usualmente hechas de cobre, puede ser hecho de hierro poroso impregnado con
cera parafinada. La buenas cualidades de formado de este material condujeron pronto a otras
aplicaciones. Las dos dcadas pasadas han visto los mayores avances en el uso de parte de
metal pulverizado en aplicaciones de consumo, industrial y militar.

DESCRIPCIN DEL PROCESO

La manufactura de partes mediante el proceso de la Metalurgia de polvos usualmente

involucra una serie de etapas, como sigue: la manufactura del polvo del metal, mezclado
briqueteado, presinterizado y sinterizado y un nmero de operaciones secundarias incluyendo el
dimensionamiento, presin final para obtener la forma deseada, maquinado, impregnacin,
infiltracin plateado y tratamiento trmico. Estos procesos se muestra en forma esquemtica en la
figura 17-1.

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Manufactura de polvos metlicos

En los aos recientes un amplio rango de polvos metlicos han sido desarrollados que tienen casi
un rango infinito de propiedades. Los polvos mas comnmente usados son los materiales a base
de cobre y base de hierro. Otros polvos no son usados en forma extensiva, pero suministran una
necesidad creciente, estn los aceros inoxidables, titanio, nquel, berilio, cromo y otros metales
refractarios y exticos. La metalurgia de polvos es solo una va de fabricar algunos tems que son
cosas comunes hoy en da como, por ejemplo, las herramientas de corte de carburo de tungsteno.
Este es solamente una de las maneras de suministrar la alta demanda de ciertos metales de alta
pureza.
El tamao de partcula de los polvos cae en un rango de 1 a 100 (1 = 10-6 metros) con un
rango que es predominante entre 10 a 20. Existe varios mtodos de la manufactura de polvos de
este tamao pero los mas comnmente usados son la atomizacin, reduccin, electrlisis,
trituracin y la molienda (fig. 17-2).

Atomizacin En el proceso de atomizacin, el metal fundido es forzado a travs de

un orificio en una corriente de aire o agua. Tras el contacto con la corriente, el metal fundido es
solidificado en partculas de un amplio rango de tamaos. El tamao es controlado mediante la
variacin del tamao del orificio velocidad de flujo del metal, y la temperatura y presin de la
corriente. Este proceso es usado mayormente para metales de bajo punto de fusin debido a la
accin corrosiva del metal sobre los orificios a altas temperaturas.

Reduccin El polvo de esponja de hierro es hierro puro y poroso obtenido cuando el

oxido de hierro o la mena de hierro es reducido a temperaturas debajo del punto de fusin del
hierro en un horno de atmsfera de controlada. La esponja de hierro es producido en polvo
mediante trituracin y molienda. Los ingredientes son mostrados grficamente en la fig. 17-3.

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 Electrolisis El proceso electroltico es similar al electroplateado. En este proceso, las
placas de metal son colocadas en un tanque de electrolito. Las placas actan como nodos,
mientras otras placas de metal son colocadas en el electrolito para actuar como ctodos. Altos
amperajes produce un depsito polvoriento sobre los ctodos. Despus de un perodo de tiempo
las placas de ctodo son removidos desde el tanque y lavado para remover el electrolito. Despus
de un perodo de secado, el depsito es separado y pulverizado para producir polvo del tamao de
grano deseado. Un proceso de recocido sigue a la pulverizacin para remover los efectos del
endurecido por el trabajo.

Mezcla o mixtura de polvos

La mezcla de los polvos determina la muchas propiedades diferentes que pueden ser
obtenidas. Durante la operacin de mezclado, son adicionados lubricantes para reducir la friccin
durante las operaciones de prensado. Esto reduce el desgaste del molde y baja la presin
requerida para el prensado. A travs del mezclado, se obtiene la distribucin del tamao de
partculas y los diferentes polvos son mezclados uniformemente. El mezclado puede ser hecho en
hmedo o en seco. La mezcla en hmedo tiene la ventaja de reducir el polvo y el peligro de
explosin la cual esta presente con algunos polvos finamente divididos.

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Briqueteado

El briqueteado es el arte de convertir polvos sueltos en un compacto verde de un tamao

y forma precisamente definido. Debido a la friccin entre partculas La presin aplicada desde
una direccin no ser distribuida uniformemente a travs de las partes. Los polvos metlicos no
fluyen mucho bajo presin, tal variacin de densidad es mantenida a un mnimo mediante la
accin mltiple del prensado las cuales aplican presin desde ambos lados arriba y abajo del
molde (Fig. 17-4). La briqueta es considerada bastante frgil, pero, ste puede ser manipulado.

Para partes de alto volumen, el carburo de tungsteno es usado para el material del molde,
aunque el costo es alto, este durar mas que otros materiales mediante un radio 10:1. Algunos de
esos moldes pueden producir un milln de partes antes que ellos lleguen a ser gastado ms all de
los lmites de tolerancia. Los aceros al cromo vanadio al alto carbono son materiales de segunda
seleccin para los moldes. Los aceros de herramientas de alto carbono pueden ser usados para
aplicaciones de bajo volumen y liviano - pesado. Los punzones tienen que ser fabricados con
algn sacrificio de la dureza a favor de la tenacidad.
Los moldes deber ser altamente pulidos para ayudar en el briqueteado y la eyeccin. La
tolerancia en punzones, moldes y las barras del ncleo, deber mantener un mnimo para
mantener el alineamiento y las concentricidades, pero deber ser lo suficientemente largo para
permitir el libre movimiento bajo todas las condiciones de operacin. La figura 17-5 muestra
como un barra de ncleo es usado para fabricar un buje de pared delgada.
El polvo es comprimido a aproximadamente a un tercio de su volumen original. Presiones
ligeras sobre los punzones solo resulta un empaquetado ms denso de las partculas. Como la
presin se incrementa (hasta un mximo de 200,000 psi), toma lugar una deformacin plstica de
las partculas. Las secciones delgadas se doblan y se rompen. La soldadura en fro. Y el
entrecrecimiento de los granos adyacentes toma lugar y los vacos son llenados.

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 Las prensas usadas para el briqueteado pueden ser mecnicas o hidrulicas o la
combinacin de ambos. Las prensas mecnicas operan en los rangos de presin ms bajos y
depende de su rpida accin para altas velocidades de produccin. Esas prensas operan en una
longitud de golpe dado. Por consiguiente, las partes producidas son de volumen uniforme, pero es
difcil controlar su densidad.
Las prensas hidrulicas son ms lentas pero pueden desarrollar grandes presiones. De aqu
que el golpe es ajustable, parte de densidad uniforme pueden ser producidos. Las capacidades de
esas prensas estn en el rango de 150 a 5000 tons.

Presinterizado

El presinterizado es realizado a temperatura debajo de la temperatura final de sinterizado.

Su propsito es incrementar la resistencia de la briqueta para su manipulacin, o remover los
lubricantes o aglutinantes adicionados a los polvos durante la operacin de mezclado. Algunos
materiales, tales como el carburo de tungsteno llegan a ser muy duro despus del sinterizado,
pero es relativamente fcil de maquinar en esta etapa. Si la maquinacin no es requerida, la
presinterizacin puede ser eliminada.

Sinterizacin

La sinterizacin es ejecutada para alcanzar toda la resistencia final posible y la dureza que
necesita el producto acabado. Las tres variables ms importantes que gobiernan el proceso de
sinterizacin son la temperatura, tiempo y atmsfera de sinterizacin. Otros factores que tienen
una influencia son la densidad en verde, el tamao de la composicin y las propiedades deseadas
de los compactos.
Mediante la mantencin de la parte a la temperatura correcta para un apropiado periodo de
tiempo, el enlace de las partculas es realizada mediante el intercambio de tomos entre las
partculas individuales.
La sinterizacin es llevada a cabo en altos volmenes en hornos continuos (Fig. 17-6).
Debido a las grandes reas expuestas de las briquetas, los hornos de sinterizacin contienen
atmsferas controladas para la proteccin contra la oxidacin y otras reacciones qumicas.

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Operaciones secundarias

Muchas partes de polvos metlicos pueden ser usados en la condicin de sinterizado.

Con todo, cuando la superficie acabada deseada, tolerancia o estructura metlica no pueden ser
alcanzado mediante briqueteado, operaciones adicionales de acabado se debe seguir. Esas
operaciones incluyen el dimensionamiento, acuado, maquinado, impregnacin, infiltracin,
plateado, y tratamiento trmico.

Dimensionamiento

Cuando una parte debe ser correcta dimensionalmente, la sinterizacin es seguida por una
operacin de dimensionamiento. En esto, La parte a ser sinterizada es colocada en el molde, la
cual esta diseada para coincidir con las tolerancias requerida y es reprensada.

Acuado

La operacin de acuado es muy similar al dimensionamiento, excepto que esta vez la

parte sinterizada es reprensada en el molde para reducir los espacios vacos e imparte la densidad
requerida. Despus del acuado, la parte es usualmente resinterizada para la aliviar las tensiones.
A menudo, las operaciones de dimensionamiento y el acuado son combinadas en el mismo
molde.

Maquinado

El principal objeto de la metalurgia de polvos es ser capaz de prensar los polvos metlicos
directamente en formas dimensionalmente precisas. A pesar de esto, ciertas caractersticas tales
como rosca, ngulos reentrantes, ranuras, huecos laterales y subcortes, no son prctica usual para
la fabricacin mediante Metalurgia de polvos. Estas caractersticas son generalmente maquinadas
sobre blancos sinterizados (Fig. 17-7).
El taladrado, torneado, roscado, perforado, etc. y todas las operaciones convencionales de
maquinado pueden ser ejecutado fcilmente sobre parte del metal sinterizadas. Aunque Las
herramientas han probados ser satisfactorios para marchas cortas. Las herramientas de corte de
carburo de tungsteno son recomendadas porque ellos retienen el borde agudo de corte, por tiempo
mucho mas largo. Cuando se termina, las herramientas muy agudas un avance fino, y una alta
velocidad son esenciales si es necesaria una estructura de poro abierto para filtros y cualidades
autolubricantes de los cojinetes son preservadas.

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 Los refrigerantes ordinarios no son recomendados para las operaciones de maquinado, ya
que ellos no pueden ser removidos fcilmente desde la estructura porosa y pueden causar la
corrosin de la pieza. Los refrigerantes voltiles similares al tetracloruro de carbono pueden ser
usados debido aquellos vaporizan fcilmente y no dejan residuo.

El escariado no recomendado a menos que la herramienta sea muy afilado. Los cortes
deben estar limitados a 0.005 plgs en dimetro. Una mejor herramienta para obtener huecos de
dimetro deseado es herramientas tipo fondo pulido mostrado en la Fig. 17-8. Esas herramientas
son recomendadas para mantener tolerancias de dimetros internos de 0.0005 plgs. o menos.
Normalmente la herramienta pulida es 0.0003 plgs ms grande que el tamao requerido. Para
compensar por resorte posterior del metal. Por ejemplo, si el dimetro interno sea 1.001 plgs., la
herramienta de pulido debe ser 1.0013 en dimetro.

Impregnacin Cuando se requiere propiedades de autolubricacin, las partes

sinterizadas son impregnadas con aceite, grasa, cera u otros materiales lubricantes. En este

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proceso las partes son colocadas en tanques de lubricante calentados a aproximadamente 200 F.
La estructura porosa es completamente impregnada en 10 a 20 minutos. El lubricante es retenido
en la pieza mediante la accin capilar, hasta que la presin interna o el calor de la friccin lo saca
a la superficie.

Infiltracin Una parte infiltrada es fabricada mediante una primera presin y

sinterizacin de polvo de hierro hasta un 77 % de su densidad terica. Una replica o pieza de
infiltracin de cobre o bronce es luego colocada sobre la parte, la cual es enviada a travs del
horno por segunda vez. La infiltracin se funde y se absorbe por completo a travs de la parte
porosa, produciendo una densidad cercana al 100%.
La infiltracin proporciona una resistencia incrementada, dureza y densidad que no se
obtiene por sinterizacin directa.

Plateado El plateado de cualquiera de la partes tiene usualmente dos objetivos -

mejorar la apariencia y la proteccin contra la corrosin. Los procedimientos para el plateado de
las partes de polvo metlico son completamente diferentes de aquellos usados para partes
metlicas moldeadas, el chorreado con perdigones, limpiado en tambor u otro mtodo mecnico
de limpieza de las partes antes de plateado proporciona una superficie mas lisa para un plateado
mas suave.
Estos mtodos, sin embargo, no toma el cuidado de la porosidad interna y cualquier
electrolito el cual ha sido atrapado en la estructura porosa puede causar la corrosin interna,
conduciendo a la falla. Por consiguiente, antes que la pieza sea plateada la porosidad debe ser
eliminada. La impregnacin con metales fundidos ayuda, pero debido a que los poros no son
llenados completamente la corrosin es probable entre metales distintos, Tambin la diferencia en
coeficientes de expansin y contraccin eventualmente elevar el material de plateado. La
impregnacin de las piezas con una resina plstica puede sobrellevar la mayora de estas
dificultades. Las resinas tienen bajo coeficiente de expansin, no reaccionan galvnicamente con
la pieza metlica, son de bajo costo y tienen buenas propiedades de llenado. Despus de que la
porosidad ha sido eliminada, los procedimientos regulares de plateado pueden ser utilizados.

Tratamiento trmico Las partes de metal pulverizado, son tratados trmicamente para
mejorar el tamao de grano, resistencia y dureza. El mtodo convencional del tratamiento trmico
usado para metales moldeados tambin puede ser usado para metales pulverizados pero, se debe
tener cuidado en varias etapas del proceso. La porosidad disminuye la conductividad trmica, por
consiguiente, se requieren perodos ms largos de calentamiento y perodos ms cortos de
enfriamiento. El tratamiento trmico deber ser efectuado en una atmsfera controlada para
provenir la oxidacin de la estructura interna.
El carbn en la forma de grafito, es adicionado a las mezclas de polvo de hierro para
producir un acero medio o alto carbn en una forma barata de mejorar las propiedades fsicas de
las partes.
La resistencia tensil y de rotura de los compactos de hierro-grafito estn relacionados
directamente con la densidad. Los materiales de mas alta densidad tienen alta resistencia a la
rotura, de aqu que un alto volumen de material esta tensionada. Para desarrollar una alta
resistencia tensil, los materiales de alta densidad deben permitir el suficiente tiempo para obtener
la difusin completa de carbono.

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PROPIEDADES DE POLVOS METALICOS Y PARTES ACABADAS

Combinaciones de metal

La metalurgia de polvos hace posible unir dos metales que no pueden ser aleados en el
sentido usual, o no podra producir las caractersticas deseadas su ellos fueran combinadas
mecnicamente. Ejemplos de esto son el plomo dispersado en cobre para formar superficies en
cojinetes. Combinaciones de cobre y el carbn para escobillas de conmutador. El acero y cobre
combinado para hacer aleaciones de autosoldadura fuerte, y una combinacin de cermicas y
metales para producir cermets refractarios.

Tamao de partcula y distribucin

El tamao de partcula y al distribucin son factores importantes en el control de la

porosidad, densidad y compresibilidad. Ellos tambin controlan la cantidad de contraccin
cuando se esta sinterizando. Si las todas las partculas son todas gruesas o todas finas, la
porosidad es mas grande que con una mezcla de diferentes tamaos de grano. Un rango de
tamao de grano hace un patrn de ajuste mas estrecho. La densidad de una parte es reducida
cuando todas las partculas grandes son usadas, caracterizando el gran espacio vaco. Cuando se
usa partculas pequeas, la densidad es buena, pero se requiere presiones altas de briqueteado,
debido a la gran rea de contacto entre las partculas y la pequea deformacin. El tamao y
distribucin de partculas apropiado son determinados mediante una serie de tamizaciones
estndar. La cantidad retenida por cada tamiz permite el porcentaje de cada tamao de partcula,
sobre la base de pesos puede ser estimada.

Densidad y velocidad de flujo

La densidad aparente del material es determinada desde la variaciones den el tamao de

partcula y esta dada por el radio de volumen a peso de la mezcla libremente llenada. Para
manufacturar una parte de una cierta densidad, un polvo de metal de una densidad aparente
correspondiente es usado. Un incremento en la densidad del producto puede ser obtenido, pero la
energa requerida tambin se incrementar.
A travs de una densidad controlable, el rea de una parte puede ser puede hecha dura y
densa mientras que la otra parte de la misma pieza es blanda y porosa. La porosidad puede ser
variada desde prcticamente nula a tanto que mucha de la parte puede ser usada como filtro(Fig.
17-9).
La velocidad de flujo del polvo gobierna la cantidad de tiempo requerido para llenar una
cavidad y es importante para un llenado idntico de cavidades estrechas. La velocidad de flujo
tambin ayuda a determinar la velocidad posible de produccin.

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Pureza

Las impurezas en el polvo tienen varios efectos en el briqueteado y las operaciones de

sinterizacin. Sustancias extraas causan desgaste sobre las partes del molde y reduce as la vida
til de los moldes. Los xidos y las impurezas gaseosas pueden ser removidos desde las piezas
durante la sinterizacin mediante el uso de atmsfera reductora.

Resistencia en verde

La resistencia en verde se refiere a la resistencia mecnica de una parte compactada antes

de la sinterizacin. Este factor es muy importante para la manipulacin conveniente durante la
produccin en masa.

CONSIDERACIONES DE DISEO

Cuando los metales pulverizados son considerados para una pieza nueva o existente, un
nmero de factores deben ser evaluados. Esos incluyen la cantidad, tolerancias, caractersticas
fsicas, formas y tamaos.

Cantidad

La cantidad deber ser lo suficiente para justificar la necesaria inversin en herramientas y

moldes. Un molde puede costar desde varios cientos de dlares para una pequea pieza simple a
varios de cientos de dlares para una pieza ms grande y complicada. La vida del molde vara
grandemente, su rango puede ser desde 100.000 partes para un molde de acero de herramientas a
por encima de un milln de partes para un molde recubierto de carburo con punzones de alto
carbn-alto cromo.

Tolerancias

Partes prensadas y sinterizadas pueden ser controladas en alrededor de 0.002 plgs. por
plg. En dimetros y en otras dimensiones formadas mediante el molde. El dimensionamiento
puede ser usado para cortar esta tolerancia a la mitad.

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Caractersticas fsicas

La mayora de las partes de polvo de metal son producidas en el rango de 15.000 a 40.000
psi de resistencia a la traccin. Sin embargo, resistencias a la traccin hasta 100,000 pueden se
obtenidas con polvos de hierro y aditivos. La dureza superficial ms grande que Rc 60, puede ser
obtenida en parte de polvo de hierro.

Formas

Los polvos de metal no fluyen fcilmente, an a altas presiones. Los mejores resultados
son obtenidos cuando son evitados los conductos estrechos y profundos. Los huecos no pueden
ser colocados en ngulo recto a la direccin de presin. Las curvas interiores son preferidas a
esquinas agudas por la facilidad en la fabricacin y por la resistencia en la parte acabada. Los
puntos agudos en los punzones y moldes deben ser evitados, ellos se desgastan fcilmente.
La economa substancial es frecuentemente realizada mediante la revisin del diseo
original para adaptar la manufactura mediante la metalurgia de polvos.

Tamao

El tamao de las partes que puede estar limitada por el tamao de las prensas disponibles.
Limitaciones de tamao practicas, en el presente tiempo, estn desde alrededor de 1/8 a 225 plgs.
Cuadradas en seccin transversal y desde 1/32 a 6 plgs. En la altura. Mediante la regla de a dedo,
el radio de la altura al dimetro efectivo nunca es mas grande que 4:1 para partes que tienen 1 plg
en dimetro, cuando el dimetro se incrementa, este radio decrece considerablemente.

APLICACIONES DE LA METALURGIA DE POLVOS

Cojinetes El metal poroso impregnado de aceite es un material ideal de cojinete. Este es

especialmente recomendado donde la lubricacin positiva es conducida al elemento humano. Los
aceites o grasas impregnados frecuentemente proporcionan una lubricacin de toda una vida. El
lubricante es dosificado en la superficie del cojinete por accin capilar cuando es calentado o la
presin es aplicada (Fig. 17-10).

Metalurgia de Polvos Traducido por el Ing. Luis D. Siles UTO-FNI Metalurgia 2017
Filtros de Metal Los filtros de metal proporcionan una profundidad de filtracin de
partculas tan pequeas como 5. Estos filtros pueden ser limpiados mediante la inversin del
flujo o mediante un lavado inverso con un solvente. Otros usos incluye el filtrado, difusin y
controlando el flujo de gases y lquidos; separacin de lquidos que tienen diferentes tensiones
superficiales; remocin de la humedad de corrientes de aire. Actuando como amortiguador del
sonido; y sirviendo como mecha para corrientes de aire lubricantes (Fig. 17-11).

Electrodos de soldadura, cortado por llama, y biselado. Grandes cantidades de hierro

pulverizado son usadas en la manufactura de electrodos para la soldadura por arco. El hierro
pulverizado es tambin usado en el corte por llama y biselado por llama.

Partes estructurales o de mquina

Quizs la razn notable para el uso de metales pulverizados para piezas de mquinas son
el hecho de que no existe residuos, y muy poco si se requiere algn maquinado.
Las partes de mquina son producidas en un amplio rango de aleaciones ferrosas y no ferrosas.
El rango de propiedades esta hasta el equivalente de los aceros bajos en carbn. Los factores en
favor de las partes de metal en polvo son: (1) la eliminacin de la de la mayora de las
operaciones de maquinado. (2) bajo costo en grandes cantidades, (3) operacin silenciosa, (4)

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Bajo desgaste debido a la autolubricacin, y (5) humedecimiento vibrante. Un grupo de partes de
maquinas diverso se muestra en la Fig. 17-2.

Economa

Como se ha establecido previamente, para ser rentable partes de metal pulverizado

debern ser hechas en cantidades bastante grandes. Con todo si el maquinado es simple este
puede ser tan bajo como 500 o 1000 piezas. En operaciones de 10,000 partes las aplicaciones de
tiene la ventaja sobre los procesos convencionales. Los costos de labor y tiempo de maquinado
son bajos. La labor semientrenada es la que requiere y tasas de produccin de 500 a 50,000
piezas por hora pueden ser obtenidas. Otra consideracin econmica es la eliminacin de la
perdida de chatarra debido al maquinado. El costo de fabricacin de un cojinete de polvo
metlico cuando es comparado con un mtodo tradicional de fabricacin se muestra en la fig. 17-
13.

Futuros desarrollos

Partes de metal sinterizado estn siendo fabricados en componentes progresivamente ms

grandes. En un tiempo el proceso estaba confinado a unas onzas, ahora algunas partes estn
siendo medidas en libras.
Nuevos e importantes avances estn siendo hechos en materiales. Nuevas combinaciones
y mezclas de polvos premezclados estn siendo introducidas en el mercado.
Mtodos continuos de compactacin y mtodos de prensado en caliente estn bajo
desarrollo.

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Cermets

Los cermets son una combinacin de metales y cermicas, estn ligadas conjuntamente en
mucho tal como los metales son pulverizados solos. Esos materiales representan un intento de
impartir la alta refractoriedad de los cermicos con la tenacidad y resistencia al choque trmico
de los metales.

Tipos de Cermets

El campo de los cermets es relativamente nuevo, y solamente unos pocos potencialmente

materiales buenos, han sido capaces de sobrevivir a la etapa de desarrollo. Estos pueden ser
colocados en dos categoras Cermets basados en xidos y basadas en carburos.

Cermets basados en xido El ms comn de los cermets de este grupo es el Cermet

basado en cromo- almina, o como este esta clasificado, CRAl203. El contenido de 98 % o

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superior es usado con el xido. Los polvos son mezclado en conjunto, colocado en un molde y
colocadas en un molde y sujetada una presin de 10000 a 12 psi. Altas presiones pueden
empleadas se usa un ligante del tipo cera es usado como lubricante. Las partes son presionadas en
un rango de 25,000 a 12,000 psi sern tan duras como la tiza. Las operaciones livianas de
acabado son ejecutadas en esta etapa.
La sinterizacin es hecha en un horno de atmsfera controlada entre 2800 a 3000 C.
Otros Cermets del tipo xido son cromo-molibdeno-alumina-titania y xidos modificados-metal.
El producto formado se ha reportado que tiene resistencia mejorada al choque trmico, abrasin y
a la friccin deslizante. Existe alguna perdida en la resistencia a la corrosin debido al contenido
reducido de cromo.

Cermets basados en carburo Como se ha mencionado en el captulo 18, los carburos de

tungsteno o tantalio usan el cobalto como principal ligante. Con todo, debido a su relativamente
pobre resistencia a la oxidacin a elevadas temperaturas, se ha hecho investigaciones para
encontrar al mejor. El nquel fue el primer metal que parece prometedor y otros metales han sido
adicionados para mejorar sus propiedades.

Aplicaciones de los Cermets

Los cermets estn siendo producidos bajo un nmero de diferentes marcas registradas.
Estn siendo utilizadas donde la energa abrasiva, resistencia trmica, y resistencia al impacto
mas alta que aquella que se encuentra en los materiales cermicos son necesarios. Algunas
aplicaciones especficas son las boquillas de inyectores, insertos de discos de frenos,
herramientas de corte y crisoles de materiales altamente reactantes.

Preguntas

1.- Qu significa Metalurgia de Polvos?-

2.- Que metales son fabricados en forma de polvo?.
3.- Describa dos mtodos usados en la fabricacin de metales pulverizados.
4.- Porqu es aplicada la presin desde parte superior y la parte inferior para producir
briquetas?.
5.- Cual es el propsito de la presinterizacin?
6.- Que se logra durante el proceso de sinterizacin?
7.- Explique brevemente que se logra mediante el dimensionamiento, acuado, impregnacin, e
infiltracin de partes de metal pulverizado.
8.- A que se debe a que las herramienta de corte usadas en el maquinado de cojinetes de polvo
de metal deben ser agudos?
9.- Qu preparacin es necesaria antes de que las partes de metal en polvo sean revestidas
electrolticamente?.
10.- Qu precauciones especiales son necesarias cuando se tratan trmicamente las partes de
metal en polvo?.
11.- Cul es la significancia de l tamao de partcula en la compactacin de los polvos?.
12.- Qu tolerancia se puede esperar en las partes de metal en polvo?.
13.- Por qu la seccin transversal de alrededor de 25 plgs. Cuadradas es la parte mas grande
producida de metal en polvo?.

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14.- Por qu las estructuras hechas de metal en polvo producen buenos cojinetes?.
15.- Por qu son usados los metales en polvo para partes de mquina?.
16.- Cundo es econmicamente factible usar metal en polvo en la manufactura?.
17.- Qu son los cermets?.
18.- Cules son algunas aplicaciones de los cermets?.

Problemas

1.- Cul es el volumen de polvo que puede ser requerido para hacer 100 cojinetes de 1 plg de
largo con un dimetro exterior de 1 plg. y un dimetro interior de 5/8 de plg, si el metal se
comprime a 77 % de su densidad terica?.
2.- Qu tamao de prensa ser requerida para hacer los cojinetes mencionados en el problema
1, si la presin de compactacin requerida es de 75.000 psi? Admita un factor de seguridad
del 50 %.
3.- Cuan alto debe ser el rotor para una bomba de gasolina mostrada en al Fig. 17-12si este es
de 2 plgs, de dimetro?
4.- Cul debe ser el dimetro aproximado de engranaje mas grande que puede ser fabricado de
metales en polvo si el dimetro interno fue de 2 plgs, y el espesor es de 1 plg?

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