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MELHORIA DA PONTUALIDADE NAS ENTREGAS DAS OBRAS:

UM ESTUDO DE CASO NO SETOR METAL-MECNICO

Andr Lus Di Domenico


Camila Nicola Boeri Di Domenico

RESUMO: O setor metal-mecnico um dos mais importantes nas regies de produo


agroindustrial do pas, devido grande demanda por mquinas e equipamentos agrcolas
nestas localidades. Neste sentido, de fundamental importncia que os prazos na entrega de
obras ou equipamentos sejam cumpridos. Entretanto, na indstria a ser analisada, verificou-se
que a falta de pontualidade no cumprimento dos contratos apresenta um alto ndice, o que
reflete e afeta diretamente os demais servios da mesma. Assim, o presente trabalho tem por
objetivo apresentar aes que busquem melhorar o ndice de pontualidade na entrega das
obras da empresa, de forma a reduzir a perda anual decorrentes destes atrasos, bem como
ampliar a satisfao dos clientes, com vistas a melhorar a imagem da mesma no mercado.
Para a identificao dos fatores que afetam a questo da pontualidade, foi definido que a
utilizao do diagrama de causas e efeitos de Ishikawa, abordando principalmente os 6 M,
seria a melhor ferramenta para que as informaes necessrias fossem abordadas. Aps estas
anlises, foi proposto um plano de ao com base na tabela 5W2H, em que as melhorias
sugeridas levam em considerao a ao em cima de quatro grupos, os quais foram detectados
como sendo os que mais influenciam na questo da pontualidade. Como resultado desta
implementao, observou-se que ocorreu uma melhora significativa no desempenho das
atividades realizadas pelos colaboradores na rea da produo. Outra melhoria notada foi a
diminuio no tempo de parada de produo, como efeito da manuteno preventiva das
mquinas. Assim, verifica-se que houve uma reduo de 8,87% nos atrasos na referida
indstria.

PALAVRAS-CHAVE: Pontualidade. Indstria metal-mecnica. Reduo de custos.

INTRODUO

O setor metal-mecnico um dos mais importantes nas regies de produo


agroindustrial do pas, devido grande demanda por mquinas e equipamentos agrcolas
nestas localidades. Neste sentido, de fundamental importncia que os prazos na entrega de
obras ou equipamentos sejam cumpridos. Entretanto, na indstria a ser analisada, verificou-se
que a falta de pontualidade no cumprimento dos contratos apresenta um alto ndice, o que
reflete e afeta diretamente os demais servios da mesma.
Foi observado que o resultado do clculo da mdia da pontualidade na entrega das
obras no perodo analisado de 4,05%, com um desvio padro de 1,09%. Devido a esse
resultado na pontualidade das entregas, a empresa acumula uma perda anual de R$1,2 milho.
O valor estimado dessa perda resulta do somatrio de vrios fatores e situaes, como: alto
custo da produo devido a retrabalhos; perda na qualidade do produto final; insatisfao dos
clientes devido aos atrasos; ndice de eficcia, eficincia e produtividade insatisfatrios; custo
financeiro elevado; dificuldade de penetrao no mercado com novos produtos.
Observa-se que os retrabalhos, na empresa em estudo, so realizados aps a jornada
normal de trabalho, ou seja, aps as 18:00 h, gerando com isso custo com horas extras. A
perda na qualidade do produto final ocorre devido ao excesso de retrabalho ocorrido desde a
fase inicial da produo, at a finalizao do produto acabado e montado na obra.
A insatisfao dos clientes devido aos atrasos ocorre, pois em vrias situaes as obras
eram previstas para serem entregues em perodos que antecedem a colheita dos produtos
agrcolas e as obras foram entregues no meio do perodo da safra, o que ocasionou grandes
transtornos para a armazenagem dos produtos agrcolas j colhidos.
Os ndices de eficcia, eficincia e produtividade so insatisfatrios, pois o custo final
de produo acaba ficando superior aos custos dos concorrentes. O custo financeiro elevado
ocasionado pelos atrasos das entregas, torna a margem final de contribuio do produto muito
reduzida provocando com isso resultados insatisfatrios para a diretoria da empresa. A
dificuldade de penetrao no mercado com novos produtos tem ocorrido pela imagem da
empresa existente no mercado consumidor.
Assim, os dados acima destacados bem como a realizao de observaes, entrevistas
e reunies com os profissionais envolvidos na rea da produo da empresa, motivaram o
desenvolvimento da presente pesquisa, na busca de solues para os principais fatores que
provocam os atrasos nas entregas dos produtos e/ou obras aos clientes.

1 METODOLOGIA

Aps a definio do problema a ser abordado, a metodologia para a realizao da


pesquisa levou em conta:
A observao direta na rea de produo da empresa;
A realizao de entrevistas e reunies com os colaboradores que atuam direta e
indiretamente na produo e seus coordenadores;
Brainstorming sobre a rea de produo;
A anlise da situao atravs do uso do grfico de Ishikawa utilizando os 6 M:
Mquina; Mtodo; Medio; Material; Mo de obra; Meio-Ambiente;

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A utilizao da Matriz GUT para determinar a prioridade das causas;
O uso do 5W1H;
A anlise financeira.
Para realizao do trabalho, foi decidido que o primeiro passo seria realizar a
observao direta na rea de produo da empresa. Nada melhor que estar presente e conhecer
visualmente o ambiente e o local onde sero coletadas as informaes para realizao do
estudo.
Aps a realizao da observao direta na rea de produo, realizou-se uma entrevista
aberta e verbal com os colaboradores que atuam direta e indiretamente na produo. Logo
aps, ocorreu um dilogo individual com os coordenadores dos setores de engenharia,
produo, suprimentos e financeiro.
Ao apresentar de maneira simples a tcnica do brainstorming, busca-se conquistar
uma participao espontnea dos colaboradores e coordenadores ao agrup-los numa sala de
reunies, podendo ser dentro ou fora da empresa, sendo esta ltima mais indicada, pois deixa
os colaboradores mais livres para participao. Essa tcnica possibilita que todos faam vrios
comentrios sobre diferentes situaes que ocorrem na empresa. No estudo em questo, os
assuntos devem ser mais voltados para o setor de produo. Esta tcnica, alm de procurar a
participao de todos, busca evitar a ocorrncia de qualquer crtica ou julgamento sobre os
assuntos abordados.
Ao concluir o evento da realizao do brainstorming, deve-se utilizar o grfico de
Ishikawa para ordenar as ideias expostas na reunio, classificando-as em mquina, mtodo,
medio, material, mo de obra e meio-ambiente.
Na etapa seguinte, com o uso da matriz GUT gravidade, urgncia e tendncia,
possvel determinar a prioridade das causas que precisam ser trabalhadas. possvel chegar a
esses resultados atravs da aplicao de notas para cada causa diagnosticada. E aps a
aplicao dessas notas, os valores so multiplicados e somados. Os fatos que obtiverem os
maiores somatrios sero os primeiros a serem trabalhados.
Seguindo o desenvolvimento do trabalho, utiliza-se a ferramenta 5W 1H, na qual os
coordenadores, com a participao dos colaboradores, definem em cada atividade: Quem
realizar? Onde ser realizado? Quando ser realizado? O que ser realizado? Como ser
realizado? Por que ser realizado?

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2 RESULTADOS E DISCUSSES

2.1 A empresa

A empresa metal-mecnica est localizada no municpio de Frederico Westphalen, na


regio noroeste do estado do Rio Grande do Sul. A empresa possui uma cultura familiar,
encontrando-se em uma fase de transio da sucesso da segunda para terceira gerao.
Atualmente, a empresa est instalada em uma nova estrutura em fase final de
construo. Ela ainda mantm algumas mquinas e equipamentos antigos de origem da sua
fundao, mas tambm possu mquinas modernas.
A empresa atua em todo territrio nacional e tambm j realizou alguns negcios na
Amrica do Sul. Seus principais clientes esto localizados nos estados de Santa Catarina,
Paran, Mato Grosso do Sul e Mato Grosso.
Em sua estrutura, so elaborados projetos completos e produz todos os equipamentos
para armazenagem e conservao das commodities agrcolas ps-colheita tais como:
Secadores de gros; Equipamentos transportadores de gros; Estrutura metlica para
armazenagem; sistema de aerao para conservao das commodities; plataformas basculantes
hidrulicas para descarregamento de veculos de carga; equipamentos rodovirios;
equipamentos agrcolas.
Possui equipe externa, dividida em trs grupos, para realizao da montagem dos
equipamentos nas obras dos clientes. Seu diferencial competitivo a realizao dos projetos
customizados, de acordo com as necessidades dos clientes.

2.2 Caracterizao da rea estudada

O trabalho realizado envolve o setor da produo; aps o desenvolvimento dos


projetos pela rea da engenharia e a aquisio dos materiais pelo setor de compras da rea
comercial, as principais etapas produtivas so: corte das chapas de ao carbono; dobra das
peas cortadas de ao carbono; montagem e soldagem; pintura e acabamento.
No existe estoque de produtos acabados, por se tratar de produtos customizados e
obras personalizadas. A produo ocorre somente sob demanda existente. Detectou-se que no
processo produtivo ocorre uma restrio no setor da solda, pois no existe no mercado local
mo de obra capacitada para a atividade. Com isso, o setor da solda puxa a produo de
acordo com a capacidade e empurra para fase seguinte.

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A equipe dos colaboradores da produo demonstra baixo interesse, pois no existem
treinamentos e incentivos motivacionais, provocando, com isso, baixo ndice de rendimento.
A empresa possui equipamentos antigos, mas que atendem demanda. Tambm
existem mquinas modernas no setor do corte das chapas de ao carbono, como mquina de
corte a plasma e mquina de corte a jato de gua. O transporte da matria-prima e dos
produtos em processo realizado por ponte rolante.

2.3 Situao Problemtica

O tema abordado nesse trabalho a falta de pontualidade na entrega das obras, por se
tratar de uma situao problemtica que ocorre devido influncia de todos os setores da
empresa, decorrente das causas e efeitos estarem presentes desde os setores administrativo,
financeiro, comercial at chegar ao setor de produo. Neste sentido, foi definido que a
utilizao do diagrama de causas e efeitos de Ishikawa, abordando principalmente os 6 M,
seria a melhor ferramenta para que as informaes necessrias fossem abordadas.
Essas informaes foram coletadas atravs da utilizao do brainstorming realizado
na sala de reunies da empresa, com a participao dos colaboradores de vrios setores e de
alguns coordenadores, como de produo, financeiro e comercial.
Na etapa seguinte, foi desenvolvida a matriz GUT, para definir as prioridades a serem
trabalhadas. Utilizando-se o Diagrama de Causas e Efeitos de Ishikawa, foram analisados os
seis principais problemas. Na figura 01, v-se graficamente as situaes descobertas:

MQUINA MTODO MEDIO

FALTA
INFORMAES FALTA
MANUTENO CENTRALIZADAS CONTROLES
PREVENTIVA
HISTRICO
BAIXO COMUNICAO
PRODUTIVIDADE
RENDIMENTO INEFICIENTE INCOMPLETO

DESCONHECIMENTO
QUANTIDADE PLANEJAMENTO
CAPACIDADE
INSUFICIENTE INCOMPLETO PRODUO
ATRASO
ENTREGA
OBRAS
LOGSTICA FALTA EXCESSO
INADEQUADA TREINAMENTO REFUGOS

ESTOQUE BARULHO
DESMOTIVAO
NEGATIVO EXCESSIVO

DEFEITOS COLABORADORES LIMPEZA


PRODUO INSUFICIENTES ORGANIZAO

MATERIAL MO-DE-OBRA MEIO-AMBIENTE

Figura 1 Diagrama de Causas e Efeitos de Ishikawa

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Atravs da utilizao da Matriz GUT, foi possvel determinar a prioridade das aes
que devem ser resolvidas, conforme pode ser visto no quadro 1:

Quadro 1 - Matriz GUT Gravidade, Urgncia e Tendncia


6M PROBLEMA GRAVIDADE URGNCIA TENDNCIA GRAU CRTICO SEQUNCIA
Mquina Falta manuteno preventiva 5 5 5 125 10
Mquina Baixo rendimento 5 8 6 240 8
Mquina Quantidade insuficiente 6 7 6 252 6
Material Logstica inadequada 4 5 4 80 14
Material Estoque negativo 10 10 10 1000 1
Material Defeitos produo 7 5 8 280 5
Mtodo Informaes centralizadas 2 3 3 18 16
Mtodo Comunicao ineficiente 3 4 5 60 15
Mtodo Planejamento incompleto 4 6 5 120 11
Mo-de-obra Falta treinamento 8 8 8 512 3
Mo-de-obra Desmotivao 6 6 6 216 9
Mo-de-obra Colaboradores insuficientes 9 8 9 648 2
Medio Falta controles 6 7 6 252 7
Medio Histrico produtividade incompleto 1 5 1 5 18
Medio Desconhec. Capacidade produo 3 6 5 90 13
Meio-ambiente Excesso refugos 5 4 5 100 12
Meio-ambiente Barulho excessivo 5 1 3 15 17
Meio-ambiente Falta limpeza e organizao 8 7 8 448 4

Primeiramente, o problema detectado como principal fator pelo atraso nas entregas das
obras foi a falta de matria-prima no setor de produo. Os responsveis pelo fornecimento
dos suprimentos no conseguem atender s demandas do consumo de materiais na produo.
Em segundo lugar, o problema de colaboradores insuficientes no setor de produo
provoca atrasos nas entregas das obras pois, com a pouca mo de obra especializada, as
tarefas ficam acumuladas nos setores, ocorrem os gargalos e o fluxo de produo fica
desbalanceado.
O terceiro item, falta de treinamento, e o quarto item, falta de limpeza e organizao,
devem ser trabalhados em conjunto, aps suprir as necessidades e houver a quantidade de
colaboradores necessrios para ter uma produo balanceada.
Por fim, o dcimo item o que ser analisado nas prioridades, ou seja, a falta de
manuteno preventiva nas mquinas.

2.4 Melhoria realizada

Tendo em vista o problema analisado, onde se verificou na empresa em questo que a


falta de pontualidade no cumprimento dos contratos apresenta um alto ndice, foi proposto um
plano de ao com base na tabela 5W2H, conforme apresentado no quadro 2. Neste sentido,

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as melhorias sugeridas levam em considerao a ao em cima de quatro grupos, os quais
foram detectados como sendo os que mais influenciam na questo da pontualidade.

Quadro 2 - Melhorias propostas

O QU ? ONDE ? POR QU? QUANDO? QUEM ? COMO ? QUANTO?

ADQUIRIR ESTOQUE FORNECENDO


RECURSOS INSTITUIES MANTER ESTIVER GERENTE GARANTIAS E CUSTO
ESTOQUE PARA ESTOQUE ABAIXO DEMONSTRATIVOS CAPITAL
CAPITAL FINANCEIRAS MNIMO VOLUME FINANCEIRO DO RETORNO GIRO
GIRO MNIMO INVESTIMENTO

COLABORADORES Atividade Suprir GERENTE UTILIZANDO


Recrutamento EMPRESA Demanda IMEDIATO TCNICAS
INSUFICIENTES e Seleo Mo de Obra RH RH

CONSCIENTIZAR CRIAR
TREINAMENTO, QUALIFICAR TODOS AMBIENTE TODOS R$ 5.000,00
LIMPEZA e DESENVOLVER AGRADVEL ANUALMENTE CURSOS
ORGANIZAO E EDUCAR SETORES PRODUTIVO GERENTES ANUAL
COLABORADORES ORGANIZADO

MANUTENO CRIAR REDUZIR INCIO PCP ORIENTAO R$ 100,00


PREVENTIVA PCP PARADAS DO TCNICO FORNECEDOR
MQUINAS CRONOGRAMA PRODUO SEMESTRE OPERADOR EQUIPAMENTO homem/h

2.4.1 Estoque
Como sugesto para melhoria, objetivando a eliminao de um dos fatores que
provocam as paradas da produo, ocasionado pela falta de matria prima devido a recursos
financeiros escassos pela falta de capital de giro e dificuldade na gesto do fluxo de caixa,
prope-se que o gerente financeiro busque nas instituies financeiras que possui melhor
relacionamento, capital de giro para manter um estoque mnimo das principais matrias
primas utilizadas. Esta ao evitar as paradas da produo.
Como sugesto de linha de crdito, a empresa poderia buscar a utilizao do carto de
compra do BNDES, o qual oferece empresa um crdito rotativo de acordo com a capacidade
financeira, com parcelamento dos pagamentos a longo prazo e taxa de juros com ndices
competitivos.

3.4.2 Colaboradores

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Sendo a falta de colaboradores com habilidade e capacidade na rea de produo da
empresa um dos fatores que influenciam no atraso da entrega das obras, sugere-se que, de
imediato, o setor de recursos humanos busque no mercado esses colaboradores experientes
para suprir essa necessidade da empresa. Assim, corrigir gargalos ocasionados em alguns
setores da produo.
Aps solucionar essa situao, a empresa deve criar um programa de incentivos,
objetivando criar um ambiente motivado, buscando atingir a eficcia nos resultados da
produo e mantendo a eficincia dos recursos utilizados. Com a implantao de uma poltica
que proporciona a motivao na empresa, consegue-se a reteno desses colaboradores no
local.

2.4.3 Treinamento, limpeza e organizao

Ambientes de trabalho sujos, desorganizados, com ferramentas espalhadas, peas


perdidas, lixo espalhado pelo local de trabalho, so fatores que provocam a desmotivao dos
colaboradores, a perda de tempo na procura de peas e ferramentas, a baixa qualidade do
servio, o baixo ndice de eficcia e eficincia, entre outros problemas.
Portanto, sugere-se que atravs da utilizao dos conceitos do 5S seja realizada uma
conscientizao dos colaboradores, envolvendo todos os setores da empresa. Atravs de
treinamentos, palestras e rotinas frequentes de vistoria, essa ferramenta pode ser implantada
na empresa, tornando-se parte da cultura organizacional.
Esta ao j passou a ser implementada na empresa em questo. Na figura 2, observa-
se um exemplo de peas que foram organizadas em um dos setores da produo.

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Figura 1 Prateleira com peas organizadas

3.4.4 Manuteno preventiva das mquinas

Prope-se que seja realizado um plano de manuteno preventiva das mquinas da


produo, com cronograma da realizao das atividades, objetivando-se a reduo das paradas
ocorridas por defeito e ocorrendo apenas as paradas para manuteno preventiva, conforme
definida pela equipe responsvel e apresentada atravs de cronograma no incio de cada ms.
Esta ao tambm j est sendo executada na empresa.

2.5 Avaliao dos impactos e desdobramentos

As melhorias propostas previam a execuo de quatro planos de ao, que


contemplavam estoque, colaboradores, treinamento, limpeza e organizao e manuteno
preventiva das mquinas.
A partir da implementao destas aes, a projeo de que se teria uma reduo
significativa nos custos relacionados falta de pontualidade na entrega das obras, conforme
mostrado pelo quadro 3 e figura 3:

Quadro 3 Pontualidade 2013 x pontualidade prevista para 2014

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Meses Pontualidade em 2013 Custo Atrasos 2013 Pontualidade prevista para 2014 Custo Atrasos 2014
Janeiro 5,00% R$ 99.087,35 5,00% R$ 99.087,35
Fevereiro 2,50% R$ 101.694,92 10,00% R$ 93.872,23
Maro 3,50% R$ 100.651,89 15,00% R$ 88.657,11
Abril 4,50% R$ 99.608,87 20,00% R$ 83.441,98
Maio 6,00% R$ 98.044,33 25,00% R$ 78.226,86
Junho 4,00% R$ 100.130,38 30,00% R$ 73.011,73
Julho 3,00% R$ 101.173,40 35,00% R$ 67.796,61
Agosto 5,00% R$ 99.087,35 40,00% R$ 62.581,49
Setembro 4,00% R$ 100.130,38 45,00% R$ 57.366,36
Outubro 3,00% R$ 101.173,40 50,00% R$ 52.151,24
Novembro 5,00% R$ 99.087,35 55,00% R$ 46.936,11
Dezembro 4,00% R$ 100.130,38 60,00% R$ 41.720,99
R$ 1.200.000,00 R$ 844.850,07

Figura 2 - Grfico da pontualidade das entregas

Das aes propostas para a melhoria da pontualidade na entrega das obras da empresa,
at o momento duas foram efetivamente implementadas: ao 3 - treinamento, limpeza e
organizao e ao 4 - manuteno preventiva das mquinas.
A partir da realizao dos objetivos propostos pela ao 3, notou-se que ocorreu uma
melhora significativa no desempenho das atividades realizadas pelos colaboradores na rea da
produo, pois os mesmos reduziram o tempo de execuo de vrias tarefas, por terem rpido
e fcil acesso s peas e ferramentas utilizadas na montagem dos equipamentos em produo.
Por meio do cumprimento da ao 4, foi permitido diminuir o tempo de parada de produo,
conforme mostrado na figura 4:

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Tempo de parada das mquinas

12:10

10:15
9:05 9:20
8:35 8:40 8:45
7:40
6:50 6:50 7:10
6:25

2:00 2:00 2:00 2:00 2:00 2:00 2:00 2:00 2:00

JANEIRO FEVEREIRO MARO ABRIL MAIO JUNHO JULHO AGOSTO SETEMBRO OUTUBRO NOVEMBRO DEZEMBRO

TEMPO DE PARADA POR DEFEITO NAS MQUINAS EM 2013 TEMPO DE PARADA POR MANUTENO PREVENTIVA EM 2014

Figura 3 - Tempo de parada das mquinas

Destaca-se que a implementao desta ao ocorreu a partir do ms de abril de 2014,


sendo que aps esse perodo no ocorreram paradas por defeito nas mquinas e estima-se que
seja mantido nos prximos meses o mesmo tempo de parada para manuteno preventiva de
duas horas por ms.
A partir da execuo destas duas aes, possvel analisar como as mesmas refletiram
na reduo dos custos com atrasos na empresa, conforme apresentado nos grficos da figura
5:

Custo do atraso das obras


R$ 120.000,00

R$ 100.000,00

R$ 80.000,00

R$ 60.000,00

R$ 40.000,00

R$ 20.000,00

R$ -
Janeiro Fevereiro Maro Abril Maio Junho Julho Agosto Setembro Outubro Novembro Dezembro
Custo Atrasos 2013 R$ 99.087,35 R$ 101.694,92 R$ 100.651,89 R$ 99.608,87 R$ 98.044,33 R$ 100.130,38 R$ 101.173,40 R$ 99.087,35 R$ 100.130,38 R$ 101.173,40 R$ 99.087,35 R$ 100.130,38
Custo Atrasos ocorridos em 2014 R$ 99.087,35 R$ 96.479,79 R$ 94.915,25 R$ 93.872,23 R$ 90.743,16 R$ 87.614,08 R$ 84.485,01 R$ 81.355,93 R$ 77.183,83 R$ 73.011,73 R$ 68.839,63 R$ 63.624,51
Custo dos Atrasos projetados em 2014 R$ 99.087,35 R$ 93.872,23 R$ 88.657,11 R$ 83.441,98 R$ 78.226,86 R$ 73.011,73 R$ 67.796,61 R$ 62.581,49 R$ 57.366,36 R$ 52.151,24 R$ 46.936,11 R$ 41.720,99

Figura 4 - Custo das obras

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Conforme mostrado anteriormente, verifica-se que houve uma reduo de 8,87% nos
atrasos, o que implica em uma economia de R$70.925,23 comparando os dados ocorridos
entre janeiro a agosto de 2013 e os resultados ocorridos entre janeiro a agosto de 2014.
Com base nas redues de custos j constatadas, estima-se que no final do ano de
2014, a empresa tenha obtido uma reduo nos custos no valor de R$188.787,48 comparando
com os resultados ocorridos entre janeiro a dezembro de 2013.
Comparando-se os dados projetados com os efetivamente atingidos, verifica-se que em
relao ao valor do custo total dos atrasos de R$844.850,07 esperado, ser possvel atingir o
valor total de R$1.011.212,52.

CONSIDERAES FINAIS

No presente trabalho foi realizado um estudo de caso numa fbrica do setor metal-
mecnico, cujo principal problema enfrentado a questo da pontualidade na entrega das
obras, o que acarreta em insatisfao dos clientes, custos elevados decorrentes destes atrasos e
uma imagem negativa no mercado. Assim, o objetivo foi o de apresentar propostas que
buscassem diminuir estas questes detectadas.
Assim, inicialmente foi utilizado o diagrama de causas e efeitos de Ishikawa,
abordando principalmente os 6 M, momento em que foi possvel detectar os principais
problemas, por meio de anlise das causas e seus efeitos na questo da pontualidade.
Identificou-se como problema um as mquinas, em que as causas so decorrentes da falta de
manuteno preventiva, o baixo rendimento e a quantidade insuficiente. O problema dois diz
respeito ao material, tendo como causas a logstica interna inadequada e o estoque negativo. O
problema trs trata do mtodo, onde as causas verificadas foram as informaes centralizadas,
a comunicao ineficiente bem como o planejamento incompleto. A questo da mo de obra
est relacionada ao problema quatro, e apresenta a falta de treinamento, a desmotivao e o
nmero de colaboradores insuficientes como principais causas. No problema cinco foi tratado
sobre a medio, aparecendo como causas para o mesmo a falta de controles, o histrico de
produtividade incompleto e o desconhecimento da capacidade de produo. Por fim, o
problema seis refere-se questo do meio-ambiente, tendo como principais fatores o excesso
de refugos, o barulho excessivo e a falta de limpeza e organizao.
A partir da identificao destes seis problemas, foi desenvolvida a matriz GUT, para
definir as prioridades a serem trabalhadas. Primeiramente, o problema detectado como
principal fator pelo atraso nas entregas das obras foi a falta de matria-prima no setor de

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produo. Em segundo lugar, o problema de colaboradores insuficientes no setor de produo
provoca atrasos nas entregas das obras pois, com a pouca mo de obra especializada, as
tarefas ficam acumuladas nos setores, ocorrem os gargalos e o fluxo de produo fica
desbalanceado. O terceiro item elencado foi a falta de treinamento, que foi trabalhado em
conjunto com o quarto item, falta de limpeza e organizao. Por fim, o dcimo item foi
analisado nas prioridades, ou seja, a falta de manuteno preventiva nas mquinas.
Aps estas anlises, foi proposto um plano de ao com base na tabela 5W2H, de
forma a contemplar os quatro grupos principais que afetam a questo da pontualidade na
empresa. At o momento, das quatro aes sugeridas, duas j foram implementadas, uma est
em fase de incio e a outra ser executada at o final do ano. J foram desenvolvidas na
empresa as aes relativas ao treinamento, limpeza e organizao bem como a manuteno
preventiva das mquinas.
Na primeira ao executada, foi sugerida a utilizao dos conceitos do 5S,
realizando uma conscientizao dos colaboradores, envolvendo todos os setores da empresa.
Atravs de treinamentos, palestras e rotinas frequentes de vistoria, essa ferramenta tornou-se
parte da cultura organizacional.
Como resultado desta implementao, observou-se que ocorreu uma melhora
significativa no desempenho das atividades realizadas pelos colaboradores na rea da
produo, pois os mesmos reduziram o tempo de execuo de vrias tarefas, por terem rpido
e fcil acesso s peas e ferramentas utilizadas na montagem dos equipamentos em produo.
Na segunda ao desenvolvida foi realizado um plano de manuteno preventiva das
mquinas da produo, com cronograma de realizao das atividades apresentado no incio de
cada ms. Com esta ao, a melhoria notada foi a diminuio no tempo de parada de
produo, como efeito da manuteno preventiva das mquinas.
Assim, a partir das melhorias propostas, verifica-se que houve uma reduo de 8,87%
nos atrasos, o que implica em uma economia de R$70.925,23 comparando os resultados
obtidos entre janeiro a agosto de 2013 com o mesmo perodo neste ano de 2014. Com base
nas redues de custos j constatadas, estima-se que no final do ano de 2014, a empresa tenha
obtido uma reduo nos custos no valor de R$188.787,48 comparando com os resultados
ocorridos entre janeiro a dezembro de 2013. Analisando-se os dados projetados com os
efetivamente atingidos, verifica-se que em relao ao valor do custo total dos atrasos de
R$844.850,07 esperado, ser possvel atingir o valor total de R$1.011.212,52.

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ABSTRACT: The metal-mechanic sector is one of the most important in the agro-industrial
production regions of the country, due to high demand for agricultural machinery and
equipment in these locations. In this sense, it is fundamentally important that the deadlines in
the delivery of works or equipment are met. However, in the industry to be analyzed, it was
found that lack of punctuality in the execution of contracts presents a high rate, which reflects
and directly affects the other services of the same. Thus, this paper aims to present actions
that seek to improve the rate of on-time delivery of the works of the company, in order to
reduce the annual loss resulting from these delays, as well as expand customer satisfaction, in
order to improve the image of same in the market. To identify the factors affecting the issue
of timeliness, it was decided that the use of the Ishikawa causes and effects diagram,
analysing mainly the 6 "M" would be the best tool for that necessary information would be
addressed. After these analyzes, we propose an action plan based on 5W2H table, where the
suggested improvements take into account the action on top of four groups, which were
detected as being the most influence on the issue of timeliness. As a result of this
implementation, which was a significant improvement in the performance of activities
performed by employees in the production area was observed. Another noticeable
improvement was the decrease in downtime of production, the effect of preventive
maintenance of the machines. Thus, it appears that a reduction of 8.87% in delays in said
industry.

KEYWORDS: Punctuality. Metal-mechanic industry. Reduced costs.

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