TECNOLOGÍA DE CONGELACIÓN DE

ALIMENTOS

TEMA 1. INTRODUCCIÓN.

La congelación es un método de conservación de alimentos : inhibe

actividades enzimáticas , microorganismos , actividad metabólica.
Puede ser total o parcial la inhibición.
Hay dos métodos de conservación:

1.-Químicos. Modifican la composición de los alimentos (aspecto

negativo).

2.-Físicos. No afecta la composición ( congelación ).

* Criterios para la selección del método de conservación :

- Debe ser máxima la capacidad de conservación del alimento.

- Mínimos los cambios en las características organolépticas.
- La esfera de aplicación debe ser amplia.
- Coste mínimo.
- No debe haber perjuicio para la salud.

Congelación y refrigeración cumplen estos criterios.

* Definiciones :

1.- Depósito Refrigerado. Cuando se almacenan productos alrededor

de 0º C disminuyendo la velocidad de deterioro de productos
perecederos. La velocidad enzimática disminuye conforme disminuye
la temperatura , si disminuimos 10 K , la velocidad enzimática
disminuye 2-3 veces. La temperatura de congelación y refrigeracion
adecuadas dependen del producto.

2.- Congelación Parcial. Sistema de conservacion a baja temperatura.

Sólo está congelada la parte superficial del alimento , este proceso , no
es bueno para ciertos productos al provocar roturas celulares.

3.- Conservacion Refrigerada. Se utilizan temperaturas entre 0 - 5º C ,

la temperatura óptima depende del producto. Hay que tener presente
la Humdedad Relativa, ventilación, microflora, deshidratación si no hay
envase.

4.- Conservacion por Congelación. Se debe mantener la calidad del

producto durante largos periódos de tiempo.
La congelación se utiliza para crioconcentración de zumos, producción
de helados y desecación-congelación. La congelación es más compleja
que la refrigeración. Se aplican temperaturas bajas en la zona térmica
de proliferación de microorganismos y en la zona de actividad de
enzimas. Con la congelación se produce una deshidratación parcial del
producto por paso de agua líquida a sólida.
El depósito de congelación y el proceso de congelación provocan
mermas o pérdidas. Estas pérdidas se miniminizan si conocemos de
que dependen :

- Estado de la materia prima.

- Método de tratamiento previo ( escaldado, adición de azúcares ).
- Tipo de congelación.
- Condiciones del depósito del congelador.
- El método de descongelación también es fundamental.

5.- Deshidro-Congelación. Consiste primero en desecar parcialmento el

alimento y luego congelarlo.

6.- Congelo-Desecación ( Liofilización ). Consiste en congelar el

producto desecado.

* Tendencias en el desarrollo de la conservación de alimentos

por el método de congelación.

Un artículo congelado puede ser materia prima congelada sin tratar o

que han sufrido un sencillo proceso de tratación. Pueden ser tambien
semiproductos parcialmente tratados y congelados que pueden ser
utilizados inmediatamente para ser cocinados. Pueden ser platos
preparado congelados y postres congelados. Los costes de producción
van disminuyendo al ir mejorando los sistemas de frio y congelación.
Han ido apareciendo aparatos de congelacion en continuo frente al de
placas múltiples. Destaca el IQF ( Individual Quick Freezius ) , el 80-90
% de verduras se congelan por este método. El IQF se puede aplicar a
líquidos. Otro sistema es el LNF ( congelación en N2 líquido ). Otro
sistema es el Freón, líquido que se aplica a productos difíciles de
congelar ( fresa, frambuesa ).
* Estructura organizativa de la industria de congelacion.

Hay una relación fuerte entre industrias congeladoras y las empresas

dedicadas al almacenaje y suministro de congelados, además de los
sistemas de distribución.

TEMA 2. PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS.

De que depende que la materia prima sea idónea para ser congelada:

- Características genéticas ( género, especie, clase ).

- Circunstancias ecológicas del cultivo ( iluminación, temperatura,
precipitaciones, tipo de suelo que sea ).
-Métodos agrícolas empleados ( riegos, separación entre plantas, fecha
de siembra, técnica de cosechado, tipo y el momento de tratamientos (
fitosanitarios, abonado ).

Por ejemplo, en guisantes verdes los factores ecológicos y fisiológicos

son fundamentales para obtener guisantes de calidad, exigimos a estos
de 90-110 de valor de blandura, a partir de aqui el azúcar pasa a
almidón siendo el guisante de peor calidad. Las judias verdes se
cosechan cuando la vainas tienen gran actividad enzimática y un gran
crecimiento. Las espinacas se cosechan en las distintas épocas que
corresponda. Las coles de bruselas no prentan problemas. El pepino
presenta mala congelación. La fresa debe presentar buena calidad,
dependiente de los factores climáticos para ser congelada, idem en
frutas similares. En patatas, su congelación depende de la época de
cosecha y del tiempo de almacenaje ya que su calidad es distinta.

* Como influyen los factores ecológicos en :

- Espinaca. Depende del suelo que exista ( p.ej. suelos arenosos

producen suciedad mineral ). Si las temperaturas son altas durante la
fase vegetativa, disminuye el contenido en vitaminas. Exceso de
abonado nitrogenado aumenta el contenido de nitrato en hojas. Si se
aplican herbicidas poco antes de cosechar se deben cumplir los
periodos de seguridad, perdiendo calidad el producto. Si el cosechado
es mecánico hay pérdida de materia prima.

- Frutas. El grado óptimo de maduración para congelación coincide con

el grado óptimo de maduración para consumo.

Hay que tener en cuenta los plazos de entrega de la materia prima

para ser congelada en la planta procesadora. Siempre hay que
organizar el cosechado con el transporte a la fábrica congeladora. Si
no es asi habra pérdidas de calidad ( vitamina C ).

* CONGELACIÓN DE MATERIA ANIMAL.

Depende de como se hace el sacrificio de animales y tiene que ver con

la glicólisis, cantidad de Nitrogeno en músculos y temperatura de
operacion. El pH del músculo cuando el animal está vivo es 7,2 y
puede variar hasta 5,5 al morir ( punto isoeléctrico de las proteinas ).
Al morir el animal se produce aerobiosis, consumiéndose glucógeno,
posteriormente se dá anaerobiosis ( no hay suficente oxígeno )
produciéndose fermentaciones ( se consume glucosa y se produce
ácido láctico , también se consumen protones bajando el pH ). Con la
acidificación se inhiben los enzimas glicolíticos y aparece la " rigidez
cadavérica " ( rigor mortis ), esto se evita con la extracción de actina,
miosina o bien relajando de nuevo el músculo. En el rigor mortis
influyen el Ca y Mg. Se podria controlar la velocidad de glicólis
controlando la temperatura. Una bajada de temperatura no siempre
indica una bajada de la velocidad de la glicólisis. Por ejemplo, en carne
de vaca cortada en rodajas de 5-10 mm de espesor, cortada a los 30-35
minutos después de morir, introducidas en bolsas y congeladas en un
baño de agua o metanol, se detectó a las 3 horas que exhibian
distintos valores de pH según la temperatura de depósito ( ver
gráfica ). A partir de -3 ºC hay dependencia entre la disminución de
temperatura y la disminucion de velocidad de la glicólisis, esto se debe
a que se ha fijado la estructura. A este fenómeno se le conoce como "
Acortamiento por el frío " que esta relacionado con el aumento de
metabolismo muscular, ocurre en enfriamientos rápidos a músculos
recién sacrificados y en la zona térmica de 10- -1 ºC. Esto sólo se
produce antes de la rigidez, cuando hay sufientes reservas energéticas
como glucógeno y ATP. El músculo bajo estas condiciones sufre un
cambio en su bomba de Calcio ( esta bomba es responsable de la
relajacion y contracción ). La bomba de Calcio produce el paso del
Calcio desde el retículo sarcoplasmático a las miofibrillas ( es necesario
ATP ), produciéndose la contracción, en condiciones normales el Calcio
puede volver al retículo, a baja temperatura hay una mayor
contracción.
Si tenemos músculos grandes sin trocear no se consigue el
acortamiento por frio en todas las partes ( sólo ocurre en la zona
superficial ).
Para evitar el acortamiento por el frío se recomienda refrigerado
intenso sólo al descender el pH a 6,2 , esto se logra con estimulación
eléctica ( 600 voltios después del sacrificio ).
La carne sufre un proceso de maduración : hay modificaciones
biofísicas, bioquímicas que ocurren en la rigidez cadavérica junto con
los fenómenos de autolisis que ocurren después de la muerte. La
maduración es beneficiosa : obtenemos buenas características
organolépticas, aumentan la bases piridimicas ( hipoxantinas ) ,
disminuyen los nucleotidos, mejorando por lo tanto el sabor, aumenta
la blandura gracias a la hidrólisis parcial del colágeno en medio ácido.
Para la maduración es necesario un tiempo determinado según la
temperatura de almacenamiento, por ejemplo:

0 - 2 ºC 2 - 3 días cerdo " 3 - 4 días

ternera y oveja
" 10 - 14 días vaca

Hay una dependencia entre tiempo y temperatura, dado por la

ecuación de Kuprianoff:

log Zt = 0,0515( 23,5 - t )

Zt = días de maduración.
t = temperatura ºC.

Hay un tiempo suficiente válido para todas las especies :

4 - 6 días a 6 ºC.

10 - 12 días a 0 ºC.

Pueden existir factores adversos como proliferación de

microorganismos psicrófilos a unas determinadas temperaturas de
depósito. Cuando en la superficie de la carne hay de 10 7 a 108
psicrófilos / cm2 aparecen efectos adversos. Hay que partir de carne
en buenas condiciones. El tiempo de refrigeracición será inversamente
proporcional a la carga microbiana que exista en la superficie después
del sacrificio.
En carne de caza, el tiempo de refrigeración depende de las
condiciones de muerte del animal al cazarlo, en animales fatigados el
pH es de 6,4 ( no queda azucar, pues ha consumido energía, no
pudiendo bajar el pH ).
En el pescado, el glucógeno es bajo al comenzar la rigidez se segrega
mucus, la duración e intensidad de la rigidez depende de la
temperatura:

Inicio Duración

25 ºC 1/ 2 hora 3 horas

15 ºC 2 h. 10 h.

10 ºC 4 h. 36 h.

5 ºC 10 h. 2,5 días

0 ºC 35 h. 3 - 4 días
El pescado es bueno cuando estamos con rígidez cadavérica, se
mantiene su calidad.
En aves, no son marcados los cambios después del sacrificio, no hay
maduracion, se pueden consumir después del sacrificio pero se
recomienda madurar a 0 ºC durante 12 - 14 horas.

Hay discusión sobre el punto óptimo para congelar, en general hay tres
tesis:

1.- Inmediatamente después del sacrificio.

2.- Después de la maduración.
3.- El grado de maduración no ejerce influencia en la calidad de la
carne congelada.

EL INSTITUTO DEL FRIO recomienda: si hay una congelación rápida

después del sacrificio, se consique parar la glicólisis, con pH y ATP
altos, esto es bueno pues la capacidad de retención de agua es alta y
además si no se ha conseguido el rigor mortis la conservación es
tierna. En cerdos no se puede hacer antes del rigor mortis; en vacuno
deshuesado hay glicólisis después de descongelar, apareciendo el rigor
mortis ocasionando mermas en la capacidad de fijación de agua. Esto
se puede limitar prolongando el tiempo de depósito congelado y
almacenando por debajo del punto crioscópico durante la
descongelación.
En cuanto al pescado ( entero o por filetes ) congelado rapidamente, al
descongelar aparece la rigidez y pérdida de jugo, esto ocurre cuando
hay muchas reservas energéticas.
En aves tras refrigerar ( 2 - 4 ºC ) bastarian 4 - 5 horas para empezar a
congelar, preferentemente con agua que con aire.
También influyen en la congelación la edad, sexo, tipo zootécnico,
alimentación, explotación, en pescado influye la especie, tipo de aguas,
profundidad, método de captura ( p. ej. en pescado graso cuando hay
engorde no es bueno congelar ).

* TÉCNICAS PARA CONSERVAR LA CALIDAD DE LAS MATERIAS

PRIMAS ANTES DE CONGELAR.

- En vegetales: almacenamiento refrigerado, refrigeración por agua

( hydrocooling ), hielo, aire o a vacío.

- En animales:
1.- Tradicional (oreado, prerrefigeración, refrigeración).
2.-Refrigeración rápida.
3.-Refrigeración rápida interrunpida.
Lo óptimo seria no necesitar refrigeración. Para producciones a baja
escala se intenta refrigerar para evitar mermas. Las mermas se deben
a que cuando los frutos se recolectan continuan con su metabolismo
formando energia, parte de la cual se desprende mediante calor. La
intensidad respiratoria depende de la temperatura. La intensidad
respiratoria según Gore-Green viene dada:

P = Po exp(kt) donde

Po = intensidad respiratoria a 0 ºC.

K = coeficiente térmico de la intensidad respiratoria.
t = temperatura del producto.

A mayor I.R. mayor calor desprendido por tanto:

q = qo(kt) donde

qo = cantidad de calor cedido por tonelada y hora (kj/Tm h.).

Hay que tener presente la evaporación: con pérdidas del 10 % hay

marchitamiento, los vegetales se vuelven sensibles a la acción
microbiana, se acelera la descomposición de sustancias orgánicas. Se
produce evaporación con daños mecánicos, disminuye con el
transcurso de la maduración (aparecen sustancias pépticas que fijan el
agua). En fresas disminuye la calidad al pasar el tiempo tras la
recolección (fotocopias), por lo tanto en fresas es necesaria una
prerrefrigeración.
En el almacenamiento refrigerado hay pérdidas de agua, el refrigerado
por agua (hydrocooling) se está extendiendo
(tiempo corto), se usa en espinacas , guisantes.

- Como se efectúa la refrigeración en una línea de judias verdes:

AGUA Refrigerar agua con amoniaco

│
│
│
│
AMONIACO ( -2 ºC )
│
│
│
│ JUDIAS VERDES
AGUA A 2 ºC │
│ │
│ │ 3 - 4 ºC
└─────────────────┴────→ PREREFRIGERACIÓN ────────→ TUNEL
DE
─**───**──────** CONGELACIÓN Baño - ducha

Con la prerefrigeración se elimina un 15 % del calor total, pudiendo el

tunel de congelación funcionar a mayor velocidad, abaratando los
costes de producción, se evitan desecaciones (gracias al agua) que
pueden existir en la congelación.
La refrigeración por hielo (está triturado) se hace en pescado, hay
desecación, tiene costes elevados .
Refrigeración por aire provoca velocidades de transmisión de calor muy
bajas ( 15 veces menor que con agua ). Para mejorar la refrigeración
se llega a realizar una prerrefrigeración. En guisantes se utilizan
sistemas de prerrefrigeracion similares a los de congelación ( lecho
fluidizado ).
Refrigeración a vacio . Se evapora agua de constitución, es poco
utilizado.
En EE.UU. se utiliza refrigeración con ambientes saturados de agua. En
peces se utiliza refrigeración húmeda.

*-PREREFRIGERACIÓN DE CARNE. ( CONSERVACIÓN DE LAS

PROPIEDADES DE LA CARNE ).

- SISTEMAS:
1.- Tradicional : oreado , prerefrigeración , refrigeración ; ( 48 horas o
más ).

2.- 2 Etapas : ( dura 36 h. ) prerefigeración ( 12 h.), refrigeración ( 24

h.).

3.- Refrigeración Rápida Discontinua . Se hace en túneles y ocurre en

varias etapas. < 0 ºC y H.R. alta.

4.- Refrigeración Rápida Interrumpida . Una sola etapa con varias fases.

a.- Enfriamiento intenso.

b.- Post refrigeración.

Ventajas de este método: mayor velocidad del aire, siendo los tiempos
de refrigeración menores dando una buena calidad, disminuyendo las
pérdidas de peso.

La desecación del producto depende de : velocidad del aire;

temperatura y H.R. del aire ; diferencia de temperatura entre el aire y
la superficie de evaporación; tb de la estructura de la carne y
capacidad fijadora de agua.
En pescado sólo se utilizan métodos húmedos , con hielo o agua del
mar enfriada. Lo ideal es el agua de mar refrigerada , pues se enfria
más rapidamente. El hielo picado debe ser como máximo de 20 mm.
de longitud de arista y el pescado de 0,8 - 1 m. de espesor. Se utiliza
refrigerar con agua de mar y una vez enfriado emplear hielo para su
conservación : ↓ - 2 ºC agua y luego conservar con hielo.

*.- PREPARACIÓN DE ALIMENTOS PARA LA CONGELACIÓN.

1.- Vegetales. Etapas: Clasificación ; Calibrado ; Limpiado y pelado ;

Lavado o enjuagado.

- Clasificación. Se ordena según la calidad. El calibrado se hace con

mano de obra. Por lo general se utiliza materia de excelente calidad
( homogenea ) para no necesitar mano de obra.
- Calibrado. Se realiza mecanicamente. Hay distintos tipos de
calibradores, interesan los horizontales. Los de tipo tambor dan peores
resultados. Deben estar recubiertos de goma, sin piezas mecánicas.
Los orificios redondos dan mejores resultados.
- Limpiado. ( asociado al pelado ). Se elimina lo no comestible o de
bajo valor biológico asi como la m.o. adherida. Es importante para el
calculo de la producción a obtener.
Ej. Pérdidas por residuos en vegetales:
Guisantes verdes 55 - 75 %
Ápio 40 - 50 %
Coliflor-espinaca 30 - 45 %
Pepino y zanohoria 20 - 40 %
Coles de Bruselas 20 - 35 %
Puerro y repollo 20 - 30 %
Judias verdes 15 - 30 %
Fresas 10 - 20 %
Frutas de baya 2,5 - 5 %

*.- Métodos de pelado: Mecánicos ; Térmicos ; Químicos ; Mixtos. Tras

estos hay que hacer un repaso manual.

*.- TRATAMIENTOS:

1.- Pelado al carborundo ( tierra silicea ).

2.- Pelado al vapor. Primero aplicar vapor y luego duchas de agua a
determinada presión ( 0,6 MPa ) para retirar la piel. Después está el
MULTIFLASH - PEELING : se dan golpes de calor ( compresiones -
descompresiones ) para evitar surcos demasiado profundos.
3.- Pelado en seco. Después de aplicar vapor para cepillar las cáscaras
se usa la fuerza centrífuga para que se desprenda, se hace en
pequeños tubérculos.
4.- Pelado Químico con Alcalis. Se aplican soluciones de lejias alcalinas
( sosa ). Según el producto, las temperaturas y la concentración de
sosa varian.
Ej. a 55 - 65 ºC y alcalis 15 - 20 % en zanahorias se necesitan de 2 - 4
minutos ; en patatas de 10 - 13 minutos.
El alcali no penetra más halla de la zona de pelado. No tiene
influencias negativas para la calidad pero en algunos casos se
producen decoloraciones. En algunos paises se pide autorización para
este pelado. Una variante es el Pelado alcalino en seco ( WURPEEL ).
5.- Pelado Alcalino en Seco ( WURPEEL ). Se introduce la materia prima
( 2 - 3 minutos ) en alcali y luego se escurre el liquido de la superficie
con cestillos perforados o cintas perforadas etc, después se somete a
infrarrojos para secar, posteriormente se separa la piel con rodillos
recubiertos de goma. En USA se pone sal común en lugar de lejía.
Problema de los pelados; no hay solución a tener que hacer repaso
manual.

En cuanto al pelado de fruta. En fresco es complicado, excepto en

manzanas, en albaricoque se hace termicamente , en bayas se hace
mecanicamente mediante un abentado, después cribado y acciones
cinéticas y gravitatorias.
En cuanto a frutas delicadas, no se hace pelado, la limpieza se hace
después de congelar con mesas de selección.

- Lavado y enjuagado. Se eliminan las impurezas minerales.

Cuando se supera el 0,03 % del peso de impurezas no se utilizan los
productos por ser organolepticamente detectables. Además estas
impurezas poseen mucha carga microbiana. La fruta que desprende
jugos ha de ser lavada, pues posee microorganismos. En cuanto a
maquinaria:

1.- Lavadoras de Cepillo. En tubérculos, bulbos, pepinos.

2.- Lavadoras de Rejilla. En verduras frondosas.
3.- Enjuagadoras agua - aire. En frutos de hueso.
4.- Lavadoras de aspersión.

Si se utilizan lavadoras de rejillas se puede hacer recirculación, hay que

controlar la calidad del agua de lavado.
La eficacia del lavado depende del suelo donde haya estado el
producto, superficie de la materia prima, caracteristicas de la lavadoras
empleadas, tb depende de la dureza del agua y temperatura del
lavado. Después de lavar queda agua adherida ( es bueno ) en la
congelación es favorable al utilizar túneles de congelación ( hay
pérdida de agua, desecación, pues la velocidad del aire es mayor ), si
hay un exceso de agua , no es favorable por contra. En productos que
retienen mucha agua hay que hacer un escurrido mediante cintas de
pletina perforada o transportadores especiales con ventiladores, en
espinacas hay que utilizar prensas especiales.

* ESCALDADO. ( Verduras ). Tratamiento térmico que elimina los

enzimas de la materia prima. En otros productos pueden haber
problemas. No se hace en tomates en rodajas, no se hace en verduras
con pocas proteinas. Se utilizan temperaturas 80 - 100 ºC se puede
hacer con agua o vapor. También se eliminan miccoorganismos, la
destrucción de microorganismos no es total. El aire se elimina de los
espacios intermedios ( para que no se produzca oxidación ). El
volumen de la materia prima disminuye y se relaja la textura ( +
blandos ) por lo que se aprovechan mejor los envases.
Inconvenientes : pérdidas de sustancias solubles ( vitaminas ,
elementos minerales ).
Las condiciones de escaldado se determinan empiricamente. Se utiliza
el test de la Peroxidasa, ya que es el más termoestable de los enzimas
fisurales. Se mide la cantidad de peroxidasa al final del tratamiento.
Aumenta la resistencia de la peroxidasa con el tiempo del depósito
antés del escaldado. Ej. en guisantes:
La destucción de la peroxidasa es una reacción de primer orden

Se necesitan elevados tiempos, se considera que hay un buen

resultado cuando hay un residuo de peroxidas activas del 1 - 10 %
( destrucción del 90 % ).
En otras se utiliza la Catalasa. Cada clase de verduras tiene su
momento ótimo para hacer el escaldado, al aumentar el diámetro de
los guisantes baja la actividad enzimática, en espinaca no es igual la
cosecha de primavera que de otoño. No interesa bajar los tiempos de
escaldado ni aumentarlos excesivamente. Hay que tener presente las
pérdidas de color ( no es lo mismo vapor de agua que agua, con agua
se eliminan ácidos que degradarian la clorofila ). Se realizan
escaldados con soluciones buffer. También se pierden sólidos solubles
que dependen de :
1.- Preparación de la materia prima.
2.- Trataminto:

→ sin trocear 3 - 9 % 4% ←
AGUA VAPOR
→ troceado 8 - 26 % 10 % ←

También se pierde vitamina C, Magnesio. Las pérdidas por escaldado

para congelación no son superiores a las existentes cuando cocinamos
verduras frescas.
Condiciones del agua del Escaldado. Debe ser potable, hay que tener
cuidado con la carga microbiana. Si el agua es dura ( posee Ca y
peptinas ) se endurecen verduras ( guisantes).

*- Elección del Método de Escaldado.

No hay nada en concreto. Depende del objetivo deseado y del

producto tratado. Los tiempos de tratamiento son menores con el
vapor. Es mejor escaldado de agua para verduras abonadas con
nitrógeno, el NO3- producido se eliminará con el agua. Con vapor los
rendimientos son mayores. Con el de agua hay menor pérdida de color
al bajar la acidez. Para escoger un método hacer una búsqueda
bibliográfica.
Al final del escaldado el producto se encuentra entre un rango de
temperaturas de 50 - 10 ºC , esto se conoce como Fase Crítica pues
pueden crecer los microorganismos, hay pérdidas de nutrientes. Para
que esto no suceda hay que enfriar rapidamente : bajar la temperatura
por debajo de 10 ºC con duchas de agua fria o aire refrigerado.
Como resumen podemos decir que la finalidad del escaldado es
eliminar actividad enzimática, sin embargo, puede causar daño, el
enzima más estable es la peroxidasa que se puede destruir pero ello
lleva consigo el deterioro del alimento, se buscan soluciones
intermedias: que quede un 10 % de peroxidasa residual.
Hay estudios referentes al escaldado en frutas ( gráfica ).

* Factores de alteración en el Escaldado:

1.-Pérdidas de Color. Con agua las pérdidas de clorofila son menores,

se añade un buffer al agua de escaldado a pH 7

2.-Pérdidas de Sustancia Seca. En función de los cortes al preparar la

materia prima.

3.-Pérdidas de Vitaminas ( C ).
Para evitar problemas de pardeamientos se emplean ácido cítrico,
málico. También se adicionan azúcares o soluciones azucaradas que
ayudan a retirar agua y aire del producto, además actuan inhibiendo
los enzimas del producto y reduciendo las pérdidas de aromas; los
azúcares más empleados son jarabes, azúcar seca ( sacarosa ). Tener
presente que con la adición de soluciones azucaradas se pueden añadir
microbios ( hay por lo tanto que esterilizar).
Si se emplean concentraciones superiores al 40 - 50 % hay que
declararlo, según la legislación.

(1) añadir 0,05 - 0,2 % de Ascórbico

(2) mezclas de 0,03% de Ascórbico + 0,5 % de Cítrico.
Tanto (1) como (2) se utilizan para conservar el color.
(3) 2 % de gelatina para mejorar el sabor y disminuye la salida de jugo
celular.
Tener en cuenta que la velocidad de enfriamiento se afecta por los
jarabes. Las temperaturas de congelación y depósito deben ser
inferiores a - 25 ºC.

* Troceado.

En cuanto a vegetales hay distintos grados según el sistema

comercial ( en espinacas desde hoja entera a picada y triturada; en
zanahorias desde enteras, mitades, cuartos, cubos, rebanadas, picadas
etc ).

En cuanto a animales :
- Variados según la finalidad ( industria, consumo, productos
elaborados a escala industrial ).
- Clasificación de productos:
1.- Semiproductos ( después de descongelar se somete el producto a
tratamientos térmicos ).
2.- Productos ( sólo hay que descongelar y calentar ).
- Etapas de preparación: Descuartizado, deshuesado, despiezado y
troceado.

TEMA 3. FUNDAMENTOS TEÓRICOS DEL PROCESO DE

CONGELACIÓN.
* Termodinámica de la Transformación del Agua en Hielo.

Hay dos procesos:

1.- Bajada de temperatura.
2.- Paso de líquido a sólido. La capacidad calorifica disminuye.

Interesan dos factores:

1.- Factores Termodinámicos.
2.- Factores Cinéticos ( velocidad ).

1.- Factores Termodinámicos. Al eliminar calor si no hay cambio de fase

el cambio de temperatura se expresa:

_T = q/C donde

_T = Cambio de temperatura.
C = Capacidad Calorifica ( Calor Especifico ).
q = Cantidad de calor eliminado.

En cambio de fase puede haber un cambio de Cp sin cambio de

temperatura ( el cambio es L y se denomina calor latente ).

El paso de agua pura a hielo :

H2 O (l) ────────→ H2 O (s)

Cp agua líquida = 1 cal/gxK ( 4,18 Kj/KgxK )
Cp agua sólida = 0,5 cal/gxK ( 2,04 Kj/KgxK )
La Cp entorno a 0 ºC no depende de la temperatura.
L ( Calor Latente de cristalización ) = 79,7 cal/ g ( 335 Kj /Kg ).

Todo esto a presión de 1 atmósfera. Si la presión es distinta a 1

atmósfera el punto Tm = pto de fusión del hielo
varia:

dTm / dP = T_V / L donde

P = presión aplicada.
L = calor latente de cristalización.
_V = diferencia de volumen entre el estado sólido y líquido.

El punto de fusión se puede reducir con presión aunque es dificil, sólo

se hace en casos especiales.
En alimentos el agua no es pura.

- Transformación de Agua en Hielo en Solución.

Un sistema está en equilibrio cuando sus potenciales químicos de sus

componentes son iguales en todas las fases.
Para el agua pura el potencial químico es proporcional a la presión
parcial del vapor en el equilibrio. En la gráfica la presión de vapor es
función de la temperatura. A 0 ºC la presión parcial de vapor del agua
y del hielo están en equilibrio. Las lineas continuas nos dan la presión
en equilibrio; las lineas discontinuas son extrapolaciones.
Si se añade un soluto se reduce la presión de vapor, esto esta dado
por:

P0 - P / P0 = X2 donde

X2 = fracción molar del soluto en solución.

P0 = presión parcial del agua pura.

P = presión parcial del agua en solución.

Esto se conoce como Depresión del Punto de Congelación.

En una solución diluida la depresión del punto de congelación puede
ser estimada a partir de L y la fracción molar, ya que se comportan
idealmente sólo en estas condiciones.

Los puntos de la curva de líquido describen cambios de

comportamiento en el equilibrio del sistema de fusión en función de la
temperatura. En todos los puntos la presión parcial del sistema
congelado debe se igual a la del hielo a la misma temperatura, de
forma que los alimentos congelados a la misma temperatura presentan
la misma actividad de agua.

- Efecto principal de añadir soluto sobre el contenido calorifico del

sistema:

1.- Disminución de la temperatura de congelación.

2.- El calor latente asociado al cambio de fase (L) varia según la
temperatura.

Para predecir lo que ocurre: el contenido calorifico de la fase líquida es

la suma del contenido calorifico individual del/los solutos y la del agua
(como si fueran puros, no se tienen en cuenta la interacciones entre
ambas). Los contenidos calorificos no son función simple de la
temperatura pues el calor latente (L) es función de la temperatura que
depende del hielo formado ( esto se calcula empiricamente ).
La congelación se describe con diagramas de fase (transparencias).
En estos sistemas no se alcanza el todo de hielo porque hay factores
cinéticos que influyen.

1.- Factores cinéticos de la transformación de agua en hielo:

1.1.- Nucleación. Se forman núcleos (semilla) para facilitar la

reorganización del líquido como estarian en estado sólido. Estos
núcleos son racimos de moléculas de tamaño para sostener el
crecimiento de un cristal. A una temperatura por debajo del punto de
fusión en equilibrio hay un volumen de la fase sólida con menor
energia libre que las mismas moléculas de la fase líquida; hay una
interfase con el líquido siendo la formación de la misma
termodinamicamente desfavorable. Estas dos energías dan la energía
libre total de formación de las semillas. Hay una contribución que
depende de la masa y otra debida a la superficie. Para un racimo
pequeño el componente de energía debido a la superficie es más
grande. Para un mismo tamaño de cristal la adición de un racimo que
genera más energia de masa hace que el proceso sea expontaneo y al
aumentar la masa por molécula a temperaturas menores mientras la
superficie no varia el tamaño del núcleo del cristal se reduce al bajar la
temperatura. Al considerar agua el tamaño crítico del núcleo puede ser
alcanzado expontaneamente a -40 ºC ( Nucleación Uniforme u
Homogenea).
Si hay un soporte catalítico la nucleación puede realizarse a
temperaturas mas altas ( hay nucleación heterogenea ). Nos interesa
la heterogenea.

1.2- Estado Vitreo. Después de la nucleación el cristal crece porque

hay un acercamineto al equilibrio termodinámico. Al aumentarse la
fase sólida aumenta la viscosidad de la fase líquida ( ya que hay más
soluto y desciende de temperatura ), hay un punto en el que en esta
fase no puede haber más cristalización , esto se conoce como Estado
Vitreo concentrado al máximo por congelación, se consigue a
temperatura Tg´ ( es importante, por debajo de la misma los cambios
son muy lentos ).

Hay otras restricciones cinéticas tales como el tamaño, forma del

producto a congelar, que apoyan los modelos de transferencia de masa
y energía. Las condiciones limitantes en el crecimiento del hielo:

1.- Crecimiento limitado por la transferencia de masa de primer tipo.

2.- Crecimiento limitado por la transferencia de calor.
3.- Crecimiento limitado por la transferencia de masa de segundo tipo.

1.- Crecimiento limitado por la transferencia de masa de primer tipo:

se debe a la falta de nucleación. Este sistema se subenfria ( no se
congela y está por debajo de la temperatura de congelación ), la
isoterma de congelación se va hacia el centro y las regiones más
externas están más subenfriadas y en cualquier punto puede ocurrir la
nucleación, el hielo formado está determinado por el calor eliminado
durante el subenfriamiento. El crecimiento de hielo es rápido y los
cristales pequeños. Después del crecimiento del hielo, la velocidad de
formación del hielo es proporcional a la velocidad de transferencia de
calor.

2.- Crecimiento limitado por la transferencia de calor: la velocidad de

transferencia de calor depende de condiciones externas, tamaño,
forma del objeto y propiedades internas del sistema que afectan a la
transferencia de calor ( conductividad térmica y difusividad térmica ),
estos valores son diferentes en agua y en hielo ( la velocidad de
transferencia de calor y cambio de temperatura tanto en agua y hielo
son diferentes ).
En cuanto a la velocidad de crecimento del hielo que depende de la
velocidad de transmisión de calor, la posición de la interfase de
propagación estará por detrás de la isoterma de congelación ( sólo
hace falta un pequeño subenfriamiento para el crecimiento del hielo,
velocidad de transferencia de calor = velocidad de formación de hielo ).
Esto es cierto salvo que la velocidad de propagación sea menor que la
de avance de la isoterma de congelación ( aumenta el
subenfriamiento ). Consecuencia del aumento del subenfriamiento :
aumenta la velocidad de propagación y si el subenfriamiento supera un
valor umbral puede ser que disminuya la velocidad de propagación
( Crecimiento limitado por la transferencia de masa de segundo tipo ).
3.- Crecimiento limitado por la transferencia de masa de segundo tipo:
la región alrededor de la interfase anteriormente citada se puede
subenfriar, decreciendo la velocidad de propagación del hielo,
manifestandose la restricción cinética tercera ( el calor se gasta en
subenfriar en lugar de congelar ). Las regiones más externas estarán
congeladas y sucederán los cambios en el interior. A una temperatura
baja (Tg) el material de la región subenfriada se volverá vitreo y se
mantiene asi mientras la temperatura sea inferior a Tg ( no existirá
formación de hielo ).

- Barreras Físicas: impiden el avance del hielo ( tienen que ver con la
estructura interna como paredes, membranas celulares). El avance de
la propagación depende de la permeabilidad al agua de esas barreras
físicas.

*- CONGELACIÓN DE VEGETALES :

1.- MECANISMOS DE CONGELACIÓN E INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD DE

CONGELACIÓN. Las membranas y paredes son barreras físicas, al sacar
calor se formará hielo. Hay que comentar la presión osmótica ,
concentración de soluto, osmolaridad. Al ser la concentración de soluto
alta saldrá agua de las células ( según la permeabilidad ) para formar
más hielo.La transferencia de agua tiene lugar en difentes condiciones:

A.- Baja velocidad de enfriamineto con alta o baja permeabilidad del

agua.
B.- Alta velocidad de enfriamiento con baja permeabilidad de agua.
C.- Alta velocidad de enfriamiento con alta permeabilidad de agua.

A.- Baja velocidad de enfriamiento con alta o baja permeabilidad al

agua: aunque sea poco permeable, la salida de agua equilibra el
aumento de soluto ( al ser la velocidad baja la permeabilidad no
afecta ). Muchos productos quedan deshidratados.

B.- Alta velocidad de enfriamiento con baja permeabilidad del agua: la

concentración de la matriz no congelada aumenta rapidamente, como
el agua no se trasnfiere rapidamente habrá un subenfriamiento de los
contenidos celulares y en algunos subenfriamientos rápidos se puede
producir congelación. La congelación intracelular ocasiona daños en la
estructura y transferencia de agua desde el interior hacia el exterior
p.ej. en zanahoria sin escaldar.

C.- Alta velocidad de enfriamiento con alta permeabilidad al agua: al

aumentar la concentración de soluto sale el agua para compensar , no
existiendo subenfriamiento, la célula se deshidrata pero no se congela (
pues sale el agua ). Típico en fresas congeladas.

2.- MECANISMOS DE LOS DAÑOS POR CONGELACIÓN.

Daños por congelación: cambios irreversibles en tejidos inducidos por
el proceso de congelación y que se manifiestan al descongelar.

A.- Daños por enfriamiento.

B.- Daños por concentración de soluto.
C.- Daños por deshidratación.
D.- Daños por los cristales de hielo.

A.- Daños por enfriamiento. Se producen en productos tropicales. Los

daños por enfriamiento se pueden producir por encima de 0 ºC
( diferencia respecto a la congelación ).
Factores que contribuyen a estos daños :
- Cambios en la estructura de las membranas.
- Cambios de conformación en proteinas de membrana.
La bioquímica del fruto es anormal. Los daños por frio son normales en
tomates, si están expuestos a temperaturas inferiores a 10 ºC se afecta
el aroma y sabor.

B.- Daños por concentración de soluto. Al formarse el hielo se

concentran los solutos en la matriz, cambiando la fuerza iónica del
sistema ( las proteinas se pueden desnaturalizar ). Muchas
modificaciones son irreversibles.

C.- Daños por deshidratación. Al aumentar la concentración de soluto

la célula se deshidrata y disminuye el volumen, la conformación de
muchas estructuras internas varian para adaptarse al nuevo volumen
( ocasionando daño ); las características físicas de las estructuras
limitan los cambios ( p.ej. las membranas se pueden romper ). Los
daños son irreparables en orgánulos celulares.

D.- Daños por formación de cristales de hielo. Los cristales de hielo son
duros , no se deforman. Los daños los crean al avanzar el frente de
hielo que ocasiona desplazamientos, aumentando los espacios
intercelulares.

3.- EFECTOS DE LOS DAÑOS POR CONGELACIÓN.

Ruptura de sistemas metabólicos, dislocación de los sistemas
enzimáticos. Pérdidas de turgencia y pérdidas de agua por ósmosis
que son irreversibles por los daños ocasionados en las membranas.
4.- CAMBIOS EN EL ALMACENAMIENTO CONGELADO.
- Maduración de Ostwald. Para una misma temperatura de
almacenamiento la cantidad de hielo es cte. El número de cristales se
reduce ( siempre que la cantidad de hielo formada sea la que
corresponda termodinámicamente ) y aumenta el tamaño del mismo.
Es consecuencia de la energía de superficie entre los cristales de hielo
y la matriz no congelada alrededor de los cristales de hielo). Hay una
tendencia a la reducción de la cantidad de superficie. Las
fructuaciones de temperatura reducen el tamaño de los cristales
pequeños que de los grandes por aumento de temperatura. Ocurre la
Acrección del hielo ( sintetización de hielo ) : los cristales se funden al
entrar en contacto tanto pequeños como grandes, disminuyendo la
superficie. Migración de humedad: en el almacenamiento, la
temperatura homogenea no se puede conseguir, existiendo migración
de la humedad ( de mayor a menor presión de vapor que depende de
la temperatura ). Se acumula hielo en la superficie del producto.
Tras la congelación inicial muchos solutos están sobresaturados y
pueden precipitar o cristalizar. Esto puede ocasionar cambios en el pH
que a su vez ocasionan una serie de reacciones: insolubilización de
proteinas ; agregación de polímeros ; oxidación de pigmentos ;
oxidación de lipidos ; hidrólisis. Estas reacciones se evitan al máximo
cuando se conservan bajo temperaturas inferiores a la temperatura a la
que se consigue el estado vitreo concentrado al máximo por
congelación.
En cuanto a congelados animales, que no poseen paredes y sus
membranas son permeables al agua, la propagación del hielo es más
fácil. Para los tejidos animales la velocidad de congelación no tiene
excesiva influencia sobre su calidad. Los daños en animales son de
menor intensidad, lo que más daña es la concentración de solutos.
Respecto al almacenamiento pueden haber pérdidas por goteo,
relacionado con el factor de Ostwald, cambios en el pH, etc.
Los procesos hidrolíticos y de oxidación de lípidos son importantes,
estas reacciones de degradación de lípidos se pueden dar a
temperaturas muy bajas.

- CONGELACIÓN DE BIOPOLIMEROS. Al congelar se concentran, las

cadenas se entrelazan más, disminuyendo su solubilidad, formándose
una red espacial de esos polímeros. En el Almidón se ha visto que sigue
una transión vitrea antes del punto de congelación. Al congelar
productos con Almidón, aumenta su temperatura de congelación,
aumentando la conservación del producto. A Temperaturas cercanas a
la temperatura de congelación, la retrogradación del almidón se
acelera. Se puede dar el caso que por congelación el almidón al
descongelarlo no se rehidrate, por la formación de enlaces cruzados
entre cadenas lineales durante la congelación. Esto también pasa con
otros hidrocoloides, ej. garrofín , le pasa lo mismo que al almidón al
congelarlo y después descongelarlo.
Para proteinas pasa algo similar, al congelar puede haber cambios de
disposición, formación de solutos etc. Un aumento en la concentración
de productos no iónicos aumenta su resistencia a los fenómenos
anteriores citados.

- CRIOPROTECTORES. Son sustancias que protegen frente a la

congelación ( por ej. azúcares, polioles, sulfoxido de dimetilo). Si su
concentración es alta puede darse deshidratación. También
empleamos polímeros que miniminizan la traslocación de compuestos a
través de la membrana.

- CONGELACIÓN - DESCONGELACIÓN. Bajo las mismas condiciones de

transmisión de calor: - 80 ºC → + 80 ºC tarda un tiempo 3 ó 4 veces
más que el paso de + 80 ºC → - 80 ºC.
* Recristalización.
Si durante el almacenamiento las temperaturas no son las adecuadas
puede darse un fenómeno de fusión de cristales , lo que se conoce
como recristalización. En cuanto a los tipos de cristales formados , la
forma depende de la velocidad de formación de los mismos:

- Velocidad lenta da cristales hexagonales.

- Velocidad media da dentritas irregulares.
- Velocidad alta da dentritas esféricas.

* Curvas de Congelación.
En ocasiones se representa la fracción de agua congelada respecto a la
temperatura.
Hay diferencias entre la curva teórica de congelación y la curva real de
congelación. Es muy díficil saber exactamente cuando se acaba la
congelación, a no ser que nos marquemos una meta.

* Velocidad de Congelación. ( ºC / h )
Es la diferencia de temperatura inicial y final dividida por el tiempo de
congelación. Para un punto dado, la velocidad de congelación local, es
igual a la diferencia entre la temperatura inicial y la deseada dividida
por el tiempo transcurrido hasta que en el punto en concreto se
alcanza la temperatura deseada. Puede ser evaluada por la velocidad
de avance del frente del hielo ( cm/h ). En la superficie la velocidad es
más rápida y en el centro es más lenta.

* Capacidad de Congelación. ( Tm / h )
Cantidad de toneladas admitidas por un congelador partido por el
timepo de almacenaje o permanencia. También puede definirse como
el volumen de la cámara por la densidad partido por F ( tiempo de
permanencia en horas ).

C = Q / F = Vxd / F

El tiempo de permanencia es el tiempo necesario para obtener una

temperatura de igualación de - 18 ºC desde la temperatura inicial del
producto, se calcula empiricamente.
El tiempo de congelación será inversamente porporcional a la
superficie especifica para productos de pequeño tamaño en los que se
puede despreciar el gradiente térmico. Para productos grandes el
gradiente térmico es decisivo para calcular el tiempo de congelación.
Este tiempo de residencia se hará porporcional al tamaño del envase.

* Capacidad de Diseño y Capacidad de Trabajo.

Cuando se trabaja en continuo y con pequeños tiempos de congelación
es importante distinguir entre ambos.
La capacidad de diseño se define como la reducción de temperatura del
producto conseguida con un ritmo determinado y con una alimentación
continua del alimento.
No siempre coinciden ambas capacidades. Esto ocurre cuando se
trabaja con fructuaciones de carga y por tanto con fructuaciones de
temperatura. Hay que tener en cuenta el tiempo que se pierde en
arreglar maquinaria, paradas para comer, limpieza, etc. Se estima que
la capacidad de trabajo debe ser un 70 % la de diseño. Hay que tener
en cuenta las variaciones de productos que se vayan a tratar porque
obtendremos entonces unas capacidades de trabajo diferentes y de
diseño. Habrá que tener en cuenta una capacidad de diseño para cada
problema.

* Aspectos Termodinámicos.

- Propiedades térmicas de los productos.( transparencias )

Dependen de la composición y estructura del producto.

* Cálculo del Tiempo de Congelación. ( según el Instituro del Frio ).

Recomendations for the processing and handing of Frozen Foods

(libro). Este libro describe los factores más importantes que influencian
el tiempo de congelación:

1.- Dimensiones del producto.

2.- Temperatura inicial y final.
3.- Temperatura del medio de refrigeración.
4.- Coeficiente de transmisión de calor superficial del producto.
5.- Cambio de entalpia.
6.- Conductividad térmica del producto.
Un sistema seria seguir la Ecuación de Planck para el tiempo de
congelación. Con esta fórmula se ha visto que se adecua bien con las
etapas de congelación. Los tiempos calculados así se corresponden
con el timepo requerido para bajar la temperatura un exceso de 10 ºC
por debajo de la temperatura de congelación inicial.
TEMA 4 EQUIPOS DE CONGELACIÓN

* FACTORES QUE AFECTAN A LA SELECCIÓN DEL CONGELADOR :

1.- Si provocan daños en el producto.

2.- Higiene ( fácil limpieza " clean-in-plan " ).
3.- Seguridad.
4.- Recuperación de energía.
5.- Forme parte de la línea de procesos
6.- Economía de congelación.
7.- Condiciones de operación económicas: La temperatura de
evaporación alta y la temperatura del condensador baja. Cuando la
temperatura de condensación disminuye, disminuye el consumo
energético. Para ello se necesita buena circulación de aire por la
superficie del evaporador, el evaporador debe estar limpio de hielo y
que el refrigerante esté en contacto con todas las partes del
evaporador.

* DESHIDRATACIÓN.

0% → 2 - 3 % pérdidas de peso ( productos no envasados ).

Las pérdidas de peso se considerarán aparte en un sistema de
congelación. En los productos envasados puede haber pérdidas de
peso, se forma escarcha en la cara interna del envase.
- En túneles pobremente diseñados -- Pérdidas 3 - 4 % .
- En túneles bien diseñados -------- Pérdidas 0,5 - 1,5 % .
- En congelación criogénica ------- Pérdidas 0,2 - 1,2 % .

* COSTES DE CONGELACIÓN.

Son elevados en la congelación mecánica, sobre todo los de instalación,

ya que los de mantenimiento son más reducidos.
Para la congelación criogénica los costes de instalación son bajos pero
los costes de mantenimiento son elevados.
La congelación mecánica es rentable para altas producciones.
La congelación criogénica es rentable para bajas producciones.
* CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONGELACIÓN.

1.- Por funcionamiento:

- Por cargas " batch ".
- Continuos " in line ".

2.- Según el sistema de transferencia de calor:

- Aire.
- Contacto.
- Criogénico.

3.- Según la forma de trabajar:

- Envasado.
- No envasado.

* SISTEMAS DE CONGELACIÓN POR AIRE.

- Túneles de congelación. Son cámaras de congelación con sistemas

de recirculación de aire a velocidades altas, para conseguir una
importante velocidad de congelación. Se utilizan bandejas o carros
para sustentar o disponer el producto dejando espacios para que
circule el aire. A veces estos túneles se diseñan especificamente para
un producto. Las ventajas son que se pueden utilizar para varios
productos y son más versátiles, modificando las velocidades de
circulación del aire, tipos de bandejas y tiempo de residencia.
Las desventajas son que se necesita mucha mano de obra para mover
las bandejas o carros. Para subsanar estas desventajas están los
túneles mecanizados. Estos sistemas tienen los invonvenientes de
roturas de maquinaria.

- Congeladores de cinta. Los primeros que aparecieron, eran cintas

transportadoras de malla que circulaban por cámaras donde el aire
circulaba a altas velocidades horizontalmente, interesaba conseguir un
flujo continuo de producto, pues aumentaba la transferencia de calor y
aspectos mecánicos.
En los actuales el flujo de aire es vertical. De esta forma no se forman
los " Channellings " o canales por los que circula más aire. Para evitar
los channellings se debe distribuir homogeneamente el producto. Si
aumenta la velocidad del aire lo suficiente, para productos pequeños y
no envasados, este sistema puede pasar a ser un sistema de
congelación de lecho fluidizado.
Una variante son los congeladores de espiral que presentan menos
problemas de engranajes y por tanto mecánicas. Además ocupan
menos espacio al colocarse verticalmente.
- Lecho Fluidizado ( Ej. sistema I.Q.F ). Gracias a la velocidad del
aire el producto es congelado y transportado a la vez. Se utiliza mucho
en productos con problemas de adhesion o que son pegajosos.
Ventajas:
1.- Congelación y transporte simultaneo.
2.- Congelación rápida individual ( I.Q.F.).
3.- Funcionamiento independiente de las fructuaciones de carga.
4.- Se mejora la congelación de productos húmedos.
Hay sistemas mixtos de lecho fluidizado y cinta, hay dos zonas:
1.- Lecho fluidizado y congelación superficial ( se separan las partículas
).
2.- Segunda zona donde tenemos un congelador de cinta.

* SISTEMAS DE CONGELACIÓN POR CONTACTO.

Hay dos tipos:

1.- Contacto directo ( inmersión ).
2.- Contacto indirecto.

1.- Contacto directo. Se mete o sumerge el producto en el refrigerante

( salmuera, agua más solutos no tóxicos, etc ).
Se utiliza mucho para congelar aves. Necesita un sistema de
refrigeración.
2.- Contacto indirecto. Actua como medio de refrigeración una placa
metálica por cuyo interior circula el refrigerante.
Se consigue mejorar mucho la transferencia de calor en superficie.
Limita el espesor del producto a congelar ( 50 - 70 mm como expesor
máximo ).
La congelación puede hacerse empaquetado o no. Si está
empaquetado habrá que intentar que el producto esté bien lleno. Hay
que tener cuidado que las bandejas no estén torcidas para que haya un
íntimo contacto. La presión que ejercen las placas evitan
abultamientos indeseables del paquete.
Hay muchos tipos de congeladores de este clase: horizontales y
verticales que pueden ser en ambos casos manuales y autómaticos.
Hay otro sistema de congelador por contacto con cintas para los
productos pastoso, de pequeño tamaño.

* SISTEMA DE CONGELADOR CRIOGÉNICO.

No hay conexión a un sistema frigorífico. Se utiliza el refrigerante

como método de refrigeración. Se emplea CO2 o
N2 líquido.

Tipos:
1.- Cinta continua.
2.- Multicinta.
3.- Cinta espiral.
4.- Inmersión.

Ventajas:
1.- Pequeño tamaño.
2.- Alta velocidad de transferencia de calor.
3.- Bajo coste de instalación inicial.
4.- Rápida instalación y puesta en marcha.

Problemas:
1.- Alto consumo de fluido refrigerante por Kg de producto.

Para el dióxido de carbono líquido, el 50 % se transforma en nieve seca

y el 50 % restante en vapor de agua a una temperatura de - 70 ºC. Se
utiliza en ocasiones el dióxido de carbono como preenfriamiento.
Se utilizan métodos combinados porque los costes de mantenimiento
para una congelación criogénica som muy elevados.
Se utiliza este sistema para productos húmedos y pegajosos, para
congelarlos muy rápidamente. Se puede utilizar como sistema de
precongelamiento y después congelar el producto con otro sistema.

* PROBLEMAS DE LA CONGELACIÓN EN LECHO FLUIDIZADO.

En fresas, las buenas las congelamos y las otras las llevo a otra línea
( zumos, mermeladas ). Esto no puede ser rentable en ocasiones
planteando otras soluciones, hay productos fáciles y difíciles de
congelar:
- Alimentos fáciles de congelar: guisantes, judias verdes, zanahoria en
rodajas, grosellas, ciruelas enteras, patatas.
- Productos díficiles de congelar: medias ciruelas, melocotones,
albaricoques.
Los productos que se pegan se deben retirar o se modifican las
instalaciones para que esto no suceda.
También podemos incluir boquillas insufladoras para una congelación
rápida de la parte superficial.

* ALTERACIÓN EN LA CONGELACIÓN DE PRODUCTOS.

La velocidad de congelación influencia la calidad del producto.
Velocidad de congelación → w ( cm / h )

Congelación lenta si w < 1

Congelación semirápida si w está entre 1 - 5
Congelación rápida si w está entre 5 - 10
Congelación ultrarápida si w > 10

La velocidad empleada es la que es suficientemente alta para evitar

reacciones indeseables ( químicas, microbiológicas etc ). Se necesita
mayor velocidad en las etapas iniciales, cuando la temperatura del
producto es alta.
Los alimentos se pueden clasificar en cuanto a velocidades de
congelación:
1.- Alimentos sobre los cuales la velocidad de congelación no tiene
influencias: por ejemplo los guisantes.
2.- Alimentos sin cambios notables a velocidades de congelación bajas
con excepción de velocidades muy bajas 0,1 a 0,3 cm/h como por
ejemplo el pescado.
3.- Alimentos cuya calidad mejora con altas velocidades de
congelación, p.ej. fresas muy maduras que necesitan w > 8.
4.- Alimentos inadecuados para ser congelados con procesos
demasiado rápidos, ya que pueden estallar en la congelación p.ej.
carne. Esto se debe a que el agua sufre un aumento de volumen al
congelar, aumentando la presión interna que es mayor cuanto mayor
es la pieza a congelar, mayor es la velocidad y mayor es la diferencia
de temperatura entre interior y capas externas.

* CONGELACIÓN DE PRODUCTOS LÍQUIDOS Y SEMILÍQUIDOS.

Pulpas, pures de frutas y verduras, jugos de frutas, productos de

lecheria ( mantequilla ), huevos, caldos de pescado y residuos de
mataderos.
Todos estos se congelarán en bandejas y bloques, pero hay problemas:
1.- Tiempo de congelación elevado.
2.- Se forman escarchas en la superficie, la cual puede ocasionar
infecciones bacterianas.
Para evitar estos problemas se planteó utilizar I.Q.F. a productos
líquidos y semilíquidos:
1.- Congeladores de contacto de cinta.
2.- Congeladores de contacto de tambor.
Para la congelación se usa una solución de glicol.
TEMA 6 ENVASES

Por qué hay que usar envase: para evitar la contaminación de la

manipulación humana, ataques animales, daños atmosféricos, etc.
También el envase hace que el producto tenga imagen competitiva. En
el envase pueden ir impresos los ingredientes y otras características
como información nutritiva, si el envase es reciclable.

* CRITERIOS A LA HORA DE SELECCIONAR EL MATERIAL DEL

ENVASE.

1.- Comportamiento frente a la maquinaria:

- Características de fricción.
- Rigidez.
- Resistencia al aplastamiento.
- Sellabilidad.
- Fácil separación.
- Resistencia a la electricidad estática.

2.- Comportamiento frente al almacenamiento y transporte:

- Resistencia al aplastamiento.
- Resistencias a humedades variables.
- No sean quebradizos.

3.- Comportamiento frente a la impresión:

- Lisa, racinada, absorbente, humectable.

4.- Comportamiento frente al calentamiento.

5.- Resistencia frente al alimento. El alimento puede ocasionar

manchas de grasa, agua. Por lo tanto se escogerá un tipo u otro.
Cartón RG es resistente a la grasa, repelentes al agua.

6.- Impacto al medio ambiente.

7.- Seguridad. Puede haber migración de componentes entre envases

y productos. Hay que seguir las normas establecidas.

* TIPOS DE ENVASES:

1.- Primarios.
2.- Secundarios.
3.- Terciarios.

Los primarios están en contacto directo al alimento, rodea a la unidad

de compra. Los secundarios se refieren a aquellos en los que hay
múltiples unidades, no son esenciales, se utilizan cuando hay venta de
productos juntos ( p.ej. cartón
que une 8 danones ). Los terciarios se emplean para el transporte de
grandes cantidades.
En ocasiones se considerán como primarios otros que no están
directamente en contacto con el alimento.

* Tipos de envases primarios.

- Plásticos. ( derivados del petróleo ): pvc y pvdc. Estos no son ideales

por la contaminación industrial pues producen dioxinas.

- Poliolefinas ( desde baja densidad a alta densidad ): polietileno baja

densidad ; polipropileno alta densidad.

- Poliester. Tiene alta resistencia.

Si elaboro materiales para bolsas , los vegetales se envasan con
poliolefinas pero si deben resistir altas temperaturas " boil - in - bag "
( cocido en el envase ) necesitamos láminas de poliester o poliamida
con polietileno o poliamida de polipropileno.
El poliester sólo se usa si es muy necesario, ya que es muy caro.
Si pretendemos que exista una barrera al gas, se introduce una lámina
de aluminio entre dos láminas de polietileno u otro polímero.
Todo el material plástico se prepara por extrusión de tubos.

- Plásticos de vinilo: PS, ABS.

Se emplean para envasado de helados, tubos de helados, tapas para
helados, etc. También está el PVC pero es contaminante y frágil a
bajas temperaturas.

- En cuanto a cartones:
- Si es para envase primario, es de tipo Kraft, que puede estar
blanqueado o decolorado, un ejemplo sbs está totalmente blanqueado
y es óptimo para el contacto directo.
- Cartón para cajas plegadas, que se hace con pulpa mecánica o restos
de madera
- Materiales con fibra reciclada.
( estos dos últimos no sirven para primarios ).
A los cartones se les hace recubrimientos para evitar ataques de grasa,
humedad.

Respecto a cajas de cartón pueden ser de dos tipos:

1.- Caja skillet.
2.- Caja de tres solapas y cierres.
Estos dos se consideran primarios.
Hay diferentes formas de cajas, hay mucha diversidad.