INFORME DE LABORATORIO NO.
1 CONTROL 1, MARZO 2017
Control de Temperatura ON- OFF para Horno
Electrico
Angie Cely, Santiago Cuervo, Juan Velez
Universidad Distrital Francisco Jose de Caldas
Facultad de Ingeniera
Bogota, Colombia
Resumen
El presente informe, describe el analisis, diseno
e implementacion del control ON- OFF de Temperatura de
un Horno electrico. Para poder establecer el Horno como
una planta a controlar, es necesario definirlo en terminos
de la Transformada de Laplace, para tal fin, se obtuvo la
funcion de transferencia del sistema en lazo abierto mediante
la observacion de su funcionamiento en el tiempo para sus
dos modos de operacion, calentamiento (accion positiva), y
enfriamiento (accion negativa). Se encontro que el modelamiento
del sistema en cada caso, es un sistema de primer orden, que se
puede modelar con una funcion de transferencia aproximada ya
conocida.
El sistema de control se implemento de forma analogica, mediante
circuitos con amplificadores operacionales, conmutadores, un
sensor de temperatura semiconductor, y otros componentes
discretos. En las siguientes secciones se especificaran las
condiciones de diseno del sistema y el hardware necesario
para su funcionamiento, junto con la comparacion entre las
simulaciones realizadas en el software Simulink y los valores
obtenidos en la caracterizacion del sistema real.
I. I NTRODUCCI ON
L OS sistemas de Control presentan una infinidad de
aplicaciones en todos los campos de la ingeniera y
las ciencias aplicadas; en cierta forma, dejando de lado la
rigurosidad tecnica, cada interaccion entre los seres vivos
y su medio es un acto de control. Desde el punto de vista
de la ingeniera sin embargo, los procesos industriales son
la aplicacion de mayor interes, puesto que al encontrar las
variables que determinan el estado de estos, y ser capaz de
acceder a ellas para su observacion y control, se presentara la
oportunidad de hacer que el sistema se comporte dentro de los
parametros requeridos por la industria, posiblemente logrando
incrementar productividad y robustez de las operaciones.
En la teora de control, una de las formas predilectas
para la representacion de un sistema son las funciones de
transferencia, las cuales definen las relaciones de entrada-
salida de los sistemas dinamicos Lineales e Invariantes
en el Tiempo (LTI), con esto, a pesar de no conocer la
estructura fsica del sistema, aprovechando las propiedades
de los sistemas LTI (los representables mediante funciones
de transferencia), basta con estudiar la salida o respuesta a
diferentes entradas para conocer la naturaleza de este [1].
Para la realizacion de este proyecto se requiere implementar
1
un Control On- Off para un Horno electrico, en el cual
se establece una temperatura de referencia, y, mediante un
sensor de temperatura semiconductor LM35, poder realizar
la comparacion entre la temperatura deseada y la temperatura
existente, determinando as el encendido y apagado de dos
actuadores, que para el caso son una resistencia que realizara
el calentamiento dentro del horno, y un ventilador, que,
en caso de que la temperatura en el horno sea mayor a la
requerida, extraera el aire caliente del horno hasta llegar a la
temperatura deseada.
Para realizar el modelamiento del sistema realimentado,
se debe conocer en primera medida el modelo del sistema en
lazo abierto (Planta), la cual, al presentar dos comportamientos
diferentes, tendra dos funciones de transferencia diferentes.
El diagrama de bloques para el sistema se aprecia en
la Figura 1.
G1 (s)
R(s)
+ C(s) U (s)
Y (s)
G2 (s)
Fig. 1. Diagrama de bloques del sistema
II. D ESARROLLO
A. Descripcion del Funcionamiento
El presente trabajo describe un sistema de Control de
Temperatura On- Off para un horno electrico, los actuadores
del sistema son una resistencia electrica de 100 con
alimentacion 120 VAC , @60 Hz la cual cumplira la funcion
de calentar el horno al conectarse a la red AC, y un ventilador
de 12 VDC , que se encarga de extraer el aire caliente del
horno; ambos conmutaran de forma complementaria para que
la temperatura en el horno se mantenga alrededor de un valor
de referencia. Para definir que elemento debe estar encendido,
se utiliza un comparador para saber si la temperatura dentro
del horno es mayor o menor a la temperatura de referencia.
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En caso en que la referencia sea mayor, sera conectada la
resistencia, en caso contrario, el ventilador se encendera,
disminuyendo la temperatura en el interior del Horno.
Para realizar la comparacion entre la senal de referencia y
la senal del sensor, se implementa un circuito restador y
un circuito comparador con Amplificadores Operacionales,
alimentados por una fuente dual de 12V.
El esquema de la Figura 2 muestra las principales elementos
del sistema de control.
Fig. 2. Esquema fsico del sistema, tomado de [2]
B. Materiales y Descripcion de Hardware
Los elementos utilizados para el desarrollo del Proyecto se
describen a continuacion:
Nevera de Icopor: Es utilizada como caj on para el horno.
La idoneidad del icopor radica en que este tiene pro-
piedades de aislante termico. El interior de la nevera es
forrado en aluminio para evitar danos al icopor por las
altas temperaturas.
Resistencia de Calentamiento: Resistencia de 100W, usa-
da para calentar el aire en el cajon, se le aplicara tension
para calentarla cuando la temperatura dentro del horno
sea inferior a la temperatura de referencia.
Ventilador 12 VDC : Utilizado para extraer el aire caliente
del cajon, se activa cuando la temperatura de este, es
superior a la temperatura de referencia.
Amplificadores Operacionales: Son utilizados para el
circuito de control, configurandolos como Restador y
Comparador respectivamente.
Rel e 12 VDC : Se encarga de realizar el encendido o
apagado de la resistencia.
Diodos: Funciona como Diodo Volante para la conexi on
del ventilador y el Rel`e, evitando danos en el controlador
por corrientes debidas a la conmutacion de los elementos
inductivos.
Transistores de Potencia BJT (TIP 31C, TIP 32C): Son
utilizados como switches para conmutar entre la activa-
cion de la Resistencia o del Ventilador.
Potenci ometro Logartmico: Es utilizado para variar el
voltaje de referencia y por tanto para configurar la tem-
peratura deseada.
Resistencias: Utilizadas para ajustar las ganancias de
voltaje en el restador, y para asegurar una corriente en
la base de cada transistor BJT.
2
Sensor LM35: Es utilizado para medir la temperatura
dentro del Horno.
NOTA: El diagrama esquematico del circuito total se presenta
en el Apendice I
El desarrollo del proyecto consiste de las etapas de analisis,
diseno e implementacion del sistema de Control, aspectos
que se abordaran a continuacion.
C. Diseno del circuito de Control
Teniendo en cuenta que para la realizacion del proyecto
se especifica el diagrama esquematico del circuito a utilizar
[2], solo se requiere realizar el diseno del valor de los
componentes que cumpla con las condiciones y funciones
establecidas para cada elemento.
1) Amplificador Multientrada: Se requiere disenar un
amplificador Multientrada que realice la resta entre el
valor de referencia (el cual se puede modificar mediante
el potenciometro) y el valor obtenido en el sensor LM35,
dandole a este una ganancia previa.
En primera medida, se establece la ecuacion de salida
deseada partiendo de que el sensor a su salida presenta
la relacion 10mV / C. Estableciendo como rangos de
temperatura de referencia: Tmin = 0 C y Tmax = 150 C,
se fija una ganancia para la salida del sensor de tal forma
que cumpla las limitaciones de entrada del Amplificador
operacional. Puesto que el circuito propuesto esta alimentado
por una fuente dual de 12v, entonces:
VOH = Vcc 1,5V = 12V 1,5V = 10,5V
Se fija una ganancia de 6.67, de tal forma que las tensiones
estaran en los rangos Vmin = 0V y Vmax = 10V .
Estableciendo la ecuacion de salida deseada:
Vo = Vref 6,67Vsns
Donde Vref es el voltaje de referencia, y Vsns es el voltaje
de salida del sensor.
Para realizar el diseno de este Amplificador, se deben cumplir
dos condiciones que permiten que el circuito funcione de la
manera deseada. La primera de estas condiciones es la de
balance matematico, la cual establece que:
A+ = A + 1
Donde A+ es la sumatoria de ganancias en la entrada no
inversora, y A es la sumatoria de ganancias en la entrada
inversora, para nuestra ecuacion de salida se tiene que:
A+ = 1
A = 6,67
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Dado que no se cumple la condicion de balance matematico, se

modifica el circuito anadiendo una ganancia de compensacion
conectada a 0V:
Vo = Vref + 6,67(0V ) 6,67Vsns

El diagrama circuital del amplificador multientrada se

muestra en la Figura 3.

Fig. 4. Divisor de tension para la tension de referencia

D. Caracterizacion de la Planta

Para la etapa de Analisis es necesario obtener la funcion

de Transferencia del sistema en Lazo Abierto, para de esta
manera obtener la respuesta del sistema, sin control ni
realimentacion. Teniendo en cuenta que la planta tiene dos
comportamientos diferentes (enfriamiento y calentamiento),
se obtiene la funcion de Transferencia de cada uno de los
Fig. 3. Circuito Amplificador Sumador restador comportamientos. La caracterizacion de la Planta se obtiene
observando el funcionamiento del Horno durante el proceso
de Calentamiento y enfriamiento, tomando los valores de
La segunda condicion a cumplir es el balance electrico, que
+ temperatura mediante la medicion de la salida del sensor
establece que: Req = Req , condicion que para nuestro circuito
LM35. Para garantizar que la resistencia se estabilice antes
se logra haciendo que:
de 150 C (temperatura maxima a la que opera el Sensor y
R3 R3 R3 temperatura maxima establecida para el sistema), se alimenta
= 6,67; = 1; = 6,67
R1 R2 R4 la resistencia con un valor menor a la proporcionada por
Se asume el valor de la resistencia de realimentacion negativa la red. Se establece como voltaje de alimentacion 60 VAC ,
R3 y a partir de esta se obtienen las demas. @60Hz.

Con R3 = 120k, se obtienen: R1 = R4 = 18k; R2 = Realizando un muestreo de la temperatura cada 10 segundos

120k. aproximadamente, se obtienen las graficas Temperatura vs.
Tiempo que caracterizan el comportamiento de la planta:
2) Voltaje de Referencia: Tal como se menciono anterior-
mente, se establece que el rango de temperaturas esta entre 1) Calentamiento: La grafica obtenida para el comporta-
0 C y 150 C, por lo tanto, el voltaje al cual se fijara la miento de calentamiento de la planta a una entrada constante
referencia con la que se comparara el sensor de temperatura, se muestra en la Figura 5.
se encuentra en el rango de voltajes entre 0V y 10v. A partir
del esquema gua del circuito, se obtiene que el voltaje de
Referencia estara dado por un divisor de tension como el
mostrado en la Figura 4.
Para obtener estos rangos de valores, se escoge un poten-
ciometro de 20k y se obtienen R1 y R3 despejando de las
siguientes ecuaciones:
12 R3
Vrefmin = 0V =
R3 + 20k + R1
12 (R3 + 20k)
Vrefmax = 10V =
R3 + 20k + R1
Fig. 5. Curva de temperatura vs. tiempo partiendo de temperatura ambiente

Resultando en R1 = 4k y R3 = 0 (Corto circuito a A partir de esta curva, restando el error de estado cero
tierra). debido a la temperatura ambiente, se obtiene una funcion de
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transferencia aproximada como:

keLs
G1 (s)
s + 1

En donde: la expresion eLs , representa el retardo por

transporte, es la constante de tiempo y K la ganancia de
G1 (s), que coincide con el valor final de g1 (t).

Para obtener a partir de la grafica de calentamiento los

parametros y L se emplea el metodo descrito por Ziegler
y Nichols en [1]. Se traza una recta tangente al punto Fig. 7. Curva de temperatura vs. tiempo partiendo de alta temperatura
de inflexion, que es el punto donde la grafica cambia de
concavidad, tal como se aprecia en la Figura 6.
Para determinar , tomamos un punto en la curva, lo reem-
plazamos en la funcion aproximada, y despejamos. Tomando
t = 200s tenemos:
g2 (200) = 56,16e200 = 41,89
41,89
ln( ) = 200
56,16
0,001466

Puesto que la entrada era constante, al hacer la transformada

debemos considerar a la funcion de transferencia como multi-
Fig. 6. Obtencion de parametros y L plicada por una funcion escalon en el dominio de la frecuencia,
con lo que obtenemos:
La distancia desde X = 0 hasta el punto donde la recta
G2 (s) 56,16
tangente corta el eje X es el valor del tiempo de retardo L. =
La distancia entre L, y el punto en X donde la recta tangente s s + 0,001466
corta la recta constante en Y = K es el valor de la constante Por lo que la funcion de transferencia de la planta en lazo
de tiempo . Entonces: abierto aproximada es:
L = 100s 56,16s
G2 (s) =
s + 0,001466
= 1010 L = 910s
III. S IMULACIONES
K = 55,7
Luego de obtener las funciones de transferencia respectivas
para el calentamiento y el enfriamiento, se procede a realizar
Por lo que la funcion de transferencia G1 (s) para el compor-
las simulaciones correspondientes. Estas fueron realizadas en
tamiento de calentamiento resultante es: la herramienta de MATLAB Simulink, en donde se modela
55,7e100s el sistema a modo de diagramas de bloques. Los resultados
G1 (s)
910s + 1 obtenidos se muestran en la Figura 8.

2) Enfriamiento: La grafica que representa el

comportamiento de la planta de enfriamiento con una
entrada constante, se muestra en la Figura 7.

Se puede ver que una buena aproximacion a la funcion es:

g2 (t) Ket
Removiendo el error de estado cero debido a la temperatura
ambiente, se puede considerar que la salida tiende a cero, el
maximo de la funcion estara en g2 (0) = 56,16. Con lo que
se puede determinar el valor de K cuando t = 0 como:
K = g2 (0) = 56,16
Fig. 8. Modelo simulado para el calentamiento en lazo abierto
Al sistema se le aplica una entrada escalon que simula el
momento en el que se conecta la resistencia, es decir, cuando
comienza a calentar, multiplicada a su vez por 55.7, que
es el valor obtenido de K. Se coloca un bloque de retardo
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para simular el retardo de calentamiento de la resistencia,
representado con la funcion exponencial en la funcion de
transferencia. Por u ltimo, se suma un bloque constante el
cual representa la temperatura del ambiente. Teniendo e ste
modelo, se procede a visualizar la salida mostrada con el
bloque Scope(Figura 9.)
Fig. 9. Curva simulada obtenida del calentamiento en lazo abierto
Luego, se procedio a realizar la simulacion del sistema de
enfriamiento en lazo abierto. El modelo utilizado se observa
en la Figura 10.
Fig. 10. Modelo simulado para el enfriamiento en lazo abierto
Nuevamente, se aplica una entrada de tipo escalon, luego
se aplica la ganancia K de 56.16, se ubica la funcion de
transferencia correspondiente al ventilador y por u ltimo, se
suma la temperatura ambiente. Con e sto, se puede visualizar
la curva caracterstica en la Figura 11.
Fig. 11. Curva simulada obtenida del enfriamiento en lazo abierto
5
Por u ltimo, se modela el sistema equivalente a la planta en
lazo cerrado. El diagrama de bloques implementado se muestra
en la Figura 12.
Fig. 12. Modelo implementado para simulacion de la curva de temperatura
de la planta en lazo cerrado vs. error
Los bloques mostrados anteriormente en lazo abierto se
implementan como un solo sistema anadiendo un lazo de
realimentacion negativa, un par de reles y un conmutador, el
cual se acciona segun la condicion a su entrada. En este caso,
si el error obtenido en el modelo de enfriamiento es menor que
cero, quiere decir que debe calentar, hasta que la condicion se
cumpla. Bajo estas condiciones se muestra la salida del sistema
en la Figura 13.
Fig. 13. Curva de temperatura de la planta en lazo cerrado vs. error
Se puede observar que el sistema cuando trata de
estabilizarse presenta oscilaciones. Con e stas oscilaciones se
puede calcular la frecuencia de oscilacion del sistema, por lo
que se hace un analisis de la misma. Podemos visualizar un
periodo de oscilacion en detalle en la Figura 14.
Se observa que las oscilaciones presentan un periodo de
aproximadamente 462 segundos, y por ende, una frecuencia
de oscilacion de 2,164mHz
Ahora bien, se observa el tiempo y el valor pico del
sistema, mostrada en la Figura 15.
En e sta imagen se puede apreciar que tenemos un tiempo pico
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de casi 1400 segundos, es decir aproximadamente 23 minutos. adicionalmente se tomo medida del error, obtenido como un
El valor pico de la senal por su parte fue de 82,24 C, por lo valor de voltaje a la salida del amplificador sumador-restador.
que se tiene un valor de maximo sobrepico de: Los resultados obtenidos se muestran en la Figura 16 para la
accion de calentamiento y en la Figura 17 para la accion de
yf yp
Mp = = 2,8 % enfriamiento.
yf

Fig. 16. (Arriba) Curva de Temperatura vs. tiempo partiendo de la temperatura

ambiente tras configurar una referencia de 100 C.
(Abajo) Curva de Error vs. tiempo para las mismas condiciones.

Fig. 14. Oscilaciones de la curva simulada de la planta en lazo cerrado

Fig. 17. (Arriba) Curva de Temperatura vs. tiempo partiendo de 100 C tras
configurar una referencia de 30 C.
(Abajo) Curva de Error vs. tiempo para las mismas condiciones.

El sistema se comporta de la forma deseada, estabilizandose

alrededor de la temperatura de referencia, y de un error
de magnitud cero. Tal como era de esperarse segun las
simulaciones el sistema presenta oscilaciones alrededor de la
temperatura de referencia debido a la inercia principalmente
de la accion de calentamiento.

DE R ESULTADOS
V. D ISCUSI ON
Luego de implementar el montaje, realizar las pruebas y
las simulaciones correspondientes, se hacen las siguientes
observaciones:
En la simulaci on de la planta de calentamiento, el
Fig. 15. Tiempo pico y Valor pico de la curva simulada de la planta en lazo
cerrado sistema logra estabilizarse aproximadamente en los
78 C, es decir un valor muy cercano al obtenido
empricamente (76 C), pero con un tiempo aproximado
IV. R ESULTADOS de establecimiento de 4000 segundos, bastante mayor
Tras la etapa de diseno y verificacion de la caracterizacion al observado en la practica. Esto puede deberse o bien
por simulacion se verifico que el sistema de control funcionara a que la funcion de transferencia considerada para el
segun los parametros de diseno. En el sistema real, tal como sistema no es exacta sino una aproximacion, o a la
se hizo en la caracterizacion de la planta en lazo abierto, se posibilidad de que la medicion en la practica se haya
tomo la temperatura indicada por el sensor en el tiempo como truncado prematuramente, antes de lograr el valor final
observacion para determinar el comportamiento del sistema, de temperatura. Esta u ltima deduccion estara soportada
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en la simulacion, ya que para el tiempo considerado
como tiempo de establecimiento en la medicion practica,
la simulacion indica un valor de temperatura cercano al
valor considerado como valor final; sin embargo, esto no
invalidara la caracterizacion hecha puesto que el valor
final considerado es muy cercano al valor final indicado
por el modelo matematico, y dado que la deduccion
de la constante de tiempo se da segun este (K) y el
tiempo de retardo L correctamente medido, la funcion
de transferencia obtenida es valida; pero debe tenerse
en cuenta que la planta es mas lenta de lo que podra
parecer al observar las mediciones practicas.
A pesar de que el rango de funcionamiento del sistema
en temperatura se considero como de (0 a 150) C,
siendo este el mismo rango de operacion del sensor
LM35, el sistema no sera capaz de llegar a temperaturas
por debajo de la temperatura ambiente, es decir, para
llegar a la temperatura mnima el sistema debera estar
operando en un ambiente con temperatura de 0 C, razon
por la cual en las pruebas empricas la temperatura
mnima considerada fue la temperatura ambiente de
aproximadamente 25 C.
El voltaje aplicado sobre la resistencia esta directamente
relacionado con el tiempo de establecimiento y valor final
en lazo abierto de la planta de calentamiento, por esta
razon los valores observados en las mediciones hechas
en lazo cerrado, con tension de 120VAC son diferentes a
los observados durante la caracterizacion en lazo abierto a
60VAC , sin embargo el comportamiento de la planta sigue
describiendo una funcion de transferencia con retardo
como la considerada a lo largo del trabajo.
VI. C ONCLUSIONES
En este proyecto se implemento un sistema de control
On-Off analogico para una horno electrico. Se realizaron los
calculos de diseno pertinentes para la implementacion del
circuito restador del lazo de realimentacion garantizando el
balance electrico y matematico del Amplificador, se aplico
ademas una ganancia a la senal del sensor LM35 de modo
que abarcara el rango de operacion completo del circuito
restador, el mismo objetivo se logro para el divisor de
tension encargado de configurar el valor de referencia. El
controlador On-Off se implemento mediante un Amplificador
Operacional en configuracion de comparador encargado de
producir la senal de la variable de control como resultado
de la comparacion de la senal de error respecto a cero
(tierra) y un par complementario de transistores BJT, con las
debidas protecciones para el circuito, es decir el aislamiento
del circuito de potencia encargado del calentamiento de la
resistencia mediante un rele de 12VDC y diodos volantes
para el manejo de corrientes inducidas por las cargas(rele y
motor del ventilador) en los colectores de los transistores.
Se construyo la maqueta de la planta empleando un cajon
de icopor que aislara termicamente la planta del exterior,
una resistencia de 100 W y un ventilador de 12VDC ; la
7
caracterizacion de esta se hizo mediante la medicion de la
variable controlada (temperatura) en el tiempo y la obtencion
de una funcion de transferencia aproximada, esto se hizo
para los dos comportamientos de la planta por separado ya
que estos presentaban respuestas diferentes, sin embargo, en
ambos casos se encontro que la respuesta del sistema se poda
aproximar a una funcion de transferencia de primer orden,
con retardo para el caso de la planta de calentamiento, y de
decaimiento exponencial para la planta de enfriamiento. Para
la validacion de los modelos matematicos obtenidos se realizo
la simulacion de los dos comportamientos de la planta y del
sistema en lazo cerrado en el software de MATLAB Simulink,
encontrandose que los resultados obtenidos representaban
satisfactoriamente el comportamiento del sistema real, con
variaciones en el tiempo de establecimiento y la frecuencia de
oscilacion probablemente debidos a error en las mediciones
del sistema real pero que no afectaban de manera significativa
el modelo.
A continuacion unas conclusiones generales obtenidas
de la realizacion del proyecto:
El control On- Off implementado sobre este sistema
se puede observar sobre el encendido y apagado de la
resistencia y el ventilador, los cuales estan encargados de
estabilizar la temperatura deseada en el horno, estando
ligados a las condiciones de los valores de referencia
establecidos.
A partir de la caracterizacion de la planta, se puede
tener una nocion de como funcionara la salida en lazo
cerrado, puesto que esta salida, en un sistema de con-
trol On-Off, sera una funcion que alterna entre los dos
comportamientos de la planta; por esta razon es parte
importante del proceso de analisis obtener la funcion
de transferencia de la planta, ya que una vez se tenga,
y con la ayuda de herramientas computacionales como
MatLab/Simulink, se puede realizar la simulacion del
sistema en lazo cerrado y obtener una validacion de los
modelos teoricos y un soporte de los resultados practicos.
Debido a que cada comportamiento presenta una funcion
de transferencia de respuesta no inmediata, y diferentes
velocidades de cambio, la salida presenta oscilaciones
alrededor del valor de referencia , reflejando el comporta-
miento presente en un determinado momento y el tiempo
en que esta dura en cambiar de comportamiento.
Teniendo en cuenta que el Control On- Off, u nicamente
conecta o desconecta una de las plantas, se puede consi-
derar el tipo de control mas sencillo, puesto que el control
u nicamente esta evaluando ciertas condiciones, mas no
esta ejerciendo control directamente sobre la funcion de
transferencia del Sistema.
R EFERENCIAS
[1] K. Ogata, Modern Control Engineering, 3rd ed. Prentice Hall, 1997.
[2] O. Salazar, Control Analogico de Temperatura de un Horno, 2017-1.
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A P E NDICE I
D IAGRAMA C IRCUITAL
En la Figura 18 se muestra el diagrama circuital completo
del sistema implementado. Tomado de [2], indicando los
valores de los elementos del circuito.

Fig. 18. Diagrama circuital del sistema