1 REVISO BIBLIOGRFICA

1.1 Usinagem

A usinagem pode ser conceituada como: operao que confere pea: forma,
dimenses ou acabamento superficial, ou ainda uma combinao destes, atravs da
remoo de material sob a forma de cavaco. E por cavaco entende-se: Poro de
material da pea, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar uma forma
geomtrica irregular (COSTA; SANTOS, 2006).

No processo de usinagem a remoo de material ocorre pela interferncia entre

ferramenta e pea, sendo a ferramenta feita de um material de dureza e resistncia
superior do material da pea (STOETERAU, 2011).

Figura 1: Operaes de usinagem.

Fonte: COSTA, 2006, P.5
1.2 Fresamento

O fresamento uma operao de usinagem que utiliza uma ferramenta com

arestas cortantes chamada fresa, que acoplada ao eixo da fresadora. O movimento de
corte gerado pela rotao da fresa, retirando material da pea, enquanto o movimento
de avano geralmente feito pela pea que est fixada na mesa (DINIZ;
MARCONDES; COPPINI, 2001).

Segundo Banin Jnior apud Rosa e Siqueira (2001), o fresamento se caracteriza

por:

1. Utilizar ferramenta (fresa) provida de arestas cortantes dispostas

simetricamente em volta de um eixo;

2. Movimento de rotao da fresa, permitindo, assim que cada uma das arestas
retire parte do material;

3. O movimento de avano, que permite o prosseguimento da operao, que

geralmente feita pela mesa, onde a pea est fixada;

4. O movimento de avano obriga a pea passar sob a ferramenta, fazendo a

retirada de material;

5. Com a diversidade das fresas existentes, possvel conferir a esta operao

carter de versatilidade das vrias superfcies necessrias em uma pea.

O fresamento o processo de usinagem mais verstil para gerao de superfcies

planas no de revoluo. A principal justificativa para sua versatilidade a vasta gama
de geometrias que suas ferramentas podem apresentar, permitindo a fabricao de peas
com diversos formatos (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001). O fresamento, alm
de verstil, apresenta outra vantagem em comparao com os outros processos de
usinagem, que o bom acabamento aliado a alta produtividade, pois suas ferramentas
podem apresentar vrias arestas cortantes, o que permite um alto avano de mesa,
gerando uma alta produtividade (BANIN JNIOR, 2009).

2.2.1 Tipos de fresamento

Segundo Rosa e Siqueira (2001), no processo de fresamento distingue-se dois

tipos bsicos:
 Fresamento frontal: Operao em que as arestas de corte esto na
superfcie frontal da fresa. Neste caso o eixo da fresa perpendicular
superfcie usinada, figura 1;

Fresamento tangencial: Operao em que as arestas de corte esto na

superfcie cilndrica da fresa. Neste caso o eixo da fresa paralelo
superfcie usinada, figura 2.

Figura 2: Fresamento frontal

Fonte: Rosa e Siqueira (2001, p.3)

Figura 3: Fresamento cilndrico tangencial.

Fonte: Rosa e Siqueira (2001, p.3).
 2.2.2 Sentido de corte do fresamento

Figura 4: Sentidos de corte.

Fonte: Banin Jnior (2009, p. 33) apud Santos (1999)

De acordo com Banin Jnior (2009) o sentido de corte (Figura 4) uma varivel
muito importante na usinagem, podendo ser diferenciado em sentido de corte
concordante ou discordante. Segundo Banin Jnior apud Sandvik (1999) uma relevante
aplicao para o metal duro o mximo uso se possvel de percursos da ferramentas em
fresamento concordante, pois a aresta de corte exposta principalmente a esforos de
compresso, enquanto que no fresamento discordante a aresta de corte exposta
sobretudo a esforos de trao.

Por esse motivo quase sempre, mais aconselhvel fazer fresamento

concordante do que discordante. Assim que a aresta de corte entra em contato com a
pea no fresamento concordante, o cavaco tem seu valor mximo de espessura. No
fresamento discordante, quando a aresta de corte entra em contato com a pea, a
espessura do cavaco tem seu valor mnimo. Geralmente a vida til da ferramenta
menor no fresamento discordante do que no fresamento concordante, graas gerao
de calor ser maior no fresamento discordante, causada pelo atrito que antecede a
efetivao do processo de corte.

No fresamento perifrico (acabamento) com fresas inteirias de metal duro,

principalmente em materiais endurecidos, a melhor opo o fresamento discordante.
Nestes tipos de operaes com o fresamento discordante obtm-se melhores tolerncias
de perpendicularismo das paredes usinadas (90 graus). Sero menores as diferenas
entre passes, ou at mesmo nulas. Isso devido, principalmente, direo das foras de
corte, com uma aresta de corte muito viva, as foras de corte tem tendncia de puxar a
fresa em direo ao material, e o fresamento discordante minimiza esta tendncia
(BANIN JNIOR, 2009 apud SANDVIK, 1999).

2.2.3 Tipos de ferramentas

As ferramentas rotativas usadas no processo de fresamento so chamadas de

fresas, que so constitudas por uma srie de dentes e gumes, geralmente dispostos
simetricamente em torno de um eixo. Os dentes e gumes removem o material da pea
bruta de modo intermitente, transformando-a numa pea acabada, isto , com a forma e
dimenses desejadas.

Com o desenvolvimento de Centros de Usinagem, uma grande variedade de

fresas foram surgindo. O nmero de dentes depende do dimetro, da dureza do material
a ser usinado, do tipo de fresa, do tipo de fresamento a ser realizado. Diversos tipos de
materiais podem ser usados na construo da ferramenta, os principais so: ao rpido,
metal duro, cermicas, diamantes, etc. As fresas podem ser classificadas quanto a
estrutura como: Fresas inteirias, fresas com insertos, fresas com dentes postios e de
haste (Jardim et al, 2013). Conforme mostra a Figura 5.

Figura 5: Tipos de fresas quanto a estrutura.

Fonte: Jardim et al (2013, p.6)

Tambm podem ser classificadas quanto sua forma geomtrica: Fresa cilndrica,
Fresa de disco, Fresa angular, Fresa detalonada (figura 6).
 Figura 6: Tipos de fresas quanto a geometria
Fonte: Jardim et al (2013, p.6)

1.3 Acabamento superficial

De acordo com Amorim (2003), o acabamento superficial consiste em um

conjunto de irregularidades, que podem ter espaamento regular ou irregular e tendem a
formar um padro ou textura em uma superfcie. O acabamento superficial pode ser
representado principalmente pela rugosidade.

O acabamento superficial (Figura 6) pode ser classificado em:

1) Rugosidade Finas irregularidades relacionadas geralmente ao processo de

fabricao, medidas em um determinado percurso de medio (cut-off);

2) Ondulaes Irregularidades na superfcie cujo espaamento superior que o

percurso de medio;

3) Marcas de avano Determinam a direo predominante das irregularidades

superficiais. Estas esto diretamente relacionadas com os parmetros de corte;

4) Falhas Formadas por diversas causas, como imperfeies resultantes da

fundio do material, acidentes ocorridos durante a usinagem, etc.
 Figura 7: Elementos do acabamento superficial: a) rugosidade superficial;
b) ondulaes; c) marcas denotando direes das irregularidades; d) falhas
Fonte: MACHADO et al (2004, p.224) apud JUNEJA et al (1987).

Segundo Amorim (2003), o acabamento superficial justifica sua importncia

pela sua relao com fatores como:

Preciso e tolerncia Importante, especialmente em peas com

acoplamentos. Neste caso, superfcies com rugosidades mais elevadas se
desgastaro mais rapidamente do que peas com um melhor acabamento.

Resistncia corroso Superfcies com acabamentos mais pobre

tornam-se mais vulnerveis corroso, pois tendem a reter quantidades
maiores de lquidos e vapores do que superfcies melhor acabadas.

Resistncia fadiga Componentes que trabalham sob cargas dinmicas

precisam de melhor acabamento superficial, pois superfcies com alta
rugosidade apresentam geometrias mais propensas a concentrao de
tenses, oferecendo melhores condies para a formao de trincas.

Escoamento de fluidos Superfcies com melhores acabamentos

propiciam escoamentos laminares em mais amplas faixas de velocidade,
reduzindo a turbulncia. No caso de componentes que atuem como
 retentor, superfcies com melhor acabamento tendem a ter uma vedao
mais eficiente.

Lubrificao Caso a profundidade da rugosidade de um componente,

em contato com outro, entre os quais haja lubrificao seja maior do que
a espessura do filme de leo usado, ocorrer contato entre partes
metlicas.

Transmisso de calor Quanto menor a rugosidade de um componente,

maior ser a rea de contato entre este e outra superfcie, aumentando o
coeficiente de transmisso de calor.

2.3.1 Rugosidade

De acordo com a norma ABNT NBR 6405 (1985) a rugosidade o conjunto de

irregularidades, ou seja, pequenas salincias e reentrncias que caracterizam uma
superfcie. A NBR 6485 (1985) usa o sistema de medio da linha mdia como
parmetro de rugosidade. Os parmetros de rugosidades usados so: Rugosidade
mxima (Ry) que mede o maior valor das rugosidades parciais que se apresenta no
trajeto de medio (lm). Rugosidade total (Rt) distncia vertical entre o mais alto
pico e o mais profundo vale no comprimento de anlise, independentemente dos valores
de rugosidade parcial. Rugosidade mdia (Ra) a mdia aritmtica dos valores
absolutos das ordenadas de afastamento, dos pontos do perfil de rugosidade em relao
linha mdia, dentro do percurso de medio (figura 7). Segundo Lima e Correia
(2008) o parmetro mais utilizado na mecnica para medio de rugosidade o Ra, pois
o mtodo de mais fcil integrao e os circuitos eletrnicos dos medidores so
relativamente simples, alm de ser o parmetro indicado pela ABNT.
 Figura 8: Rugosidade mdia Ra
Fonte: Apostila IFPR (2014)

De acordo com Nakayama et al (1966) e Shouckry (1982), vrios parmetros de

usinagem podem influenciar na rugosidade superficial, como a geometria da ferramenta
de corte, geometria da pea, rigidez da mquina ferramenta, material da pea,
parmetros de corte e material da ferramenta, e segundo Ferraresi (1970), a rugosidade
superficial tambm varia de acordo com o processo de fabricao (figura 8).

Figura 9: Variao da rugosidade com o processo de fabricao.

Fonte: Perteson (2014, http://mecanica-blog.blogspot.com.br/2014/09/acabamento-
superficial.html)

Em relao aos parmetros de corte, Amorim apud Diniz et al (2000) citam o

avano (f) como sendo o mais relevante, sendo este usado para determinar teoricamente
a rugosidade mxima e mdia, segundo Amorim apud Machado e Silva (1999),
juntamente com o raio de ponta da ferramenta ( re). A profundidade de corte no
apresenta grande influncia na rugosidade, a no ser para profundidades de corte
superiores a 1mm, quando ocorre uma pequena reduo na rugosidade (DINIZ et al,
2000).