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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EN UNA EMPRESA DE

GENERACION DE ENERGA ELCTRICA
Por: Daniel S. Celis Laguna
1. ANTECEDEDNTES
La meta del TPM es incrementar notablemente la productividad y al mismo tiempo
levantar la moral de los trabajadores y su satisfaccin por el trabajo realizado

Generalidades de la empresa

La empresa es una generadora de electricidad que utiliza como recurso energtico el

agua, la generacin es del tipo cascada, la cual mediante lneas de transmisin abastece
de energa elctrica a la ciudad de La Paz, Oruro y al SIN

Planteamiento del problema.

Al no existir un programa de Mantenimiento Total Productivo en la empresa generadora

de energa elctrica el mismo ocasionar dentro de ella ineficiencia en el proceso de
produccin en cuanto a incumplimiento en la generacin de energa, paros en el Proceso
y por qu no un incremento en el Costo de la Produccin,

Justificacin
Esta investigacin es importante para la empresa porque no existe un tipo de
mantenimiento especfico, y se pretende que la empresa adquiera un Programa de
Mantenimiento que ayude en el rea de Produccin y organizacin de la planta
mediante el mantenimiento total productivo (TPM).

Objetivo General
Proponer un sistema de Mantenimiento Total Productivo (TPM) en la empresa de
generacin de energa elctrica.

Objetivos Especficos

1. Determinar el Tipo de mantenimiento utilizado en la empresa generadora.

2. Revisar las mquinas existentes en la generadora.
3. Detectar las fallas existentes en el mantenimiento implementado en la empresa.
4. Sugerir el TPM (Mantenimiento Total Productivo) como solucin a las fallas.
5. Presentar la propuesta para la posible aplicacin.

2. IMPLEMENTACIN DEL TPM EN LA EMPRESA GENERADORA.

T.P.M en oficinas y administracion

Se aplica igual que para produccin, considerando que el producto de gestin

administrativa es el manejo informacin contable y de recursos humanos. Similar que
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en Produccin se basa en las 5 S: Seleccionar y Ordenar, Situar y Organizar, Sanear y

Limpiar, Sostener y Estandarizar, Seguir y Disciplinar. Se empieza con la Limpieza y
organizacin de Escritorios y Archivos, eliminando lo innecesario y utilizando la
computadora para disminuir al mximo el material escrito visible, cuyos registros de
respaldo se microfilmarn o irn a archivos. Las comunicaciones entre empleados ser
por email.

Se realiza estudio asesorado por expertos externos, para definir flujo de trabajo,
reasignacin de funciones que presenten duplicidad o ineficiencias. Se darn los
entrenamientos realmente necesarios. Se realizar una modificacin de las instalaciones
para trabajar en el ambiente ms agradable posible, buscando la mxima eficiencia de
los Empleados.

Hay Tres razones principales por las que la mayora de Empresas Multinacionales y
algunas Nacionales han adoptado los programas de T.P.M.

Resultados Tangibles Significativos: Luego de una inversin en Tiempo, recursos

humanos y financieros se logra una drstica reduccin de datos en los equipos,
minimizacin de tiempos en vaco y pequeas paradas, disminucin de defectos de
calidad, elevacin de la productividad, reduccin de los costos de Personal, inventarios
y accidentes.

Transformacin del Entorno de la Planta: A travs del T.P.M una planta sucia, cubierta
de aceite y grasa, con fugas de vapor, aire comprimido y desperdicios, puede
transformarse en un entorno de trabajo grato y seguro. Los clientes y visitantes quedan
gratamente impresionados por estos cambios y aumenta su confianza en los productos y
en la calidad de la gestin de la Empresa.

Transformacin de los trabajadores de la planta: A medida que las actividades de T.P.M

empiezan a rendir resultados concretos. Los trabajadores se motivan aumenta su
integracin en el trabajo y proliferan las sugerencias de mejora.

Equipo de Trabajo

Especialista de Mantenimiento
Superintendente de Mantenimiento
Supervisor de Mantenimiento
Operadores
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Implementacin de las 5s en la empresa

Implementando la primera S
SEIRI - CLASIFICAR

Identificar elementos innecesarios

El primer paso en la implantacin del Seiri consiste en la identificacin de los

elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5S. En este paso
empleamos el siguiente mtodo:

Tarjetas de color rojo.

Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe
algo innecesario y que se debe tomar una accin correctiva. En algunas empresas
utilizan tarjetas de color rojo si se trata de elementos que no pertenecen al trabajo
como envases de comida, desechos de materiales de seguridad como guantes rotos,
papeles innecesarios, etc. En Japn se utiliza frecuentemente la tarjeta roja para
mostrar o destacar el problema identificado.

Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento
innecesario son las siguientes:

Es necesario este elemento?

Si es necesario, es necesario en esta cantidad?

Si es necesario, tiene que estar localizado aqu?

EMPRESA
OBJETO CANTIDAD
DESCRIPCION DEL OBJETO
BUEN ESTADO ESPECIFICACION
DEFECTUOSO
NO USO
OTROS
DISPOSICION
TRANSFERIR A OTRA AREA
ELIMINAR
VENDER
ALMACENAR

IMG. 1 Tarjeta roja

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Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista
de elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento
sobre todos los elementos identificados. Si es necesario, se puede realizar una reunin
donde se decide qu hacer con los elementos identificados, ya que en el momento de la
"campaa" no es posible definir el destino de los elementos innecesarios detectados.

En la reunin se toman las decisiones para cada elemento identificado. Algunas

acciones son simples, como guardar en un sitio, eliminar si es de bajo coste y no es til
o moverlo a un almacn. Otras decisiones ms complejas direccin deben consultarse
y exigen una espera y por lo tanto, el material o equipo debe quedar en su sitio,
mientras se toma la decisin final, por ejemplo, eliminar una mquina que no se utiliza
actualmente.

Implementando la segunda S

SEITON - ORDENAR

La implantacin del Seiton requiere la aplicacin de mtodos simples y desarrollados

por los trabajadores. Los mtodos ms utilizados son:

Controles visuales

Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y

tiles son:

Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de

uso.

Los elementos usados con ms frecuencia se colocan cerca del lugar de uso.

Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del lugar de uso.

Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con

que se usan.

Los lugares de almacenamiento deben ser ms grandes que las herramientas,

para retirarlos y colocarlos con facilidad.

Almacenar las herramientas de acuerdo con su funcin o producto.

El almacenaje basado en la funcin consiste en almacenar juntas las

herramientas que sirven funciones similares.

El almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las

herramientas que se usan en el mismo producto. Esto funciona mejor en la
produccin repetitiva.
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IMG. 2 Cuadro de ubicacin de objetos.

Marcacin de la ubicacin.

Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para
identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde estn las cosas, y
cuntas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear:

Indicadores de ubicacin.

Indicadores de cantidad.

Letreros y tarjetas.

Nombre de las reas de trabajo.

Localizacin de stocks.

Lugar de almacenaje de equipos.

Procedimientos estndares.
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Implementando la tercera S

SEISO LIMPIEZA

Para la implementacin de SEISO se empieza reuniendo todas esas cosas q realmente

son basura y q ocupaban demasiado espacio en los lugares de trabajo, luego se
procedi a deshacernos de toda la basura reunida y definir los lugares de acopio de
basura, luego se concientiza a los trabajadores de ensuciar menos y as limpiar menos.

IMG. 3 Basura ya existente en Villa Dolores

IMG. 4 Imagen despus de implementar Seiso.

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Implementando la cuarta S

SEIKETSU NORMALIZACION
Para implementar Seiketsu que est concebida netamente a la formalizacin de lo que
se ha logrado en las etapas anteriores, es decir, establecer procedimientos, normas o
estndares de clasificacin, mantener estos procedimientos a la vista de todo el
personal, erradicar o mitigar los focos que provocan cualquier tipo de suciedad e
implementar las gamas de limpieza, se procede a entregar una cierta cantidad de
informacin que ayude a los trabajadores mantener todo en su lugar.

Implementando la quinta S

SHITSUKE AUTODICIPLINA
La disciplina est relacionada directamente con el cambio cultural de las personas, es
por eso que solo la conducta demuestra su presencia, sin embargo se pueden crear
condiciones que estimulen la prctica de la disciplina Ganar en hbitos y disciplina es
cuestin de tiempo, sin embargo para mantener la motivacin y el entusiasmo de la
implementacin se promovern talleres de refuerzo de conocimientos donde los
mismos trabajadores explicaban a sus compaeros cada uno de los pilares de las 5S y
sus experiencias.

Para cada etapa de las 5S se el comit realizar una auditora la cual se responder al
cabo de cada etapa y al finalizar el cuestionario mostrado en la IMG. 12, para evaluar
y tener un seguimiento sobre los avances.

IMG.5 Cuestionario 5S
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Segn el avance y la puntuacin obtenida en los cuestionarios se colocarn Tarjetas de

distinto color (IMG.12) en cada ambiente mostrando su mejora segn la siguiente
escala.

Tarjeta Roja (1-50)

Tarjeta Amarilla (51-75)
Tarjeta Verde (76-100)

Empresa Empresa
Ambiente: Ambiente:

N de N de
Inspeccin Inspeccin
Puntaje Puntaje
Observaciones Observaciones

Empresa
Ambiente:

N de
Inspeccin
Puntaje
Observaciones

Tarjetas de colores para los ambientes

Para que estas tengan efecto se realizaran 3 evaluaciones para observar las mejoras en
los diferentes ambientes.
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MANTENIMIENTO

Se realizara el mantenimiento citado a continuacin a todas y cada una de las unidades

generadoras de la empresa de energa elctrica.

Finalidad del mantenimiento

La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalacin y

restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con
eficiencia y eficacia para obtener la mxima productividad.
El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y cantidad de la
Produccin.
En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la mxima capacidad de
produccin en la planta, aplicando tcnicas que brindan un control eficiente del equipo
e instalaciones.

La finalidad del mantenimiento est orientada hacia:

Largas corridas de operacin a mximas producciones de calidad aceptable
Operacin correcta y eficiente de los equipos
Operacin segura con mnimos riesgos
Adecuado aprovechamiento de recursos
Optimizacin de la vida del capital invertido
Almacenamiento realista y econmico de partes de cambio
Durante la vida operacional de las grandes maquinas rotatorias, es necesario
aplicar mantenimientos peridicos, para asegurar una operacin confiable y disminuir
o minimizar las salidas no programadas, estos mantenimientos varan en detalle y de
los componentes involucrados.
As mismo, se estn haciendo esfuerzos continuamente para mejorar las prcticas de
mantenimiento a la par con los avances tecnolgicos en la industria.
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Una revisin de las experiencias con generadores y excitadores, nos proporciona una
arrolladora evidencia de los beneficios que se derivan de un bien dirigido y definido
programa de inspeccin de mantenimiento.

Se han registrado casos de aflojamiento ligero del ncleo del estator, que fueron
detectados y corregidos durante las salidas programadas de mantenimiento. El
mantenimiento correctivo involucra procedimientos bien definidos tal que, pueden
reapretarse las partes flojas localizadas en la inspeccin, restaurar el laminado y
torquear o reapretar pernos pasantes y de montaje o soporte.

Las pruebas dielctricas a los devanados del estator durante las salidas de
mantenimiento, han sido exitosas para la deteccin de posibles condiciones de falla
incipientes, como la degradacin del aislamiento y sobrecalentamiento en las
conexiones de las bobinas. Las pruebas a los grupos traspuestos externos(a las
ranuras), dentro de los devanados del estator han sido adecuadas o precisas en revelar
indicaciones de riesgo o peligro en las conexiones finales (cabezales), as mismo, en
destacar la necesidad de aplicar amarres adicionales al devanado.

Las inspecciones visuales en los extremos del devanado del estator, frecuentemente
resultan en la deteccin de aflojamientos ligeros que son corregidos, antes de llegar al
estado donde la disponibilidad de la unidad pudiera ser afectada.

La experiencia de inspeccin y mantenimiento de los rotores de generadores ha sido,

en unos casos, grandemente incrementada por una temprana deteccin y correccin de
situaciones posteriormente, haber tenido consecuencias potencialmente serias, un
ejemplo es la identificacin y reparacin de un dao entre los devanados polares del
rotor, un caso de estos fue detectado antes de que hubiese cualquier dao causante a
las partes del rotor que resulto en un dao estructural en los anillos de retencin y
terminales o extremo del devanado del rotor.

Los intervalos de inspecciones mayores varan entre usuarios, de acuerdo a sus

filosofas de operacin, experiencia de mantenimiento, demanda del sistema y
disponibilidad de la mquina.

Despus de expirar el periodo de garanta se debe efectuar una inspeccin Limitada,

esta inspeccin involucra un mnimo de desensamble del generador, el rotor no es
removido para este tipo de inspeccin se hace cuando la unidad sali de servicio por
otra causa, pero se debe fundamentar en las experiencias del mantenimiento.

Es recomendable efectuar una revisin del generador inmediatamente despus que este
estuvo sometido a condiciones severas de falla tales como un corto circuito trifsico, o
de lnea a neutro, o una sincronizacin fuera de fase, ya que los esfuerzos mecnicos
en los extremos de los devanados pueden deformarles o estresarlos, as como sus
soportes en varias veces ms durante las condiciones de fallas que en condiciones
normales. Una inspeccin inmediata nos da la oportunidad de efectuar reparaciones
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menores, las que si se defieren podran resultar en un dao mayor con la operacin
continua del generador. Normalmente el rotor necesita ser removido para inspeccin
despus de este tipo de fallas.

En el caso de una motorizacin (sin excitacin del campo), se recomienda una

inspeccin con particular atencin a los componentes del rotor, tales como anillos
de retencin o campanas, cuas y huelgos.

Los mantenimientos o inspecciones mayores del generador se recomiendan en

intervalos de 3 a 5 aos, hacindolos coincidir con paros de la unidad para
mantenimiento. Las inspecciones involucran el desensamble para extraer el rotor para
permitir una evaluacin ms completa de todas las reas del sistema.

Un programa de inspeccin de mantenimiento preventivo balanceado, deber basarse

en la evaluacin de los componentes, utilizando una serie de pruebas de pruebas
suplementarias a la inspeccin visual esta es esencial para detectar daos mecnicos
causados por aflojamiento de componentes, material extrao y evidencias de deterioro
de componentes, por esfuerzos trmicos, elctricos o magnticos.

Toda estrategia de mantenimiento de centrales elctricas debe tener por objetivo

principal la disponibilidad mxima de la instalacin a un costo razonable y evitar
prdidas de produccin imprevista con los consiguientes gastos suplementarios al
tener que disponer de energa alternativa o bien seguro ms cara.

Elementos principales a mantener en una unidad generadora.

Las causas que influyen sobre la vida de los distintos elementos de las maquinas son
las que se muestran en la siguiente figura de las cuales vamos a comentar.

COJINETES:
La vida de un cojinete est determinado por dimensionamiento correcto en funcin de
los esfuerzos que debe soportar y que son conocidos, sin embargo se puede producir
esfuerzos no previstos por vibraciones radiales por un desequilibrio del previsto por
vibraciones radiales por un desequilibrio del rotor, esfuerzos axiales anormales
provocados por la turbina, disminucin de la refrigeracin por refrigerante en mal
estado, lo que puede provocar una dilatacin del cojinete con riesgo de eliminacin del
juego radial y por ultimo mal estado del aceite lubricante.

El aislamiento de las maquinas elctricas est formado por la combinacin de distintos

materiales, antiguamente por asfalto y mica y modernamente por resinas sintticas y
cinta de mica.

La influencia de la temperatura sobre la duracin del aislamiento es compleja pero la

interdependencia entre la temperatura y vida que fue sealada por primera vez en
1930, por MENTSINGER continua vigente en nuestros das. No es solo la
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temperatura absoluta la que afecta los aislamientos, sino tambin las variaciones de
temperatura por los efectos de dilatacin y contraccin.

En casos de esfuerzos electromecnicos fuertes, o sea cortocircuitos, provoca

Esfuerzos suplementarios sobre las cabezas de bobina, que daan mecnicamente el
aislamiento. Y por ltimo un calado defectuoso de las bobinas en la ranura bien por
holgura lateral o flojedad de las cuas provoca movimientos de la bobina que con su
roce con la capa daa el aislamiento.

Elaboracin de plan de mantenimiento

Al ser los transformadore parte integrante de la generacin ya que sin ellos no

se podra evacua la energa elctrica,se elaboraran planillas AMEF de los
activos ms crticos que fueron identificados:

Aceite Dielctrico.
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PLANTILLA AMEF (RCM)

SISTEMA: Transmisin
SUB SISTEMA: Transformador de Potencia FECHA: 14/01/2016
ACTIVO: Aceite Mineral
AREA O PLANTA: Subestaciones

Ref. Ref.
Ref. Funcin Funcin (F) Falla Funcional (FF) Modo de Fallas (MF) Efecto de Falla (EF)
Falla Modo

Por la accion del calor, el

Proteger el
1 1.1
aislamiento slido
oxigeno, los acidos que
No protege al aislamiento solido de la humedad 1.1.1 contribueyen al deterioro del
Prescencia de descargas parciales
papel

Por la prescencia de acidos

1.1.2 organicos producidos por el cortocircuito entre espiras
mismo papel

Prescencia de particulas
Por la dinamica del intercambio
contaminantes en el aceite que
1.2 No protege al aislamiento solido de la suciedad 1.2.1 de humedad entra la celulosa y
contribuyen a la formacion de
el aceite
lodos.
Por la prescencia de productos
derivados de la oxidacin del Cortocircuito entre partes metalicas
1.2.2 aceite atacan a las cadenas de energizadas
celulosa

2 Transferencia de Calor 2.1 No permite la adecuada transferencia de calor 2.1.1 Aceite contaminado Aumento de Temperatura

Los ventiladores no enfrian el

2.1.2 Los ventiladores no funcionan
aceite

Las vlvula de los ventiladores No circula el aceite por los

2.1.3 estan cerrados radiadores

Aumento en la temperatura de
2.1.4 Por nivel bajo de aciete
operacin del transformador

Aumento en el nivel de ruido y/o

prescencia de ruidos anormales

Proporciona Rigidez No proporciona aislacin entre partes del Cambia de color el aceite y pierde
3 3.1 transformador
3.1.1 Aceite Sucio
aislacin
Dielctrica
Cambia de color el aceite y pierde
3.1.2 Aceite Contaminado
aislacin

3.1.3 Aceite con Azufre Corrosivo Prdida de aislacin

AMEF Aceite Mineral

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ARBOL LGICO DE DECISIONES (RCM)

SISTEMA: Transmisin
SUB SISTEMA: Transformador de Potencia FECHA:14/012/2016
ACTIVO: Aceite Mineral
AREA o PLANTA: Subestaciones -
REFERENCIA CONSECUENCIAS H1 S1 H2 S2 H3 S3 ACCION A FALTA DE
TAREAS PROPUESTAS FRECUENCIA A REALIZAR POR
F FF MF H S E O O1 N1 O2 N2 O3 N3 H4 H5 S4
Depto. de mtto , seccin
1 1.1 1.1.1 SI SI Medicion de la resistencia de devanados anual
subestaciones
Depto. de mtto , seccin
1 1.1 1.1.2 SI SI Medicion de la resistencia de devanados anual
subestaciones

1 1.2 1.2.1 SI SI Anlisis de gases disueltos 2 aos Contratista

1 1.2 1.2.2 SI SI SI Tratamiento de aceite 2 aos Contratista

Depto. de mtto , seccin
2 2.1 2.1.1 SI SI SI Pruebas fisicas y quimicas del aceite anual
subestaciones
Depto. de mtto , seccin
2 2.1 2.1.2 SI SI SI Inspeccion rutinaria bimestral
subestaciones
Depto. de mtto , seccin
2 2.1 2.1.3 SI SI SI Inspeccion rutinaria bimestral
subestaciones
Depto. de mtto , seccin
2 2.1 2.1.4 SI SI SI Inspeccion rutinaria bimestral
subestaciones
Depto. de mtto , seccin
3 3.1 3.1.1 SI SI SI Medicion de rigidez dielectrica del aceite anual
subestaciones
Depto. de mtto , seccin
3 3.1 3.1.2 SI SI SI Medicion de rigidez dielectrica del aceite anual
subestaciones
Depto. de mtto , seccin
3 3.1 3.1.3 SI SI SI Pruebas fisicas y quimicas del aceite anual
subestaciones

. rbol lgico Aceite Mineral

CONCLUSIONES

Dado el impacto econmico que representa para el sector industrial los paros
no programados, por la suspensin de la energa elctrica por falla de los
transformadores de potencia y equipos elctricos en sus instalaciones, es
necesario la implantacin de un buen plan de mantenimiento proactivo que
contemple la termografa infrarroja y equipos de monitoreo continuo a los
equipos elctricos para obtener los beneficios tales como mayor confiabilidad
de los equipos, mayor productividad, reduccin de costos y mximo
aprovechamiento de los recursos humanos. Debido a que se podr analizar la
causa raz de las fallas y se mejorar la confiabilidad del equipo a travs de
acciones dirigidas a evitar las fallas inesperadas.

Con el anlisis infrarrojo se determina la causa raz del problema que presentan
para su correccin. Con base a los resultados obtenidos en estos equipos, se
concluye de la importancia de la implantacin de un buen plan de
mantenimiento proactivo que contemple la termografa infrarroja a los equipos
elctricos, que permita analizar de manera oportuna las fallas que presentan,
para mejorar la confiabilidad del equipo a travs de acciones dirigidas a evitar
que se repitan.

El diagnstico eficiente de manera oportuna del estado de los transformadores

de potencia y equipos elctricos de una subestacin para garantizar el servicio
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de energa elctrica, juega un papel muy importante en esta competencia por su

influencia en la calidad y costo del producto final.

Todas las tareas incluidas en el mejoramiento obedecen a un anlisis tcnico

del equipo, lo que permite concentrarse exclusivamente en tareas que
respondan a un modo de falla y descartar otras que se venan realizando por
costumbre. Si bien en mayor o menor medida se venan realizando tareas de
mantenimiento sobre estos equipos, nunca se haba llegado al detalle y
sistematizacin actual de actividades. Esto ha permitido detectar defectos
ocultos, evitando una parada no programada o directamente la falla del equipo.