DEFEITOS DE COMPONENTES DE PLSTICO MOLDADOS POR

INJEO: ANLISE DE CAUSAS E SOLUES ATRAVS DE UM

SISTEMA CAE

Wesley Novaes Mascarenhas, M. Eng.

Trilogy International do Brasil, Av. Henry Ford, 2000, COPEC, 42810-000, Camaari, Bahia,
eng_wesley@ibest.com.br

Carlos Henrique Ahrens, Dr. Eng.

Universidade Federal de Santa Catarina, Campus Universitrio, Trindade, 88040-900,
Florianpolis, SC, ahrens@cimject.ufsc.br

Andr Ogliari, Dr. Eng.

Universidade Federal de Santa Catarina, Campus Universitrio, Trindade, 88040-900,
Florianpolis, SC, ogliari@emc.ufsc.br

Resumo. O processo de moldagem por injeo um dos principais utilizados para fabricar
componentes de plstico devido a sua capacidade de proporcionar peas com geometria complexa,
em grande quantidade e de modo preciso, praticamente sem requerer etapas posteriores de
acabamento. Para alcanar estas vantagens, as condies de moldagem durante a realizao do
ciclo de injeo exercem um papel fundamental, uma vez que as condies inadequadas podem
levar ao surgimento de defeitos causados por fenmenos que podem comprometer a estrutura do
componente, suas tolerncias dimensionais e at mesmo sua aparncia. Este trabalho apresenta
uma discusso sobre os defeitos mais usuais em componentes injetados, provenientes do processo
de moldagem por injeo. Atravs da descrio de um estudo de caso, que analisa as causas e
possveis solues, mostrado como os sistemas CAE podem ser utilizados para prever e evitar o
surgimento destes defeitos.
Palavras-chave: componentes de plstico, sistemas CAE, anlise reolgica, moldagem por injeo,
defeitos de fabricao.

1. INTRODUO

A indstria da moldagem por injeo tem estado em constante desenvolvimento desde meados do
sculo 19, quando a primeira mquina injetora foi patenteada em 1872 pelo americano John Wesley
Hyatt, composta basicamente por um cilindro aquecido a vapor, um pisto operado hidraulicamente
e um bico que descarregava o material plstico fundido no molde. Uma prensa hidrulica vertical,
posicionada prxima mquina, mantinha o molde fechado durante a injeo(1,2) .
Desde sua criao, componentes em materiais plsticos moldados por este processo tm
encontrado aplicaes nas mais diversas reas, especialmente nos setores automobilstico,
eletroeletrnico, aeronutico, de embalagens, mdico e de peas de alta qualidade(1,2).
A qualidade dos componentes injetados depende, em grande parte, das condies de moldagem,
que se no forem apropriadas, podem promover o aparecimento de defeitos, como empenamento,
linhas de solda, rechupe, etc. Durante o desenvolvimento do produto, mais especificamente na fase
de projeto preliminar, o projetista pode prever a ocorrncia de eventuais defeitos e pode
desenvolver aes a fim de minimiz- los ou elimin- los completamente. Esta investigao
realizada atravs da anlise reolgica (tambm conhecida como anlise de moldabilidade) do
componente, utilizando as ferramentas computacionais conhecidas como sistema CAE.
A tcnica de simulao do processo utilizando os sistemas CAE no deve substituir a experincia
do projetista. O entendimento do comportamento do material plstico durante a sua injeo, assim
como a influncia das condies de moldagem envolvidas, so essenciais para obter um controle
adequado da injeo e conseqentemente obter produtos livres de empenamento e outras marcas
superficiais que comprometem sua qualidade visual. Sem o completo entendimento prtico do
processo de moldagem por injeo, dificilmente pode-se estabelecer critrios consistentes para
avaliar os resultados prticos ou aqueles fornecidos pelos sistemas CAE.
Para melhor compreender o tema abordado e alcanar o objetivo, este trabalho, inicialmente,
apresenta uma discusso dos principais defeitos associados ao processo de moldagem por injeo,
apresentando suas principais causas e possveis solues. Em seguida, aborda os principais aspectos
relativos aos sistemas CAE para anlise reolgica. Um estudo de caso foi realizado para ilustrar
como os sistemas CAE podem ser utilizados para prever e evitar o surgimento de defeitos que
podem comprometer a qualidade dos componentes. Finalmente, apresentada uma concluso do
trabalho.

2. DEFEITOS EM COMPONENTES MOLDADOS POR INJEO

O processo de moldagem por injeo de um componente de plstico realizado atravs de uma

mquina injetora e, basicamente, dividido em trs fases distintas, que so: (1) preenchimento da
cavidade, (2) recalque e resfriamento do componente e, por fim, (3) abertura do molde e extrao
do componente. Estas fases compem o que se chama de "ciclo de moldagem por injeo" ou
simplesmente "ciclo de injeo".
Os tempos necessrios para realizar cada fase do ciclo de injeo devem ser o suficiente para no
causar perdas na produtividade, devido a ciclos muito longos, e evitar defeitos ou problemas que
possam comprometer a qualidade dos componentes produzidos. Geralmente, estes tempos so
determinados atravs de anlises reolgica e de refrigerao com o auxlio de sistemas CAE.
Os principais defeitos encontrados em componentes de plstico e associados ao processo de
moldagem por injeo so, basicamente, aqueles de natureza dimensional, estrutural e esttica.
Dentre os principais defeitos, pode-se destacar: empenamento, linhas de solda, linhas de junta,
rechupe, vazios, rebarbas, marcas de queimadura, preenchimento incompleto, peso excessivo e
trincamento3 .

1) Empenamento: um dos defeitos mais preocupantes num componente de plstico. Em geral, o

empenamento causado por uma diferena na contrao da pea, ou seja, se uma regio
apresenta um nvel de contrao diferente de outra, o componente empenar(3). Vrios fatores
esto relacionados com o comportamento complexo e no uniforme da contrao de peas
moldadas por injeo. Dentre eles incluem-se: comportamento anisotrpico do material devido
orientao induzida pelo fluxo, contrao trmica assimtrica devido a um resfr iamento
inadequado do componente, contrao volumtrica no-uniforme e dilatao trmica
diferenciada devido ao efeito da geometria do componente(4).

2) Linhas de solda: as linhas de solda formam-se durante o preenchimento da cavidade quando a

frente de fluxo se separa e se encontra posteriormente em outra regio do componente. um
dos principais defeitos que ocorrem em componentes de plstico injetado. Basicamente, as
linhas de solda aparecem por trs motivos: (1) quando a frente de fluxo encontra obstculo s e
obrigada a dividir-se para contorn-lo; (2) quando a espessura do componente varivel e (3)
quando utilizado um molde com mais de um ponto de injeo. A Figura 1 ilustra duas
situaes de formao das linhas de solda. Em (a), o fluxo separado por um obstculo e ento
combinado novamente. Em (b), h dois pontos de injeo. Sabe-se que as regies onde h
 ocorrncia de linhas de solda so as regies mais sensveis do componente, pois a resistncia
mecnica nestas reduzida e com defeito superficia l pronunciado. A razo pela qual as linhas
de solda reduzem a resistncia mecnica da regio de formao, que durante o preenchimento
da cavidade a frente de fluxo arrasta consigo ar, material lubrificante e outras partculas para a
regio de formao das linhas de solda. Estas partculas e substncias estranhas so introduzidas
na juno fazendo com que o material plstico no se difunda completamente. Assim, na regio
de juno das frentes de fluxo, duas regies distintas so formadas, como ilustra a Figura 2. Na
parte detalhada da Figura 2, esto ilustradas as existncias de duas regies distintas: uma regio
com boa e outra de difuso ruim. O grau de difuso mximo no centro do componente e
decresce em direo sua superfcie. Rosato e Rosato(5) recomendam que, por segurana, as
tenses admissveis de trabalho na regio de linhas de solda sejam mantidas em pelo menos
15% da tenso admissvel do material.

Linhas
Ponto de Injeo
de Solda

Pontos de Injeo

(a)

(b)

Figura 1: Formao das linhas de solda3,6

Frente de Fluxo Frente de Fluxo

Difuso
Ruim
Boa
Difuso
Difuso
Ruim

Linha
de Detalhe da regio de formao
Solda das linhas de solda

Figura 2: Detalhe da formao das linhas de solda e as duas regies distintas de difuso4

3) Linhas de junta: so similares s linhas de solda. Diferem apenas na forma de encontro das
frentes de fluxo. Nas linhas de junta os fluxos encontram-se paralelamente(3,6), como ilustra a
Figura 3.
 Linha de
Junta

Pontos de
Injeo

Figura 3: Linha de junta formada a partir de dois pontos de injeo3,6

4) Rechupe: o aprofundamento localizado da superfcie do componente onde h variao

considervel de espessura de parede, causado pela contrao desigual do material durante o seu
resfriamento. Geralmente, ocorre em regies onde h nervuras(7). A linha pontilhada na Figura 4
ilustra, de forma exagerada, uma superfcie do componente que apresentou rechupe. Caso seja
necessrio inserir nervuras para reforar o componente, estas devem ser projetadas conforme
recomendaes encontradas nas literaturas, a fim de minimizar a ocorrncia do rechupe.

Rechupe

Figura 4: Defeito de rechupe por contrao diferenciada3

5) Vazios: podem ser descritos como bolhas que se formam no interior do componente, em que sua
superfcie externa resfria-se, devido transferncia de calor do material plstico para o sistema
de refrigerao do molde, e o material contrai-se na direo da espessura criando um vazio no
seu centro(8,5). A Figura 5 ilustra como ocorre a formao dos vazios.

Vazio

(a) (b)

Figura 5: Ilustrao da formao de vazios14

As setas ilustradas na Figura 5.a mostram a ocorrncia de foras agindo no interior do

componente, provenientes da contrao do material. A Figura 5.b ilustra a formao do vazio
durante o resfria mento do componente. Os vazios podem ocorrer devido umidade contida no
material e que no foi removida atravs do pr-secamento. Geralmente, aumenta-se a presso e
o tempo de recalque a fim de evitar os vazios(8).
6) Rebarbas: uma quantidade de material que penetra na linha de partio do molde e solidifica
junto com o componente. Geralmente, a rebarba causada por: desgaste do molde ou
desalinhamento das placas, obstrues entre as placas, fora de fechamento insuficiente, posio
do ponto de injeo inadequada, regies com presses elevadas, excesso de material e presena
de materiais estranhos. Para prevenir a rebarba, recomenda-se que as placas do molde estejam
alinhadas; no haja obstrues no curso de abertura e fechamento do molde; a fora de
fecha mento da mquina seja aumentada; o efeito de empacotamento seja evitado modificando a
geometria do componente ou reduzindo a presso de injeo ou recalque. O efeito de
empacotamento ocorre quando o material plstico fundido penetra na cavidade e preenchem
primeiro as regies, cujos caminhos apresentam menor resistncia. Estas regies continuaro
sendo compactadas at que as outras (de menor resistncia) estejam preenchidas(3,9) . A rebarba
compromete a qualidade visual do componente e, em alguns casos, aumenta o seu tempo de
produo e custo, pois ser necessrio remove- la atravs de uma operao posterior extrao
do componente.

7) Marcas de queimadura: so marcas de colorao preta que se formam sobre a superfcie do

componente causado pela combusto do ar aquecido durante a formao das bolsas de ar. As
bolsas de ar surgem no encontro de mais do que duas frentes de fluxo ou em cantos da cavidade,
quando o ar no consegue escapar pelo sistema de ventilao do molde ou pela linha de partio
(Figura 6).

Bolsas de Ar

Linha de Partio

(a) (b)
Figura 6: Formao de bolsas de ar9

Na Figura 6, os crculos representam as frentes de fluxo formando as bolsas de ar. A situao

(a) a mais crtica, pois o ar fica aprisionado no interior da cavidade. A situao (b) a mais
favorvel, uma vez que o ar pode escoar atravs da linha de partio do molde. Na situao mais
crtica, em (a), o ar aprisionado pode entrar em combusto e gerar manchas de queimadura na
superfcie do componente, pois o ar aquecido em decorrncia da sua compresso. Este defe ito
tambm compromete a qualidade visual do componente.

8) Preenchimento incompleto: constitui-se na produo de componentes incompletos. As possveis

causas de preenchimento incompleto so: restries devido solidificao dos canais de
injeo; comprimentos de fluxo muito longos ou complexos; efeito de hesitao e contra-
presso devido s bolsas de ar. Para evitar a produo de componentes incompletos, recomenda-
se: balancear os caminhos de fluxo, para que as frentes deste cheguem em pontos eqidistantes
dos pontos de injeo ao mesmo tempo e com presses iguais; garantir um gradiente de presso
mais uniforme possvel; aumentar a temperatura do molde e/ou do material; aumentar a
velocidade de injeo e aumentar o nmero de pontos de injeo para evitar o efeito de
hesitao. Este efeito ocorre quando o material penetra na cavidade e encontra uma regio
pouco espessa. A presso de injeo insuficiente para preencher esta regio e o material flui
pelas regies mais espessas. Enquanto a cavidade vai sendo preenchida o material plstico nas
regies menos espessas resfria-se. Quando as regies mais espessas estiverem preenchidas a
 presso de injeo ficar, ento disponvel para preencher as regies menos espessas. Mas, com
o material j solidificado, esta regio no poder ser mais preenchida.

9) Peso excessivo: em alguns casos, uma caracterstica indesejvel ao componente considerado

um defeito. Pois a produo de componentes com peso excessivo aumenta o custo de produo
devido ao custo de material que utilizado desnecessariamente. Este defeito causado pelo
efeito de empacotamento e pela utilizao de espessuras muito elevadas. Para evitar peso
excessivo, recomenda-se utilizar fluxo o mais balanceado possvel para evitar empacotamento.

10) Trincamento: a falha do componente devido s condies de moldagem utilizadas, que

produzem altas tenses residuais. O trincamento pode causar a falha prematura do componente
ou comprometer a sua qualidade visual. Basicamente, o trincamento causado por altas
velocidades de injeo, refluxo de material durante a fase de recalque e tempos de recalque e de
resfriamento muito longos. Para prevenir trincamento recomenda-se reduzir a velocidade de
injeo, aumentar a espessura do componente e minimizar a contrao volumtrica diferenciada,
a fim de evitar empenamentos e altas tenses residuais.

Boa parte dos defeitos apresentados est diretamente relacionada aos parmetros de injeo
adotados. A anlise reolgica, atravs de sistema CAE, auxilia a identificao prematura dos
defeitos, permitindo sua correo, e ajuda a determinar de maneira tima as variveis de processo
que sero utilizadas para fabricar o componente. Defeitos provenientes da umidade contida no
material, como vazios e bolsas de ar, so prevenidos realizando uma secagem do material antes da
moldagem do componente.

3. SISTEMAS CAE PARA ANLISE DE MOLDABILIDADE

Os sistemas CAE empregados para anlise de moldabilidade so ferramentas numrico-

computacionais utilizadas para simular o processo de moldagem por injeo de um componente de
plstico. Seu principal objetivo otimizar o projeto do molde para viabilizar a obteno de
componentes isentos de defeitos. Segundo Peixoto(9), a utilizao de sistemas CAE, para a anlise
do processo de injeo, pode levar, em muitos casos, reduo de custos e, principalmente, do
tempo de fabricao do molde, reduzindo o nmero de retrabalhos.
A fim de realizar suas atividades, relacionadas mecnica dos fluidos, os sistemas CAE para
anlise de moldabilidade utilizam os mtodos numricos. Dentre os mais utilizados quatro deles se
destacam: Mtodo das Diferenas Finitas (MDF); Mtodo dos Elementos Finitos (MEF); Mtodo
dos Volumes Finitos (MVF); e Mtodo dos Elementos de Contorno (MEC). Segundo D'vila(10) , o
mtodo numrico mais adequado para resolver problemas relacionados mecnica dos fluidos o
mtodo dos volumes finitos (MVF). Atravs do qual so obtidas equaes aproximadas baseado em
balanos de conservao de massa, quantidade de movimento e da energia no volume elementar(11).
Ultimamente, tem sido bastante utilizado em anlises de CFD (Computational Fluid Dynamics).
Geralmente, os sistemas CAE comerciais para realizar anlises de moldabilidade utilizam o
mtodo dos elementos finitos (MEF) e o mtodo das diferenas finitas (MDF)(12). O MEF constitui-
se na subdiviso (discretizao) do componente em pequenas regies chamadas de elementos, cujas
conexes entre os elementos so modeladas atravs de ns. O processo de discretizao utilizado
para representar o domnio estudado atravs de valores a serem determinados, denominados de
Graus de Liberdade (DOF). Em outras palavras, o MEF constitui-se num mtodo numrico-
computacional utilizado para a soluo aproximada de equaes diferenciais a fim de determinar os
valores dos parmetros nodais (DOF), que posteriormente sero utilizados para calcular,
analiticamente, as grandezas desejadas, como por exemplo, tenses e distribuio de temperatura e
presso. Em anlises de moldabilidade o MEF utilizado para calcular a distribuio de presso na
cavidade e nos canais do molde. Enquanto o MDF utilizado para determinar a distribuio de
temperatura(12). Elementos finitos uni, bi e tridimensionais so utilizados nas anlises reolgicas.
Geralmente, os elementos unidimensionais so utilizados para representar o sistema de canais. Os bi
e tridimensionais so mais utilizados para representar a cavidade, sendo os bidimensionais para
cavidades pouco espessas e os tridimensionais para cavidades muito espessas. Na prtica,
recomenda-se utilizar os elementos tridimensionais em componentes cuja espessura seja superior a
4,0 mm.
A anlise de moldabilidade utilizando sistemas CAE permite ao engenheiro projetista verificar a
ocorrncia de fluxo desbalanceado, falhas no preenchimento, pontos de temperatura muito elevada,
altas taxas de cisalhamento, gradientes de presso demasiadamente grandes, empenamentos, local
de formao de linhas de solda, ocorrncia de ar aprisionado, dentre outros resultados. Fornece,
assim, subsdios para a avaliao do comportamento do fluxo do material fundido, defeitos
potenciais (empenamentos, rechupes, trincas, etc.), determinao dos parmetros de processo e
deciso quanto a detalhes construtivos do molde.
Moldflow Plastic Insight o sistema CAE comercial mais conhecido e utilizado para realizar
anlises de moldabilidade. Os principais diagramas fornecidos pelo Moldflow para avaliar o
desempenho do processo de injeo e as condies de moldagem utilizadas so: presso,
temperatura, tempo de preenchimento, taxa de cisalhamento, tenso de cisalhamento, linhas de
solda, bolsas de ar, temperatura instantnea, tempo de resfriamento, porcentagem de camada
solidificada, fora de fechamento e contrao volumtrica.

4. ESTUDO DE CASO

Visando mostrar como os sistemas CAE podem ser utilizados para prever e evitar o surgimento
de defeitos foi realizado um estudo de caso, considerando o componente, cuja geometria ilustrada
na Figura 7. Este componente foi modelado com o sistema CAD I-Deas.

Nervura
central

Figura 7: Modelo tridimensional do componente utilizado no estudo de caso

O componente ilustrado na Figura 7 constitui-se de um suporte de mancal que, originalmente era

fabricado em material metlico. Neste estudo o objetivo avaliar sua moldabilidade, considerando
sua fabricao em material plstico. Neste caso, considera-se que as fases de projeto informacional
e conceitual do componente j foram realizadas1 . As informaes provenientes destas fases foram
utilizadas para selecionar o material plstico mais adequado. O material selecionado foi o Makrolon
2205, fabricado pela Bayer AG e pertencente famlia dos policarbonatos. O componente foi
considerado que estaria submetido a um carregamento de 10 kg e seria fixado ao solo por meio de
parafusos. Utilizando estas informaes foi realizada uma anlise de resistncia mecnica do
componente para determinar a espessura mnima de parede para suportar os carregamentos
aplicados. Na anlise reolgica, a geometria e dimenses provenientes da anlise estrutural foram
avaliadas para verificar se os parmetros de processo especificados seriam adequados para garantir
a qualidade do componente injetado.
A partir da anlise de resistncia mecnica, verificou-se que o componente deveria ter uma
espessura mnima de 2,0 mm. Contrariando esta especificao, foi utilizada uma espessura de 3,0
mm na nervura central. Esta espessura diferenciada foi utilizada prevendo que os pontos de injeo
seriam posicionados nesta regio. Desta forma, o material plstico fundido escoaria melhor. Com
esta geometria e dimenses foi realizada a anlise reolgica do componente utilizando o Moldflow
Plastic Insight .
O processo foi iniciado pelo estudo da localizao mais apropriada do ponto de injeo. O
objetivo deste estudo inicial foi verificar a regio mais propcia para posicionar o(s) ponto(s) de
injeo. A Figura 8 ilustra o resultado obtido, em que os pontos de injeo foram posicionados na
nervura central do componente. Dois pontos foram utilizados. Em seguida, foi realizada a anlise de
preenchimento da cavidade do molde, cujos resultados so mostrados na Tabela 1 e nas Figuras 9
e10.

Melhor regio para

posicionamento dos
pontos de injeo

Figura 8: Indicao da melhor regio de posicionamento dos pontos de injeo

A Tabela 1 apresenta os valores mximos e mnimos dos principais grficos avaliados na anlise
de preenchimento, enquanto a Figura 9 ilustra o diagrama de temperatura indicando, tambm, a
localizao das linhas de solda (regies circuladas), bem como os pontos de formao de bolsas de
ar (regies retangulares). A Figura 10 ilustra os resultados da distribuio das tenses de Von Mises
no componente, provenientes da anlise de resistncia mecnica, a fim de comparar a posio das
linhas de solda com as regies mais solicitadas.
Como as linhas de solda so as regies mais fracas do componente e o mesmo est submetido a
um carregamento externo, ento, a posio e a qualidade das linhas de solda formadas foram
avaliadas. Duas recomendaes foram seguidas. Primeiro, para que a linha de solda tenha boa
difuso e os defeitos visuais sejam minimizados, a temperatura na regio de formao no deve
estar 20 C abaixo da temperatura de injeo15 . A Tabela 1 mostra que a diferena entre a
temperatura mxima e mnima no componente de apenas 1 C. Logo, espera-se que as linhas de
solda tenham boa difuso. A segunda recomendao quanto s tenses provenientes do
carregamento externo. Observando a Figura 10 pode-se verificar onde esto localizadas as reas
mais solicitadas no componente. Comparando as Figuras 9 e 10 pode-se perceber que as regies
propcias formao das linhas de solda esto localizadas em reas pouco solicitadas e que no
oferecem riscos integridade estrutural do componente. Assim, se o componente falhar no ser nas
regies de formao das linhas de solda. Mesmo no sendo o critrio de resistncia de projeto mais
adequado para o projeto de componentes de plstico, segundo recomendaes de Mascarenhas et
al(13) , a distribuio das tenses de Von Mises foi ilustrada na Figura 10 apenas para mostrar onde
se localizam as regies mais solicitadas.
As bolsas de ar ocorrem apenas no final do preenchimento, onde o ar poder sair mais facilmente
pelo sistema de ventilao do molde ou pela linha de partio. Desta forma, no haver a
possibilidade de ar aprisionado no centro do componente nem a ocorrncia de preenchimento
incompleto e marcas de queimadura na superfcie do componente.

Tabela 1: Valores mximos e mnimos dos principais diagramas da anlise de preenchimento

Diagramas Mximo Mnimo
Camada solidificada (%) 15,80 1,36
Tempo de resfriamento (s) 24,00 9,34
Taxa de cisalhamento (1/s) 3170,0 90,5
Tenso de cisalhamento (MPa) 0,571 0,027
Presso (MPa) 31,7 0,0
Temperatura (C) 300 299
Tempo de preenchimento (s) 1,230 0,0008
Temperatura instantnea (C) 304 297
Fora de fechamento (ton) 21,5 0,0

Regies mais
solicitadas

Figura 9: Distribuio de temperatura e Figura 10: Tenses de Von Mises

posio de formao das linhas de solda

A taxa de cisalhamento mxima ilustrada na Tabela 1 est abaixo daquela especificada pelo
fabricante do material, que de 40.000 s-1 . Apenas a tenso de cisalhamento ficou ligeiramente
acima do especificado para o material, que de 0,5 MPa. Aumentar a espessura do componente ou
diminuir a velocidade de injeo so recomendaes que podem ser seguidas, a fim de reduzir as
tenses de cisalhamento no componente. Valores muito acima do recomendado podem provocar
trincamento ou empenamento excessivo. Neste caso, o valor de 0,571 MPa foi considerado
aceitvel, j que a diferena no muito grande e este valor ocorre apenas na regio do ponto de
injeo, onde h uma estrio no fluxo devido as suas dimenses reduzidas. Desta forma, no
haveria necessidade de mudar a espessura do componente ou a velocidade de injeo e realizar
novas anlises estrutural e reolgica, o que aumentaria o tempo de desenvolvimento do
componente.
 A fora de fechamento mxima necessria para manter o molde fechado foi de aproximadamente
21,5 toneladas, sugerindo um valor de referncia mnimo para a mquina injetora a ser utilizada. Se
a fora de fechamento for menor, haver a possibilidade de aparecimento de rebarbas,
comprometendo a qualidade superficial do componente.
As Figuras 11 e 12 ilustram, respectivamente, o tempo de preenchimento e a distribuio de
presso na cavidade. O tempo de preenchimento consiste no tempo necessrio para a frente de fluxo
alcanar um determinado ponto do componente e o tempo necessrio para preencher totalmente a
cavidade. Neste caso, este tempo foi de 1,23 segundos. Pode-se verificar que as frentes de fluxo e a
distribuio de presso esto bastante uniformes, ou seja, pontos do componente eqidistantes dos
pontos de injeo so preenchidos ao mesmo tempo com presses iguais. Atravs destes dois
diagramas no se verificaram os fenmenos de hesitao, empacotamento ou caminho preferencial.
Desta forma, defeitos relacionados a estes fenmenos sero evitados.

Figura 11: Tempo de preenchimento Figura 12: Distribuio de presso

Quando o material plstico fundido injetado dentro da cavidade e vai entrando em contato com
as paredes do molde, uma fina camada se solidifica rapidamente, devido troca trmica. Assim que
a cavidade estiver totalmente preenchida, o material continua a resfriar-se e solidificar-se. Em
decorrncia deste resfriamento, o componente apresenta uma contrao volumtrica. Para
compensar esta contrao e, conseqentemente a perda de suas dimenses originais, mais material
introduzido na cavidade at que o canal de entrada esteja totalmente solidificado. Esta fase
conhecida como recalque e a anlise em sistema CAE que a simula leva o mesmo nome. A anlise
de recalque do componente foi realizada aps a de preenchimento e o principal diagrama avaliado
foi o de contrao volumtrica, como ilustra a Figura 13.
 Figura 13: Contrao volumtrica

Pode-se considerar que a distribuio da contrao volumtrica no componente apresentou-se

uniforme. No h variao brusca de contrao de uma regio para outra. Assim, espera-se que
defeitos como rechupe e empenamentos sejam mnimos e dentro do especificado pelas tolerncias.
Se fosse verificado rechupe devido contrao volumtrica alta outra anlise de recalque deveria
ser realizada aumentando a presso de recalque. O valor mximo observado, 4,73%, ocorreu apenas
nos pontos de injeo, no oferecendo risco qualidade do componente.
Boa parte dos defeitos associados ao processo de injeo est relacionada com os parmetros de
injeo adotados. A anlise reolgica em sistemas CAE auxilia a identificao prematura destes
defeitos permitindo a sua correo, muito antes que o molde seja fabricado e a produo seja
iniciada. Isto potencializa a obteno de componentes de qualidade. Defeitos provenientes da
umidade contida no material no so diretamente verificados na anlise reolgica, pois a umidade
no um parmetro de processo. Assim como a temperatura do molde e de injeo, a velocidade e a
presso de injeo. Recomenda-se que o material passe por uma secagem antes de ser processado.
Talvez, este seja um problema cujos defeitos associados no podem ser diretamente observados na
anlise reolgica. A Tabela 2 relaciona os principais defeitos associados ao processo de injeo com
possveis causas, quais diagramas da anlise reolgica podem ser ava liados para verificar a
ocorrncia ou no do defeito e as possveis solues para evit- los. Esta tabela pode ser utilizada
como uma orientao para a identificao dos problemas de injeo e como proceder para evit- los.
A Tabela 2 demonstra ainda que nem sempre a avaliao de apenas um diagrama da anlise
reolgica o suficiente para identificar dificuldades no processo e possveis defeitos que
comprometem a qualidade do componente, confirmando a afirmao de que o processo de injeo
bastante complexo.

Tabela 2: Defeitos de componentes injetados, possveis causas e solues.

Defeitos Possveis Causas Diagramas a Consultar Possveis Solues
- Tempo de preenchimento
- Empacotamento
- Temperatura - Balancear os caminhos de fluxo
Empenamento - Contrao volumtrica
- Tenso de cisalhamento - Mudar a posio dos pontos de injeo
Diferenciada
- Contrao volumtrica
- Linhas - Tempo de preenchimento - Balancear os caminhos de fluxo
de solda - Temperatura - Mudar a posio dos pontos de injeo
- Caminho preferencial
- Linhas - Presso - Aumentar a temperatura de injeo
de junta - Linhas de solda - Alterar a espessura do componente
- Contrao volumtrica
Rechupe - Contrao volumtrica - Aumentar presso ou tempo de recalque
elevada
- Contrao volumtrica
Vazios - Contrao volumtrica - Aumentar presso ou tempo de recalque
elevada
 Tabela 2: Defeitos de componentes injetados, possveis causas e solues (continuao).
- Tempo de preenchimento
- Balancear os caminhos de fluxo
- Temperatura
Rebarbas - Empacotamento - Ajustar o tempo de preenchimento
- Presso
- Aumentar a fora de fechamento
- Fora de fechamento
Marcas de - Bolsas de ar
- Bolsas de ar - Aumentar presso ou tempo de recalque
queimadura - Tempo de preenchimento
- Balancear os caminhos de fluxo
- Aumentar a velocidade de injeo
- Tempo de preenchimento
Preenchimento - Hesitao - Aumentar a temperatura de injeo
- Temperatura
incompleto - Bolsas de ar - Mudar a espessura do componente
- Presso
- Aumentar o nmero de pontos de
injeo
- Tempo de preenchimento
- Temperatura - Balancear os caminhos de fluxo
Peso excessivo - Empacotamento
- Presso - Mudar a posio dos pontos de injeo
- Fora de fechamento
- Tenso de - Tenso de cisalhamento - Mudar o material
Trincamento
cisalhamento elevada - Contrao volumtrica - Aumentar a espessura do componente

5. CONCLUSES

Ao processo de moldagem por injeo de um componente est associado uma srie de variveis,
que precisam ser adequadamente determinadas, a fim de no comprometer a qualidade final do
componente. Alm da grande quantidade, h uma forte dependncia entre estas variveis, o que
dificulta a determinao dos valores timos para o processo. No se trata apenas de estabelecer um
valor para uma determinada varivel e sim um conjunto de valores que, quando analisados
simultaneamente, contribuiro para a eficincia do processo e a obteno de componentes de
qualidade.
A aplicao dos sistemas CAE na simulao do processo de injeo aumenta, significantemente,
as chances de ter um processo bem controlado, pois estas ferramentas fornecem informaes que,
quando avaliados adequadamente, permitem um melhor entendimento do problema facilitando a
determinao dos parmetros de processo, para obter a qualidade desejada dos componentes
produzidos. Cabe ao projetista avaliar os recursos que estes sistemas oferecem e se a ordem de
aproximao dos resultados coerente com suas necessidades. A experincia do projetista
bastante til durante esta avaliao e deve ser complementar anlise reolgica usando sistemas
CAE.

6. AGRADECIMENTOS

Os autores gostariam de agradecer Capes pelo apoio financeiro e a Telma Biondi de Novaes
pelo suporte.

7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

1. MASCARENHAS, W. N. Sistematizao do processo de obteno do leiaute dimensional de

componentes de plstico moldados por injeo. 2002. 218f. Dissertao (Mestrado em
Engenharia Mecnica) Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal de Santa
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4. MALLOY, Robert. Plastic part design for injection molding: an introduction. Carl Hanser
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injeo de termoplstico utilizando mtodo manual e tecnologia CAE/CAD. 1993. 153f.
Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica) Departamento de Engenharia Mecnica,
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9. PEIXOTO, F. L. Considerao quanto ao uso de tcnicas para anlise de fluxo em cavidades
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10. D'VILA, A. M. Processo de moldagem por injeo de polmeros semicristalinos
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Engenharia Mecnica) Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal de Santa
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12. KENNEDY, Peter. Flow analysis of injection molds. Carl Hanser Verlag, 1995. 237p.
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Chapman & Hall, 1993. 132p.
15. Funo de ajuda (Help) do Moldflow Plastic Insight.

INJECTION MOLDED PLASTIC COMPONENTS DEFECTS: CAUSES AND

SOLUTION ANALYSIS THROUGH A CAE SYSTEM

Wesley Novaes Mascarenhas, M. Eng.

Trilogy International do Brasil, Av. Henry Ford, 2000, COPEC, 42810-000, Camaari, Bahia,
eng_wesley@ibest.com.br

Carlos Henrique Ahrens, Dr. Eng.

Universidade Federal de Santa Catarina, Campus Universitrio, Trindade, 88040-900,
Florianpolis, SC, ahrens@cimject.ufsc.br

Andr Ogliari, Dr. Eng.

Universidade Federal de Santa Catarina, Campus Universitrio, Trindade, 88040-900,
Florianpolis, SC, ogliari@emc.ufsc.br

Abstract. The injection molded process is one of the main used to manufacture plastic components
due to its capacity of promoting parts with complex geometry, on a large quantity and accurately,
practically without requesting later finishing work. To reach these advantages, the molding
conditions during the injection cycle play a fundamental role, since inadequate conditions can lead
to appearing of defects caused by phenomenous, which can endanger the component structure, its
dimensional tolerances and even its appearance. This work presents a discussion about the more
usual defects. Through a case study description, which analyses the causes and possible solutions,
is showed how the CAE systems can be used to foresee and avoid the appearing of these defects.
Keywords. Plastic components, CAE systems, rheological analysis, injection molding,
manufacturing defects.