Identificar y eliminar los 7w (Parte 1)

Escrito por Mal el 03/10/2011. Clasificado como Calidad

A continuacin les presento un resumen muy didactito que encontre investigando sobre los 7 desperdicios existenten en las compaias,
espero que sea de ayuda.

Parte 1 Identificar
Para identificar y eliminar de forma continua los 7 desperdicios(7 wastes) en la organizacin primero se tiene que conocerlos, diferenciar
las actividaes que aaden valor o generan desperdicio y la eliminacion del desperdicio:
Se deben revisar sus actividades y clasificarlas ya sea como trabajo o desperdicio:

El trabajo aade valor, desde la perspectiva del cliente.

El desperdicio, por el contrario, resulta en demoras y encarece los costos.

Tengamos en cuenta que, una vez que se ha eliminado el desperdicio, la capacidad liberada deber ser reinvertida en trabajo que aada
valor. Si esto no se cumple, el desperdicio simplemente cambiar de forma y no habr mejora alguna.

Los 7 wastes son:

Desperdicio de la sobreproduccin, Desperdicio de inventario, Desperdicio de tiempo en espera, Desperdicio de transporte, Desperdicio de
movimiento fsico, Desperdicio en el proceso y Desperdicio de producto defectuoso.

1.-El desperdicio de la sobreproduccin (W1).

Aparece cuando se produce mas de lo requerido antes de que sea requerido. Si los trabajadores producen continuamente por adelantado
sin esperar al resto del proceso de produccin, resultar en una acumulacin de inventario ya sea al final de la lnea de produccin o en
etapas intermedias. Este inventario tendr que ser transportado a un depsito y almacenado ordenadamente. Si estas actividades son luego
consideradas trabajo, no se podr distinguir entre trabajo y desperdicio. Esta situacin es llamada: W1 desperdicio de la sobreproduccin y
debe ser visto como el peor enemigo ya que esconde todos los otros desperdicios.

2.-Desperdicio de inventario (W2).

Cuando el material de trabajo-en-proceso se acumula frente a un proceso, este material debe esperar, y mientras ms larga sea la cola,
ms larga la espera. Este desperdicio de tiempo, sin valor, entorpece la habilidad de la organizacin para responder a los cambios en las
necesidades de los clientes. Lo que diferencia al inventario de la sobreproduccin es que la sobreproduccin se refiere a la produccin de
un rea especfica (proceso de un negocio) mientras que el inventario se refiere a toda entrada de materia prima y trabajo-en-proceso,
para un rea especfica.En produccin se sabe que entre el 70 y 80% del espacio de una fbrica no es utilizado en el proceso manufacturero
sino en almacenaje de todo el inventario del material de produccin interno. Esta situacin representa una gran oportunidad para eliminar
el desperdicio de inventario y ganar espacio y disponibilidad de recursos.

3.- Desperdicio de tiempo en espera (W3).

Es un desperdicio de tiempo que sucede cuando uno tiene que esperar por informacin, componentes, materiales o por que sean reparadas
las averas. Considere una visita al doctor. Normalmente uno ve al mdico por unos 8 a 12 minutos, este es el tiempo que aade valor. Sin
embargo, la visita al doctor significa tambin unos 40 minutos a una hora sentado en la sala de espera antes de ver al mdico. Qu sucede
durante todo ese tiempo de espera? Que el tiempo no tiene valor. Como lo ve el cliente?, lgicamente, como una prdida de tiempo.

4.-Desperdicio de transporte (W4).

Sse refiere al desperdicio creado por el transporte innecesario de partes, material o producto terminado, ponindolo o sacndolo del
almacn o entre procesos. Para eliminar este desperdicio, por lo general es necesario poner los procesos en lugares ms cercanos y crear
equipos de produccin centrados en un producto.

Algo muy importante es que la distribucin de la planta debe coincidir con el flujo de la produccin del producto.

5.-Desperdicio de movimiento fsico (W5).

Esta forma de desperdicio surge cuando la ergonoma del lugar de trabajo es deficiente. Ejemplos de W5 (desperdicio de movimiento fsico)
son: caminar innecesariamente, agacharse y estirarse para tomar herramientas o componentes que podran estar a la mano. Se deben
seguir las siguientes reglas generales para la reduccin de W5 mediante la aplicacin de MODAPTS para facilitar el trabajo.

G. C. Heyde desarroll el sistema MODAPTS (Modular Arrangement of Predetermined Time Standards o Arreglo Modular de Estndares de
Tiempo Predeterminado), que es un instrumento para mejorar la ergonoma en el lugar de trabajo. Este prctico sistema es usado en el
anlisis de la forma cmo se realiza el trabajo y permite a los equipos a identificar maneras de facilitar el trabajo a travs de diseos
idneos. Una vez que el equipo maneja el concepto MODAPTS, pueden identificar una gran cantidad de oportunidades de mejoras en el
lugar de trabajo.
 6.-Desperdicio en el proceso.

Este tipo de desperdicio es causado por errores en el diseo de procesos como la doble manipulacin de material, tiempo de ciclos
incongruentes, carga y descarga de piezas y tiempo de cambio de formato.

Actividades de control de calidad estas actividades no conducen al progreso del producto o servicio hacia el resultado
deseado por el cliente. Sin embargo, si estas verificaciones son eliminadas, la calidad del producto final se ve comprometida. Por lo tanto
debemos aceptar si el chequeo de calidad en ciertos puntos del proceso de produccin es necesario, sin embargo, estas actividades
debern ser simplificadas y combinadas con actividades que aadan valor. La calidad debe ser incorporada no inspeccionada.

Administracin del inventario -las actividades relacionadas a la administracin del inventario (material de trabajo-en-proceso,
productos terminados y materia prima) son un desperdicio. Se deben eliminar estas actividades mediante la investigacin de la causa de la
existencia del inventario y simplemente procurar eliminarlo. Las tcnicas de Kanban son idneas para este fin.

Bsquedas prdida de tiempo en bsquedas de herramientas y equipo debido a una mala organizacin y orden en el rea de
trabajo.Eliminacin del desperdicio de tiempo en bsquedas improductivas.

Ingreso duplicado de datos el ingreso de los mismos datos en ms de un registro es una actividad sin valor que debe ser
eliminada cualquier dato debe ser ingresado una sola vez al registro, en la fuente. El sistema informtico SAP ha sido especialmente
diseado para eliminar este tipo de desperdicio.

Actividades de cambio de formato el tiempo que toma cambiar de formato (changeover) por lo general est diseado dentro
del proceso, en este caso, los equipos que trabajan en el proceso debern aplicar el concepto de cambio rpido de formato (Quick
changeover) para reducir el desperdicio W6.

Pasos difciles en el proceso son pasos en el proceso difciles de ejecutar, por ejemplo soldaduras en una posicin sobre la
cabeza del operario, ensamblaje de componentes con accesorios complejos o numerosos, falta de montajes o herramientas,etc.

7.-Desperdicio de producto defectuoso.

Consiste en los desperdicios y prdidas que resultan de errores y defectos. Cuando los errores y defectos no son eliminados del proceso de
produccin, el resultado es un producto que debe ser descartado o reprocesado, y esto invariablemente incrementa los costos.

Los defectos incluye tanto el tiempo y trabajo utilizado en corregir errores y en reproceso, como tambin el material que termina siendo
descartado (desperdicios).Debemos disear procesos para la produccin de productos de la ms alta calidad, en base a cuatro elementos de
mejoramiento de la calidad en los procesos.

Factores de mejora de calidad de los procesos:

1. Reduccin del tiempo para detectar problemas o errores.

2. Mejorar la calidad de la retroalimentacin a la seccin que introdujo el defecto en el proceso.

3. Reduccin del tiempo para corregir errores.

4. Mejora y estandarizacin del proceso de correccin.

El Lugar de Trabajo Visual 5S

Escrito por Mal el 08/10/2011. Clasificado como Calidad
Aqui les traigo una nueva informacion de las 5s en espaol, no cambia el significado de las 5s sino es mas bien visto de una nueva
prespectiva, espero le sea de utilidad.

El Lugar de Trabajo Visual 5S (PARTE 1)

La mayora de empresas de clase mundial practican el principio de las 5S. Al aplicar las 5S se crea un lugar de trabajo visual y se
incrementa la productividad al facilitarse el trabajo.

En una organizacin donde se han implementado efectivamente las 5S, el personal deber responder afirmativamente las siguientes
preguntas:

Conoce exactamente qu cosas se necesitan y qu no se necesita en su lugar de trabajo?

Puede ubicar de un simple vistazo dnde se encuentran todas las cosas?

 Estn las cantidades de las cosas claramente visibles a simple vista?

Se ha facilitado el trabajo ms que antes?

Beneficios:

Se sabe perfectamente que un ambiente laboral limpio, organizado y ordenado fomenta:

Posee mayor productividad

Produce menos defectos

Cumplir con fechas de entrega

Cumple plazos con mayor facilidad

Tiene un efecto positivo en la moral del personal

Las 5s son:

S1 SEPARAR Y DESCARTAR
La clave de la S1 es eliminar todos los objetos no esenciales en el lugar de trabajo. La aplicacin se la S1 ayuda a eliminar el
desorden y desbarajuste en el entorno laboral, creando, por el contrario, un ambiente de trabajo agradable y eficiente.
S2 SACAR BRILLO E INSPECCIONAR
Es decir, limpiar la suciedad, la mugre y el polvo de toda la maquinaria, equipos, pisos y paredes del lugar de trabajo. Al limpiar
se pueden ir identificando desperfectos y defectos tales como fugas de aceite, tornillos sueltos, etc.
S3 SEALIZAR Y ORDENAR
Una vez que todos los objetos innecesarios han sido descartados y el lugar de trabajo est limpio, los objetos restantes debern
ser ordenados cuidadosamente. Todo debe tener y estar en su lugar. Todo debe estar sealizado de manera que el lugar de cada
cosa est visualmente claro, incluso para una persona nueva en el equipo o un visitante.
S4 SIMPLIFICAR Y ESTANDARIZAR
Se aplican principios de ergonoma para eliminar actividades que causen despilfarros, y crear un ambiente de trabajo ms
seguro y sencillo. El estandarizar o uniformar reduce el nmero de objetos que uno necesita tener y controlar.
S5 SOSTENER
La quinta S se refiere a la disciplina necesaria para sostener las mejoras logradas al poner en prctica S1, S2, S3 y S4.

Metodologa 8D Hoja de trabajo / plantilla completa

Escrito por M. Vizcarra el 10/11/2011. Clasificado como Calidad, Excel
En un artculo anterior se observaron algunos conceptos relacionados a la metodologa 8d junto a un diagrama de flujo y una plantilla
bsica en Excel que ahora profundizaremos en este nuevo artculo. Podrs descargar una plantilla avanzada en la cual se detallan los pasos
a realizar, preguntas y otros formatos utilizados en el desarrollo de la metodologa 8D, a continuacin una muestra en imgen:
Descargar plantilla en Excel