AVALIAO DAS JUNTAS SOLDADAS UTILIZANDO O PROCESSO

DE SOLDAGEM A PONTO NA INDSTRIA AUTOMOBILSTICA

Marcos Antonio Pintor Junior

Engenheiro Mecnico (UNITAU); http://lattes.cnpq.br/1307558573404062;

marcos.pintor@pr.senai.br

RESUMO

A utilizao de chapas zincadas na indstria automobilstica melhorou a qualidade das

carrocerias, no entanto a juno destas chapas que feita atravs da solda ponto, utiliza
vrios fatores e parmetros que se no estiverem adequados podem resultar em juntas que
no atendam exigncias de projeto. Este trabalho tem como objetivo avaliar as soldas em
chapas zincadas que utilizam o processo de soldagem a ponto e tambm estabelecer
parmetros adequados pequena variao na espessura das chapas que so adquiridas na
indstria. Sero feitos testes com chapas de ao de dupla face zincada, de espessura 1mm.
Sero soldados alguns corpos de prova utilizando transformadores de 160kVA. Sero feitos
testes de arrancamento para sabermos se a solda atende os requisitos previamente
estabelecidos. Para obter resultados satisfatrios foi necessrio analisar as chapas
adquiridas desde o incio do processo, realizando assim alguns ensaios importantes para
analisar as suas caractersticas estruturais.
Palavras-chave: Chapas Zincadas, Solda Ponto, Soldagem Automobilstica.

ABSTRACT

The plate use zinced in the automobile industry, improved the quality of the cars, however
the junction of these plates that is made through the weld point, uses some factors and
parameters that if they will not be adjusted can result in meetings that do not take care of

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project requirements. This work has as objective to evaluate welds in zinced plates that use
the welding process the point and also to establish adequate parameters to the small
variation in the gauge that is acquired in the industry. Tests with steel plates will be made of
double zinced face, of thickness 1mm. will be welded some bodies of test using transforming
of 160 kVA. Pulling up tests will be made to know if the weld previously takes care of the
established requirements. To get resulted satisfactory it was necessary to analyze plates
acquired since the beginning of the process, being thus carried through some assays
important to analyze its structural characteristics.

Word-key: Zinced Plates, Weld Point, Automobile Welding.

1. INTRODUO

Na indstria de fabricao de veculos automotores as unies de duas chapas,

antes da introduo da solda por resistncia, eram feitas utilizando parafusos e rebites
como elementos de fixao, o que ocasionava um contratempo de ter que apert-los
periodicamente, alm do que, a partir da dcada de 80, iniciou-se um processo de
aceitao, em todos os nveis, da aplicao de soldas por pontos feita por robs, com forte
tendncia de substituio dos homens (MAINIER, 1997). Graas aos avanos tecnolgicos
e aos estudos de novas tcnicas surgiram as unies soldadas pelo processo de solda por
resistncia, que oferecem maior resistncia s vibraes mecnicas.
A utilizao de chapas zincadas na indstria automobilstica, melhorou em muito a
qualidade das carrocerias no referente corroso, entretanto, a juno destas chapas,
feita atravs da solda ponto, utiliza vrios fatores e parmetros que se no estiverem
adequados podem resultar em juntas soldadas que no atendam as exigncias de projeto.

1.1. Processos de Soldagem por Resistncia Eltrica

A soldagem por resistncia compreende um ramo da arte de soldagem feita por um

processo de presso, produzido a partir da superfcie de contato entre duas peas
distintas, por meio do calor gerado por efeito Joule durante a circulao da corrente eltrica
por resistncia de juno (KEARNS 1984). As principais caractersticas desse processo
so as altas velocidades de execuo, onde em mdia so necessrios menos de um

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segundo para a execuo de um ponto, alm da flexibilidade e elevada capacidade de
automao deste processo. (STOCCO 2010).
Este fato torna este processo diferente dos demais j que nenhum material
externo, como fluidos ou arames utilizado. Assim, nos ensina Machado (1996), a
metalografia da solda no complicada de se observar uma vez que no ocorre adio de
material externo. Alm disso, o processo de soldagem por resistncia difere dos processos
de soldagem por fuso ao utilizar fora mecnica para forjar e unir as peas. O efeito da
fora refinar a estrutura dos gros, produzindo, desta forma, uma solda com
propriedades fsicas, na maioria dos casos, iguais ao metal de origem e em alguns outros
casos com qualidade at mesmo superior. No processo de soldagem a ponto ou solda por
projeo efetuada uma simples aplicao ou um pulso de corrente.
1.2. Princpios Gerais da Solda a Ponto

Soldagem a ponto por resistncia eltrica um processo de soldagem no qual a juno de

metais produzido em superfcies sobrepostas pelo calor gerado pela resistncia do
material passagem de corrente eltrica. Uma fora sempre aplicada pelos eletrodos,
antes, durante e aps a aplicao da corrente para restringir a rea de contato da solda nas
superfcies sobrepostas. As superfcies em contato na regio de concentrao de corrente
so aquecidas por um curto pulso de baixa tenso e alta corrente para formar uma regio
fundida de metal de solda, que recebe o nome de lente de solda (PAES, 1989).

Quando o fluxo de corrente cessa, a fora de eletrodo mantida enquanto o metal

de solda rapidamente resfria e solidifica. Os eletrodos se afastam aps cada solda, que
usualmente efetuada numa frao de segundos. A forma e o dimetro das lentes de solda
formadas so limitados, fundamentalmente, pelo dimetro e contorno da face do eletrodo.
Com o objetivo de esclarecer a natureza da soldagem por resistncia e de como ela
efetuada, considera-se uma simples solda a ponto.Sobre a gerao de calor, uma solda a
ponto efetuada ao pressionar duas ou mais peas sobrepostas enquanto uma corrente
eltrica passa atravs de uma rea de contato localizado at aquecer o metal formando uma
lente de solda at a temperatura de soldagem (INTERMACHINERY 2000).

Um dos princpios da soldagem por resistncia gerar o calor na regio da solda

de forma rpida para que a quantidade mnima de calor seja dissipada atravs da conduo
para o material adjacente mais frio. Para que isto ocorra, necessria uma alta taxa de
gerao de calor e isto obtido atravs da passagem de alta corrente pela regio de solda

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durante um curto intervalo de tempo. Um outro princpio gerar muito mais calor na regio
de solda do que em qualquer outra regio do circuito secundrio da mquina de solda. A
teoria e prtica para se atingir estes dois princpios podem ser resumidas da seguinte forma:
O calor gerado sempre que uma corrente eltrica passa por uma resistncia eltrica.

A taxa na qual o calor gerado dada por:

W I2 *R (1)

onde:

W = potncia
I = corrente em Ampres
R = resistncia em Ohms
Se a corrente for aplicada em um intervalo de tempo t em segundos, a energia
desenvolvida na resistncia, segundo a lei de Joule dada por:

Q I 2 * Rt (2)

onde:

Q = energia;
R = resistncia eltrica;
I = intensidade de corrente eltrica;
T = tempo de solda
A medio das resistncias de contato de uma junta soldada extremamente
complexa, ora que no podem ser separadas das resistncias referentes espessuras da
pea, sua profundidade no definida e os valores obtidos possuem grande range de
variao (ROGEON, 2007). Percebe-se que a amplitude da energia gerada pode variar de
acordo com as variveis de corrente, resistncia e tempo de soldagem. Os valores de
corrente eltrica ( I ) e tempo ( t ) podem ser prontamente afetados pelo ajuste do controle
de soldagem enquanto, a resistncia das peas que esto sendo soldadas, mantido fixo.

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Existem dois tipos de resistncia eltrica no circuito secundrio de uma mquina de
soldagem por resistncia, sendo uma a resistncia por volume do material no circuito,
incluindo as peas e a outra, a resistncia de interface das superfcies de contato. Todos os
metais tm algum grau de resistncia passagem de corrente. Esta resistncia, oferecida
corrente conhecida como resistividade e a resistncia de um volume padro medido em
uma determinada temperatura, que funo da composio do material e varia com a
temperatura.

A resistncia maior passagem de corrente alternada (AC) devido presena de

correntes parasitas geradas no interior do condutor. Este fato conhecido como efeito casca
e aumenta medida que a frequncia da corrente e a rea da seo do condutor
aumentam. A resistncia real chamada de resistncia efetiva e diretamente proporcional
ao comprimento do condutor e inversamente proporcional rea de sua seo transversal,
considerando efeito casca, caso exista. Levando-se em conta os metais comuns, o cobre
tem o valor mais baixo de resistividade e usado como base de comparao para outros
materiais.

Para propsitos de comparao, o valor inverso da resistividade, chamado de

condutividade, tambm pode ser usado. Neste caso, o cobre apresenta-se com o valor de
100%, enquanto que o ao comum, cerca de 10%. Desta forma, para uma dada corrente
passando em reas de seo e volume igual de cobre e ao, na gerao de calor, resultar
aproximadamente 10 vezes maior no ao do que no cobre (WAINER, 1995). A resistncia
na interface a resistncia passagem de corrente pelas superfcies de contato dos dois
metais. O valor varia com a composio do metal, condio superficial, rea de contato e
presso. Em geral, esta resistncia segue a resistividade de volume dos metais envolvidos.

Por exemplo, ao se considerar as mesmas reas de contato na mesma presso,

tem-se uma resistncia muito menor em superfcies sobrepostas de cobre do que de ao.
No entanto, superfcies de contato (cobre/ao) possuem resistncia entre os dois casos
citados anteriormente (MARIMAX 2009). importante observar que a resistncia de
interface pode variar enormemente devido contaminao da superfcie e condies fsicas,
tais como paralelismo, pontos de corroso, etc.

Se a mquina de soldagem foi concebida a partir de um projeto de construo

adequado e os eletrodos de soldagem especificados esto sendo utilizados, a resistncia da
interface nas superfcies sobrepostas das peas ser geralmente maior do que a resistncia

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efetiva de qualquer outra seo do circuito secundrio e muito maior do que em qualquer
outra superfcie de contato existente. Todas as resistncias envolvidas no circuito
secundrio da mquina esto em srie e j que a mesma corrente passa em cada uma
delas, o calor gerado em cada local proporcional ao valor da resistncia naquele ponto.
Desta forma, o calor gerado na superfcie de contato das peas maior do que em qualquer
outro ponto localizado no circuito secundrio e, durante a primeira parte do intervalo de
tempo de soldagem, ele responsvel pela entrada de calor na regio de solda. O calor
gerado no restante do circuito secundrio perdido e dissipado por radiao, conveco ou
conduo sendo auxiliados pela refrigerao gua.

Existem 7 resistncias conectadas em srie, a saber:

1 Eletrodo superior

2 Contato entre eletrodo superior e chapa superior

3 Chapa superior

4 Contato entre chapas superior e inferior (superfcies sobrepostas)

5 Chapa inferior

6 Contato entre chapa inferior e eletrodo inferior

7 Eletrodo inferior

Observando a figura 1, e tomando-se como base as informaes anteriores, o calor

ser gerado em cada uma das sees na proporo da resistncia de cada uma. Entretanto,
o calor de soldagem desejado apenas no item 4 e esforos devem ser feitos de forma a
reduzir o mximo possvel de calor nos outros pontos. No incio de uma solda, a temperatura
em todas as partes representada por linhas verticais indicadas temperatura da gua. O
ponto de maior resistncia o 4, portanto, calor rapidamente desenvolvido nesta regio.
Pontos de resistncia mais significativos aps aquele da regio 4, so os da regio 2 e 6 e a
temperatura aumenta rapidamente nestes pontos tambm, mas no to rpido como no
ponto 4. Aps cerca de 20% do tempo de soldagem ter transcorrido, o gradiente trmico
representado pela curva esquerda na figura 1 (Metals Handbook 1993). A curva direita
representa o gradiente trmico no final do tempo de soldagem.

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Figura 1- Pontos de calor nos eletrodos e gradiente de temperatura do tempo de soldagem.

Fonte: Metals Handbook 1983, modificado.

Quando as condies de soldagem so adequadamente controladas, a temperatura

de soldagem primeiramente alcanada em locais perto de 4, na interface entre as chapas.
Durante o perodo de aquecimento, a regio fundida cresce e se torna contnua para formar
a lente de solda. Os gradientes trmicos mostrados na figura 1 so tambm afetados pela
condutibilidade trmica relativa da chapa e eletrodos e pelo dimetro, forma e velocidade de
resfriamento dos eletrodos. Observa-se que o calor gerado nas regies 4 e 6 so
rapidamente dissipados em direo aos eletrodos de contato refrigerados gua 1 e 7,
enquanto que o calor em 4 parcialmente capturado e sua dissipao muita mais lenta.

Portanto, medida que o tempo de soldagem avana, a taxa de aumento para o

ponto 4 ser muito mais alta do que em 2 e 6. A temperatura de soldagem indicada pela
linha vertical pontilhada. Em um solda perfeitamente controlada, a temperatura de soldagem
seria atingida em uma rea insignificante das superfcies sobrepostas e daria origem lente
de solda com o passar do tempo. A partir das consideraes anteriores, evidente a
importncia de controle dos parmetros de soldagem, a saber: ciclo de soldagem, corrente
de soldagem, fora de eletrodo e tempo de soldagem.

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2. EQUIPAMENTOS, MATERIAIS E MTODOLOGIA EXPERIMENTAL.

2.1. Equipamentos

Foram utilizados um transformador Fase, com potncia de 160kVA / 380V / 60Hz; com
potncia permanente 113kVA, para uma tenso secundria em circuito aberto com 20Vmx,
corrente de circuito mximo de 25kA; dinammetro sensor development ing. e comando de
solda digital fase.
Ainda, eletrodos com a forma A, conforme figura 2, alicate de solda manual com
capacidade de exercer uma fora no eletrodo de at 150kgf e terminal digital de fase.

Figura 2. Eletrodo em forma A.

Fonte: Arquivo pessoal

Para os corpos de prova, chapas de ao de 20mm x 5mm zincada eletroliticamente

com 1mm de espessura, com composio qumica dada pelo fornecedor:

C (0,005%) Si (0,01%), Mn (0,27%), P (0,018%), S (0,01%), Al (0,053%), Cr (0,03%), N

(0,0065%)

Estas chapas chegam a fbrica em bobinas e em seguida so desenroladas e

cortadas com as medidas necessrias da pea a ser conformada. Aps o corte as chapas
so conformadas a frio e se tornam partes a serem soldadas nas carrocerias dos veculos.
Nesta fase do trabalho, foi feito um levantamento das condies as quais a chapa zincada
estava antes de comear o processo de soldagem, inspecionando-se principalmente alguma
impureza que poderia interferir no processo de soldagem. Os testes foram feitos atravs de
anlises das caractersticas das chapas e no processo para a avaliao dos itens em
estudo.

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 As chapas zincadas provinham da Companhia Siderrgica Nacional (CSN) e
tambm da USIMINAS. Atravs do nmero de controle de cada chapa conseguimos saber o
fornecedor e lote a qual a chapa pertence. As trs chapas ensaiadas estavam atendendo os
requisitos necessrios, estando com suas propriedades dentro do padro de qualidade.
Foram feitos testes com chapas de ao de dupla face zincada eletroliticamente conforme
DIN-EN 10131, com espessura de 0,99mm, para um limite de escoamento entre 160 a
220MPa, com alongamento de 680mm, mnimo 37%, e um limite de resistncia entre 270 a
350. Foram soldados 17 corpos de prova utilizando transformadores de 160kVA, variando
corrente e tempo de solda com o objetivo de alcanar os melhores parmetros no processo
de soldagem que atendessem as condies: dimetro da lente de solda de no mnimo 4mm,
qualidade visual e vida til do eletrodo; e aps as soldas foram feitos testes de
arrancamento para verificar se a solda atende os requisitos previamente estabelecidos
realizando assim alguns ensaios importantes para analisar as caractersticas estruturais das
chapas (AWS C1.3-70).

2.1.1Caractersticas do material

Foi selecionada a chapa utilizada no painel externo da tampa dianteira com as seguintes
caractersticas:
Norma: DIN-EN 10131; Espessura: 0.99mm; Variao (+ ou 0.7mm); Peso da chapa:
10.381kg

Caractersticas fsicas e mecnicas

Norma:DIN-EN 10152 DE + ZE 50/50; Limite de escoamento de 160 a 220MPa;

Alongamento: 680mm (mnimo 37%); Limite de resistncia: 270 a 350

Caractersticas da rugosidade1

Norma utilizada: SEP-1940; Cut off = 2.5mm; Lt = 15mm; Lm = 12,5mm, RA =0.7A 1.5
(microns)

2.2 Metodologia Experimental

1
Dados fornecidos pelo fornecedor do material.

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Com a finalidade de encontrar os melhores valores para variveis de corrente e ciclo, para
atender a qualidade do processo com reduo no consumo de capa de eletrodo, o ensaio
consistiu em soldar as chapas de ao dupla face zincadas eletroliticamente com um
transformador de 160kVA. Aps serem soldadas as chapas passaram por teste de
arrancamento, tipo de teste mecnico mais comumente usado em soldas a ponto, usado
para determinar a soldabilidade em todas as especificaes automobilsticas. As razes
para o amplo uso de teste destacam-se: facilidade de execuo, baixo custo, e utilizao em
cho de fbrica como um teste de controle de qualidade.

Assim, aps os corpos-de-prova terem sido soldados, eles so levados a um

dispositivo fixador e com auxlio de uma ferramenta apropriada, foram feitos testes de
dobramento, fazendo-se o arrancamento da lente, como pode ser observado na figura 3. Em
seguida mediu-se, com um paqumetro calibrado, o dimetro do boto de solda em duas
direes perpendiculares. A qualidade da solda avaliada pelo dimetro do boto de solda
que ficar aderido a uma das partes aps separao e para posterior anlise do dimetro da
lente de solda e aspecto visual (ASME, 1996).

Figura 3. Dimenses exigidas pela ASME para corpos de prova.

Fonte: ASME, 1996

Utilizando um equipamento de solda que j estava em produo, optou-se em fazer

o teste pelo mtodo de manter uma fora dn cilindro constante (150kgf), j que alterao
desta varivel no recomendada devido a falta de presso. Mantida a fora do cilindro
constante soldou-se 17 chapas variando o nmero de ciclos e a corrente. Na tabela 1 temos
os valores utilizados para soldar cada chapa:

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 Tabela 1 Nmero de ciclos e correntes utilizadas. (1c = 1/60 segundos)
Chapa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Ciclos 4 4 4 5 5 5 6 6 6 7 7 7 7 8 8 9 9

Corrente 8 8.5 7 7.5 6.5 7 8 6 5.5 7 8.5 5 7.5 8 5 6 7

2.3 Sequncia de soldagem:

1 passo: as chapas foram numeradas de 1 at 17;
1/2
2 passo: definio de eletrodo atravs da frmula D = 5x(e) , onde D o dimetro () da
face de contato de eletrodo e e a espessura da chapa; para espessura de 1mm temos: D =
5mm
3 passo: as chapas foram soldadas utilizando os valores da tabela 1, executando 5 pontos
para cada chapa, para isso, os valores de ciclo e corrente foram alterados com o uso do
terminal digital Fase. Para cada chapa soldada, a capa do eletrodo era substituda para
evitar que o desgaste da capa prejudicasse a solda da prxima chapa;
4 passo: anlise visual da solda. A anlise visual da solda consiste em verificar se a solda
no apresenta respingos e deformao. Essa anlise vlida apenas para efeito de
qualidade visual, no levando em considerao o aspecto estrutural da solda.
5 passo: as chapas passaram por teste de arrancamento. O quesito necessrio para a
aprovao da solda neste teste que a ruptura no ocorra na solda e sim nas proximidades,
e o ideal que a lente de solda tenha um dimetro mdio (mdio) mnimo de 4mm (ASME
1996).

3 RESULTADOS
Foram selecionadas 3 chapas para o ensaio de trao as quais foram laminadas a frio e
aps ensaio foram encontrados os seguintes valores:

Tabela 2 Valores encontrados nas chapas aps ensaio de trao

Esp. da chapa Limite escoamento Limite Resistncia Alongamento

Material Mximo Mnimo Mximo Mnimo Mximo Mnimo (%) (%)

1 0.98 0.93 192 187 306 305 42 38

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 2 1.00 0.96 172 170 306 305 41 40

3 0.99 0.92 188 179 306 305 40 39

3.1 Qualidade visual dos pontos de solda

A figura 4 abaixo mostra 16 das 17 chapas aps serem soldadas, antes de passarem pelo
teste de arrancamento.

Figura 4 Chapas de 1 at 16

Para melhor visualizao e interpretao do resultado do teste de arrancamento,

apresentamos a tabela 3 que mostra o dimetro mdio das lentes de solda obtidas nos
ensaios. Observao importante diz respeito aos pontos que apresentam lente de solda com
valores iguais a zero, pois estes foram os que romperam na solda e no no metal base.

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 Tabela 3 - Dimetro Mdio da lente de solda obtida (mm)
CHAPA 1 PONTO 2 PONTO 3 PONTO 4 PONTO 5 PONTO MDIA
1 0 0 2.3 2.3 2.3 1.38
2 2 4 3.7 4.2 3.8 3.54
3 0 4.4 3.8 4.1 3.8 3.22
5 5 4.3 3.8 4.1 4.1 4.26
6 4.2 4.2 4.2 4.1 4.2 4.18
7 2.7 3.2 3.2 3.2 3.2 3.1
8 4.2 4.5 4.5 3.5 3.5 4.04
9 3.7 3.5 3.9 4 3.3 3.68
10 4 3.7 3.9 4.4 1.8 3.56
11 4.2 4.5 4.4 4.5 4.2 4.36
13 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5
14 2.8 3 2.8 2.3 3.4 2.86
15 4.8 4 4.5 4.3 4.3 4.38
16 3.7 3.7 3.7 3.7 4.6 3.88
17 3.6 4.3 3.9 4.3 4.3 4.08

A tabela 4 apresenta o aspecto visual dos pontos de solda obtidos:

chapa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Qualidade M M M R B B R R R R B B M M R B B

Onde:
Qualidade visual boa (B): solda no apresenta deformao e respingos;
Qualidade visual mdia (M): solda apresenta poucos respingos e baixa deformao
(reduo da espessura da chapa na regio da solda);
Qualidade visual ruim (R): alta incidncia de respingos e alta deformao.

4. DISCUSSES E CONCLUSO

Durante os ensaios verificamos que todas as soldas realizadas com correntes acima de
7,4KA apresentaram alta incidncia de fagulhas e maior abraso dos eletrodos devido alta
temperatura, que causa a reatividade qumica (ligao) entre o zinco e os eletrodos de
cobre, formando uma camada isolante na superfcie do eletrodo, reduzindo assim a vida til
do eletrodo.

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 vlido lembrar que a vida til reduzida significa aumento no consumo de eletrodo,
e consequentemente o aumento no custo de produo. Ainda, o acumulo de zinco na capa
do eletrodo ocorre normalmente para qualquer parmetro de solda adotado, mas para
correntes acima de 7,4KA verificou-se que esse problema se agrava. Aps todos os testes
de arrancamento, foram poucos os corpos de prova que atenderam a condio de
apresentarem uma lente de solda com dimetro mnimo 4mm (ASME 1996). Com 9 ciclos
observamos que a partir de 5,6KA atende a condio, com 6 ciclos a partir de 7,4KA, com 7
ciclos a partir de 7KA. Deste ensaio conclui-se, que o melhor parmetro para soldagem de
chapas dupla face, zincada eletroliticamente tem como caractersticas um tempo de solda
de 9 ciclos; uma corrente: de 5,6 a 6KA; e uma fora no eletrodo de 150kgf.

5. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS.

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Revista Tcnico-Cientfica do CREA-PR - ISSN 2358-5420 - 2 edio - setembro de 2014 - pgina 15 de 15