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INTRODUCCIN

En las grandes industrias uno de los tantos problemas que presentan cada ao
son los sistemas de almacenamiento. Al crecer la produccin estos deben contar
con suficiente espacio horizontal y vertical para permitir un fcil acceso a dichos
materiales cuando sea necesario as permitiendo una gran facilidad a la hora de
realizar inventarios.
Cada tipo de material requiere un mtodo y control diferente, ya que debemos
tener en cuenta tipos de material, el cuidado, las restricciones si hay otro tipo de
material en la misma bodega, peso, rotaciones, fechas de vencimiento.
Los materiales que se almacenan en estos sistemas pueden ser de diversos tipos:
material sobrante, residuos, herramientas, material de oficina, archivos que no se
usan o que estn inactivos, registros y otros documentos que puedan estar en la
planta.
Saber qu tipo de carga tenemos es muy importante, porque una mala decisin
puede afectar nuestro tiempo de operacin.

LOS MTODOS Y SISTEMAS DE


ALMACENAMIENTO
EN ESTANTERA: Consiste en situar los distintos tipos y formas de carga en
estantes y estructuras alveolares de altura variable, sirvindose para ello de
equipos de manutencin manual o mecnica. Se debe calcular la capacidad y
resistencia, los materiales ms pesados., voluminosos y txicos se deben
almacenar en la parte baja.

ALMACENAMIENTO ESTTICO: Sistemas en los que el dispositivo de


almacenamiento y las cargas permanecen inmviles durante todo el proceso.

ALMACENAMIENTO MVIL: Sistemas en los que si bien las cargas unitarias


permanecen inmviles sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de
ambos experimenta movimiento durante todo el proceso.

EN APILAMIENTO ORDENADO: Tener en cuenta la estabilidad, resistencia y


facilidad de manipulacin de embalaje, se debe cubrir, proteger el material cuando
este lo requiera.

ALMACENAJE AL PISO: Se define como producto no paletizable aquel que por


sus dimensiones y caractersticas fsicas no hagan posible su apilamiento en un
pallet de 1*1 mts.

SISTEMAS DE BLOQUES APILADOS: Consiste en ir apilando las cargas


unitarias en forma de bloques separados por pasillos con el fin de tener un acceso
fcil a cada uno de ellos. Este sistema se utiliza cuando la carga est paletizada y
se recibe en grandes cantidades en distintas referencias.

VENTAJAS:
Aprovechamiento ptimo de la superficie.
Reduccin del nmero de pasillos.
Utilizacin de medios sencillos para la manutencin.
Inversiones pequeas en material de almacenamiento.

INCONVENIENTES:
Dificultad para coger una sola referencia a la hora de preparar los lotes de salida.
La valoracin de existencias empleando el mtodo Fifo, presenta serios
problemas al no conocer cul ha sido el artculo que ha entrado en primer lugar.
Las expediciones constituidas por fracciones de cargas paletizadas presentan
dificultades en el momento de prepararlas.

SISTEMA CONVENCIONAL: Consiste en almacenar productos combinando el


empleo de mercancas paletizadas con artculos individuales. Es el sistema ms
empleado, ya que permite el acceso directo y unitario a cada paleta almacenada,
y, adems, puede adaptarse a cualquier tipo de carga en lo que se refiere a peso y
volumen.
ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL

VENTAJAS:

ste sistema se adapta con facilidad y permite una distribucin lgica del espacio
en el almacn.
Su implantacin es sencilla y se adapta sin inconvenientes a los programas de
gestin informatizados.
Se puede acceder sin dificultad a las distintas paletas localizndolas rpidamente
y la mercanca se puede manipular sin tener que mover otra que no sea la
deseada.

INCONVENIENTES:
La mercanca se almacena con paletas de una nica medida, sin poder utilizar
paletas con medidas distintas.
No permite realizar la salida fsica utilizando el mtodo Fifo.

SISTEMA COMPACTO (DRIVE-IN): Consiste en almacenar la mercanca en


estanteras, con un mnimo de pasillos que permitan el paso de carretillas
elevadoras entre los mismos. El almacenamiento compacto o de gran densidad
permite una ocupacin excelente tanto de la superficie como del volumen
disponible del local Este sistema es el preferido para almacenar grandes
cantidades de mercanca homognea que no tiene gran rotacin que afecta al
mismo tiempo a todos los artculos.
SISTEMA COMPACTO:

VENTAJAS:
Aprovechamiento excelente del almacn. Se requiere una inversin menor en la
construccin y energa necesaria en el local.
La mercanca almacenada no sufre deterioros, ya que no se colocan una encima
de otra.
INCONVENIENTES:

Existen bastantes limitaciones para establecer clasificaciones o fechas de


caducidad y permite una sola referencia por pasillo.
Las mercancas pueden perjudicarse cuando se manipulan dentro de las
estanteras.

SISTEMA DINMICO: Este sistema permite aplicar el mtodo Fifo (consiste en


dar salida por orden de entrada) con la mayor simplicidad posible, por lo que es
muy apropiado para el almacenamiento de mercancas que requieren una rotacin
perfecta.
Las estanteras utilizadas son estructuras metlicas compactas, que se incorporan
en las diferentes alturas como unos caminos formados por rodillos que pueden
tener una inclinacin o bien estar dispuestas horizontalmente si se aplica
automatizacin.

SISTEMA MVIL: Este sistema requiere estanteras convencionales instaladas


en unas plataformas situadas sobre los carriles. Este tipo de estanteras permite el
almacenamiento de mercanca muy heterognea en lo que se refiere a
dimensiones.

ALMACENAMIENTO DE ESTANTERAS MVILES

VENTAJAS:

Se accede fcilmente a la mercanca.


Gran densidad de almacenamiento.
Se reduce considerablemente el nmero de pasillo.

INCONVENIENTES:

Necesita suministro elctrico para su movimiento, por lo que la conexin elctrica


debe encontrarse cerca del almacn.
Requiere la realizacin de trabajos de infraestructuras para la implantacin de las
estanteras.

LOS ELEMENTOS PARA LA MANIPULACIN DE MERCANCIAS EN EL


ALMACN

La manipulacin y almacenamiento de mercancas depende en gran medida de la


naturaleza de la misma. Cada mercanca debe ser manipulada en forma distinta.

La manipulacin y almacenamiento de mercancas se realiza por medio de una


serie de equipos que permitan minimizar los tiempos de manipulacin y
almacenamiento, y contribuyan a la eficiencia.

Los equipos dinmicos que podemos utilizar para manipular y almacenar las
mercancas se dividen en 2 grupos:

Equipos con movimiento y sin traslados


Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse.

EQUIPOS CON MOVIMIENTO Y SIN TRASLADOS

Los equipos con movimiento y sin traslados son aquellos que se fijan al suelo. A
este grupo de equipos pertenecen todos los tipos de cinta transportadora, dentro
de las cuales las ms utilizadas son:

CINTA TRANSPORTADORA DE BANDA: Constituida por una plataforma


deslizante o banda sin fin.

CINTAS TRANSPORTADORAS DE RODILLOS: Est formada por una pista de


rodillos que a su vez estn montados sobre rodamientos.
CINTAS TRANSPORTADORAS MIXTAS: Estn constituidas por las cintas de
bandas y las de rodillos.
GRAS AREAS: Son equipos de transporte que estn fijados al techo y
generalmente en la parte ms elevada del almacn, lo que permite el transporte de
la mercanca desde una parte a otra del local.

EQUIPOS CON MOVIMIENTO Y CAPACIDAD PARA TRASLADARSE.

Los equipos con movimiento y capacidad de trasladarse tienen capacidades


motoras que les permiten desplazarse de un lugar a otro del almacn, en general,
no requieren de instalacin, pero si necesitan que el suelo rena condiciones
especiales. Los ms utilizados son:

LAS TRANSPALETAS son medios mecnicos capaces de transportar y elevar


una paleta.

LA TRANSPALETA MANUAL: Es un medio que para su movimiento y elevacin


requiere de la fuerza de una persona. Se caracteriza por su facilidad de manejo y
mantenimiento mnimo. El almacn debe disponer de suelos lisos.

TRANSPALETA MOTORIZADA: Son las que generalmente precisan de un


sistema elctrico para poder moverse y elevar la mercanca.

LOS APILADORES

Presentan caractersticas similares a la transpaleta, pero incorporan un mstil por


donde discurren las horquillas que sujetan las paletas y permite elevarlas hasta
cierta altura.

APILADOR DE TRACCIN Y ELEVACIN MANUAL: Su uso ms frecuente es


elevar cargas en el interior del almacn. La elevacin es limitada y lenta.

APILADOR AUTOPROPULSADO: La elevacin de la carga y traslado se realiza


en forma motorizada. Requiere de un conductor a pie para su manejo.

APILADOR MIXTO: Este tipo de apilador tiene traccin manual y elevacin


elctrica, por lo que puede realizar las funciones de los 2 y suplir las desventajas
del apilador manual.

LAS CARRETILLAS:

Entre los distintos modelos podemos destacar los siguientes:

CARRETILLA RETRCTIL: Elemento de transporte mecnico que permite variar


el centro de gravedad de la carga lo que posibilita la reduccin de los pasillos en
los que maniobra.

CARRETILLA CONTRABALANCEADA: Es un elemento de transporte mecnico


autopropulsado.
CARRETILLA TRILATERAL: Es un modelo de carretilla cuyas horquillas pueden
recoger una paleta y girarla a derecha o izquierda.
CARRETILLA RECOGE PEDIDOS: Est compuesta por una cabina donde se
sita el conductor, delante de la cual se encuentran las horquillas fijas.

SISTEMA DE LOCALIZACIN POR PASILLOS Y ESTANTERAS

SISTEMA DE LOCALIZACIN POR ESTANTERA: Cuando se utiliza una


estructura por estantera, de tal manera que se permite a los equipos de
manutencin (elevadoras en general) realizar recorridos de ida y vuelta en el
mismo pasillo, se aplicar entonces el denominado sistema de ubicacin lineal que
consiste en:

A cada estantera dentro de un lineal se le asigna un nmero correlativo,


indicativo de la profundidad, que empieza siempre en la cabecera de su recorrido.

La identificacin del nivel se efecta tambin con nmeros correlativos, iniciando


la numeracin a nivel del suelo.

SISTEMA DE LOCALIZACIN POR PASILLOS: A cada pasillo se le asigna un


nmero correlativo, de tal manera que un pasillo solo puede recorrerse en un solo
sentido (ascendente o descendente).

La profundidad de cada estantera se enumera en el sentido ascendente de la


circulacin teniendo en cuenta que los nmeros pares se sitan a la derecha y los
impares a la izquierda, empezando la numeracin en el pasillo siguiente en el otro
extremo y con la misma lgica. Cuando se emplea el sistema de codificacin por
pasillo se denomina ubicacin tipo peine atendiendo el sentido del picking en zig-
zag.
GESTIN DEL ALMACEN
La gestin de almacenes se define como el proceso de la funcin logstica que
trata la recepcin, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacn
hasta el punto de consumo de cualquier material materias primas,
semielaborados, terminados, as como el tratamiento e informacin de los datos
generados. La gestin de almacenes tiene como objetivo optimizar un rea
logstica funcional que acta en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento
y la distribucin fsica, constituyendo por ende la gestin de una de las actividades
ms importantes para el funcionamiento de una organizacin.
El objetivo general de una gestin de almacenes consiste en garantizar el
suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de produccin
requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida y rtmica.

OBJETIVO DEL ALMACN


Describir la importancia y los objetivos de una gestin dependen directamente de
los fundamentos y principios que enmarcan la razn de ser de la misma, sin
embargo debe ser almacenado quien formula las cuestiones de fundamento y
principio es la gestin de inventario o existencia, y en estas se basa la gestin de
almacenes para tener una gran importancia y unos claros objetivos.
Los objetivos que debe plantearse una gestin de almacenes son:
OBJETIVOS
Rapidez de entregas
Fiabilidad
Reduccin de costes
Maximizacin del volumen disponible
Minimizacin de las operaciones de manipulacin y transporte

FUNCIONES DE UN ALMACN
Las funciones de un almacn dependen de la incidencia de mltiples factores
tanto fsicos como organizacionales, algunas funciones resultan comunes en
cualquier entorno, dichas funciones comunes son:
RECEPCIN DE PRODUCTOS: abarca el conjunto de tareas que se realizan
antes de la llegada de los productos al almacn, desde la entrada hasta despus
de su llegada. La recepcin se divide en estas fases: antes de la llegada, llegada
de los productos y despus de la llegada.
ALMACENAMIENTO: el almacenamiento es la actividad principal que se realiza
en el almacn y consiste en mantener con un tratamiento especializado los
productos, sistemticamente y con un control a largo plazo .Y la manutencin se
refiere a la funcin que desempean los operarios del almacn, empleando los
equipos e instalaciones para manipular y almacenar productos con el fin de
alcanzar una serie de objetivos estipulados.
DESPACHO: sta siempre debe producirse mediante peticin de persona
autorizada, normalmente el responsable de la seccin productiva que ha de
consumirlos. El requerimiento se har por escrito, en documento o vale de salida,
que servir despus de justificante para la introduccin en el ordenador de la
correspondiente baja de existencias y la imputacin del coste al departamento
solicitante.
CLASIFICACIN GENERAL DE LOS ALMACENES
Cada almacn es diferente de cualquier otro. Por ello es necesario establecer
Mecanismos para clasificar los almacenes. Algunos de los parmetros segn los
Que clasificar son:
Segn su relacin con el flujo de produccin
Segn su ubicacin
Segn el material a almacenar
Segn su grado de mecanizacin
Segn su localizacin
Segn su funcin logstica

SEGN SU RELACIN CON EL FLUJO DE PRODUCCIN


Se pueden clasificar los almacenes segn su relacin con el flujo de produccin en
los siguientes grupos:
ALMACENES DE MATERIAS PRIMAS: Aquellos que contiene
materiales, suministros, envases, etc.; que sern posteriormente
utilizados en el proceso de transformacin.
ALMACENES DE PRODUCTOS INTERMEDIOS: Aquellos que sirven
de colchn entre las distintas fases de obtencin de un producto.
ALMACENES DE PRODUCTOS TERMINADOS: Exclusivamente
destinados a l almacenaje del resultado final del proceso de
transformacin.
ALMACENES DE MATERIA AUXILIAR: Sirve para almacenar
repuestos, productos de limpieza, aceites, pinturas, etc. La demanda de
estos productos suele ser estocstica.
ALMACENES DE PREPARACIN DE PEDIDOS Y DISTRIBUCIN: Su
objeto es Acondicionar el producto terminado y ponerlo a disposicin del
cliente.

SEGN SU UBICACIN
ALMACENAJE INTERIOR: Almacenaje de productos con proteccin
completa contra cualquiera de los agentes atmosfricos, permitindose
incluso modificar las condiciones de temperatura e iluminacin.

ALMACENAJE AL AIRE LIBRE: Carecen de cualquier tipo de


edificacin y que estn formados por espacios delimitados por cercas,
marcados por nmeros, seales pintadas, etc. Se almacenan productos
que no necesitan proteccin contra los agentes atmosfricos.

SEGN EL MATERIAL A ALMACENAR


ALMACN PARA BULTOS: El objetivo es juntar el material en unidades de
Transporte y de almacn cada vez mayores para el aprovechamiento pleno
de la capacidad de carga de un vehculo para conseguir su transporte
econmico.

ALMACENAJE DE GRNELES: Si es posible, debe estar en las


proximidades del lugar de consumo debido a que el transporte es costoso.
Hay que hacer transportable y almacenable el material que se puede verter.
Su contenido debe poderse medir automticamente, su extraccin regulable
y con conexin a un medio de transporte.

ALMACENAJE DE LQUIDOS: Es un material especfico de granel pero


que pueden ser transportables por caeras. Almacenaje de gases:
Requieren unas medidas de seguridad especiales que han de ser
observadas por la alta presin o la particular inflamabilidad.

SEGN SU LOCALIZACIN
Se clasifican en almacenes centrales y regionales.
ALMACENES CENTRALES: aquellos que se localizan lo ms cerca posible del
centro de fabricacin. Estn preparados para manipular cargas de grandes
dimensiones.
ALMACENES REGIONALES: aquellos que se ubican cerca del punto de
consumo. Estn preparados para recoger cargas de grandes dimensiones y servir
mediante camiones de distribucin de menor capacidad. La eleccin de
almacenes centrales o almacenes regionales depende del tipo de carga y la
estructura de costes de la empresa. As productos de bajo valor, o costes de
transporte elevados, conducen al uso de almacenes regionales. Por el contrario
con costes de almacn elevados, por el valor del producto, implican almacenes
centrales. En cualquier caso existen mtodos para la evaluacin de la mejor
decisin.

SEGN SU FUNCIN LOGSTICA


Segn la funcin logstica del almacn se pueden clasificar los almacenes del
siguiente modo:
CENTRO DE CONSOLIDACIN: Estos almacenes reciben productos de
mltiples proveedores y los agrupan para servirlos al mismo cliente. Son
muy habituales en industrias cuyos productos tiene una gran cantidad de

CENTRO DE RUPTURA: Tienen la funcin inversa de los centros de


consolidacin. Recibe la carga de un nmero reducido de proveedores y
sirven a un gran nmero de clientes, con necesidades dispares.

CENTRO DE TRNSITO: Conocidos en ingls como cross-dock, son
almacenes que no almacenan, slo mueven productos. Un ejemplo claro
son los almacenes de transporte urgente. Este tipo de centros, muy
complicados de gestionar, permite aumentar la eficiencia del transporte
entre nodos y mantener altos niveles de servicio al cliente reduciendo el
stock total

ALMACENES CCLICOS O ESTACIONALES: Son almacenes que recogen


una produccin puntual para hacer frente a una demanda constante, o que
permiten resolver una demanda puntual frente a una produccin ms
constante.

ALMACENES DE CUSTODIA A LARGO PLAZO: Es el nico de los


almacenes analizados cuyo objetivo es estar lleno, sin importarle costes de
transporte, demandas o ritmos de produccin.

EL LAY-OUT Y LAS ZONAS DE UN ALMACEN


Consiste en la integracin de las diferentes reas funcionales en un edificio.
Abarca no slo el arreglo y composicin de las secciones funcionales internas a
dicho edificio, sino tambin las dems reas externas

ZONA DE DESCARGA
Es el recinto donde se realizan las tareas de descarga de los vehculos que traen
la mercanca procedente de los proveedores, principalmente, y de las
devoluciones que realizan los clientes.
En este recinto se encuentran los muelles, que ocupan tanto la parte interna como
la parte externa del almacn. Las zonas externas comprenden los accesos para
los medios de transporte a su llegada, espacio suficiente para que los vehculos
realicen las maniobras oportunas, zona para aparcar y el espacio reservado para
su salida.

ZONA DE CONTROL DE ENTRADA


Una vez descargada la mercanca, sta se traslada a un recinto donde se
contrasta lo que ha llegado con los documentos correspondientes a lo solicitado.
En primer lugar se realiza un control cuantitativo, en el que se comprueba el
nmero de unidades que se han recibido, bien sean paletas, bultos, cajas, etc.
Posteriormente se hace un control cualitativo, para conocer el estado en que se
encuentra la mercanca, el nivel de calidad, etc. Algunos productos exigen que se
preparen salas especializadas y personal tcnico para realizar este tipo de control
como, por ejemplo, productos alimenticios, los elaborados en la industria qumica y
farmacutica.
ZONA DE ENVASADO O REENVASADO
Encontraremos esta zona en aquellos almacenes en los que se requiere volver a
envasar o repaletizar -en unidades de distinto tamao- las cargas recibidas, por
exigencia del sistema de almacenaje, por razones de salubridad o simplemente
para etiquetar los productos recibidos.
ZONA DE CUARENTENA
Slo algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los productos que,
por sus caractersticas especiales, la normativa exige que pasen unos anlisis
previos al almacenamiento para conocer si estn en buen estado o no. Hasta que
no se realicen esas pruebas el producto no se puede tocar ni almacenar. Una vez
haya superado los controles necesarios, se proceder a su almacenamiento
definitivo. Los almacenes que suelen disponer de esta zona son los que
almacenan productos farmacuticos y agroalimentarios.
ZONA DE ALMACENAMIENTO
Se denomina zona de almacenamiento al espacio donde se almacenan los
productos hasta el momento en que se extraen para proceder a su expedicin.
En esta zona se diferencian dos reas:
Un rea que se destina al stock de reserva o en masa, desde donde se trasladan
los productos a otras reas donde se preparan para la expedicin.
El rea denominada de picking, que es donde se extraen los productos para su
expedicin. Se caracteriza por que los recorridos de la mercanca y el tiempo de
preparacin del pedido son ms cortos. En esta zona se emplean equipos de
manutencin especficos, que facilitan al operario la realizacin de tareas de
picking.
ZONA DE CONSOLIDACIN
Este espacio est destinado a reunir el conjunto de tareas y productos variados
correspondientes a un mismo pedido. En algunos almacenes esta zona no existe,
por lo que la tarea de reagrupamiento de los productos destinados a un mismo
cliente la realiza, generalmente, la empresa de transporte.
ZONA DE EMBALAJE PARA LA EXPEDICIN
En esta zona se procede al embalaje del conjunto de mercancas dispuestas para
ser servidas al cliente. Este embalaje puede ser manual o bien se puede realizar a
travs de equipos automatizados. En algunos almacenes en que no existe esta
rea, el embalaje se realiza en la zona de consolidacin. Es importante que la
zona de almacenamiento est prxima a los utensilios de envasado y disponer de
medios informticos para la edicin de etiquetas y confeccin de listados.
ZONA DE CONTROL DE SALIDA
En este recinto se verifica que las mercancas relacionadas en el pedido se
corresponden con las referencias que se han preparado para servir al cliente y si
la cantidad de productos coincide con la solicitada. La tarea de control se puede
agilizar mediante la incorporacin a los productos de etiquetas provistas de cdigo
de barras, as el operario recoger la informacin de las mismas mediante un
lector ptico con el fin de comprobar que la unidad de expedicin es correcta.

ZONA DE ESPERA
Esta zona se reserva en algunos almacenes para hacer frente a diversos
imprevistos, tales como la rapidez o lentitud en la preparacin de las mercancas
que pueden ocasionar adelantos o retrasos a la hora de cargar los medios de
transporte, o el retraso del transportista en el momento de cargar. La superficie
reservada para esta rea debe ser igual a la plataforma del vehculo que vaya a
cargar la mercanca. Se sealiza con una raya blanca pintada en el suelo para
delimitar la zona, con el fin de facilitar la tarea a los operarios de las carretillas y
evitar as que se produzca cualquier desorden.
ZONA TCNICA
Es la zona destinada a cargar las bateras de los medios de transporte interno y la
zona de mantenimiento de las carretillas. Tambin se trata de una sala para los
elementos informticos y donde se puede realizar la distribucin elctrica del
almacn, segn su magnitud, pudindose incluso incluir en este espacio una
subestacin de tensin media. Es adems un espacio destinado para los
elementos deficientes, como paletas, embalajes, etctera.
ZONA ADMINISTRATIVA
Es el espacio destinado a las oficinas del almacn, donde encontramos al
responsable del almacn, a los administrativos, la centralita para la recepcin y
realizacin de llamadas telefnicas, el espacio para atender a los transportistas,
etctera.
ZONA DE SERVICIOS
Esta zona estar destinada a cubrir ciertas necesidades del personal que trabaja
en el almacn. All encontramos los vestuarios y aseos, el comedor, la zona de
descanso, la sala de reuniones, etctera.
CONCLUSIN

Con esta investigacin se pretendi demostrar que la logstica dentro de una


empresa es importante para el desempeo control y coordinacin, ya que con sta
logra minimizar costos que puedan generar prdidas de productos, cuando crece
la produccin al estar perfectamente organizado hace que el momento de realizar
inventarios sea mucho ms fcil igual cuando hacemos manipulacin de la
mercanca gracias a estos sistemas de almacenamiento contribuye a que la
empresa tenga un buen funcionamiento y una buena administracin , un mejor
control de sus actividades.
Es por ello que es importante conocer cada una de las caractersticas y en qu
momento utilizarlos, todos estos temas se complementan para poder llevar a cabo
un punto ptimo en el que la empresa puede reducir costos y perdidas de
materiales o productos.