Sistema de Alimentación y Colada de Piezas Fundidas

CENTRO DE FUNDICIN-UNEXPO.
Profesor Aguedo Enrique Arteaga
SISTEMA DE ALIMENTACIN
1
CENTRO DE FUNDICIN-UNEXPO. Profesor Aguedo Enrique Arteaga
2.1 SISTEMA DE ALIMENTACIN

Como sistema de alimentacin y colada se entiende el conjunto de
dispositivos que forman parte del molde para el correcto llenado de
este y garantizar su adecuada solidificacin. Se deben identificar
claramente los grupos de elementos que conforman el sistema de
alimentacin por un lado y por otro los que integran el sistema de
colada, (figura 30).
Sistema de alimentacin.
Como objetivo especfico de este sistema se tiene:
1. - Obtener aceptable gradientes trmicos que permitan una

solidificacin direccional para evitar que queden rechupes en la pieza.
2
Sistema de colada.
Como objetivos especficos de este tenemos:
1. - Llenar rpidamente el molde sin que se requieran altas

temperaturas de vaciado.
2. - Prevenir agitacin o turbulencia y la formacin de escoria en
el molde.
3. - Evitar la entrada de escoria y arena erosionada al molde.
4. - Prevenir aspiracin de aire o gases.
5. - Evitar erosin de moldes y machos.
3
1
6
5 2
4 3
1. - Embudo 4. - Canales de entrada
2. - Canal de descenso 5. - Cuello de contacto.
3. - Canal principal 6. Mazarota
Figura 30. Elementos del sistema de alimentacin y colada
4
Todos estos dispositivos se deben disear de forma tal que sean lo

ms eficiente y econmicos posibles para obtener as un resultado
ptimo en la pieza. A continuacin se presentan las
consideraciones tericas ms importantes para el diseo de un
sistema de alimentacin ptimo.
5
2.1.1 Sistema de alimentacin
2.1.1.1 Criterios bsicos para obtener un sistema de

alimentacin
Para lograr un sistema de alimentacin adecuado se deben satisfacer

cinco criterios bsicos tales como:
1. Criterio del tiempo de solidificacin.

2. Criterio de capacidad de la mazarota.
3. Criterio de comunicacin.
4. Criterio de distancia de alimentacin.
5. Criterio de presin.
6
1.- Criterio del tiempo de solidificacin. Este criterio depende de

las propiedades del material, del molde y la geometra de la pieza
que permitan la transferencia de calor. Considerando estas
caractersticas se disea un dispositivo sobre la pieza que
solidificar posterior a esta, con el propsito de suministrar lquido a
la zona de la pieza que se contrae de tal manera de evitar el
rechupe. Este dispositivo se denomina mazarota.
7
2.- Criterio de capacidad de la mazarota. Debe garantizarse que

la mazarota debe contener suficiente liquido para compensar toda
la contraccin de la pieza, adems de tener una forma y tamao
adecuado para garantizar un flujo constante de liquido dentro de la
pieza.
8
3.- Criterio de comunicacin. No es suficiente mantener la

mazarota adecuada durante la solidificacin, el metal alimentado
debe ser capaz de fluir sin estrangulamientos o solidificaciones
intermedias entre la mazarota y las zonas ms alejadas a ellas.
9
4.- Criterio de distancia de alimentacin. La mazarota debe

estar colocada en lugar que garantice la adecuada solidificacin
direccional de la pieza , es decir la solidificacin debe iniciarse en
la pieza y culminar en la mazarota, esto se garantiza con el
apropiado gradiente trmico.
10
5.- Criterio de presin. La mazarota debe estar colocada

preferiblemente en las partes altas de la pieza para que la fuerza de
gravedad empuje el metal desde la mazarota hacia la pieza, de ser
imposible esta colocacin deben colocar sistemas que aumenten la
presin en la mazarota, por ejemplo trozos de resto de carbones o
grafitos que al quemarse generan presin positiva que empuje el
metal hacia la pieza.
11
12
2.1.1.2 Tiempo de solidificacin
Las propiedades de diseo de un sistema de alimentacin depende

de las caractersticas de solidificacin de la pieza o aleacin y por el
tiempo de solidificacin de la mazarota.
Cuando un metal se vierte en un molde, la mayor parte del calor es

eventualmente absorbida por el molde, mientras que en el caso de
estado de equilibrio, todo el calor proveniente de la superficie interna,
es decir del metal lquido es transmitida a la superficie externa a
travs de la interfase molde-metal.
13
El calor especfico del material del molde, Cmold, la densidad del

material del molde, mold, y la conductividad trmica, Kmold, entran en
la ecuacin de flujo de calor y por conveniencia, se combinan en un
solo trmino:
K mold
molde difusivida d termica (2)
C mold mold
14
15
El tiempo de solidificacin para una pieza o mazarota puede

simplificarse removiendo una cierta cantidad de calor Q, a travs del
rea total A, en x=0. As:
dJt t2K(T1 T0 ) t
Q A A
t 0 dt (9)
Despejando t, se tiene:
2
Q
t
A2 k T1 T
0
(10)
16
Para una lmina suficientemente grande, de superficie A, se tiene el

tiempo de solidificacin, ts. El calor que debe extraerse es el calor
total presente en la pieza; producto de la sumatoria del calor utilizado
para calentar por encima de la temperatura de solidificacin y
adems el calor latente de fusin.
La temperatura de colada es Tc y la temperatura de solidificacin es

T1 ( la temperatura de la interfase) ; Cmetal es el calor especfico del
metal lquido en J/(kg.C), Lmetal es el calor latente de fusin en J/kg; V
es el volumen de la lmina y metal es la densidad del metal en Kg/m 3,
el calor disipado es:
Q metal VL metal Cmetal (Tc T1 ) (11)
17
Sustituyendo e igualando las ecuaciones (11) y (12),

encontramos para t=ts, que:
V metal L metal C metal (Tc T1 )Q

2
t
A2 k T1 T0

Arreglando
metal L metal C metal (Tc T1 ) V

2 2
t
2 K
molde 1T T 0 A

(12)
18
Para obtener una combinacin en condiciones de molde y metal,

podemos resolver para ts y reunir todas las constantes en una sola
constante B, del molde. As:
2
V
t s B
A (13)
Donde:
metal mold L metal Cmetal (Tc T1 )

2
B
2K molde(T1 T0 )
19
Y haciendo,
V
Ms
A
se tiene
t s BM
2
(14)
La relacin volumen/ rea, se conoce Mdulo de solidificacin. Por lo

tanto, el tiempo de solidificacin es proporcional al mdulo de
solidificacin de la pieza fundida.
20
Mdulo de solidificacin de Chvorinov. Si se funden 10 Kg de

acero (figura 31), primero como una esfera y luego como una lmina
delgada, la lmina solidificar ms rpido que la esfera. Esto es obvio
porque el calor contenido en 10 kg (1300 cm3) se emite sobre un
rea superficial mucho mayor que en el caso de la lmina, es decir
cuanto mayor es la superficie asociada a la emisin del calor
asociado con un volumen dado, la solidificacin es ms rpida.
Chvorinov fue el primero en introducir la proporcin volumen/rea de
la superficie en el clculo de la solidificacin; conocida como,
"mdulo."
21
10,6
10 Kg acero
0 V=1,3 d m3
10 Kg Acero 35 A=4,3 d m2
V= 1,3 dm 3
Diam 135
Tiempo de solidificacin
A=4,3 dm 2
0,5 min apro ximadamente
Tiempo de solidificacin 11
min aproximadamente
350
Figura 31.- Comparacin de la solidificacin de una esfera y una lmina de acero del mismo peso.
22
En una escalera en cua (Fig. 32) solidifica primero el escaln ms

delgado porque su mdulo es menor que el del siguiente escaln 2.
El escaln 2 ms grueso sirve como un alimentador para el ms
delgado y lo "alimenta". El escaln 2 es alimentado a su vez por el
escaln 3, y as sucesivamente, el ltimo escaln se alimenta con el
metal del alimentador o mazarota. As el alimentador suministra el
acero a toda la cua en sus escalones individuales, proporcionando
metal para compensar las cavidades por contraccin.
23
Figura 32.- Cua en escalera.-
24
Mdulo de solidificacin y tiempo de solidificacin
El clculo de los tiempos de solidificacin en las piezas fundidas est

basado en la subdivisin de partes complejas en sus componentes
bsicos simples; y luego calcular el valor del mdulo (M) = el volumen
(V) / la superficie (A) para cada componente.
Debe tenerse presente que estas subdivisiones son slo imaginarias.

La interfase imaginaria entre dos componentes bsicos no es
ciertamente una superficie de enfriamiento, de tal forma que no
puede considerarse en el clculo cuando se determina el rea de la
superficie.
25
Dos cuerpos con el mismo mdulo solidifican en el mismo tiempo. El

cubo mostrado en la Figura 3 (la longitud del lado es 3 centmetro, V
= (3)3 = 27 cm3, A = 6 x (3)2 = 54 cm2 ) tiene un mdulo M = V/A = 27
cm3 /54 cm2 = = 0,5 centmetro; en otras palabras un volumen de 1
cm3 esta asociado con una rea superficial de 2 cm 2 , a travs de la
cual el contenido de calor se disipa. Este cubo solidifica en el mismo
tiempo que cualquier otro cuerpo que tiene la misma relacin de
volumen/ rea superficial.
26
Area bsica
Figura 33.- Un cubo de 3 cm y una lmina de 1 cm de espesor tienen el mismo mdulo de solidificacin
M = 0,5 cm
27
Si consideramos un cubo cortado de una lmina de 1 centmetro de

espesor (Figura 33), el volumen del cubo es 1 cm 3 y su superficie
radiante (eficaz) es de 2 cm2. El mdulo de este cubo es M = 1 cm 3 /
2 cm2 = 0,5 centmetro, por lo tanto solidificara en el mismo tiempo
que el cubo con un lado de 3 cm.
Puede considerarse que la lmina est compuesta de cualquier

nmero dado de cubos pequeos, cada uno de los cuales tiene el
mismo mdulo y por consiguiente el mismo tiempo de solidificacin.
Por consiguiente la lmina entera tendr el mismo mdulo como el
cubo, o sea, 0,5 cm. El borde de la lmina solidificar ms
rpidamente, pero si se considera que la lmina es muy grande, la
influencia de sus bordes puede ser menospreciado.
28
Es una ventaja llevar a cabo los clculos del mdulo en centmetro,

o en dm para piezas grandes. Claro el volumen y el rea de la
superficie tambin puede calcularse en mm, pero se obtienen
nmeros muy grandes que pueden conducir fcilmente a errores.
El mdulo M = cm3/cm2 representa una longitud, y puede medirse por

consiguiente con una escala sin cualquier clculo, con tal de que las
relaciones sean conocidas. La lmina de 1 centmetro de espesor,
arriba expresado, tiene un mdulo de 0,5 cm. El mdulo de la lmina
consecuentemente es igual a la mitad del espesor de la misma. El
mdulo del cubo con una longitud de 3 centmetro alcanza a 0.5 cm.
De aqu el mdulo del cubo con 6 superficies de enfriamiento es igual
a 1/6 de la longitud del lado. Para otros cuerpos fundamentales
29
existen similares relaciones simples, qu hace el clculo separado

casi completamente innecesario.
Debe acotarse que el clculo del mdulo puede realizarse igual de

fcil en cualquier otra unidad de medida, por ejemplo pulgadas.
Chvorinov traz en un diagrama l(figura 34) los tiempos de

solidificacin medidos para un gran nmero de fundiciones de acero,
por lo que no queda duda que esta teora es correcta.
Esta conclusin la haremos extensivas a los otros materiales ferrosos

y no ferrosos, como primera aproximacin para el calculo de las
dimensiones de las mazarotas.
30
Figura 34. Mdulo de solidificacin
31
Clculos simplificados del mdulo. Ya se ha mencionado que el

mdulo representa una longitud y puede medirse directamente en los
componentes bsicos simples, como se muestra en la figura 35.
Figura 35. Mdulos de solidificacin para formas geomtricas simples
Esfera de dimetro a
circunscrita en cubo 4 r 3
d=a V r 2r d
M 3 2
de lado a. A 4r 3 2*3 6
Cubo de lados a V a3 a
a
M 2
A 6a 6
Barra rectangular de
V a * b *1 a *b
longitud infinita, no se b M
a A 2a *1 2b *1 2 * (a b)
considera efecto de
los extremos.
32
V t *1 *1 t
M
Placa de espesor t A 1 *1 1 *1 2
Barra cilndrica de
longitud infinita, no se V * r 2 *1 r d
M
considera efecto de A 2 * r * *1 2 4
los extremos.
33
Es interesante observar que los mdulos para el cubo y su esfera o

cilindro inscrito es el mismo, es decir a/6, donde a es la longitud del
lado o el dimetro. Esto significa que cada uno de estos cuerpos
toman el mismo tiempo para solidificar. Puede imaginarse en
consecuencia que las esquinas de un cubo solidifican rpidamente,
mientras dejan un cuerpo esfrico lquido.
34
Figura 36. Cuerpo semi-infinitos (anillos)
35
Gran cantidad de piezas fundidas tales como la que se muestra en la

Figura 36, se componen de barras las cuales forman unos anillos
cerrados o bien no tienen ninguna superficie de enfriamiento en los
extremos, pues ellas se unen en las partes de la fundicin que tiene
las paredes mas gruesas. (Los anillos, etc. son cuerpos "semi-
infinitos", porque aunque su espesor puede medirse, ellos no tienen
ni principio ni fin). Una seccin de cualquier tamao dado (por
ejemplo 1 centmetro de largo) tomado imaginariamente de esta
barra, con lados de longitud a y b, tiene un volumen: V = a x b x 1., y
una superficie de enfriamiento A = 2 x 1 x (a x b) (las superficies
imaginarias de separacin no son incluido en el clculo) y su mdulo
es
36
V a.b.1 a.b
M
A 2.1.(a b) 2(a b) (15)
Aqu se tiene que el mdulo tambin puede ser expresado como la

relacin entre la seccin transversal y el permetro de esta.
Area de la seccin transversal

M
Permetrode la seccin transversal (16)
37
Figura 37.- Formas bsicas de fundiciones que son hechas de barras, en las cuales no estn
presentes superficies de enfriamiento adicionales.
Determinacin simples de reas y permetros son as sustituidos por

agotadores clculos de volumen y rea superficial. Este principio es
vlido para las barras de cualquier seccin transversal dada. Figura
37.
38
Si estas barras se flexionan alrededor de su eje neutro, como se

muestra en la Figura 38, el rea total de la superficie permanece
inalterada, debido a que el lado externo aumenta en la misma
magnitud que se contrae el lado interno. Los anillos de todos los tipos
pueden ser determinados as por el uso de ecuacin (16). Y la
longitud de la barra es la longitud desarrollada por el permetro
medio. Para casos generales de discos con cilindros ver dibujos en la
figura 39.
39
b
b
a
a
Figura 38. Si una barra inicialmente recta es doblada, no

hay cambio en su volumen o rea superficial.
Figura 38.- Clculo del Mdulo para cilindros hueco con discos.
40
Casos generales: El extremo final del anillo

de acero es una pared de seccin c. Dm es
expresado como n veces a, por esto:
Dm = n*a V= Dm*a*b* = a2b
A = 2a2n + a (n+1)(b-1) + a(n-1)b =
a (2an +2bn cn c )
abn a *b
M V
A 2an 2bn cn c n 1
2a b c
n
(17)
41
Casos especiales 1: Dm ; el anillo se

convierte en una barra.
n 1 1
1
n
a *b
M (18)
2a b c
Casos especiales 2: Dm a; el anillo

solidifica como cilindro. Dm = a = n*a; n = 1
n 1
2
n
a *b a *b
M (19)
2a b 2c 2a b c
Figura 39. Clculo del mdulo para cilindros huecos con discos.
42
2.1.1.3 Mazarotas
Una mazarota es una prolongacin de la pieza que tiene por misin

servir de reserva de aleacin liquida, la cual en el momento de su
solidificacin, debe compensar la perdida de volumen que resulta de
las diversas contracciones que experimenta la aleacin.
Condiciones que debe reunir la mazarota para desempear

correctamente su funcin:
1 La mazarota debe constituir, en la pieza moldeada, un punto

caliente. Tiene por misin alimentar con aleacin liquida, durante toda
su solidificacin, una parte de la pieza que, debido a su espesor, a su
masa, se enfra menos rpidamente que las partes prximas. En
trminos tcnicos, se dice que la mazarota debe "alimentar" la parte
maciza de la que es contigua. Para desempear correctamente este
43
papel, es preciso que la mazarota permanezca caliente ms tiempo

que la parte de la pieza a la que alimenta (que est an liquida,
cuando la parte a alimentar est ya completamente solidificada).
2 La mazarota debe estar unida a la parte a alimentar por un paso

de seccin suficiente. Todo estrangulamiento, toda seccin
insuficiente contribuir a acelerar el enfriamiento de la aleacin en las
partes reducidas. En un momento dado, la aleacin se solidificar en
el lugar de la seccin dbil, cuando an en el centro de la pieza este
todava lquido.
44
Tamao de la mazarota. Para garantizar la alimentacin de la pieza,

la mazarota que utilizaremos debe solidificar en un tiempo mayor, por
lo menos un 45% mayor que esta.
t mazarota 1,45 * t pieza

B*M 2
Mazarota 1,45 * B * M 2
Pieza
B*M 2
Mazarota 1,45 * B * M 2
Pieza
Simplifica ndo
M mazarota 1,2 * M pieza. (20)
45
De esta manera se demuestra que para obtener una mazarota que

solidifique en un tiempo superior a la pieza fundida, basta con
conocer el mdulo de la pieza.
Con esta relacin se puede determinar el mdulo de figuras simples,

a continuacin se presenta el caso de un cilindro, que generalmente
es la forma tpica de una mazarota
46
Mdulo de mazarota
Para un cilindro, forma tpica de una mazarota.
V
M cil donde
A
Vcil r 2 h
Acil 2r 2 2rh
Acil 2r (r h)
Sustituy endo
V r 2 h r.h
M cil (21)
A 2r (r h) 2(r h)
47
Considerando una mazarota cilndrica y el criterio de h = 1,5 d o h =

3r
r *h r * 3r 3r 2 3r
M
2 * (r h) 2 * (r 3r ) 2 * 4r 8
Tenemos:
Despejando r:
8
rmaz * Modulo pieza d maz
16
Modulo pieza (22)
3 3
48
Para un mdulo de la mazarota igual a 1,2 veces el mdulo de la

pieza
Mmaz = 1,2*Mpieza
16
d maz 1,2 * Modulo pieza
3
De esta manera se establecen las dimensiones de la mazarota.
49
2.1.1.4 Criterio de capacidad de mazarota en masa o volumen

(Mtodo Wlodaver).
Este criterio se utiliza para determinar la cantidad de mazarotas.
Debe existir suficiente volumen de material para asegurar la

alimentacin de la pieza. La variacin volumtrica (Rechupe) es una
constante de la aleacin a fundir, por lo tanto debe determinarse y
disponerse entonces de una mazarota o las que sean necesarias
para alimentar la pieza.
% Re chupe f %C (n * % X ) (23)
50
Tabla 18. Porcentaje de rechupe (f %C), para el acero considerando

el contenido de carbono y la temperatura de colada. Wlodaver.
Temperatura % Carbono
Colada 0,10 0,50 1,00 1,50
1450 4,70 4,92
1475 4,63 5,01 5,23
1500 4,07 4,95 5,33 5,55
1525 4,38 5,26 5,64 5,86
1550 4,69 5,57 5,95 6,17
1575 5,00 5,88 6,26 6,48
1600 5,32 6,20 6,58 6,80
1625 5,63 6,51 6,89 7,11
1650 5,94 6,82 7,20
51
Tabla 19. Efecto de los elementos principales en el rechupe del acero.
Para este caso se presentan los valores de rechupe debido

a la presencia de elementos aleantes.
Variacin en % del rechupe de acero a 1600, segn

Benedicks y Ericksons.
Elemento Variacin en porcentaje por 1 % de
elemento
Manganeso +0,0585
Silicio +1,03
Cromo +0,12
Nquel -0,0354
Aluminio +1,70
Tungsteno -0,53
52
Eficiencia de la mazarota. El volumen disponible para la

alimentacin es el que se muestra en la figura 40.
V
% R cav *100 (24)
VF
% R * VF
Vcav (25)
100
V *100
VF cav (26)
%R Cavidad
Vcav Volumende la cavidaddel rechupe
VF Volumende la fundicin
Figura 40. Cavidad caracterstica del rechupe,

aproximadamente 14% del volumen total de la
mazarota.
53
Porcentaje de rechupe. S VF es igual al volumen total de la

fundicin donde; VP es igual al volumen de la pieza que puede ser
alimentada por una mazarota de volumen VM, se tiene
V F V pieza V Mazarota
entoncessustituy endo VF en (26) y ordenando, tenem os
Vcav * 100
VM V P
%R
V * 100 V * 100 % R * V M
V P cav V M cav (27)
%R %R
Para m azarotascilindricas
Vcav 14% del volum en de la fundicin
14
Vcav * VM
100
Sustituy endo en (27)
14
* V M * 100 % R * V M
V P 100 54 (28)
%R
%R %R
Para mazarotas cilindrica s
Vcav 14% del volumen de la fundicin

14
Vcav * VM
Sustituyendo
100 en (27)
Sustituyendo en (27)
14
* VM * 100 % R * VM
VP 100 (28)
%R
14 * VM % R * VM (14 % R ) * VM
VP
%R %R
Entonces, el volumen mximo de una pieza VP que puede ser

alimentado por una mazarota cilndrica de VM
(14 % R) * VM
VP (29)
%R
55
Y el volumen requerido de mazarotas cilndrica V M para alimentar una

pieza de volumen VP , se determina con la siguiente relacin.
VP * % R
VTM (30)
(14 % R)
VTM ; Volumen _ de _ Mazarotaje _ Total
56
2.1.1.5 Criterio de distancia de alimentacin
Con el objeto de alimentar de forma adecuada una pieza, una

mazarota no solamente debe de tener un tamao mnimo sino
tambin una localizacin apropiada. Tambin se puede decir que de
acuerdo a la longitud de la pieza o dimensiones de estas se puede
determinar la cantidad de mazarotas necesarias para alimentar
adecuadamente a la pieza en cuestin. En la figura 41, se muestra un
ejemplo de una mazarota de tamao adecuado, pero que no est
situada de manera que el liquido llega a todas las porciones de la
pieza durante la solidificacin, dando como resultado un rechupe en
la lnea central.
57
Figura 41. Rechupe en la zona central
Como se puede observar, las temperaturas en diversas porciones

de la fundicin (cerca del extremo de solidificacin) se muestran en
la parte superior de la figura. Ntese que la pieza consiste de tres
zonas: A, B, C. En la zona A, existe un gradiente trmico debido al
efecto calrico de la mazarota.
58
En la zona C existe un gradiente similar debido al efecto del extremo

de la pieza. En estas zonas, la solidificacin tiene lugar
direccionalmente hacia la mazarota y en la pieza final estas zonas
estn libres de rechupe. Se ha encontrado que, si los gradientes
trmicos en cualquier punto a lo largo de una placa son menores de
0,22 a 0,44 C/cm, habr un rechupe en la lnea central. Reduciendo
la longitud de la placa hasta que la combinacin del efecto de
calentamiento de la mazarota y el efecto de extremo de la pieza
produzcan un gradiente trmico en toda la longitud de la placa,
produce una pieza maciza.
59
En la determinacin de la distancia de alimentacin, por simplicidad,

se asume que cualquier fundicin puede aproximarse en secciones
de forma de placa, barra o cubo (o esfrica). Las secciones cbicas o
esfricas no ofrecen problemas de alimentacin porque la mazarota
se coloca cercana a la zona a alimentar. Las placas o barras
requieren-especial atencin ya que en las placas se encuentran
grupos de dendritas creciendo desde las dos paredes principales,
mientras que en las barras estn involucradas las cuatros paredes,
las cuales ofrecen resistencia al paso del metal sobre todo cuando
este se encuentra en su ultima etapa de solidificacin.
60
En las figura 42 y 43 se muestran los datos encontrados para las

distintas distancias de alimentacin para barras y placas con y sin
enfriador, convertidas en cm. Nota: una pieza se comporta como una
placa o barra segn su relacin ancho (w) a espesor (t):
si w > 3t => comportamiento de placa

si w < 3t => comportamiento de barra
61
Para una barra:
a)Con efecto de enfriamiento en los extremos y mazarota

intermedia.
b)Entre dos mazarotas
62
c) Colocando enfriadores en las zonas intermedias entre las

mazarotas, la distancia alimentada se transforma en :
19,12 T 2T
9,56 T 9,56 T
Figura 42. Distancia de alimentacin para una barra.
63
Para una Placa:
4,45,5TT 4,5T
4,5T 4T 4,5T
Figura 38. Distancia de alimentacin para placas en cm. Desde

1,25 cm hasta 10 cm de espesor.
P
64
Para determinar la cantidad de mazarotas en funcin de la distancia

de alimentacin entonces utilizaremos la siguiente relacin:
L pieza L pieza
N maz (31)
DA maz 2Ra
Lpieza = Longitud de la zona particular de la pieza a alimentar o de la

pieza total
DA = Distancia de alimentacin
maz = Dimetro de la mazarota
Ra = Radio accin de alimentacin de acuerdo a la configuracin

de la pieza y espesor
65
Utilizando la ecuacin (30) se calcula la cantidad de volumen

requerido en alimentacin, en consecuencia las cantidades de
mazarotas con un volumen conocido y con la ecuacin (31) se
determinan las cantidades en funcin de la longitud. Es necesario
cubrir el criterio de mayor exigencia, ya que una deficiencia en la
alimentacin generara una pieza con defecto de rechupe.
66

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2.1 SISTEMA DE ALIMENTACIN

Como objetivo especfico de este sistema se tiene:

1. - Obtener aceptable gradientes trmicos que permitan una

Como objetivos especficos de este tenemos:

1. - Llenar rpidamente el molde sin que se requieran altas

1. - Embudo 4. - Canales de entrada

2. - Canal de descenso 5. - Cuello de contacto.

3. - Canal principal 6. Mazarota

Figura 30. Elementos del sistema de alimentacin y colada

Todos estos dispositivos se deben disear de forma tal que sean lo

2.1.1 Sistema de alimentacin

2.1.1.1 Criterios bsicos para obtener un sistema de

Para lograr un sistema de alimentacin adecuado se deben satisfacer

1. Criterio del tiempo de solidificacin.

1.- Criterio del tiempo de solidificacin. Este criterio depende de

2.- Criterio de capacidad de la mazarota. Debe garantizarse que

3.- Criterio de comunicacin. No es suficiente mantener la

4.- Criterio de distancia de alimentacin. La mazarota debe

5.- Criterio de presin. La mazarota debe estar colocada

2.1.1.2 Tiempo de solidificacin

Las propiedades de diseo de un sistema de alimentacin depende

Cuando un metal se vierte en un molde, la mayor parte del calor es

El calor especfico del material del molde, Cmold, la densidad del

El tiempo de solidificacin para una pieza o mazarota puede

Para una lmina suficientemente grande, de superficie A, se tiene el

La temperatura de colada es Tc y la temperatura de solidificacin es

Q metal VL metal Cmetal (Tc T1 ) (11)

Sustituyendo e igualando las ecuaciones (11) y (12),

V metal L metal C metal (Tc T1 )Q

metal L metal C metal (Tc T1 ) V

Para obtener una combinacin en condiciones de molde y metal,

metal mold L metal Cmetal (Tc T1 )

La relacin volumen/ rea, se conoce Mdulo de solidificacin. Por lo

Mdulo de solidificacin de Chvorinov. Si se funden 10 Kg de

En una escalera en cua (Fig. 32) solidifica primero el escaln ms

Figura 32.- Cua en escalera.-

Mdulo de solidificacin y tiempo de solidificacin

El clculo de los tiempos de solidificacin en las piezas fundidas est

Debe tenerse presente que estas subdivisiones son slo imaginarias.

Dos cuerpos con el mismo mdulo solidifican en el mismo tiempo. El

Si consideramos un cubo cortado de una lmina de 1 centmetro de

Puede considerarse que la lmina est compuesta de cualquier

Es una ventaja llevar a cabo los clculos del mdulo en centmetro,

El mdulo M = cm3/cm2 representa una longitud, y puede medirse por

existen similares relaciones simples, qu hace el clculo separado

Debe acotarse que el clculo del mdulo puede realizarse igual de

Chvorinov traz en un diagrama l(figura 34) los tiempos de

Esta conclusin la haremos extensivas a los otros materiales ferrosos

Figura 34. Mdulo de solidificacin

Clculos simplificados del mdulo. Ya se ha mencionado que el

Figura 35. Mdulos de solidificacin para formas geomtricas simples

Es interesante observar que los mdulos para el cubo y su esfera o

Figura 36. Cuerpo semi-infinitos (anillos)

Gran cantidad de piezas fundidas tales como la que se muestra en la

Aqu se tiene que el mdulo tambin puede ser expresado como la

Area de la seccin transversal

Determinacin simples de reas y permetros son as sustituidos por

Si estas barras se flexionan alrededor de su eje neutro, como se

Figura 38. Si una barra inicialmente recta es doblada, no

Casos generales: El extremo final del anillo

Dm = n*a V= Dm*a*b* = a2b

A = 2a2n + a (n+1)(b-1) + a(n-1)b =

Dm = na V= Dmab = a2b