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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA CONTROL DE

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

CONTROL DE UN BRAZO ROBÓTICO PUMA APLICADO A SOLDADURA DE GEOMETRÍAS COMPLEJAS TRIDIMENSIONALES

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO MECATRÓNICO

MARCO VINICIO PASPUEL CHAMORRO

DIRECTOR: PhD DANIEL MIDEROS

QUITO, FEBRERO 2013

© Universidad Tecnológica Equinoccial. 2013 Reservados todos los derechos de reproducción

DECLARACIÓN

Yo Marco Vinicio Paspuel Chamorro, declaro que el trabajo aquí descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.

La Universidad Tecnológica Equinoccial puede hacer uso de los derechos correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.

Marco Paspuel

C.I. 0401426903

CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo que lleva por título Control de un brazo robótico puma aplicado a soldadura de geometrías complejas tridimensionales, que, para aspirar al título de Ingeniero Mecatrónico fue desarrollado por Marco Paspuel, bajo mi dirección y supervisión, en la Facultad de Ciencias de la Ingeniería; y cumple con las condiciones requeridas por el reglamento de Trabajos de Titulación artículos 18 y 25.

PhD. Daniel Mideros DIRECTOR DEL TRABAJO C.I. 1713177325

AGRADECIMIENTOS

Agradezco a Dios por todo lo que me ha dado, por permitirme concluir de manera exitosa mis estudios, por darme el entendimiento y el conocimiento para la realización de este proyecto además de serenidad cuando más la necesitaba.

Agradezco inmensamente a mis padres, ya que gracias a su apoyo he logrado alcanzar mis metas.

A mis profesores de la Universidad Tecnológica Equinoccial, desde el inicio de la carrera y especialmente al docente PhD. Daniel Mideros quien confío en mí para llevar a cabo este proyecto.

Finalmente a mis amigos quienes se convirtieron en una segunda familia y estuvieron en las buenas y en las malas siendo un gran soporte durante todo este tiempo.

DEDICATORIA

A mi padre Marco.

Por los ejemplos de perseverancia y constancia que lo caracterizan y que

me ha infundado siempre, por el valor mostrado para salir adelante. Gracias por haber fomentado en mí el deseo de superación y el anhelo de triunfo en

la vida.

A mi madre Sandra.

Por quererme mucho, por su paciencia, por creer en mí y por haberme apoyado en todo momento.

A mis hermanos.

Katia Gissel, Ana Paula y Alexander Gabriel, porque son mi motivación, inspiración y felicidad, los quiero mucho.

ÍNDICE DE CONTENIDOS

PÁGINA

ÍNDICE

DE

FIGURAS

iii

ÍNDICE

DE

TABLAS

v

ÍNDICE DE ANEXOS

vi

RESUMEN

 

vii

ABSTRACT

viii

1. INTRODUCCIÓN

1

2. MARCO TEÓRICO

6

2.1

ROBÓTICA

7

2.1.1 CINEMATICA DEL ROBOT

11

2.1.2 ESTACIÓN DE ROBOT FESTO

14

2.2

CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)

23

2.2.1 PLC LOGO

24

2.2.2 LOGO!SOFT COMFORT

25

2.3

LA SOLDADURA

27

2.3.1 VENTAJAS DE LA SOLDADURA

28

2.3.2 CONCEPTOS BASICOS EN SOLDADURA

28

2.3.3 TIPOS

DE

UNIONES

30

2.3.4 TIPOS DE SOLDADURAS

30

2.3.5 PROCESOS DE SOLDADURA

32

2.3.6 METODOS DE APLICACION DE SOLDADURA

42

3. METODOLOGÍA

44

3.1 METODOLOGÍA MECATRÓNICA

45

3.2 INVESTIGACIÓN DEL PROBLEMA

46

3.3 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA

47

3.4 DISEÑO PARALELO DE LOS ELEMENTOS

49

3.4.1 DISEÑO

MECÁNICO

50

3.4.2 DISEÑO

ELECTRÓNICO

50

DISEÑO

3.4.3 DEL SISTEMA DE CONTROL

51

3.5

SIMULACIÓN

52

 

3.6 CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO

53

3.7 PRUEBAS

53

4.

DISEÑO DEL SISTEMA Y DISPOSICIÓN DEL EQUIPO

54

4.1

DISEÑO MECÁNICO

55

4.1.1 BRAZO ROBÓTICO

55

4.1.2 DISEÑO DEL EFECTOR FINAL O GRIPPER

70

4.1.3 DISEÑO

DE LA GEOMETRIA TRIDIMENCIONAL COMPLEJA

79

4.2

DISEÑO ELECTRONICO

82

 

4.2.1

SISTEMA DE ALIMENTACION

82

 

4.3

DESARROLLO DEL SOFTWARE

85

4.3.1 PROGRAMACION DEL BRAZO ROBOTICO RV-2AJ

86

4.3.2 PROGRAMACION

DEL

PLC

96

5.

IMPLEMENTACION Y PRUEBAS

98

5.1

IMPLEMENTACION

99

5.1.1 CONSTRUCCION Y

MONTAJE DEL GRIPPER

99

5.1.2 IMPLEMENTACION DEL PROGRAMA EN EL RV-2AJ

101

5.1.3 IMPLEMENTACION DEL PROGRAMA EN EL PLC

101

5.2

PRUEBAS

102

5.2.1 CONSIDERACIONES GENERALES

102

5.2.2 PUESTA EN MARCHA

103

5.2.3 FUNCIONAMIENTO DEL GRIPPER

103

5.2.4 SOLDADURA DE LA GEOMETRIA TRIDIMENCIONAL COMPLEJA

105

6.

CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES

107

6.1 CONCLUCIONES

108

6.2 RECOMENDACIONES

109

BIBLIOGRAFÍA

111

 

ANEXOS

115

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Robot RV-2AJ

5

Figura 2. Robot Play-back

10

Figura 3. Cinematica directa de brazo robotico

12

Figura 4 Cinemática inversa de brazo robótico

13

Figura 5. Estación de robot del proyecto

15

Figura 6. Robot Mitsubishi RV-2AJ

16

Figura 7. Controlador CR1-571

18

Figura 8. T/B botonera o TeachBox (R28TB)

19

Figura 9. Ambiente de trabajo del software CIROS Studio

22

Figura 10. Ambiente de trabajo del software COSIROP

23

Figura 11. PLC LOGO! de Siemens

25

Figura 12. Ambiente de trabajo del software LOGO!Soft Comfort

26

Figura 13. Tipos de uniones en soldadura

30

Figura 14. Procesos de soldadura

33

Figura 15. Soldadura por arco

36

Figura 16. Áreas del saber ingeniería Mecatrónica

45

Figura 17. Enfoque mecatrónico del diseño paralelo

46

Figura 18. Diseño en paralelo

49

Figura 19. Proceso de diseño mecánico

50

Figura 20. Proceso de diseño electrónico

51

Figura 21. Proceso de diseño del sistema de control

52

Figura 22. Esquema de partes y periféricos del RV-2AJ

58

Figura 23. Ángulos de alcance en modo JOINT

59

Figura 24. Ángulos de alcance en modo XYZ

60

Figura 25. Controlador RV-2AJ

61

Figura 26. TEACH

63

Figura 27. Rango de operación

65

Figura 28. Esquema de movimiento

66

Figura 29. Planos de desplazamiento

69

Figura 30. Corte transversal de la soldadura de filete

70

Figura 31. Volumen de silicona por cada milímetro de avance

71

Figura 32. Posición y diámetro de los rodillos del gripper

73

Figura 33. Base del Gripper en mm

74

Figura 34. Vista dimétrica de la base del gripper

75

Figura 35. Diseño de soporte tipo T

75

Figura 36. Rodillo de agarre

76

Figura 37. Rodillo guía

77

Figura 38. Punta del gripper y resistencia térmica

77

Figura 39. Mecanismo de alimentación automática de tubos de silicona

78

Figura 40. Ensamble del Gripper

79

Figura 41. Geometría compleja plano X Y

80

Figura 42. Geometría tridimensional compleja plano X Y Z

80

Figura 43. Perforación geometría tridimensional compleja

81

Figura 44. Vista trimétrica SolidWorks geometría tridimensional compleja

81

Figura 45. Motor utilizado para sistema de alimentación

82

Figura 46. PLC Logo! de Siemens

83

Figura 47. Esquema de control

84

Figura 48. Puente H

84

Figura 49. Etapa de potencia esquema electrónico

85

Figura 50. Jog Operation robot RV-2AJ

87

Figura 51. Lista de posiciones RV-2AJ COSIROP

88

Figura 52. Diagrama general de la programación del brazo robótico

90

Figura 53. Ejemplo de programa en lenguaje MELFA BASIC IV

91

Figura 54. CIROS Robotics parametros de simulación

93

Figura 55 Simulación del programa en CIROS

95

Figura 56. Diagrama general de la programación del PLC

96

Figura 57. Programa en lenguaje FDB del PLC

97

Figura 58. Montaje del gripper

99

Figura 59. Construcción del rodillo de agarre

100

Figura

60.

Construcción

del

gripper

100

Figura 61. Montaje del gripper en el brazo robotico 101

Figura 62. Funcionamiento del gripper

104

Figura 63. Soldadura de la geometría tridimensional compleja

106

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Relación entre cinemática directa e inversa

15

Tabla 2. Características del brazo robótico RV-2AJ de Mitsubishi

17

Tabla 3. Características del controlador CR1-571

19

Tabla 4. Rango de dimensiones admisibles para la pieza con geometría compleja tridimensional

48

Tabla 5. Requerimientos del Brazo robótico PUMA

49

Tabla 6. Especificaciones de la tarjeta de control para el sistema de soladura

 

49

Tabla 7. Tabla comparativa de robots industriales PUMA

58

Tabla 8. Especificaciones técnicas del brazo robótico RV-2AJ

68

Tabla 9. Muestreo de cordones de soldadura

105

ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo 1. Programa de soldadura del brazo robótico…………….…….……116 Anexo 2. Lista de posiciones para soldadura…………………….…….…….119 Anexo 3. Planos base del gripper………………………………….….……….121 Anexo 4. Planos soporte tipo T del gripper………………………….…….….122

Anexo 5. Planos rodillo de agarre del gripper………….………… ………

123

Anexo 6. Planos rodillo guía del gripper………….…………….….….……

124

Anexo 7. Planos punta del gripper……………………………… …………

125

Anexo 8. Planos de ensamblaje del gripper……………………

…………

126

RESUMEN

La soldadura se utiliza prácticamente en todos los sectores productivos, y es una de las actividades industriales más peligrosas, pese a que se han logrado espectaculares avances tecnológicos, el proceso sigue basándose en el mismo principio de siempre: elevar la temperatura del punto de unión hasta conseguir el reblandecimiento o fusión del material, de manera que al enfriarse se forme una masa de unión mecánicamente homogénea.

Esto conlleva irresistiblemente a la generación de humos y gases, cuya inhalación puede conducir a trastornos de la salud, como intoxicaciones agudas y enfermedades permanentes, de muy diversa naturaleza dependiendo de las condiciones particulares de cada trabajo: tipo de soldadura, materiales soldados, continuidad de la exposición, calidad de la ventilación, etc.

El objetivo principal de este trabajo es utilizar un brazo robótico PUMA para automatizar el proceso de soldadura, donde la función del operario pasa a ser la carga de las partes y la descarga de la pieza ya soldada, no teniendo que realizar él la soldadura. El operario no es sometido entonces a la radiación de la soldadura, a altas temperaturas, ni a los gases del proceso.

Para ello se investigó sobre el funcionamiento y programación del brazo robótico. Se diseñó y construyó un gripper o efector final acoplado al robot, para realizar un proceso de soldadura.

Una vez terminado este proyecto el brazo robótico RV-2AJ de Mitsubishi es parte de una estación de soldadura, que trabaja coordinadamente con el gripper controlado a través de un PLC por la controladora del brazo para realizar cordones de soldadura a lo largo de geometrías complejas en los planos X Y Z, alejando al operario de esta difícil tarea, que además es peligrosa y nociva.

ABSTRACT

Solder is used virtually in all industries, and is one of the most dangerous industrial activities, although there have been spectacular advances in technology, the process is still based on the same principle as always: raise the temperature of the junction to achieve softening or melting the material, so that upon cooling to form a homogeneous mass mechanically bonding.

This leads irresistibly to the generation of fumes and gases, whose inhalation can lead to health disorders, such as acute poisoning and permanent diseases, varied enormously depending on the particular conditions of each job: type of welding, weld materials, continuity exposure, quality of ventilation, etc.

The main objective of this work is use a PUMA robot arm to automate the welding process, where the function becomes operator loading and unloading parts of the piece and welded, not having to perform the welding. The operator is then subjected to radiation from the welding or high temperature, or process gases.

This was investigated on the operation and programming of the robot arm. We designed and built a gripper or end effector coupled to the robot to perform a welding process.

Once this project ends the robotic arm of Mitsubishi RV-2AJ is part of a welding station, which works closely with the gripper controlled through a PLC controller arm for welding seams along complex geometries XYZ planes, pushing the operator of this difficult task, it is also dangerous and harmful.

1. INTRODUCCIÓN

En los últimos tiempos se ha llevado a cabo la automatización de diferentes procesos industriales, en los cuales se requiere sistemas sofisticados de automatización como son los brazos robóticos, esto trae varios beneficios como: llevar a cabo tareas difíciles con alto grado de exactitud, perfección o repetitividad permitiendo la reducción de tiempo, mejoras de eficiencia, y gracias al surgimiento de nuevas tecnologías se han desarrollado sistemas automáticos que han facilitado el trabajo del ser humano.

La principal aplicación de los robots tiene lugar en la industria de la construcción, donde es habitual que se elija un brazo robótico de una marca reconocida, se acople a las necesidades para realizar sobre todo tareas repetitivas como la fabricación de piezas en serie.

Actualmente en el país la mayoría de sistemas de soldadura son operados manualmente, y aunque estas aplicaciones se llevan a cabo en ambientes controlados como fábricas y talleres puede ser una práctica peligrosa y dañina para la salud ya que los gases generados en este proceso son una mescla compleja de solidos condensados, que al ser respirados por el soldador pueden presentar riesgos serios al sistema respiratorio o nervioso, y otros efectos crónicos pueden no manifestarse sino después de años de exposición, además de los riesgos a los que el operador está expuesto como lesiones y quemaduras.

La utilización de un sistema automático para soldar permitirá que se construyan piezas en menor tiempo, generando mayor productividad y se reducirá los niveles de productos defectuosos ya que el brazo robótico realizara movimientos con una precisión mayor que una persona, además de alejar a los operarios de este trabajo que es peligroso y nocivo.

El presente proyecto de titulación tiene por objetivo implementar un sistema de soldadura automática de piezas con geometrías complejas tridimensionales utilizando el brazo robótico Mitsubishi Melfa RV-2AJ.

Por estos motivos, para el presente proyecto se plantearon los siguientes objetivos:

Objetivo General

Implementar un sistema de soldadura automática de piezas con geometrías complejas tridimensionales utilizando el brazo robótico Mitsubishi Melfa RV- 2AJ del laboratorio de Mecatrónica.

Objetivos Específicos

Investigar el funcionamiento y los lenguajes de programación del brazo robótico Mitsubishi Melfa RV-2AJ.

Diseñar una pieza con geometría compleja tridimensional que permita demostrar el funcionamiento del brazo RV-2AJ.

Diseñar e implementar una estación de soldadura acoplada al brazo robótico.

Desarrollar el control del brazo robótico RV-2AJ para soldar piezas con geometría compleja tridimensional.

El presente proyecto de titulación se enfoca en investigar el funcionamiento y programación del brazo robótico Mitsubishi Melfa RV-2AJ, diseñar en una herramienta CAD las piezas a ser construidas. Simular la programación del brazo robótico, e implementar una estación de soldadura automática con el brazo robótico para geometrías complejas tridimensionales. Innegablemente se deberá tener el control total del movimiento del robot, es necesario puntualizar el tipo de recorrido espacial que debe ser ejecutado, la velocidad y la precisión con que debe llegar al sitio destino. (Braunl, 2006)

Usualmente un robot no trabaja por separado, siempre será parte de un proceso de manufactura que se conforma de varios factores como la llamada célula de trabajo, donde un grupo de máquinas funcionalmente diferentes, trabajan para fabricar una sola pieza.

Para acoplar el brazo robótico a la célula de trabajo tendrá que ser programado para comunicarse con las demás unidades autónomas, que deberán trabajar de forma compacta y secuencial.

La programación normal del robot es por aprendizaje, es decir: se toman todos los registros y las configuraciones adoptadas por la práctica para su posterior recreación de forma automática.

Existen varias soluciones para configurar al robot por sus recorridos o puntos, al deshabilitar los actuadores del robot, el programador podrá acoplar la energía suficiente para generar los desplazamientos, de esta manera se tendrá un control pasivo por parte del usuario y el programador podrá desplazarlo hasta los sitios deseados tomando las trayectorias más apropiadas. Todos estos movimientos serán registrados en el mecanismo de control del robot de forma independiente, el registro de los sensores de estado de las articulaciones en todos los puntos recorridos. (Wehner, 2010)

Utilizando el guiado pasivo se resuelve la complejidad física de desplazar la estructura del robot, es este caso, el registro de las configuraciones que adopta el robot es continuo, es decir, la unidad de control muestrea y guarda las posiciones de las articulaciones.

También tenemos la posibilidad de emplear el módulo de accionamiento del robot, manejado desde un panel de control o un dispositivo de mando para el control manual, llamado Teach, ubicado en un indicador de programación móvil para conducir las articulaciones en base a eventos.

El dispositivo de control registrara exclusivamente aquellas configuraciones del robot que sean descritas por el programador.

Mediante la ventana de programación o interfaz de programación, se moverán las articulaciones del robot hasta su posición establecida para

luego grabar esta configuración. De esta forma, el desplazamiento que ha empleado el robot para alcanzar la configuración designada, será añadido a los datos del recorrido del robot, desde la configuración anterior hasta la nueva.

A través del panel de programación se pueden incluir instrucciones para el control del flujo del programa (saltos, repetición de movimientos), atención a entradas y salidas binarias.

Los sistemas de programación manual no requieren coordenadas de los elementos principales del entorno de trabajo por lo cual no se producen errores de posicionamiento por una inadecuada graduación del robot o su entorno.

En la actualidad la mayoría de robots posee una plataforma estática y esta manufactura se basa en trabajos de producción industriales como montaje, acoplamiento de soldadura, paletizado, etc. Además se encuentra gran variedad de aplicaciones que han evolucionado en función de su estructura.

de aplicaciones que han evolucionado en función de su estructura. Figura 1. Robot RV-2AJ Fuente: (Festo,

Figura 1. Robot RV-2AJ

Fuente: (Festo, 2013)

2. MARCO TEÓRICO

Los robots a nivel tecnológico son los más utilizados en la industria debido a sus funcionalidades y practicidad en los procesos de manufactura, gracias al nivel de trabajo y tiempo de producción que alcanzan se ha incrementado la implementación a nivel mundial permitiendo al ser humano preocuparse de labores con más raciocinio como gestión de la producción o proyección de ventas, debido a estas razones se tienen una amplia gama de categorías y funcionalidades a nivel mundial (Ollero, 2001).

2.1

ROBÓTICA

La robótica es una rama de la tecnología, que se encarga del estudio, diseño, construcción y operación de máquinas capaces de desempeñar tareas difíciles para el ser humano, que requieren mayor fuerza, repetitividad de operaciones y el uso de inteligencia. La robótica combina varias disciplinas como son: la mecánica, la electrónica, la informática, la inteligencia artificial, la ingeniería de control y la física. De la robótica se derivan varias ciencias y tecnológicas como: el álgebra, los autómatas programables, las máquinas de estados, la mecánica o la informática (UNSAAC Robótica, 2012).

A lo largo de la historia el hombre siempre se ha sentido atraído por las máquinas y los dispositivos capaces de imitar las funciones y los movimientos de los seres vivos. Los primeros mecanismos se movían a través de dispositivos hidráulicos, poleas y palancas; dichos mecanismo tenían fines meramente lúdicos (Barrientos, Peñin, Balaguer, & Aracil, 1999).

La palabra robot tiene su origen en la palabra eslava robota que se refiere al trabajo realizado de manera forzada. Por otro lado, en 1954, George Devol diseñó el primer robot programable. La evolución de los robots industriales está caracterizada por períodos de constantes innovaciones tecnológicas, esto se debe a que las técnicas de automatización están muy ligadas a los sucesos económicos mundiales. Con el paso del tiempo y las investigaciones se ha logrado que los robots tomen posición en casi todas

las áreas productivas y tipos de industria. En pequeñas y grandes fábricas, los robots pueden sustituir al hombre en aquellas tareas repetitivas y hostiles. Con el avance de la tecnología se apunta a aumentar la movilidad, destreza y autonomía de las decisiones de los robots. Gran cantidad de los robots se utilizan en aplicaciones industriales como ensamblado, soldadura, alimentación de máquinas herramientas, no obstante existen otro tipo de aplicaciones que han provocado un cambio en la concepción y morfología de los robots. Algunas de esas aplicaciones no industriales son (Barrientos, Peñin, Balaguer, & Aracil, 1999):

Robots espaciales: Brazos para lanzamientos y recuperación de satélites, vehículos de exploración lunar y robots para construcción y mantenimientos de hardware en el espacio.

Robots para aplicaciones submarinas y subterráneas: Exploración submarina, instalación y mantenimiento de cables telefónicos submarinos, limpieza e inspección de tuberías y drenajes subterráneos.

Robots militares: Desactivación de bombas.

Aplicaciones médicas: Prótesis robotizas y ayudas a pacientes discapacitados.

Aplicaciones agrícolas: Sembrada y recogida de cosechas.

Los robots se pueden clasificar de manera general, en los siguientes tipos:

Robots Play-back.- Los cuales regeneran una secuencia de instrucciones grabadas, como un robot utilizado en recubrimiento por spray o soldadura por arco. Estos robots comúnmente tienen un control de lazo abierto. por ejemplo: SCARA, PUMA (RV-2AJ), STAÜBLI.

Robots controlados por sensores.- Estos tienen un control en lazo cerrado de movimientos manipulados, y hacen decisiones basados en datos obtenidos por sensores.

Robots controlados por visión.- Donde los robots pueden manipular un objeto al utilizar información desde un sistema de visión.

Robots controlados adaptablemente.- Donde los robots pueden automáticamente reprogramar sus acciones sobre la base de los datos obtenidos por los sensores.

Robots con inteligencia artificial.- Donde los robots utilizan las técnicas de inteligencia artificial para hacer sus propias decisiones y resolver problemas.

Los robots médicos son.- Fundamentalmente, prótesis para personas con capacidades diferentes, que se adaptan al cuerpo y están dotados de potentes sistemas de mando. Con ellos se logra igualar al cuerpo con precisión los movimientos y funciones de los órganos o extremidades que suplen.

Los androides.- Son robots que se parecen y actúan como seres humanos. Los robots de hoy en día vienen en todas las formas y tamaños, pero a excepción de los que aparecen en las ferias y espectáculos, no se parecen a las personas y por tanto no son androides. Actualmente, los androides reales sólo existen en la imaginación y en las películas de ficción.

Los robots móviles.- Están provistos de patas, ruedas u orugas que los capacitan para desplazarse de acuerdo su programación. Elaboran la información que reciben a través de sus propios sistemas de sensores y se emplean en determinado tipo de instalaciones industriales, sobre todo para el transporte de mercancías en cadenas de producción y almacenes. También se utilizan robots de este tipo para la investigación en lugares de difícil acceso o muy distantes, como es el caso de la exploración espacial y las investigaciones o rescates submarinos (ROBOTEC Tecnología robótica, 2012).

Figura 2. Robot Play-back Fuente: (Robotec, 2013) En el presente proyecto se trabaja con un

Figura 2. Robot Play-back

Fuente: (Robotec, 2013)

En el presente proyecto se trabaja con un robot industrial. Según la Federación Internacional de Robótica (IFR), “Por robot industrial de manipulación se entiende una máquina de manipulación automática, reprogramable y multifuncional con tres o más ejes que pueden posicionar y orientar materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales para la ejecución de trabajos diversos en las diferentes etapas de la producción industrial, ya sea en una posición fija o en movimiento” (Robots Industriales,

2011).

En el caso de los robots industriales, una manera de clasificarlos es la que hace la AFRI (Asociación Francesa de Robótica industrial) en la que distingue cuatro tipos.

Tipo A: Manipulador con control manual o telemando.

Tipo B: Manipulador automático con ciclos pre ajustados, regulación mediante fines de carrera o topes, control por PLC, accionamiento neumático, eléctrico o hidráulico.

Tipo C: Robot programable con trayectoria continua o punto a punto. Carece de conocimiento de su entorno.

Tipo D: Robot capas de adquirir datos de su entorno, readaptando su tarea en función de éstos (Chapman, 1998)

2.1.1

CINEMATICA DEL ROBOT

La cinemática es la ciencia del movimiento que trata el tema sin considerar las fuerzas que lo ocasionan. En consecuencia la cinemática del robot estudia el movimiento del mismo con respecto a un sistema de referencia. Se interesa por la descripción analítica del movimiento espacial del robot como una función del tiempo y en particular por las relaciones entre la posición y la orientación del extremo final del robot con los valores que toman sus coordenadas articulares (CREUS, 1997).

Para el brazo robótico se considera la posición y la orientación, para mayor entendimiento de la geometría del brazo se ubican distancias y ángulos que permiten abordar el tema de mejor manera. En la cinemática del robot existen dos problemas fundamentales. El primero es la cinemática directa que consiste en determinar cuál es la posición y orientación del extremo final del robot y el segundo es la cinemática inversa que resuelve la configuración que debe de adoptar el robot para una posición y orientación del extremo conocidas (Bishop, 2008).

2.1.1.1 Cinemática Directa

El modelo cinemático directo, permite determinar la posición y orientación que adopta el extremo del robot cuando cada una de las variables que fijan la posición u orientación de sus articulaciones toman valores determinados.

En 1955 Denavit y Hartenberg propusieron un método sistemático para describir y representar la geometría espacial de los elementos de una cadena cinemática (de un robot) con respecto a un sistema de referencia fijo. Este método utiliza una matriz de transformación homogénea para describir la relación espacial entre dos elementos rígidos adyacentes, reduciendo el problema cinemático directo a encontrar una matriz de transformación homogénea 4x4 que relacione la localización espacial del extremo del robot, con respecto a un sistema de coordenadas en su base. Esta matriz será en función de las coordenadas articulares.

Figura 3. Cinematica directa de brazo robotico Fuente: (Arrau, 2005) Según la representación propuesta por

Figura 3. Cinematica directa de brazo robotico

Fuente: (Arrau, 2005) Según la representación propuesta por Denavit-Hartenberg, será posible pasar de un eslabón al siguiente mediante 4 transformaciones básicas que dependen exclusivamente de las características geométricas del eslabón. Estas transformaciones básicas consisten en una sucesión de rotaciones y traslaciones que permiten relacionar el sistema de referencia del elemento i- 1 con el sistema del elemento i. Estas transformaciones son:

1. Rotaciones alrededor del eje Å-1 un ángulo Å.

2. Traslación a lo largo de una Å-1 distancia Å, vector Å (0, 0, Å).

3. Traslación a lo largo de Å una distancia Å, vector Å ( Å, 0, 0).

4. Rotación alrededor del eje Å un ángulo Å.

Los cuatro parámetros de D-H dependen únicamente de las características geométricas de cada eslabón y de las articulaciones que lo unen con el anterior y siguiente:

Å Es el ángulo que forman los ejes Å-1 y Å medido en un plano

perpendicular al eje Å-1, utilizando la regla de la mano derecha. Se trata de un parámetro variable en articulaciones giratorias.

Å Es la distancia a lo largo del eje Å-1 desde el origen del sistema de

coordenadas ( -1) – ésimo hasta la intersección del eje Å-1 con el eje Å. Se trata de un parámetro variable en articulaciones prismáticas. Å Es la distancia a lo largo del eje Å que va desde la intersección del eje

Å-1 con el eje Å hasta el origen del sistema -ésimo, en el caso de

articulaciones giratorias. En el caso de articulaciones prismáticas, se calcula

la distancia más corta entre los ejes Å-1 y Å.

αi Es el ángulo de separación del eje Å-1 y el eje Å, medido en un plano perpendicular al eje Å, utilizando la regla de la mano derecha (Arrau, 2005).

2.1.1.2 Cinemática inversa

El objetivo del problema cinemático inverso consiste en encontrar los valores que deben adoptar las coordenadas articulares del robot = [ 1, 2, 3 … . Å], para que su extremo se posicione y oriente según una determinada localización espacial. Así cómo es posible abordar el problema cinemático directo de una manera sistemática a partir de la utilización de matrices de transformación homogéneas, e independiente de la configuración del robot, no ocurre lo mismo con el problema cinemático inverso, siendo el procedimiento de obtención de las ecuaciones fuertemente dependiente de la configuración del robot.

fuertemente dependiente de la configuración del robot. Figura 4 Cinemática inversa de brazo robótico Fuente:

Figura 4 Cinemática inversa de brazo robótico

Fuente: (Ditella, 2013)

A la hora de resolver el problema cinemático inverso es mucho más adecuado encontrar una solución cerrada. Esto es, encontrar una relación matemática explícita, este tipo de solución presenta las siguientes ventajas:

En muchas aplicaciones, el problema cinemático inverso ha de resolverse en tiempo real. Una solución de tipo interactivo no garantiza tener la solución en el momento adecuado.

Al contrario de lo que ocurría en el problema cinemático directo, con cierta frecuencia la solución del problema cinemático inverso no es única; existiendo diferentes soluciones que posicionan y orientan el extremo del robot del mismo modo. En estos casos una solución cerrada permite incluir determinadas reglas o restricciones que aseguren que la solución obtenida sea la más adecuada de entre las posibles.

Los métodos geométricos permiten obtener normalmente los valores de las primeras variables articulares, que son las que consiguen posicionar el brazo robótico. Para ello se usa relaciones trigonométricas y geométricas sobre los elementos del brazo, en ocasiones se suele recurrir a la resolución de triángulos formados por elementos y articulaciones del robot (Dorf & Bishop,

2005).

Tabla 1. Relación entre cinemática directa e inversa

Diagrama entre cinemática directa e inversa

Cinemática directa ->->

Valor de las coordenadas Articulares ( 0, 1,… Å)

Posición y orientación del extremo del robot ( , , , , , )

<-<- Cinemática inversa

Fuente: (Arrau, 2005)

2.1.2 ESTACIÓN DE ROBOT FESTO

El brazo robótico Mitsubishi a utilizar en este proyecto viene incorporado en una mesa de trabajo que cuenta con otros accesorios (sensores, entradas y salidas digitales) que en este proyecto se utilizara una salida digital la cual

se describirá más adelante, no obstante la estación de robot adquirida por la Universidad Tecnológica Equinoccial se puede ver en la figura 5.

Tecnológica Equinoccial se puede ver en la figura 5. Figura 5. Estación de robot del proyecto

Figura 5. Estación de robot del proyecto

Fuente: (Festo, 2013)

2.1.2.1 Brazo robótico Mitsubishi Melfa RV-2AJ

El brazo robótico RV-2AJ de Mitsubishi se puede ver en la figura 6. Se trata de un robot angular de brazo articulado vertical con 5 GD que se utiliza para el transporte de piezas. El diseño del RV-2AJ lo hace ideal para aplicaciones donde no sobra el espacio y con movimiento de cargas de hasta 2 Kg de peso. Este robot tiene un alcance de 410mm, y combina una velocidad máxima de 2,100mm/s con una precisión de ±0.02mm. Los servomotores de corriente alterna, unidos a codificadores de posición absolutos, garantizan fiabilidad y bajo mantenimiento. Estos codificadores permiten apagar el robot en cualquier momento y que al conectar de nuevo la alimentación, el robot podrá continuar trabajando desde la posición actual. El brazo tiene integradas en su interior una serie de conductos que permiten la conexión de pinzas y ventosas neumáticas. También tiene integrado un conector para cuatro sensores, y la posibilidad de utilizar pinzas de accionamiento

eléctrico. En la tabla 2 brazo robótico.

se puede ver un resumen de las características del

se puede ver un resumen de las características del Figura 6. Robot Mitsubishi RV-2AJ Fuente: El

Figura 6. Robot Mitsubishi RV-2AJ

Fuente: El autor Tabla 2. Características del brazo robótico RV-2AJ de Mitsubishi

Grados de Libertad

 

5

Motores

Servomotores AC (Ejes J1, J3 y J5 con freno)

Detección de posición

Codificadores Absolutos

Carga Máxima (Kg)

 

2

Longitud del brazo (mm)

 

250

Alcance radial máximo (mm)

 

410

 

J1

±

150

J2

180 (-60 a +120)

Limite

J3

230 (-110 a +120)

(grados)

J4

 

-

J5

 

± 90

J6

±

200

 

J1

180

J2

90

Velocidad máxima (grados/s)

J3

135

J4

-

 

J5

180

J6

210

Velocidad máxima (mm/s)

2100

Repetitividad

± 0,02

Peso (kg)

17

Instalación

Suelo, Techo o Base FESTO

Controlador del Robot

CR1-571

Fuente: (Pastor, 2005)

Este brazo cuenta con un controlador CR1-571 que se puede ver en la figura 7. Este controlador es el cerebro del robot y es donde radica el sistema de control del Robot. El CR1-571 se basa en la misma arquitectura que utilizan los robots de mayores dimensiones de la marca, trabajando con las mismas posibilidades y lo más importante, el mismo lenguaje de programación. El corazón del controlador del robot es un CPU - RISC de 64 bits que permite la ejecución en paralelo de hasta 32 programas en modo multitarea. Un aspecto muy importante es el puerto RS-232 que se utiliza para descargar los programas hechos en la computadora y también se utiliza para comunicar el robot con dispositivos externos. Cabe destacar que por medio de un adaptador se puede comunicar el robot mediante red Ethernet (Protocolo TCP/IP), o bien con una red CC-Link de Mitsubishi que permite el intercambio rápido de datos, sobre todo entre el robot y un PLC. Otro punto importante del controlador es que permite almacenar los programas en memoria, de esta forma se pueden guardar 88 programas de 5000 líneas cada uno y también se puede guardar 2500 posiciones. En la tabla 3 se puede ver un resumen de las características del controlador.

Figura 7. Controlador CR1-571 Tabla 3. Características del controlador CR1-571 Numero de ejes controlables 6

Figura 7. Controlador CR1-571

Tabla 3. Características del controlador CR1-571

Numero de ejes controlables

6

Tipo de procesador

CPU principal: 64 bit RISC

Capacidad de

# posiciones

2500

memoria

# programas

88 de 5000 líneas máximo cada uno

Lenguaje de programación

MELFA-BASIC IV

Entradas/salidas

16/16 pero se pude ampliar a 240/240

Parada de emergencia

1

Conexión RS-232

1 para conexión a PC

Conexión RS-422

1 para Teaching Box

Interfaces de extensión

3

Pinza

4/0 (con opciones: 4/4)

 

Monofásica 90-132 V AC;50/60 Hz;

Tensión de alimentación

0,7kVA

Monofásica 180-253 V AC;50/60 Hz;

0,7kVA

Temperatura ambiente

0 hasta 40º

 

Humedad ambiente

45-85% sin condensación

Montaje

En el suelo

Dimensiones

(212x116x290)mm

Peso

8kg

Fuente: (Pastor, 2005)

Adicionalmente el brazo cuenta con una botonera que se puede ver en la figura 8, que tiene un display LC con 4 líneas x16 dígitos (con iluminación de fondo), se conecta al controlador vía RS-422. La botonera o TeachBox se utiliza para determinar y grabar posiciones del brazo del robot para ayudar en la programación, desde borrar un programa o hacerlo nuevo y modificar uno existente. También permite mover manualmente cada articulación del brazo, abrir y cerrar las pinzas entre otras cosas por lo que realmente representa una gran herramienta para la persona que esté programando u operando el robot.

para la persona que esté programando u operando el robot. Figura 8. T/B botonera o TeachBox

Figura 8. T/B botonera o TeachBox (R28TB)

Fuente: El autor

El controlador dispone de entradas y salidas digitales que son el equipamiento para comunicar el robot con el exterior: sensores, plc’s, cinta transportadora, entre otros, de tal forma que es capaz de recibir o enviar información a dichos elementos. Para este proyecto se utilizara una salida del controlador que es capaz de entregar 24 V en continua y una corriente máxima de 100 mA. Por este motivo es necesario adecuar salidas para que la limitación de corriente sea más elevada.

2.1.2.2 Melfa Basic IV

Melfa Basic IV fue el lenguaje que se utilizó para la elaboración del programa que corre en el controlador para este proyecto, no obstante el CR1-571 también soporta el lenguaje Movemaster Command. El potente lenguaje de programación Melfa Basic IV sirve para controlar los robots y está basado en el lenguaje BASIC estándar. Este lenguaje de programación permite la creación de programas altamente complejos y además no sólo controla secuencias sencillas de movimientos, sino que ejecuta por sí mismo cálculos de extrema complejidad sin tener que estar conectado a una PC. Esto es posible gracias a una extensa biblioteca de funciones, entre las que se cuentan también las funciones trigonométricas. También, como cualquier otro lenguaje de programación, Melfa Basic IV permite hacer ciclos, condiciones, interrupciones, declarar variable de varios tipos, por ejemplo: de posición, de articulación, variables para hacer operaciones aritméticas o bien para manejar una cadena de caracteres.

2.1.2.3 Ciros

CIROS es un sistema general de simulación en 3D hecho en Alemania. Su flexibilidad lo hace idóneo para una gran variedad de áreas de aplicación además de poseer una gran variedad de opciones de equipamiento. Existen varias versiones de CIROS: CIROS® Robotics, CIROS® Mechatronics, CIROS® Production y CIROS® Studio entre otros. En el presente proyecto, se utilizó CIROS® Robotics el cual representa una herramienta profesional

para llevar a cabo el modelado, la programación y la simulación de un entorno industrial. Algunas de sus características son:

Posee todos los entornos de aprendizaje de mecatrónica, robótica y automatización industrial en una misma plataforma.

Nueva interface de usuario orientada a la manipulación para tareas y proyectos con un nuevo asistente didáctico en línea.

Bibliotecas con sistemas de robots industriales y numerosos componentes de automatización.

Soporta los lenguajes Movemaster Command y Melfa Basic IV para los robots Mitsubishi.

Interfaz de gran alcance para el control del robot de Mitsubishi a través de Ethernet TCP/IP o el puerto serie.

Permite descargar los programas y archivos, visualizar en línea los datos del sistema del robot.

Ejecución y depuración del programa línea por línea.

Simulación en 3D en tiempo real: incluye simulación de transporte, de las conexiones de la tubería y las cadenas de la energía.

Detección de colisiones a través del cambio de color o mensajes de advertencia con y sin acuse de recibo.

Simulación del sensor: desde el sensor inductivo para la cámara, casi todos los sensores y sus propiedades físicas pueden ser simuladas. De esta manera es posible analizar la interacción realista con el equipo periférico.

Cliente OPC con el menú de configuración para la comunicación con cualquier servidor OPC.

Figura 9. Ambiente de trabajo del software CIROS Studio 2.1.2.4 Cosirop En este proyecto se

Figura 9. Ambiente de trabajo del software CIROS Studio

2.1.2.4

Cosirop

En este proyecto se utilizó también el software COSIROP otro potente entorno de programación para todos los robots Mitsubishi. Permite crear programas para robots en pocos minutos usando los lenguajes de programación de robots MELFA BASIC IV y MOVEMATER COMMAND. Después de verificar y optimizar el programa puede ser transferido al robot con solo un par de clics, mediante una eficiente red directa o conexión en serie entre un PC y el robot.

Mientras los programas se están ejecutando COSIROP permite monitorear y visualizar el robot el control y diagnóstico. La velocidad en tiempo real de los ejes y las corrientes de motor son mostradas de forma clara, junto con el estado de las entradas y salidas del robot. Las facilidades para monitoreo permiten eliminar los errores de programación de forma rápida y fiable. COSIROP también proporciona herramientas para guardar los programas y copiar los parámetros y configuraciones del robot. Otras funciones útiles:

Función “teach-in online” para las posiciones del robot

Visualización de la posición en una representación 3-D del robot

Monitoreo de variables

Ejecución de instrucciones online

Diagnóstico de errores

Editor de posiciones

Manejo de proyectos

errores • Editor de posiciones • Manejo de proyectos Figura 10. Ambiente de trabajo del software

Figura 10. Ambiente de trabajo del software COSIROP

2.2 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)

Los controladores lógicos programables o PLC (programmable logic controller en sus siglas en inglés) son dispositivos electrónicos ampliamente usados en automatización industrial ya que permiten programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real (Bryan & Bryan, 1997).

Un PLC se puede definir como un sistema basado en un microprocesador. Sus partes fundamentales son la Unidad Central de Proceso (CPU), la Memoria y el Sistema de Entradas y Salidas (E/S). La CPU se encarga de todo el control interno y externo del PLC y de la interpretación de las instrucciones del programa. En base a las instrucciones almacenadas en la memoria y en los datos que lee de las entradas, genera las señales de las

salidas. La memoria se divide en dos, la memoria de solo lectura o ROM y la memoria de lectura y escritura o RAM (Bolton, 2006).

La memoria ROM almacena programas para el buen funcionamiento del sistema. La memoria RAM está conformada por la memoria de datos, en la que se almacena la información de las entradas y salidas y de variables internas y por la memoria de usuario, en la que se almacena el programa que maneja la lógica del PLC (Hackworth & Hackworth, 2003).

El sistema de Entradas y Salidas recopila la información del proceso (Entradas) y genera las acciones de control del mismo (salidas). Los dispositivos conectados a las entradas pueden ser: pulsadores, interruptores, finales de carrera, termostatos, presostatos, detectores de nivel, detectores de proximidad, contactos auxiliares, etc. Al igual, los dispositivos de salida son también muy variados: pilotos, relés, contactores, drives o variadores de frecuencia, válvulas, etc (Rocatek, 2011).

2.2.1 PLC LOGO

El PLC de SIEMENS LOGO, es el pequeño gigante de los autómatas para procesos sencillos. Solamente posee 6 entradas digitales (que por cierto funcionan con 1 lógico= 110Vac y 0 lógico= 0V) y cuenta con 4 poderosas salidas de Relé que manejan hasta 8A para corriente alterna y 220Vac. Como este proyecto solamente requiere de 2 entradas y 4 salidas, el LOGO es la mejor solución pues es muy económico y tiene incluso más funciones que los predecesores SIMATIC S5 (por supuesto refiriéndonos a funciones digitales). La forma de programación es FUP y además no necesita computadora para su programación.

El LOGO incluye una pantalla de cristal líquido a través de la cual se puede introducir casi cualquier función digital. No hay mayor complicación con respecto a los módulos de programación y otras funciones que son necesarias en un proceso sencillo. Además el LOGO puede conectarse a

una red que permite a los nuevos PLC de la SIEMENS hacer las conexiones de las salidas y entradas lo más cerca posible de la planta, lo cual evita la gran cantidad de alambres desde la planta hacia el PLC llevando toda la información de las entradas y salidas con un simple par. En el laboratorio de mecatrónica se cuenta con un programa simulador que permite estudiar la forma de programar el LOGO tal y como si se tuviera con el aparato real (CITT, 2012).

tal y como si se tuviera con el aparato real (CITT, 2012). Figura 11. PLC LOGO!

Figura 11. PLC LOGO! de Siemens

Fuente: (PLCHouse, 2010)

2.2.2 LOGO!SOFT COMFORT

Con LOGO!Soft Comfort pueden elaborarse los programas de conmutación de forma más eficiente, confortable y clara que hasta ahora. La elaboración del programa tiene lugar colocando los elementos de programación libremente en una plataforma de programa y uniéndolos entre sí. En particular facilitan la labor del usuario, entre otras cosas, la simulación off line del programa, que posibilita la indicación simultánea del estado de varias funciones especiales, así como la documentación con calidad profesional de los programas de conmutación elaborados.

Determinados grupos de usuarios, entre los que destacan las oficinas de proyectos y de ingeniería y los usuarios con experiencia en CAD en PCs, esperan obtener también de LOGO! para su equipo una plataforma de programación, que no necesariamente simule la operación de un equipo, sino que sobre todo aumente el confort de programación y ofrezca una buena posibilidad de ensayar y documentar los programas producidos.

LOGO!Soft Comfort proporciona al usuario de Windows una herramienta que le permita elaborar aún con más sencillez y confort en su PC programas de conmutación, así como imprimir con detalle y claridad la documentación para los elementos de los circuitos. Peculiaridades de LOGO!Soft Comfort:

Elaboración muy sencilla y confortable de programas de conexiones

Extensa documentación de programas de conexiones

Amplias funciones de impresión

Mínima tasa de errores en programas de conexiones gracias a su simulación en el PC. (Siemens, 2012)

gracias a su simulación en el PC. (Siemens, 2012) Figura 12. Ambiente de trabajo del software

Figura 12. Ambiente de trabajo del software LOGO!Soft Comfort

2.3

LA SOLDADURA

La soldadura es un proceso de fabricación donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y agregando un material de relleno fundido (metal o plástico), el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a soldar, para conseguir un baño de material fundido que, al enfriarse, se convierte en una unión fija (Fernandez, 2010).

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo la llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción y ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente del contacto directo con una herramienta o un gas caliente. Durante el proceso hay que proteger al material fundido contra los gases nocivos de la atmosfera, principalmente contra el oxígeno y el nitrógeno (García, 2011).

La soldadura es el método más económico de unir en forma permanente metales o termoplásticos. Para fusionar dos partes mediante pernos o remaches se requiere de orificios en ambas a efecto de acomodarlos. Estos orificios reducen el área transversal 10% la junta puede requerir también el uso de una o dos placas angulares, incrementándose así el peso del material requerido y el costo. Este gasto puede eliminarse usando un trabajo de soldadura. Cambiar de piezas fundidas a soldadas permite al diseñador disminuir el peso reduciendo el espesor del metal. La soldadura es un concepto de diseño que permite libertad y flexibilidad, que no son posibles en la construcción de piezas de fundición (Fernandez, 2010).

Hay muchas formas de hacer soldadura y en la actualidad existen diferentes tipos. Soldar se ha vuelto complejo y técnico; requiere de un conocimiento

considerable

para

seleccionar

el

proceso

adecuado

para

un

trabajo

específico.

Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser

hecha en muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del

agua y en el espacio. Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura

sigue siendo peligrosa, y deben tomar precauciones para evitar quemaduras,

descarga eléctrica, humos venenosos, y sobre todo la exposición a la luz

ultravioleta. Es por eso que en este trabajo se analizara la automatización de

este proceso (MILENIUM3, 2011).

2.3.1 VENTAJAS DE LA SOLDADURA

La soldadura es el método de unión de más bajo costo.

Proporciona un peso más ligero por la menor utilización de los

materiales.

Puede usarse en cualquier parte.

Proporciona flexibilidad en el diseño.

Las limitaciones de la soldadura son:

Algunos procesos de soldadura dependen del factor humano.

Frecuentemente requieren de inspección interna.

La mayoría de limitaciones pueden superarse con la automatización del

proceso (AUI, 2012).

2.3.2 CONCEPTOS BASICOS EN SOLDADURA

La American Welding Society (AWS) proporciona la mayoría de las

definiciones

DEFINITIONS”.

and

en

la

especificación

AWS

3.0

“Welding

TEMS

La Operación de Soldar

Es un proceso de unión de materiales que producen su coalescencia

calentándolos a temperatura de soldado, con o sin la aplicación de presión, o

por medio de la aplicación de presión solamente y con o sin el uso de material de aporte. La coalescencia, significa adhiriese uno a otro o adherir a un cuerpo los materiales que se sueldan.

El Ensamble de Soldadura Es un conjunto de pates unidos con soldadura, y puede contener materiales de diferentes composiciones, las piezas pueden estar laminadas, en hoja, placa, tubo, forjadas o fundidas.

La unión Se define como: unión es la acción y efecto de unir o unirse (juntar, combinar, atar o acercar dos o más cosas para hacer un todo, ya sea físico o simbólico) (Fernandez, 2010).

El Soldador Deje ejercer talento y habilidad para manipular el equipo a efecto de producir trabajos soldados.

El Operario de Soldadura Puede controlar u operar una maquina autómata de soldadura.

El material de aporte Es el material que deberá añadirse al hacer la unión.

El material base Es el material que está siendo sometido a una soldadura ordinaria.

El procedimiento de soldadura Es el método y las practicas detalladas implícitas en la producción de una soldadura. Esto debe incluir los materiales, los detalles del diseño de las uniones y el método de soldadura, para describir la forma en que una soldadura en particular se ha de realizar.

2.3.3

TIPOS DE UNIONES

Las partes que se unen para producir la construcción soldada pueden estar en la forma de placa rolada, lámina, forma estructural, tubo, o pueden ser fundiciones, forjas o lingotes.

tubo, o pueden ser fundiciones, forjas o lingotes. Figura 13. Tipos de uniones en soldadura Fuente:

Figura 13. Tipos de uniones en soldadura

Fuente: (WordPress, 2009)

a) Unión a tope: Una unión entre dos miembros alineados aproximadamente en el mismo plano.

b) Unión en esquina: Una unión entre dos miembros localizados aproximadamente en ángulo recto entre sí.

c) Unión a traslape: Una unión entre dos miembros que se traslapan en planos paralelos.

d) Unión en T: Una unión entre dos miembros localizados aproximadamente a ángulo recto entre sí en la forma de una T.

e) Unión en orilla o de canto: Una unión entre orillas de dos o más miembros paralelos o casi paralelos.

2.3.4 TIPOS DE SOLDADURAS

Existen diferentes tipos básicos de soldaduras, algunos de estos tipos de soldaduras tienen muchas variantes. Además, los tipos de soldadura se pueden combinar (Fernandez, 2010).

Soldadura de filete La soldadura de filete se llama así debido a la forma de su sección transversal. El filete se considera sobre la unión y se define como una

soldadura de sección transversal aproximadamente recto entre sí. Es la soldadura utilizada en este proyecto.

Soldadura de Tapón o de Ranura El tapón y la ranura se consideran juntos porque el símbolo que los especifica es el mismo. La diferencia importante es el tipo de agujero en el miembro preparado que se va a unir. Si el agujero es redondo, se considera como una soldadura de tapón, si es alargado, como una soldadura de ranura.

Soldadura de proyección o de punto En ambos casos se usa el mismo símbolo de soldadura. Estos tipos de soldadura se pueden aplicar por distintos procesos que cambian la soldadura real. Por ejemplo, cuando se usa el proceso de soldadura de resistencia, la soldadura está en la interface de los miembros a unir. Si se usa el proceso de haz de electrones, rayo láser o de arco, el metal se funde desde un miembro hacia el segundo.

Soldadura de Costura Esta soldadura, en su sección transversal se asemeja a una soldadura de punto. La geometría de la soldadura está influida por el proceso de soldadura que se emplee. Con la soldadura de resistencia, la unión queda en la interface entre los miembros que se unen, pero con los procesos de soldadura de haz electrónico, de laser o de arco, la soldadura funde a través de uno de los miembros para unirlo al segundo. No hay agujeros preparados ni en la soldadura de punto ni en la de costura.

Soldadura de Bisel Es el segundo tipo más común de soldadura. Se define como una soldadura ejecutada en el bisel entre dos miembros que se han de unir. La soldadura de bisel se considera dentro de la unión.

Soldadura de respaldo La raíz de la soldadura original se bisela y se hace surco en ella, se limpia o cincela hasta llegar a metal macizo antes de que se haga la soldadura de respaldo. Esto aumenta la calidad de la unión soldada, asegurando una penetración completa.

Soldadura de revestimiento Este es un tipo de soldadura compuesto de uno o mas cordones depositados en el metal base, en forma de superficie ininterrumpida.

Soldadura de brida en orilla Esta se usa principalmente para uniones de láminas o placas delgadas.

Soldadura de brida en esquina También se usa para partes de lámina o placas delgadas. En ambas bases, se deben preparar las partes según los detalles específicos de la unión (Fernandez, 2010).

2.3.5 PROCESOS DE SOLDADURA

En el campo de las estructuras metálicas se emplea con mayor profusión el proceso SMAW (Shielded Metal Arc Welding) soldeo manual con electrodo revestido, empleado siempre en obra pero también en taller. El soldeo en taller permite otros procedimientos, que entre otras ventajas tienen el ser semiautomáticos o automáticos, entre tales procedimientos destacan los procesos SAW (Submerged Arc Welding) y GMAW (Gas Metal Arc Welding) de soldeo por arco en atmosfera de gas con electrodo o combustible o GTAW (Gas Tugnsten Arc Welding) con electrodo no consumible. Los gases además de proteger la soldadura durante la fusión pueden participar en el proceso MAG (Metal Active Gas) o no participar en el mismo MIG (Metal Inert Gas) (Garcimartín, 2012)

La American Welding Society (AWS) ha hecho una clasificación de los procesos de soldadura. La sociedad de soldadura formuló la definición de los procesos desde el punto de vista operativo en vez del metalúrgico. La AWS ha agrupado los procesos de acuerdo con el “modo de transferencia de energía” como consideración primaria. Un segundo factor es la “influencia de la atracción capilar al efectuar la distribución del metal de aporte” en la unión.

la distribución del metal de aporte” en la unión. Figura 14. Procesos de soldadura Fuente: (Buitrago,

Figura 14. Procesos de soldadura

Fuente: (Buitrago, 2010)

2.3.5.1 Soldadura por arco

Es el procedimiento más importante y casi exclusivamente utilizado para las estructuras metálicas. Para realizar este tipo de soldadura se lleva a cabo el procedimiento siguiente: se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito y se crea el arco eléctrico. Las piezas se unen al provocarse el arco eléctrico y un electrodo revestido que constituye el metal de aportación. El electrodo está sujeto a una pinza que sujeta el soldador, es el polo negativo, y el positivo son las piezas que se quieren unir; una buena soldadura depende de los siguientes factores:

Diámetro del electrodo.

Distancia del electrodo a las piezas para unir (tamaño del arco)

Velocidad de avance del electrodo (habilidad del soldador)

Temperatura en el proceso; de 3000 a 4000 ºC.

El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura. Pueden usar tanto corriente continua (DC) como alterna (AC), y electrodos consumibles o no consumibles (Fernandez, 2010).

A veces, la región de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido como gas de protección, y el material de relleno a veces es usado también. Para proveer la energía eléctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco, pueden ser usadas un número diferentes de fuentes de alimentación. La clasificación más común son las fuentes de alimentación de corriente constante y las fuentes de alimentación de voltaje constante. En la soldadura de arco, la longitud del arco está directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad de entrada de calor está relacionada con la corriente. Las fuentes de alimentación de corriente constante son usadas con más frecuencia para los procesos manuales de soldadura tales como la soldadura de arco de gas tungsteno y soldadura de arco metálico blindado, porque ellas mantienen una corriente constante incluso mientras el voltaje varía. Esto es importante en la soldadura manual, ya que puede ser difícil sostener el electrodo perfectamente estable, y como resultado, la longitud del arco y el voltaje tienden a fluctuar.

Las fuentes de alimentación de voltaje constante mantienen el voltaje constante y varían la corriente, y como resultado, son usadas más a menudo para los procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de arco metálico con gas, soldadura por arco de núcleo fundente, y la soldadura de arco sumergido. En estos procesos, la longitud del arco es mantenida constante, puesto que cualquier fluctuación en la distancia entre material

base es rápidamente rectificado por un cambio grande en la corriente. Por ejemplo, si el alambre y el material base se acercan demasiado, la corriente aumentará rápidamente, lo que a su vez causa que aumente el calor y la extremidad del alambre se funda, volviéndolo a su distancia de separación original.

El tipo de corriente usado en la soldadura de arco también juega un papel importante. Los electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de arco de metal blindado y la soldadura de arco metálico con gas generalmente usan corriente directa, pero el electrodo puede ser cargado positiva o negativamente.

En la soldadura, el ánodo cargado positivamente tendrá una concentración mayor de calor, y como resultado, cambiar la polaridad del electrodo tiene un impacto en las propiedades de la soldadura. Si el electrodo es cargado negativamente, el metal base estará más caliente, incrementando la penetración y la velocidad de la soldadura. Alternativamente, un electrodo positivamente cargado resulta en soldaduras más superficiales. Los procesos de electrodo no consumibles, tales como la soldadura de arco de gas tungsteno, pueden usar cualquier tipo de corriente directa, así como también corriente alterna. Sin embargo, con la corriente directa, debido a que el electrodo solo crea el arco y no proporciona el material de relleno, un electrodo positivamente cargado causa soldaduras superficiales, mientras que un electrodo negativamente cargado hace soldaduras más profundas. La corriente alterna se mueve rápidamente entre estos dos, dando por resultado las soldaduras de mediana penetración. Una desventaja de la CA (Corriente Alterna), el hecho de que el arco debe ser reencendido después de cada paso por cero, se ha tratado con la invención de unidades de energía especiales que producen un patrón cuadrado de onda en vez del patrón normal de la onda de seno, haciendo posibles pasos a cero rápidos y minimizando los efectos del problema (Fernandez, 2010).

Figura 15. Soldadura por arco Fuente: El autor Soldadura de arco de metal blindado Uno

Figura 15. Soldadura por arco

Fuente: El autor

Soldadura de arco de metal blindado Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que también es conocida como soldadura manual de arco metálico (MMA) o soldadura de electrodo. La corriente eléctrica se usa para crear un arco entre el material base y la varilla de electrodo consumible, que es de acero y está cubierto con un fundente que protege el área de la soldadura contra la oxidación y la contaminación por medio de la producción del gas CO2 durante el proceso de la soldadura. El núcleo en sí mismo del electrodo actúa como material de relleno, haciendo innecesario un material de relleno adicional. El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo relativamente barato, haciéndolo adecuado para trabajos de taller y trabajo de campo. Un

operador puede hacerse razonablemente competente con una modesta cantidad de entrenamiento y puede alcanzar la maestría con experiencia. Los tiempos de soldadura son algo lentos, puesto que los electrodos consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y porque la escoria, el residuo del fundente, debe ser retirada después de soldar. Además, el proceso es generalmente limitado a materiales de soldadura ferrosos, aunque electrodos especializados han hecho posible la soldadura del hierro fundido, níquel, aluminio, cobre, y de otros metales (Lopez, 2011).

Soldadura de arco metálico con gas (GMAW) También conocida como soldadura de gas de metal inerte o soldadura MIG, es un proceso semiautomático o automático que usa una alimentación continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o semi- inerte para proteger la soldadura contra la contaminación. Como con la SMAW, la habilidad razonable del operador puede ser alcanzada con entrenamiento modesto. Puesto que el electrodo es continuo, las velocidades de soldado son mayores para la GMAW que para la SMAW. También, el tamaño más pequeño del arco, comparado a los procesos de soldadura de arco metálico protegido, hace más fácil hacer las soldaduras fuera de posición (ej., empalmes en lo alto, como sería soldando por debajo de una estructura) (Fernandez, 2010).

El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es más complejo y costoso que el requerido para la SMAW, y requiere un procedimiento más complejo de disposición. Por lo tanto, la GMAW es menos portable y versátil, y debido al uso de un gas de blindaje separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre. Sin embargo, debido a la velocidad media más alta en la que las soldaduras pueden ser terminadas, la GMAW es adecuada para la soldadura de producción. El proceso puede ser aplicado a una amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos (Lopez, 2011).

Soldadura de arco de gas de tungsteno (GTAW)

O la soldadura de gas inerte de tungsteno (TIG) (también a veces designada

erróneamente como soldadura heliarc), es un proceso manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible, una mezcla de gas inerte

o semi inerte, y un material de relleno separado. Especialmente útil para

soldar materiales finos, este método es caracterizado por un arco estable y una soldadura de alta calidad, pero requiere una significativa habilidad del operador y solamente puede ser lograda en velocidades relativamente bajas.

La GTAW puede ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada más a menudo a metales de acero inoxidable y livianos. Con frecuencia es usada cuando son extremadamente importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo en bicicletas, aviones y aplicaciones navales. Un proceso relacionado, la soldadura de arco de plasma, también usa un electrodo de tungsteno pero utiliza un gas de plasma para hacer el arco. El arco es más concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el control transversal más crítico y así generalmente restringiendo la técnica a un proceso mecanizado. Debido a su corriente estable, el método puede ser usado en una gama más amplia de materiales gruesos que el proceso GTAW, y además, es mucho más rápido. Puede ser aplicado a los mismos materiales que la GTAW excepto al magnesio, y la soldadura automatizada del acero inoxidable es una aplicación importante del proceso. Una variación del proceso es el corte por plasma, un eficiente proceso de corte de acero (Fernandez, 2010).

Soldadura de arco sumergido (SAW) Es un método de soldadura de alta productividad en el cual el arco se pulsa bajo una capa de cubierta de flujo. Esto aumenta la calidad del arco, puesto que los contaminantes en la atmósfera son bloqueados por el flujo. La escoria que forma la soldadura generalmente sale por sí misma, y combinada con el uso de una alimentación de alambre continua, la velocidad de deposición de la soldadura es alta. Las condiciones de trabajo están muy

mejoradas sobre otros procesos de soldadura de arco, puesto que el flujo oculta el arco y casi no se produce ningún humo. El proceso es usado comúnmente en la industria, especialmente para productos grandes y en la fabricación de los recipientes de presión soldados (Fernandez, 2010).

2.3.5.2 Soldadura fuerte (latón)

La soldadura fuerte es “un grupo de procesos de soldadura que produce Coalescencia de materiales calentándolos a la temperatura de licuefacción en presencia de un metal de aporte con un punto líquido por arriba de 450°C (840°F) y por debajo del punto de solidificación del metal base. El metal de aporte se distribuye entre las superficies a empalmar de la unión, estrechamente unidas por atracción capilar”. La soldadura de latón se refiere a los procesos de soldadura que usan latón o bronce como metal de aporte, donde dicho metal no se distribuye por acción capilar (Fernandez, 2010).

2.3.5.3 Soldadura con gas oxicombustible

La soldadura con gas oxicombustible (OFW) es “un grupo de procesos de soldadura que produce la Coalescencia de las piezas de trabajo calentándolas con una flama de gas oxicombustible. Los procesos se usan con o sin la aplicación de presión y con o sin el uso de metal de aporte”. El calor de la flama se crea por reacción química o por quemado de los gases. Este proceso de soldadura normalmente usa acetileno como gas combustible (Fernandez, 2010).

2.3.5.4 Soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia (RW) es un grupo de procesos de soldadura que produce la Coalescencia de las superficies a empalmar con el calor obtenido de la resistencia de las piezas de trabajo al flujo de la corriente de soldadura en un circuito del cual forman parte las piezas de trabajo, y por la aplicación de presión. En casi todos los casos los procesos se aplican automáticamente, puesto que las máquinas de soldadura incorporan tanto el control eléctrico como las funciones mecánicas (Fernandez, 2010).

2.3.5.5

Soldadura blanda

La soldadura blanda (S) es un grupo de procesos de soldadura que produce la coalescencia de los materiales calentándolos a temperatura de fusión y usando un metal de aporte cuyo punto de licuefacción excede los 450 °C (840 °F) y por debajo del punto de solidificación de los metales base (Fernandez, 2010).

2.3.5.6 Soldadura de estado solido

La soldadura de estado sólido (SSW) es un grupo de procesos de soldadura que produce la Coalescencia de las superficies a empalmar por medio de la aplicación de presión a temperaturas por debajo del punto de fusión del metal base, sin la adición de metal de aporte de soldadura fuerte o de soldadura blanda” (Fernandez, 2010).

2.3.5.7 Soldadura por fusión

La acción del calor origina la fusión localizada de las piezas y estas se unen sin o con la aportación de otro material.

2.3.5.8 Soldadura por presión

Las piezas se calientan hasta hacerse plásticas y luego se unen mediante una presión mecánica.

2.3.5.9 Soldadura TIG

El Tugnsten Inert Gas emplea un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. El tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado (Fernandez, 2010).

2.3.5.10 Soldadura a tope

Consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano para chapas superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que preparar los

bordes. El objetivo de esta soldadura es conseguir una penetración completa y que constituya una transición lo más perfecta posible entre los elementos soldados.

2.3.5.11 Soldadura en ángulo

Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano bien ortogonales o superpuestas; los tipos de cordones con relación a su posición respecto a la fuerza que van a soportar es la siguiente:

1. Cordón de ángulo; chapas ortogonales.

2. Cordón frontal, su dirección es normal a la fuerza.

3. Cordón lateral; su dirección es paralela a la fuerza.

4. Cordón oblicuo; su dirección en oblicua a la fuerza

La soldadura de ángulo nos la podemos encontrar en rincón, en solape, en esquina y por puntos.

2.3.5.12 Soldadura sin plomo

Es un tipo de soldadura en la que la aleación más apta era aquella compuesta por estaño/plata/cobre, también llamada SAC. La temperatura de fusión de la aleación SAC305 (96.5% Sn, 3.0% Ag, 0.5% Cu) es 34 ºC superior a la de SnPb.

2.3.5.13 Soldadura por rayo laser

Esta utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales que se desea unir, resultando así la unión entre los elementos involucrados. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar.

2.3.5.14 Soldadura ultrasónica

Es un tipo de soldadura que utiliza una maquina con punta de base plana, superponiendo los materiales y luego haciendo bajar la punta de la máquina para provocar la fundición.

2.3.5.15 Soldadura GMAW

Este utiliza un electrodo consumible y continuo que es alimentado a la pistola junto con el gas inerte en soldadura MIG o gas activo en soldadura MAG que crea la atmósfera protectora (Fernandez, 2010).

2.3.6 METODOS DE APLICACION DE SOLDADURA

Hay más de un método de aplicación de los diferentes procesos de soldadura. Por definición el soldador “es aquel que ejecuta una operación de soldadura manual o semiautomática” y el operario de soldadura es “aquel que opera un equipo de soldadura de máquinas o automático”.

La American Welding Society ha establecido cuatro métodos específicos de aplicación para los múltiples procesos de soldadura.

Estos se basan en las siguientes interpretaciones:

Manual:

Realizada, fabricada, operada o utilizada con una o dos manos.

Semiautomática:

Operada parcialmente de modo automático y parcialmente de modo manual.

De Máquina:

Mecanismos que sirve para transmitir y modificar la fuerza y el movimiento en la ejecución de algún tipo de trabajo.

Automática:

Tiene un mecanismo automático o autorregulador que ejecuta un acto requerido como punto predeterminado en una operación. El electrodo es continuo y desnudo; avanzando sumergido, de manera automática, en un polvo de protección; su principal cualidad es su uniformidad para cordones largos (Fernandez, 2010).

Los cuatro métodos de aplicación son los siguientes:

MA (SM) soldadura manual:

Operación de soldadura ejecutada y controlada de manera enteramente manual.

SA (SA) soldadura semiautomática:

Soldadura por arco con equipo que controla sólo la alimentación del metal de aporte. El avance de la soldadura se controla manualmente.

ME (SDM) soldadura de máquina:

Soldadura con equipo que ejecuta la operación de soldadura bajo la observación y control constantes de un operario. El equipo puede o no cargar o descargar las piezas de trabajo.

AU (SA) soldadura automática:

Soldadura con equipo que ejecuta la totalidad de la operación de soldadura sin ajuste de los controles por parte de un operario. El equipo puede o no cargar las piezas de trabajo (Piedrafita, 2004).

3. METODOLOGÍA

3.1

METODOLOGÍA MECATRÓNICA

“La mecatrónica está compuesta de “meca” de mecanismo y por “trónica” de electrónica” (Yasakawa, 2008)

“El termino mecatrónica se usa para describir la integración de sistemas de control basados en microprocesadores, sistemas eléctricos y sistemas mecánicos. Un sistema mecatrónico no es simplemente la unión de sistemas eléctricos y mecánicos, y es más que un simple sistema de control: es la integración completa de todo lo anterior”. (Boltón, Mecatrónica SISTEMAS DE CONTROL, 2006)

“Mecatrónica se refiere al diseño integrado de los sistemas buscando un menor costo, una mayor eficiencia y mayor confiabilidad y flexibilidad desde el punto de vista mecánico, eléctrico, electrónico, de programación y de control” (Steren, 1998).

Se han citado tres conceptos de la definición de mecatrónica con los cuales se puede afirmar que la mecatrónica en una disciplina que integra las áreas de mecánica, electrónica e informática con el objetivo de desarrollar productos que involucren sistemas de control o procesos inteligentes y para su metodología de diseño se requiere hacer un análisis integrado de todas las disciplinas para que este pueda ser flexible, rentable y confiable. En el siguiente gráfico representa a los elementos claves de la Mecatrónica.

gráfico representa a los elementos claves de la Mecatrónica. Figura 16. Áreas del saber ingeniería Mecatrónica

Figura 16. Áreas del saber ingeniería Mecatrónica

Fuente: (Wikipedia, 2013) El proceso de diseño mecatrónico tiene la siguiente estructura.

de diseño mecatrónico tiene la siguiente estructura. Figura 17. Enfoque mecatrónico del diseño paralelo

Figura 17. Enfoque mecatrónico del diseño paralelo

Fuente: (National Instruments, 2012)

Como podemos ver en la figura 17 el primer paso es identificar las especificaciones o requerimientos del sistema (System Specification), para luego proceder con los diseños mecánico, eléctrico y software, concluyendo con el diseño del control, de esta manera procedemos al desarrollo del prototipo virtual, si este tiene éxito pasamos a construir el prototipo físico para realizar pruebas. Una vez probado el sistema pasamos a la construcción para la venta y continuamos con el soporte y servicio técnico del producto de esta manera estamos desarrollando ingeniería sustentable.

3.2 INVESTIGACIÓN DEL PROBLEMA

La soldadura realizada por personas puede llevar a generar errores debido al cansancio y la repetitividad de las operaciones lo cual produce una enorme pérdida de dinero, pero sobre todo la exposición a largo plazo a humos de soldadura puede presentar riesgos serios al sistema respiratorio y nervioso causando efectos nocivos en la salud de las personas. De ahí se ha visto la necesidad de implementar un sistema mecatrónico de soldadura utilizando el brazo robótico Mitsubishi Melfa RV-2AJ.

3.3

REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA

Para cumplir con lo planteado en este proyecto se requiere lo siguiente:

Definir la pieza con geometría compleja tridimensional

Implementar un brazo robótico PUMA con 5 grados de libertad

Implementar una estación de soldadura capaz de comunicarse con el brazo robótico y trabajar coordinadamente.

Desarrollar un sistema de control para que exista un funcionamiento coordinado de todas las etapas del proceso.

Una geometría compleja es aquella cuya superficie es irregular tanto en el plano como en el espacio. Las dimensiones requeridas que deberá cumplir esta pieza con geometría compleja tridimensional son las siguientes:

Tabla 4. Rango de dimensiones admisibles para la pieza con geometría compleja tridimensional

 

Desde

Hasta

Alto

50

mm

200

mm

Ancho

60

mm

300

mm

Profundidad

40

mm

190

mm

Elaborado por: Marco Paspuel

Estas dimensiones han sido tomadas teniendo en cuenta el espacio de trabajo del brazo robótico y sus grados de libertad.

Las temperaturas que deberá resistir el material a ser utilizado para construir la pieza van desde los 0 °C hasta 100 °C.

El brazo robótico tipo PUMA a ser utilizado deberá cumplir con los siguientes parámetros:

Tabla 5. Requerimientos del Brazo robótico PUMA

Característica / Función

Especificaciones

Grados de Libertad

5

Montaje

Suelo

Rango

Cuerpo

200

hasta 300

De

Hombro

80

hasta 180

Movimientos

Codo

100

hasta 230

Grados

Inclinación muñeca

40

hasta 150

Giro muñeca

100

hasta 300

Velocidad

Cuerpo

40

hasta 180

De

Hombro

30

hasta 90

Movimiento

Codo

40

hasta 135

grados/s

Inclinación muñeca

60

hasta 180

Giro muñeca

70

hasta 210

Temperatura Ambiente °C

0 hasta 40

Radio de alcance mm

300

hasta 410

Elaborado por: Marco Paspuel La estación de soldadura deberá trabajar a temperaturas desde 0 °C hasta 100 °C y contar con una protección para evitar daños en el brazo robótico. Deberá tener un sistema de control mecánico y electrónico capaz de controlar el flujo y la temperatura del material de aportación, para lo cual se necesitara diseñar y construir una tarjeta de control con las siguientes características:

Tabla 6. Especificaciones de la tarjeta de control para el sistema de soladura

Número de entradas digitales

2

Número de salidas digitales

4

Voltaje de trabajo

24v

Elaborado por: Marco Paspuel

Se necesitara un controlador capaz de enviar y recibir señales a otros procesos (por medio de señales de entrada/salida digitales) y almacenar los

programas de control de la estación mecatrónica de soldadura, este controlador deberá ser capaz de controlar los siguientes parámetros:

Posición: el controlador ejecutará las acciones cuando el control determina la posición final del elemento.

Cinemático: el control se determinara considerando la posición y la velocidad.

Dinámico: regulara la velocidad, la posición y además controlara las características solicitadas del manipulador y los elementos vinculados a él.

Adaptativo: determinara todas las medidas anteriores y además, permitirá controlar la variación de las propiedades del manipulador al cambiar de posición.

3.4 DISEÑO PARALELO DE LOS ELEMENTOS

El proceso de diseño en paralelo consiste en realizar sencillos prototipos para crear varias soluciones y comprobarlas con un test de usabilidad. Finalmente hay que generar un único diseño que combine la mejor opción que permitirá obtener los mejores resultados.

Diseño Mecánico Diseño Electrónico Diseño del Sistema de Control
Diseño
Mecánico
Diseño
Electrónico
Diseño del
Sistema de
Control

Prototipo Final

Figura 18. Diseño en paralelo

Fuente: El autor

3.4.1

DISEÑO MECÁNICO

Para lograr un diseño mecánico que cumpla con las necesidades del sistema se procederá de la siguiente manera:

1. Analizar los requerimientos del sistema, en pequeños subsistemas, lo que facilita el análisis y permita mejor manejo de la información.

2. Conocer las fuerzas y temperaturas a las que se someterán los subsistemas.

3. Definir los elementos que se utilizaran para construir el sistema mecánico.

4. Diseñar los subsistemas mecánicos en un software.

5. Simular para corregir errores y mejorar la eficiencia del diseño.

6. Implementar para realizar pruebas de funcionamiento.

Analizar requerimientos del sistema Conocer fuerzas y temperaturas Definir elementos Diseñar subsistemas mecánicos
Analizar requerimientos del sistema
Conocer fuerzas y temperaturas
Definir elementos
Diseñar subsistemas mecánicos
Simular e implementar

Figura 19. Proceso de diseño mecánico

Fuente: El autor

3.4.2 DISEÑO ELECTRÓNICO

Para lograr un diseño electrónico que cumpla con las necesidades del sistema se procederá de la siguiente manera:

1. Analizar los requerimientos del sistema, en pequeños subsistemas, lo que facilita el análisis y permita mejor manejo de la información.

2. Establecer las especificaciones o requerimientos que debe cumplir el sistema electrónico.

3. El siguiente paso es establecer un diagrama de flujo del proceso para conocer exactamente cada una de los procesos que se realizaran, para de esta manera diseñar los subsistemas electrónicos y lograr una sincronización de los mismos.

4. Es necesario definir el sistema de comunicación que se utilizara así como sus velocidades.

5. Diseñar los subsistemas electrónicos en un software, simular y construir.

6. Realizar pruebas, corregir errores e implementar.

Analizar requerimientos del sistema Esteblecer especificaciones a cumplir Diseñar subsistemas electrónicos Definir
Analizar requerimientos del sistema
Esteblecer especificaciones a cumplir
Diseñar subsistemas electrónicos
Definir sistema de comunicacion y velocidades
Simular e implementar

Figura 20. Proceso de diseño electrónico

Fuente: El autor

3.4.3 DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL

El sistema de control deberá controlar todos los subsistemas incluyendo el brazo robótico y su proceso será el siguiente:

1. Analizar los requerimientos del sistema completo, para luego diseñar el control de cada subsistema.

2. Elegir un controlador principal que coordinara todo el proceso y el funcionamiento de los demás subsistemas.

3. Programar al controlador principal para que realice las operaciones necesarias y se comunique con los subsistemas.

4. Programar a cada subsistema para que realice su parte del proceso.

5. Simular el funcionamiento de cada subsistema por separado.

6. Implementar todos los subsistemas al controlador principal para realizar pruebas y corregir errores.

Analizar requerimientos del sistema Elegir un controlador principal Programar el controlador principal para que trabaje
Analizar requerimientos del sistema
Elegir un controlador principal
Programar el controlador principal para que
trabaje coordinanamente
Programar cada subsitema
Implementar, realizar pruebas y corregir
errores

Figura 21. Proceso de diseño del sistema de control

Fuente: El autor

3.5

SIMULACIÓN

Para analizar y estudiar el comportamiento el modelo de solución propuesto se realizara una simulación digital a través del software CAD SolidWorks donde se diseñaran los elementos mecánicos. Mientras que el funcionamiento del brazo robótico se simulara en el software CIROS para

comprobar que el robot no adquiera posiciones de riesgo y optimizar tiempos.

3.6 CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO

Una vez simulado y después de que se haya comprobado que no hay fallas de funcionamiento se procederá a construir el prototipo que cumplirá con los requerimientos especificados en el diseño, para lo cual se utilizara una placa perfilada de aluminio anodizado sobre la cual se fijaran de forma segura todos los componentes, incluyendo el brazo robótico PUMA y los sistemas electrónicos, así como también la pieza a ser soldada.

3.7 PRUEBAS

Después de construir el prototipo se procederán a realizar las pruebas de funcionamiento, para lo cual se cumplirá con el siguiente procedimiento.

1. Elegir una pieza con geometría compleja tridimensional, que este dentro del rango de trabajo del sistema de soporte.

2. Sujetar la pieza a la placa de aluminio para evitar que se mueva durante el proceso.

3. Tomar los puntos a lo largo de los cuales se realizara la suelda.

4. Programar al brazo robótico para que recorra esos puntos a una velocidad que permita tener un cordón de soldadura uniforme.

5. Realizar el proceso de soldadura con un material que no cause daños al brazo robótico para comprobar su correcto funcionamiento.

4. DISEÑO DEL SISTEMA Y DISPOSICIÓN DEL EQUIPO

El diseño mecánico de este prototipo se realizó en el paquete computacional SOLIDWORKS para garantizar un análisis virtual del diseño a construir para de este modo garantizar un óptimo desempeño del mismo.

Dada la aplicación que tendrá el prototipo objeto de este proyecto, se consideran varios detalles al momento de planificar su diseño. Empezando por las dimensiones que deberá tener para soldar piezas que se encuentren en el rango especificado en los requerimientos. Además contara con un sistema de sujeción para facilitar la soldadura del brazo robótico.

El soporte para el brazo robótico y el sistema de sujeción deberá tener relación con el tamaño de la pieza que se soldara, además de ser un diseño amigable.

4.1 DISEÑO MECÁNICO

Para el diseño mecánico del prototipo se utilizó el paquete computacional bajo Windows llamado SOLIDWORKS. Solid Works es un programa de diseño asistido por computadora para modelado mecánico. Este programa permite modelar piezas y ensamblajes permitiendo extraer los planos de los mismos, así como otro tipo de información necesaria para su construcción. Este programa funciona en base a técnicas de modelado con sistemas CAD.

4.1.1 BRAZO ROBÓTICO

El diseño de un robot industrial generalmente se inspira en el brazo humano, aunque con algunas diferencias, según su estructura y composición pero en esencia es así.

Por ejemplo, un brazo robótico puede extenderse telescópicamente, es decir, deslizando unas secciones cilíndricas dentro de otras para alargar el brazo. También pueden construirse brazos robóticos de forma que puedan doblarse como la trompa de un elefante. Las pinzas están diseñadas para

imitar la función y estructura de la mano humana. Muchos robots están equipados con pinzas especializadas para agarrar dispositivos concretos, como una gradilla de tubos de ensayo o un soldador.

El sistema para soldadura de geometrías complejas tridimensionales utiliza un brazo robótico PUMA con cinco grados de libertad, capaz de soportar una carga de hasta 1.5kg, deberá ser compacto para instalarlo en una plataforma junto al sistema de sujeción, deberá constar con un diseño delgado y de gran agilidad para integrar el proceso de soldadura, con una velocidad de hasta 2100 mm/s. Deberá constar con una seguridad y protección hacia las personas y el entorno, incluyendo prevención anti-colisión, para que se desactive inmediatamente apenas detecte una carga atípica no registrada.

Con el fin de balancear la factibilidad técnico-económica se ha decidido implementar un brazo robótico industrial estándar que cumpla con los requerimientos técnicos establecidos, lo cual eliminara la necesidad de reinventar la rueda en el diseño de la solución mecánica.

Estos robots industriales estándar, proveen una solución flexible y de bajo riesgo, con una inversión de capital mínima. Ofrecen muchas ventajas, incluyendo su diseño modular, partes comunes, disponibilidad de repuestos, la posibilidad de expandirse para futuros cambios, facilidad de servicio, paquetes de documentación completa, y entrega rápida.

Los robots industriales vienen en varias medidas, las que se clasifican según su capacidad de carga (peso que se puede manipular en el extremo del brazo) y alcance (la distancia máxima que alcanza desde el centro de giro del robot a la punta).

Para elegir el brazo robótico que mejor cumpla con los requerimientos se realizara una tabla comparativa de los equipos disponibles en el mercado:

Tabla 7. Tabla comparativa de robots industriales PUMA

Característica

MITSUBISHI RV-2AJ

SCORBOT-ER 4u

Estructura

Verticalmente

Verticalmente

articulado

articulado

Grados de libertad

5

5

Rotación Base (grados)

300

310

Rotación Hombro (grados)

180 (-60 +120)

+130 – 35

Rotación Codo (grados)

230 (-110 +120)

+-130

Pitch Muñeca (grados)

+-90

+-130

Roll Muñeca (grados)

+-200

+-570

Alcance vertical (mm)

695

610

Alcance horizontal (mm)

410

610

Velocidad máxima (mm/s)

2100

600

Actuadores

Servomotores AC

12 motores VDC

Detección de posición

Encoders absolutos

Encoders Ópticos

Peso (kg)

17

10,8

Temperatura ambiente (°C)

0 - 40

2 – 40

Instalación

Suelo, techo, etc.

Suelo o techo

Fuente: (Olea Pastor, 2005)

Una vez analizados los brazos robóticos industriales disponibles en el mercado se eligió el Mitsubishi Melfa RV-2AJ ya que además de cumplir con los requerimientos del sistema, tiene características aptas para soldadura como motores AC y encoders absolutos para posicionamientos, los encoders absolutos eliminan la necesidad de llevar a cero al robot cuando se enciende.

El RV-2AJ está equipado con servo controladores, que recibe datos de la controladora. Cada articulación del brazo tiene un dispositivo de medición que mide su ángulo (encoder) y envía ese dato al controlador. Si el ángulo real del brazo no es igual al ángulo calculado para la posición deseada, el servo controlador mueve la articulación hasta que el ángulo del brazo

coincida con el ángulo calculado. Este tipo de control se denomina control de lazo cerrado.

En la siguiente figura se muestra de manera esquemática las diferentes partes y periféricos que se pueden asociar al brazo robótico con el que se realizara este proyecto.

Se observa en la figura 22 que la estructura mecánica (brazo robot) y la controladora forma la estructura principal, a la que después se le acoplará la herramienta de soldadura con su respectivo controlador.

la herramienta de soldadura con su respectivo controlador. Figura 22. Esquema de partes y periféricos del

Figura 22. Esquema de partes y periféricos del RV-2AJ

Fuente: (Olea Pastor, 2005)

4.1.1.1 Modos de desplazamiento Robot RV-2AJ

Se realizara una descripción de las capacidades de desplazamiento del robot y se establecen los parámetros y dispositivos que se toman en cuenta para la realización tanto del sistema como de la interacción.

El Brazo RV-2AJ tiene diferentes tipos de desplazamiento, de los cuales se destacan algunos, por ser los de mayor utilidad al momento desplazarse:

MODO JOINT

Consiste en desplazamientos angulares por medio de sus articulaciones en movimientos graduales y mediante el establecimiento correcto de la velocidad, cada juntura (J) se mueve independientemente.

la velocidad, cada juntura (J) se mueve independientemente. Figura 23. Ángulos de alcance en modo JOINT

Figura 23. Ángulos de alcance en modo JOINT

Fuente: (Mitsubishi Electric, 2001)

MODO XYZ

Permite tener desplazamientos en función del eje de coordenadas XYZ para tener mayor alcance entre los desplazamientos que se desee obtener para utilizar el punto de control.

Figura 24. Ángulos de alcance en modo XYZ Fuente: (Mitsubishi Electric, 2001) 4.1.1.2 Hardware de

Figura 24. Ángulos de alcance en modo XYZ

Fuente: (Mitsubishi Electric, 2001)

4.1.1.2 Hardware de Control

El controlador registra cada uno de los movimientos del manipulador, las operaciones, cálculos y procesado de la codificación. El controlador recibe y envía señales a otros procesos (por medio de señales de entrada/salida) y almacena los programas.

Se registran varios grados de control que están en función del tipo de cuantificaciones que se regulan a partir de una variable o petición del ordenador, a continuación algunos tipos de controladores:

De posición: el controlador ejecuta las acciones cuando el control determina la posición final del elemento.

cinemático: el control se determina considerando la posición y la velocidad.

dinámico: regula la velocidad, la posición y además controla las características solicitadas del manipulador y los elementos vinculados a él.

adaptativo: determina todas las medidas anteriores y además, permite controlar la variación de las propiedades del manipulador al cambiar de posición.

La mayoría de los robots que en la actualidad se producen con estándares industriales se controlan a través de un recurso llamado, bucle cerrado, es decir, generando un bucle de realimentación.

cerrado, es decir, generando un bucle de realimentación. Figura 25. Controlador RV-2AJ Fuente: (Mitsubishi

Figura 25. Controlador RV-2AJ

Fuente: (Mitsubishi Electric, 2001) 1) Interruptor de encendido Esto convierte la energía de control en ON / OFF. 2) Botón START Ejecuta el programa y opera el robot. El programa se ejecuta de forma continua.

3) STOP Evita que el robot continúe desplazándose de inmediato. El servo no se apaga. 4) Botón RESET Restablece el error. 5) Interruptor de parada de emergencia Evita que el robot este dentro de un estado de emergencia. El servo se apaga. 6) T / B 27 Switch eliminar Esto se utiliza para conectar / desconectar la T / B sin desconectar la alimentación del controlador de control. 7) Botón CHNGDISP Cambia los detalles que aparecen en la pantalla en el orden de "anulación" " Pro-grama No. "Línea Número". 8) Botón END Detiene el programa que se ejecuta en la última línea o instrucción END. 9) SVO.ON botón La alimentación del servo cambia de estado a ON. (El servo se activa.) 10) SVO.OFF botón Desactiva la potencia del servo. (El servo se apaga.) 11) NÚMERO DE ESTADO (panel de la pantalla) Despliega No. de La alarma, N º de programas, valor de error (%), etc., se muestra. 12) T / B de conexión Conector dedicado para la conexión de la T / B. 13) Conector del ordenador personal Este es un conector de especificación RS-232C para la conexión de la computadora personal. 14) Interruptor MODO Esto cambia el modo de operación del robot. AUTO (Op.) Sólo las operaciones del controlador son válidas. Operaciones para las que el modo de operación debe estar en el dispositivo externo o T / B, no son posibles.

TEACH Cuando el T / B es válida, sólo las operaciones de la T / B son válidas. Operaciones para las que el modo de operación debe estar en el dispositivo externo o responsable del tratamiento no son posibles. AUTO (Ext.) Sólo las operaciones de los dispositivos externos son válidas. Operaciones para las que el modo de operación debe estar en el T / B o el controlador no es posible. 15) ARRIBA / ABAJO Se desplaza hacia arriba o hacia abajo los detalles que aparecen en el "ESTADO. NÚMERO" en la pantalla del panel.

4.1.1.3

TEACH

NÚMERO" en la pantalla del panel. 4.1.1.3 TEACH Figura 26. TEACH Fuente: (Mitsubishi Electric, 2001) 1)

Figura 26. TEACH

Fuente: (Mitsubishi Electric, 2001) 1) Interruptor de parada de emergencia El servo del robot se apaga y la operación se detiene inmediatamente. 2) T / B activar / desactivar el interruptor de cambio Esta opción cambia la operación T / B permiten la llave de operación entre habilitar y deshabilitar la T/B. 3) Pantalla LCD Muestra el estado del robot y de los distintos menús.

4) <TOOL, JOINT, XYZ> key En esta forma se selecciona el modo manual (JOINT, XYZ, de 3 ejes XYZ, cilindro, y Tool). 5) <MENU> key Esta función permite una visualización de la pantalla de las diferentes opciones que posee el brazo, tanto modos de funcionamiento como programas. 6) <STOP> key Esto evita que el programa haga colisionar al robot y desacelera el robot a una parada. 7) <STEP/MOVE> key Se lleva a cabo cuando se pulsa esta tecla simultáneamente con la del mando. Esto también convierte al servo ON y lleva a cabo saltar un paso. 8) <FORWD> key Lleva a cabo el paso de alimentación 9) <BACKWD> key Este cambio lleva a cabo un paso (ida y vuelta por el camino de la operación) 10) <COND> key Esto reestablece el programa. 11) <Error Reset> key Esto restablece el error, y libera el límite de software. 12) < Operación Jog> key Opera el robot de acuerdo con el modo manual. Al introducir valores numéricos. 13) <ADD/> key Registra los datos de posición. También mueve el cursor hacia arriba. 14) <RPL/> key Corrige los datos de posición. También mueve el cursor hacia abajo. 15) <DEL/> key Elimina los datos de posición. También se mueve el cursor hacia la izquierda.

16) <HAND/> key Abre y cierra la mano. También se mueve el cursor hacia la derecha. 17) <INP/EXE> key Introduce el programa, y lleva a cabo el paso alimentación / retorno. 18) <POS Char> key Esto cambia la pantalla de edición, y los cambios entre los números y caracteres alfabéticos. 19) <DeadMan switch> Cuando él Teach tiene el estado de [Activar / Desactivar]

4.1.1.4 Manipulador

A nivel mecánico, el efector final es el principal elemento de un brazo robótico, el cual se conforma por una serie de componentes estructurales sólidos unidos mediante articulaciones que permiten un movimiento relativo entre cada dos eslabones consecutivos. Las partes que pertenecen al manipulador se denominan, entre otros con los nombres de: cuerpo, brazo, muñeca y actuador final (o elemento terminal); este último se le conoce como ariete, sensor, garra, pinza o gripper.

4.1.1.5 Rango de operación

sensor, garra, pinza o gripper. 4.1.1.5 Rango de operación Figura 27. Rango de operación Fuente: (COSIROP,

Figura 27. Rango de operación

Fuente: (COSIROP, 2013)

Figura 28. Esquema de movimiento Fuente: (Mitsubishi Electric, 2001) 66

Figura 28. Esquema de movimiento Fuente: (Mitsubishi Electric, 2001)

4.1.1.6

Especificaciones técnicas

Tabla 8. Especificaciones técnicas del brazo robótico RV-2AJ

CARACTERISTICA

UNIDAD

ESPECIFICACIÓN

Grados de Libertad

-

 

5

Instalación

-

Sobre el suelo

Estructura

-

Vertical, mult.-joint type

Sistema guiado

-

Servomotores AC

Método detección de

-

J1, J2 y J3 :50W con freno; J4 y J6 :15W sin freno; J5 :15W con freno

posición

Tipo de detector

-

Encoder absoluto

 

Hombro

   

0

Longitud del

Antebrazo

 

250

Brazo

 

160

brazo

mm

Codo

 

0

Muñeca

 

72

 

J1

 

300

(-150 , +150)

Rango de

J2

180 (-60 , +120)

J3

grados [º]

230

(-110 , +120)

movimiento

J4

 

180 (-90 , +90)

J5

400

(-200 , +200)

 

J1

   

180

Velocidad de

J2

 

90

movimiento

J3

grados/s

 

135

J4

 

180

J5

 

210

Velocidad máxima

mm/s

Aprox. 2100

Capacidad de

Máxima

kg

 

2

carga

Rating

 

1.5

Repetitividad de posición

mm

 

± 0,02

Temperatura ambiente

ºC

De 0º a 40º

Peso

kg

 

Aprox. 17

Momento

J4

N·m

2,16

permisible

J5

1,10

Inercia

J4

Kg·m 2

3,24•10 -2

permisible

J5

8,43·10 -3

Radio accesible al brazo

mm

410

   

4 para señales de entrada; 4

Cables de herramienta

-

para señales de salida; salida motorizada de la mano

Tubos neumáticos

-

4x4 (de la base a la mano)

Presión de alimentación

MPa

0.5 10%

Tipo protección

-

IP30

Fuente: (Festo, 2013)

Grados de libertad: son las dimensiones del mundo de un manipulador.

Cualquier movimiento de una pieza en el espacio se puede descomponer en

6 movimientos básicos:

3 lineales -> grados de traslación ( X; Y; Z)

3 rotacionales -> grados de rotación

A:rotación

B:guiñada

C:orientación

El campo de trabajo es el volumen espacial dentro del cual el robot puede

situar el extremo de su muñeca. Está limitado por las envolventes que se

producen al mover los ejes del robot entre sus posiciones mínimas y

máximas.

El campo de trabajo de un robot influye en el grado de accesibilidad de éste

a las diferentes máquinas o elementos de la instalación, por lo que cuando

se desea robotizar una instalación es necesario estudiar, la distribución de

elementos en el entorno del robot.

Resolución: Movimiento mínimo que puede producir el robot (condicionado por la mecánica y el tipo de control).

Exactitud: Capacidad de un robot para situar el extremo de su muñeca en un punto señalado dentro del volumen de trabajo. La exactitud es mayor cuando el brazo trabaja cerca de la base (inexactitudes mecánicas)

Repetitividad: Capacidad para volver repetidamente al mismo punto

El lenguaje de programación usado es el MELFA BASIC IV es una versión del lenguaje Basic que ha desarrollado Mitsubishi para sus robots y del que existen las versiones 2, 3 y 4. En la ayuda de CIROS Studio se puede encontrar una extensa información de este lenguaje. El programa MELFA BASIC IV nos presenta un entorno de programación amigable de tal forma que el usuario puede realizar la programación sin complicaciones en forma rápida. Este lenguaje presenta tres instrucciones de movimientos básicos para programar robots industriales.

de movimientos básicos para programar robots industriales. Figura 29. Planos de desplazamiento Fuente: (Mitsubishi

Figura 29. Planos de desplazamiento

Fuente: (Mitsubishi Electric, 2001)

El robot industrial Mitsubishi Melfa RV-2AJ fue adquirido por la Universidad Tecnológica Equinoccial con fines absolutamente didácticos por lo cual se permitió su uso en este proyecto siempre y cuando se use en condiciones absolutamente seguras y no afecte el funcionamiento ni la integridad de los equipos, por lo cual se ha escogido un proceso de soldadura que permita simular el flujo de material sin generar escoria ni excesiva temperatura que cause daños a los equipos o al robot. Se utilizara silicona térmica ya que nos permitirá simular un cordón de soldadura como si este fuera realizado por un proceso de soldadura con material de aporte como se expliqué en el capítulo dos.

4.1.2 DISEÑO DEL EFECTOR FINAL O GRIPPER

El objetivo es hacer un gripper que permita tener un flujo controlado de silicona térmica para simular el cordón de soldadura. En este proyecto se presenta una soldadura automática (SA) que une dos planchas que se encuentran a tope formando un ángulo de 90°, cada una de ellas tiene un espesor de 2mm y se aplicara soldadura de filete con un espesor admisible de 4.8mm.

Primero se calculó el área del corte transversal de la soldadura de silicona térmica:

del corte transversal de la soldadura de silicona térmica: Figura 30. Corte transversal de la soldadura

Figura 30. Corte transversal de la soldadura de filete

Fuente: El autor

Å = Å + Å ; Si = =

Entonces:

Por lo tanto:

Å = Å + Å

=

= ç

2

4,8

2 = 2

El área de la sección transversal es:

1=

4,8 . 4,8

2 2

2

= 5,76 Å

Entonces, el volumen de material por cada milímetro de avance es:

el volumen de material por cada milímetro de avance es: Figura 31. Volumen de silicona por

Figura 31. Volumen de silicona por cada milímetro de avance Fuente: El autor

1 = 1. = 5,76 Å . 1 = 5,76 Å

Se programó al brazo robótico para que avance al 0,3% de su velocidad máxima es decir:

2100 Å

100%

Å

0,3%

La velocidad de avance del robot es de: Å = 6,3

Å

En entonces el tiempo que se demora en recorrer 1mm es:

6,3 ÅÅ

1

1 Å ç è

1 Å ç è

Å =

1

6,3

Por lo tanto, si el volumen necesario de soldadura por cada milímetro cubico es de 5,76 y el robot se demora 1/6,3 s en recorrer cada milímetro, el gripper deberá proporcionar 5,76 Å çèê !"! 0.15 , es decir

5.76 Å

Åç

1

6,3

1

Å=

5.76

1

6,3

=

Å, Å èè ê

ù

La barra de silicona térmica que se utilizo es de 7mm de diámetro y 300mm de largo, entonces:

Å= . Å = Å. 3,5 = 38,48 Å

Å = Å. Å = 38,48 . 300 = 11544 ÅÅ ç

El volumen total de la barra es de 11544 ÅÅ ç .

La temperatura de fusión de la silicona es 100°C y el tiempo que tiene la barra para pasar por la punta térmica es:

11544

Å= 36,28 = 318,12

Por lo tanto la velocidad lineal de avance deberá ser de:

Å=

300

318,12

= 0.9430 ÅÅ

ç

Por otro lado y tomando en cuenta las especificaciones técnicas del robot, el ancho del gripper no debe exceder los 70mm como podemos ver en la figura 33, por lo que se tomó un diámetro igual para los dos rodillo de 30mm, y se dejó un espacio entre ellos de 5mm para la barra de silicona, como podemos ver en la figura 32, el rodillo de la izquierda será el rodillo de agarre y tendrá dientes helicoidales de 1mm y el de la derecha será el rodillo guía y tendrá una guía de 1mm de profundidad llegando así a 7mm, que es el ancho de la barra de silicona.

así a 7mm, que es el ancho de la barra de silicona. Figura 32. Posición y

Figura 32. Posición y diámetro de los rodillos del gripper

Fuente: El autor Entonces conocida la velocidad lineal se procedió a calcular la velocidad angular necesaria:

= 30 çè çêù è !" − 2 çè çêèù è! = 28

La longitud de la circunferencia es de:

Å = . = Å. 28 = 28 çç

Conocido este valor calculamos cuantas vueltas hay en 0.9430 ÅÅ

0,9430

=

Å

0,9430

= 28

= 0.0107 Åçè

:

ç

Entonces la velocidad angular del rodillo Å = 0.0107 Åçèê. Para mover al rodillo de agarre a esta velocidad se utilizó un motor disponible en el mercado de 10 rpm a 12V y 1A con una caja reductora 1000 a 1.

Una vez calculado las especificaciones técnicas del gripper se procedió a su diseño físico y estético.

Para comenzar a diseñar se tomaron los datos que si conocían como son las dimensiones de la base que se acoplara al robot.

son las dimensiones de la base que se acoplara al robot. Figura 33. Base del Gripper

Figura 33. Base del Gripper en mm

Fuente: (Mitsubishi Electric, 2001) En la figura 34 se muestra una vista en 3D de la base del gripper, que es cilíndrico y tiene una perforación hembra para que se acople perfectamente

a la muñeca del brazo robótico, además de un chaflán para un diseño más estético, todas las medidas y los planos de construcción se pueden ver en el anexo 3.

y los planos de construcción se pueden ver en el anexo 3. Figura 34. Vista dimétrica

Figura 34. Vista dimétrica de la base del gripper

Fuente: El autor Una vez conocidas las dimensiones de la base se procede a diseñar el sistema del gripper en el cual se pueden identificar tres subsistemas:

soporte, rodillos de alimentación y punta. Soporte: se escogió un diseño en T por su eficiencia, fácil acoplamiento a la base y ahorro de material, el espesor es de 10mm al igual que la base ya que servirá de apoyo para los rodillos de alimentación y el motor, el ancho es de 70mm, los planos de construcción y las medidas ver en el anexo 4.

los planos de construcción y las medidas ver en el anexo 4. Figura 35. Diseño de

Figura 35. Diseño de soporte tipo T

Fuente: El autor

Rodillos de alimentación: se diseñaron los rodillos de alimentación para proveer de barras de silicona a la punta caliente del gripper. Con el fin de mejorar la eficiencia se diseñó dos rodillos: el rodillo de agarre y el rodillo guía.

El rodillo de agarre tiene un diámetro de 30mm, está provisto de dientes helicoidales de 1mm de altura a un paso de 28 /40 mecanizados como una sola unidad que incrementa la precisión del agarre. El rodillo sigue la superficie del tubo de silicona en todas las fases de alimentación sin desplazamientos permitiendo así un control del flujo de silicona. Está diseñado con ejes salientes que brindan la posibilidad de recambio.

con ejes salientes que brindan la posibilidad de recambio. Figura 36. Rodillo de agarre Fuente: El

Figura 36. Rodillo de agarre

Fuente: El autor

El rodillo guía tiene un radio de 30 mm al igual que el rodillo de agarre, se escogió este radio ya que permitirá fijar en el centro del soporte T al tubo de silicona, está diseñado con un canal cilíndrico de 3,5mm de radio para mantener al tubo de silicona que tiene 7mm de diámetro en la trayectoria optima de alimentación. Es espesor tanto del rodillo de agarre como del rodillo de alimentación es de 9mm, es decir, 2mm más que el tubo de

silicona que alimentan para un agarre más completo, todas las medidas y planos de construcción ver en los anexos 5 y 6.

medidas y planos de construcción ver en los anexos 5 y 6. Figura 37. Rodillo guía

Figura 37. Rodillo guía

Fuente: El autor Punta: la punta del gripper está constituida por una resistencia térmica que permitirá derretir el tubo de silicona, pasa sostener esta resistencia de ha diseñado un soporte acoplado mediante tonillos para reducir la trasferencia de calor.

mediante tonillos para reducir la trasferencia de calor. Figura 38. Punta del gripper y resistencia térmica

Figura 38. Punta del gripper y resistencia térmica

Fuente: El autor

Con la descripción del diseño de cada una de las piezas que se necesitan, se pasó a unir y diseñar mecanismos para el funcionamiento completo del gripper.

El sistema requiere un mecanismo para la alimentación automática de los tubos de silicona. El sistema propuesto se aprecia en la figura 39.

silicona. El sistema propuesto se aprecia en la figura 39. Figura 39. Mecanismo de alimentación automática

Figura 39. Mecanismo de alimentación automática de tubos de silicona

Fuente: El autor En el sistema hay un mecanismo de transmisión del movimiento, el cual viene de un motor, este será trasmitido por medio de una caja reductora al rodillo de agarre. El motor está sujeto al soporte tipo T para reducir al máximo las vibraciones.

Aquí se terminan todos los diseños de cada una de las partes del gripper y en la figura 40 se observa como sería el gripper completamente construido.

Los planos de construcción y ensamblaje del mecanismo se encuentran en el anexo 8.

y ensamblaje del mecanismo se encuentran en el anexo 8. Figura 40. Ensamble del Gripper Fuente:

Figura 40. Ensamble del Gripper

Fuente: El autor

4.1.3 DISEÑO DE LA GEOMETRIA TRIDIMENCIONAL COMPLEJA

Un objeto con geometría tridimensional es aquel que ocupa un lugar en el espacio tridimensional, también conocido como espacio euclídeo. Algunas formas con geometría tridimensional son, por ejemplo, el cubo la pirámide, el cilindro, aunque existen miles de formas posibles.

A diferencia de los objetos con geometría lineal, la geometría tridimensional se basa en un sistema que está formado por tres ejes: los tradicionales X y Y y un nuevo eje que se denomina con la letra Z.

Los sólidos con geometría tridimensional pueden ser de dos tipos: poliedros, que son los que tiene todas sus caras planas, y no poliedros: que incluyen superficies curvas. Como en este proyecto se va a construir un sólido con geometría tridimensional compleja se combinara los dos tipos.

Primero elaboramos en el plano X Y, una geometría compleja, como podemos ver en la figura 41.

una geometría compleja, como podemos ver en la figura 41. Figura 41. Geometría compleja plano X

Figura 41. Geometría compleja plano X Y

Fuente: El autor Un objeto o ente es tridimensional si tiene tres dimensiones. Es decir cada uno de sus puntos puede ser localizado especificando tres números dentro de un cierto rango. Por ejemplo, anchura, longitud y profundidad. Por lo tanto se procede a extruir en el plano Z la geometría compleja.

se procede a extruir en el plano Z la geometría compleja. Figura 42. Geometría tridimensional compleja

Figura 42. Geometría tridimensional compleja plano X Y Z

Fuente: El autor

Para aumentar la complejidad de la geometría tridimensional compleja se procedió a hacerle una perforación.

compleja se procedió a hacerle una perforación. Figura 43. Perforación geometría tridimensional compleja

Figura 43. Perforación geometría tridimensional compleja

Fuente: El autor

Cuando se trabaja en un programa de diseño 3D por computadora, es posible visualizar en tiempo real el acabado final deseado para la geometría tridimensional compleja, como podemos ver en la figura 44.

tridimensional compleja, como podemos ver en la figura 44. Figura 44. Vista trimétrica SolidWorks geometría

Figura 44. Vista trimétrica SolidWorks geometría tridimensional compleja

Fuente: El autor

4.2

DISEÑO ELECTRONICO

Una vez que se cuenta con el diseño mecánico, y se ha comprobado su funcionamiento, es necesario diseñar una etapa que permitirá comunicar el actuador con la controladora del brazo robótico y otra etapa para brindar la potencia necesaria que se necesita para dar movimiento al sistema. La primera etapa será la encargada de dotar de inteligencia al sistema para que sea capaz de proporcionar silicona solo en los puntos que brazo robótico le indique. La segunda etapa consiste en diseñar la electrónica de potencia, que será la encargada de suministrar la energía necesaria al actuador y a la resistencia térmica.

4.2.1 SISTEMA DE ALIMENTACION