MELHORIA DO PROCESSO PRODUTIVO EM EMPRESAS DE PEQUENO PORTE

DO RAMO METAL MECNICO POR MEIO DA OTIMIZAO DE ARRRANJO

FSICO

Ivan Correr (Faculdades Integradas Einstein de Limeira FIEL)

Jssica da Silva Covre (Faculdades Integradas Einstein de Limeira FIEL)
Regina Cristina da Silva (Faculdades Integradas Einstein de Limeira FIEL)

Resumo. A alta competitividade no mercado, na qual clientes so cada vez mais exigentes,
tem levado as empresas a buscar inovaes e solues a fim de reduzir custos, aprimorar
processos, garantir a qualidade e agilidade, objetivando gerar vantagem competitiva perante
os concorrentes. Entre as ferramentas para aumento da produtividade e melhoria dos
processos produtivos temos a melhoria do arranjo fsico, que traz melhorias atravs de
mudanas na disposio dos elementos integrantes do processo. Portanto o presente trabalho
tem como objetivo, atravs de um estudo de caso, desenvolver um processo de adequao de
layout, para aumentar a produtividade e reduzir a movimentao de materiais e pessoas, em
uma empresa de pequeno do ramo metal mecnico. Atravs da aplicao da melhoria de
layout, a empresa obteve reduo de 90% na distncia percorrida pelo operador durante o
processo, reduo de 88% do tempo de preparao para produo de lote de produtos e uma
economia anual de mais de R$ 4.500,00 devido a melhoria do layout aplicada.
Palavras Chave: layout; processo produtivo; melhoria de processo

Abstract. The highly competitive market in which customers are increasingly demanding, has
led companies to seek innovations and solutions to reduce costs, improve processes, ensure
quality and agility, aiming to create competitive advantage against competitors. Among the
tools for increasing productivity and improving production processes have improved physical
arrangement, which brings improvements through changes in the arrangement of the
elements involved in the process. Therefore the present study aims, through a case study
developed an adaptation process layout to increase productivity and reduce the movement of
materials and people, in a small branch metal mechanic. Through the application of
improved layout, the company achieved a 90% reduction in the distance traveled by the
operator during the process, 88% reduction of preparation time for batch production of
products and an annual savings of more than R$ 4,500.00 due to improved layout applied.

Keywords: layout, production process, process improvement

1. Introduo

comum parecer que o planejamento e controle de produo seja um assunto bastante

corriqueiro e muito estudado, porm muitas empresas ainda no o fazem, evidente que h
muito que ser feito.
Antes de implantaes de sistemas, indispensvel que todos os nveis da empresa tenham
em mente a importncia do controle de produo, pois s assim uma futura implantao de
um sistema ter o resultado esperado, uma vez que com esta conscincia, os processos sero
realizados com maior responsabilidade, evitando erros que consequentemente interfeririam
diretamente no resultados dos controles feitos.
Conforme Dias (2004), indiferente da perfeio ou no do planejamento e controle da
produo, os acontecimentos nem sempre ocorrem conforme o que foi planejado. Erros de
previses e simulaes, qualidade, gargalos em processos de fabricao e quebras de
mquinas podem acontecer fazendo com que a produo perca em produtividade.
O Planejamento e Controle da Produo utilizado para gerenciar a produo e processos,
atingir produtividade, melhorar resultados, qualidade no produto e menores custo. A
introduo deste sistema nas indstrias metalrgicas por mais que sua especialidade seja a
menor possvel, necessrio que este controle seja adaptado aos seus servios. Russomano
(2000) destaca que de acordo com o tamanho da indstria, do estilo de produo e da
diversidade e quantidade de produtos fabricados, cada indstria necessita de um modelo
particular de planejamento e controle de produo, totalmente estruturado de acordo com as
suas necessidades.
Dentro do planejamento e controle da produo podem-se encontrar vrias ferramentas a
serem implementadas nas empresas, a fim de atingir os resultados esperados, a mxima
produtividade, menor custo, otimizao dos processos, tornando a organizao mais
competitiva.
Nas indstrias metalrgicas onde a linha de produo na grande maioria dos casos no
continua, preciso adaptar as ferramentas do planejamento e controle sua produo, para
assim atingir os resultados esperados.
O presente estudo apresenta um estudo de caso, desenvolvido em uma indstria metalrgica
de pequeno porte, trazendo a reduo da movimentao e do tempo de um processo, atravs
da melhoria do layout. Buscou-se comprovar se a mudana no layout permite a melhoria do
fluxo de produo e aumento da produtividade.
importante ressaltar que neste estudo no foi verificado e aplicado outros fatores que
possivelmente potencializariam os resultados positivos com as mudanas como: qualidade do
processo, qualidade do produto, reduo no tempo de fabricao dos lotes, ergonomia do
processo, fadiga do operador. Tambm no foram avaliados os tempos que os colaboradores
utilizam para fazerem outras atividades no decorrer do processo de reforma como, conversas,
parada para o caf, ida ao vestirio, entre outras.
2. Justificativa

As pequenas empresas na maior parte acreditam que o planejamento e controle de produo

correto que utiliza de ferramentas, sistemas e outros mtodos, so apenas para organizaes
de grande porte, onde no possvel ter o controle geral da empresa. Porm mesmo em
organizaes pequenas tambm no realizado este controle com mxima eficincia, se no
houver processos, sistemas e ferramentas do planejamento e controle da produo.
Quando processos so revisados, otimizados e documentados, cria-se um diferencial de
competitividade da empresa, reduzindo custos e facilitando a tomada de deciso. Com busca
contnua por melhorias, o alinhamento entre processos e estratgia um grande diferencial.
Nas indstrias metalrgicas onde a linha de produo na grande maioria dos casos no
continua, preciso adaptar as ferramentas do planejamento e controle sua produo, para
assim atingir os resultados esperados.
Portanto a problemtica para o presente trabalho foi: Em uma pequena empresa a mudana no
layout oferece reduo de custos e aumento da produtividade? E a partir desta problemtica
foi definido o objetivo geral do projeto: Otimizao do arranjo fsico para melhoria do fluxo
de produo e aumento da produtividade, e seus objetivos especficos: reduzir a
movimentao de funcionrios; reduzir a movimentao de materiais; otimizar os processos
eliminando passos desnecessrios; diminuir os custos de produo.

3. Referencial Terico

A revoluo Industrial que constituiu mudanas tecnolgicas com grandes impactos nos
processos produtivos, foi sem dvida o divisor que causou grandes mudanas na sociedade,
principalmente quando se trata de processos de produo, trocando fora da gua e humana
por fora mecanizada, determinando sistema de fbrica. Portanto foi necessrio estudos para
esta nova fase de fabricao, a fim de otimizar os processos, contribuindo ento para a
produo de servios e produtos, desenvolvendo planejamento e controle do trabalho
(FUSCO et al., 2003).
A finalidade do planejamento e controle da produo garantir que a produo acontea com
eficcia, tendo os produtos e servios realizados da maneira correta que se deve. Moreira
(1999, p.7) diz que (...)o controle envolve a avaliao do desempenho dos empregados, de
setores especficos da empresa e da prpria como um bloco, e a consequente aplicao de
medidas corretivas se necessrio.
Para o presente trabalho, os tpicos a serem abordados e detalhados visando reduo dos
desperdcios sero: mapeamento de processos, arranjo fsico (layout), movimentao nos
processos e tempo de processo.

3.1. Mapeamento de processos

Mapear os processos o primeiro passo para que a organizao conhea como cada etapa de
um processo funciona na prtica, possibilita conhecer e desenvolver os trajetos percorridos
desde o desenvolvimento do trabalho at chegar ao resultado final, identificando e eliminando
os gargalos, propondo melhorias para as tarefas e otimizando o tempo do processo
(ARNOLD, 1999).
Harrington (1993) afirma que quanto maior for o entendimento dos processos, maior ser a
capacidade de aperfeioamento dos mesmos, focando na qualidade, utilizando de aes
corretivas, aes preventivas e otimizando os processos para consolidar os resultados
esperados.
Aps a elaborao do mapa de processo, questiona-se cada passo do processo mapeado,
buscando responder questes como: o qu, como, quando, onde, quanto tempo. Um mapa de
processo fornece informaes similares a uma tabela e tambm proporciona informaes
sobre a durao e o custo de um processo. (RITZMAN e KRAJEWSKI, 2004).
Segundo Slack et al.(2007) o diagrama de fluxo ou fluxograma de processo uma ferramenta
utilizada para a visualizao do processo na qual diversos passos ou eventos ocorridos durante
a execuo de uma atividade integrante do processo sero representados atravs de smbolos
padronizados, conforme Erro! Fonte de referncia no encontrada..

Figura 1 Smbolos para diagrama de fluxo de processo

Fonte: Slack (2002)

3.2. Arranjo fsico (layout)

Em diversos objetivos dos arranjos fsicos, o foco do mesmo, na maioria est em reduzir os
custos de processamento da produo, estocagem de materiais e o transporte ao decorrer dos
processos produtivos. O Quadro 1, apresenta alguns propsitos de layout de instalao,
orienta que os mesmos devem estar ligados a estratgias de operao, tendo como
precedncias, baixos custos, qualidade nos produtos e servios, entregas de menores prazo e
entregas no perodo certo, flexibilidade no volume e produtos (GAITHER e FRAZIER,
2002).
Quadro 1 Objetivos layout
Fonte: Gaither e Frazier (2002)

So quatro os tipos de arranjos fsicos bsicos, arranjo fsico por produto, arranjo fsico por
processo, arranjo fsico posicional, arranjo fsico celular (SLACK et al., 2002):

- Layout de posio fixa (posicional)

Tambm conhecido como arranjo fsico de posio fixa, o arranjo fsico posicional tem de
alguma maneira, certa incoerncia, pois os recursos a serem transformados no se
movimentam em torno dos recursos transformadores. Assim o produto fica parado enquanto,
instalaes, mquinas e equipamentos se deslocam de acordo com as necessidades. Isso
ocorre porque o produto muito grande ou delicado para ser movido de forma adequada
(SLACK et al., 2002).
De acordo com Gaither e Frazier (2002) algumas empresas de manufatura e construo usam
layout para organizar o trabalho, o qual o produto numa posio fixa e transporta
trabalhadores, materiais, mquinas e subcontratados at o produto e a partir do produto.
Montagem de msseis e de grandes aeronaves, construo naval e construo de pontes so
exemplos de layout por posio fixa.
O produto ou material a ser trabalhado permanece fixo enquanto os confeccionadores e as
ferramentas movimentam-se em torno do mesmo. Ocorrendo em situaes como: construo
de navios, avies e equipamentos de grande porte. (OLIVEIRA et al., 2006)

- Layout por produto

O layout por produto traa um determinado tipo de organizao na qual a produo
organizada de acordo com os produtos ou servios, os clientes ou operadores seguem uma
rota predeterminada, tendo ento uma continuidade que os processos esto organizados
fisicamente. Assim este movimento de clientes, produtos ou at informaes, muito simples
e previsvel, tornando-se ento um arranjo fsico de fcil controle. O produto est parado, e
quem se movimenta o cliente, tambm facilita o controle do fluxo de clientes no local. A
Figura 2 apresenta o centro de alistamento militar, na qual os recrutas passam por processos
num plano de alistamento. (SLACK et al., 2002).

Figura 2 Arranjo fsico por produto (centro de alistamento militar)

Fonte: Slack (2002)

- Layout por processos

O layout por processos determinado por operaes na qual so arranjados fisicamente as
carncias e convenincias dos recursos que convertem. Nesse arranjo fsico so determinados
por necessidades ou processos parecidos a localizao um do outro. A razo pela qual pode
ser til mant-los agrupados e/ou dessa maneira esses recursos podem trazer benefcios. Ento
ocorre de informaes, clientes ou produtos passarem por uma rota de processos de acordo
com suas necessidades (SLACK et al., 2002).
O gerente de operaes necessita dispor os recursos, equipamentos e funcionrios, em volta
do processo, assim o arranjo fsico rene locais de departamentos ou trabalhos, variando de
acordo com a funo. A Figura 3 apresenta que as mquinas de solda esto localizadas no
mesmo lugar; o mesmo ocorre com as furadeiras (RITZMAN e KRAJEWSKI, 2004).
Figura 3 Arranjo fsico por processo intermitente (oficina)
Fonte: Ritzman e Krajewski (2004)

- Layout mistos
Por fim podem-se encontrar arranjos fsicos mistos, na maioria os processos ou programam
layout misturados, ajustando elementos dos tipos bsicos de arranjo fsico de todos ou alguns.
A Figura 4 apresenta o exemplo de mix de layout, tendo uma cozinha com um arranjo fsico
por processo, que serve trs tipos diferentes de restaurantes. O restaurante tradicional, onde os
clientes ficam sentados na mesa, um arranjo fsico posicional. O restaurante de comida por
quilos, os clientes passam pelo mesmo roteiro e o restaurante tipo buffet tem arranjo fsico
tipo celular (SLACK et al., 2002).

Figura 4 Complexo de restaurante com quatro tipos bsicos de arranjo fsico

Fonte: Slack et al., (2002)
- Layout celular
O arranjo fsico celular cujos recursos so transformados, entra pela operao, antes
selecionados, so movidos para determinada clula, assim estes recursos transformadores
importantes, atendem as necessidades do processamento. Arrumar a clula do arranjo fsico
pode ser por layout de produto ou processo (SLACK et al., 2002).
Na produo celular, as mquinas so reunidas em clulas, que trabalham de forma bem
parecida a uma ilha de layout de produo includo a um arranjo fsico de processo maior. As
clulas so criadas para a manufatura de uma exclusiva famlia de peas, tendo as
caractersticas gerais, assim demandam mquinas e configuraes iguais. As vantagens de um
arranjo fsico celular so: Produo de simples automao; Execuo e embarque das peas
mais acelerado; Mudana do maquinrio mais simples; Os custos de manejos so menores;
Necessidade menor de estoque e produtos em processo; Menor o tempo de treinamento da
mo de obra. (GAITHER e FREZIER, 2002).

3.3. Movimentao nos processos

Nos processos industriais sempre h um elemento em constante movimento, contribuindo
para o alcance do resultado que satisfaa as exigncias do produto final. Os elementos bsicos
da produo so trs: homem, mquina ou material, sendo o terceiro considerado elemento
principal na movimentao, salvo em casos de construo pesadas, como avies e navios,
onde h movimentao maior dos elementos homem e mquina (FRANCISCHINI e
GURGEL, 2004).
O estudo de movimentos visa a melhoria de mtodos e fixao do tempo padro para
execuo das tarefas, racionalizando o trabalho (MACHLINE, 1990). Para Zamberlan et al.
(2006) racionalizar processos simplific-los e adequ-los mais facilmente s rotinas de
trabalho a fim de alcanar maior agilidade, produtividade e consequentemente menor custo.
Os custos de movimentao tanto de materiais, como de pessoas ou mquinas agregam-se
diretamente no custo final do produto, sendo assim, segundo Francischini e Gurgel (2004) um
sistema de movimentao de materiais busca: Reduo de custos de mo-de-obra, de
materiais e equipamentos; Aumento da capacidade produtiva; Melhores condies de
trabalho, maior segurana e reduo de fadiga; Melhor distribuio.
Segundo Miranda (1985), necessrio um comparativo entre como o processo se desenvolve
atualmente e a melhor forma possvel de desenvolv-lo, a fim de obter um processo mais gil,
mais econmico e eficaz.
A equao da movimentao fsica busca identificar simples modificaes que podem
eliminar qualquer movimentao desnecessria. A movimentao interna uma atividade que
no agrega valor, apenas eleva o custo do produto final, sendo assim, um projeto apropriado
de movimentao fator determinante para um bom layout e constitui campo excepcional
para anlise e estudos sobre otimizao dos processos produtivos (MARTINS e CAMPOS,
2006).
3.4. Tempo de Processo
O estudo de tempos foi introduzido por Taylor no incio do sculo vinte, com objetivo de
estabelecer tempos-padro para a execuo do trabalho, incluindo tolerncias para pausa e
descanso (TURNER, 1993).
Slack et al. (2008) definem que o tempo-bsico de cada atividade do processo segue trs
passos: Observar, medir e avaliar o tempo gasto para a realizao de cada atividade, durante
diversos ciclos; Normalizar ou ajustar os tempos observados; Calcular a mdia dos tempos j
ajustados, obtendo o tempo-bsico para cada atividade. Num segundo momento busca-se o
tempo-padro para a realizao de cada atividade do processo, ele formado pelo tempo-
bsico com a adio das tolerncias, conforme Figura 5. As tolerncias so concesses para
descanso, relaxamento e necessidades pessoais, permitidas de acordo com as condies em
que o trabalho realizado.

Figura 5 Estudo do tempo de uma tarefa de embalagem

Fonte: Slack et al., (2009)

Shingo (1996) afirma que para coletar os tempos de cada atividade do processo com preciso,
as medies devem ser feitas utilizando-se cronmetros, medindo separadamente cada etapa,
devido necessidade de incluir os tempos de espera e de desperdcio entre as atividades, que
no podem ser considerados como trabalho, depois da medio dos elementos individuais faz-
se a cronometragem do ciclo do processo do comeo ao fim, determinando assim o tempo de
espera. Moreira (1999) define que aps obter o tempo normal, acrescenta-se um certo
percentual de tolerncia devido fadiga e s demoras que independem da vontade do
operador, resultando no tempo padro.
O procedimento na execuo do estudo de tempos pode variar de acordo com a operao
estudada e devido aplicao atribuda a cada dado obtido, Barnes (1977) indica oito passos
necessrios: Obter e registrar informaes sobre a operao e o operador; Dividir a operao
em elementos e registrar uma descrio sobre o mtodo; Observar e registrar o tempo do
operador na execuo da tarefa; Determinar o nmero de ciclos a analisar; Avaliar o ritmo do
operador; Verificar se o nmero de ciclos cronometrados foi suficiente para anlise;
Identificar as tolerncias; Determinar o tempo-padro de cada operao.
4. Estudo de caso

A organizao estudada uma empresa metalrgica de pequeno porte, especializada em

projeto, fabricao e desenvolvimento de equipamentos industriais, localizada na regio
metropolitana de Campinas/SP, e seus principais mercados de atuao so empresas
fabricantes de mquinas e equipamentos, empresas de reforma de mquinas, indstrias
prestadoras de servios, ferramentarias e empresas do segmento.

4.1. Cenrio Atual

Para o presente trabalho foi escolhido o setor de reformas de cantoneiras da empresa
pesquisada, para que fosse estudado a possibilidade de melhoria do layout do processo atual,
conforme apresentado na Figura 6.
No caso o setor de reformas de cantoneiras trabalha na instalao e recuperao da borracha
que reveste e protege as cantoneiras, e que so produzidas nos formatos L, T, U com
comprimento que variam entre 1000mm a 3000mm e que so utilizadas pelos seus clientes
como suportes para diversas finalidades, como por exemplo, para transporte de vidros
automotivos e vidros residenciais, dentre outros.

Figura 6 Layout processo atual

Fonte: Autoria prpria 2012.
Como apresentado na Figura 6, o processo inicia-se na retirada da pea na rea C trazendo-a
para a rea D na qual a pea colocada sobre o suporte e esta etapa repetida oito vezes para
o preenchimento total do suporte. A seguir o colaborador dirige-se at ao almoxarifado (rea
F) para retirar o estilete utilizado no processo de reforma e retorna ao local para iniciar o
processo de reforma que consiste primeiramente no corte da borracha danificada.
Aps o corte da borracha o colaborador retorna ao almoxarifado para buscar a lixadeira, que
ser utilizada na prxima fase, para remover o excesso de material. Feito isso se dirige
bancada (rea B) para pegar o pano e lcool, com a finalidade de limpar a pea deixando-a
preparada para a prxima etapa.
Em seguida encaminha-se rea F na qual retira o rolo de borracha e retorna rea C para
realizar a fixao da mesma. A borracha cortada na medida exata correspondente borracha
retirada anteriormente. O colaborador retorna rea B guardando o pano e o lcool, trazendo
para a rea D a cola utilizada para fixar a nova borracha.
Depois de fixar a borracha, utilizado um martelo emborrachado, retirado na rea F que
auxilia na fixao da mesma. Aps o tempo de secagem a pea encaminhada para a rea E,
da qual posteriormente ser despachada para o cliente.
A Tabela 1 apresenta os tempos envolvidos e as distncias percorridas nas etapas do processo
de reformas de borrachas
Tabela 1 Tempos e Distncias no processo atual

Etapa Distncia Tempo Quantidade Total Total

* (Ida e volta) (metros) (minutos) (X / ciclo) (metros) (minutos)

Busca de peas* 7 0,28 8 56 3,44

Busca de materiais almoxarifado* 44 0,58 4 176 3,52

Busca de materiais bancada* 14 0,36 2 28 1,12

Levar peas prontas* 7 0,28 8 56 3,44

Total 316 11,52

Fonte: Autoria prpria (2012)

4.2. Proposta de melhoria

Foi estudado e implantado a melhoria no arranjo fsico atual da organizao. Com as reas do
processo alteradas, foi possvel obter um fluxo de produo mais eficiente, reduo da rea de
trabalho; reduo de movimentos e transportes necessrios de peas, insumos e colaboradores.
A Figura 7 apresenta o layout modificado com a implantao da melhoria.
Figura 7 Layout processo melhoria
Fonte: Autoria prpria (2012).

Durante o processo de implantao da melhoria do layout foram realizadas as seguintes

alteraes, apresentadas no Quadro 2:

rea Melhoria
rea A Foi alterada a localizao da rea de soldagem, possibilitando a entrada dos
lotes de peas pelo porto lateral, e facilitando o movimento das peas que
passam pelo processo de soldagem, e reduzindo sua movimentao. Com
esta alterao, foi reduzido o deslocamento das peas de uma rea para
outra, devido a proximidade das etapas.

rea B Foi realocada para prximo rea D, pois a grande maioria dos
equipamentos disponveis nesta bancada eram utilizados pela rea em
questo, evitando com isso deslocamentos desnecessrios.

Foram organizadas e definidas reas especficas para a localizao dos

lotes, atravs de marcao feitas no piso, com o propsito de facilitar a
rea C movimentao da entrada e sada do produto por esta rea. Devido
organizao do posicionamento dos lotes, foi possvel reduzir o espao
fsico e a movimentao interna desta rea.

rea D Foram criados dispositivos para os suportes utilizados na instalao e

fixao da borracha no produto, com o objetivo de minimizar o
deslocamento e movimentao do operador. Um dos dispositivos criados
foi uma prateleira fixa em cada bancada com todas as ferramentas e
 insumos que so utilizados durante o processo (cola, estilete, etc), evitando
que o operador se desloque para outros setores em busca de ferramentas e
insumos para sua operao. Outra alterao foi a reduo de 5 suportes de
trabalho para apenas 3 suportes, tendo em vista que mesmo com a maior
demanda de produtos em perodos especficos, o mximo de operadores
trabalhando neste local de 3 operadores.

rea E Foram definidas e organizadas reas especficas para a localizao dos lotes
de produtos prontos, atravs de marcaes feitas no piso, para facilitar a
liberao do pedido ao cliente.

rea F No ocorreram mudanas estruturais e de posicionamento do almoxarifado,

entretanto foi alterado o processo de retirada de ferramental e insumos pelos
colaboradores, que fazem a retirada apenas em um momento no
almoxarifado e depositam os materiais na prateleira instalada no suporte de
trabalho, facilitando o manuseio e uso dos equipamentos e insumos durante
a operao (estilete, pano, lcool, cola, lixadeira) reduzindo o movimento
do operador em busca dos materiais.
Quadro 2 Melhorias implementadas no layout
Fonte: Autoria prpria (2012).

A Tabela 2 apresenta os tempos envolvidos e as distncias percorridas nas etapas do processo

de reformas de borrachas com o projeto de melhoria do layout implementado.
Tabela 2 Tempos e Distncias do layout com a melhoria implementada

Etapa Distncia Tempo Quantidade Total Total

* (Ida e volta) (metros) (minutos) (X / ciclo) (metros) (minutos)

Busca de peas* 1,60 0,05 8,00 12,80 0,40

Busca de materiais almoxarifado* - - - - -

Busca de materiais bancada* 6,00 0,11 1,00 6,00 0,11

Levar peas prontas* 1,60 0,05 8,00 12,80 0,40

Total 31,60 1,31

Fonte: Autoria prpria (2012)

Em relao Tabela 2, deve ser ressaltado que no item busca de materiais almoxarifado o
mesmo no apresentou tempo e distncia tendo em vista que os materiais foram alocados nos
suportes em que a produto trabalhado.

5. Resultados

A partir das anlises dos tempos de preparao do processo utilizado (antes) e da melhoria
implementada (depois), foi constatado reduo no tempo de preparao, tempo padro e
distncia percorrida, conforme Tabela 3:
 Tabela 3 Influncia do tempo de preparao para produo de lote de produtos

Tamanho Tempo de Tempo de Tempo Distncia

Estudo de Caso do lote processamento preparao padro percorrida

(unid) (unid/min) (min) (unid/min) (metros)

Antes 8 6,06 11,52 7,50 39,50

Depois 8 6,06 1,31 6,22 3,95

Reduo - - 10,21 1,28 35,55

Fonte: Autoria prpria (2012)

Em relao Tabela 3, deve ser ressaltado que no item tamanho do lote e tempo de
processamento foram utilizados as mesmas quantidades e tempos, por isso no constar
nenhuma diferena entre os mesmos.
Como pode ser observado na Tabela 3, foi possvel analisar reduo na distncia percorrida
para preparao de cada pea do lote, que gerou uma reduo de 90% da distncia percorrida
pelo operador.
Aplicando este tempo de preparao sobre a produo total diria com o uso de trs
operadores que produzem oito lotes por dia, so gastos aproximadamente quatro horas
(276,48 minutos) com movimentao para a preparao dos lotes dirios, diferentemente do
atual layout que possui um tempo gasto aproximado de 30 minutos (31,44 minutos) o que
representa uma reduo de 88% do tempo de preparao para produo de lote de produtos,
conforme Tabela 4.
Tabela 4 Comparativo entre o antes e depois para o tempo de preparao para produo
diria
Produo Total de Total de Tempo de Tempo total
Estudo de Caso diria operadores lotes preparao dirio

(por operador) (dia) (min) (min)

Antes 11,52 276,48

8 lotes de 8
Depois 3 24 1,31 31,44
unidades
Reduo 3,52 245,04

Fonte: Autoria prpria (2012)

Por meio da anlise dos resultados do antes e depois da melhoria do layout na empresa, foi
desenvolvido um comparativo entre o tempo total de preparao e valor da hora do operador,
tanto em um perodo mensal quanto o anual, e verificou-se uma diferena 245,04 minutos,
que ao final do ano aplicando o salrio do operador por hora constata-se uma economia de
R$ 4.646,94, conforme Tabela 5.
 Tabela 5 Comparativo entre o antes e depois da melhoria (reduo de custos)

Salrio Perda Perda

Estudo de Caso Diferena Total Total
operador mensal anual

(min) (horas) (R$/hora) (R$/Horas) (R$) (R$)

Antes x
245,04 4,08 4,31 17,60 387,24 4.646,94
Melhoria

Fonte: Autoria prpria (2012)

6. Consideraes finais
A partir da realizao deste trabalho foi verificado a importncia do processo de melhoria
aplicado na produo com a otimizao do layout, em especial para empresas de pequeno
porte que muitas vezes desconhecem ou no acreditam em tcnicas utilizadas com sucesso em
grandes empresas e que podem ser adaptadas ao seu negcio.
Como pode ser observado, foi possvel reduzir o custo de produo, atravs da reduo de
movimento de funcionrios e matria prima com a otimizao do layout da empresa,
possibilitando ainda benefcios para a empresa no que se refere a melhoria de fluxo de
produo, reduo do desperdcio de tempo e deslocamentos, fatores importantes para a
competitividade das empresas nos dias atuais.
importante ressaltar tambm, que neste estudo no foi mensurado e pesquisado outros
fatores que potencializariam os resultados com as mudanas implementadas, como: qualidade
do processo, qualidade do produto, reduo no tempo de fabricao dos lotes, ergonomia do
processo, fadiga do operador.

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