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Estudio del desperdicio

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Desperdiciar: Gastar o usar una cosa, o dejar que se gaste o pierda, sin obtener provecho o todo el provecho posible, sea de manera voluntaria o involuntaria.

Según

la

Real

Academia

Español,

gastar o emplear mal algo.

desperdiciar

es, malbaratar,

Muda es una palabra japonesa que significa “inutilidad; ociosidad; desperdicio; superfluidad” y es un concepto clave en el Toyota Production System (TPS) o Manufactura Esbelta como uno de los tres tipos de residuo (muda, mura, mun).

1. Sobreproducción Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Es

1. Sobreproducción

Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Es bastante frecuente la falsa creencia de que es preferible producir grandes lotes para minimizar los costes de producción y almacenarlos en stock hasta que el mercado los demande. No obstante, esta mala praxis es un claro desperdicio, ya que utilizamos recursos de mano de obra, materias primas y financieros, que deberían haberse dedicado a otras cosas más necesarias.

2. Esperas La espera es el tiempo, durante la realización del proceso productivo, en el que
2. Esperas La espera es el tiempo, durante la realización del proceso productivo, en el que

2. Esperas

La espera es el tiempo, durante la realización del proceso productivo, en el que no se añade valor. Esto incluye esperas de material, información, máquinas, herramientas, retrasos en el proceso de lote, averías, cuellos de botella, recursos humanos.

3. Transporte Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser minimizado, dado que
3. Transporte Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser minimizado, dado que

3. Transporte

Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser minimizado, dado que se trata de un desperdicio que no aporta valor añadido al producto. El realizar un transporte de piezas de ida y no pensar en la vuelta, representa un transporte eficaz al 50%, hay que prever un recorrido eficiente, ya sea dentro de la propia empresa como en el exterior. El transporte cuesta dinero, equipos, combustible y mano de obra, y también aumenta los plazos de entrega.

El transporte ineficiente de material puede ser causado por:

• Una mala distribución en la planta. • El producto no fluye continuadamente. • Grandes lotes de producción, largos tiempos de suministro y grandes áreas de almacenamiento.

4. Procesos inapropiados o sobreprocesos La optimización de los procesos y revisión constante del mismo es

4. Procesos inapropiados o sobreprocesos

La optimización de los procesos y revisión constante del mismo es fundamental para reducir fases que pueden ser innecesarias al haber mejorado el proceso. Hacer un trabajo extra sobre un producto es un desperdicio que debemos eliminar, y que es uno de los más difíciles de detectar, ya que muchas veces el responsable del sobreproceso no sabe que lo está haciendo. Por ejemplo: limpiar dos veces, o simplemente, hacer un informe que nadie va a consultar.

4. Procesos inapropiados o sobreprocesos La optimización de los procesos y revisión constante del mismo es
5. Exceso de Inventario Se refiere al stock acumulado por el sistema de producción y su

5. Exceso de Inventario

Se refiere al stock acumulado por el sistema de producción y su movimiento dentro de la planta, que afecta tanto a los materiales, como piezas en proceso, como producto acabado. Este exceso de materia prima, trabajo en curso o producto terminado no agrega ningún valor al cliente, pero muchas empresas utilizan el inventario para minimizar el impacto de las ineficiencias en sus procesos. El inventario que sobrepase lo necesario para cubrir las necesidades del cliente tiene un impacto negativo en la economía de la empresa y emplea espacio valioso. A menudo un stock es una fuente de pérdidas por productos que se convierten en obsoletos, posibilidades de sufrir daños, tiempo invertido en recuento y control y errores en la calidad escondidos durante más tiempo.

6. Movimientos innecesarios Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al producto
6. Movimientos innecesarios Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al producto

6. Movimientos innecesarios

Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al producto es un despilfarro. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un desperdicio. Estos desperdicios hacen que un aumento del cansancio del operario con los consiguientes problemas dorsolumbares y demás dolencias, así como una disminución del tiempo dedicado a realizar lo que realmente aporta valor.

Las causas más comunes de movimiento innecesario son: • Eficiencia baja de los trabajadores (por ejemplo,
Las causas más comunes de movimiento innecesario son: • Eficiencia baja de los trabajadores (por ejemplo,

Las causas más comunes de movimiento innecesario son:

• Eficiencia baja de los trabajadores (por ejemplo, no aprovechan un viaje a una zona de mala accesibilidad para hacer todo lo necesario allí, en vez de ir dos

veces). • Malos métodos de trabajo: flujo de trabajo poco eficiente, métodos de trabajo inconsistentes o mal documentados • Mala distribución en la planta: layout incorrecto • Falta de orden, limpieza y organización (por ejemplo, si no se encuentran las herramientas es necesario un movimiento de los operadores para buscarlas).

7. Defectos

Los defectos de producción y los errores de servicio no aportan valor y producen un desperdicio enorme, ya que consumimos materiales, mano de obra para reprocesar y/o atender las quejas, y sobre todo pueden provocar insatisfacción en el cliente.

veces). • Malos métodos de trabajo: flujo de trabajo poco eficiente, métodos de trabajo inconsistentes o

Es preferible, por tanto, prevenir los defectos en vez de buscarlos y eliminarlos. Las causas de estos defectos pueden ser:

• Falta de control en el proceso. • Baja calidad. • Un mantenimiento mal planeado.

• Formación insuficiente de los operarios. • Mal diseño del producto.

Últimamente se ha considerado el Desaprovechamiento del Talento

Humano como el octavo

desperdicio y se refiere a no utilizar la creatividad

e

inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar desperdicios y por diferentes

causas:

• Una cultura y política de empresa anticuada que subestima a los operadores. • Insuficiente entrenamiento o formación a los trabajadores. • Salarios bajos que no motiven a los trabajadores. • Un desajuste entre el plan estratégico de la empresa y la comunicación del mismo al personal.

Programa de actividades para la eliminación de las mudas o desperdicios

1º) Lo primero y fundamental es que la Alta Dirección tome conciencia de los diversos tipos de despilfarros y desperdicios a los cuales está o puede estar sujeta la empresa, a los efectos de tomar decisiones estratégicas para su eliminación.

2º) Proceder a elaborar planes estratégicos, tácticos y operativos, destinados a la eliminación de los despilfarros y desperdicios. Implantar dichos planes y objetivos dentro del Cuadro de Mando Integral.

3º) Instaurar o mejorar los sistemas de información a los efectos de contar con sistemas que permitan conocer en tiempo, con exactitud y a un bajo costo los

desvíos, niveles de desperdicios y los diversas ratios vinculados a la calidad, productividad y satisfacción de los clientes y consumidores.

4º) Instaurar los sistemas de medición de costos de calidad y de Control Estadístico de Procesos.

5º) Conformación de Equipos para la Detección, Prevención y Eliminación de Desperdicios (EDPED).

RESUMEN

  • 1. Sobreproducción: Procesar artículos más temprano o en mayor cantidad que la requerida por el cliente. Se considera como el principal y la causa de la mayoría de los otros desperdicios.

  • 2. Transporte: Mover trabajo en proceso de un lado a otro, incluso cuando se recorren distancias cortas; también incluye el movimiento de materiales, partes o producto terminado hacia y desde el almacenamiento.

  • 3. Tiempo de espera: Operarios esperando por información o materiales para la producción, esperas por averías de máquinas o clientes esperando en el teléfono.

  • 4. Sobre-procesamiento

o procesos inapropiados: Realizar procedimientos

innecesarios para procesar artículos, utilizar las herramientas o equipos inapropiados o proveer niveles de calidad más altos que los requeridos por el cliente.

  • 5. Exceso de inventario: Excesivo almacenamiento de materia prima, producto en proceso y producto terminado. El principal problema con el exceso inventario radica en que oculta problemas que se presentan en la empresa.

  • 6. Defectos: Repetición o corrección de procesos, también incluye re-trabajo en productos no conformes o devueltos por el cliente.

  • 7. Movimientos innecesarios: Cualquier movimiento que el operario realice aparte de generar valor agregado al producto o servicio. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un desperdicio.

  • 8. Talento Humano: Este es el octavo desperdicio y se refiere a no utilizar la creatividad e inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar desperdicios. Cuando los empleados no se han capacitado en los 7 desperdicios se pierde su aporte en ideas, oportunidades de mejoramiento, etc.

Aunque la identificación de desperdicios es importante, lo fundamental es eliminarlos. Todo el personal de la empresa se debe convertir en especialista en la eliminación de desperdicios, para lo cual la dirección de la organización debe propiciar un ambiente que promueva la generación de ideas y la eliminación continua de desperdicios.

La eliminación de desperdicios presenta resultados inmediatos en la reducción del costo, aumento de la productividad, organización del área de trabajo, entre otros. Sin embargo, generalmente se presentan problemas con el mantenimiento de los mejoramientos alcanzados, esto sucede debido que no se implementa un sistema que en el largo plazo sea capaz de mantener y adaptar la empresa a nuevos cambios en el entorno.

6 M

(en el plan de práctica pedagógica solo se abarcan 4)

Las 6 M se utilizan principalmente en el Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Causa Efecto (conocido también como Diagrama de Espina de Pescado) consiste en una representación gráfica que permite visualizar las causas que explican un determinado problema, lo cual la convierte en una herramienta de gestión ampliamente utilizada dado que orienta la toma de decisiones al abordar las bases que determinan un desempeño deficiente.

Las 6 M´s son:

1.

Mano de obra

2.

Material

3.

Medición

4.

Medio ambiente

5.

Método

6.

Medida

Las 6 M´s son: 1. Mano de obra 2. Material 3. Medición 4. Medio ambiente 5.
Las 6 M´s son: 1. Mano de obra 2. Material 3. Medición 4. Medio ambiente 5.

HERRAMIENTAS LEAN

Lean Manufacturing es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de actividades que no agregan valor en un proceso, pero si implican costo y esfuerzo.

Lean Manufacturing permitirá que la organización:

Minimice sus inventarios

Minimice sus retrasos

Minimice su espacio de trabajo

Minimice sus costos totales

Minimice su consumo energético

Mejore su calidad

1 Cinco Eses (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)

Este concepto se refiere a aplicar housekeeping, es decir, la creación y mantenimiento de áreas de trabajo limpias, organizadas y seguras. Se trata de mejorar la calidad de vida en el trabajo. Las 5S provienen de términos japoneses Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.

2 Kanban

El sistema Kanban también se ha llamado el " Método de Supermercado", porque la idea fue tomada de los supermercados.

La primera empresa manufacturera en utilizar este concepto fue Toyota, Taiichi Ohno, fue quien promovió la idea de justo a tiempo y aplicó este concepto, comparó el supermercado y el cliente; con el proceso anterior y el proceso siguiente, respectivamente en una empresa de manufacturas. Al tener el próximo proceso (el cliente) ir al anterior proceso (el supermercado) para tener las partes necesarias cuando son necesarias y en la cantidad necesaria.

Just-in-Time fue creado y desarrollado en la empresa Toyota por el ingeniero Taiichi Ohno. Su concepto principal es que define el despilfarro como cualquier actividad que no aporta valor para el cliente. Toyota adoptó la estrategia de eliminar todo uso de recursos por encima del mínimo teórico necesario (mano de obra, equipos, tiempo, espacio, energía), además, de comprar los productos en el momento preciso y en las cantidades requeridas.

La principal fuente de despilfarro es la existencia de stocks en sus diversas formas, lo que arrastra o genera ineficiencias (sobreproducción, procesos inadecuados, movimientos improductivos, productos defectuosos, tiempos muertos, etc.)

  • 4 SMED (Single Minute Exchange of Die)

Es esencial para realizar la producción en pequeños lotes y para tratar los cambios de la demanda. Forma parte del corazón del sistema de producción Toyota. Es un método necesario para alcanzar el JIT (Shigeo Shingo.,1985) que como escribe el autor es un fin no un medio.

El SMED contiene tres elementos esenciales:

Es un método de pensamiento básico sobre la producción

Es un sistema realista

Es un método practico

El SMED nació en 1950 cuando Shigeo Shingo dirigía un estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo (Mazda). Esta pretendía eliminar los grandes cuellos de botella provocadas por las prensas de moldeado de carrocerías. Después de realizar un análisis in situ, vio que las operaciones de preparación de maquina eran realmente de dos tipos fundamentalmente diferentes:

Preparación interna(IED), solo pueden realizarse con la maquina parada

Preparación

externa

(OED),

pueden

realizarse

cuando

la

maquina

está

en

operación.

5 Jidoka La palabra jidoka se refiere a "la automatización con un toque humano", en contraposición a una máquina automática que sólo se mueve bajo la vigilancia y supervisión de un operador. Este concepto tiene sus orígenes en el telar automático inventado en 1896 por Sakichi Toyoda fundador de Toyota.

Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad. Así, por ejemplo, si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendrá ya sea automática o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. Todo lo contrario a los sistemas tradicionales de calidad, en los cuales las piezas son inspeccionadas al final de su proceso productivo. Jidoka mejora la calidad en el proceso ya que solo se producirán piezas con cero defectos.

6. Andon

 

Es

el

término

japonés

que

significa

"ayuda".

Es

un

tablero

de luces

o señales luminosas que indican las condiciones de trabajo de un área entera de

producción, el color indica el tipo de problema o la condición de trabajo.

El tablero de alarmas será activado vía tirón de una cuerda o al apretar un botón por el operador para una línea productiva, también se puede activar automáticamente. Si un problema ocurre, el tablero de Andon se iluminará para señalar al supervisor que la estación de trabajo está en problema. A veces se incorpora una melodía

junto con la tabla de Andon para proporcionar un signo audible para ayudar al supervisor a comprender hay un problema en su área.

7

Poka Yoke

Este concepto fue desarrollado por Shigeo Shingo en los años 60 quien lo desarrolló ampliamente en la empresa Toyota. El término Poka Yoke significa "a prueba de errores" y viene de las palabras japonesas "poka" (error inadvertido) y "yoke" (prevenir).

 

La

finalidad

de los dispositivos Poka Yoke son detectar fallas antes de que

sucedan.

8

TPM (Total Productive Maintenance)

El concepto de TPM (Mantenimiento total productivo) nace en la empresa Toyota bajo el alero del Sistema de Producción Toyota. Esta nueva forma de abordar el mantenimiento fue desarrollado a fines de los años sesenta por el ingeniero Seiichi Nakajima con la guía de Shigeo Shingo y con la premisa de Total Quality Management (TQM), ideó una forma de lograr Cero paradas y Cero defectos en el sistema productivo.

9

Kaisen

Kaisen significa mejoramiento continuo. El concepto fue desarrollado por el Dr. Masaaki Imai quien determino que kaisen es como una sombrilla que cubre todos los aspectos para la mejora de los procesos productivos y el control de calidad. Kaisen se define a partir de dos palabras japonesas "Kai" que significa cambio y "Zen" que quiere decir para mejorar, así, podemos decir que "Kaizen" es "cambio para mejorar" o "mejoramiento continuo", como comúnmente se le conoce.