Estudio del desperdicio

Videos:
https://www.youtube.com/watch?v=ElZqaM1k0vc (Motivacin)
https://www.youtube.com/watch?v=g-rztg2pxwM (Motivacin)

https://www.youtube.com/watch?v=-2HukCNhyPU
https://www.youtube.com/watch?v=R5qGoDMx0X8

Desperdiciar: Gastar o usar una cosa, o dejar que se gaste o pierda, sin obtener
provecho o todo el provecho posible, sea de manera voluntaria o involuntaria.

Segn la Real Academia Espaol, desperdiciar es, malbaratar,

gastar o emplear mal algo.

Muda es una palabra japonesa que significa inutilidad; ociosidad; desperdicio;

superfluidad y es un concepto clave en el Toyota Production System (TPS) o
Manufactura Esbelta como uno de los tres tipos de residuo (muda, mura, mun).
 1. Sobreproduccin
Producir ms de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Es
bastante frecuente la falsa creencia de que es preferible producir grandes lotes
para minimizar los costes de produccin y almacenarlos en stock hasta que el
mercado los demande. No obstante, esta mala praxis es un claro desperdicio, ya
que utilizamos recursos de mano de obra, materias primas y financieros, que
deberan haberse dedicado a otras cosas ms necesarias.
 2. Esperas
La espera es el tiempo, durante la realizacin del proceso productivo, en el que no
se aade valor. Esto incluye esperas de material, informacin, mquinas,
herramientas, retrasos en el proceso de lote, averas, cuellos de botella, recursos
humanos.
 3. Transporte
Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser
minimizado, dado que se trata de un desperdicio que no aporta valor aadido al
producto. El realizar un transporte de piezas de ida y no pensar en la vuelta,
representa un transporte eficaz al 50%, hay que prever un recorrido eficiente, ya
sea dentro de la propia empresa como en el exterior. El transporte cuesta dinero,
equipos, combustible y mano de obra, y tambin aumenta los plazos de entrega.

El transporte ineficiente de material puede ser causado por:

Una mala distribucin en la planta.
El producto no fluye continuadamente.
Grandes lotes de produccin, largos tiempos de suministro y grandes reas de
almacenamiento.
 4. Procesos inapropiados o sobreprocesos
La optimizacin de los procesos y revisin constante del mismo es fundamental
para reducir fases que pueden ser innecesarias al haber mejorado el
proceso. Hacer un trabajo extra sobre un producto es un desperdicio que debemos
eliminar, y que es uno de los ms difciles de detectar, ya que muchas veces el
responsable del sobreproceso no sabe que lo est haciendo. Por ejemplo: limpiar
dos veces, o simplemente, hacer un informe que nadie va a consultar.
 5. Exceso de Inventario

Se refiere al stock acumulado por el sistema de produccin y su movimiento

dentro de la planta, que afecta tanto a los materiales, como piezas en proceso,
como producto acabado. Este exceso de materia prima, trabajo en curso o
producto terminado no agrega ningn valor al cliente, pero muchas empresas
utilizan el inventario para minimizar el impacto de las ineficiencias en sus
procesos. El inventario que sobrepase lo necesario para cubrir las necesidades del
cliente tiene un impacto negativo en la economa de la empresa y emplea espacio
valioso. A menudo un stock es una fuente de prdidas por productos que se
convierten en obsoletos, posibilidades de sufrir daos, tiempo invertido en
recuento y control y errores en la calidad escondidos durante ms tiempo.
 6. Movimientos innecesarios
Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no aada valor al
producto es un despilfarro. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando
por documentos, buscando, escogiendo, agachndose, etc. Incluso caminar
innecesariamente es un desperdicio. Estos desperdicios hacen que un aumento
del cansancio del operario con los consiguientes problemas dorsolumbares y
dems dolencias, as como una disminucin del tiempo dedicado a realizar lo que
realmente aporta valor.
Las causas ms comunes de movimiento innecesario son:

Eficiencia baja de los trabajadores (por ejemplo, no aprovechan un viaje a una

zona de mala accesibilidad para hacer todo lo necesario all, en vez de ir dos
veces).
Malos mtodos de trabajo: flujo de trabajo poco eficiente, mtodos de trabajo
inconsistentes o mal documentados
Mala distribucin en la planta: layout incorrecto
Falta de orden, limpieza y organizacin (por ejemplo, si no se encuentran
las herramientas es necesario un movimiento de los operadores para buscarlas).

7. Defectos
Los defectos de produccin y los errores de servicio no aportan valor y producen
un desperdicio enorme, ya que consumimos materiales, mano de obra para
reprocesar y/o atender las quejas, y sobre todo pueden provocar insatisfaccin en
el cliente.

Es preferible, por tanto, prevenir los defectos en vez de buscarlos y eliminarlos.

Las causas de estos defectos pueden ser:
Falta de control en el proceso.
Baja calidad.
Un mantenimiento mal planeado.
 Formacin insuficiente de los operarios.
Mal diseo del producto.

ltimamente se ha considerado el Desaprovechamiento del Talento

Humano como el octavo desperdicio y se refiere a no utilizar la creatividad e
inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar desperdicios y por diferentes
causas:

Una cultura y poltica de empresa anticuada que subestima a los operadores.

Insuficiente entrenamiento o formacin a los trabajadores.
Salarios bajos que no motiven a los trabajadores.
Un desajuste entre el plan estratgico de la empresa y la comunicacin del
mismo al personal.

Programa de actividades para la eliminacin de las mudas o desperdicios

1) Lo primero y fundamental es que la Alta Direccin tome conciencia de los

diversos tipos de despilfarros y desperdicios a los cuales est o puede estar sujeta
la empresa, a los efectos de tomar decisiones estratgicas para su eliminacin.

2) Proceder a elaborar planes estratgicos, tcticos y operativos, destinados a la

eliminacin de los despilfarros y desperdicios. Implantar dichos planes y objetivos
dentro del Cuadro de Mando Integral.

3) Instaurar o mejorar los sistemas de informacin a los efectos de contar con

sistemas que permitan conocer en tiempo, con exactitud y a un bajo costo los
desvos, niveles de desperdicios y los diversas ratios vinculados a la calidad,
productividad y satisfaccin de los clientes y consumidores.

4) Instaurar los sistemas de medicin de costos de calidad y de Control

Estadstico de Procesos.

5) Conformacin de Equipos para la Deteccin, Prevencin y Eliminacin de

Desperdicios (EDPED).

RESUMEN

1. Sobreproduccin: Procesar artculos ms temprano o en mayor cantidad que la

requerida por el cliente. Se considera como el principal y la causa de la
mayora de los otros desperdicios.
2. Transporte: Mover trabajo en proceso de un lado a otro, incluso cuando se
recorren distancias cortas; tambin incluye el movimiento de materiales, partes
o producto terminado hacia y desde el almacenamiento.
3. Tiempo de espera: Operarios esperando por informacin o materiales para la
produccin, esperas por averas de mquinas o clientes esperando en el
telfono.
4. Sobre-procesamiento o procesos inapropiados: Realizar procedimientos
innecesarios para procesar artculos, utilizar las herramientas o equipos
inapropiados o proveer niveles de calidad ms altos que los requeridos por el
cliente.
5. Exceso de inventario: Excesivo almacenamiento de materia prima, producto en
proceso y producto terminado. El principal problema con el exceso inventario
radica en que oculta problemas que se presentan en la empresa.
6. Defectos: Repeticin o correccin de procesos, tambin incluye re-trabajo en
productos no conformes o devueltos por el cliente.
7. Movimientos innecesarios: Cualquier movimiento que el operario realice aparte
de generar valor agregado al producto o servicio. Incluye a personas en la
empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo,
agachndose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un desperdicio.
8. Talento Humano: Este es el octavo desperdicio y se refiere a no utilizar la
creatividad e inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar desperdicios.
Cuando los empleados no se han capacitado en los 7 desperdicios se pierde
su aporte en ideas, oportunidades de mejoramiento, etc.

Aunque la identificacin de desperdicios es importante, lo fundamental es

eliminarlos. Todo el personal de la empresa se debe convertir en especialista en la
eliminacin de desperdicios, para lo cual la direccin de la organizacin debe
propiciar un ambiente que promueva la generacin de ideas y la eliminacin
continua de desperdicios.

La eliminacin de desperdicios presenta resultados inmediatos en la reduccin del

costo, aumento de la productividad, organizacin del rea de trabajo, entre otros.
Sin embargo, generalmente se presentan problemas con el mantenimiento de los
mejoramientos alcanzados, esto sucede debido que no se implementa un sistema
que en el largo plazo sea capaz de mantener y adaptar la empresa a nuevos
cambios en el entorno.

6 M (en el plan de prctica pedaggica solo se abarcan 4)

Las 6 M se utilizan principalmente en el Diagrama de Ishikawa o Diagrama de

Causa Efecto (conocido tambin como Diagrama de Espina de Pescado) consiste
en una representacin grfica que permite visualizar las causas que explican un
determinado problema, lo cual la convierte en una herramienta de gestin
ampliamente utilizada dado que orienta la toma de decisiones al abordar las bases
que determinan un desempeo deficiente.
Las 6 Ms son:

1. Mano de obra
2. Material
3. Medicin
4. Medio ambiente
5. Mtodo
6. Medida

HERRAMIENTAS LEAN
Lean Manufacturing es un proceso continuo y sistemtico de identificacin y
eliminacin de actividades que no agregan valor en un proceso, pero si implican
costo y esfuerzo.

Lean Manufacturing permitir que la organizacin:

Minimice sus inventarios
Minimice sus retrasos
Minimice su espacio de trabajo
Minimice sus costos totales
Minimice su consumo energtico
Mejore su calidad

1 Cinco Eses (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)

Este concepto se refiere a aplicar housekeeping, es decir, la creacin

y mantenimiento de reas de trabajo limpias, organizadas y seguras. Se trata de
mejorar la calidad de vida en el trabajo. Las 5S provienen de trminos japoneses
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.

2 Kanban
El sistema Kanban tambin se ha llamado el " Mtodo de Supermercado", porque
la idea fue tomada de los supermercados.

La primera empresa manufacturera en utilizar este concepto fue Toyota, Taiichi

Ohno, fue quien promovi la idea de justo a tiempo y aplic este concepto,
compar el supermercado y el cliente; con el proceso anterior y el proceso
siguiente, respectivamente en una empresa de manufacturas. Al tener el prximo
proceso (el cliente) ir al anterior proceso (el supermercado) para tener las partes
necesarias cuando son necesarias y en la cantidad necesaria.
3 Just in Time (Justo a Tiempo)
Just-in-Time fue creado y desarrollado en la empresa Toyota por el ingeniero
Taiichi Ohno. Su concepto principal es que define el despilfarro como cualquier
actividad que no aporta valor para el cliente. Toyota adopt la estrategia de
eliminar todo uso de recursos por encima del mnimo terico necesario (mano de
obra, equipos, tiempo, espacio, energa), adems, de comprar los productos en el
momento preciso y en las cantidades requeridas.

La principal fuente de despilfarro es la existencia de stocks en sus diversas

formas, lo que arrastra o genera ineficiencias (sobreproduccin, procesos
inadecuados, movimientos improductivos, productos defectuosos, tiempos
muertos, etc.)

4 SMED (Single Minute Exchange of Die)

Es esencial para realizar la produccin en pequeos lotes y para tratar los
cambios de la demanda. Forma parte del corazn del sistema de produccin
Toyota. Es un mtodo necesario para alcanzar el JIT (Shigeo Shingo.,1985) que
como escribe el autor es un fin no un medio.

El SMED contiene tres elementos esenciales:

Es un mtodo de pensamiento bsico sobre la produccin
Es un sistema realista
Es un mtodo practico
El SMED naci en 1950 cuando Shigeo Shingo diriga un estudio de mejora de
eficacia para Toyo Kogyo (Mazda). Esta pretenda eliminar los grandes cuellos de
botella provocadas por las prensas de moldeado de carroceras. Despus de
realizar un anlisis in situ, vio que las operaciones de preparacin de maquina
eran realmente de dos tipos fundamentalmente diferentes:
Preparacin interna(IED), solo pueden realizarse con la maquina parada
Preparacin externa (OED), pueden realizarse cuando la maquina est en
operacin.

5 Jidoka
La palabra jidoka se refiere a "la automatizacin con un toque humano", en
contraposicin a una mquina automtica que slo se mueve bajo la vigilancia
y supervisin de un operador. Este concepto tiene sus orgenes en el telar
automtico inventado en 1896 por Sakichi Toyoda fundador de Toyota.

Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad. As, por
ejemplo, si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendr ya sea
automtica o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el
proceso. Todo lo contrario a los sistemas tradicionales de calidad, en los cuales las
piezas son inspeccionadas al final de su proceso productivo. Jidoka mejora la
calidad en el proceso ya que solo se producirn piezas con cero defectos.

6. Andon
Es el trmino japons que significa "ayuda". Es un tablero de luces
o seales luminosas que indican las condiciones de trabajo de un rea entera de
produccin, el color indica el tipo de problema o la condicin de trabajo.

El tablero de alarmas ser activado va tirn de una cuerda o al apretar un botn

por el operador para una lnea productiva, tambin se puede activar
automticamente.
Si un problema ocurre, el tablero de Andon se iluminar para sealar al supervisor
que la estacin de trabajo est en problema. A veces se incorpora una meloda
junto con la tabla de Andon para proporcionar un signo audible para ayudar al
supervisor a comprender hay un problema en su rea.

7 Poka Yoke
Este concepto fue desarrollado por Shigeo Shingo en los aos 60 quien lo
desarroll ampliamente en la empresa Toyota. El trmino Poka Yoke significa "a
prueba de errores" y viene de las palabras japonesas "poka" (error inadvertido) y
"yoke" (prevenir).

La finalidad de los dispositivos Poka Yoke son detectar fallas antes de que
sucedan.

8 TPM (Total Productive Maintenance)

El concepto de TPM (Mantenimiento total productivo) nace en la empresa Toyota
bajo el alero del Sistema de Produccin Toyota. Esta nueva forma de abordar el
mantenimiento fue desarrollado a fines de los aos sesenta por el ingeniero Seiichi
Nakajima con la gua de Shigeo Shingo y con la premisa de Total Quality
Management (TQM), ide una forma de lograr Cero paradas y Cero defectos en el
sistema productivo.

9 Kaisen
Kaisen significa mejoramiento continuo. El concepto fue desarrollado por el Dr.
Masaaki Imai quien determino que kaisen es como una sombrilla que cubre todos
los aspectos para la mejora de los procesos productivos y el control de calidad.
Kaisen se define a partir de dos palabras japonesas "Kai" que significa cambio y
"Zen" que quiere decir para mejorar, as, podemos decir que "Kaizen" es "cambio
para mejorar" o "mejoramiento continuo", como comnmente se le conoce.