Вы находитесь на странице: 1из 217

INGENIERIA DEL PROYECTO

CAPTULO III

INGENIERA DEL PROYECTO

3. INTRODUCCION.

En esta tcnica de procesamiento, la resina, generalmente en estado slido (granos), es


alimentada a travs de una tolva y posteriormente transportada a lo largo de un tornillo
donde lentamente resulta compactada, fundida, mezclada y homogenizada para finalmente
ser dosificada a travs de una boquilla conformadora responsable de proporcionarle, de
manera continua, el perfil y/o la forma deseada en el producto final.

3.1 COMODIDAD Y SERVICIO.

La mquina a disear no ser porttil, por lo tanto el operador debe situarse junto a ella
para operarla.

Entre los aspectos y requisitos particulares de la operacin de este tipo de mquinas estn:
El fcil control del operador, tener movimiento de las extremidades superiores e inferiores
sin riesgo alguno de accidente, tener visin de todo el proceso, necesidad de cambiar
postura en cualquier momento, equipar la interfase hombre mquina mediante controles
y mtodos diseados para ajustarse a los requerimientos humanos.

III - 1
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.2 CAPACIDAD PROYECTADA.

(15)
Segn anlisis estadsticos realizados por anteriores tesistas , el total de
desperdicios plsticos en la ciudad de Sucre es el 5 % del total de la basura generada, este
porcentaje es equivalente a 4275,8 kg/da (cantidad proyectada hasta el ao 2008). Del
total de este valor se procesara nicamente 12.67 % equivalente a 541.6 kg/da (por una
jornada de trabajo de 8 horas da).

3.3 MATERIALES TERMOPLASTICOS A SER PROCESADOS.

Los factores fsicos que intervienen en la operacin de extruido son: La viscosidad, la


temperatura de fusin de los plsticos a lo largo de las tres zonas del tornillo extrusor (zona
de transporte de slidos, zona de fusin y zona de dosificacin), y la presin de bombeo.

El principal efecto de la modificacin de la temperatura de extrusin es la viscosidad del polmero


(su resistencia al flujo). Tal que, la temperatura de servicio, para el funcionamiento de la mquina
extrusora depender completamente de las caractersticas de los materiales termoplsticos a ser
procesados.

Tabla N 3.1 Caractersticas del Polietileno de alta densidad (PEAD) (16).

DESCRIPCION UNIDAD VALOR


ndice de la Ley de la Energa, n - 0.36
Factor de consistencia en Tref , K ref Pa. s n 27409
o
Temperatura de referencia, Tref C 130 260
o -1
Temperatura de sensibilidad de n , b C 0.022
Conductividad trmica, k W /m oC 0.18
Densidad (lquida), Kg /m3 790
Calor especifico, Cp J /kg oC 2500
Presin contra el tornillo, p Kg /cm2 300 350

15
Cliver Torres E., Clculo, Diseo y Construccin de Mquinas para el Reciclaje de Plsticos, Facultad
de Tecnologa, U.M.R.P.S.F.X.CH, (Sucre 1998)

III - 2
INGENIERIA DEL PROYECTO

Tabla N 3.2 Caractersticas del Polietileno de baja densidad (PEBD) (16).

DESCRIPCION UNIDAD VALOR


ndice de la Ley de la Energa, n - 0.30
Factor de consistencia en Tref , K ref Pa. s n 25120
o
Temperatura de referencia, Tref C 110 240
o -1
Temperatura de sensibilidad de n , b C 0.022
Conductividad trmica, k W /m oC 0.28
Densidad (lquida), Kg /m3 750
Calor especifico, Cp J /kg oC 2300
Presin contra el tornillo, p Kg /cm2 300 350

3.4 ANALISIS.

3.4.1 ANALISIS DE LAS ALTERNATIVAS.

En vista de que en nuestro medio no existe una mquina extrusora que utiliza un
calentamiento por gas natural en el proceso de transformacin de la resina slida a plstico
fundido, ms an rara vez se pueden encontrar modelos variados convencionales. En este
caso, al no tener alternativas a la mano partiremos de los pocos modelos que se encuentran
en el mercado, nos guiaremos ms que todo segn las necesidades directas que tienen los
constructores, la misma esta completamente relacionado con los termoplsticos a ser
extruidos.

Al proyectar extrusores plastificadores, el objetivo usual es determinar las dimensiones que


debe tener el extrusor para conseguir un procesamiento logrando un mximo caudal (kg. de
resina procesada por unidad de tiempo) que permita la obtencin de un producto de alta
calidad y cumpliendo normas internacionales; es en tal sentido que las extrusoras de un
solo tornillo son las ms utilizadas y mejor estudiadas y sobre ellas centraremos
principalmente nuestro estudio.

16
Z. Tadmor & C. G. Gogos, Principles of polymer processing, Pg. 180, Editorial Wiley (USA 1987)

III - 3
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.5 DIMENSIONES GENERALES.

Las dimensiones generales se darn en el mismo desarrollo de los clculos,


adicionalmente se muestra en la figura (3.1) un esquema de cmo ms o menos se estara
planteando la mquina extrusora, esta base nos servir para proceder con los clculos.

Fig. 3.1 Esquema general de una extrusora monotonillo.

1. Tolva de alimentacin 2. Tornillo de extrusin


3. Barril o cilindro 4. Colectores de calefaccin
5. Ventiladores 6. Colectores de refrigeracin
7. Motor 8. Sistema de transmisin.
9. Cabezal de extrusin.

3.6 DISEO DETALLADO.

En vista de que la mquina extrusora tiene una serie de elementos que la componen, nos
vemos en la necesidad de conjuntar piezas para designar a la mquina extrusora en una
serie de sistemas, como se detalla a continuacin:

III - 4
INGENIERIA DEL PROYECTO

Designacin de conjuntos de piezas

PO Sistema de potencia o accionamiento.


TR Sistema de transmisin.
EX Sistema de plastificacin (zona de transporte, fusin, y dosificacin).
CA Sistema de calentamiento.
RE Sistema de enfriamiento.
AL Sistema de alimentacin.
CO Sistema de conformado.
OP Sistema de control de operaciones.
ES Estructura soporte.

3.7 DISEO DEL SISTEMA DE ALIMENTACION.

La tolva de carga del material termoplstico, tiene por finalidad el de contener una
cierta cantidad de material, para que la extrusin sea lo ms continua posible, tomando en
cuenta siempre la capacidad mxima de extrusin. Donde la alimentacin del material o la
materia prima, se realiza por efecto de la gravedad de la tolva sobre la cmara del tornillo.

3.7.1 LA TOLVA DE ALIMENTACION.

Aunque muy sencillo su diseo, este resulta de suma importancia; la tolva es el


componente de la lnea de extrusin de mayor simpleza pero no por esto su diseo debe
menospreciarse. La fase de alimentacin repercute directamente en la efectividad del
proceso. Una alimentacin inapropiada puede ocasionar mermas en la productividad de la
lnea, generadas por inestabilidad en el flujo.

Generalmente, el volumen de la tolva debe ser proporcional a la capacidad de produccin


de la extrusora garantizando en todo momento una alimentacin constante.

III - 5
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.7.2 PARAMETROS DE DISEO.

En primer lugar, se procede al clculo de las dimensiones de la tolva, en funcin a la


densidad del polmero, y como consecuencia directa del volumen que presenta cada
material termoplstico.

Al efectuar el clculo del volumen, se tiene que tomar en cuenta que el material
termoplstico tiene espacios de aire nter granular, este incrementa en un 50%.

En la (figura 3.3) se muestra la forma de la tolva a ser diseada, es decir; la tolva ser
cilndrica en la parte superior, tronco cnico en la parte central, y finalmente cilndrica en
la parte inferior.

Fig. 3.3 Esquema general de la tolva de alimentacin.

Como regla prctica el dimetro de salida de la tolva suele tener un ancho equivalente al
dimetro del tornillo de la extrusora, y un largo de 1.5 a 2.0 veces el dimetro (17).

Por lo tanto, el volumen del cilindro inferior, es el siguiente:

17
Richardson P. Introduction to Polymer Extrusion, Pg. 15, SPE Processing Series, (USA 1974)

III - 6
INGENIERIA DEL PROYECTO


V1 d12 h1 (3.1)
4
Donde:
d1 Dimetro del cilindro = D (dimetro del tornillo).

h1 Altura del cilindro = 1.5D (del dimetro del tornillo).

Para el caso del volumen del tronco cnico tenemos.


V2 h2 ( d 22 d 2 d1 d12 ) (3.2)
12
Donde:
d1 Dimetro menor del tronco cnico = D (dimetro del tornillo).

d 2 Dimetro mayor del tronco cnico.

h2 Altura del tronco cnico.

Tomando un ngulo de inclinacin igual a 45o . Haciendo relaciones trigonomtricas,


la altura del cono truncado ser como sigue:

h2 H y
Siendo:
d2 d
H 2

2 tan 45o

2

d1 d
y 1
2 tan 45 2
o

Tal que:
1
h2 d 2 d1
2
Esto implica que:

V2 ( d 23 d13 )
24

Y por ultimo, el cilindro superior, ser igual a:

III - 7
INGENIERIA DEL PROYECTO


V3 d 32 h3 (3.3)
4
Donde:
d 3 Dimetro del cilindro superior = d 2

h3 Altura del cilindro superior = 5D (del dimetro del tornillo).

Colocando el volumen total de la tolva en funcin del dimetro del tornillo ser:

VTOTAL V1 V2 V3


VTOTAL ( D 2 1.5D ) ( d 23 D 3 ) ( d 22 5D )
4 24 4

VTOTAL
4
1.5D 3 5D d 22 d 23 D 3
1
6
1 1 3
VTOTAL
4 3
D 3
5 D d 2
2 d2
6
(3.4)

A consecuencia de los espacios de aire existentes en la carga, el volumen efectivo ser:

VEFECTIVO VTOTAL 0.5 VTOTAL 1.5 VTOTAL

1 1
VEFECTIVO 1.5 D 3 5D d 22 d 23
4 3 6

Por otro lado, el volumen efectivo es tambin:

m
VEFECTIVO (3.5)

Donde:
m Masa del material termoplstico.
Densidad del material termoplstico.

Igualando las ecuaciones (3.4) y (3.5), y dando valores de las decisiones tomadas
anteriormente como: D 60 mm 6 cm (dimetro del tornillo extrusor);
m 67.7 kg 67700 gr (capacidad del procesado de resinas); y para fines de clculo

III - 8
INGENIERIA DEL PROYECTO

tomaremos la densidad del polietileno de alta densidad (PEAD), es decir,


965 kg/m3 0.965 gr/cm3.

Esto implica que:


67700 1 3 1
VE 1.5 6 5 6 d 22 d 23
0.965 4 3 6

59477.6 0.17d 23 30d 22

d 2 40 cm 400 mm
Tal que:
h2 0.5 d 2 d1

h2 0.5 40 6 17 cm 170 mm

En la Tabla 3.3, se tiene las siguientes medidas:

TABLA 3.3 RESUMEN DE MEDIDAS DE LA TOLVA.

Descripcin Nomenclatura Dimensin


Dimetro del cilindro inferior d1 D 60 mm
Altura del cilindro inferior h1 1.5D 90 mm

Dimetro mayor del tronco cnico d2 400 mm

Altura del tronco cnico h2 170 mm

Dimetro del cilindro superior d3 d 2 400 mm

Altura del cilindro superior h3 5D 300 mm

Inclinacin del tronco cnico 45

3.7.3 ELECCION DEL MATERIAL DE LA TOLVA.

El material elegido para la construccin de la tolva de alimentacin, tiene las siguientes


caractersticas qumicas y mecnicas:

III - 9
INGENIERIA DEL PROYECTO

TABLA 3.4 PROPIEDADES DEL ACERO SAE 1010.

Especificacin Composicin qumica (% mx.)


C Mn Si P S Cu
SAE-AISI C1010 0.10 0.50 0.30 0.04 0.05 0.2
Propiedades Mecnicas
Laminado en caliente -
Resistencia a la tensin 320 MPa (47 kpsi).
Resistencia a la fluencia 180 MPa (26 kpsi).
Alargamiento en 2 in 20.0 %
Reduccin de rea 50.0 %
Dureza 95 BHN.

Fuente: Robert L. Norton, Diseo de Mquinas, Tabla C-9, Pg. 998, PRENTICE HALL (Mxico 1999)

Para el clculo de la tolva, el anlisis de cuerpos en revolucin, cuyas paredes sean finas y
no tengan cambios de seccin bruscos, ni quebraduras, cuando exista una presin interior,
normal a las paredes, que tienen simetra axial.

Si el espesor de pared e de tal recipiente es pequeo comparado con sus radios


principales de curvatura, la pared tendr muy poca resistencia a la flexin y acta
principalmente como una membrana en la que los esfuerzos son tangenciales a la
superficie media de la pared y estn uniformemente distribuidos a travs de su espesor. Se
los denomina teora de los esfuerzos de membrana (18) y se les calcula con facilidad por las
ecuaciones de la esttica.

TENSIONES EN LA GEOMETRIA DE LA TOLVA.

18
I. Miroliubov, Problemas de Resistencia de Materiales, Pg. 52 56, Ecuaciones: (4.6)-(4.7), Editorial
MIR (Mosc 1975 )

III - 10
INGENIERIA DEL PROYECTO

En la parte tronco cnica del recipiente para 0 z h2 las tensiones normales

circunferenciales t y meridionales m en los puntos de la pared de la parte cnica del


recipiente a un nivel arbitrario, determinado por la coordenada x, esta dada por:
P t z
t (3.6)
e m cos
2
e

z
m (3.7)
e t cos
2

Esto implica que:


x
m ; t ;
cos
La presin de la carga en un punto arbitrario es:

P e H Z

La altura arbitraria del anlisis esta dada por:


x
tan
Z
x
Z x ct g
tan
Donde:
m Radio meridional o circunferencial.
t Radio tangencial.
e Espesor de la pared del recipiente.
P Intensidad de la presin interior, que es funcin de la coordenada z.
gr
e Peso por unidad de volumen del polmero = 0.965
cm 3
Z Altura arbitraria para el anlisis.
H Altura total del recipiente sobre el nivel de referencia.
x Radio de la circunferencia de la seccin en el nivel Z .

Tal que:
P e H ct g x (3.8)

Siendo la magnitud iagual a:

III - 11
INGENIERIA DEL PROYECTO

x x
z P x dx e x H ct g x dx (3.9)
0 0

Revolviendo la ecuacin (3.9) obtenemos lo siguiente:

x2 x3
z e H ct g (3.10)
2 3

Por lo tanto, remplazando las ecuaciones (3.10) en (3.6) y (3.7) tenemos:

e H ct g x x e x H x
t
e cos e cos sen

H x
e x2 ct g
2 3 e x H x
m
x e 2 cos 3sen
e cos
2

cos
Puesto que:
H h x
H h3 x ct g y 3
cos cos sen

Para valores de:


x r2 200 mm 20 cm

h3 300 mm 30 cm
45

818.830 500.396
t ; m
e e
Para; x r1 30 mm 3 cm

122.824 63.460
t ; m
e e

III - 12
INGENIERIA DEL PROYECTO

En tanto que, en la parte cilndrica de la tolva para h2 z H , se tiene las siguientes


tensiones circunferenciales y tangenciales:

e x
t H Z
e
e x 2 e x h2
m H x ctg h3
2e 3 2e 3

Para valores de:


Z h2 200 mm 20 cm

x 200 mm 20 cm
h3 300 mm 30 cm

H 200 300 500 mm 50 cm

45
Tal que:
579 353.833
t ; m
e e

Para; Z H 500 mm 50 cm

353.833
t 0 ; m
e

En definitiva, la parte que ms riesgo tiene, es la parte del cono truncado de la tolva.
Aplicando la 3ra hiptesis de resistencia, considerando la tensin radial m igual a cero,

se tiene:

818.830
t
e s

Donde:

III - 13
INGENIERIA DEL PROYECTO

kg kg
Tensin admisible de rendimiento = 19 mm 2
1900
cm 2
s Factor de seguridad = 3.5

Tal que.
s 818.830
e 0.00151 cm 0.151 mm
1000

Normalizando el espesor de la plancha, para la construccin de la tolva de alimentacin


ser de:
1 in 1.59 mm
16

Como complemento a este anlisis, podemos acotar que la tolva se construir en dos
piezas, las cuales sern unidas mediante soldadura, y la soldadura elegida para el material
(19)
de aporte es : AWS RG-45. Esta varilla esta especialmente diseada para trabajos en
planchas delgadas y gruesas, etc. Se recomienda costura a tope segn la norma DIN 1912.

TABLA 3.5 REPRESENTACION DE SOLDADURA PARA LA TOLVA.

Representacin
Tipo Denominacin Smbolo
Vista Seccin

Costura Costura en I
a tope

En la parte lateral de la tolva, se tendr un visor por el cual se podr apreciar el nivel de
carga que se encuentra dentro la tolva.

3.7.4 SOPORTE UNION DE LA TOLVA.

19
CONARCO, Manual de Soldaduras, Pg. 12, (Argentina 1998)

III - 14
INGENIERIA DEL PROYECTO

El soporte de la tolva se encarga de fijar el tubo proveniente de la tolva al cilindro de


plastificado, de esta manera asegura y comunica el suministro de la materia prima. Esta
unin, ser tambin de un material SAE 1010, plancha de un espesor 1 8" 3.2 mm; y
tendr forma curva semicircular, con unos pernos laterales; dicho accesorio entrara en la
parte interior. La unin ser como se muestra en la figura (3.4):

Fig. 3.4 Vista general del soporte unin de la tolva.

Los pernos que se emplearan en la sujecin, sern de 1/4x 1, de clase 3.6; los cuales
sern en un nmero de 6 piezas, puesto que estos pernos tienen la funcin de sujetar la
tolva y el material que se encuentra dentro del mismo. Las caractersticas de estos pernos
se pueden apreciar con ms detalle a continuacin:

Tornillo

Nmero de tornillos z 6
Dimetro del hilo de rosca d 0.25=1/4 in
Paso p 0.05 in
Dimetro medio del tornillo ds 0.2175 in
Dimetro mnimo del tornillo d mn 0.1887 in
Material del tornillo ISO clase 3.6 Re=29000; pa=5800

Piezas atornilladas en la conexin

1 ANSI B18.2.1 Perno hexagonal Estndar Unificada 1/4-20x1.000


2 Agujeros de separacin comn para los pernos y los tornillos

III - 15
INGENIERIA DEL PROYECTO

3 ANSI B18.22.1 Arandelas planas tipo B de 0.2500


4 ANSI B18.2.2 Tuerca hexagonal 1/4-20
Material en la conexin (Acero SAE 1010)

longitud de la unin L 0.375 in


Mdulo de elasticidad E2 29700 ksi

La placa de estrangulamiento, tiene un movimiento horizontal rectilneo, de regulado


manual, y es bsicamente una placa con una perforacin circular. En la fase
completamente abierta coincide con el tubo que conecta la tolva con el cilindro y en la fase
completamente cerrada existe un bloqueo total de la entrada de la materia prima. Esta pieza
es accionada cuando se para el funcionamiento de la mquina o cuando se cambia de
boquilla. Esta pieza se fabrica, con plancha SAE 1010 de espesor e 2 mm.

3.8 DISEO DEL SISTEMA DE PLASTIFICACION.

Para visualizar y comprender mejor el funcionamiento de un extrusor plastificador


podemos considerar el esquema siguiente:

ZONA 1 ZONA 2 ZONA 3


Transporte de Fusin o Bombeo o
slidos plastificacin dosificacin
Grnulos y
Material slido Fundido
fundido

El comportamiento global de la mquina depende desde luego de cmo realiza estas tres
funciones individuales y en principio puede determinarse analizando el comportamiento de
estas tres zonas y conjuntando los resultados obtenidos.

3.8.1 EL TORNILLO DE EXTRUSION.

Es el elemento mecnico responsable de las operaciones de: Transporte, fusin y


bombeo o dosificacin de la resina. El tornillo de extrusin puede seccionarse como se
muestra en la (figura 3.5).

III - 16
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fig. 3.5 Esquema de un tornillo simple de extrusin

3.8.1.1 REQUERIMIENTOS DE LA ZONA DE TRANSPORTE.

Buscando maximizar la alimentacin de resina a la extrusora y con ello su


productividad, el diseo de los tornillos de extrusin presenta en la zona de transporte la
mayor profundidad de canal (mayor volumen).

Uno de los requerimientos ms importantes que debe satisfacer todo tornillo en la zona de
alimentacin o transporte es tener una superficie sumamente lisa e incluso pulida de ser
necesario, pues de esta manera se favorece la adhesin de la resina a la superficie del barril
o cilindro de la extrusora y no al tornillo, permitiendo as un transporte de resina ms
eficiente. Generalmente la zona de transporte tiene un volumen de canal constante.

3.8.1.2 REQUERIMIENTOS DE LA ZONA DE FUSION.

El inicio de la fusin evidencia el paso de la resina a la segunda zona del tornillo de


extrusin (zona de fusin). Debido a que durante la fusin del material se produce un

III - 17
INGENIERIA DEL PROYECTO

incremento de su densidad aparente , (producto de la reduccin de los intersticios entre

partculas slidas presentes), en la zona de fusin el tornillo presenta una progresiva


reduccin del canal (menor volumen).

En una extrusora bien operada, se desea que la zona de fusin sea lo ms corta posible.
Ello reducir el consumo de energa, permitir un buen mezclado, y evitara la presencia de
slidos en la boquilla, entre otros beneficios. La longitud de plastificacin depende de tres
factores: el diseo geomtrico del tornillo, las propiedades del material y las condiciones
de operacin.

3.8.1.3 REQUERIMIENTOS DE LA ZONA DE DOSIFICACION.

El diseo del tornillo en la zona de bombeo debe garantizar adems de un buen


mezclado, la generacin de presin necesaria para que la masa lquida del polmero pueda
atravesar las restricciones del cabezal y la boquilla, a una velocidad constante.

Generalmente la zona de dosificacin o bombeo tiene un volumen de canal constante.

3.8.2 CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DEL TORNILLO.

III - 18
INGENIERIA DEL PROYECTO

El conocimiento en detalle de las caractersticas geomtricas del tornillo utilizado, hace


posible un mayor dominio de la tcnica logrando con ello efectividad en el proceso; por tal
razn resulta importante conocer los principales parmetros empleados en la
caracterizacin geomtrica del tornillo de extrusin.

En el caso de los termoplsticos (PEAD, PEBD) los tornillos de extrusin suelen tener las
siguientes caractersticas geomtricas (20), ver la (figuras 3.6 y 3.7).

Fig. 3.6 Caractersticas geomtricas del tornillo de extrusin de termoplsticos.

Fig. 3.7 Dimetro del tornillo vs. Profundidad del canal en la zona
de transporte y de dosificacin.

20
Rauwendaal C., R. J., Polymer Extrusion, Pgs. 388 391, Editorial Hanser Publishers, (USA 1986),
ISBN: 85 298 4890 - 6

III - 19
INGENIERIA DEL PROYECTO

Tabla 3.6 Detalles de la geometra de la extrusora de un solo tornillo.

DESCRIPCION UNIDAD NOMENCLATURA VALOR

Dimetro del tornillo mm D 60


Longitud total del tornillo mm 20 a 30D 1200
Longitud de la zona de alimentacin mm 4 a 8D 240
Longitud de la zona de transicin mm 6 a 10D 360
Longitud de la zona de dosificacin mm 10 a 12D 600
Nmero de hlices paralelas - - 1
Paso del tornillo (paso cuadrado) mm 1D 60
Angulo de la hlice Grados 17.66
Ancho del filete mm 0.1D 6
Longitud helicoidal del canal mm LAxial sen 3955.6

Profundidad del canal (z. alimentacin) mm 0.10 a 0.15D 7


Profundidad del canal (z. dosificacin) mm 0.025 a 0.050D 3
Relacin de compresin - 3a4 1:3
Potencia de diseo del motor HP 1 Hp c 5 a 7.5 kg h 7

Velocidad de rotacin, N RPM - 100

Otro parmetro geomtrico de suma importancia, es la tolerancia entre el tornillo y el


cilindro de la extrusora. En el procesamiento de termoplsticos, es usual conseguir
(20)
tolerancias tornillo-cilindro comprendidas entre 0.1 a 0.30 mm . Tolerancias inferiores
entre este limite 0.1 podran producir un elevado consumo elctrico por parte del

motor; mientras que tolerancias mayores 0.30 podran originar mayor tiempo de
residencia de la resina y con ello causar su degradacin del material plstico.

3.8.3 CALCULO DEL CAUDAL DE PRODUCCIN.

III - 20
INGENIERIA DEL PROYECTO

El clculo del caudal de produccin de una extrusora suele ser complejo, en este se
encuentran involucrados una serie de parmetros, algunos de los cuales son, actualmente,
indeterminables experimentalmente.
De forma simplificada, el estudio del movimiento de un material viscoso en el tornillo de
una mquina de extrusin sencilla se considera tres tipos distintos de flujo:

QTOTAL QARRASTRE QPRESION QPERDIDA

Fig. 3.8 Esquema simplificado de los perfiles de flujo por arrastre y presin.

1. Estado de flujo inicial.


2. Flujo por arrastre.
3. Flujo por presin.
4. Flujo por arrastre y presin.
5. Flujo de retroceso.

El flujo por arrastre Qarrastre , es el resultante del movimiento relativo de la superficie

del tornillo con respecto a la del cilindro de la extrusora, (ver figura 3.8). El trmino de
flujo por arrastre es dependiente de la velocidad de giro del tornillo, su geometra y los
coeficientes de friccin: polmero-polmero y polmero-cilindro.

Si solamente existiera el flujo por arrastre, el perfil de velocidades seria aproximadamente


lineal, y esta representado en la (figura 3.9).

III - 21
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fig. 3.9 Flujo por arrastre.


El flujo por presin Q presin , Es el caudal terico de retorno, o prdida, originado por la

presencia de restricciones que se oponen al flujo, existentes en el tornillo: el cabezal y la


boquilla, dadas por geometra y la viscosidad aparente de la masa polimrica.

El perfil de velocidades en el canal del tornillo, debido a la existencia de este gradiente de


presin, se representa en la (figura 3.10).

Fig. 3.10 Flujo por presin.

El flujo por perdida Q perdida , es el resultante de la perdida de la eficiencia de bombeo

de la extrusora por la tolerancia entre el filete del tornillo y la pared del cilindro. El trmino
de flujo por perdida depende de la magnitud de la tolerancia entre el tornillo y el cilindro,
de la cada de presin en la extrusora y de la viscosidad aparente del polmero. El flujo de
retroceso es mucho menor que los dos anteriores y no es preciso considerarle.

El flujo total de material a lo largo del canal del tornillo es el resultado de los anteriores y
su perfil de velocidades puede determinarse sumando algebraicamente los dos, y se ha
representado en la (figura 3.11).

III - 22
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fig. 3.11 Flujo total en el canal del tornillo.

3.8.3.1 TEORIAS MATEMATICAS.

3.8.3.1.1 CONSIDERACION GEOMETRICA.

La geometra de la seccin medidora en la extrusora de un solo tornillo se demuestra en


la (figura 3.12). El cuadro 1(a) demuestra los parmetros de la extrusora de un solo
tornillo: B, echada del tornillo; H, altura del canal del tornillo; D, dimetro interior del
barril; e, anchura del vuelo del tornillo; y , ngulo de la hlice del vuelo del tornillo.

Fig. 3.12: (a) Parmetros de la geometra de una extrusora de un solo tornillo. (b)
Diagrama esquemtico del canal desenrollado del tornillo.

En el cuadro 1(b), se demuestran los detalles del canal desenrollado del tornillo. El
parmetro, W, es la anchura del canal del tornillo. La longitud helicoidal del canal del
tornillo, S, se puede obtener por S = L /sin , donde L es la longitud axial de la seccin
medidora.

III - 23
INGENIERIA DEL PROYECTO

Para sacar ecuaciones y evitar el movimiento del sistema de coordenadas se asume que el
barril se mueve contra el tornillo, las ecuaciones que as se obtienen siguen siendo validas.
Para hacer el estudio del movimiento del material en el canal del tornillo se considera el
movimiento de una superficie plana que se desliza sobre el material en cuestin; el
movimiento relativo de la superficie respecto al canal da lugar al arrastre del fluido. El
canal se considera de seccin rectangular y movindose con relacin a un plano que cubre
su lado abierto.

Para simplificar la teora se hacen algunas suposiciones. Primero se supone que el dimetro
del tornillo es mucho mayor que la profundidad del canal (h<<D); asimismo se supone
que el fondo del canal y el barril son dos planos paralelos y se eligen tres ejes de
coordenadas como se indica en la (figura 3.12) del cuadro (1b).

La velocidad con que se mueve el barril sobre el tornillo esta dada por:

Vb N D (3.11)
Donde:
N, es la velocidad de rotacin del tornillo = 100 rpm (1.67 rev/s).
D, dimetro interior del barril = 60 mm

Por lo tanto:
1.67 rev 1m m
Vb 60 mm 0.315
sec 1000 mm sec

Los componentes de la velocidad del barril, Vb, se dan como:

m m
Vbx Vb sen 0.096 , Vbz Vb cos 0.30
sec sec

El vector de la velocidad del fluido en un punto cualquiera del canal se resuelve en sus
componentes segn los tres ejes X, Y, Z. Una partcula de fluido describe un movimiento
muy complejo dentro del canal, pero solo la componente V en la direccin Z es
responsable del avance del fluido a lo largo del canal. Las otras dos componentes actan en
el plano normal al eje Z y causan un movimiento circulatorio importante para la

III - 24
INGENIERIA DEL PROYECTO

transmisin de calor y para el mezclado pero no para la capacidad de transporte del


tornillo. Por tanto, para estudiar este ultimo basta con considerar V.

Hay otros dos tipos de flujo a lo largo del eje Z que han sido comentados anteriormente: si
no hay gradiente de presin en la direccin Z, V slo es debido al flujo de arrastre
provocado por el movimiento de la superficie del cilindro (siempre en direccin +Z); la
direccin positiva +Z es considerada hacia la boquilla.

Si hay un impedimento al flujo (una boquilla, etc.) se crea un gradiente de presin en la


direccin Z, esto causa un flujo en direccin negativa Z flujo por presin.
El anlisis de estos dos flujos y de la potencia necesaria, se basa en considerar el flujo no
newtoniano isotrmico de un fluido incompresible en un canal rectangular de ancho W y
altura h. Se desprecia porque h y se supone que el flujo es uniforme y puede
(21)
despreciarse la aceleracin. As la ecuacin de Navier-Stokes se simplifica y puede
resolverse fcilmente.

La teora matemtica ms sencilla est basada en la ecuacin de flujo:

2 v 2 v 1 dP
(3.12)
x 2 y 2 dZ

Donde:
dP
Gradiente de presin a lo largo del canal.
dZ
v Velocidad del fluido en el canal.
Viscosidad aparente del fluido.

Tal que, la mayor parte de los fluidos no newtonianos, tienen viscosidades aparentes que
son relativamente altas comparadas con la viscosidad del agua, y esta expresada por la
ecuacin de la ley de la energa (22), como:

21
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Pg. 167 178, H. BLUME EDICIONES, 1.a Edicin,
(Espaa 1977), ISBN-84-7214-118-7.
22
S. Middleman, J.L., Fundamentals of Polymer Processing, Pgs. 228 301, Editorial McGraw - Hill,
(USA 1977)

III - 25
INGENIERIA DEL PROYECTO

n 1 n 1
dv D N
k kr n1 kr (3.13)
dy h

El modelo usado para la viscosidad aparente en el cmputo se basa en una dependencia de


la ecuacin de la ley de la energa, de la velocidad de deformacin por cizalla y, una
dependencia exponencial de la temperatura. Se da la viscosidad aparente como:

n 1
aTr T aTr T D N
kr exp n 1
kr exp
h
Donde:
kr ndice de consistencia = 27409 Pa.s n [ver Tabla 4.1]

n ndice de comportamiento del flujo = 0.3650 (PEAD) [ver Tabla 4.1]


Velocidad de corte (para un flujo unidireccional)
D Dimetro del tornillo = 60 mm [ver Tabla 4.6]
N Velocidad rotatoria = 100 r.p.m = 1.67 rev/s [ver Tabla 4.6]
h Profundidad promedio del canal = 5 mm [ver Tabla 4.6]
a Temperatura de sensibilidad = 0.02 oC -1 [ver Tabla 4.1]
Tr Temperatura de referencia en la zona de transporte = 200 C [Tabla 4.1]
T Temperatura de fusin en la zona de bombeo = 260 oC.

Por lo tanto:

kgf s
594.76 Pa s 0.006065
cm 2

En tanto que, el movimiento relativo entre el canal y el plano deslizante origina una
distribucin de velocidad en dos dimensiones sobre la seccin recta del canal, cuya
distribucin puede obtenerse resolviendo la ecuacin (3.12) y teniendo en cuenta las
condiciones en los limites; si la ecuacin as obtenida para la velocidad en cualquier punto
se integra sobre la seccin recta del canal se puede obtener una expresin que da el gasto o
cantidad de fluido (polmero fundido en nuestro caso) que pasa a travs del canal por
unidad de tiempo.

III - 26
INGENIERIA DEL PROYECTO

La ecuacin simplificada se obtiene igualando a cero 2 v x 2 , lo que supone despreciar el


efecto que puedan tener las paredes del canal en el flujo; con esto, la ecuacin del flujo
queda:

2 v 1 dP
(3.14)
y 2 dZ

Usando esta ltima ecuacin se obtienen unos resultados que discrepan menos del 10 % de
los obtenidos con la ecuacin completa si la relacin del ancho del canal a la profundidad
del mismo es mayor que 10, es decir:
W
10
h
Este es precisamente el caso de la mayora de los tornillos usados actualmente en las
mquinas de extrusin de plsticos.

La integracin de la ecuacin (3.14) da:

dv 1 dP
C1
dy dZ
Integrando nuevamente:

y 2 dP
v C1 y C2 (3.15)
2 dZ

Teniendo ahora en cuenta las condiciones en los lmites, resulta: cuando y 0, es decir,
junto a la pared interna del cilindro, es v 0, con lo que sustituyendo estos valores en la

ecuacin (3.15), tenemos C2 0, por lo tanto:

y 2 dP
v C1 y
2 dZ

Por otro lado, en el fondo del canal, es decir, junto al tornillo, es y h, profundidad del
canal, y v V , velocidad lineal perifrica del tornillo, con lo que resulta:

III - 27
INGENIERIA DEL PROYECTO

h2 dP V h dP
V C1 h C1
2 dZ h 2 dZ

Y finalmente:
y 2 dP V y h y dP
v
2 dZ h 2 dZ
Reagrupando obtenemos:

V y y y h dP
v (3.16)
h 2 dZ

Para obtener el gasto total del fluido a travs del canal se puede partir de la ecuacin
(3.16) integrando el producto de la velocidad por el ancho del canal entre los lmites y 0,
y h.

Si tenemos en cuenta que el rendimiento horario en volumen de material a travs de la


boquilla del extrusor es igual a lo que vinimos llamando gasto de polmero fundido a travs
de cualquier seccin normal del canal del tornillo, la anterior integracin nos dar el
rendimiento o eficacia del extrusor para unas determinadas condiciones de trabajo:

Capacidad de extrusin de la mquina = Q


Ancho del canal = W

h h
W V W y y h dP
h

Q W v dy dy dy
0 0
h 0
2 dZ

De la que se obtiene:

W V h W h3 dP
Q (3.17)
2 12 dZ

III - 28
INGENIERIA DEL PROYECTO

A partir de esta ltima ecuacin se deduce que el flujo de retroceso se opone al flujo de
arrastre, como antes habamos previsto.

Interesa ahora escribir la ecuacin (3.17), que nos da el flujo de material a travs de la
boquilla, en funcin de las dimensiones del tornillo, empleando la notacin que
anteriormente venimos usando y que se indica en la (figura 3.13) para mayor claridad.

Fig. 3.13 Notaciones usadas para las dimensiones del tornillo.

Siendo:
D Dimetro del tornillo.
Angulo de la hlice del tornillo (17.66).
B Paso de la hlice.
W Ancho del canal.
h Profundidad del canal.

Si imaginamos el tornillo cortado a lo largo de una generatriz y desenrollada, despreciando


el ancho e del filete, tal como se presenta en la (figura 3.14) podemos escribir las
siguientes ecuaciones:
B D tg
W D sen

Fig. 3.14

III - 29
INGENIERIA DEL PROYECTO

Para hallar V, velocidad de avance del material fundido a lo largo del canal del tornillo,
debemos considerar que el polmero es arrastrado por el tornillo y por tanto, si es N
nmero de revoluciones del tornillo por unidad de tiempo, ha de ser:

V D N
De la (figura 3.15) se deduce fcilmente:
V D cos , Para N 1

Fig. 3.15

Tal que, el caso general ser:

V D N cos
Donde:
N Nmero de revoluciones del tornillo por minuto.
D N Velocidad relativa de rotacin del cilindro respecto al tornillo.

W h V
Sustituyendo los valores as hallados de W y V en el trmino , de la ecuacin
2
(3.17):

W h V D sen D N cos D N sen cos h


2 2

2 2 2

W h3 dP
Para poner el segundo trmino , de la ecuacin (3.17) en funcin de las
12 dZ
dimensiones del tornillo, tenemos lo siguiente:

l Longitud axial del tornillo.

III - 30
INGENIERIA DEL PROYECTO

Z Longitud del canal del tornillo, a lo largo del cual pasa el polmero fundido
dP
produciendo una gradiente de presin .
dZ

l l dl
sen Z dZ
Z sen sen

Tal que, podemos escribir:

W h3 dP h3 D sen dP h3 D sen dP
2

sen (3.18)
12 dZ 12 dl 12 dl

Si llamamos L3 a la longitud de la zona de dosificacin del material, entonces:

dP P
const
dl L3

Siendo P cada total de presin en la zona de dosificacin del polmero, por lo tanto, la
ecuacin (3.18) puede, escribirse como sigue:

2 D2 N sen cos hm D hm3 sen P


2

Q (3.19)
2 12 L3

En la prctica actual se construyen las mquinas con una holgura tal que el flujo por
prdida sea aproximadamente el 10 % del flujo por presin, lo que corresponde a unos
valores de holgura (23) comprendidos entre 0.10 a 0.30 mm, es decir:

QPERDIDA 0.1 QPRESION

Finalmente, la ecuacin (4.18) puede escribirse como sigue:

23
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Pg. 188, H. BLUME EDICIONES (Madrid 1977)

III - 31
INGENIERIA DEL PROYECTO

2 D 2 N sen cos hm D hm3 sen P


2

Q 0.1 QPRESION (3.20)


2 12 L3

Usando en la ecuacin (3.19) la siguiente simplificacin:

P P2 P1 P

L3 l L3
Donde:
D Dimetro del tornillo = 60 mm = 6 cm
rev
N Velocidad rotatoria = 100 r. p.m. 1.67 .
s
Angulo de hlice del tornillo = 17.66o.
hm Profundidad promedio del canal helicoidal = 5 mm = 0.5 cm

kg
P Presin de retroceso en la zona de fusin del tornillo = 350
cm 2
kg s
Viscosidad aparente del PEAD = 0.006065
cm 2
L3 Longitud del tornillo en la zona de dosificacin = 600 mm = 60 cm

Por lo tanto, el caudal total de produccin ser:

cm3
QTOTAL 42.881 17.380 1.738 23.8
s

Con el peso especfico del PEAD igual a 0.000790 kg cm3 , la produccin de la mquina
extrusora por cada hora de trabajo ser:

kg
QTOTAL 67.7
h

Si tomamos una jornada de trabajo (8 horas), la produccin ser:

QTOTAL 541.6 kg

III - 32
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.8.4 POTENCIA MECANICA PARA EL PROCESO DE EXTRUSION.

La energa mecnica suministrada al extrusor en el eje del tornillo, precisa de una


potencia determinada para hacer girar el tornillo, venciendo las resistencias originadas por
friccin y viscosidad del material.

Esta energa mecnica suministrada por el motor al tornillo extrusor aparece en el material
fundido en forma de calor y presin. Hay, por tanto, dos formas de energa suministrada a
la mquina para conseguir realizar el proceso de extrusin: calor y energa mecnica.

En lo que sigue: el polmero fundido se comporta como un lquido no newtoniano, donde


el canal tiene dimensiones constantes y que se trabaja en rgimen isotermo. Para la
deduccin de la ecuacin que nos d la potencia que es preciso aplicar a un extrusor que
trabaja con un material determinado es conveniente considerar la potencia compuesta de
dos sumandos; el primero nos indica la potencia empleada para hacer avanzar el polmero
fundido a lo largo del canal del tornillo, venciendo la resistencia que a este flujo ofrece la
presin de retroceso; el segundo sumando nos indica la potencia consumida por friccin
en la zona comprendida entre el borde de la hlice y la pared interna del cilindro. La suma
de estos dos trminos nos da la potencia mecnica total.

Anlogamente a como hicimos al estudiar el flujo en el tornillo supondremos, de nuevo:


que el cilindro se desliza sobre el tornillo, el cual permanece estacionario, de forma que los
movimientos relativos de ambos son idnticos; y que durante el funcionamiento de la
mquina de extrusin, cuando gira el tornillo el cilindro queda estacionario.

En el clculo que se sigue se desprecia, de momento la holgura entre los bordes del filete y
(24)
el cilindro. Para deducir la ecuacin de la potencia , consideramos las dos ecuaciones
bsicas:
dZ1 U dF1 (3.21)

24
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Pg. 180 - 188, H. BLUME EDICIONES, 1.a Edicin,
(Madrid 1977), ISBN-84-7214-118-7

III - 33
INGENIERIA DEL PROYECTO

dv
(3.22)
dy
En las que:
dZ1 Potencia consumida a lo largo de la longitud dl del canal.
U Velocidad lineal perifrica del tornillo.
dF1 Fuerza necesaria para mantener el movimiento del tornillo.

Esfuerzo unitario de cizalla.


Viscosidad aparente del material fundido.
dv
Gradiente de velocidad en el material.
dy

La mayor parte de los fluidos no newtonianos, tienen viscosidades aparentes que son
relativamente altas comparadas con la viscosidad del agua, y esta expresada por:

n 1
dv
k (3.23)
dy
Donde:
k ndice de consistencia.
n ndice de comportamiento del flujo.

Los fluidos en los cuales la viscosidad aparente disminuye con el aumento de la relacin de
deformacin (n < 1) se llaman seudoplsticos.

La fuerza de corte es igual al producto del esfuerzo unitario de corte xy por el rea

elemental sobre la que acta este esfuerzo. Esta componente de la fuerza se relaciona con
la fuerza total que acta en el sentido de la rotacin del tornillo, dividiendo por el coseno
del ngulo de la hlice:
dF1 dA1

dv

dy
dA1
dF1 dA1
dF (3.24)
cos cos cos

III - 34
INGENIERIA DEL PROYECTO

Sustituyendo en la ecuacin (3.21) el valor dF hallado en la ecuacin (3.24), tenemos:

U dv
dZ1
cos dy
dA1 (3.25)

Para obtener una expresin de dZ1 en funcin de las dimensiones caractersticas del
tornillo y de las variables de la operacin, es preciso sustituir en la ecuacin (3.25) los
dv
valores de dA1 y .
dy
Anteriormente habamos deducido una ecuacin que nos daba la velocidad del material
fundido en un punto cualquiera del canal del tornillo (ecuacin 3.16).

v
Vy

y 2
hy dP

h 2 dl
De la que se deduce:
dv V 2 y h dP
dy h 2 dl

Donde h es la profundidad del canal; el valor limite en la superficie del cilindro, es


decir, cuando y h, resulta ser:

dv V h dP
dy h 2 dl (3.26)
y h

dv
Este es el valor de que debemos usar para sustituir en la ecuacin (3.25).
dy
Para relacionar el rea dA sobre la que acta el esfuerzo de corte con las dimensiones del
tornillo basta observar la (figura 3.16) de donde se deduce que:

dA W dl D sen dl (3.27)
Siendo:
W Ancho del canal.

III - 35
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fig. 3.16

Por sustitucin de las ecuaciones (4.25) y (4.26), en (4.20) resulta:

U V h dP
dZ1 D sen dl
cos h 2 dl

Y ordenando:

U V D sen D U h sen
dZ1 dl dP (3.28)
h cos 2cos

La ecuacin as obtenido contiene dos trminos: el primero indica la potencia consumida


por los esfuerzos de corte en el canal del tornillo; el segundo indica la potencia que se
necesita para mantener la presin del material en dicho canal.

Con el fin de relacionar la expresin de la potencia con el flujo de material es conveniente


transformar la ecuacin (3.28) en funcin de la longitud del tornillo y de las velocidades
U y V, segn las ecuaciones siguientes:

V dx
U ; V D N cos , dl
cos sen
Siendo:
dx Longitud axial del tornillo.

Con lo que la ecuacin (3.28) queda:

III - 36
INGENIERIA DEL PROYECTO

V
D h sen
V D sen dx
2
cos
dZ1 dP
cos h cos sen 2 cos
Y, finalmente:

3 D 3 N 2 2 D 2 N h sen cos
dZ1 dx dP (3.29)
h
2

2 cos

Y recordando la expresin obtenida para el flujo de arrastre (friccin):

2 D2 N h
QL sen cos
2
Podemos escribir la ecuacin (3.29) como sigue:

3 D 3 N 2 Q
dZ1 dx
L
2
dP (3.30)
h cos

Para hallar la potencia total consumida por la mquina es preciso tener en cuenta la
potencia disipada por friccin en la pelcula del material que escapa entre el borde superior
del filete del tornillo y la pared del cilindro; llamando dZ 2 a la potencia que es necesario
consumir en la holgura entre tornillo y cilindro total vendr dada por la suma de esta y de
la anterior:
dZT dZ1 dZ2 (3.31)

El termino dZ 2 puede calcularse de un modo semejante a dZ1 ; en este caso, la

profundidad del canal no es " h ", sino la holgura " " entre tornillo y cilindro; si llamamos
" e " al ancho del filete (figura 3.16) ser " e cos " la anchura de filete medida
perpendicularmente al eje de la hlice.

III - 37
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fig. 3.16

Aplicando los mismos conceptos que para calcular dZ1 y despreciando el aumento de
presin en esta zona de holgura, la ecuacin (3.26) queda simplemente:

dv V
dy (3.32)
y

Y podemos deducir dZ 2 con las siguientes ecuaciones, fciles de comprender con lo


anterior expuesto:
U dv
dZ2 U dF2 dA2 (3.33)
cos dy
Donde:
dx
dA2 e cos (3.34)
sen

Sustituyendo las ecuaciones (3.32) y (3.34) en (3.33) tenemos:

V 2 e
dZ 2 dx
tg cos 2

Y, finalmente:
2 D 2 N 2 e
dZ 2 dx (3.35)
tg

Con lo que la expresin de la potencia total necesaria en la mquina ser:

3 D 3 N 2 QL 2 D 2 N 2 e
dZT dx dP dx (3.36)
cos tg
2
h

Integrando tenemos:

III - 38
INGENIERIA DEL PROYECTO

3 D 3 N 2 QL 2 D 2 N 2 e
ZT L3 P L3 (3.37)
cos tg
2
hm

L
Se puede simplificar empleando P 3 como aproximacin en lugar de P P2 P1
L

Donde:
L Longitud axial del canal del tornillo = 1200 mm = 120 cm
L3 Longitud axial de la zona de dosificacin = 600 mm = 60 cm

kg
P Presin de retroceso en la zona de fusin del tornillo = 350
cm 2
D Dimetro del tornillo = 60 mm = 6 cm
rev
N Velocidad rotatoria = 100 r. p.m. 1.67
s
kg s
Viscosidad aparente del PEAD = 0.006065
cm 2
cm3
QL Flujo de friccin = 42.881
s
e Ancho del filete = 6 mm = 0.6 cm
hm Altura promedio del canal del tornillo = 5 mm = 0.5 cm

Holgura entre la pared del cilindro y el filete = 0.3 mm = 0.03 cm

La potencia total para el proceso de extrusin ser:

kg cm
ZT 13594.130 + 8264.802 + 22652.435 = 44511.37
s
ZT 4.365 KW = 5.854 HP

En la ecuacin (3.37), el primer trmino es proporcional al cuadrado de la velocidad de


rotacin del tornillo (en r.p.m), y significa la potencia consumida en los esfuerzos de
cizalla del material en el canal del tornillo; el segundo termino nos da la potencia necesaria
para mantener la presin en el tornillo, como ya dijimos anteriormente; el ultimo termino

III - 39
INGENIERIA DEL PROYECTO

significa la potencia necesaria para cizallar el material en la pelcula formada entre el


cilindro y el borde superior del filete del tornillo.

3.8.5 ELECCION DEL MATERIAL DEL TORNILLO EXTRUSOR.

En primer lugar se procede a elegir un material adecuado, para la pieza mecnica,


tomando en cuenta que se tiene la posibilidad de adquirir y maquinar en nuestro medio. Por
lo general, los aceros de mejor maquinabilidad tienen un BHN entre 187 y 235.

Es as, que se elige un Acero AISI 4140 (Aceros de alta resistencia al cromo-molibdeno)
que es un material bonificado (25), con las siguientes caractersticas:

TABLA 3.7 PROPIEDADES DEL ACERO DE ALTA RESISTENCIA.

Especificacin Composicin qumica (% min. - mx.)


C Mn Cr Mo
SAE-AISI 4140 0.38 0.43 0.75 1.00 0.80 1.10 0.15 0.25
Propiedades Mecnicas
Condicin de revenido Recocido @ 1500 F (815.5 C)
Resistencia a la tensin 655 MPa (95 ksi).
Resistencia a la fluencia 417 MPa (60.5 ksi).
Alargamiento en 2 in 25.7 %
Reduccin de rea 56.9 %
Dureza 197 BHN.

Fuente: Manual ASM. Vol. 1, Properties and selection: Steels and High-performance Alloys (1990), ASM
International, Materials Park, OH 44073-0002, pgs. 431 - 442.

Luego de ser maquinado, este acero AISI 4140 se somete a un tratamiento trmico OQT
(Templado y revenido en aceite @ 400 F), llegando a adquirir las siguientes propiedades

25
E. Hoberg, F. Jones, etc, Machinerys Handbook, Tabla-9a, Pg. 435, Industrial Press INC. (USA 1998)

III - 40
INGENIERIA DEL PROYECTO

(26)
mecnicas , como se ilustra en la tabla (3.8); logrando as reunir las exigencias
normadas en este tipo de mquinas.

TABLA 3.8 PROPIEDADES DEL ACERO DE ALTA RESISTENCIA.

SAE-AISI 4140 Propiedades Mecnicas


Condicin de revenido OQT = Templado y revenido en aceite @ 400 F
Resistencia a la tensin 1965 MPa (285 ksi).
Resistencia a la fluencia 1740 MPa (252 ksi).
Alargamiento en 2 in 11 %
Reduccin de rea 42 %
Dureza 578 BHN.

Fuente Manual ASM. Vol. 1, Properties and selection: Steels and High-performance Alloys (1990), ASM
International, Materials Park, OH 44073-0002, Pgs. 431 - 442.
3.8.6 CALCULO MECANICO DEL TORNILLO PLASTIFICADOR.

Los esfuerzos principales a los cuales esta sometido el elemento mecnico, son
principalmente los esfuerzos de torsin, compresin y flexin longitudinal (pandeo), las
cargas actuantes en el tornillo extrusor, se detallan en la siguiente (figura 3.17).

Fig.3.17 Cargas actuantes en el tornillo extrusor.

3.8.6.1 CALCULO A LA TORSION.

26
E. Hoberg, F. Jones, etc, Machinerys Handbook, Tabla-9b, Pg. 435, Industrial Press INC. (USA 1998)

III - 41
INGENIERIA DEL PROYECTO

El clculo para verificar la resistencia a la torsin del tornillo, se realiza suponiendo


que esta pieza tiene una seccin cilndrica, con el dimetro mnimo del ncleo, es decir el
dimetro en el sector de alimentacin donde:

d D 2h 46mm 4.6cm

Las tensiones tangenciales mximas (27)


max , en los puntos ms alejados de la seccin
transversal son:

T
max (3.38)
Wp
Donde:
T Torque o momento de giro
Wp Mdulo de seccin polar

El mdulo de seccin polar de una seccin circular esta dada por:

d3
Wp (3.39)
16

Remplazando la ecuacin (3.38) en la ecuacin (3.39) tenemos:

16 T
max (3.40)
d3

La potencia nominal Z , se calcula de la siguiente manera:

2 N T
Z
60 75
Hp (3.41)

De esta se despeja el par torsor y se remplaza en la ecuacin (3.40), y finalmente


despejamos el dimetro:

27
Robert L. Mott, P.E., Diseo de Elementos de Mquinas, Pg. 68 69, PRENTICE HALL
HISPANOAMERICANA, S.A. (Mxico 1995)

III - 42
INGENIERIA DEL PROYECTO

2250 16 Z
d3
2 N max

Analizando unidades se tiene la siguiente relacin:

Z
d 71.5 3 cm
N max

Donde:
N Velocidad de giro = 100 rpm

La tensin de diseo, utilizando la teora de falla por tensin mxima por esfuerzo de corte
(28)
max , esta expresado por:
0.5 S y
max (3.42)
n
Donde:

Tensin admisible de cizalladura


n Factor de seguridad = 3
kgf
S y Resistencia a la fluencia = 17743
cm2

Esto implica que:


kgf
max 2957.2
cm2
Por lo tanto:

5.854
d 71.5 3
100 2957.2
d 1.92 cm

Como el dimetro requerido es mucho menor que el dimetro mnimo del tornillo se
verifica el clculo a la torsin.

28
Robert L. Mott, P.E., Diseo de Elementos de Mquinas, Pg. 156, PRENTICE HALL
HISPANOAMERICANA, S.A. (Mxico 1995)

III - 43
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.8.6.2 CALCULO A LA COMPRESION.

La tensin de compresin sobre el tornillo helicoidal, se da a consecuencia de la


presin del flujo de masa contra la boquilla conformadora. Puesto que la tensin mxima
por compresin, es el esfuerzo por unidad de rea, y esta expresado por:

F
max (3.43)
A

La tensin uniaxial o compresin sin que se apliquen tensiones por esfuerzo de corte, esta
expresada por:
Sy
max (3.44)
n
Donde:

Tensin admisible de diseo.


kg
S y Resistencia a la fluencia = 17743
cm 2
n Factor de seguridad = 3

Esto implica que:


kg
5914.3
cm 2

Por otra parte, la fuerza ejercida por el tornillo extrusor esta dada por:

F P Acil (3.45)
Donde:
kg
P Presin de extrusin = 350
cm 2
Acil rea transversal del ncleo interior del cilindro = R 2 28.27 cm 2

Por lo tanto, la carga real ser:

III - 44
INGENIERIA DEL PROYECTO

F 9896 kg

Tal que, despejando d del rea transversal del ncleo del tornillo de la ecuacin (3.42),
tenemos:

4 F
d
max
d 1.46 cm

El dimetro necesario es menor que el dimetro mnimo necesario del ncleo del tornillo,
por lo tanto se verifica al clculo de tensin por compresin.

3.8.6.3 CALCULO A LA FLEXION LONGITUDINAL (PANDEO).

El empuje axial generado en los canales del tornillo extrusor tiende a pandear el
tornillo, aspecto que es muy importante considerar en el diseo. En el caso de una barra
prismtica, la magnitud de la carga crtica Pcr , se calcula por dos mtodos:
La formula de Euler (29) (para columnas largas):

2 E A I 2 EI
Pcr (3.46)
L A L
2 2

La formula de J.B. Jonson (19) (para columnas cortas):

L
2

Sy

Pcr A S y 1 i
(3.47)
4 2 E

La decisin en cuanto a cul mtodo utilizar depende del valor de la razn real de
delgadez para dicha columna:

29
Robert L. Mott, P.E., Diseo de Elementos de Mquinas, Pg. 182 185, PRENTICE HALL
HISPANOAMERICANA, S.A. (Mxico 1995)

III - 45
INGENIERIA DEL PROYECTO

2 2 E
Cc (3.48)
Sy

Donde:
kg
E Modulo de elasticidad del material = 207 207 GPa 2110812.56
cm 2
kg
S y Resistencia a la fluencia = 17743
cm 2
Por lo tanto:

2 2 2110812.56 48.46
Cc
17743

Luego comparamos Cc con L i , el resultado de la comparacin indica que tipo de


mtodo debe utilizarse.

La esbeltez del tornillo extrusor " ", es:

Le L

i i

Donde, el coeficiente " ", depende del tipo de apoyo (30) y para valores prcticos es:

0.65

La longitud efectiva (libre) de la barra (tornillo extrusor) es:

Le L 0.65 120 78 cm

El momento de inercia I, de la seccin circular es:

30
Robert L. Mott, P.E., Diseo de Elementos de Mquinas, Pg. 178, PRENTICE HALL
HISPANOAMERICANA, S.A. (Mxico 1995)

III - 46
INGENIERIA DEL PROYECTO

d4 4.6
4

I 21.98 cm4
64 64

El rea A, de seccin ms peligrosa del tornillo es:

d2 4.6
2

A 16.62 cm 2
4 4

El radio de giro i, de dicha seccin es:

I 21.98
i 1.15 cm
A 16.62
Tal que:
Le 78
67.8
i 1.15
Esto implica que Cc , la columna es larga, esto Indica que debemos utilizar la frmula
de Euler ecuacin (3.46):

2 E A I 2 EI
Pcr 75264.45 kg
L A L
2 2

Esta es la carga que genera pandeo. Al mismo, deber aplicarse un factor de diseo para
determinar la carga permisible, es decir:

Pcr
Pa
n

Donde:
Pcr Carga critica que genera pandeo = 75264.45 kg
n Factor de diseo = 3

Por lo tanto:

III - 47
INGENIERIA DEL PROYECTO

Pa 25088.2 kg

Esto implica que, la carga real debe menor a la carga admisible, es decir:

F 9896 kg f Pa 25088.2 kg f

Como podemos apreciar esto se cumple, por lo tanto se comprueba la resistencia al pandeo
del elemento mecnico.

3.8.7 EL CILINDRO O CAMARA DE EXTRUSION.

El barril o exterior de la extrusora es un cilindro metlico que conforma, junto con el


tornillo de extrusin, la cmara de fusin y bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la
carcaza que envuelve al tornillo. La (figura 3.18) muestra la forma del cilindro
plastificador y los elementos de sujecin del mismo.

Fig. 3.18 Esquema del cilindro plastificador de extrusin

En el diseo de todo cilindro de extrusin se busca:

III - 48
INGENIERIA DEL PROYECTO

Mxima durabilidad.
Alta transferencia de calor.
Mnimo cambio dimensional con la temperatura.

3.8.7.1 ELECCION DEL MATERIAL DEL CILINDRO PLASTIFICADOR.

En la fabricacin de cilindros de extrusin tales exigencias logran ser cubiertas


(31)
utilizando aceros especiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras de propsito
general, procesamiento de PEAD y PEBD. Este acero especial tiene una dureza de 62
Rockwell (688 BHN).

Por el elevado costo y la dificultad de encontrar en nuestro medio este acero especial de
nombre comercial Xaloy; optamos por elegir un acero AISI 1045, por ser un acero que
tiene buenas propiedades mecnicas y adems su costo no es elevado como los aceros
especiales; el mismo ser sometido a un tratamiento superficial para adquirir una dureza
superficial capaz de reunir las exigencias normadas en este tipo de mquinas. Este acero
AISI 1045 tiene las siguientes caractersticas:

TABLA 3.9 PROPIEDADES DEL ACERO AL CARBONO ORDINARIO.

Especificacin Composicin qumica (% min. - mx.)


C Mn S P
SAE-AISI 1045 0.37 0.48 0.60 0.90 0.05 mx. 0.04 mx.
Propiedades Mecnicas
Estirado en fri -
Resistencia a la tensin 690 MPa (85 kpsi).
Resistencia a la fluencia 490 MPa (71 kpsi).
Alargamiento en 2 in 12.0 %
Reduccin de rea 35.0 %
Dureza 175 BHN.

31
Tappi Press, Film Extrusion Manual, Process, Materials, Properties, Editorial Tappi Press, (USA 1991).

III - 49
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fuente: Manual SAE 1996, Volumen 1, Society of Automotive Engineers, Warrenville, Pgs. 235 - 240.

Luego de ser maquinado, este acero AISI 1045 se lo realiza un tratamiento trmico
(32)
superficial de endurecimiento llamado temple . Este acero debe alcanzar una
temperatura de temple y luego se retira para introducirlo en un recipiente de agua fra,
llegando a adquirir una dureza superficial de 60 Rockwell (654 BHN) y tener una
profundidad de corteza de 1.00 a 2.00 mm.

3.8.7.2 ANALISIS Y DIMENSIONAMIENTO DEL CILINDRO.

El anlisis al que se someter el cilindro o can ser el de un cilindro de paredes


gruesas, sometidas a presiones internas, el mismo presenta esfuerzos radiales y
circunferenciales (o tangenciales) cuyo valor depende del radio del elemento en
consideracin.

Haciendo referencia a la (figura 3.19), para lo cual se tienen las siguientes frmulas y
ecuaciones (33):

Fig. 3.19 Cilindro que se somete a presin interna.

32
J. Apraiz Barreiro, Tratamientos Trmicos de los Aceros, Pg. 407-410, Editorial Dossat, S.A., 8.a
Edicin, (Madrid 1985), ISBN-84-237-0568-4.
33
I. Miroliubov, etc, Problemas de Resistencia de Materiales. Pgs. 348-351, Editorial MIR (Mosc 1975)

III - 50
INGENIERIA DEL PROYECTO

2 R0 2 2 R12

i i
r 2
0
r 2
P R 1 P0 R 1

T (3.49)
R0 2 Ri 2

2 R0 2 2 R12
Pi Ri 1 2 P0 R0 1 2
r r
R (3.50)
R0 Ri
2 2

Donde:
T Tensin circunferencial (o tangencial).
R Tensin radial.
Pi Presin radial interior.

P0 Presin radial exterior.


r Distancia radial de anlisis del cilindro.
Ri Radio interior.

R0 Radio exterior.

Como es usual, los valores positivos indican tensin, y los negativos, compresin.
El caso especial de P0 0, que es el nuestro, y haciendo Pi P, tenemos:

R2
P Ri 2 1 02
T r
R0 Ri
2 2

R2
P Ri 2 1 02
R r
R0 Ri
2 2

Los valores mximos y mnimos de las tensiones sern:

P Ri 2 R0 2
T mx R mx 0
R0 2 Ri 2

2 P Ri 2
T mn R mn P
R0 2 Ri 2

III - 51
INGENIERIA DEL PROYECTO

En los puntos peligrosos de la superficie interior del cilindro, como se muestra en la (figura
3.20) y la ecuacin de clculo aplicando la quinta hiptesis de la resistencia (hiptesis de
Mohr) ser:

Fig. 3.20 Distribucin del esfuerzo tangencial y radial

T mx Rmn trac (3.51)

De donde se obtiene:

R0

trac 1 P (3.52)
Ri trac 1 P
Siendo:


trac
com

En el caso del material que resista igualmente la traccin que la compresin, 1, es


decir:

trac com

Por lo tanto la ecuacin (3.52), se escribir as:

R0


Ri 2P
Despejando R0 , tenemos:

III - 52
INGENIERIA DEL PROYECTO

R0 Ri

2P

Para efectuar el clculo mecnico del cilindro plastificador, utilizamos el lmite de


resistencia a la fatiga corregida Se en vez de la tensin admisible, es as que este esfuerzo
de diseo toma en consideracin las diferencias del entorno y las diferencias de
temperatura entre las condiciones de prueba y las condiciones reales de trabajo. Estos y
otros factores se incorporan en un conjunto de factores de reduccin de resistencia (34).

Se kc arg a ktamao ksup erficie ktemperatura kconfiabilidad Se'

Se ka kb kc kd ke Se' (3.53)

S e' ... La estimacin de la resistencia terica a la fatiga, esta dada por:

Se' 0.504 Sut

Donde:
Sut Ultima resistencia a la tensin = 690 MPa

Los factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga, dependen de la calidad del
acabado y de la resistencia a la tensin, la misma esta dada por:

Factor de superficie k a .

ka a Sut
b

Este factor se obtiene por medio del S u y el acabado superficial del cilindro, que en
nuestro caso tiene una superficie interior por esmerilado. Por lo tanto se tendr:

a 1.58 MPa
b 0.085

34
Robert L. Norton, Diseo de Mquinas, Pg. 373-384, PRENTICE HALL (Mxico 1999)

III - 53
INGENIERIA DEL PROYECTO

Factor de tamao kb .

kb 1.189d 0.097 8 d 250 mm


Donde:
Di Dimetro interior del cilindro extrusor = 60 mm

Los resultados estn expresados para cargas a flexin y torsin.

Factor de carga kc .

kc 0.577

El factor de carga esta dada para caso de torsin y corte.

Factor de temperatura k d .

Para T 450C 840F kd 1

Para 450C T 550C kd 1 0.0058 T 450

Factor de confiabilidad ke .

ke 0.753

Deseando una probabilidad del 99.9% de confiabilidad.

Sustituyendo los factores en la ecuacin (3.53), tenemos:

kg
Se 109.47 MPa = 479.267
cm 2

Para efectuar el clculo mecnico del cilindro utilizaremos el lmite de resistencia a la


fatiga en vez de la tensin admisible del material, es decir:

III - 54
INGENIERIA DEL PROYECTO

Se
R0 Ri
Se 2 P

Siendo:
Ri Radio interior del cilindro plastificador = 3 cm

kg
P Presin dentro del cilindro = 350
cm 2

Tal que, el radio exterior del cilindro plastificador para prevenir las fallas por fatiga
generada por las presiones internas del mismo, ser:

R0 4.5 cm

3.8.7.3 CALCULO DE LA FECHA ADMISIBLE.

Las cargas por deflexin que se aplican a una viga (cilindro plastificador) provocan que
esta se deflexione en sentido perpendicular a su eje. El cilindro plastificador que en
principio es recta se deformar hasta adoptar una forma ligeramente curva; el factor crtico
es la fecha mxima admisible, es as, que en el cilindro actan las siguientes variables:

qc Carga distribuida a lo largo del cilindro plastificador (peso propio).

W1 Peso de la tolva ms la carga del polietileno.

W2 Peso de loa anillos colectores de calentamiento y enfriamiento.

En la (figura 3.21), se representan las fuerzas que actan sobre el cilindro plastificador:

III - 55
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fig. 3.21 Diagrama de fuerzas en el cilindro plastificador.

Siendo:
L L
M 1 qc
2
W1 l W2 R2 L 0
2

Y R R q L W W
1 2 c 1 2 0

Resolviendo las dos anteriores ecuaciones, calculamos las cargas radiales producidas en
cada uno de los apoyos del cilindro plastificador, obteniendo los siguientes valores:

R2 33.454 kg R1 63.246 kg

Para calcular la deflexin de fechas que permite evaluar el diseo, se utiliza las siguientes
frmulas de deflexin (35).

Tipo de Viga: Fija en un extremo, soportada en el otro.

L
W1 l 2 L 2
2
y1 3L2
L l
2 3L l Deflexin en el centro
12 E I L4

7 W2 L3
y2 Deflexin en la carga
768 E I
qc L4
y3 Deflexin en el centro
192 E I

35
Robert L. Mott, P.E., Diseo de Elementos de Mquinas, Apndices A-14 @ A-27, PRENTICE HALL
HISPANOAMERICANA, S.A. (Mxico 1995)

III - 56
INGENIERIA DEL PROYECTO

Siendo:
kg
E Mdulo de elasticidad = 21108
mm 2
I Momento de inercia de la seccin transversal del perfil = 2584.5E 3 mm 4

Tal que, la deflexin mxima en el centro de la viga (cilindro plastificador) ser:

ytotal y1 y2 y3 0.014 mm

Las mximas deflexiones de las vigas de acero, se limitan normalmente de acuerdo a


ciertos valores mximos dados por las normas y/o especificaciones (36), es decir, para vigas
que soportaran maquinaria precisa y delicada, estn dadas por:

L
admisible 0.8 mm
1500

Como podemos apreciar esto se cumple, es decir:

ytotal admisible ok

3.8.8 DISEO DEL SOPORTE RIGIDO DEL SISTEMA DE PLASTIFICACION.

Este sistema de apoyo esta constituido por una base rgida de hierro fundido, dos
soportes una anterior y otra posterior como se muestra en la (figura 3.22). La sujecin de
este sistema de apoyo se realiza mediante tornillos.

36
Jack MacCormac, Diseo de Estructuras de Acero, Pgs. 179-181, Editorial Alfa Omega, (Mxico 1991)

III - 57
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fig. 3.22 Vista general del soporte rgido del sistema de plastificacin.

El clculo de una sujecin atornillada con precarga, ya sea con carga axial y/o transversal
esta dada por las siguientes formulas de clculo:

Parmetros Calculados.

Dimetro mnimo del hilo de rosca de la tuerca

D1 d 1.082531p
Dimetro de paso del hilo de rosca

d2 d 0.649519p

Clculo de la conexin atornillada.

Fuerza mxima de funcionamiento en el empalme


1 Ft
Fmx Fa f (3.54)
z
Donde:
z Nmero de tornillos
Fa Fuerza axial mxima de operacin

III - 58
INGENIERIA DEL PROYECTO

Ft Fuerza transversal mxima de operacin

Coeficiente comn de tirantez ()


f Coeficiente comn de friccin (entre los materiales conectados) (*)

Fuerza de precarga
c F
F0 Fmx 2 a (3.55)
c1 c2 z
Donde:
c1 Constante del resorte del tornillo

c1 c10 (1 n) c20

c2 Constante del resorte del material conectado

c2 n c20
Tal que:
L 0.8d
c10
d s2
E1
4
L
c20

2
L
E2 1.5d 1.05d 2
2 a

Para el acero a 10
Para el hierro fundido a 8

n Factor de entrada de la fuerza (*)


L Anchura del material conectado
d Dimetro del hilo de la rosca
E1 Modulo de elasticidad del tonillo

E2 Mdulo de elasticidad del material conectado

Erik Oberg, Franklin D. Jones, etc, Machinerys Handbook, Tables 1-2-3, INDUSTRIAL PRESS INC.
25th Edition (USA 1998)

III - 59
INGENIERIA DEL PROYECTO

Ajuste requerido para el momento determinado por la fuerza de precarga ya afectado por el
coeficiente de friccin en los hilos de la rosca entre la tuerca y el tornillo, y por el
coeficiente de friccin en la superficie de contacto de la tuerca o el tornillo.

d p f1
Tu F0 2 tan 0.7d f 2 (3.56)
2 d 2 cos 30

Donde:
f1 Coeficiente de friccin entre el tornillo y tuerca ()

f 2 Coeficiente de friccin en la superficie de contacto entre el tornillo y tuerca (*)


p Paso del hilo de rosca

Clculo del esfuerzo de tensin en el tornillo

4 F0
t (3.57)
d mn
2

Clculo del esfuerzo de torsin en el tornillo

16 M u
k (3.58)
d mn
3

Esfuerzo de reduccin en el tornillo

red t2 3 k2 (3.59)

Esfuerzo mximo causado por la fuerza de carga en el tornillo

4 Fmx
mx (3.60)
d mn
2

Clculo de la presin en el hilo de la rosca:

Erik Oberg, Franklin D. Jones, etc, Machinerys Handbook, Table 8, INDUSTRIAL PRESS INC. 25th
Edition (USA 1998)

III - 60
INGENIERIA DEL PROYECTO

4 Fmx
Pc (3.61)
d D
2 0.8d2
1
p

Verificacin del clculo, tensin en el tornillo durante el ajuste del empalme y durante la
operacin (respetando la seguridad comn especificada), y la verificacin de la presin
permisible en el hilo de la rosca.

Re Re
red , mx , Pc PA
ks ks
Donde:
Re Fuerza de produccin, es la tensin mxima que se puede aplicar sin la
deformacin permanente del espcimen de la prueba.
k s Coeficiente de seguridad (segn el nivel de seguridad del empalme)

PA Presin permisible del hilo de la rosca (tuerca)

3.8.8.1 SUJECION ATORNILLADA ANTERIOR.

La sujecin anterior tiene la finalidad de soportar los pesos del sistema de plastificado
(cilindro y tornillo extrusor), sistema de alimentacin (tolva de alimentacin incluido la
materia prima). El peso total del sistema de plastificado y del sistema de cargado esta dado
por:

WTotal Wcilindro Wtornillo Wtolva (3.62)

WTotal Vcilindro acero Vtornillo acero Vtolva acero W pellet

Donde:
Vcilindro Volumen del cilindro plastificador (*) 4881.18 cm 3

Vtornillo Volumen del tornillo extrusor (*) 2877.17 cm 3

III - 61
INGENIERIA DEL PROYECTO

Vtolva Volumen de la tolva de alimentacin () 1347.40 cm 3

kg
acero Densidad del acero 0.00768
cm 3
W pellet Peso de la materia prima termoplstico 72 kg

Tal que, el peso total (fuerza transversal de diseo) ser:

WTotal 142 kg 313.056 lb

Diseo

Tipo de clculo de la fuerza: Clculo de verificacin de la fuerza Normas ANSI

Carga

Coeficiente tirantez 0.2

Fuerza axial mxima Fa 0 lb


Factor de entrada de la fuerza n 1

Fuerza transversal mxima Ft 313.056 lb


Coeficiente comn de friccin f 0.8
Tornillo

Nmero de tornillos z 4
Dimetro del hilo de rosca d 0.5=1/2 in
Paso p 0.0769 in
Dimetro medio del tornillo ds 0.4501 in
Dimetro mnimo del tornillo d mn 0.4057 in
Material del tornillo ISO clase 3.6 Re=29000; pa=5800
Resistencia de prueba mnima Re 29000 psi
Coeficiente de seguridad ks 2.5

Presin permisible del hilo de rosca PA 5800 psi


Mdulo de elasticidad E1 30000 ksi
Coeficiente de friccin del hilo de rosca f1 0.2

Coeficiente de friccin principal f2 0.8

Copyright SolidWorks, Software de Modelamiento de Slidos, (USA 2004).

III - 62
INGENIERIA DEL PROYECTO

Piezas atornilladas en la conexin

1 ANSI B18.2.1 Tuerca hexagonal Estndar Unificada 1/2-13x2.000


2 ANSI/ASME B18.21.1 Arandelas de cerradura de resorte helicoidal 0.500
3 Agujeros de separacin comn
4 Agujeros ciegos con rosca interna para tornillos ANSI 1/2

Material en la conexin (Hierro Fundido Gris Clase 40)

longitud de la unin L 1.25 in


Mdulo de elasticidad E2 17100 ksi

Resultados del clculo

Fuerza de precarga F0 117.4 lb


Fuerza mxima de funcionamiento Fmx 117.4 lb
Ajuste del torque Tu 2.7 lb. ft

Clculo del esfuerzo de tensin t 905.91 psi

Clculo del esfuerzo de torsin k 2462.21 psi

Esfuerzo de tensin reducida red 4359.82 psi


Esfuerzo de tensin mxima mx 905.91 psi

Clculo de la presin del hilo de rosca Pc 376.54 psi


Verificacin de la fuerza Seguro

3.8.8.2 SUJECION ATORNILLADA POSTERIOR.

La sujecin posterior, tiene la finalidad de alojar los cojinetes axiales de bolas, los
mismos cumplen la funcin de absorber el empuje axial mximo de retroceso del tornillo
extrusor originado por las altas presiones que se desarrollan en el cabezal y la boquilla y en
el extremo anterior del tornillo.

III - 63
INGENIERIA DEL PROYECTO

Delante del tornillo se ha llegado normalmente a medir presiones de unos 350 kg/cm 2
segn este valor y para un dimetro de 60 mm de dimetro, el empuje axial de retroceso
del tornillo (37) es:
Fa 3637.628 lb

Diseo

Tipo de clculo de la fuerza: Verificacin del clculo Normas ANSI

Carga

Coeficiente tirantez 0.2

Fuerza axial mxima Fa 3637.628 lb


Factor de entrada de la fuerza n 1
Coeficiente comn de friccin f 0.8
Tornillo

Nmero de tornillos z 6
Dimetro del hilo de rosca d 0.375=3/8 in
Paso p 0.0625 in
Dimetro medio del tornillo ds 0.3344 in
Dimetro mnimo del tornillo d mn 0.2983 in
Material del tornillo ISO clase 5.8 Re=58000; pa=13000
Resistencia de prueba mnima Re 58000 psi
Coeficiente de seguridad ks 2.5

Presin permisible del hilo de rosca PA 13000 psi


Mdulo de elasticidad E1 30000 ksi
Coeficiente de friccin del hilo de rosca f1 0.2

Coeficiente de friccin principal f2 0.6

Piezas atornilladas en la conexin

1 ANSI B18.2.1 Tuerca hexagonal Estndar Unificada 3/8-16x1.500


2 ANSI/ASME B18.21.1 Arandelas de cerradura de resorte helicoidal 0.3750
3 Agujeros de separacin comn
4 Agujeros ciegos con rosca interna para tornillos ANSI 3/8

37
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Tabla III, Pg. 92, H. BLUME EDICIONES (Madrid 1977)

III - 64
INGENIERIA DEL PROYECTO

Material en la conexin (Hierro Fundido Gris Clase 40)

longitud de la unin L 1 in
Mdulo de elasticidad E2 17100 ksi

Resultados del clculo

Fuerza de precarga F0 328.17 lb


Fuerza mxima de funcionamiento Fmx 727.53 lb
Ajuste del torque Tu 5.67 lb. ft

Clculo del esfuerzo de tensin t 4695.79 psi


Clculo del esfuerzo de torsin k 13064.09 psi

Esfuerzo de tensin reducida red 23109.77 psi


Esfuerzo de tensin mxima mx 10410.03 psi
Clculo de la presin del hilo de rosca Pc 4180.18 psi
Verificacin de la fuerza Seguro

3.8.9 COJINETES DEL EMPUJE AXIAL DE RETORNO DEL TORNILLO.

La misin de estos cojinetes, es principalmente absorber el empuje axial de retroceso


del tornillo originado por las altas presiones que se desarrollan en el cabezal y la boquilla y
en el extremo anterior del tornillo, es ms, deber absorber las cargas radiales producidas
por el peso del tornillo extrusor, como se muestra en la (figura 3.23).

Fig. 3.23 Diagrama de fuerzas para determinar las cargas radiales.

III - 65
INGENIERIA DEL PROYECTO

Siendo:
L
M 1 q
2
R2 l 0

Y R R q L 0
1 2

Tomando en cuenta que la carga distribuida qt , nos representa el peso del tornillo extrusor
a lo largo del tornillo, desde el primer apoyo. Resolviendo las dos anteriores ecuaciones,
calculamos las cargas radiales producidas en cada uno de los cojinetes de descanso del
tornillo extrusor, obteniendo los siguientes valores:

L
R2 qt 0.399 kg
2l
R1 qt L R2 22.161 kg

Normalmente delante del tornillo se ha llegado a medir presiones de unos 350 kg/cm 2 ,
calculando con este valor el empuje axial de retroceso del tornillo en una extrusora de
60 mm de dimetro, que es nuestro caso, se llega a 1.65 Tm (toneladas mtricas) (38).

En vista de que se tiene un empuje axial de retorno muy grande, y para evitar colocar un
rodamiento con dimensiones muy grandes que no va con la geometra del husillo, se
utilizara dos cojinetes de bolas haciendo una distribucin de la carga axial para cada
cojinete respectivo.

3.8.9.1 SELECCIN DEL COJINETE ANTERIOR.

Datos.
La primera distribucin de la carga de empuje axial de retorno, est dada por:

Fa 2186.628 lb

El dimetro del vstago del husillo es:

38
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Tabla III, Pg. 92, H. BLUME EDICIONES (Madrid 1977)

III - 66
INGENIERIA DEL PROYECTO

d1 45 mm

Hiptesis.
El anillo o pista interior gira.

Clculo.
Tipo de clculo de la fuerza: Verificacin del clculo - Norma ANSI
Tipo de lubricacin: Grasa
Tipo de cojinete: SKF (SI), rodamiento de bolas de contacto angular de una sola hilera
Designacin del cojinete: 7309 BE.

Dimetro interior del cojinete d 45 mm


Dimetro exterior del cojinete D 100 mm
Ancho del cojinete B 25 mm
Radio del chafln del cojinete r 1.5 mm

Min. dimetro del hombro del eje damin 54 mm


Mx. dimetro del hombro del cubo Damx 91 mm
Mx. radio de redondeo del hombro ramx 1.5 mm
Masa del cojinete m 0.83 kg
Capacidad dinmica de carga del cojinete 13601 lb
Capacidad esttica de carga del cojinete 9329.6 lb
Entrada

Vida requerida LH 17500 horas


Coef. de fuerzas dinmicas adicionales (caja reductora) fd 1.9

Temperatura de trabajo T 100 C


Confiabilidad requerida a1 95 %

Condiciones de carga

Carga radial resultante de apoyo Fr 0.879 lb


Carga axial Fa 2186.628 lb
Velocidad del cojinete n 100 RPM
Tiempo del trabajo t 100 %

III - 67
INGENIERIA DEL PROYECTO

Resultados

Carga dinmica equivalente P 2368.27 lb


Perdida de potencia por friccin Pz 0.00665 Hp

Carga mnima necesaria Fmn 136.01 lb


Clculo de la vida requerida LH 19546.1 horas
Coeficiente de sobre-giro kn 60

Este resultado requiri alguna iteracin, probando varios nmeros de cojinete, antes de
encontrar que ste dara la vida requerida.

3.8.9.2 SELECCIN DEL COJINETE POSTERIOR.

Datos.
La segunda distribucin de la carga de empuje axial de retorno, est dada por:

Fa 1451 lb

El dimetro del vstago del husillo es:

d2 35 mm

Hiptesis.
El anillo o pista interior gira.

Clculo.
Tipo de clculo de la fuerza: Verificacin del clculo - Norma ANSI
Tipo de lubricacin: Grasa
Tipo de cojinete: SKF (SI), rodamiento de bolas de contacto angular de una sola hilera
Designacin del cojinete: 7307 BE.

III - 68
INGENIERIA DEL PROYECTO

Dimetro interior del cojinete d 35 mm


Dimetro exterior del cojinete D 80 mm
Ancho del cojinete B 21 mm
Radio del chafln del cojinete r 1.5 mm

Min. dimetro del hombro del eje damin 44 mm


Mx. dimetro del hombro del cubo Damx 71 mm
Mx. radio de redondeo del hombro ramx 1.5 mm
Masa del cojinete m 0.45 kg
Capacidad dinmica de carga del cojinete 8767.6 lb
Capacidad esttica de carga del cojinete 5507.8 lb

Entrada

Vida requerida LH 17500 horas


Coef. de fuerzas dinmicas adicionales (caja reductora) fd 1.9

Temperatura de trabajo T 100 C


Confiabilidad requerida a1 95 %

Condiciones de carga

Carga radial resultante de apoyo Fr 48.857 lb


Carga axial Fa 1452.628 lb
Velocidad del cojinete n 100 RPM
Tiempo del trabajo t 100 %

Resultados

Carga dinmica equivalente P 1571.58 lb


Perdida de potencia por friccin Pz 0.003433 Hp

Carga mnima necesaria Fmn 87.675 lb


Clculo de la vida requerida LH 17917.13 horas
Coeficiente de sobre-giro kn 75

Este resultado requiri alguna iteracin, probando varios nmeros de cojinete, antes de
encontrar que ste dara la vida requerida.

III - 69
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.9 SISTEMA DE TRANSMISION DE POTENCIA.

El sistema de transmisin de potencia, de una extrusora de tornillo est constituido por


una serie de elementos mecnicos necesarios para hacer girar el tornillo. Estos
componentes mecnicos importantes en la extrusora son: los cojinetes de apoyo que
soportan el empuje axial de retorno del tornillo y el sistema motriz constituido por el
motor, la transmisin de elementos flexibles y el reductor de velocidades.

Por otra parte, la misin principal de este sistema de potencia-transmisin, es transmitir al


tornillo la potencia del motor y disminuir la velocidad de rotacin.

3.9.1 RENDIMIENTO DE LA TRANSMISION.

La transmisin de elementos flexibles y el reductor de velocidades, tiene perdidas de


potencia a causa de la transmisin. Por tal circunstancia, primero se tiene que hallar el
rendimiento total de transmisin, de acuerdo al tipo de poleas y engranajes a utilizar y los
apoyos utilizados.

La primera transmisin ser mediante elementos flexibles, como ser poleas y correas
acanaladas de tipo V. La segunda transmisin ser por engranajes del tipo helicoidal,
utilizando un reductor de velocidad. Por lo tanto se tendr el siguiente rendimiento en el
reductor:

nr n n (3.63)

Donde:
n Rendimiento de la transmisin flexible () = 0.92

n Rendimiento de transmisin para dos etapas de reduccin (*) = 0.94

Por lo tanto:

Erik Oberg, Franklin D. Jones, etc, Machinerys Handbook, Pgs.3580-3582, INDUSTRIAL PRESS
INC. 25th Edition (USA 1998)

III - 70
INGENIERIA DEL PROYECTO

nr 0.92 0.94 0.87

3.9.2 SELECCION DEL MOTOR DE ACCIONAMIENTO.

La potencia transmitida necesaria del motor elctrico de accionamiento, es la diferencia


entre la potencia necesaria para lograr el giro del tornillo (resultado obtenido en Pg. 40) y
tomando en cuenta el rendimiento debido a la altura sobre el nivel del mar (39), es as que el
sistema de transmisin, esta dada por:

ZT
Zm (3.64)
nr na

5.854
Zm 7.5 Hp 5.6 KW
0.87 0.90

Con este dato se selecciona del catlogo electrnico WEG el motor ms adecuado con las
siguientes caractersticas (40):

39
Robert W. Smeaton, Motores Elctricos Seleccin, Mantenimiento y Reparacin, Seccin 3, Pg. 3-13,
Editorial Mac Graw Hill, (Mxico 1990), ISBN: 968 422 743 - 4
40
Manual Electrnico de Motores Elctricos, www.WEG.com , (Brasil 1998)

III - 71
INGENIERIA DEL PROYECTO

Dimensiones de la carcaza:

3.9.3 RELACION TOTAL DE TRANSMISION.

La relacin total de transmisin est en f ( r. p.m.) del motor de accionamiento y del


reductor en el eje de salida, y est dada por:

1450( ENTRADA)
VRT 14.5
100( SALIDA)

Las relaciones de transmisin para los elementos flexibles y el reductor de engranes se


obtienen de la siguiente manera:

VRT i1 i2 i3 (3.65)

Siendo:
i1 2.014 (Transmisin flexible)

i2 2.0 (Transmisin por engrane - primera etapa)

i3 3.6 (Transmisin por engrane - segunda etapa)

III - 72
INGENIERIA DEL PROYECTO

En vista de que existe una gran relacin de transmisin, nace la necesidad de utilizar un
reductor compacto capaz de transmitir los requerimientos necesarios de la mquina
extrusora, Para ello hemos optado por utilizar un sistema de transmisin como se muestra
en la figura (3.24):

Fig. 3.24 Esquema general del reductor de velocidades

3.9.4 DISEO Y CALCULO DE LA TRANSMISION FLEXIBLE.

Para obtener las caractersticas y la geometra de las poleas y correas se recurri a la


bibliografa de Erik Oberg, Franklin D. Jones, etc Machinerys Handbook, dichas
caractersticas y geometra estarn en funcin de la potencia nominal, y la longitud
primitiva de la correa; la forma de clculo se muestra a continuacin.

III - 73
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.9.4.1 TIPO DE POLEA POLEAS ACANALAS EN V:

Parmetros de entrada.
Potencia de proyecto (diseo)

Pd C p Z n Hp (3.66)

Donde:
Z m Potencia transmitida (motor elctrico)

C p Coeficiente de servicio ()

Velocidad de la correa
d p1 n1
v ft min (3.67)
12
Distancia entre centros

A q q 2 0.125 d p 2 d p1 in
2
(3.68)

Donde:
q 0.25Lp 0.125 d p 2 d p1

Lp Longitud de la correa (41)

Arcos de contacto

d d p1
cos 1 p 2 (3.69)
2 2A
2 2 1
El arco de contacto debe ser 90

Potencia nominal

Virgil Moring Faires, Diseo de Elementos de Mquinas, Tabla 17.7, Pgs. 603, EDITORIAL LIMUSA
(Mxico 1995)
41
M. F. Spotts, Elementos de Mquinas, Tabla 6.1, Pg. 328, PRENTICE HALL (Mxico 1999)

III - 74
INGENIERIA DEL PROYECTO


d p n 2.239 n 1 Ks1 Hp
2.239 4 2
Ptab d p n 1.462 2.198 E 0.4238 log d p n (3.70)
1 1 1 1
dp

Donde:
d p Dimetro de la polea motriz in

n1 Velocidad de giro del eje motriz rpm , (dividir por 1000)

K s Coeficiente de correccin de la relacin de transmisin (42)

Potencia nominal ajustada

Pna C A CL Ptab Hp (3.71)

Donde:
C A Coeficiente de correccin el arco de contacto ()

CL Coeficiente de correccin para la longitud de la correa (*)

Potencia admisible

Padm Zn Ptab CL CA CK Hp (3.72)

Donde:
CK Coeficiente de correccin del nmero de correas (*)

Nmero de correas necesarias


Pd
N de correas = (3.73)
Pna C K
Verificacin de la potencia

Pd Padm

42
Erik Oberg, Franklin D. Jones, etc, Machinerys Handbook, Tabla 3, Pgs.2295, INDUSTRIAL PRESS
INC. 25th Edition (USA 1998)

Virgil Moring Faires, Diseo de Elementos de Mquinas, Tablas 17.517.6, Pgs. 600-601, EDITORIAL
LIMUSA (Mxico 1995)

III - 75
INGENIERIA DEL PROYECTO

PRIMERA TRANSMISION.

Tipo de clculo Normas ANSI


Tipo de clculo: Nmero de correas
Clculo de la carga: Calcula el esfuerzo de torsin segn la potencia y la velocidad

Parmetros bsicos

Poleas acanaladas clsicas en V


Tipo de correa A
Longitud de la correa Lp 52 in
Nmero de correas N 3
Ancho de la correa W 0.5 in
Altura de la correa h 0.3125 in

Parmetros de la polea acanalada

Ancho de la polea acanalada Bf 2 in


Ancho calculado de la correa Wp 0.418 in
Clculo de la profundidad mnima del surco sobre el ancho bmn 0.125 in
Clculo de la profundidad mnima del surco debajo del ancho hmn 0.335 in
Radio del prendedero del borde superior de la polea acanalada r1 0.0312 in
Radio del prendedero del borde ms bajo de la polea acanalada r2 0.0312 in
La distancia entre el surco disminuye e 0.625 0.025 in
0.090
Distancia entre el eje y la cara del surco de la polea acanalada f 0.375 0.062 in
Textura de la superficie del surco Ra 63 in
Resbaln de la polea acanalada 2

III - 76
INGENIERIA DEL PROYECTO

Polea acanalada 1 Polea acanalada 2


Dimetro de paso dp 4.25 in 8.431 in

Dimetro externo da 4.5 in 8.681 in


Dimetro efectivo de 4.0 in 8.181 in
Angulo del surco 36 40
Relacin de transmisin i 2.014
Velocidad n 1450 rpm 719.9695 rpm
Esfuerzo de torsin T 27.1661 lb. ft 50.335 lb. ft
Coordenada en X 0 in 15.903 in
Coordenada en Y 0 in 0 in
Distancia entre centros A 15.903 in
Arco de contacto 164.89 195.11

Coeficiente del arco de contacto CA 0.96 1.03

Verificacin de la fuerza

Potencia nominal (motor elctrico) Zn 7.5 HP


Eficacia 0.92
Resbaln de la correa 1.5 %

Factor de servicio CP 1.2

Coeficiente de correccin de la longitud de correa CL 0.93

Coeficiente del nmero de correas CK 0.95

Fuerza tangencial F 153.409 lb


Fuerza centrfuga Ff 1.573 lb
Fuerza en el lado apretado filtrado de la correa F1 187.071 lb
Fuerza en el lado flojo de la correa F2 33.662 lb
Pre-tensin mnima de trabajo Fu 110.367 lb
Fuerza radial en cojinetes Fr 219.745 lb
Velocidad Circunferencial v 26.889 ft s
Potencia nominal Ptab 3.649 HP
Potencia admisible Padm 9.322 HP
Potencia de diseo calculada Pd 9 HP
Verificacin de la fuerza Seguro

III - 77
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.9.5 DISEO Y CALCULO DE LA TRANSMISION POR ENGRANAJES.

Para obtener las caractersticas y la geometra de los engranajes se recurri a la


bibliografa de Erik Oberg, Franklin D. Jones, etc Machinerys Handbook; M. F.
SPOTTS Elementos de Mquinas, dichas caractersticas y geometra estarn en funcin
del paso diametral, y la distancia entre centros del par de engranajes.

3.9.5.1 TIPO DE ENGRANE ENGRANAJES HELICOIDALES EXTERNOS.

Parmetros de entrada.

Relacin de transmisin (anteriormente definido).


z1
i
z2

Adoptamos un ngulo de presin normal ngulo de presin ()


n 20
As mismo elegimos un ngulo helicoidal de los engranajes (*)
15
Elegimos un paso diametral normal (decisin de diseo) (*)
Pdn in 1

Adoptamos una distancia terica entre centros (decisin de diseo) (*)


a in

Altura de la cabeza addendum


1
Para Pd 20 a*
Pd
Altura de la raz o pie del diente dedendum
1.25
Para Pd 20 b1 b2
Pd
Espaciamiento clearance

Ing. Juan J. Hori, Diseo de Elementos de Mquinas, Pgs 123-125, Tablas N 1-N 5. Ediciones CEFIM
90 UNI, 8.a Edicin, (Lima 1990).

III - 78
INGENIERIA DEL PROYECTO

0.25
Para Pd 20 c*
Pd

Clculos geomtricos auxiliares.

Designacin del ngulo de hlice

z1 z2
cos1 (3.74)
Pdn 2aw
Designacin del nmero de dientes del pin y engrane

Pdn 2aw cos


z1
i 1 (3.75)
z2 i z1
Angulo de presin tangencial

tg n
t tg 1 (3.76)
cos
Angulo de presin tangencial de funcionamiento

tw cos1
z1 z2
cos t (3.77)
Pdn 2aw cos
Correccin del resumen de la unidad

invtw invt
x 2tg
z1 z2 (3.78)

Relacin del engranaje

x1
x
i 1 (3.79)
x2 x x1

Relacin de la marcha atrs

x2
x
i 1 (3.80)
x1 x x2

III - 79
INGENIERIA DEL PROYECTO

Renumeracin de resbalones relativos


Iteracin de la ecuacin no lineal:
1 1 i 1
0 (3.81)
2
d a1 da2
2 tgtw
1 1
db1 db 2
Segn Meritt:

x1 0.02 30 z1
x
2
x2 x x1

Clculo de parmetros.

Nmero del engranaje.


Para i 1 U i
1
Para i 1 U
i
Paso diametral.

Pd Pdn cos (3.82)


Paso normal.

Pn (3.83)
Pdn

Paso tangencial.
Pn
Pt (3.84)
cos
Paso axial
Pt
Px (3.85)
sen
Paso base
Ptb Pt cost (3.86)
Angulo de hlice base
B sen 1 sen cos (3.87)

III - 80
INGENIERIA DEL PROYECTO

Balanceo/funcionamiento del ngulo de presin.


x tg
invtw inv 2 (3.88)
z1 z2
Balanceo axial/funcionamiento del ngulo de presin
2 x
inv tw inv t tg (3.89)
z1 z2

Dimetro de paso
z1,2
d1,2 (3.90)
Pd
Dimetro circular base.
d b1,2 d1,2 cost (3.91)

Distancia terica entre centros


d1 d 2
a (3.92)
2
Distancia real entre centros.
cost
aW a (3.93)
costw
Factor de alimentacin/addendum bajo
y x Pdn aW a (3.94)

Dimetro exterior.
2 a* x1,2 y
d a1,2 d1.2 (3.95)
Pdn
Dimetro de la raz.
2 a* c* x1,2
d f 1,2 d1,2 (3.96)
Pdn
Balanceo del dimetro de crculo.
2 aw
d w1
i 1 (3.97)
dw2 2aw d w1
Grueso del diente (se mide normalmente en el paso diametral)

III - 81
INGENIERIA DEL PROYECTO

P 2 x1,2 tg
s1,2 (3.98)
2 Pdn
Anchura del diente en el acorde (se mide normalmente)

sc1,2 s1,2 cos


2
(3.99)

Altura del addendum sobre el acorde.


d a1,2 d1,2 sc1,2 tg
hc1,2 (3.100)
2
Anchura del addendum (se mide normalmente)

s
sa1,2 Pdn d a1,2 1,2 inv inv a (3.101)
d1,2
Donde:
d1,2
cos a cos
d a1,2

Ancho de funcionamiento de los engranajes


bw min b1 , b2 (3.102)

Relacin de Ancho
bw
(3.103)
d1,2
Factor de duracin del acoplamiento
(3.104)

Donde:
Factor de duracin del acoplamiento del perfil:

d a12 d b12 d a 22 d b 22 2aw sen tw



2 Ptb
(El signo negativo se aplica a engranes internos)
Factor de duracin del acoplamiento del paso:

bw sen

Pn
Correccin mnima sin afilar

III - 82
INGENIERIA DEL PROYECTO

cos
1

cos inv
2 z1,2
xa1,2 ao* z1,2 (3.105)
2cos
Donde:

ao* a* c* rf * 1 sen

3.9.5.2 CALCULO DE LAS CARGAS EN LOS DIENTES DE LOS ENGRANES.

En la (figura 3.25) se muestra esquemticamente un conjunto de fuerzas actuando


sobre un diente. La fuerza W resultante aparece en un ngulo compuesto, definido por la
combinacin del ngulo de presin y el ngulo de la hlice.

Fig. 3.25 Fuerzas actuantes en los dientes del engranaje.

Se inicia el clculo de la fuerza tangencial, con base en la informacin que se ha


proporciona para la potencia y la velocidad.

Valores de entrada.

Potencia de entrada:
P1 Hp

Velocidad de entrada:
n1 rpm

Relacin de transmisin:
i i2 ; i3

III - 83
INGENIERIA DEL PROYECTO

Eficiencia del par de engranajes (una sola etapa):

0.97
Valores calculados.

Potencia de salida:
P2 P1 Hp (3.106)

Velocidad de salida:
n1
n2
i
rpm (3.107)

Momento torsor de entrada:


550 P1
M k 1 30 lb. ft (3.108)
n1

Fuerza tangencial/circunferencial:

24 M k 1
WT
d1
lb (3.109)

Velocidad circunferencial:
d1 n1 ft
v s (3.110)
720
Velocidad de resonancia:
7.52 x105
nE1
z1 d 2
1 U 0.75
2
0.25 (3.111)

Momento torsor de salida:


M k 2 M k1 i lb. ft (3.112)

Fuerza radial:
WR FT tgtw lb (3.113)

Fuerza axial:

III - 84
INGENIERIA DEL PROYECTO

WA FT tg lb (3.114)

Fuerza normal:
FT
WN
cos w cos
lb (3.115)

3.9.5.3 DISEO DE ENGRANES HELICOIDALES PARA PREVENIR FALLAS.

La ecuacin AGMA (American Gear Manufacturers Association) sobre el esfuerzo de


flexin y resistencia a la picadura, como se define ste en la Norma AGMA 2001-C95, se
basa en las siguientes hiptesis respecto a los dientes y a la geometra de los engranes:

1. Ninguno de los dientes est daado.

2. La razn de contacto transversal est entre 1-2.

3. No existe interferencia entre las puntas de los dientes y los filetes de la raz y no
hay rebaje de los dientes arriba del inicio terico del perfil activo del diente.

4. Los dientes no son puntiagudos.

5. Los filetes de las races son estndar, tersos y producidos por un proceso de
generacin.

3.9.5.3.1 RESISTENCIA A LA FATIGA SUPERFICIAL.

Factor de seguridad de la fatiga por contacto (43).

Los factores de seguridad contra falla superficial se determinan comparando la


resistencia superficial corregida con el esfuerzo superficial para cada uno de los engranes
en el acoplamiento:

S fe1,2 C Li1,2 C R
K f 1,2 (3.116)
Wt K v K o K m1,2
CP
bW d1 I

43
M. F. Spotts, T. E. Shoup, Elementos de Mquinas, Pg. 593, PRENTICE HALL (Mxico 1999)

III - 85
INGENIERIA DEL PROYECTO

Donde:
S fe Limite de resistencia a la fatiga por contacto (valor del material)

Wt Fuerza tangencial que acta en los dientes

bW Ancho de funcionamiento del diente

d1 Dimetro de paso del pin

3.9.5.3.2 RESISTENCIA A LA FATIGA POR FLEXION.

Factor de seguridad de la fatiga por flexin (32).

Los factores de seguridad contra falla a flexin se determina comparando el esfuerzo a


flexin corregido con el esfuerzo a flexin para cada uno de los engranes en el
acoplamiento:

Sn1,2 C L CG CS 1,2 K r Kt K ms1,2


K n1,2 (3.117)
Wt Pd cos
K B Kv Ko K m1,2
bwF 1,2 J 1,2

Donde:
Sn Limite de resistencia a la fatiga por flexin (valor del material)

Pd Paso diametral

2
bwF 1,2 min(b1,2 ; bw ) Ancho del diente para flexin
Pdn

3.9.5.3.3 CALCULO DE LOS FACTORES DE CORRECCION.

CP ... Coeficiente elstico:

1 0.5
CP lbf in2 (3.118)
1 1 1 2
2 2

E1 E2

III - 86
INGENIERIA DEL PROYECTO

Donde:
Relaciones de Poisson (valor del material)
E Mdulos de elasticidad (valor del material)

Ko ... Factor de sobrecarga = 1.0 (soportado hasta 200% de sobrecargas)

Kv ... Factor dinmico

K m ... Factor de distribucin de carga

K B ... Factor de espesor de borde

K s ... Factor de superficie


J ... Factor geomtrico para la resistencia a la flexin (44)
I ... Factor geomtrico para la resistencia a la picadura
Sat ... Esfuerzo permisible a la flexin (45) psi

Z N ... Factor del ciclo de esfuerzos para la resistencia a la picadura

KT ... Factor de temperatura

K R ... Factor de confiabilidad

K ms ... Factor de tensin medio

CLi ... Factor de vida superficial

CL ... Factor de vida

CH ... Factor de razn de dureza

CG ... Factor de gradiente

Qv ... Clase de calidad del conjunto de engranes

El clculo del factor de gradiente CG , se usa de acuerdo a la siguiente relacin:

CG 1 Para Pd 5

CG 0.85 Para Pd 5

El clculo del factor dinmico K v , se hace usando la siguiente relacin:

44
M. F. Spotts, Elementos de Mquinas, Tabla 11.1A, Pg. 584, PRENTICE HALL (Mxico 1999)
45
Robert L. Norton, Diseo de Mquinas, Tabla 11.20, Pg. 752, PRENTICE HALL (Mxico 1999)

III - 87
INGENIERIA DEL PROYECTO

B
A vt
Kv
A
(3.119)

Donde:
A 50 56 1.0 B Para 5 Qv 11

B 0.25 12 Qv
0.667

La norma AGMA sugiere que el valor de Km , se determine con la siguiente relacin:

K m 1.0 Cmc (C pf C pm Cma Cc ) (3.120)

Donde:
Cmc , Es el factor de correccin de avance que modifica la intensidad de la carga
pico. Se toma igual a 1.0 para engranes con avance no modificados.

C pf , Es el factor de proporcin del pin, determinado con las siguientes

ecuaciones:
Cuando bw 1.0

bw
C pf 0.025
10 Dp

Cuando 1.0 bw 17

bw
C pf 0.0375 0.0125bw
10 Dp

Cuando 17 bw 40

bw
C pf 0.1109 0.0207bw 0.000228bw2
10 Dp

C pm , Es el modificador de proporcin del pin y es igual a 1.0 para piones

montados ahorcajados.

III - 88
INGENIERIA DEL PROYECTO

Cma , Es el factor de alineamiento del acoplamiento y toma en cuenta el


deslizamiento de los ejes de rotacin. Su valor puede obtenerse de la relacin:

Cma A B bw C bw
2

Para unidades de engranes encerrados comerciales:


A 1.27 x101
B 0.158 x101
C 1.093x104

Ce , Es el factor de correccin por alineamiento del acoplamiento. Cuando el


engranaje se ajusta en el ensamble esta entre 0.8 1.0.

El factor K B , segn la AGMA usa un parmetro llamado razn de respaldo mB definido


por:
tR
mB (3.121)
ht
Donde:
tR Espesor del borde bajo la raz del diente

ht Profundidad total del diente

La AGMA recomienda que:


2.242
Para 0.5 mB 1.2 K B 1.6ln
mB
Para mB 1.2 K B 1.0

No se recomiendan razones de respaldo < 0.5. Los engranes de disco slido siempre tienen
un K B 1.0

El clculo del factor geomtrico I, se hace usando la siguiente relacin:

III - 89
INGENIERIA DEL PROYECTO

sen cos U
I (3.122)
2 U 1

El clculo del factor de razn de dureza CH , se hace usando la siguiente relacin:

CH 1 A mG 1 (3.123)

mG z1 z2 , es la razn de engranes

HB p
Si 1.2 Entonces A 0
HBg

HB p HBP
Si 1.2 1.7 Entonces A 0.00898 0.00829
HBg HBg

HB p
Si 1.7 Entonces A 0.00698
HBg

El factor de vida K L , se determina en base al nmero requerido de ciclos de vida de los


engranes. El pin es el que sufre el nmero ms elevado de cargas de diente repetidas, por
lo que calcularemos la vida basada en el mismo. Primero, calculamos el nmero de ciclos
N para la vida requerida de 10 aos, y un turno.

60 min 2080hr
N rpm 10aos 1turno
hr turno ao
(3.124)
Por lo tanto:
K L 1.3558 N 0.0178 (3.125)

El factor de vida superficial CL , se determina en base al nmero requerido de ciclos N


anteriormente determinado:

C L 1.4488 N 0.023 (3.126)

III - 90
INGENIERIA DEL PROYECTO

SEGUNDA TRANSMISION (Primera etapa reductor de engranes).


Engranaje externo Norma ANSI.

Clculo de la geometra: Calcula el nmero de dientes segn la distancia entre centros y


el paso diametral.
Alcanzar la distancia real entre centros: Correccin de los dientes.
Clculo de la carga: Calcula el esfuerzo de torsin segn la energa y la velocidad.
Clculo de fuerza: Calcula la verificacin de la fuerza.
Parmetros Bsicos

Relacin de transmisin del engranaje 2


Relacin de transmisin real 2
ngulo de presin 20
Altura de la cabeza addendum a* 1 (= 0.125 in )
Espaciamiento clereance c* 0.25 (= 0.0312 in )
Filete de la raz 0.38 (= 0.0475 in )
Altura de la raz dedendum b * 1.25 (= 0.1562 in )
ngulo de hlice 15
Paso diametral normal Pdn 8 / in
Paso diametral Pd 7.7274/ in
Distancia real entre centros aw 4.5 in
Distancia terica entre centros a 4.4646 in
Correccin total del conjunto 0.2907
ngulo de presin de funcionamiento w 21.2405

ngulo de presin tangencial t 20.6469

ngulo de presin tangencial de operacin tw 21.8109

ngulo bajo de hlice b 14.0761

Paso circular Pc 0.3927 in


Paso circular tangencial Pt 0.4066 in
Paso circular bajo Ptb 0.3804 in
Relacin de contacto 2.9664 (1.5164 + 1.45)
Especificacin de la precisin 6
Desviacin del lmite del ngulo de hlice Fb 0.00034 in
Desviacin del lmite del eje paralelo f X 0.00034 in

III - 91
INGENIERIA DEL PROYECTO

Desviacin del lmite del eje paralelo fY 0.00017 in

Engranaje 1 Engranaje 2
Nmero de dientes 23 46
Direccin de la hlice La derecha Izquierdo
Correccin del conjunto 0.1938 0.0969
Dimetro del paso diametral d 2.9764 in 5.9528 in
Dimetro del crculo bajo db 2.7852 in 5.5705 in
Dimetro exterior d0 3.2729 in 6.2251 in
Dimetro de la raz df 2.7124 in 5.6646 in
Dimetro del paso diametral de trabajo dw 3 in 6 in
Grueso del diente s 0.214 in 0.2052 in
Grueso exterior del diente 0.6584 (=0.0823 in ) 0.7625 (=0.0953 in )
Ancho de cara b1 , b2 2.2 in 2.2 in
Relacin del ancho de cara 0.7391 0.3696
Grueso adecuado T 0.189in 0.1812 in
Dimensin adecuada M 1.3526 in 2.1268 in
Dimensin excesivo de alambres (en medio) M 3.2108 in 6.1727 in
Dimetro de alambre dW 0.1875 in 0.1875 in
Nmero comparativo de los dientes zV 25.3084 50.6167

Lmite circunferencial de agotamiento Fr 0.0005 in 0.0005 in


Desviacin lmite paso axial f pt 0.00026 in 0.00026 in
Desviacin lmite del paso bsico f pb 0.00025 in 0.00025 in

Carga.
Engranaje 1 Engranaje 2
Potencia P 7.5 Hp 7.275 Hp
Eficacia 0.97
Velocidad n 720 rpm 360 rpm
Esfuerzo de torsin M k 54.7095 lb. ft 106.1365 lb. ft
Fuerza tangencial FT 441.1436 lb
Fuerza radial FR 176.5425 lb
Fuerza axial FA 118.2041 lb

III - 92
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fuerza normal FN 489.9917 lb


Velocidad circunferencial v 9.3507 ft s
Velocidad de resonancia nE1 14464.92 rpm -

Verificacin de la fuerza segn la Norma ANSI.

Durabilidad LH 10000 horas

Caractersticas de los materiales.

Engranaje 1 Engranaje 2
Hierro Nodular Hierro Nodular
Tipo de material (templado y revenido)
ASTM A536 ASTM A536
Grado o clase del material 100-70-03 100-70-03
Nmero de dureza Brinel 229 HB 229 HB
Lmite de resistencia a la fatiga por flexin Sn 40000 psi 40000 psi

Lmite de resistencia a la fatiga por contacto S fe 112000 psi 112000 psi


Mdulo de la elasticidad [ 10^3 ] 29900 psi 29900 psi
Relacin de Poisson 0.3 0.3

Factores de correccin para flexin.

Engranaje 1 Engranaje 2
Factor de la sobrecarga Ko 1.2

Factor dinmico Kv 1.2

Factor de montaje Km 1.4 1.4

Factor de carga Cl 1

Factor de la gradiente Cg 1

Factor superficial CS 0.8 0.8

Factor de confiabilidad Kr 1

Factor de temperatura Kt 1

Factor medio de tensin K ms 1.4 1.4

Factor geomtrico J 0.28 0.36

Factores de correccin para contacto.

Engranaje 1 Engranaje 2

III - 93
INGENIERIA DEL PROYECTO

Factor de la sobrecarga Ko 1.2

Factor dinmico Kv 1.2

Factor de montaje Km 1.4 1.4

Factor de vida Cli 0.842 0.869

Factor de confiabilidad Cr 1 1

Coeficiente elstico CP 2286.7

Factor de geometra I 0.1071


Resultados

Engranaje 1 Engranaje 2
Factor de seguridad de la fractura del diente Kn 4.016 5.163

Factor de seguridad de picaduras Kf 1.158 1.195

Verificacin de la fuerza Segura

SEGUNDA TRANSMISION (Segunda etapa reductor de engranes).


Engranaje externo Norma ANSI.

Clculo de la geometra: Calcula el nmero de dientes segn la distancia entre centros y


el paso diametral.
Alcanzar la distancia real entre centros: Correccin de los dientes.
Clculo de la carga: Calcula el esfuerzo de torsin segn la energa y la velocidad.
Clculo de fuerza: Calcula la verificacin de la fuerza.
Parmetros Bsicos

Relacin de transmisin del engranaje 3.6


Relacin de transmisin real 3.6
ngulo de presin 20
Altura de la cabeza addendum a* 1 (= 0.1 in )
Espaciamiento clereance c* 0.25 (= 0.025 in )
Filete de la raz 0.334 (= 0.0334 in )
Altura de la raz dedendum b * 1.25 (= 0.125 in )
ngulo de hlice 15
Paso diametral normal Pdn 10 / in
Paso diametral Pd 9.6593/ in

III - 94
INGENIERIA DEL PROYECTO

Distancia real entre centros aw 6.2 in


Distancia terica entre centros a 6.1599 in
Correccin total del conjunto 0.4101
ngulo de presin de funcionamiento w 21.0265

ngulo de presin tangencial t 20.6469

ngulo de presin tangencial de operacin tw 21.6092

ngulo bajo de hlice b 14.0761

Paso circular Pc 0.3142 in


Paso circular tangencial Pt 0.3252 in
Paso circular bajo Ptb 0.3044 in
Relacin de contacto 3.6092 (1.5496 + 2.0596)
Especificacin de la precisin 6
Desviacin del lmite del ngulo de hlice Fb 0.00034 in
Desviacin del lmite del eje paralelo f X 0.00034 in
Desviacin del lmite del eje paralelo fY 0.00017 in

Engranaje 1 Engranaje 2
Nmero de dientes 26 93
Direccin de la hlice La derecha Izquierdo
Correccin del conjunto 0.3205 0.0896
Dimetro del paso diametral d 2.6917 in 9.6281 in
Dimetro del crculo bajo db 2.5188 in 9.0097 in
Dimetro exterior d0 2.954 in 9.8442 in
Dimetro de la raz df 2.5058 in 9.396 in
Dimetro del paso diametral de trabajo dw 2.7092 in 9.6908 in
Grueso del diente s 0.1804 in 0.1636 in
Grueso exterior del diente 0.6345 (= 0.0634 in ) 0.8051 (= 0.0805 in )
Ancho de cara b1 , b2 2.5 in 2.5 in
Relacin del ancho de cara 0.9288 0.2597
Grueso adecuado T 0.1593 in 0.1445 in
Dimensin adecuada M 1.0954 in 3.5449 in
Dimensin excesivo de alambres (en medio) M 2.8861 in 9.778 in
Dimetro de alambre dW 0.144 in 0.144 in

III - 95
INGENIERIA DEL PROYECTO

Nmero comparativo de los dientes zV 28.6095 102.3339

Lmite circunferencial de agotamiento Fr 0.0005 in 0.0005 in


Desviacin lmite paso axial f pt 0.00026 in 0.00026 in
Desviacin lmite del paso bsico f pb 0.00025 in 0.00025 in

Carga

Engranaje 1 Engranaje 2
Potencia P 7.275 Hp 7.0568

Eficacia 0.97
Velocidad n 360 rpm 100 rpm
Esfuerzo de torsin M k 106.1365 lb. ft 368.2527 lb. ft
Fuerza tangencial FT 946.3379 lb
Fuerza radial FR 374.8572 lb
Fuerza axial FA 253.5705 lb
Fuerza normal FN 1049.6095 lb
Velocidad circunferencial v 4.2281 ft s
Velocidad de resonancia nE1 13258.3 rpm -

Verificacin de la fuerza segn la Norma ANSI.

Durabilidad LH 10000 horas

Caractersticas de los Materiales

Engranaje 1 Engranaje 2
Hierro Nodular Hierro Nodular
Tipo de material (templado y revenido)
ASTM A536 ASTM A536
Grado o clase del material 120-90-02 120-90-02
Nmero de dureza Brinel 230 HB 230 HB
Lmite de resistencia a la fatiga por flexin Sn 40000 psi 40000 psi

Lmite de resistencia a la fatiga por contacto S fe 126000 psi 126000 psi


Mdulo de la elasticidad [ 10^3 ] 29900 psi 29900 psi
Relacin de Poisson 0.3 0.3

III - 96
INGENIERIA DEL PROYECTO

Factores de correccin para flexin.

Engranaje 1 Engranaje 2
Factor de la sobrecarga Ko 1.2

Factor dinmico Kv 1.2

Factor de montaje Km 1.4 1.4

Factor de carga Cl 1

Factor de la gradiente Cg 1

Factor superficial CS 0.8 0.8

Factor de confiabilidad Kr 1

Factor de temperatura Kt 1

Factor medio de tensin K ms 1.4 1.4

Factor geomtrico J 0.28 0.36

Factores de correccin para contacto.

Engranaje 1 Engranaje 2
Factor de la sobrecarga Ko 1.2

Factor dinmico Kv 1.2

Factor de montaje Km 1.4 1.4

Factor de vida Cli 0.869 0.921

Factor de confiabilidad Cr 1 1

Coeficiente elstico CP 2286.7

Factor de geometra I 0.1256


Resultados

Engranaje 1 Engranaje 2
Factor de seguridad de la fractura del diente Kn 1.702 2.188

Factor de seguridad de picaduras Kf 1.008 1.068

Verificacin de la fuerza Segura

Como se puede observar los engranes son muy seguros contra ruptura de los dientes, y se
basan en las hiptesis y clculos y, de estar correctamente lubricados, debern tener una
probabilidad del 99% de durar los 10 aos requeridos antes de que ocurran picaduras en el
pin.

III - 97
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.9.6 DISEO DE EJES DE TRANSMISION POR CARGAS FLUCTUANTES.

La mayora de los ejes estn sometidos a cargas fluctuantes de flexin y torsin


combinadas con varios grados de concentracin de esfuerzos. Para tales ejes el problema es
fundamentalmente uno de carga por fatiga. En adicin al eje mismo, el diseo debe incluir
en forma regular el clculo de las chavetas y acoplamientos necesarios. La velocidad de
operacin normal de un eje no debe ser cercana a una velocidad crtica, ya que pueden
generarse grandes vibraciones.

Si consideramos el estado ms general de esfuerzo asociado con una flexin y torsin


combinadas, como se muestra en (figura 3.26), vemos que el estado de esfuerzo biaxial
tiene slo dos componentes activas en el tensor de esfuerzo. Podemos usar la ecuacin de
(46)
Soderberg para encontrar un esfuerzo equivalente para cada una de las dos
componentes fluctuantes:

Sy
x equivalente m a K fb
Se
S
xy equivalente m a K ft y
Se

Fig. 3.26 Elemento cargado por esfuerzos fluctuantes.

Para un estado de esfuerzo biaxial con esas dos componentes de esfuerzo, la teora de falla
(35)
por energa de distorsin mxima, tambin conocida como la teora de Von Mises ,
tendra la siguiente expresin:
2
S
x 3 xy
2
2
y (3.127)
N
fs

Haciendo la sustitucin de los esfuerzos equivalentes obtendremos una ecuacin de diseo


de la forma:

46
M. F. Spotts, T. E. Shoup, Elementos de Mquinas, Pgs. 185-186, PRENTICE HALL (Mxico 1999)

III - 98
INGENIERIA DEL PROYECTO

2 2 2
Sy Sy S y
m a K fb 3 m a (3.128)
Se Se N fs
Donde:
m , m Esfuerzos medios de flexin y torsin
M a c 32 M a Ta r 16 Ta
a , a
I d3 J d3
a , a Esfuerzos alternantes de flexin y torsin
M m c 32 M m Tm r 16Tm
m , m
I d3 J d3

N fs Factor de seguridad

S y Lmite de resistencia a la fluencia (valor del material)

Se Lmite de resistencia a la fatiga corregido.

El clculo del lmite de resistencia a la fatiga corregida, toma en consideracin las


diferencias del entorno y las diferencias de temperatura entre las condiciones de prueba y
las condiciones reales de trabajo. Estos y otros factores se incorporan en un conjunto de
(47)
factores de reduccin de resistencia , que entonces se multiplican por la estimacin
terica de la resistencia a la fatiga S e' . Es decir:

Se kc arg a ktamao ksup erficie ktemperatura kconfiabilidad Se'

Se ka kb kc kd ke Se' (3.129)

S e' ... La estimacin de la resistencia terica a la fatiga, esta dada por:

Se' 0.504 Sut

Donde:
Sut Ultima resistencia a la tensin (valor del material)

47
Robert L. Norton, Diseo de Mquinas, Pg. 376-382, PRENTICE HALL (Mxico 1999)

III - 99
INGENIERIA DEL PROYECTO

Los factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga, dependen de la calidad del
acabado y de la resistencia a la tensin, la misma esta dada por:

Factor de superficie k a .

ka a Sut
b

Este factor se obtiene por medio del Sut y el acabado superficial de los ejes de transmisin,
que en nuestro caso tiene una superficie acabado por maquinado. Por lo tanto se tendr:

a 2.70 kpsi
b 0.265
Factor de tamao kb .

kb 0.869d 0.097 0.3 d 10in

Los resultados estn expresados para cargas a flexin y torsin.

Factor de carga kc .

kc 0.577

El factor de carga esta dada para caso de torsin y corte.

Factor de temperatura k d .

Para T 450C 840F kd 1

Para 450C T 550C kd 1 0.0058 T 450

Factor de confiabilidad ke .

ke 0.753

Deseando una probabilidad del 99.9% de confiabilidad.

III - 100
INGENIERIA DEL PROYECTO

Muescas y concentracin de esfuerzos (48) k f .

Las muescas que nos preocupan aqu son las que se introducen de manera deliberada,
para conseguir caractersticas de ingeniera como ranuras para anillos en O, filetes de
escalones de flechas, chiveteros, etc.

Para cargas dinmicas, es necesario que modifiquemos el factor de concentracin de


esfuerzo terico, con base en la sensibilidad a las muescas del material, a fin de obtener un
factor de concentracin de esfuerzo a la fatiga k f , que se aplique a esfuerzos dinmicos

nominales.
k f 1 q kt 1

Donde:
kt Factor de concentracin de esfuerzo terico (esttico)
q ndice de sensibilidad (varia entre 0 q 1 )

Los factores de concentracin de esfuerzos tericos, han sido determinados para una gran
variedad de formas geomtricas y tipos de carga. Puede definirse como:

b
r
kt A
d
D
A, b... Estn en funcin de la relacin de los dimetros del eje
d
r... Radio de la muesca en pulgadas
d ... Dimetro menor del eje

El ndice de sensibilidad es una cantidad que define la sensibilidad de un material


particular ante los efectos combinados de la concentracin de esfuerzos y ante la carga de
fatiga. Puede definirse como:
1
q
a
1
r
Donde:

48
Robert L. Norton, Diseo de Mquinas, Pg. 389-390, PRENTICE HALL (Mxico 1999)

III - 101
INGENIERIA DEL PROYECTO

a Constante de Neuber para aceros ()


r Radio de la muesca en pulgadas.

3.9.6.1 DIMENSIONAMIENTO DE LA CAJA REDUCTORA.

Antes de empezar con el clculo de los ejes de transmisin, se obtendrn algunas


medidas normalizadas, para el conjunto del reductor de velocidades. Para tal efecto
recurrimos a las Normas DIN, de acuerdo al siguiente esquema de la (figura 3.27):

Fig. 3.27 Esquema general del reductor de velocidad segn la Norma DIN.

La distancia del eje 1 al eje 2 es:


aw1 7in 177.8 mm

La distancia del eje 2 al eje 3 es:


aw2 8.3in 210.82 mm

La distancia entre los engranajes 1 y 2 a la carcaza, est dada por:

Robert L. Norton, Diseo de Mquinas, Tabla 6.6,Pg. 390, PRENTICE HALL (Mxico 1999)

III - 102
INGENIERIA DEL PROYECTO

J1 0.05* aw1 10 17.874 mm


La distancia entre los engranajes 3 y 4 a la carcaza, esta dada por:
J 2 0.05* aw2 10 18.89 mm

El espacio entre engranajes de cada etapa, vara entre:


K 20 25mm

K 25mm (Decisin de diseo)

El apoyo de cojinetes vara entre:


B 20 30mm

B 30 mm (Decisin de diseo)

La distancia total entre apoyos de cojinetes, esta dada por:


C J 1 J 2 2 K bw1 bw 2 bw3 B
C 17.87 18.89 2 25 40.64 40.64 50.8 30
C 300 mm 9 in

La distancia de los otros parmetros, esta dada por:


bw1 B
E1 J 1 53.2 mm
2 2
A1 C E1 246.8mm

bw3 B
E2 J 2 59.3mm
2 2
A2 C E2 240.7 mm

El espesor mnimo e de las paredes de la carcaza, basado en las recomendaciones del


material directivo PTM-12-60, para distintos tipos de materiales, esta dada por la siguiente
frmula:

2l b h
N (3.130)
3
Donde:

l Longitud de la carcaza = mm
b Anchura de la carcaza = mm
h Altura de la carcaza = mm

III - 103
INGENIERIA DEL PROYECTO

Remplazando los valores establecidos en la ecuacin (4.105), tenemos:

N 464 mm

Tal que, para una carcaza de hierro fundido gris, se tendr un espesor mnimo de:

e 9.52 mm 3 "
8

El espesor de las paredes interiores, de los tabiques y de los nervios se hacen por termino
medio un 20% menor.
3.9.6.2 CALCULO MECANICO DE LOS EJES DE TRANSMISION.

Este es el clculo de una viga con secciones variables:

Calculo de las fuerzas cortantes.


x
V x q x dx F (3.131)
0

El efecto del peso muerto se considera durante el clculo del plano XY.

Donde:
q( x ) Carga distribuida activa lb / in

F Carga puntual activa lb

Clculo de los momentos de flexin.


x
M 0 x V x dx M 0 (3.132)
0

Clculo de torsin.
M 0 x
x dx 0 (3.133)
E I x G J x

Donde:
E Mdulo de elasticidad en tensin (valor del material) psi

G Mdulo de rigidez en torsin (valor del material) psi

III - 104
INGENIERIA DEL PROYECTO

(0) Deformacin angular rad


Coeficiente de dislocacin de la cortante.

Clculo de la deflexin.
y x x dx y 0 (3.134)

Clculo del esfuerzo nominal por flexin.

M 0 x 32 M 0 x
0 x (3.135)
I 0 x d (4x )

Donde:
M 0( x ) Momento flector lb in

I 0( x ) Momento de inercia in 4

Clculo del esfuerzo nominal por cortante (torsin).

T x 16T x
x (3.136)
J x d (3x )

Donde:
T( x ) Par de torsin lb in

J ( x ) Momento polar de inercia in 4

3.9.6.3 DISEO Y CALCULO DEL EJE DE ENTRADA.

Las cargas que actan en esta fecha de transmisin rotatoria son principalmente de dos
tipos: torsin debida al par de torsin transmitido o de flexin proveniente de la carga
transversal por la polea conducida B y el pin dentado C, como se ilustra en la (fig. 3.28)

III - 105
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fig. 3.28 Vista grfica de las fuerzas que actan en la polea B y el pin C

Parmetros bsicos de entrada.

Longitud total in 11.76


Nmero de secciones 7

Caractersticas del material (Acero):

Mdulo de elasticidad psi 29700000


Mdulo de rigidez psi 11400000

Masa especfica lb ft 3 491

Cargas.

Fuerza Fuerza Momento de Momento de Carga Carga


Torque
radial radial flexion flexion continua continua
N
XY lb XZ lb XY lb. ft XZ lb. ft XY lb in XZ lb in lb. ft
B -199.284 -115.057 0 0 -4.047 0 -54.69
C -176.542 -441.144 -175.91 -1.558 54.69

Soportes.

Rendimiento
Nmero
Nmero del
elemento
Distancia in XY in lb Tipo de soporte Axial

Rodamiento de bolas de
R1 1 0.72 0.0014236 No
una sola hilera
Rodamiento de bolas de
R2 6 8.64 0.0014236 No
una sola hilera

III - 106
INGENIERIA DEL PROYECTO

Reacciones.

Nmero
Nmero del
elemento
Distancia in Fuerza FXY lb Fuerza FXZ lb Resultante lb
R1 1 0.72 -268.178700 -107.894800 289.06930
R2 6 8.64 -92.218230 -448.305800 457.69240

Resultados.

Mxima tensin psi 8503

Angulo de torsin grados 0.124


Masa lb 3.908
Mxima deflexin in 1485.1968

Grfica de carga, corte y momento.

Plano XY.

Fuerza de corte.

III - 107
INGENIERIA DEL PROYECTO

Momento de flexin.

Grfica de carga, corte y momento.

Plano XZ.

Fuerza de corte.

III - 108
INGENIERIA DEL PROYECTO

Momento de flexin.

Fuerza y momento mximo de diseo.

Resultante de la fuerza de corte.

Vmx Vxy 2 Vxz 2 2 347.348lb


1

Resultante del Momento de flexin.

III - 109
INGENIERIA DEL PROYECTO

M mx M xy 2 M xz 2 2 131.374lb. ft 1576.488lb.in
1

Verificacin a la rigidez.

Los textos de mecnica de materiales explican varios mtodos para hallar las
deformaciones tanto por deflexin como por rotacin. El procedimiento matemtico
fundamental es establecer una ecuacin para la carga en una seccin cualquiera.

Resultante de la deflexin.

Deformacin admisible (49)


En general, para ejes de maquinaria, la deformacin admisible debe aproximarse a
0.01in ft 0.00083in in de longitud entre apoyos.
in
Para Longitud 4.55in yadm 0.00083 Longitud 0.00377 in
in
Deformacin mxima

49
Virgil M. Faires, Diseo de Elementos de Mquinas, Pg. 351, EDITORIAL LIMUSA, (Mxico 1995)

III - 110
INGENIERIA DEL PROYECTO

ymx yxy 2 yxz 2 2 0.001481in yadm (OK)


1

Resultante de la deformacin angular.

Angulo admisible (49)


Los criterios para limitar la desviacin por rotacin en el lugar de la carga varan desde
0.0067/in hasta 0.083/in.
grados
Para Longitud 6.1903in adm 0.00670 Longitud 0.0415
in
Angulo mximo (49)

mx xy 2 xz 2 0.4282E 3rad 0.0245 adm


1
2
(OK)

III - 111
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.9.6.4 DISEO Y CLCULO DEL EJE INTERMEDIO.

III - 112
INGENIERIA DEL PROYECTO

Las cargas que actan en esta fecha de transmisin rotatoria son principalmente de dos
tipos: torsin debida al par de torsin transmitido o de flexin proveniente de la carga
transversal por el engrane D y el pin E, como se ilustra en la (figura 3.29)

Fig. 3.29 Vista grfica de las fuerzas que actan en los engranes D y E

Parmetros bsicos de entrada.

Longitud total in 8.86


Nmero de secciones 5

Caractersticas del material (Acero):

Mdulo de elasticidad psi 29700000


Mdulo de rigidez psi 11400000

Masa especfica lb ft 3 491

Cargas.

Fuerza Fuerza Momento de Momento de Carga Carga


Torque
radial radial flexion flexion continua continua
N
XY lb XZ lb XY lb. ft XZ lb. ft XY lb in XZ lb in lb. ft
D 176.542 441.144 -351.82 0 -5.213 0 -106.09
E -374.857 -946.338 -341.27 -1.5 106.09

III - 113
INGENIERIA DEL PROYECTO

Soportes.

Rendimiento
Nmero
Nmero del
elemento
Distancia in XY in lb Tipo de soporte Axial

Rodamiento de bolas de
R1 1 0.72 0.0009357 No
contacto angular
Rodamiento de bolas de
R2 5 8.14 0.0009357 No
contacto angular

Reacciones.

Nmero
Nmero del
elemento
Distancia in Fuerza FXY lb Fuerza FXZ lb Resultante lb
R1 1 0.72 -1335.424000 -562.745200 1449.15100
R2 5 8.14 1156.527000 57.550770 1157.95800

Resultados.

Mxima tensin psi 9134.5

Angulo de torsin grados 0.0375


Masa lb 4.198

Grfica de carga, corte y momento.

Plano XY.

III - 114
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fuerza de corte.

Momento de flexin.

Grfica de carga, corte y momento.

Plano XZ.

III - 115
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fuerza de corte.

Momento de flexin.

Fuerza y momento mximo de diseo.


Resultante de la fuerza de corte.

Vmx Vxy 2 Vxz 2 2 1452.014lb


1

III - 116
INGENIERIA DEL PROYECTO

Resultante del Momento de flexin.

M mx M xy 2 M xz 2 2 251.393lb. ft 3016.716lb.in
1

Verificacin a la rigidez.
Los textos de mecnica de materiales explican varios mtodos para hallar las
deformaciones tanto por deflexin como por rotacin. El procedimiento matemtico
fundamental es establecer una ecuacin para la carga en una seccin cualquiera, hasta que
se obtenga la deformacin o fecha.

Resultante de la deflexin.

Deformacin admisible (50)


En general, para ejes de maquinaria, la deformacin admisible debe aproximarse a
0.01in ft 0.00083in in de longitud entre apoyos.

50
Virgil M. Faires, Diseo de Elementos de Mquinas, Pg. 351, EDITORIAL LIMUSA, (Mxico 1995)

III - 117
INGENIERIA DEL PROYECTO

in
Para Longitud 1.550in yadm 0.00083 Longitud 0.00128in
in

Deformacin mxima

ymx yxy 2 yxz 2 2 0.001034in yadm (OK)


1

Resultante del ngulo de rotacin.

Angulo admisible
Los criterios para limitar la desviacin por rotacin en el lugar de la carga varan desde
0.0067/in hasta 0.083/in.

grados
Para Longitud 6.15in adm 0.00670 Longitud 0.0412
in

Angulo mximo

mx xy 2 xz 2 0.6097E 3rad 0.0349 adm


1
2
(OK)

III - 118
INGENIERIA DEL PROYECTO

III - 119
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.9.6.5 DISEO Y CALCULO DEL EJE DE SALIDA.

Las cargas que actan en esta fecha de transmisin rotatoria son principalmente de dos
tipos: torsin debida al par de torsin transmitido o de flexin proveniente de la carga
transversal por el engrane F de corte helicoidal, como se ilustra en la (figura 3.30)

Fig. 3.30 Vista grfica de las fuerzas que actan en el engrane F

Parmetros bsicos de entrada.

Longitud total in 11.335


Nmero de secciones 8

Caractersticas del material (Acero):

Mdulo de elasticidad psi 29700000


Mdulo de rigidez psi 11400000

Masa especfica lb ft 3 491

Cargas.

Fuerza Fuerza Momento de Momento de Carga Carga


Torque
radial radial flexion flexion continua continua
N
XY lb XZ lb XY lb. ft XZ lb. ft XY lb in XZ lb in lb. ft
F 374.857 -946.338 -1220.7 0 -10.483 0 381.94

III - 120
INGENIERIA DEL PROYECTO

Soportes.

Rendimiento
Nmero
Nmero del
elemento
Distancia in XY in lb Tipo de soporte Axial

Rodamiento de bolas de
R1 2 3.195 0.0006996 No
contacto angular
Rodamiento de bolas de
R2 8 10.615 0.0006996 No
contacto angular

Reacciones.

Nmero
Nmero del
elemento
Distancia in Fuerza FXY lb Fuerza FXZ lb Resultante lb
R1 2 3.195 -1680.603000 -681.057300 1813.35800
R2 8 10.615 486.190400 -178.063300 517.77180

Resultados.

Mxima tensin psi 15715.9

Angulo de torsin grados 0.1195


Masa lb 7.897
Mxima deflexin in 3934.0109

Grfica de carga, corte y momento

Plano XY.

III - 121
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fuerza de corte.

Momento de flexin.

Grfica de carga, corte y momento.

Plano XZ.

III - 122
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fuerza de corte.

Momento de flexin.

Fuerza y momento mximo de diseo.


Resultante de la fuerza de corte.

Vmx Vxy 2 Vxz 2 2 2102.938lb


1

III - 123
INGENIERIA DEL PROYECTO

Resultante del Momento de flexin.

M mx M xy 2 M xz 2 2 930.374lb. ft 11164.488lb.in
1

Verificacin a la rigidez.
Los textos de mecnica de materiales explican varios mtodos para hallar las
deformaciones tanto por deflexin como por rotacin. El procedimiento matemtico
fundamental es establecer una ecuacin para la carga en una seccin cualquiera, hasta que
se obtenga la deformacin o fecha.

Resultante de la deflexin.

Deformacin admisible (51)


En general, para ejes de maquinaria, la deformacin admisible debe aproximarse a
0.01in ft 0.00083in in de longitud entre apoyos.

51
Virgil M. Faires, Diseo de Elementos de Mquinas, Pg. 351, EDITORIAL LIMUSA, (Mxico 1995)

III - 124
INGENIERIA DEL PROYECTO

in
Para Longitud 5.10in yadm 0.00083 .Longitud 0.00415in
in

Deformacin mxima

ymx yxy 2 yxz 2 2 0.003947in yadm (OK)


1

Resultante del ngulo de rotacin.

Angulo admisible
Los criterios para limitar la desviacin por rotacin en el lugar de la carga varan desde
0.0067/in hasta 0.083/in.

grados
Para Longitud 5.275in adm 0.012 .Longitud 0.0633
in

Angulo mximo

mx xy 2 xz 2 0.9454E 3rad 0.0542 adm


1
2
(OK)

III - 125
INGENIERIA DEL PROYECTO

III - 126
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.9.7 SELECCIN DE COJINETES DE ELEMENTOS RODANTES.

Si a un cojinete se le aplican a la vez cargas radiales y de empuje combinadas, debe


calcularse una carga equivalente, la misma esta expresada por la siguiente ecuacin:

p
C 106
Lh a1 d (3.137)
P 60rpm

Donde:
p Exponente (para cojinetes de bolas igual 3 y para otros 10/3)

a1 Coeficiente de confiabilidad (*)


L Es la vida requerida a la fatiga expresada en horas
P Es la carga equivalente constante aplicada lb

Cd Clasificacin bsica de carga dinmica (vase catlogos de fabricantes)

El estndar (AFBMA) (52) Anti-Friction Bearing Manufacturers Association, para el diseo


de cojinetes ha sido adoptado por el American Nacional Standard Institute (ANSI), el
mismo recomienda utilizar las siguientes ecuaciones:

P X V Fr Y Fa f d (3.138)

Fa Fa
, e
C0 V .Fr

Donde:
Fr Carga radial constante aplicada

Fa Carga de empuje constante aplicada


V Factor de rotacin (52) (=1 para cojinetes con pista interna en rotacin)
X Factor radial (52)
Y Factor reempuje (52)
e Razn mnima entre las fuerzas axiales y radiales (52)
C0 Clasificacin bsica de la carga esttica (vase catlogos de fabricantes)

52
Robert L. Norton, Diseo de Mquinas, Pgs. 683 - 685, PRENTICE HALL, (Mxico 1999)

III - 127
INGENIERIA DEL PROYECTO

f d Coeficiente de fuerzas dinmicas adicionales (factor de servicio) ()

Carga mnima necesaria aproximada.


Fmin 0.01Cd (3.139)
Prdida aproximada por friccin.
P d rpm
Pz (3.140)
60000
Coeficiente de friccin.
2Tr
(3.141)
Pd
Donde:
Tr Par de torsin de rotacin lb in

d Dimetro de alesaje interior del cojinete in

3.9.7.1 SELECCIN DE LOS COJINETES PARA EL EJE DE ENTRADA.

Datos.
Las cargas resultantes radiales en los apoyos del eje estn dados por:

R1 Frxy 2 Frxz 2 289.06930 lb

R2 Frxy 2 Frxz 2 457.69240 lb

La carga de empuje (axial), es originada por el pin de dientes helicoidales:

Fa WxC 118.204 lb

El dimetro del eje tanto en R1 como en R2 es:

d1 1 in 25.4 mm
2

Erik Oberg, Franklin D. Jones, etc, Machinerys Handbook, Pgs.1404-1014, INDUSTRIAL PRESS
INC. 25th Edition (USA 1998)

III - 128
INGENIERIA DEL PROYECTO

Hiptesis.
El anillo o pista interior gira.
Dado que la carga radial resultante en R2 es mucho mayor que R1 , se puede crear

un diseo para R2 y tambin aplicarlo en R1.

Clculo.
Tipo de clculo de la fuerza: Verificacin del clculo - Norma ANSI
Tipo de lubricacin: Grasa
Tipo de cojinete: SKF (SI), rodamiento de bolas de canal profundo de una sola hilera
Designacin del cojinete: 6305 RS1.

Dimetro interior del cojinete d 25 mm (=1/2 in )


Dimetro exterior del cojinete D 62 mm
Ancho del cojinete B 17 mm
Radio del chafln del cojinete r 1.1 mm

Min. dimetro del hombro del eje damin 31.5 mm


Mx. dimetro del hombro del cubo Damx 55.5 mm
Mx. radio de redondeo del hombro ramx 1 mm
Masa del cojinete m 0.23 kg
Capacidad dinmica de carga del cojinete 5058 lb
Capacidad esttica de carga del cojinete 2607.8 lb

Entrada

Vida requerida LH 10000 horas


Coef. de fuerzas dinmicas adicionales (mquina extrusora) fd 1

Temperatura de trabajo T 100 C


Confiabilidad requerida a1 90 %

Condiciones de carga

Carga radial resultante de apoyo Fr R2 457.692 lb


Carga axial Fa Wx 118.204 lb
Velocidad del cojinete n 720 RPM
Tiempo del trabajo t 100 %

III - 129
INGENIERIA DEL PROYECTO

Resultados

Carga dinmica equivalente P 464.88 lb


Perdida de potencia por friccin Pz 0.00392 Hp
Carga mnima necesaria Fmn 50.58 lb
Clculo de la vida requerida LH 29818.88 horas
Coeficiente de sobre-giro kn 10.42

Este resultado requiri alguna iteracin, probando varios nmeros de cojinete, antes de
encontrar que ste dara la vida requerida.

3.9.7.2 SELECCIN DE LOS COJINETES PARA EL EJE INTERMEDIO.

Datos.
Las cargas resultantes radiales en los apoyos del eje estn dados por:

R1 Frxy 2 Frxz 2 1449.15100 lb

R2 Frxy 2 Frxz 2 1157.95800 lb

La carga de empuje (axial), es originada por el pin de dientes helicoidales:

Fa WxD WxE 253.5705 118.2041 135.366 lb

El dimetro del eje tanto en R1 como en R2 es:

III - 130
INGENIERIA DEL PROYECTO

d1 1.181 in 30 mm

Hiptesis.
El anillo o pista interior gira.
Dado que la carga radial resultante en R1 es mucho mayor que R2 , se puede crear

un diseo para R1 y tambin aplicarlo en R2 .

Clculo.
Tipo de clculo de la fuerza: Verificacin del clculo - Norma ANSI
Tipo de lubricacin: Grasa
Tipo de cojinete: SKF (SI), rodamiento de bolas de contacto angular de una sola hilera
Designacin del cojinete: 7306 BE.

Dimetro interior del cojinete d 30 mm (=1.181 in )


Dimetro exterior del cojinete D 72 mm
Ancho del cojinete B 19 mm
Radio del chafln del cojinete r 1.1 mm

Min. dimetro del hombro del eje damin 37 mm


Mx. dimetro del hombro del cubo Damx 65 mm
Mx. radio de redondeo del hombro ramx 1 mm
Masa del cojinete m 0.34 kg
Capacidad dinmica de carga del cojinete 7756 lb
Capacidad esttica de carga del cojinete 4765.9 lb

Entrada

Vida requerida LH 10000 horas


Coef. de fuerzas dinmicas adicionales (mquina extrusora) fd 1

Temperatura de trabajo T 100 C


Confiabilidad requerida a1 90 %

Condiciones de carga

Carga radial resultante de apoyo Fr R2 1449.151 lb


Carga axial Fa Wx 135.366 lb

III - 131
INGENIERIA DEL PROYECTO

Velocidad del cojinete n 360 RPM


Tiempo del trabajo t 100 %
Resultados

Carga dinmica equivalente P 1449.12 lb


Perdida de potencia por friccin Pz 0.009776 Hp
Carga mnima necesaria Fmn 77.56 lb
Clculo de la vida requerida LH 11909.46 horas
Coeficiente de sobre-giro kn 22.22

Este resultado requiri alguna iteracin, probando varios nmeros de cojinete, antes de
encontrar que ste dara la vida requerida.

3.9.7.3 SELECCIN DE LOS COJINETES PARA EL EJE DE SALIDA.

Datos.
Las cargas resultantes radiales en los apoyos del eje estn dados por:

R1 Frxy 2 Frxz 2 1813.35800 lb

R2 Frxy 2 Frxz 2 2106.33800 lb

La carga de empuje (axial), es originada por el pin de dientes helicoidales:


Fa WxF 253.5705 lb

III - 132
INGENIERIA DEL PROYECTO

El dimetro del eje tanto en R1 como en R2 es:

d1 1.378 in 35 mm

Hiptesis.
El anillo o pista interior gira.
Dado que la carga radial resultante en R2 es mucho mayor que R1 , se puede crear

un diseo para R2 y tambin aplicarlo en R1 .

Clculo.
Tipo de clculo de la fuerza: Verificacin del clculo - Norma ANSI
Tipo de lubricacin: Grasa
Tipo de cojinete: SKF (SI), rodamiento de bolas de contacto angular de una sola hilera
Designacin del cojinete: 7207 BE.

Dimetro interior del cojinete d 35 mm (=1.378 in )


Dimetro exterior del cojinete D 72 mm
Ancho del cojinete B 17 mm
Radio del chafln del cojinete r 1.1 mm

Min. dimetro del hombro del eje damin 42 mm


Mx. dimetro del hombro del cubo Damx 65 mm
Mx. radio de redondeo del hombro ramx 1 mm
Masa del cojinete m 0.28 kg
Capacidad dinmica de carga del cojinete 6902 lb
Capacidad esttica de carga del cojinete 4676 lb

Entrada

Vida requerida LH 10000 horas


Coef. de fuerzas dinmicas adicionales (mquina extrusora) fd 1

Temperatura de trabajo T 100 C


Confiabilidad requerida a1 90 %

Condiciones de carga

Carga radial resultante de apoyo Fr R2 2106.476 lb

III - 133
INGENIERIA DEL PROYECTO

Carga axial Fa WxF 253.57 lb


Velocidad del cojinete n 100 RPM
Tiempo del trabajo t 100 %
Resultados

Carga dinmica equivalente P 2106.48 lb


Perdida de potencia por friccin Pz 0.004605 Hp
Carga mnima necesaria Fmn 69.02 lb
Clculo de la vida requerida LH 10154.72 horas
Coeficiente de sobre-giro kn 80

Este resultado requiri alguna iteracin, probando varios nmeros de cojinete, antes de
encontrar que ste dara la vida requerida.

3.9.8 SELECCIN DEL ACOPLAMIENTO.

Existe una amplia variedad de dispositivos para conectar los extremos de dos ejes entre
s. Para la transmisin de potencia, entre el reductor y el tornillo extrusor se utilizara el
acoplamiento rgido de platos mostrado en la figura (3.31). Es barato y resiste en trabajo
rudo.

III - 134
INGENIERIA DEL PROYECTO

Los detalles, las dimensiones y las clasificaciones de cargas basadas en larga experiencia
pueden encontrarse en los catlogos de los fabricantes (53).

ACOPLAMIENTO REDUCTOR TORNILLO EXTRUSOR.

Carga

Potencia P 7.0568 Hp
Velocidad de giro n 100 rpm
Factor de servicio fs 1.5 -

Potencia equivalente Pe 10.585 Hp


Torque equivalente Te 555.723 lb. ft
Dimetro del eje de salida d1 35 mm
Dimetro del tornillo extrusor d2 35 mm

Dimensiones

Acoplamiento RIGIDO DE PLATOS

Dimetro mx. del eje de salida d mx 50.00 mm


Distancia mnima exterior F 70.00 mm
Distancia de la pestaa C 65.00 mm
Distancia mximo exterior A 140.00 mm
Longitud del acople flexible B 80.00 mm
Distancia entre ejes de tornillo D 90.00 mm
Espesor del ala H 15.00 mm
Longitud de la pestaa G 5.00 mm
Peso del acople 4.0 kg

Los pernos a utilizar son de 5/16 SAE grado 2, en una cantidad de 6 unidades.

53
Juan J. Hori A., Diseo de Elementos de Mquinas, Pg. 185, EDICIONES CEFIM-90, (Lima 1990)

III - 135
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.9.9 DISEO Y CALCULO DE CHAVETAS.

La distribucin de la fuerza sobre la superficie de una chaveta es muy complicada.


Depende del ajuste de la chaveta en las ranuras del eje y cubo. Adems, los esfuerzos no
son uniformes a lo largo de la chaveta en direccin axial; son mximos cerca de los
extremos.
Los materiales de las chavetas, en su fabricacin se utilizan materiales dctiles. La
eleccin ms comn es un acero dulce al bajo carbono. Las chavetas de tipo paralelas se
fabrican casi siempre a partir de barra estndar rolada en fri (54) (AISI/SAE 1020).

Frmulas del clculo.

Torque transferido:
30 550 P
T lb. ft (3.142)
n

Mnima longitud de la chaveta para transferir el momento torsor:

4 12 T
Lfmn in (3.143)
d adm h c kef
Esfuerzo de compresin calculada:

4 12 T
c psi (3.144)
d Lf h c kef
Verificacin del esfuerzo:
c adm (3.145)
Donde:
P Potencia de accionamiento HP

54
Robert L. Norton, Diseo de Mquinas, Pg. 590, PRENTICE HALL (Mxico 1990)

III - 136
INGENIERIA DEL PROYECTO

n Velocidad rpm

d Dimetro del eje in

adm Esfuerzo de compresin (Sigma admisible) en el material con la menos

calidad, generalmente el material del cubo psi

h Altura dominante in

c Nmero de chavetas
k ef Coeficiente que expresa la reduccin de la capacidad de carga con ms de una

chaveta articulada produciendo la desigualdad de la fuerza (55) (= 0.6 - 1)


L f Longitud activa de la chaveta in

Coeficiente de reduccin, debido al tipo de ajuste y carcter de la carga (= 1)

3.9.9.1 DISEO DE LA CHAVETA EN EL EJE DE ENTRADA.

Chavetas Paralelas Norma ANSI

Mtodo de clculo del esfuerzo - Clculo para la potencia y velocidad especificada

Seleccin de la chaveta Verificar el esfuerzo de compresin para la carga especificada,


las dimensiones y las caractersticas comunes

Tipo de clculo de la fuerza - Chaveta asignada automticamente al dimetro del eje

Cargas
Potencia P 7.5 Hp
Velocidad n 720 rpm
Momento torsor T 54.7095 lb. ft
Dimensiones
Dimetro del eje d 1.4 in
Chaveta h b 3/8 x 3/8 in
Longitud dominante L 1.75 in
Longitud dominante activa Lf 1.3750 in
Longitud del cubo 2.2 in

55
Erik Oberg, Franklin D. Jones, etc, Machinerys Handbook, Table 1, Pg. 2263, INDUSTRIAL PRESS
INC. 25th Edition (USA 1998)

III - 137
INGENIERIA DEL PROYECTO

Caractersticas comunes
Material del cubo Hierro fundido
Lmite elstico a la tensin (Sigma admisible) 7300 psi
Resistencia mxima a la tensin 32000 psi
Esfuerzo permisible reducida 7300 psi
N de chavetas 1

Coeficientes de reduccin de la capacidad de carga debido a:

- Articulada con ms de una chaveta = 1

Resultados del clculo


Min. longitud dominante activa L fmn 0.68521 in
Esfuerzo de compresin calculada c 3637.83 psi
Verificacin del esfuerzo Seguro

3.9.9.2 DISEO DE LA CHAVETA EN EL EJE INTERMEDIO.

Chavetas Paralelas Norma ANSI

Mtodo de clculo del esfuerzo - Clculo para la potencia y velocidad especificada

Seleccin de la chaveta Verificar el esfuerzo de compresin para la carga especificada,


las dimensiones y las caractersticas comunes

Tipo de clculo de la fuerza - Chaveta asignada automticamente al dimetro del eje

Cargas
Potencia P 7.275 Hp
Velocidad n 360 rpm
Momento torsor T 106.1365 lb. ft
Dimensiones
Dimetro del eje d 1.53 in
Chaveta h b 3/8 x 3/8 in
Longitud dominante L 1.75 in
Longitud dominante activa Lf 1.3750 in

III - 138
INGENIERIA DEL PROYECTO

Longitud del cubo 2.5 in

Caractersticas comunes
Material del cubo Hierro fundido
Lmite elstico a la tensin (Sigma admisible) 7300 psi
Resistencia mxima a la tensin 32000 psi
Esfuerzo permisible reducida 7300 psi
N de chavetas 1

Coeficientes de reduccin de la capacidad de carga debido a:

- Articulada con ms de una chaveta = 1

Resultados del clculo


Min. longitud dominante activa L fmn 1.21636 in
Esfuerzo de compresin calculada c 6457.74 psi
Verificacin del esfuerzo Seguro

3.9.9.3 DISEO DE LA CHAVETA EN EL EJE DE SALIDA.

Chavetas Paralelas Norma ANSI

Mtodo de clculo del esfuerzo - Clculo para la potencia y velocidad especificada

Seleccin de la chaveta Verificar el esfuerzo de compresin para la carga especificada,


las dimensiones y las caractersticas comunes

Tipo de clculo de la fuerza - Chaveta asignada automticamente al dimetro del eje

Cargas
Potencia P 7.0568 Hp
Velocidad n 100 rpm
Momento torsor T 370.6311 lb. ft
Dimensiones
Dimetro del eje d 2.2 in
Chaveta h b 1/2 x 1/2 in
Longitud dominante L 2.4 in

III - 139
INGENIERIA DEL PROYECTO

Longitud dominante activa Lf 1.9000 in


Longitud del cubo 2.5 in

Caractersticas comunes
Material del cubo Hierro Fundido
Lmite elstico a la tensin (Sigma admisible) 7300 psi
Resistencia mxima a la tensin 32000 psi
Esfuerzo permisible reducida 7300 psi
N de chavetas 2

Coeficientes de reduccin de la capacidad de carga debido a:

- Articulada con ms de una chaveta = 0.6

Resultados del clculo


Min. longitud dominante activa L fmn 1.84623 in
Esfuerzo de compresin calculada c 7093.42 psi
Verificacin del esfuerzo Seguro

3.10 SISTEMA DE CALENTAMIENTO.

Cuando la calefaccin se realiza con un fluido (gases de combustin), slo es necesario


mantener constante el caudal de circulacin del fluido, controlando su temperatura. Pero
esto slo da resultado en la prctica cuando cualquiera de estas dos variables se mantiene
suficientemente constante, pues en otro caso es necesario el control de ambas.

Este sistema de calentamiento utilizar como fuente calorfica la combustin del gas
natural mediante un quemador (combustor) industrial estndar, puede adaptarse
fcilmente para trabajar con diversos regmenes de flujo y calentar diversos materiales
termoplsticos. Este calor producido ser distribuido por medio de una serie de anillos
colectores individuales colocados alrededor del cilindro plastificador.

3.10.1 FUNDAMENTOS DE COMBUSTION.

III - 140
INGENIERIA DEL PROYECTO

La combustin es una reaccin qumica de oxidacin de un combustible con una fuente


de oxigeno (comburente) que normalmente es el aire ambiente, con desprendimiento de luz
y calor.

3.10.1.1 COMPOSICION DEL AIRE.

Para clculos tcnicos, el aire atmosfrico tiene una composicin volumtrica de 21%
de O2 , 79% de N 2 .

79
Consideramos pues, que en el aire hay 3.76 moles de N 2 por cada mol de O2 . Para
21
la masa del aire tomamos un valor de 28.96 kg/kmol.

3.10.1.2 ECUACION QUIMICA DE LA COMBUSTION.

Llamaremos aire estequiomtrico o aire terico, a la cantidad necesaria de aire para


que suministre el oxigeno preciso para la combustin terica completa, y esta dada por la
siguiente expresin:

y y y
Cx H y x O2 3.76 N 2 xCO2 H 2 O x 3.76 N 2 (3.146)
4 2 2

Y la relacin terica aire combustible en volumen o moles, esta dada por:

y
x mol (aire) 4.76

Z
4 cantidad de aire
cantidad de combustible (3.147)
1 mol (combustible)

Por otra parte, la relacin terica aire combustible expresado en peso molecular esta dada
por:

III - 141
INGENIERIA DEL PROYECTO

y
x 4.76 28.96

Z
4 cantidad de aire
12x y cantidad de combustible

En el gas natural las nicas materias combustibles son metano CH4 , el etano C2 H6 , y

el propano C3 H8 . En el supuesto de que el gas natural y el aire se encuentran a una

temperatura de 15 C y una presin 1.0336 kg/cm2 (presin absoluta).

Las siguientes reacciones qumicas de combustin estequiomtrica estn dadas como


sigue:

Para el Metano.

4 4 4
C1 H 4 1 O2 3.76 N 2 1CO2 H 2 O 1 3.76 N 2
4 2 4

El nmero de tomos a cada lado de la ecuacin qumica tiene que ser el mismo,
identificando tenemos:

CH4 2 O2 3.76 N 2 CO2 2H2O 7.52 N 2

La relacin aire combustible en volumen o moles ser:

ZCH4
2 4.76 mol 9.52 mol aire
1 mol mol comb.

La relacin aire combustible en peso molecular ser:

ZCH4
2 4.76 28.96 17.231 kg aire
12 1 4 kg comb.

Para el Etano.

III - 142
INGENIERIA DEL PROYECTO

6 6 6
C2 H 6 2 O2 3.76 N 2 2CO2 H 2 O 2 3.76 N 2
4 2 4

El nmero de tomos a cada lado de la ecuacin qumica tiene que ser el mismo,
identificando tenemos:

C2 H6 3.5 O2 3.76 N 2 2CO2 3H2 O 26.32 N 2

La relacin aire combustible en volumen o moles ser:

ZCH4
3.5 4.76 mol 16.66 mol aire
1 mol mol comb.

La relacin aire combustible en peso molecular ser:

ZC2 H6
3.5 4.76 28.96 16.082 kg aire
12 2 6 kg comb.

Para el Propano.

8 8 8
C3 H 8 3 O2 3.76 N 2 3CO2 H 2 O 3 3.76 N 2
4 2 4

El nmero de tomos a cada lado de la ecuacin qumica tiene que ser el mismo,
identificando tenemos:

C3 H8 5 O2 3.76 N 2 3CO2 4H2O 18.8 N 2

La relacin aire combustible en volumen o moles ser:

ZCH4
5 4.76 mol 23.8 mol aire
1 mol mol comb.

III - 143
INGENIERIA DEL PROYECTO

La relacin aire combustible en peso molecular ser:

ZC3H8
5 4.76 28.96 15.665 kg aire
12 3 8 kg comb.

En general, considerando el porcentaje en volumen molar para cada componente,


obtenemos el aire terico para la combustin:

ZT 0.9453 ZCH4 0.0385 ZC2 H6 0.0055 ZC3 H8

m 3 aire
ZT 9.8
m 3 comb. gaseoso

Del mismo modo, considerando el porcentaje en peso para cada componente, obtenemos el
aire terico para la combustin:

ZT 0.8948 ZCH4 0.0683 ZC2 H6 0.0144 ZC3H8

kg aire
ZT 16.8
kg comb. gaseoso

Esta es la relacin aire-combustible para condiciones estndar, vale decir, temperatura


T1 293.15 K y presin atmosfrica normal p1 101.08 KPa, sin embargo, para lograr la
oxidacin total del combustible es necesario utilizar una mezcla que tenga un cierto exceso
de aire. Para tal efecto, tomamos un 19% de exceso de aire (56) 1.19 .

Tal que, el aire real de operacin en volumen molar, se puede considerar como:

m3 aire
Z R ZT 11.7
m3 comb. gaseoso

Del mismo modo, el aire real de operacin en masa molar, ser:

56
BORRAS B., E., Quemadores Industriales, Pg. 125 - 159, Editores Tcnicos Asociados, S.A., (Espaa
1987), ISBN 84-7146-241-9

III - 144
INGENIERIA DEL PROYECTO

kg aire
Z R ZT 20
kg comb. gaseoso

3.10.1.3 COMPOSICION VOLUMETRICA DE LOS GASES DE COMBUSTION.

Para lograr la oxidacin total del combustible, se tom un 19% de exceso de aire,
llegando a obtener una ecuacin qumica de combustin de:

CH 4 2.38O2 8.9488N2 CO2 2H 2O 0.19O2 8.9488N 2

Tal que, la cantidad total de moles en los gases de combustin ser:

N gases 1 2 0.19 8.9488 12.1388 moles

Esto implica que, la composicin volumtrica y/o la fraccin molar de los gases de
combustin sern:

1 mol
CO 2 100 8.238 %
12.1388 mol
2 mol
H 2O 100 16.476 %
12.1388 mol
0.19 mol
O2 100 1.565 %
12.1388 mol
8.9488 mol
N2 100 73.721 %
12.1388 mol

3.10.2 TEMPERATURA DE LOS GASES DE COMBUSTION.

La temperatura de los gases de combustin a la entrada del sistema de calentamiento,


considerando las prdidas por radiacin, esta dada por la siguiente relacin:

III - 145
INGENIERIA DEL PROYECTO

THE
1 PCI comb T (3.148)
1 Z aire Z cenizas Cpgases ext

El calor especfico molar promedio de los gases quemados esta expresa por:

T T Kcal
Cpgases 1 0.00025 HE ext fc (3.149)
2 kgC

Esto implica que:

THE
1 PCI comb Text (3.150)
T T
1 Z aire 1 0.00025 HE ext fc
2

Donde:
Porcentaje de las perdidas al exterior por radiacin = 0.19 (19 %)
Kcal
PCI Poder calorfico inferior gas natural (57) = 9970.6
m3
m3
comb Volumen especifico del combustible = 1.3518
kg
Kcal
fc Factor de conversin = 0.239
KJ
Text Temperatura del medio exterior = 20 C

Coeficiente de exceso de aire = 1.19 (19 %)


kg aire
Zaire Relacin terico aire-combustible = 16.8
1 kg comb. gaseoso

Remplazando valores en la ecuacin (3.146) obtenemos la temperatura de los gases de


combustin.

THE 1578 C = 1851.2 K

57
Fuente: EMDIGAS (Empresa Distribuidora de Gas Sucre S.A.M.)

III - 146
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.10.2.2 PESO DE LOS GASES DE COMBUSTION.

El peso de los gases de combustin producidos por cada Kg. de combustible gaseoso,
esta dado por la siguiente expresin:

kg (gases)
Ggases 1 Z aire Zcenizas (3.151)
1 kg (comb. gaseoso)

Donde:
kg (aire)
Z aire Relacin aire-combustible = 16.8
1 kg (comb. gaseoso)

Remplazando valores en la ecuacin (3.147), obtenemos el peso de los gases de


combustin.

kg (gases)
Ggases 21
1 kg (comb. gaseoso)

3.10.2.3 CANTIDAD DE COMBUSTIBLE QUEMADO.

La cantidad total de combustible quemado por hora, esta en funcin a la capacidad


mxima de produccin del polmero a ser procesado (PEAD), es decir:

QPEAD H PEAD PCI Gcomb 1

Esto implica que:

QPEAD H PEAD
Gcomb (3.152)
1 PCI
Donde:
Porcentaje de las perdidas (radiacin, conveccin) = 0.3 (30 %)

III - 147
INGENIERIA DEL PROYECTO

kg
QPEAD Capacidad mxima de produccin = 67.7
h
Kcal
H PEAD Variacin de entalpa del PEAD (58) = 144
kg

Remplazando valores en la ecuacin (3.148) obtenemos la cantidad de combustible


quemado:

m3 comb.
Gcomb = 1.40
h
Esto implica que, el flujo msico de los gases de combustin ser:

G comb Ggases
mgases (3.153)
3600
Donde:
kg
comb Densidad del combustible (gas natural) = 0.7398
m3

Tal que, remplazando valores en la ecuacin (3.149), obtenemos el flujo msico de los
gases de combustin.

kg
mgases 0.006
s

3.10.3 BALANCE ENERGETICO DEL EXTRUSOR.

Se puede considerar el extrusor termodinmicamente como un sistema abierto (ver


figura 3.32) con un medio de trabajo que experimenta cambios de fase, en particular de
resina slida a plstico fundido.

La potencia necesaria para el proceso de extrusin, se obtiene por calefaccin externa y por
medios mecnicos, esta ultima definida anteriormente en la (pgina 40). Esta energa se

58
Sigle-Wasser-Ruckkuhlgerate Tablas de Termodinmica, Pg. 6 8, (Mxico 1985)

III - 148
INGENIERIA DEL PROYECTO

utiliza en los canales del tornillo y en la boquilla; adems hay un calor que se pierde por
radiacin, conduccin y conveccin, hacia las otras partes de la mquina en particular al
cilindro plastificador, anillos colectores de enfriamiento y en la boquilla de extrusin.

El balance de energa trmica y mecnica, puede escribirse como sigue:

ZT + mC H = Q CP TCE TCS + Q P f + EP

Energa suministrada Energia externa Energia que sale Energia potencial Energia perdida

en el eje del tornillo de calefaccion con el polimero almacenada en la boquilla

Fig. 3.32 Balance energtico del extrusor

Siendo:
cm3
Q Caudal total de produccin = 23.8
s
kg
P Presin generada en la boquilla de extrusin = 350
cm 2
f Factor de conversin = 0.0981 Julios

3.10.3.1 CALCULO DE LA ENERGIA EXTERNA DE CALEFACCIN.

La energa externa de calefaccin mC H , representa la potencia mnima

tericamente necesaria para experimentar el cambio de fase de la resina slida a plstico


fundido; es decir, si H , representa la variacin de entalpa del polmero (PEAD) a su
paso entre la tolva de alimentacin y el extremo de salida del tornillo, tendremos:

III - 149
INGENIERIA DEL PROYECTO

PTermica mC H f (3.154)

Siendo:
kg
mC Capacidad mxima de produccin = 0.0188
s
Kcal
H Variacin de entalpa del PEAD () (20 C - 260 C) = 144
kg
f Factor de conversin = 4184 Julios

Remplazando valores en la ecuacin (3.154), obtenemos la potencia trmica mnima.

J
PTermica 11330.3 = 11.3303 KW
s

3.10.4 DISEO DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO.

La energa de calefaccin, es aplicable principalmente a las tres zonas del extrusor por
una serie de anillos colectores para experimentar el cambio de fase de la resina slida a
plstico fundido.

La geometra del modelo fsico del sistema de calentamiento, aplicando las ecuaciones de
transferencia de calor, se puede considerar como un intercambiador de calor de flujo
cruzado (transversal) de un solo paso; considerando el flujo caliente (gases de combustin)
sin mezcla y, el flujo fro (resina slida PEAD) con mezcla, como se muestra en la (figura
3.33).

III - 150
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fig. 3.33 Flujo cruzado con mezcla en un fluido y sin mezcla en el otro.

Los flujos que intervienen en este sistema de calentamiento son:

Calor perdido (cedido) por el fluido caliente.

qH mH CpH THE THS (3.155)

Calor ganado (absorbido) por el fluido fro.

qC mC CpC TCS TCE (3.156)

Para determinar la transferencia de calor por unidad de tiempo, y admitiendo que el calor
cedido por un fluido caliente es totalmente absorbido por el otro, se puede hacer el
siguiente balance de energa:

qreal mH CpH THE THS QC C CpC TCS TCE (3.157)

Por lo tanto, considerando las propiedades fsicas del fluido fro (PEAD) a la temperatura
promedio, el calor absorbido se da como sigue:

20 260
Propiedades fsicas del PEAD @ Tm,c 140 C
2

Donde:
cm3
QC Flujo volumtrico de polmero por unidad de tiempo = 23.8
s
kg
C Densidad media slida-lquida del polmero = 7.90 E 4
cm 3
J
CpC Calor especifico a presin cte. = 2500
kgC
TCE Temperatura mnima a la entrada del sistema = 20 C

TCS Temperatura mxima a la salida del sistema = 260 C

III - 151
INGENIERIA DEL PROYECTO

Remplazando valores en la ecuacin (3.157), obtenemos el calor real absorbido por el


fluido fro (PEAD).

J
qreal 11281.2 = 11.2812 KW
s

3.10.4.1 EFICACIA TERMICA DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO.

La eficacia trmica del sistema de calentamiento " " compara la velocidad de


transferencia trmica real, que es la absorbida por el fluido que se calienta, con la
velocidad de transferencia trmica mxima que podra transmitirse en un intercambiador
de calor, la misma esta expresada por:

qreal transferencia de calor real


Eficacia (3.158)
qmx mxima transferencia de calor posible

Para determinar la mxima transferencia de calor posible en el intercambiador de calor,


primero aceptamos que este valor mximo se podra obtener si uno de los fluidos sufriera
un cambio de temperatura; el fluido que podra sufrir esta diferencia de temperatura
mxima es aquel que tenga el mnimo valor de capacidad trmica Cmin m Cp . De esta

manera, la mxima transferencia de calor posible se expresa como:

qmx m Cp mn TH , Entrada TC , Entrada (3.159)

Donde:
kg
mC Flujo msico del fluido fro (PEAD) = 0.0188
s
kg
mH Flujo msico del fluido caliente (gases de combustin) = 0.006
s

III - 152
INGENIERIA DEL PROYECTO

La obtencin de los calores especficos (propiedades termofsicas) de los dos fluidos se


evala a sus temperaturas promedios, para ello recurrimos a manuales y tablas
termodinmicas (59).

Para el termoplstico PEAD (fluido fro)

20 260
Calor especifico (propiedad termofsica) @ Tm,C 140 C
2

J
CpC Calor especifico del fluido fro = 2500
kgC

En vista de que no se conoce la temperatura de salida del fluido caliente, consideramos en


una primera aproximacin las propiedades fsicas del fluido caliente (gases de combustin)
a la temperatura de entrada, es ms, la determinacin real de sus propiedades fsicas de este
fluido se dar en funcin a la composicin volumtrica y/o la fraccin molar, es decir:

Para los gases de combustin (fluido caliente)

1 mol
CO2 0.08238 8.238 %
12.1388 mol
2 mol
H 2O 0.16476 16.476 %
12.1388 mol
0.19 mol
O2 0.01565 1.565 %
12.1388 mol
8.9488 mol
N2 0.73721 73.721 %
12.1388 mol

Calor especifico (propiedad termofsica) @ THE 1578 C

J
CpH Calor especifico del fluido caliente = 1534
kgC

59
J. P. Holman, Transferencia de Calor, Tablas A-3 - A-9, Compaa Editorial Continental, S.A., 7.a
Edicin (Mxico 1996), ISBN-968-26-0649-7.

III - 153
INGENIERIA DEL PROYECTO

El resultado definitivo de la temperatura de salida del los gases de combustin requiri


algunas iteraciones, probando varios calores especficos, antes de encontrar la temperatura
de salida ms adecuada posible.

qreal
THS THE 214 C
mH CpH

Esto implica que, el calor especfico real del fluido caliente a la temperatura promedio, se
da como sigue:

1578 214
Calor especifico (propiedad termofsica) @ Tm , H 896 C
2

J
CpH Calor especifico del fluido caliente = 1378
kgC

Tal que, las capacidades trmicas de cada fluido sern como sigue:

J
CC mC CpC 0.0188 2500 = 47 Flujo mximo = Cmx.
s C
J
CH mH CpH 0.006 1378 = 8.268 Flujo mnimo = Cmn.
s C

Remplazando valores en la ecuacin (3.159), obtenemos el calor mximo transmitido por


el fluido de mnima capacidad trmica.

J
qmx 12881.5 = 12.8815 KW
s

En definitiva, remplazando valores en la ecuacin (3.158), obtenemos la eficacia trmica


del sistema de calentamiento.

qreal 11.2812 KW
Eficacia 0.876 87.6 %
qmx 12881.5 KW

III - 154
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.10.4.2 CALOR MAXIMO TRANSMITIDO POR LA GEOMETRIA DEL SISTEMA.

Considerando, la geometra de los flujos cruzados con mezcla en un fluido (gases de


combustin), y el otro sin mezcla (resina slida PEAD). El modelo matemtico para un
intercambiador de calor de flujo cruzado, y haciendo uso del concepto de la diferencia de
temperatura media logartmica (LMTD); el calor mximo transmitido en el intercambiador
en funcin al rea exterior de traspaso trmico, esta dado por:



qSC U AC THE TCS THS TCE
U A C LMTD (3.160)
THE TCS
ln
THS TCE

Por otra parte, el nmero de unidades de transferencia trmica en funcin a la superficie


exterior de traspaso trmico, esta expresado por la siguiente relacin:

U AC
NTU (3.161)
Cmn

Esto implica que, el coeficiente global de transferencia de calor en base al rea interior se
puede expresar como:

NTU Cmn
UC (3.162)
AC

(60)
Donde, la relacin de NUT , para un intercambiador de calor de flujo cruzado con

C mn sin mezclar ; C mx mezclado esta dado por la siguiente relacin:

60
J. P. Holman, Transferencia de Calor, Tabla 10-4, pg. 507, Compaa Editorial Continental, S.A., 7. a
Edicin (Mxico 1996), ISBN-968-26-0649-7.

III - 155
INGENIERIA DEL PROYECTO



C
NUT ln 1
1
ln 1 mn (3.163)
C Cmx
mn
Cmx

Relacionando la ecuacin (3.163) en la ecuacin (3.162), obtenemos una ecuacin general


para obtener el coeficiente global de transferencia de calor.



1 Cmn
ln 1 ln 1 Cmn
Cmn Cmx

Cmx
UC (3.164)
AC

Siendo:
AC Area interior de traspaso trmico (cilindro plastificador) = 0.2262 m 2

Remplazando valores en la ecuacin (3.164), obtenemos el coeficiente global de


transferencia de calor.

W
U C 110.5
m2 K

Finalmente, remplazando valores en la ecuacin (3.160), obtenemos la transferencia de


calor mximo que puede generar este sistema de calentamiento.

J
qSC 14663 = 14.663 KW
s

Como podemos apreciar, el calor mximo transmitido por la geometra de este sistema de
calentamiento (considerado como un intercambiador de calor de flujo cruzado), es
superior al calor necesario para transformar la resina slida a plstico fundido, es decir:

qSC 14.663 KW > 11.2812 KW ok

III - 156
INGENIERIA DEL PROYECTO

En lo que sigue, la superficie externa de traspaso trmico (anillos colectores de


calentamiento) debe ser capaz de transferir esta cantidad de calor, para ello, proseguimos
con lo siguiente.

3.10.4.3 ESTIMACION GEOMETRIA DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO.

La estimacin de las caractersticas geomtricas de la superficie externa, en el lado del


fluido caliente, se procede en funcin a las caractersticas geomtricas del cilindro
plastificador y al coeficiente global de transferencia de calor deducido anteriormente.

En vista de que nuestra superficie primaria externa de traspaso trmico (anillos colectores
de calentamiento) es reducida en relacin a la superficie primaria interior de traspaso
trmico (cilindro plastificador), nos vemos en la obligacin de incluir una superficie
secundaria exterior (aletas radiales de perfil rectangular), como se muestra en la (figura
3.34), y cualquier otra dimensin usada en las correlaciones del traspaso trmico.

Fig. 3.34 Areas que intervienen en el traspaso trmico del extrusor.

3.10.4.3.1 AREA EXTERIOR DE TRASPASO TERMICO.

El rea superficial exterior de traspaso trmico, esta compuesto por dos reas:

III - 157
INGENIERIA DEL PROYECTO

Una superficie primaria constituido por la superficie interior del anillo colector de
calentamiento.
Una superficie secundaria constituido por cinco aletas radiales de perfil rectangular;
esta dos reas superficiales llegan a formar una superficie extendida y viene dado por la
siguiente expresin:

1
AH Ae Af N De La n D 2f De2 e D f (3.165)
4

Siendo:
N Nmero de anillos colectores de calentamiento = 5
La Longitud axial en cada anillo colector = Le n e f 91.5 mm

De Dimetro interior del anillo colector de calentamiento = 97.4 mm

D f Dimetro lateral de la aleta radial de perfil rectangular = 110.7 mm

n Nmero de aletas en cada anillo colector de calentamiento = 5


e Espesor de la aleta radial (seccin constante) = 3.7 mm

Remplazando valores en la ecuacin (3.165), se obtiene el rea extendida de traspaso


trmico.

AH 139991.3 86513.5 226504 mm 2 0.2265 m2

3.10.4.3.2 AREA INTERIOR DE TRASPASO TERMICO.

III - 158
INGENIERIA DEL PROYECTO

El rea interior primaria de traspaso trmico, ser la superficie interior del cilindro
plastificador, y viene dado por la siguiente expresin:

AC Ai Di Li (3.166)

Siendo:
Di Dimetro interior cilindro plastificador = 60 mm

Li Longitud del cilindro plastificador = 1200 mm

Remplazando valores en la ecuacin (3.166), se obtiene el rea interior de traspaso


trmico.

AC 226195.2 mm 2 = 0.2262 m 2

3.10.4.4 TEMPERATURA EN LA SUPERFICIE DE TRASPASO TERMICO.

La temperatura Tw H ,C en la pared de cada superficie de traspaso trmico exterior e

interior, se obtiene empleando el coeficiente individual de de transferencia de calor por


conveccin, la resistencia trmica por contacto entre la interfase de montaje (anillo
colector cilindro plastificador), y por los factores de ensuciamiento; este ultimo
representa una resistencia adicional y tiene como resultado una reduccin en el
rendimiento del sistema.

III - 159
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fig. 3.35 Nomenclatura de las variables del intercambiador de calor.

Haciendo referencia a la (figura 3.35), y asumiendo la resistencia de conduccin Rw entre

la pared que los separa a los dos fluidos es insignificante en relacin a las otras resistencias
de traspaso trmico, la temperatura en la pared esta expresado por las siguientes relaciones:

1 1 1
TwH Tm, H R fH qreal (3.167)
0 AH hH hi

1 1
TwC Tm,C R fC qreal (3.168)
0 AC hC

Donde:
W
hH Coeficiente superficial de pelcula (gases de combustin) (61) = 120
m2 K
m2 K
R fH Resistencia de ensuciamiento (humos de gas natural) (52)
= 0.0009
W
W
hC Coeficiente superficial de pelcula (PEAD) (52) = 690
m2 K
m2 K
R fC Resistencia de ensuciamiento (PEAD) (52) = 0.001
W

61
Ramesh K. Shah and Kenneth J. Bell, Heat and Mass Transfer, Section 4, Pg. 154-162, Ed. Mechanical
Engineering Handbook, (New York 1986).

III - 160
INGENIERIA DEL PROYECTO

W
hi Conductancia interfacial (acero acero inoxidable) (3) = 1980
m2 K
Tm , H Temperatura promedio del fluido caliente = 896 C

Tm ,C Temperatura promedio del flujo fro = 140 C

En un intercambiador de calor con superficie extendida, cuando el traspaso trmico se genera en


la superficie primaria y la superficie secundaria; en este caso la eficacia de la superficie extendida
se da como sigue:

1
Af
0 1 f (3.169)
AH

Siendo:
f Eficacia de la aleta radial de seccin rectangular (62) = 0.83

Esto implica que, la eficacia superficial extendida dado por la ecuacin (3.169), ser:

0 0.93

Finalmente, remplazando valores en la ecuaciones (3.167) - (3.168), obtenemos las temperaturas


en la pared exterior e interior del sistema de calentamiento.

TwH 464.5 C

TwC 271.4 C

Como se puede apreciar, la temperatura en la superficie interior del cilindro plastificador


esta dentro el margen de temperaturas para el proceso de plastificacin de los PEAD, es
decir, temperaturas mayores a 300 C , el PEAD sufre una degradacin del mismo.

3.10.4.5 VELOCIDAD DEL FLUJO A TRAVES DEL CILINDRO PLASTIFICADOR.

62
F. Kreith ; W.Z. Black, La transmisin de Calor: Principios Fundamentales, Captulos 01 10, Ed.
Alambra Universidad, (Madrid 1983).

III - 161
INGENIERIA DEL PROYECTO

En general, la velocidad de los gases de combustin en los anillos colectores de


calentamiento, esta relacionado segn la ecuacin de continuidad y por lo tanto varia de
acuerdo a la seccin trasversal del mismo; en nuestro caso el canal (anillos colectores) por
donde circula el flujo caliente no presenta una seccin transversal constante, para ello
aplicaremos el concepto de dimetro hidrulico, es decir:

4 AT
DH
P

Siendo:
AT Area transversal del flujo (gases de combustin) = 0.0111 m 2
P Permetro mojado = 0.7782 m

Esto implica que, la ecuacin de continuidad ser:


mH
uH (3.170)

H DH2
4

Donde:
kg
mH Flujo msico en cada anillo colector de calentamiento = 0.0012
s
kg
H Densidad del flujo caliente a la temperatura promedio = 0.2749
m3
DH Dimetro hidrulico del anillo colector = 0.06 m

Remplazando valores en la ecuacin (3.170), obtenemos la velocidad transversal a travs del


cilindro plastificador.

m
uH 1.54
s

III - 162
INGENIERIA DEL PROYECTO

En definitiva, proseguimos a calcular el nmero de Reynolds para observar el comportamiento


del flujo a travs del cilindro plastificador, como sigue:

uH H DH
Re (3.171)
H

Siendo:
kg
H Viscosidad dinmica a la temperatura promedio = 44.798E -6
m s

Remplazando valores en la ecuacin (3.171), obtenemos el nmero de Reynolds.

Re 567

Con este nmero de Reynolds, el comportamiento del flujo en la parte posterior del
cilindro plastificador es laminar con relativa turbulencia como se muestra en la (figura
3.36), es decir, no existe desprendimiento de la capa limite en el rea superficial del
cilindro plastificador considerndose como aceptable para un correcto traspaso trmico; de
ser muy elevado este numero de Reynolds la transferencia de calor seria ineficiente en la
parte posterior del cilindro plastificador por la excesiva turbulencia de la misma.

Fig. 3.36 Comportamiento del flujo transversal para 150 Re 570

3.10.4.6 ENERGIA PERDIDA.

Dentro de lo que son las prdidas de calor, se presentan en tres partes del sistema: las
que se presentan en los espacios de los colectores de enfriamiento y las que se dan a travs

III - 163
INGENIERIA DEL PROYECTO

de la superficie externa hacia el medio exterior, finalmente en la interfase de montaje


(anillo colector cilindro plastificador).

Estas prdidas de calor se dan por conduccin, conveccin, y radiacin. Por ello es
necesario el estudio en su conjunto de las diferentes perdidas de calor.

3.10.4.6.1 PERDIDAS POR CONDUCCION.

En nuestro caso, la densidad lineal de flujo de calor " q1 " a travs de una pared
cilndrica hueca para elementos multicapa esta dada por la siguiente expresin:

q1
Ti Ta (3.172)
1 D 1 1 eL
ln e
2 L Di k H AL k H

Donde:
Ti Temperatura promedio en el interior del anillo colector = 896 C

Ta Temperatura en el medio exterior = 20 C

Di Dimetro interior equivalente de la capa del aislante = 0.1026 m


L Longitud de la pared cilndrica = 0.55 m
eL Espesor del anillo colector = 0.0037 m

AL Superficie lateral del anillo colector = 0.1198255 m 2

W
kw Conductividad trmica (acero 0.5% de C) = 31 @ 900 C
mK

Finalmente, el dimetro exterior equivalente de la capa del material aislante, esta en


funcin al espesor del aislante trmico necesario. Para cumplir los requisitos de uso
eficiente de la energa y para la seguridad contra quemaduras por contacto accidentales (63),
se obtendr de acuerdo a las siguientes frmulas:

63
Fuente: NORMA Oficial Mexicana NOM-003-ENER-2000, Mquinas Trmicas para uso comercial.
Lmites, mtodo de prueba y etiquetado.

III - 164
INGENIERIA DEL PROYECTO

Para superficies con seccin circular.

Di 2e Di 2eref
ln ln
Di Di

ref
De la cual se deduce:

Di Di 2eref
e EXP ln 1 (3.173)
2 ref Di

Siendo:
Di Dimetro interior equivalente de la capa del aislante = 102.6 mm

W
ref Conductividad trmica del aislante (63) = 0.055 @ 20 C
mK
eref Espesor terico mnimo de referencia (63) = 30 mm

W
Conductividad trmica (lana mineral) (64) = 0.070 @ 60 C
mK

Remplazando valores en la ecuacin (4.173) obtenemos el espesor del aislante trmico.

e 41 mm

Esto implica que:

De Dimetro exterior equivalente de la capa del aislante = 0.185 m

Remplazando valores en la ecuacin (3.172), obtenemos la perdida de calor por


conduccin:

q1 0.9015 KW

64
J. P. Holman, Transferencia de Calor, Tabla A-2, Compaa Editorial Continental, S.A., 7.a Edicin
(Mxico 1996), ISBN-968-26-0649-7.

III - 165
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.10.4.6.2 PERDIDAS POR CONVECCION Y RADIACION.

En la prctica ocurre con frecuencia que slo se conocen las temperaturas de los gases
incandescentes y del medio refrigerante, de modo que, las perdidas de calor esta expresado
exclusivamente en funcin de un potencial global de temperaturas y las caractersticas de
transmisin de calor de las secciones individuales en que se ha dividido el camino seguido por el
flujo. Esta ecuacin se puede por lo tanto expresar en funcin del coeficiente global de
transmisin de calor expresado en base al rea exterior del anillo colector, como sigue:

q2 U A e Ttotal
Ti Ta (3.174)
1 1 D 1 L
e
hcv hr e hi Di AL

Donde:
W
hi Coeficiente superficial interior = 120
m2 K
AL Superficie lateral del anillo colector = 0.1198255 m 2

El coeficiente superficial de transferencia de calor " he " en la cara exterior del aislante trmico
viene dado por:

he hr hcv (3.175)

El coeficiente superficial debido a la radiacin, depende de la temperatura, del acabado


superficial del material y de su emisividad, el cual esta dado por:

III - 166
INGENIERIA DEL PROYECTO

TSe4 Ta4
hr (3.176)
TSe Ta

Siendo:
W
Cte. de Stefan Bolzman = 5.67 E 8
m K4
2

Emisividad (chapa de metal galvanizado, sucio) (65) = 0.44


TSe Temperatura en la superficie exterior del aislante trmico = 60 C = 333.2 K

Ta Temperatura del aire exterior = 20 C = 293.2 K

Esto implica que:


W
hr 3.08
m2 K

El coeficiente superficial debido a conveccin, debe hacerse una distincin entre el coeficiente
de superficie en el interior de los talleres y entre los que estn al aire abierto. En nuestro caso, la
mquina a ser disea ser operada dentro un recinto cerrado.
En general, para superficies cilndricas horizontales dentro de recintos cerrados a temperaturas
menores a 100 C, esta dada por la siguiente expresin:


Para flujo laminar De 3 T 10 m3 K

hcv 1.25 4
TSe Ta (3.177)
De

Esto implica que:


W
hcv 4.793
m2 K

Tal que, remplazando valores en la ecuacin (3.174), obtenemos la energa calorfica perdida por
conveccin.

65
ISOVER, Manual de Aislamiento en la Industria, Captulo 6, Pg. 21, Salvador Escoda S.A., (Espaa
2000), Industria 608-612-08918 Barcelona.

III - 167
INGENIERIA DEL PROYECTO

q2 1.4938 KW

3.10.4.6.3 PERDIDAS DE CALOR POR RESISTENCIA DE CONTACTO.

Cuando dos superficies a distintas temperaturas se ponen en contacto, como es nuestro


caso donde los anillos colectores de calentamiento se ponen en contacto con la pared
exterior del cilindro plastificador, aparece una resistencia trmica en la interfase de los
slidos, que se conoce como resistencia de contacto, desarrollada por las bajas
presiones de unin entre la interfase colector-cilindro, produciendo una holgura ocupado
por un vaco, esta cada de temperatura a travs de la interfase puede ser importante ,
incluso dominante, y hay que tenerla en cuenta, la misma esta expresado por:

q3 h3 A T3 h3 D L T3 (3.178)

Donde:
W
h3 Conductancia interfacial (66) = 1980
m2 K
D Dimetro exterior del cilindro de plastificacin = 0.09 m
L Longitud axial = 0.55 m
T3 Diferencia de temperatura en la interfase = 3.2 C

Remplazando valores en la ecuacin (3.178), obtenemos el calor perdido en la interfase


anillo colector-cilindro plastificador.

q3 = 0.9853 KW

Por lo tanto, la energa calorfica perdida (conduccin, conveccin, radiacin y resistencia


por contacto), ser:

EP qConduccin qConveccin qR.Contacto

66
F. Kreith, W.Z. Black, Transferencia de Calor, Pg. I - 13, Editorial Alhambra, Tercera Edicin, (Madrid
1983)

III - 168
INGENIERIA DEL PROYECTO

E p 0.9015 1.4938 0.9853 = 3.381 KW

En definitiva, la energa calorfica real de operacin considerando las prdidas por


(conduccin, conveccin, radiacin y resistencia por contacto) para experimentar el
cambio de fase de la resina slida (PEAD) a plstico fundido, ser:

qOP. qreal EP 11.2812 3.381 KW

qOP. 14.6622 KW

Esto demuestra que la geometra del sistema de calentamiento, es decir, la superficie


externa de traspaso trmico (anillos colectores de calentamiento) definida anteriormente es
adecuada para nuestro cometido; en vista de que nuestro sistema de calentamiento puede
trasmitir 14.663 KW de energa calorfica.

Finalmente, remplazando todas las energas evaluadas, procedemos el balance de energas


en el extrusor.

ZT + mC H = Q CP TCE TCS + Q P f + EP
Energa suministrada Energia externa Energia que sale Energia potencial Energia perdida
en el eje del tornillo de calefaccion con el polimero almacenada en la boquila

4.365 KW + 11.3303 KW = 11.2812 KW + 0.7417 KW + 3.381 KW

15.695 KW 15.404 KW

Como podemos apreciar, el diseo del extrusor es aceptable, en vista de que existe una
relativa diferencia entre el balance de energas, posiblemente se deba a las perdidas de
calor por conduccin que pudieran darse en la estructura soporte y otros componentes de la
mquina.

III - 169
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.10.4.7 PRODUCCION DEL TIRO.

Para evitar cualquier calentamiento local alrededor del cilindro plastificador, se deber
evacuar los gases de combustin, produciendo un tiro entre la entrada del conducto
principal de los anillos colectores y la chimenea (ver figura 3.36). Adems, este tiro tiene
la finalidad de uniformizar la temperatura alrededor del cilindro plastificador.

Fig. 3.36 Esquema del sistema de calentamiento para la produccin del tiro.
3.10.4.7.1 CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE LA CHIMENEA.

Conocido el caudal de los humos (gases de combustin) a evacuar, la temperatura de los


humos y supuesta una velocidad de circulacin de los humos; el tiro producido por la
chimenea ser:

d aire humos g H (3.179)

Este tiro debe ser capaz de:

a) Suministrar la energa suficiente para que los gases salgan por la chimenea a la
velocidad uh .

III - 170
INGENIERIA DEL PROYECTO

uh2
Pd h (3.180)
2

Siendo:
kg
h Densidad de los gases de combustin a 214 C = 0.696
m3
m
uh Velocidad de los gases a la entrada de la chimenea = 1.39
s

Remplazando valores en la ecuacin (3.180), obtenemos la energa suficiente para que


salgan los gases a travs de la chimenea.

N
Pd 0.70 = 0.70 Pa
m2

b) Producir la depresin necesaria en el sistema de calentamiento tramo 1-2. En la


prctica la mayora de las aplicaciones, la depresin en los sistemas trmicos se
calculan utilizando relaciones semiempricas; para ello haremos uso de la ecuacin de
Spitzglass (67) utilizada frecuentemente para gases a baja presin.

1
2


P1 2 DH5
Q1 3.550 (3.181)
M 3.6
L 1 0.03 DH
29 DH

El dato que nos interesa es la depresin entre tramo 1-2, por lo tanto:

1 Q1 M 3.6
2

P1 2 5 L 1 0.03 DH (3.182)
DH 3.550 29 DH

Las perdidas de carga a lo largo del sistema de calentamiento entre el tramo 1-2, se dan en
el los conductos principales de trabajo (lnea de distribucin, y la lnea de evacuacin); los
accesorios utilizados en el sistema de calentamiento, el mismo, presenta un cambio de
67
Valiente B., A., Problemas de Flujo de Fluidos, Pg. 349-359, Editorial Limusa, (Mxico 1990)

III - 171
INGENIERIA DEL PROYECTO

seccin en la entrada y salida de cada anillo colector, diez bridas de conexin, y un codo de
90 grados.

Siendo:
m3 Mft 3
Q1 Caudal trasegado = 78.581 = 2.775
h h
DH Dimetro hidrulico de la canalizacin = 3.5 in

kg
M Masa molar de los gases de combustin = 27.745
Kmol
L LLineal LEquiv. Longitud de la canalizacin = 2 + 25 = 27 m = 88.6 ft

Remplazando valores en la ecuacin (3.182), obtenemos la depresin en el sistema de


calentamiento entre el tramo 1-2.

N
P1 2 0.210 inH 2O 52.31 Pa 52.31
m2

Conocido la depresin en sistema de calentamiento, el tiro producido por la chimenea


puede interpretarse tambin como:

d Pd P12 (3.183)

Relacionando las ecuaciones (3.179 3.183), obtenemos una ecuacin para determinar la
altura de la chimenea, es decir:

d Pd P12
H (3.184)
g aire humos g aire humos

Siendo:
m
g Gravedad estndar = 9.81
s2
kg
aire Densidad del medio exterior a 20 C = 1.205
m3

III - 172
INGENIERIA DEL PROYECTO

Remplazando valores en la ecuacin (3.184), obtenemos la altura necesaria de la chimenea


para producir el tiro.

H 10.6 m

3.10.5 SELECCION DEL QUEMADOR DE GAS.

La seleccin del quemador de gas, est en funcin de la energa mxima de calefaccin


(14.663 KW) necesaria para el proceso de plastificacin del polmero (resultado obtenido
en pg. 155), y de la cantidad de combustible quemado, para este ltimo considerando las
prdidas por radiacin, esta dada por la siguiente expresin:

QPEAD H PEAD PCI Gcomb 1

Esto implica que:

QPEAD H PEAD
Gcomb (3.185)
1 PCI
Donde:
Porcentaje de las perdidas (radiacin, conveccin) = 0.3 (30 %)
kg
QPEAD Capacidad mxima de produccin = 67.7
h
Kcal
H PEAD Variacin de entalpa del PEAD = 144
kg

Remplazando valores en la ecuacin (3.185) obtenemos la cantidad de combustible


quemado:

m3 comb.
Gcomb = 1.40
h

III - 173
INGENIERIA DEL PROYECTO

Con este dato y el obtenido en la (pg. 160), se selecciona del catlogo electrnico
BALTUR, el quemador de gas ms adecuado con las siguientes caractersticas: (68)

MODELO: SPARKGAS 3.0


Funcionamiento.. De una etapa.
Consumo Gas Natural mn. 1.40 m3 / h mx. 2.20 m3 / h
Potencia trmica mn.. 15 KW mx. 25 KW
Presin del Gas Natural.. 1.2 bar
Alimentacin elctrica 50 Hz 220V
Potencia del motor.. 0.09 KW
Peso. 6 kg.

DIMENSIONES:

68
Manual Electrnico de Quemadores a Gas, www.baltur.com.es , (Espaa 2001)

III - 174
INGENIERIA DEL PROYECTO

Nota:
Con dispositivo automtico de cierre de aire.
Formado por un monobloque que comprende la vlvula de seguridad, el regulador
de presin y el filtro.

3.11 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DEL CILINDRO.

Aunque pueda lucir contradictorio, cada zona de calentamiento del cilindro plastificador
de la mquina extrusora est acompaada, de un ventilador el cual permite el control de la
temperatura de procesamiento eliminando calor de la extrusora mediante una serie de
anillos colectores de refrigeracin colocados sobre la superficie requerida, mediante un
flujo de aire fro.

Los ventiladores son accionados por controladores de temperatura que comandan la


operacin de los anillos colectores de calentamiento. Los ventiladores entran en operacin
cuando la temperatura de una zona supera el punto prefijado, por efecto de:
La transferencia excesiva de calor por parte de los anillos colectores de calentamiento.

La temperatura de extrusin slo puede ser controlada de manera precisa mediante la


accin combinada de los anillos colectores de calentamiento y los anillos colectores de
refrigeracin.

III - 175
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.11.1 TIEMPO DE ENFRIAMIENTO DEL CILINDRO PLASTIFICADOR.

El tiempo necesario de enfriamiento en cada una de las tres zonas del cilindro
plastificador, esta dada en funcin al comportamiento trmico del extrusor, el mismo esta
relacionado con el termoplstico a ser procesado.

Considerando como parmetro de diseo la mxima temperatura 274 C para el proceso

de plastificacin del PEAD, y tomando como referencia la temperatura de trabajo

260 C en la superficie del cilindro plastificador; el tiempo necesario para que la

superficie del cilindro plastificador sobre la que incide el aire se enfre desde
274 a 260 C , se define utilizando las siguientes relaciones:

Volumen R
hcv hcv o
Bi Area 2 (3.186)
k k

Siendo:
W
hcv Coeficiente superficial de pelcula (aire atmosfrico) (69) = 50
m2 K
W
kw Conductividad trmica (acero 0.5% de C) = 42 @ 400 C
mK
Ro Radio exterior del cilindro plastificador = 0.045 m

Remplazando valores en la ecuacin (3.186), obtenemos el nmero de Biot para determinar


si existe resistencia trmica en el cilindro.

Bi 0.027 0.1 (resistencia trmica interna despreciable)

En tanto que, el nmero de Fourier esta dado por:

69
Ramesh K. Shah and Kenneth J. Bell, Heat and Mass Transfer, Section 4, Pg. 154-162, Ed. Mechanical
Engineering Handbook, (New York 1986).

III - 176
INGENIERIA DEL PROYECTO

t
Fo 2
(3.187)
Ro
2

Siendo:
m2
Difusividad trmica del acero = 1.48 x10 5

Remplazando valores en la ecuacin (3.187), obtenemos el nmero de Fourier en funcin


al tiempo.

Fo 0.0292t

Tal que, para x 0 ,

x c T x, t Two
0 , 0.143
2 Fo o Ta Two

Siendo:
Two Temperatura inicial en la superficie exterior del cilindro = 274 C

Ta Temperatura del medio exterior (aire atmosfrico) = 20 C

T x, t Temperatura final en la superficie exterior del cilindro = 260 C

Llevando este valor al siguiente diagrama, obtenemos los parmetros para determinar el
tiempo necesario.

t
hcv Bi Fo 0.05
kw

III - 177
INGENIERIA DEL PROYECTO

Esto implica que:

2
1 0.05 k w
t (3.188)
hcv

Remplazando valores en la ecuacin (3.188), obtenemos el tiempo necesario para que la


superficie exterior del cilindro plastificador alcance los 260 C .

t 119.2 seg 1.99 min

Tal que, el nmero de Fourier ser:

Fo 3.4568

Cuando la superficie exterior del cilindro plastificador alcanza los 260 C , la temperatura
en los planos situados a x 15 mm = 0.015 m , ser como sigue.

Del diagrama se obtiene:

x
2 F 0.004 c T x, t Two
o 0.05
h Bi F 0.05 o Ta Two
cv o

III - 178
INGENIERIA DEL PROYECTO

Por lo tanto, la temperatura en la superficie interior del cilindro plastificador, es:

T x, t x0.15 274 0.05 20 274 261.3 C

3.11.2 VELOCIDAD DEL AIRE A TRAVES DEL CILINDRO PLASTIFICADOR.

(70)
En general, para flujos de gases a travs de superficies cilndricas, Hilpert ha
presentado una correlacin emprica para el traspaso trmico en estado turbulento, donde el
coeficiente promedio de transferencia de calor se pueden calcular con:

n
hcv Do u D
C f a o Pr 3
1
(3.189)
kf f

Esto implica que:

1
h D n f
ua cv o (3.190)
k C Pr 13 f Do
f

Siendo:
Pr Nmero de Prandtl = 0.7099 para el aire
W
k f Conductividad trmica del aire = 0.0257
mK
kg
f Densidad del flujo = 1.206
m3
kg
f Viscosidad del flujo = 1.9157 E 5
m s
Do Dimetro exterior del cilindro plastificador = 0.09 m
C 0.0266
para nmero de Reynolds 40000 - 400000
n 0.806

70
J.P. colman, Transferencia de Calor, Pgs. 271 280, Compaa Editorial Continental S.A. de C.V.,
sptima Reimpresin, (Mxico 1996).

III - 179
INGENIERIA DEL PROYECTO

Remplazando valores en la ecuacin (3.190), obtenemos la velocidad del aire a travs del
cilindro plastificador.

m
ua 11
s

Finalmente, proseguimos a verificar la asuncin del nmero de Reynold, como sigue:

f ua D0
Re 62324 > 40000 ok
f

Como se puede apreciar el nmero de Reynold esta dentro del rango asumido, por lo que la
velocidad del aire a travs del cilindro plastificador es correcta.

3.11.3 CAUDAL DE AIRE REQUERIDO.

El caudal necesario de aire a travs del cilindro plastificador para mantener constante la
temperatura de operacin 260 C , se determina segn la ecuacin de continuidad, el

mismo vara de acuerdo a la seccin transversal de la canalizacin (anillos colectores de


enfriamiento), es decir:

Q2 A2 ua (3.191)

Donde:
A2 2 AT Area transversal en la salida del ventilador = 0.0222 m 2

m
ua Velocidad media del fluido (aire atmosfrico) = 11
s

Remplazando valores en la ecuacin (3.191), obtenemos el caudal necesario de aire.

m3 m3
Q2 0.2442 879.12
s h

III - 180
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.11.4 CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DEL VENTILADOR.

El ventilador adoptado para nuestros fines, es del tipo centrfugo, de paletas rectas
mltiples y por la presin que manejar corresponde a un ventilador de baja presin.

Fig. 3.37 Ventilador Centrfugo de alabes rectos

Este ventilador esta constituido por un rodete que gira dentro de una carcaza o envolvente,
construida generalmente de plancha metlica. Dicha envolvente tiene la forma de espiral
(figura 3.37), la cual permite que el aire sea lanzado de la periferia del rodete con perdidas
reducidas y ligera turbulencia.

Condiciones iniciales de diseo.

El comportamiento de un ventilador vara mucho con el estado atmosfrico, es decir, con la


presin y la temperatura ambiente; pero en la prctica (71) se puede utilizar a:

La atmsfera estndar pS =101325 Pa.

La temperatura estndar TS = 20 C.

La densidad estndar del aire S =1.206 kg/m3

Alguno de los puntos de vista a tener en cuenta en el diseo de un ventilador centrifugo,


son los siguientes parmetros:

71
L. Milne Thomson, Tratado de Hidrodinmica Terica, Pg. 604, Editorial Aguilar S.A.., (Madrid 1963)

III - 181
INGENIERIA DEL PROYECTO

D1 3
0.737 b D2
D2 5

3.11.5 PRESION ESTATICA DEL VENTILADOR.

La curva caracterstica de operacin de un ventilador de tipo centrifugo de baja presin


de potencia inferior a 1 KW (72), tomando como base el caudal de descarga y el nmero de
revoluciones n en el eje del ventilador, se puede determinar la presin esttica mediante
la siguiente curva caracterstica (ver figura 3.38).

Fig. 3.38 Curva caracterstica de un ventilador centrifugo de baja presin.

Para nuestro cometido, el ventilador funcionara a:

Q2 879.12 m3 h = 14.64 m3 /min

n 1415 r.p.m.

Tal que, la presin esttica nominal del ventilador (descarga directa a la atmsfera) ser:

Pest . Ptot . Pdin. 4.6 mm.ca.

72
A. H. Church, Mquinas Soplantes Centrifugas, Pg. 312, Editorial Revert S.A., (Barcelona 1954)

III - 182
INGENIERIA DEL PROYECTO

En un gran nmero de aplicaciones interesa ms la presin esttica del ventilador que la


presin total. Las tablas de operacin de ventiladores, generalmente se encuentran referidas
nicamente a la presin esttica; es importante tener presente esta consideracin cuando se
realiza la seleccin de un ventilador.

3.11.6 CAIDA DE PRESION EN LA LINEA DE TRABAJO.

El ventilador solo har circular aire a la temperatura ambiente, por lo que se requiere
gran caudal de aire y no as gran cantidad de presin: Por lo tanto, para simplificar clculos
puede considerarse que la cada de presin es de 0.15 mm.ca. por metro de conducto y
2.1 mm.ca. por cada accesorio.

Fig. 3.39 Esquema general de la lnea de aire.

La cada de presin a lo largo del sistema entre el tramo 2-3 (ver figura 3.39), esta
expresado por la siguiente ecuacin:

P23 LLineal 0.15 mm.ca. Accesorios 2.1 mm.ca. (3.192)

Las perdidas de presin se dan en el conducto principal de trabajo (lnea de aire = 0.5 m);
los accesorios utilizados, el mismo, representado por un difusor de doble salida, dos anillos
colectores de enfriamiento, y dos bridas de conexin.

III - 183
INGENIERIA DEL PROYECTO

Remplazando valores en la ecuacin (3.192), obtenemos la cada de presin en el sistema


de trabajo entre el tramo 2-3.

P23 7.4 mm.ca.

Tal que, la presin esttica total de diseo (operacin) descargada por el ventilador ser:

Pest . Ptot Pdin. P23 12 mm.ca.

3.11.7 POTENCIA EFECTUADO POR EL VENTILADOR.

La potencia correspondiente al trabajo efectuado por el ventilador, en funcin de la


diferencia de presin total creada por el ventilador, esta dada por la siguiente expresin:

Q2 Ptot . agua c
Pe HP (3.193)
100 4560

Siendo:
kg
agua Densidad del agua a la temperatura del fluido (73) = 999.29
m3
m3
Q2 Caudal trasegado = 14.64
min.
Ptot . Presin total de descarga = 1.2 cm.ca.

c Factor de compresibilidad (menor @ 300 mm.c.a ) = 1

Remplazando valores en la ecuacin (3.193), obtenemos la potencia desarrollada por el


ventilador.

Pe 0.0385 HP 0.0229 KW

73
W. H. Severns, La Produccin de Energa Mediante el Vapor de Agua, el Aire y los Gases, Pg. 228,
Editorial Revert, S.A., (Barcelona 1978), ISBN-84-291-4890-6.

III - 184
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.11.8 SELECCION DEL MOTOR DE ACCIONAMIENTO (Potencia al Freno).

La potencia transmitida necesaria del motor elctrico de accionamiento, tomando en


cuenta la desviacin posible del rgimen calculado, y el rendimiento debido a la altura
sobre el nivel del mar, esta dada por:

Pe
Pa (3.194)
na
Donde:
a Rendimiento del motor a (2900 m.s.n.m.) = 0.9
f s Coeficiente de reserva de potencia = 1.05...1.2

Remplazando valores en la ecuacin (3.194), obtenemos la potencia de accionamiento.

Pa 0.052 HP

Con este dato se selecciona del catlogo electrnico WEG el motor ms adecuado con las
siguientes caractersticas (74):

Dimensiones (milmetros):

74
Manual Electrnico de Motores Elctricos, www.WEG.com, (Brasil 1998)

III - 185
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.11.9 RENDIMIENTO DEL VENTILADOR.

La relacin entre la potencia desarrollada por un ventilador y la absorbida en su eje se


denomina rendimiento mecnico em

Pe Potencia desarrollada
em (3.195)
Pa Potencia al freno
Siendo:
Pa Potencia absorbida en el eje del ventilador = 0.0385 HP

Pe Potencia efectuada por el ventilador = 0.052 HP

Remplazando valores en la ecuacin (3.195), obtenemos el rendimiento del ventilador.

em 0.74 74 %

3.11.10 DISEO Y CALCULO DEL VENTILADOR.

Para efectuar el diseo de un ventilador, es necesario reunir los siguientes parmetros


de clculo:

III - 186
INGENIERIA DEL PROYECTO

m3 m3
Q2 Caudal descargado = 879.12 = 0.2442
h s
kg
Pest . Presin esttica total = 12 mm.ca. = 12
m2
n Velocidad de rotacin = 1415 r.p.m.
Pa Potencia absorbida o de accionamiento = 0.12 KW

3.11.10.1 CLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DEL RODETE.

La velocidad tangencial a la salida del rodete es radial, por lo que 1 90 , esto implica
que:

1
2
g Pest .
u2 (3.196)
_

a H
Siendo:
kg
a Densidad del aire = 1.206
m3
_
H Coeficiente de altura de presin (75) = 0.6....1.0

Tomando un coeficiente de altura de presin = 1.0, y remplazando valores en la ecuacin


(3.196), obtenemos la velocidad tangencial a la salida del rodete.

m
u2 9.88
s

Dimetro exterior del rodete, D2

De la expresin de la velocidad tangencial en la salida del rodete en funcin n rpm , se

tiene:

75
McCabe W.L. & Smith J. C., Unit Operations of Chemical Engineering, Pg. 589, Editorial McGraw
Hill, (New York 1965).

III - 187
INGENIERIA DEL PROYECTO

60 u2
D2 (3.197)
n

Remplazando valores en la ecuacin (3.197), obtenemos el dimetro exterior del rodete.

D2 0.133 m = 133 mm

Ancho del rodete (constante).

Esta dada por la siguiente expresin:

3
b1,2 D2 (3.198)
5
Remplazando valores obtenemos:
b1,2 79.8 mm

Dimetro interior del rodete, D1

Para hallar el valor de D1 se debe determinar la relacin D2/D1, Zhumakhov proporciona


un grfico para la determinacin de este parmetro en funcin del nmero especfico de
revoluciones, n q y el tipo de paletas, que en nuestro caso sern rectas, es decir:

Q2
nq n (3.199)
Pest .
3
4

Tal que:

nq 108.45

Para 50 nq 110 se elige el rodete con un solo lado de aspiracin, llegando a determinar

la siguiente relacin:

D1
0.737
D2

III - 188
INGENIERIA DEL PROYECTO

Por lo tanto:
D1 98 mm

Dimetro del rbol.

Cabe mencionar que el diseo de nuestro ventilador es de acople directo, es decir, con el
eje del motor conectado directamente al disco o aspa del ventilador, por lo tanto segn el
acpite (3.11.8), el dimetro del eje ser:

da 11 6 mm

Dimetro del cubo.

Sobre el cubo, ir montado el disco principal del rodete y en funcin del eje de
accionamiento del motor, se tiene:

dc = 1.2 ..... 1.4 da

dc = 1.4 da = 16 mm

Longitud del cubo.

Viene dada por la siguiente relacin:

lc = 1.0 ..... 1.5 dc

lc = 1.4 dc = 24 mm

3.11.10.2 EFECTO DEL ALABE SOBRE LA VELOCIDAD DEL AIRE.

Los efectos de la forma de las paletas, considerando que son rectas sobre la velocidad
resultante del aire aparecen representados en la (figura 3.40). En el diagrama vectorial las
velocidades vienen diferenciadas por los siguientes smbolos:

III - 189
INGENIERIA DEL PROYECTO

u2
c2 m
c2
w2
2 2

u1

w1
1
1

Fig. 3.40 Rodete y triangulo de velocidades del ventilador de paletas rectas.


a) Tringulo de entrada, b) Tringulo de salida.

Velocidad absoluta a la entrada del rodete.

Utilizaremos la siguiente expresin para determinarla:

Q1
c1 c1m (3.200)
D1 b1

Remplazando valores en la ecuacin (3.200), obtenemos la velocidad absoluta a la entrada


del rodete.
m
c1 3.2
s

Velocidad tangencial del fluido.

Viene dada por la siguiente expresin:

D1,2 n
u1,2 (3.201)
60
Remplazando valores obtenemos:

III - 190
INGENIERIA DEL PROYECTO

m m
u1 7.4 u2 9.88
s s

Componente radial de la velocidad absoluta.

Aceptamos que c1 c1m , por lo tanto:

m
c1m 3.2
s

En tanto que para la salida, la componente radial de la velocidad absoluta esta dada por la
siguiente expresin:

D1 b1
c2 m c1m (3.202)
D2 b2

Remplazando valores en la ecuacin (3.202), obtenemos la componente radial absoluta a la


salida del rodete.
m
c2 m 2.4
s

Componente tangencial de la velocidad absoluta.

El triangulo de entrada es recta (entrada radial), esto implica que:

c1u 0

En tanto que para la salida, la componente tangencial de la velocidad es igual a la


velocidad tangencial del fluido, es decir:

m
c2u u2 9.88
s

Velocidad absoluta a la salida del rodete.

III - 191
INGENIERIA DEL PROYECTO

Del tringulo de velocidades, se tiene lo siguiente:

c2 c22m c22u (3.203)

Remplazando valores en la ecuacin (3.203), obtenemos la velocidad absoluta de salida.

m
c2 10.2
s

Velocidad relativa.

w1,2 c1,2
2
m u1,2
2
(3.204)

Remplazando valores obtenemos:

m m
w1 8.06 w2 14.2
s s

Angulo de flujo.

c1m
1 tg 1 (3.205)
u1
Remplazando valores obtenemos:

1 23.4

Es fcil ver que siendo las paletas del ventilador rectas, llegando a obtener la siguiente
relacin.

R2 R1

cos 1 cos 2
Esto implica que:

III - 192
INGENIERIA DEL PROYECTO

R1
2 cos1 cos 1 (3.206)
R2

Remplazando valores en la ecuacin (3.206), obtenemos el ngulo de flujo de salida.

2 46.4
Angulo de paleta.

Considerando que las paletas son rectas, esto implica que:

1.2 p 90

Nmero de paletas, z

Determinaremos el nmero de paletas mediante la frmula emprica de Pfleiderer.

D D1 1 p 2 p
z 6.5 2 sen (3.207)
D2 D1 2

Remplazando valores en la ecuacin (3.207), obtenemos el nmero de paletas.

z 46 labes

Material.

El disco principal del rodete, las paletas y el disco secundario sern fabricadas de plancha

AISI 1020 de 1 16 1.5875 mm de espesor.


"

3.11.10.3 CLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA VOLUTA.

Las volutas o cuerpos de los ventiladores generalmente tienen la forma de un caracol o


espiral, de ancho constante. El trazado del perfil de la voluta se lo realiza por el mtodo

III - 193
INGENIERIA DEL PROYECTO

ordinario del cuadrado del constructor, de acuerdo al esquema mostrado en la (figura


3.41).

Fig. 3.41 Voluta o cmara espiral.

1. Rodete.
2. Voluta espiral.
3. Seccin de salida.
4. Lengua.

Con:
(0.25 . . . . . . 0.3 ) Q1
a (3.208)
b ca

Siendo:
a Lado del cuadrado constructor m

Q1 Caudal trasegado m 3 s

b Ancho del cuerpo de la voluta m

ca Velocidad media del flujo de aire m s

Ancho de la voluta.

Usualmente se tiene:

III - 194
INGENIERIA DEL PROYECTO

b1,2
b= (3.209)
0.4 . . . . .0.8
Remplazando valores obtenemos:

b = 196 ...... 100 mm

Adoptaremos:
b = 100 mm

Velocidad media.

Se determina mediante la siguiente relacin:

c'a
ca = (3.210)
1.1 ...... 1.3

c'a , expresa la velocidad media del fluido inmediatamente despus del choque, y esta

expresado por la siguiente ecuacin:

c2
c'a (3.211)
1
Siendo:
Coeficiente total de perdidas (por choque, rozamiento) = 0.2 ..... 0.5

Remplazando valores obtenemos:

m
c'a 8.5
s

Luego, remplazando los valores calculados en la ecuacin (3.210), obtenemos la velocidad


media del flujo de aire.

m
ca = 7.8 ....... 6.5
s

III - 195
INGENIERIA DEL PROYECTO

Adoptamos:

m
ca = 7.8
s

Finalmente, remplazando los datos encontrados en la ecuacin (3.208), obtenemos el lado


del cuadrado de construccin.

a 25.6 mm

Seccin transversal de salida.

La seccin de salida se obtiene por la siguiente relacin:

Q2
(3.212)
ca'
Remplazando valores obtenemos:

9412 mm 2

Por otra parte, esta seccin ser rectangular, de ser as se tiene lo siguiente:

b t
Esto implica que:


t = 94 mm
b

3.12 SISTEMA DE CONFORMADO (Cabezal Extrusor).

El componente de la lnea denominado cabezal, es el responsable de conformar o


proporcionar la forma del extruido.

III - 196
INGENIERIA DEL PROYECTO

De forma detallada, los principales componentes de un cabezal para la extrusin son:

Fig. 3.42 Esquema general del cabezal extrusor

3.12.1 PLATO ROMPEDOR Y FILTROS.

Constituye el punto de transicin entre la extrusora y el cabezal. El plato rompedor


acta como elemento filtrante y cierra el extremo del cilindro creando una gradiente de
presin a lo largo del canal del tornillo que ayuda al mezclado del polmero, Adems es el
primer elemento del cabezal destinado a romper con el patrn de flujo en espiral que el
tornillo imparte; mientras que la funcin de los filtros es la de eliminar del material
extruido partculas y/o grumos provenientes de impurezas, carbonizacin, pigmentos y/o
aditivos, etc.

En lo que respecta a su diseo, el plato rompedor (figura 3.43) no es ms que un robusto


anillo de acero inoxidable que rodea un plato grueso del mismo material, cuyo plato va taladrado
por una serie de orificios equidistantes entre s; el dimetro de estos orificios vara de 3 a 5 mm (76),
segn el tamao de la mquina, y sus extremos suelen estar abocardados para facilitar al mximo el
flujo de material fundido a travs de dichos orificios.
76
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Pgs. 49 - 52, H. BLUME EDICIONES, 1.a Edicin,
(Madrid 1977), ISBN-84-7214-118-7

III - 197
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fig. 3.43 Colocacin del plato rompedor.

3.12.2 BOQUILLA O DADO DE EXTRUSION.

La boquilla de extrusin es el componente del cabezal encargado de la conformacin final del


extruido. Se debe velar por el que el polmero fluya, con volumen y velocidad de flujo uniforme,
alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de manera de lograr espesores uniformes.

El diseo de las boquillas est constituido por una sucesin de conductos cilndricos, anulares o
rectangulares cuyas dimensiones geomtricas pueden variar en la direccin del flujo del polmero
fundido. Frecuentemente, las boquillas llevan incorporados sistemas de calefaccin para mantener
su temperatura lo ms constante y uniforme posible.

3.12.2.1 ECUACIONES BASICAS DE CLCULO.

Una vez fijadas las dimensiones transversales del perfil que se desea extruir, y la produccin
que se requiere (kg/h), se procede a calcular las dimensiones de la salida de la boquilla y definir un
diseo apropiado para el paso del polmero fundido a travs del cuerpo de la boquilla.
La cantidad " Q " de material que fluye a travs de una boquilla en la que hay una cada de presin
P , se calcula del modo ms sencillo empleando la siguiente ecuacin (77):

77
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Pgs. 216-222, H. BLUME EDICIONES, 1.a Edicin,
(Madrid 1977), ISBN-84-7214-118-7

III - 198
INGENIERIA DEL PROYECTO

P
QK (3.213)
a
Donde:
cm 3
Q Capacidad mxima de produccin (PEAD)
s

kg s
a Viscosidad aparente del polmero fundido f 2
cm

K Constante geomtrica de la boquilla cm3

kg
P Cada o variacin de presin en la boquilla f2
cm

Esta ecuacin es valida para condiciones isotrmicas y para varios tipos de boquillas y se puede
escribir como sigue:

Para el caso de boquillas con una forma circular sencilla tenemos:

R 4 P
Q
8 L a

Siendo:
R Radio del orificio de la boquilla.
L Longitud de los labios de la boquilla.

El flujo a travs de una boquilla anular (tuberas, pelcula tubular y recubrimiento de alambres) se
expresa por la siguiente ecuacin:

Re Ri Re Ri 3 P
Q
12 L a

Siendo:
Re Radio externo del anillo.

III - 199
INGENIERIA DEL PROYECTO

Ri Radio interno del anillo


L Longitud de los labios de la boquilla.

El flujo a travs de una boquilla rectangular (pelcula plana, perfil cuadrado y rectangular) viene
dado por la siguiente ecuacin:

W H 3 P
Q
12 L a

Siendo:
W Ancho de la ranura.
H Alto o espesor de la ranura.
L Longitud de los labios de la boquilla.

Estas ecuaciones, sumamente sencillas, se utilizan para calcular las constantes de las boquillas de
extrusin; sirven adems para analizar las caractersticas y comportamiento de boquillas ya
existentes.

3.12.2.2 BOQUILLA PARA LA EXTRUSION DE TUBERIA.

Para determinar las condiciones en que debe trabajar la mquina extrusora, es preciso conocer
las caractersticas de la boquilla, en particular la relacin entre la presin y la velocidad de
produccin en sta. Los parmetros bsicos para la especificacin de una boquilla anular son: el
dimetro y la abertura de la salida.

3.12.2.2.1 DIMENSIONES DE LAS TUBERIAS.

Las dimensiones caractersticas de una tubera de PE son el dimetro exterior nominal, el


espesor de la pared y las tolerancias. Las dimensiones segn la Norma UNE 53333 (78) se indican
en la Tabla 3.10.

78
J. Pons, Especificaciones Tcnicas de Tuberas de PE, Editorial Revert, (Barcelona 2001)

III - 200
INGENIERIA DEL PROYECTO

Tabla 3.10 Medidas Nominales

Dimetro Nominal SDR = 11 Tolerancia Normal


DN (mm) e (mm) NT (mm)

20 2 0.3
25 2.3 0.3
32 3 0.3
40 3.7 0.4
50 4.6 0.5

3.12.2.2.2 PRESION MAXIMA DE SERVICIO.

Segn el Reglamento de Redes de la Norma UNE 53333, admite especficamente el uso de


PE para redes los siguientes intervalos de presin:

Baja presin: hasta 0.05 bar.


Media presin A: entre 0.05 bar @ 0.4 bar.
Media presin B: entre 0.4 bar @ 4 bar.

Tal que, la presin mxima de servicio puede determinarse como sigue:

20 MRS
PMS (3.214)
SDR 1 CD

Donde:
MRS Mnima resistencia requerida (tensin circunferencial) = 8 MPa
SDR Relacin dimetro/espesor = 11
CD Factor de diseo (adoptado) = 2

Remplazando valores en la ecuacin (3.214), obtenemos la presin mxima de servicio.

III - 201
INGENIERIA DEL PROYECTO

PMS 8 bar
Si en realidad, la presin mxima de trabajo es 4 bar, se esta utilizando un CD = 4, considerando
que el contacto con el fluido abarcar toda la vida de servicio del tubo, y expuesto al medio exterior
a 40 C, el mismo tendr una durabilidad del tubo de 50 aos.

A continuacin, presentamos un ejemplo de clculo de una boquilla de extrusin de tubera, en la


que se desea proyectar una boquilla para la extrusin de tubera de:

PEAD UNE 53333 SDR11 DN20.

Por lo tanto:
Re Ri Re Ri 3 P
Q
12 L a
Esto implica que:

12 L Q a
P (3.215)
Re Ri Re Ri
3

Donde:
kg f s
a Viscosidad aparente del polmero (PEAD) = 0.006065 @ 250-260 C
cm 2
cm3
Q Capacidad mxima de produccin (PEAD) = 21.6
s
Re Radio externo del anillo = 1 cm

Ri Radio interno del anillo = 0.8 cm

Remplazando valores en la ecuacin (3.215), obtenemos la cada de presin en funcin de la


longitud del labio de la boquilla.

P 34.75 L

III - 202
INGENIERIA DEL PROYECTO

Sabemos que la cada de presin disponible en la extrusora es de 350 kg cm2 , es as que para
este tipo de presin, segn experimentos de laboratorio (79) la cada de presin en los labios de la
boquilla no debe exceder de los 100 kg cm2 , esto implica que, la longitud de los labios de la
boquilla medida en la direccin del flujo ser:

P 100
L 3.0 cm
34.75 34.75

Por otra parte, los esfuerzos de corte que se presentan en esta boquilla sern:

1.98 Q
a b a 2
adm (3.216)
Re Ri Re Ri

Donde:
kg f
adm Esfuerzo de cizalla admisible (68) (para boquilla anular) = 4 cm 2

Remplazando valores tenemos:

kg f
3.6 adm. ok
cm 2

Este valor encontrado es inferior al sealado de 4 kg f cm 2 lo que indica las dimensiones de la


boquilla proyectada son admisibles.

Finalmente, la velocidad de recogida del perfil extruido (tubera DN20) deber ser:

Q
v (3.217)
AT
Donde:
AT Area transversal del orificio de la boquilla = 1.131 cm2

79
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Pgs. 228-237, H. BLUME EDICIONES, 1.a Edicin,
(Madrid 1977), ISBN-84-7214-118-7

III - 203
INGENIERIA DEL PROYECTO

Remplazando valores en la ecuacin (3.217), obtenemos la velocidad de recogida del perfil


extruido.

cm m
v 19 = 11.4
s min

En la Tabla 3.11 se resume los clculos subsiguientes de las boquillas para los datos de la Tabla
3.10.

Tabla 3.11 Resumen del clculo de las boquillas.

D. Nominal Dimensiones Cada de presin Long. de boquilla Esfuerzo de cizalla Velocidad de recogida

DN (cm) (cm) P f L L (cm) ( kgf cm2 ) v ( m min )

2.5 Re = 1.25 18.118 3.5 2.16 7.90


Ri = 1.02

3.2 Re = 1.6 6.391 4.0 1.0 4.74


Ri = 1.3

4.0 Re = 2.0 2.721 4.5 0.522 3.10


Ri = 1.63

5.0 Re = 2.5 1.132 5 0.27 1.98


Ri = 2.04

La ltima fase, una vez construida la boquilla, es ajustar la longitud de los labios en la direccin
transversal de salida. Con alguna experiencia anterior y cierta perspicacia, no es muy difcil ajustar
la longitud de los labios, mediante los tornillos de centraje, para conseguir que el polmero salga
uniformemente por toda la seccin transversal de salida.

3.13 SISTEMA DE MANDO (Elementos de Control).

Puesto que el proceso de extrusin es un tratamiento trmico a que se somete el


material termoplstico, se necesita por lo menos un instrumento para el control del
funcionamiento de la extrusora, el mismo sirve para medir y controlar la temperatura.

III - 204
INGENIERIA DEL PROYECTO

Adems se precisar de tres instrumentos bsicos, que permiten conocer el estado del
material que sale por la boquilla, que en definitiva es lo se trata de controlar; estos tres
instrumentos son:

a) Un termopar para medir la temperatura del polmero fundido en cada zona del
cilindro plastificador y otra en la zona de la boquilla de extrusin.
b) Un manmetro situado lo ms prximo posible al cabezal, ste para medir la
presin del polmero fundido en la boquilla.
c) Un ampermetro situado en el circuito del motor, para medir la potencia consumida
por el motor.

3.13.1 DIAGRAMA TRIFASICO DE POTENCIA.

El sistema elctrico (diagrama trifsico de potencia) de la mquina extrusora,


comprende la proteccin a equipos, a motores, sistema de regulado de temperatura en cada
zona del extrusor para obtener las temperaturas adecuadas.

El criterio empleado en este desarrollo, no es de ltima tecnologa, que concierne a un


sistema de control electrnico o computarizado; si no ms bien, con elementos que son de
fcil adquisicin en nuestro medio, automticos, y en algunos casos, con intervencin de la
tecnologa nacional.

En este diagrama se muestran todas las fases y conexiones a los distintos elementos que
requieren de energa elctrica (ver Anexo A-4). Adems se indica el tipo de cable elctrico,
normalizado, el voltaje y una proteccin correspondiente a cada elemento.

3.13.2 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA ELECTRICO.

A continuacin, se tiene una descripcin del funcionamiento elctrico. Esta descripcin


se complementa con el diagrama de control de temperaturas.

III - 205
INGENIERIA DEL PROYECTO

1. Pulsar el botn general de los controladores de temperatura (coel), con la respectiva


alimentacin a los tres elementos de control.

2. Inicio del proceso de calentamiento, esto est determinado de acuerdo al tipo de


material termoplstico, llegando a obtener las temperaturas de calibrado
(temperatura de operacin) en cada una de las tres zonas del extrusor.

3. Pulsar el botn de funcionamiento principal del tornillo extrusor.

4. Abrir la placa de estrangulamiento, para la respectiva alimentacin de la materia


prima.

5. En caso de existir algn problema en el funcionamiento de la mquina, con solo


apretar el botn de resistencia general, la mquina se detiene.

3.13.3 CONTROL DE LA TEMPERATURA.

En la (figura 3.44) se representa el esquema de montaje para la regulacin de la


temperatura de la extrusora, con varios controles on off (conecta desconecta).

Fig. 3.44 Regulacin de la temperatura del extrusor.


1. Elemento sensible para medir la temperatura del cilindro.
2. Regulador individual de temperatura.
3. Contactor a los elementos de refrigeracin (ventiladores).

III - 206
INGENIERIA DEL PROYECTO

Este mtodo de control de temperatura control semiautomtico es el sistema ms barato


y sencillo; utiliza un transformador variable o un restato y un termopar para cada zona de
temperatura, es decir, (zona de alimentacin, zona de plastificacin, zona de dosificacin o
bombeo, y la zona del cabezal extrusor). El sistema activa o desactiva on-off
convenientemente los ventiladores de refrigeracin hasta obtener en cada uno de las tres
zonas del extrusor la temperatura calibrada mantenindola constante.

El sistema de control de temperatura, est constituido por un elemento sensible (termopar).


Lo que realmente se desea es el control de la temperatura del material plstico dentro del
cilindro. Por lo tanto lo mas conveniente es que el termopar este lo ms cerca posible al
(80)
material plstico, es decir, los termopares se colocan casi siempre a un tercio de la
pared interior del cilindro plastificador como se muestra en la (figura 3.45).

Fig. 3.45 Instalacin de los termopares en el extrusor.

a. Pared del cilindro plastificador.


b. Polmero fundido.
c. Elementos de calefaccin.
d. Termopar.

3.13.4 TABLERO DE CONTROL.

80
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Pgs. 80-87, H. BLUME EDICIONES, 1.a Edicin, (Madrid
1977), ISBN-84-7214-118-7

III - 207
INGENIERIA DEL PROYECTO

A continuacin tenemos la representacin del tablero, con la descripcin de los


elementos de control:

3.13.4.1 SIMBOLOGIA.

A continuacin, se tiene desglosada la simbologa utilizada en el sistema elctrico de la


maquina extrusora:

3.13.4.2 DESCRIPCION DEL MATERIAL A UTILIZAR.

III - 208
INGENIERIA DEL PROYECTO

Para la instalacin elctrica del sistema de control de operacin, tanto para la


instalacin de mando como para la instalacin de fuerza, tenemos el siguiente material a
utilizar:
Cantidad Descripcin
50 metros Cable N 16, para el sistema de mando.
1 pieza. Contactor, capacidad 5.5 KW para el motor.
3 piezas. Contactor, capacidad 0.12 KW para motor.
1 pieza. Rel trmico de sobrecarga del motor, cap. 30 a 50 Amp.
3 piezas. Fusibles para el motor, capacidad 63 Amp.
3 piezas. Borneras de conexin.
6 piezas Fusibles para los motores de los ventiladores, de 15 Amp.
4 piezas. Controlador de temperatura.
4 piezas. Sondas de temperatura.
3 piezas. Focos de seal para control de los ventiladores.
2 piezas. Focos de seal para control de motor y resistencia general.
2 piezas. Pares de botoneras.
1 pieza. Ampermetro, capacidad 200 Amp. (Motor)
1 metro Cable ducto (Canaletas).

3.13.5 MEDICION DE LA PRESION.

Como se dijo anteriormente, la presin en el extremo del tornillo determina la cada de


presin en la boquilla y es indirectamente responsable de la produccin horaria del sistema
tornillo-boquilla. La medida de la presin suele realizarse con un manmetro Bourdon,
provisto con un orificio al extremo del tubo Bourdon, con objeto de poderlo llenar con
grasa de silicona.

Remitindonos a los catlogos de fabricantes debemos encontrar un manmetro que rena


las caractersticas requeridas, es decir, la cada de presin en nuestro caso no deber pasar
los 350 kg/cm2 (4978 psi). Seleccionando el manmetro que se adapte a nuestras
necesidades, se tiene:

Marca: MacDaniel.
Modelo: MPB/5k SF

III - 209
INGENIERIA DEL PROYECTO

Cdigo de conexin: C (1/2 NPT)


Cdigo de rango: 5k (0 5000 psi).
Llenado con silicona (SF)
Fig. 3.46 Instalacin de un manmetro Bourdon.
Este tipo de manmetros se instala debajo del cilindro o de la boquilla; ste suele situarse
entre el extremo del tornillo y el plato rompedor, como se muestra en la (figura 3.46).

3.14 DISEO Y CALCULO DE LA ESTRUCTURA PORTANTE.

La estructura, debe soportar todas las fuerzas que se generan en el funcionamiento de la


mquina, es ms, se debern considerar los pesos propios de los componentes de la
mquina. La alineacin de la mquina, tiene que ser lo ms preciso posible, evitando que la
deformacin de la estructura no sea muy exagerada de tal modo que no perjudique el
normal funcionamiento del tornillo extrusor.

Para el diseo y clculo de esta estructura, se usa el software especializado RAM


Advanse, cargando la estructura con las fuerzas debidas a las reacciones en los ejes del
reductor de velocidad, los cojinetes de apoyo del tornillo extrusor, as tambin la fuerza
debido al peso de la tolva mas el agregado (polmero) y las fuerzas de todos los
componentes de la mquina (tornillo extrusor, cilindro plastificador, soporte rgido,
ventiladores del sistema de enfriamiento, etc.); el cual estar empotrado en seis puntos
como se muestra en la (figura 3.47).

III - 210
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fig. 3.47 Diagrama de fuerzas actuantes en la estructura Portante.


3.14.1 CALCULO DE LA RESISTENCIA DEL PERFIL.

Para este cometido, usaremos las normas o especificaciones ASD-AISC (Diseo por
Esfuerzos Admisibles) del libro Diseo de Estructuras de Acero de Jack MacCormac (81).

El esfuerzo mximo en la estructura portante, segn el software especializado RAN


Advanse, se da en el miembro 59 (columna a compresin) como se muestra en la (figura
3.48).

Fig. 3.48 Esfuerzo mximo en el miembro 59 (columna) de la estructura portante.

81
Jack MacCormac, Diseo de Estructuras Metlicas, Seccin 7.4, Pgs. 179 182, Alfa Omega Editorial,
(Mxico 1991)

III - 211
INGENIERIA DEL PROYECTO

La capacidad de resistencia del perfil (miembro 59), se realiza usando las frmulas del
ASD-AISC (Diseo por Esfuerzos Admisibles).

Donde los datos del perfil son:

L2x2x1/4 in

l Longitud del perfil mas esforzado (miembro 59) = 47.018 cm


A Area del perfil = 6.064 cm2
rmin Radio mnimo de giro = 1.547 cm

kg
E Modulo de elasticidad = 2039E 3
cm2
kg
Fy Tensin de fluencia del acero = A36 2531.04
cm2

El valor de la relacin de esbeltez en la viga mas esforzada, se determina como sigue:

k l 2 2 E
30.393 Cc 126.103
rmin Fy

k Factor de longitud efectiva = 1.0 (rotacin impedida en la articulacin)

Dando como resultado:

k l
Cc Frmula AISC (1.5-1)
rmin

Siendo:

III - 212
INGENIERIA DEL PROYECTO

k l 2

1 rmin
2 Cc 2

kg
Fa 3
Fy 1424.51
k l k l cm 2
2
5 rmin rmin

3 8 Cc 8 Cc 3

Se reducir el esfuerzo admisible un 25% para absorber los pequeos momentos y poder
considerar a la estructura como reticulado.

kg
'
Fadm 0,75 Fa 1068.38
cm 2

Padm Fadm
'
A 6478.65 kg 1417.99 kg

Se ve que el perfil soporta tranquilamente este esfuerzo mximo de trabajo, pero debemos
verificar a la deformacin admisible por la importancia de la mquina.
Por otra parte, la deformacin y/o flecha mxima, se produce en el miembro 70 (viga a
flexin) y es de 0.00104 cm. Tal que, los valores mximos admisibles de las deflexiones
l l
para maquinaria precisa y delicada son: ; de la longitud de la viga, es decir:
1500 2000

33.59
adm 0.017 cm > 0.00104 cm
2000

Como se puede apreciar, la deformacin en el miembro 70 (viga) es mucho menor a la


deformacin admisible, por lo tanto, la estructura portante esta diseado dentro los rangos
admisibles de diseo.

Los resultados de los dems miembros que componen la estructura en su conjunto, se


pueden apreciar con ms detalle en el Anexo A.

III - 213
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.15 MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA EXTRUSORA.

Como en todo equipo industrial, la empresa considera unos gastos de amortizacin de


la extrusora, cuyos gastos slo cubren realmente el desgaste normal y la posible obsolencia
de la mquina, pero no el desgaste prematuro producido por un mal uso y/o un mal
mantenimiento (trastornos originados por la perdida de produccin).

En el supuesto que la instalacin se ha hecho en perfectas condiciones, el aspecto ms


importante del mantenimiento es la lubricacin regular empleando el tipo y cantidad de
aceite recomendado por el fabricante suministrador, tanto para el reductor de velocidad
como para la transmisin y el sistema de cojinetes de apoyo.

3.15.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DIARIO.

Los aspectos importantes del mantenimiento preventivo diario a considerar, para evitan
costosas reparaciones en la mquina son:

1. El personal encargado del funcionamiento del equipo en cada jornada de trabajo


lleve un registro detallado de las fallas y anomalas que se presentan en la
operacin de extrudido, ya que esta informacin permite la realizacin de anlisis
para la repotenciacin y/o reemplazo de equipos o accesorios.

2. Asegurarse que el material que entra por la tolva est perfectamente limpio y
exento de alguna contaminacin en particular trozos o piezas metlicas.

3. Deben comprobarse rutinariamente los termopares del cilindro y del cabezal


extrusor para asegurarse de su buena conexin.

4. Despus de parar la extrusora, algunos residuos en el cabezal y la boquilla pueden


retirarse con cepillos de alambre (bronce o cobre).

III - 214
INGENIERIA DEL PROYECTO

5. Reportar en forma oportuna y precisa al personal que este a cargo de la maquinaria


sobre cualquier sntoma anormal que se presente en la mquina durante la
operacin.

3.15.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO.

Normalmente, si la mquina extrusora trabaja en jornada sencilla de ocho horas, el


mantenimiento se realiza cada seis meses (aproximadamente 4300 horas) (70).

Tornillo extrusor.

(82)
El grfico de la (figura 3.49) fue presentado por B.H. Maddock Para determinar el
estado de desgaste en que se encuentra un tornillo extrusor y si es necesario reconstruir o
remplazarlo. Para utilizar el grfico es preciso determinar la holgura existente entre el
cilindro y el borde del filete del tornillo empleando un micrmetro de calibrado

interno, y tambin determinar la profundidad h del canal del tornillo en el extremo de


descarga, para lo cual se pude medir el dimetro del tornillo en el fondo del canal, y el
dimetro en el borde del filete, restando ambos y dividiendo por dos se obtiene h . Con

los valores de y h se halla los valores de empleando la ecuacin siguiente:

145
h


Y a continuacin se sita en el grfico el punto , , si este punto cae:
h

82
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Pgs. 116-118, H. BLUME EDICIONES, 1.a Edicin,
(Madrid 1977), ISBN-84-7214-118-7

III - 215
INGENIERIA DEL PROYECTO

Fig. 3.49 Determinacin del desgaste de un tornillo.

a) Cerca del punto A, el desgaste del tornillo es insignificante.


b) Cerca del punto B, hay algn desgaste pero todava no es demasiado
significativo.
c) Cerca del punto C, evidentemente hay desgaste del tornillo pero no es todava
tan crtico que sea su sustitucin.
d) Cerca del punto D, lo mejor es reparar.
e) Cerca del punto E, hay que sustituir el tornillo.

Motor
Verificar correas y tesado
Revisar poleas.
Engrase
Limpieza interior y exterior

Engranaje
Revisar holgura, tolerancia (entre cada diente, si existe des-alineacin ente engrane
pin)

III - 216
INGENIERIA DEL PROYECTO

Realizar una inspeccin visual a los dientes (para ver si existe desgaste, etc.).
Limpieza minuciosa
Cambio de aceite (SAE 80W/90) (83)

Estructura
Realizar una inspeccin visual en toda la parte de la soldadura (erosin, erosin-
corrosin)
Verificar si existe corrosin nter granular

Cojinetes
Verificar el estado de los cojinetes, incluir engrase.

Para la realizacin del mantenimiento programado se tiene una OT; orden de trabajo, la
cual nos sirve para hacer un seguimiento minucioso, sin saltarse pasos que son de gran
importancia, o saber que tipo de trabajo se va a realizar, es decir, nos ahorra bastante
tiempo, esta orden de trabajo se puede apreciar en el Anexo A-2.

Estas obvias reflexiones, son suficientes para subrayar la importancia de mantener siempre
el equipo en perfectas condiciones de trabajo.

83
Ing. Rene Najera S. Manual de Lubricacin del Ingeniero de Mantenimiento, Pg. 99, Editorial Serrano
LTDA., (Cochabamba Bolivia).

III - 217