Revisi SOP Pengolahan Jun 2008-Latest

STANDAR OPERASIONAL PROSEDUR
PENGOLAHAN PABRIK KELAPA SAWIT
PT. SMART Tbk

(Revisi ke-2)
SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#2/2008

1/86
I. STASIUN PENERIMAAN TBS
1. Definisi :
Terdapat tiga tahap dalam Stasiun Penerimaan :

A. Truk tiba di PKS dan menunggu di depan pagar PKS.
B. Truk yang masuk ke pabrik ditimbang (gross). Setelah ditimbang, TBS
dibongkar dari truk di penerimaan dan diteruskan ke jembatan timbang
untuk penimbangan tarra. Setelah penimbangan tarra, truk
meninggalkan PKS.
C. TBS dipindahkan dari penerimaan ke lori siap untuk direbus.
Tahapan-tahapan ini digambarkan secara skematis di bawah ini :
TRUK TBS KELUAR TRUK TBS MASUK
DAERAH TIBA
BERAT TARRA JEMBATAN TIMBANG
BERAT BRUTO
PENERIMAAN
LORI
KE STASIUN
REBUSAN
2. Fungsi dan Tujuan
Beberapa tujuan stasiun ini adalah sebagai berikut :

a) Menerima TBS dari Estate dengan waktu tunggu penerimaan truk
seminimal mungkin.
b) Penimbangan TBS masuk secara akurat.
c) Membongkar TBS ke Penerimaan dan kemudian ke lori dengan
pembongkaran optimal sehingga buah terkelupas dan kehilangan
berondolan yang minimum.
2/86
3. Masterplan Stasiun
Mass balance untuk stasiun ini sebagai berikut:
100%
TBS
STASIUN PENERIMAAN
100% KE
REBUSAN
a)Stasiun Penerimaan harus menerima truk/traktor TBS yang masuk ke

pabrik dengan waktu tunggu antrian timbang seminimal mungkin.
b)Pabrik harus mengendalikan restan TBS setiap hari, dengan pedoman
restan maksimum : 4 jam x rated throughput yang ditetapkan
manajemen.
c)Untuk mengendalikan restan, waktu mulai olah pabrik setiap hari harus
ditentukan dengan mempertimbangkan pola truk TBS yang masuk ke
pabrik dan juga throughput pabrik.
d)Jumlah unit lori tersedia dirumuskan:
6 jam operasi x rated throughput

= --------------------------------------------
kapasitas lori terpasang
e)Untuk mendapatkan hasil timbangan akurat, (i) Timbangan harus
dikalibrasi oleh metrologi 1x/tahun (ii) service contract 2x/tahun atau
lebih bila diperlukan (iii) cross-check jembatan timbang dengan
mengunakan batu timbang 2 bulan sekali oleh asst. maintenance
(pelaksanaan disesuaikan dengan prosedur berlaku).
f)Batu timbang harus dikalibrasi setahun sekali oleh metrologi
Catatan:
Grading TBS dilaksanakan di areal khusus (bagi pabrik yang sudah
memiliki) yang dipersiapkan di stasiun penerimaan. Dan bagi pabrik yang
belum memiliki areal khusus, pelaksanaan grading harus tetap
dilaksanakan sesuai SOP grading , disalah satu sudut pada stasiun
penerimaan atau di areal yang memungkinkan bisa dilaksanakan
grading (bila lokasi penerimaan buah penuh pada saat panen puncak).
Pada masa panen puncak bila lokasi loading ramp penuh buah restan
(tidak ada lokasi grading lagi) Factory Manager meminta persetujuan
CEO untuk pengurangan persentase grading atau tidak melakukan
grading.

3/86
Tidak memungkinkan untuk menentukan secara umum mengenai ;
minimal waktu tunggu antrian timbang dan waktu mulai olah pabrik untuk
mencapai kontinyuitas proses dan pengendalian restan, disebabkan
adanya perbedaan throughput dan pola TBS masuk di setiap pabrik.
Namun agar mendapatkan pedoman hal diatas, dapat dipergunakan
metode sebagai berikut :
I. Setiap PKS harus menentukan dan mengendalikan item-item di

bawah ini :
Huru PKS xxxxx

f
B Throughput pabrik ton/jam
E Kapasitas Lori ton/lori
Batas Restan ton min.
ton max.
Perputaran truk (Rata-rata) menit tunggu
menit bruto-tarra
menit total
Maksimum penyimpanan ton lori
ton Rebusan
Rebusan
Total
II. Pola TBS yang masuk ke PKS harus dimonitor dan dicatat. Pola ini
berbeda setiap bulan tergantung pada ton TBS.
Namun tinggi, sedang & rendahnya pola tonase dapat ditentukan

(berdasarkan rata-rata) dengan menggunakan format berikut ini :

4/86
Lembar Kerja 1
Form untuk Memantau TBS Diterima :
Ja 6 7 8 9- 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Total
m - 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Tgl 7
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29.
30.
31.
TTL
RAT
A2
Lembar Kerja di atas harus dibuat setiap bulan untuk memastikan pola
khusus TBS masuk setiap bulan (tinggi, sedang & rendah).
* Dari Lembar Kerja 1 (Rata-rata).

a. Lembaran ini memberikan penjelasan rencana kegiatan
b. Apabila restan meningkat karena sesuatu alasan, hal ini harus
sesegera mungkin dikembalikan ke normal.

5/86
4. Prosedur Operasi
4.1. Jam Olah & Restan

FM harus menentukan waktu mulai dan berhenti olah pabrik setiap
hari, agar proses lancar dan restan minimal. Untuk itu, FM dapat
menggunakan jadwal yang diberikan dalam Lembar Kerja 1
4.2. Jembatan Timbang
a. Sebelum Operasi
Pastikan permukaan platform bersih.
Kolong jembatan timbang pastikan tidak berisi air.
Untuk printer elektronik, pastikan telah menunjukkan angka 0.
b. Selama Operasi
SATPAM harus mengendalikan dan mencatat :
a. Waktu tiba, waktu masuk dan waktu keluar truk TBS.
b. Pastikan posisi truk di jembatan timbang telah sesuai ( beri
tanda )
c. Pastikan supir meninggalkan truk.
a. Petugas jembatan timbang meminta Surat Pengantar

Buah(SPB) dari supir dan memasukan data ke komputer.
b. Berat kotor TBS kemudian dimasukkan secara otomatis ke
dalam komputer apabila dial menunjukkan angka konstan.
c. Apabila terdapat perbedaan berat yang tidak dapat
ditoleransi, maka hal ini harus diperiksa.
d. Penimbangan berat tarra juga harus mengikuti prosedur yang
sama.
c. Stop Operasi
Petugas jembatan timbang harus memprint semua data
(summary) penerimaan pada komputer dan memberikan
paraf/tanda tangan .
Pastikan semua sistem elektrikal telah di matikan.
4.3. Penerimaan
a. Sebelum Operasi
Pastikan hydraulic oil level pada box nya ada dan cukup
(standar)
Periksa kebocoran pipa/hose pada masing masing pintu
penerimaan.
Pastikan lori beroperasi cukup, yaitu dengan jumlah minimal

6/86
5 jam x rated throughput.
=------------------------------------
kapasitas lori terpasang
b. Selama Operasi
Pengaturan truk TBS masuk ke stasiun penerimaan yang
teratur sehingga arus kenderaan lancar.
Pastikan truk berada pada tempat (pintu-pintu) yang kosong
di stasiun penerimaan.
Bila terjadi hujan dan petir, penimbangan distop dengan
persetujuan Factory Manager/KTU/kasie.
c. Pengisian Lori
Pengisian Lori harus berdasarkan First In First Out.
Pengisian Lori harus dimulai dari pintu penerimaan No.1.
Lori harus diisi sebanyak mungkin (sesuai kapasitas lori)
Setelah pengisian, pastikan TBS diisi merata dan berondolan
dari lantai harus dikembalikan (dinaikan) ke Lori.
Lori harus dikirimkan ke bagian belakang rebusan sesegera
mungkin.
Penyediaan lori buah yang cukup harus dipastikan dalam
operasi di penerimaan.
d. Setelah truk berhenti memasuki PKS :

TBS yang masih ada di dalam penerimaan harus dimasukkan
ke dalam lori.
Berondolan berserakan di lantai harus dimasukkan ke dalam
lori.
Bagian bawah penerimaan harus dibersihkan.
Semua sistem elektrikal harus di matikan.
Matikan semua peralatan computer, printer, indicator Avery
dan Out put UPS.
Lepaskan semua hubungan supply listrik dari stop kontaknya
dan cable data dari komputer ke D-Link SAP

7/86
5. Monitoring
a. Waktu Truk
Mill .
Bulan
Tanggal JUMLAH TRUCK Rerata Waktu Diperiksa
Tippler Non Total Tunggu Pembon ( KTU/FM )
Tippler truck Antrian gkaran
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31

8/86
Rerata
Perhitungan:
Rata-rata untuk 1 truck = total waktu Antrian atau Pembongkaran
dibagi Total truck
b. Statistik Pengisian Lori Harian dan Bulanan ;
Tanggal ..
Jam Supply Lori Kosong Supply Lori buah dari L.Ramp
ke L.Ramp Ke.St.Rebusan
Line A Line B Total No 1 No 2 No 3 No 4 Total
07.00-
08.00
d
s
t
n
y
a
06.00-
07.00
Rerata/jam
Dibuat Operator; Diperiksa Assisten;

Diketahui;
1. . 1.Shift 1 .. 1.
Askep
2. 2.Shift 2 .. 2.F.M
Bulan
Tanggal SUPPLY LORI/JAM ( Unit ) TARGET LORI Di
periksa
Dari Rail Track Dari L.Ramp Ke (KAPASITAS Askep /
Ke L.Ramp Rebusan MILL) FM
1
2
d
s
t
30
31

9/86
RERATA
II. STERILISASI (REBUSAN)
1. Definisi;
Proses perebusan TBS dengan menggunakan panas dari uap

yang bertekanan , secara konveksi dan konduksi
Stasiun Sterliser dapat digambarkan sebagai berikut :
TBS dari
Loading Ramps
Condensate STERLISER USB
TBS
Rebusan
Thresher Dari Sortasi
2. Fungsi dan Tujuan :
Fungsi utama Rebusan untuk melepaskan berondolan dari janjangnya

(bunch stalk) dan beberapa manfaat lain yang diperoleh dalam proses
rebusan yaitu :
a. Me-non-aktifkan enzym-enzym lipase yang dapat
menyebabkan kenaikan FFA (Free Fatty Acid).
b. Melunakan berondolan untuk memudahkan
pelepasan/pemisahan daging buah dari Nut di digester.

10/86
c. Memudahkan proses pemisahan molekul-molekul minyak
dari daging buah (st.press) dan mempercepat proses pemurnian
minyak (st.klarifikasi)
d. Mengurangi kadar air biji sawit (Nut) sampai < 20 % ,
sehingga meningkatkan efisiensi pemecahan biji sawit (Nut).
3. Masterplan Stasiun
Pendahuluan
Dalam master plan Rebusan perlu diperhatikan arus pemakaian

uap/steam selama proses berlangsung.
Perlu juga diperhatikan waktu dan interval rebusan atas keperluan

throughput demikian juga efisiensi perebusan.
Pertama, ditetapkan mass balance stasiun. Siklus waktu rebusan

ditetapkan kemudian ditentukan interval pembukaan valve. Kemudian
juga ditentukan interval waktu antara rebusan satu dengan yang lain.
Mass Balance
Mass balance untuk stasiun ini sebagai berikut :
TBS 100%
Kehilangan STERILISER
Moisture
12%
TBS Rebus
88%
Siklus Rebusan
a) Keterangan :
Siklus penguapan maksimum : A menit
Throughput Pabrik terpasang : B ton/Jam
Jumlah Rebusan terpasang : C unit
Jumlah lori/unit Rebusan terpasang : D unit
Kapasitas 1 unit lori : E ton/lori
Pintu terbuka sampai pintu tertutup : G menit
Maka :
C xDxE
11/86
* Siklus waktu perebusan maksimum dalam menit (F) =--------------x 60
B
Dan,
Siklus penguapan maksimum (A) =F-G
DxE
b) Interval Waktu dalam menit (H) = ---------- x 60
B
Keterangan :
Kode PKS : xxxx

A Waktu siklus penguapan maksimum menit
B Throughput pabrik ton/jam
C Jumlah Steriliser unit
D Lori/steriliser unit lori
E Ton TBS/lori ton TBS/lori
F Total waktu maksimum menit
G Pintu terbuka sampai tertutup menit
H Interval waktu-setiap pintu terbuka menit
xxxx Formulir di atas harus diisi setiap PKS sesuai dengan operasional
yang dipergunakan.
Item-item di atas penting untuk perencanaan kapasitas maksimum

(SUPPLY LORI /JAM ) dengan efisiensi steriliser maksimum dan juga untuk
memastikan efisiensi penggunaan uap.
TABEL INTERVAL PEMBUKAAN VALVE
STE Posisi Valve TIME I TIME II TIME III

INLE CONDE EXH TIME CUM TIME CUM TIME CUM
P
T NSATE AUS TIM TIME TIME
T
E
1 O O S
Peak 2 O S S
I 3 O O S
4 S O O
5 O O S
6 O S S
Peak 7 O O S
8 S O O
9 O O S
10 O S S
11 O O S
12 O S S
12/86
13 O O S
14 O S S
15 O O S
16 S O O A A-4 A8
Keterangan :
1. Pengaturan waktu step 1 s/d 16 dilakukan pada masing-masing PKS.
2. Pengukuran rata-rata berat janjangan dan kematangan .
Siklus yang dipergunakan :

Kematangan
UR Tinggi /OR Rendah UR Rendah/OR Rendah
BJR > 14 I I
< 14 II III
TABEL GRAFIK INTERVAL
2
kg/cm
Sterilizer
2
No. 1
0
A B C D E B C D E
0 26 46 56 66 130 150 160 170 234
2
No. 3
0
X A B C D E B C D E
0 26 52 72 82 92 156 176 dst nya
2
No.2
0
X A B C D E B C D E
52 78 98 108 118 182 202 dstnya
2
No.4
1
0
X A B C D E B C
78 104 124 134 144 208 dstnya
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 150 200 230 menit

W A K T U
Keterangan :
No Kode Keterangan Perkiraa Tekanan
n Waktu kg/cm2
Menit
1. A Pemanasan kembali TBS restan hari sebelumnya 26 1 1.5
yang telah masak
2. B Buka/tutup pintu 20 -
3. C Puncak tekanan pertama 10 1.3 1.5

13/86
4. D Puncak tekanan kedua 10 2.2 2.5
5. E Rerata Puncak tekanan ketiga 64 2.7 3.0
6. X Interval Waktu antar siklus -
(sesuai jumlah Rebusan tersedia di PKS) ..
Siklus 5 dengan rebusan No. 1 dan siklus 6 dengan rebusan No. 2, dsb.
Catatan :
TBS restan dalam Rebusan telah melalui 4 perlakuan (Kode BCDE) yang
sempurna. TBS ini harus dipanaskan kembali max. 26 menit/unit dalam
sequence.
4. Prosedur Operasi
A. Pemeriksaan rutin dan perlakukan sebelum operasi

pengolahan:
Kandungan air dalam pipa kompressor harus dikuras setiap hari,
periksa kondisi water trap.
Periksa kebocoran pada pipa udara, actuator.
Pastikan type kertas grafik yang digunakan sesuai dengan name
plate pada recorder terpasang.
Kertas grafik yang baru, harus sudah terpasang & pastikan tinta
penanya penuh.
Pastikan pipa by pass kondensate dengan ukuran yang tepat untuk
mengeluarkan kondensate, tidak tersumbat. Lakukan pembersihan
by-pass bila ada indikasi tersumbat.
Program harus beroperasi secara full otomatis apabila
memungkinkan. Apabila tidak, maka Semi Automatic harus
dipergunakan.
CUT OFF pada safety switch pintu rebusan harus dalam kondisi
yang baik & dapat berfungsi dengan benar.
Pembersihan bagian dalam rebusan (terutama sekitar strainer) dan
Exhaust harus dilakukan minimal seminggu sekali.
Pastikan safety devices dalam kondisi yang baik.
B. Operasi Rebusan :
a) Membuka pintu rebusan:
Tekanan pada gauge-nya sebesar 0 (nol).
Pastikan di dalam rebusan tidak ada lagi steam (periksa
hand steam valve )
Arus listrik ke program OFF.
b) Menutup pintu rebusan :
Tekan kunci pengikat (tuas pengunci) ke bawah, maka ring
pengunci pintu akan berputar dan akan terhenti bila ring
pengunci sudah sejajar (berhimpit) dengan ring pintu.
Pada waktu yang bersamaan, Safety device turun ke bawah
menahan ring pengunci supaya tidak bergerak.

14/86
Gerakkan tuas pengunci ke samping dinding rebusan,
melintang di bawah Thrust Plate sehingga safety device
dalam keadaan bebas.
Tutup safety bleeding valve sehingga ring pengunci tidak
dapat digerakkan lagi.
Periksa kembali apakah posisi pintu telah terkunci dengan
baik.
c) Setelah kedua pintu tertutup dengan rapat, tempatkan program
ke mode Automatic atau Semi Automatic.
d) Operasional perebusan pada peak 1 dan 2, saat pembuangan
uap (exhaust , pada step ke 4 dan ke 8) dengan memastikan
tekanan sampai mencapai 0(nol) pressure gauge.
e) Saat buka pintu rebusan, periksa jumlah kondensate keluar,
sebagai indikasi pembuangan kondensate tidak sempurna.
C . Stop Operasional .
Pastikan semua buah dalam rebusan sudah masak (sampai akhir
waktu perebusan).
Pastikan kondensate dan exhaust valve terbuka.
Pastikan supply power telah diputuskan (matikan) ke sistim, pada
akhir/stop proses
Catatan :
Selama pelaksanaan proses pembukaan dan penutupan pintu
rebusan, operator harus melaksanakan pengutipan berondolan &
janjangan yang jatuh ke lantai. Kebersihan areal stasiun terjaga.
5. Monitoring
Pengawasan rutin operasi rebusan yang harus dilaksanakan :
Siklus Waktu & Interval Waktu (rata-rata harian dari grafik),

Jumlah Jumlah Rata-rata Waktu Tekanan
Rebusan Siklus dalam menit Memuaskan/Tidak
Diperoleh Penguapan Buka-Tutup Interv
No. pintu al
Waktu
1
2
3
4
Supply Lori /jam ke St.Theresher : ---------------

(Jumlah Lori yang di keluarkan/jam operasional St.Rebusan )
Tolok ukur harian atas hasil yang dicapai :
A. Kontrol pengolahan dan kehilangan produksi, yaitu:

15/86
% USB Maksimum 5,00 %
% Oil Loss di EB Stalks Maksimum 4,00 % O/DM
% Oil loss di Effluent Maksimum 17,00 % O/DM)*
% Fruit Loss di Fruit in EB Maksimum 0,60 % terhadap
sampel
*) Effluent termasuk condensate dari rebusan.
B. Pemeriksaan kebersihan lingkungan stasiun, terjaga baik.
C. Pemeriksaan kebocoran-kebocoran uap dari rebusan atau pipa-pipa.
D. Pemeliharaan stasiun rebusan harus selalu dilaksanakan.
Diperiksa; Diketahui
Asst.Proses Askep
F.Manager
Pengawasan bulanan yang harus dilakukan :
Siklus Waktu & Interval Waktu (ringkasan bulanan dari rata-rata harian)
Jumlah Jumlah Rata-rata Waktu dalam menit Tekanan % hari

Rebusan Siklus Penguapan Buka-Tutup Interval Memuaskan/Tidak
pintu Waktu
1
2
3
4
Ton TBS Rebusan : ---------------
Tolok ukur harian atas hasil yang dicapai :
A. Kontrol pengolahan dan kehilangan produksi, yaitu:

% USB Maksimum 5,00 %
% Oil Loss di EB Stalks Maksimum 4,00 % O/DM
% Oil loss di Effluent Maksimum 17,00 % O/DM)*
% Fruit Loss di Fruit in EB Maksimum 0,60 % terhadap
sampel
*) Effluent termasuk condensate dari rebusan.
B. Pemeriksaan kebersihan lingkungan stasiun, terjaga baik.
C. Pemeriksaan kebocoran-kebocoran uap dari rebusan atau pipa-pipa.
D. Pemeliharaan stasiun rebusan harus selalu dilaksanakan.

16/86
III. STASIUN BANTINGAN (THRESHING )
1. Definisi ;
Proses pemisahan TBS yang telah direbus menjadi berondolan dan
janjang kosong dengan sistim diputar dan dibanting
Stasiun threshing dapat digambarkan sebagai berikut:
TBS Rebus
(dari Stasiun Ke Rebusan
Rebusan)
Thresher Pertama
Janjang Kosong +USB
SSBC atau USB

sortasi
Janjang Kosong
Berondolan Thresher Kedua

rebusan
Janjang Kosong Ke Estate

Digester/Press

17/86
2. Tujuan Stasiun
Untuk mengirimkan berondolan rebusan ke stasiun digester dan pressing

dengan pencapaian throughput yang ditetapkan dan meminimalkan
losses CPO & PK di janjangan kosong (EB) .
3. Master Plan Stasiun
Pendahuluan
Dalam master plan untuk proses threshing dan kelancaran supply TBS
pada stasiun ini, tergantung pada stasiun di depannya. Throughput
(SUPPLY LORI /JAM) dan efisiensi setiap proses merupakan yang bagian
penting.
Pertama, ditetapkan mass balance. Kemudian ditentukan siklus waktu
hoist crane atau Tippler .yang memberikan perincian frekuensi angkat
dan supply TBS ke thresher untuk mempertahankan throughput.
Ditentukan beberapa karakteristik penting dari thresher.
Mass Balance
Mass balance stasiun adalah sebagai berikut :
TBS Rebus REBUSAN

88%
THRESHING PERTAMA
USB Max 5%
SORTASI atau
Recycle USB
SSBC
THRESHING KEDUA
Berondolan
rebusan
67% Janjangan kosong
ke Estate 21%
Siklus Angkat atau Tuang

18/86
Siklus Angkat atau Tuang per line merupakan waktu rata-rata antara
pengangkatan atau penuangan lori buah menuju ke thresher untuk
mempertahankan line throughput maksimal
Siklus Hoisting / Pouring = A menit
Line throughput = B TPH
Kapasitas lori Ton TBS/Lori = C ton
Hasilnya adalah A = ( C ) / ( B ) x 60 menit
Lori harus diangkat /dituang setiap A menit untuk mendapatkan

throughput B TPH.
Sebagai contoh: untuk 30 TPH, kapasitas lori 3,6 Ton TBS/lori, waktu
yang diperlukan = 60x3,6/30 = 7,2 menit artinya lori harus diangkat
(u/ Hoist crane ) atau di tuang (u/ Tippler ) setiap 7,2 menit /lori untuk
throughput 30 TPH.
Keterangan:
KODE PKS : xxxx
B Line atau Throughput TPH PKS ton/jam
C Ton TBS/Lori ton/lori
A Siklus Hoist /Pouring menit
xxxx Formulir di atas harus diisi setiap PKS sesuai dengan operasional
yang dipergunkan.
Umpan ke thresher harus merata dan memenuhi digester tanpa terjadinya

kekurangan atau kelebihan umpan ke thresher.
Karakteristik rancangan Thresher

Tuas pengangkat berbentuk spiral dengan sudut kemiringan 5 7 o
horizontal.
Kecepatan putaran drum 22 24 Rpm.
Panjang dan tinggi tuas pengangkat rata-rata diameter TBS.
Jarak antara thresher horizontal bar 2 (inchi).
4. Prosedur Operasi
4.1 Hoist Crane
a) Sebelum Operasi
Periksa kondisi:
- Wire rope dan drumnya
- Oil level pada gearbox
- Kebocoran-kebocoran pelumas.
- Baut-baut yang longgar dan tidak normal .

19/86
- Panel control limit switch berfungsi dengan
baik yaitu pengangkat/penurun dan limit switch penggerak
maju/mundur.
- Pastikan Hoist crane berfungsi dengan baik.
- Distribusi gulungan wire rope pada drum
tersusun rapi dan benar.
b) Selama Operasional:
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam operasi Hoist Crane:
- Pastikan rantai dipasangkan / diletakan pada ring lori
dengan benar
- Mengangkat lori dari rel dengan kecepatan lambat.
- Mengangkat lori ke atas dengan kecepatan penuh.
- Bergerak horizontal ke hopper.
- Menurunkan lori tepat di pinggiran hopper.
- Menuangkan lori berisi TBS.
- Mengembalikan lori pada posisi normal.
- Menaikkan sedikit lori dari pinggiran hopper.
- Bergerak horizontal sampai lori melewati rail track.
- Menurunkan lori dengan kecepatan penuh.
- Pada saat mendekati rel, lori diturunkan dengan kecepatan
lambat untuk penempatan yang tepat di rel.
- Pastikan rantai telah terlepas dari ring di dinding lori.
c) Setelah Operasional :
Setelah operasional Hoist crane, wire rope harus tergulung rapi
pada hoist crane.
4.2. TIPPLER
a) Sebelum Operasi
Periksa kondisi:
- Rel dan drumnya
- Oil level dan rantai transmisi pada gearbox
- Baut-baut yang longgar dan tidak normal
- Chain dan scraper plat pada bunch conveyor
- Scraper plat atau bucket bunch elevator.
b) Selama Operasional:
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam operasi Tippler:
- Lori berada diatas rel tippler dengan posisi normal dan
benar.
- Kunci ( Lock ) lori di atas tippler , agar lori tidak
goyang/bergerak.

20/86
- Menuang lori ke bunch conveyor dengan kecepatan lambat
/ber ulang ulang sampai lori kosong pada satu arah putar
yang sama.
c) Setelah Operasional :
Setelah stop operasional tippler , bunch conveyor dan bunch
elevator agar dikosongkan dari sisa buah atau berondolan.
4.3 . Thresher
A. Sebelum Operasi:
a. Periksa peralatan Auto Feeder berikut :
Oil level pada gear box dan kebocoran-kebocoran.
Baut rantai Gearbox Coupling.
b. Periksa thresher drum berikut :

Pastikan thresher drum, plate kisi-kisi, pisau
pengangkat pada drum dalam keadaan baik/bersih.
Periksa oil level pada gearbox.
c. Periksa thresher conveyor:

Sebelum operasi, pastikan tidak terdapat janjangan
kosong atau kotoran yang menumpuk pada hanger
bearing.
d. Lakukan pembersihan pada celah-celah drum dan periksa

spider-nya
B. Operasional :
a. Thresher harus dioperasikan bersamaan dengan peralatan
stasiun fruit conveyor berikut :
Jalankan inclined dan horizontal empty bunch conveyor.
Jalankan top fruit conveyor, fruit elevator, bottom fruit
conveyor dan conveyor under thresher.
Jalankan thresher drum.
Mulai pengisian lori TBS ke Hopper dan jalankan Auto-
feeder.
b. Putaran Auto-feeder (spike shaft) harus dipergunakan

untuk mempertahankan kapasitas pabrik.
c. Perhatikan pembacaan beban pada ampere-meter untuk
memastikan tidak terjadinya kelebihan muatan pada
thresher.
d. Pengumpanan mengikuti siklus hoisting dan usahakan
memenuhi secara merata dari conveyor ke hopper.

21/86
e. Tempatkan satu operator untuk recycle hard bunches agar
direbus kembali.
C. Setelah Operasional :
1. Untuk menghentikan stasiun threshing, lakukan prosedur
start operasi secara berlawanan.
2. Hopper harus selalu kosong sebelum dimatikan & thresher
drum harus dalam keadaan kosong.
3. Matikan semua instalasi listrik dan lakukan pembersihan
stasiun & sekitarnya.
4. Lakukan pembersihan celah-celah drum dan pemeriksaan
spider.
5. Periksa kembali bahwa semua instalasi listrik telah
dimatikan.
Prosedur operasional Thresher II sama dengan Thresher I.
6 6. Monitoring
A. Monitor harian
Efektifitas Hoist Crane ( Angkat ) atau Tippler ( Tuang )
Hoist.Crane Hoist.Crane TOTAL

/ /
Tippler No Tippler No
1 2
a.Total waktu operasi
b.Total Lori di Angkat atau di

-
Tuang, selama proses.
c.Rata2 lori di Angkat atau di

Tuang per jam , supply ke
Thresher (b/a)

22/86
Tolok Ukur harian
% USB sebelum SSBC Maksimum 5,00 %

% Oil Loss on EB Stalks Maksimum 4,0 % O/DM
% Fruit Loss in Fruit in EB Maksimum 0,6 % terhadap sampel.
Kebersihan areal dan lingkungan stasiun , terjaga baik.
Maintenance stasiun Thresher harus selalu di perhatikan /di

periksa.
IV. STASIUN PRESS
1. Definisi :
Digester merupakan pengadukan berondolan dari thresher sampai

homogen. Screw press merupakan pengepressan terhadap berondolan
yang homogen untuk mendapatkan rendemen yang maksimal dan Nut
pecah yang minimal.
Berondolan
rebus
Digester
Press cake
Undiluted Crude
Oil
23/86
Screw Press
2. Fungsi/Tujuan :
a) Mengkondisikan berondolan di digester sebelum di-press.
b) Meng-ekstraksi minyak semaksimal mungkin dari daging buah dengan
Nut pecah seminimum mungkin.
c) Menghantar press cake dan Nut ke cake breaker conveyor untuk
dipisahkan antara Nut dan Fibre di Depericarper.
d) Menyeimbangkan pencapaian kapasitas / jam, dengan operasional
press yang normal (disesuaikan kapasitas unit press terpasang)
3. Rencana Proses (Blue Print)
A. Digester
Melepaskan sel minyak dari pericarp
Memisahkan pericarp dan Nut
Meng-homogen-kan massa brondolan
Mempertahankan temperatur 90oC 95oC
Ampere kerja digester disesuaikan dengan kapasitas digester.
Berbentuk tabung silinder bagian dalam liner plate stainless steel dan
bottom plate (9 12 mm), bagian luar diisolasikan
Mempunyai stirring arm sebanyak 4 6 set (tergantung kapasitas
digester) plus 1 set expeller dipasang melintang dan berselang-seling
Pengisian digester minimal dari kapasitas nya
Putaran poros digester sebesar 25 rpm
Bagian bawah poros ditumpu oleh bearing/bushing pada stuffing bor.
Pastikan Baffle siku 150x150 mm pada dinding digester dengan
panjang tidak kurang dari 6.
Lakukan pembersihan lobang-lobang digester secara rutin dari hand
hole (bila tersedia).
B. Screw Press
Mengekstraksi minyak maksimal (oil losses O/DM < 8) dan Nut
pecah yang minimal (Nut pecah/total nut < 10%)
Putaran worm screw press (semua tipe screw press) sebesar 9,5 -
13 rpm.
Tekanan lawan hydraulic terhadap aliran press cake 30 - 50 barg
Pengendalian beban ampere screw press disesuaikan dengan type
press.
Water dilution dengan komposisi oil in crude oil : 35% - 39%.
C. Cake Breaker Conveyor (CBC).

Gumpalan press cake dipecah oleh gerakan pisau/screw CBC.
Putaran CBC sekitar 55 60 rpm
D. Sand trap tank

Temperatur dipertahankan 90 - 95oC.
Temperatur Water dilution di pressan 90 95oC.
24/86
Posisi umpan (inlet) dan keluar (outlet/over flow) harus dibentuk
agar dalam sand trap tank, terjadi aliran laminar pada crude oil.
Lakukan pemotongan pasir/endapan pada bagian bawah sand trap
tank setiap pagi sebelum proses.
4. Prosedur Operasional
A Digester
Sebelum Operasi :
a. Lakukan pemeriksaan oil level gear box
b. Periksa kondisi baut-baut pada coupling shaft digester
c. Lakukan pemeriksaan visual keadaan digester:
ca. Sisa-sisa berondolan
cb. Kondisi pisau-pisau pencabik
cc. Pisau pelempar
cd .Plat penahan (siku 150x150 mm, panjang 6)
Operasional :
a. Lakukan pengisian digester secara berurutan dan tutup
terlebih dahulu chute pressan
b. Pastikan volume masing-masing unit digester tetap penuh
(minimal dari volumenya) dan bila kurang dari volume,
operasional press di stop.
c. Panaskan berondolan dalam digester 90 95oC
d. Bersihkan drainage pada bottom plate digester dengan steam
e. Jalankan arm digester dan perhatikan suara-suara yang tidak
normal selama 20 menit, buka chute pressan
f. Pengeluaran minyak dari drainage bottom plate harus lancar.
g. Pertahankan temperatur kerja digester 90 95oC.
h. Monitor amper kerja digester disesuaikan dengan kapasitas
digester.
Stop Operasi :
a. Pastikan tabung digester telah benar-benar kosong.
b. Tutup semua aliran steam ke digester
c. Switch off aliran listrik
d. Lakukan pembersihan lingkungan kerja dari digester
B. Screw Press
Sebelum Operasi :
a. Lakukan pemeriksaan oil level gear box.
b. Lakukan pemeriksaan baut-baut coupling electromotor.
c. Lakukan pemeriksaan oil level hydraulic pada tank.
d. Lakukan pemeriksaan kebocoran pada pipa hydraulic.
e. Perhatikan beban motor (ampere-meter) pada saat screw
press jalan kosong, suara dan getaran yang tidak normal saat
dioperasikan
25/86
Operasional :
a. Jalankan screw press sebelum chute dibuka dan posisi cone
tertutup (maksimal) di lubang press cake liner.
b. Pastikan secara visual kondisi dari press cake, apakah
berminyak atau broken Nut tinggi.
c. Pastikan tekanan hydraulic 30 50 barg.
d. Laksanakan juga monitor terhadap amper kerja press
disesuaikan dengan type press.
e. Selama operasi, operator harus menjaga kebersihan
lingkungan stasiun press.
f. Perhatikan kondisi water dilution agar komposisi oil in crude
oil antara 35% - 39% dan temperatur 90 95oC
Stop Operasi (Setelah Operasi):

a. Pastikan digester telah kosong .
b. Ampas press (press cake) telah kosong di dalam press cake
liner.
c. Jika stop dalam waktu lama (lebih dari 1 hari), kosongkan
sangkar press dengan memasukkan noten atau cangkang
melalui chute digester.
d. Pastikan kerangan air panas telah ditutup.
e. Swicth off semua aliran listrik
C. Cake breaker conveyor

Sebelum Operasi :
a. Sebelum operasi, lakukan pembersihan CBC.
b. Lakukan pemeriksaan visual terhadap kondisi :
ba. Kebocoran minyak pada gear box dan oil level
bb. Kondisi liner dan hanger bearing, bushing dan sebagainya
c. Pastikan cover CBC telah tertutup
Operasional :
Pada waktu operasi, perhatikan suara-suara yang tidak normal
serta getaran yang tidak normal.
Stop Operasi (Setelah Operasi) :

1. Pastikan CBC , telah kosong
2. Switch off CBC
D. Sand trap tank

Sebelum Operasi :
Lakukan drainase / keluarkan endapan pasir, sebelum proses
dimulai.
Operasional :
a. Pertahankan temperatur sand trap tank 90oC - 95oC.
26/86
b. Perhatikan water dilution
Stop Operasi (Setelah Operasi) :

Keluarkan minyak sebanyak-banyaknya dari sand trap tank ,
dengan penambahan air panas.
5. Monitor
Monitor Aktifitas Harian ;

Mill .. Bulan.
Supply Rata2 Rata2 / Kapasitas per Oil Loss / FFB Di
Lori/Jam Lori Jam unit Periksa
Tanggal (data Oprs.Press Press / Jam Fiber Nut
Thresher)
( A ) ( B ) ( C ) (AxB/C) (0,58%) (0,05%) Askep /
FM
1
2
d
s
t
30
31
Tolak ukur hasil yang dicapai:

%Oil Loss in Fiber Maksimum 8,00%O/DM
%Oil Loss in Nut Maksimum 1,00%O/DM
%Nut Pecah/total Nut Maksimum 10%/sampel.
V. STASIUN KLARIFIKASI
1. Definisi
Perlakuan proses penjernihan crude oil dari estraksi stasiun press, yang
masih mengandung sejumlah kadar air, sludge dan lumpur, melalui
tahapan-tahapan klarifikasi yang merupakan faktor yang sangat
menentukan terhadap produksi CPO untuk kuantitas dan kualitas.
Crude Oil ex press
Sand Trap Tank

27/86
Vibrating screen
Tailing to press
Crude Oil Tank
Vertical Continuous
Tank
Oil Sludge
Oil Tank Vibrating screen
Solid to
Purifier drain Suldge Tank
Vacuum Drier Sludge Centrifuge
Moisture 0.150%
Dirt 0.015%
FFA 3.00%
Heavy phase Light phase
DOBI 3.00
Storage Tank
To effluent Treatment
DESPATCH
a. Perolehan oil content maksimum atau di atas target.

b. Pencapaian oil losses pada heavy phase & final effluent minimum
c. Pencapaian kualitas produksi yang maksimum.
3. Rencana Kegiatan (Blue Print)
Proses pemisahan minyak dari fraksi/partikel-partikel cairan-cairan lainnya

dilakukan dengan :
a. Penyaringan (filtrasi)
b. Pengendapan
c. Centrifugasi
d. Pemurnian

28/86
a. Penyaringan (filtrasi)
aa. Definisi :
Pemisahan crude oil dari fibre-fibre, cagkang-cangkang halus dan
partikel-partikel lainnya dengan menggunakan filtrasi ukuran
20/40 mesh.
ab. Fungsi dan Tujuan :

Menurunkan viskositas agar proses selanjutnya efisien.
ac. Operasi proses

Sebelum proses dimulai, drain sand trap tank dan crude oil
tank, sampai pasir dan lumpur habis.
Setiap pagi, lakukan pencucian pada screen.
Pada saat operasional, control volume/kapasitas sand trap
tank dan crude oil tank tetap konstan.
Periksa kondisi amplitudo/getaran screen.
Periksa temperatur pada sand trap tank dan crude oil tank
90oC 95oC.
b. Pengendapan
ba. Definisi :
Pengambilan minyak berdasarkan viskositas (density) antara
minyak dan partikel-partikel lainnya.
bb. Fungsi dan Tujuan :

Mendapatkan minyak semaksimal mungkin di atas target.
Pencapaian kualitas minyak , Moisture = < 1% dan Dirt = <
0.05%
Meminimalkan kandungan minyak pada sludge under-flow < 8%
bc. Operasi Proses

Sebelum proses dimulai, lakukan drain lumpur-lumpur halus
pada vertical continuous tank.
Periksa kondisi accessories (valve, pipa-pipa steam dan lain-
lain) baik atau rusak.
Pada operasional proses, control volume tangki tetap konstan,
agar tidak terjadi fluktuasi laju aliran oil dan sludge (control
ketebalan oil 40 60 cm).
Control Agitator 1-2 rpm.
Control temperatur 88oC - 90oC pada masing-masing tanki.
c. Centrifugasi
ca. Definisi :
29/86
Proses pemisahan minyak pada tahap akhir, dengan metode
centrifugal.
cb. Fungsi dan Tujuan :

Me-recover minyak dari kandungan sludge under-flow.
Meminimalkan losses pada kandungan sludge (heavy phase)
cc. Operasi Proses

Sebelum proses dimulai, lakukan pembersihan pada nozzle dan
holder nozzle.
Pastikan nozzle heavy phase yang digunakan ukuran 1,9 mm
dan periksa tingkat keausan secara visual atau mengunakan
nozzle gauge bila tersedia
Periksa valve-valve dan kondisi pipa bocor atau tidak.
Control volume buffer tank tetap konstan.
Control temperatur sludge 90oC - 95oC.
Control kapasitas umpan sludge centrifuge.
d. Pemurnian
da. Definisi :
Proses pemurnian minyak yang masih mengandung kadar air dan
kotoran-kotoran yang sangat ringan.
db. Fungsi dan Tujuan :

Mendapatkan kualitas produksi CPO (Moisture & Dirt) yang
maksimal.
dc. Operasi Proses

Sebelum proses dimulai, lakukan pembersihan / cuci unit
purifier.
Control temperatur oil 88oC - 90oC
Control pressure vacuum > 68.4 cm Hg
Secara berkala, lakukan flushing unit purifier.
4. Monitoring
a. Oil Loss
Pada sludge centrifuge. Maksimum 13,00 %O/DM
Pada Final Effluent Maksimum 17,00
%O/DM
Pada solid decanter Maksimum 14,00%O/DM
Pada heavy phase decanter Maksimum 11,50%O/DM

30/86
b. Kualitas Produksi :
FFA < 3.00 %
Moisture < 0.150 %
Dirt < 0.015 %
DOBI > 3.00
c. Jumlah unit sludge centrifuge dan purifier yang di

operasikan rata2/jam , disesuaikan dengan spesifikasi kapasitas
pabrik.
d. Kebersihan unit-unit mesin dan lingkungan stasiun terjaga.
V.STASIUN KLARIFIKASI
Sub stasiun: OIL RECOVERY TANK
1. ALUR PROSES
Oil recovery tank merupakan bagian stasiun klarifikasi dan umpan

dipompakan berasal dari fat-fit. Fat-fit merupakan bak penampungan
cairan berasal dari kondensat rebusan dan sludge drain stasiun klarifikasi.
Sludge drain merupakan saluran untuk mengalirkan air cucian lantai, air
31/86
pembilas purifier, sludge dari tangki-tangki yang di drain secara rutin.
Cairan terdapat fat-fit masih mengandung minyak dan masih dapat dikutip
pada oil recovery tank. Selanjutnya kandungan minyak sludge underflow
dari oil recovery tank lebih rendah dari cairan di fat-fit.
Suldge underflow dari oil recovery tank dialirkan ke sludge fit dan
selanjutnya dipompa ke final effluent bersamaan dengan sludge eks
sludge centrifuge atau heavy phase decanter.
Minyak terkutip dari oil recovery tank dialirkan ke stasiun klarifikasi.
Alur proses sebagai berikut:
Kondensat dari Rebusan
Drainage
Klarifikasi
Fat - Pit
Minyak eks
recovery
Oil Recovery
Tank
Sludge Underflow
Final Effluent ke
Heavy phase
decanter atau sludge
Sludge fit kolam limbah
eks centrifuge
ccentrifuge
2. Tujuan
a. Menekan kandungan minyak di sludge underflow eks Recovery tank di
bawah 25% O/DM.
b. Mencegah air kondensat dikembalikan ke proses klarifikasi.
3. Fasilitas Peralatan
Fasilitas peralatan untuk mendukung tujuan recovery tank:
1. Temperatur gauge tersedia dan tidak rusak.
2. Tersedia steam coil dengan steam trap untuk mempertahankan
temperatur operasi
3. Tersedia steam injection dengan ukuran lobang-lobang yang tepat untuk
mempercepat kenaikan temperatur saat awal pengolahan.
4. Skimmer oil yang dapat diadjust.
4. Operasional Recovery Tank

32/86
a) Sebelum Pengolahan
1. Lakukan pengukuran tebal minyak dengan menggunakan slang
pada permukaan recovery tank. Jika ketebalan minyak mencapai 10
cm maka dilakukan pengutipan minyak dengan menurunkan
skimmer oil
2. Setelah ketebalan minyak tinggal 3 cm kemudian naikkan kembali
skimmer oil.
3. Lakukan drain recovery tank dan amati kekentalan sludge keluar
dari pipa drain. Bila hasil cairan keluar dari pipa drain sudah tidak
kental, lakukan penutupan pipa drain.
4. Pastikan operator yang melakukan drain, sudah dilatih terhadap
proses drain.
b) Saat Pengolahan
1. Pastikan skimmer oil diatas permukaan cairan recovery tank.
2. Buka valve steam injection secara perlahan sampai bukaan valve
terbuka penuh. Setelah temperatur di recovery tank mencapai 88-
90oC kemudian valve steam injection ditutup kembali. Perhatikan
waktu pembukaan steam injection terhadap gejolak di permukaan.
Bila terjadi gejolak yang kuat menunjukkan telah membesarnya
lubang keluar steam pada steam injection atau support penahan
steam injection terlepas. Jika demikian, maka dilakukan perbaikan
pada waktu yang tepat.
3. Buka valve by pass steam trap kemudian buka valve steam inlet
untuk membuang semua air sehingga steam keluar dan tutup
kembali valve bypass (Perlakuan pembukan valve steam inlet dapat
bersamaan dengan pembukaan valve steam injection). Kemudian
buka valve steam trap. Jika terlihat sludge keluar saat pembuangan
air menunjukkan steam coil sudah bocor dan dilakukan perbaikan
pada waktu yang tepat.
4. Amati ketebalan minyak dari sight glass bila tersedia untuk
memonitoring ketebalan minyak.
5. Lakukan pengutipan minyak dengan menurunkan skimmer oil jika
ketebalan minyak telah mencapai 10 cm dan stop pengutipan bila
ketebalan minyak 3 cm dengan tujuan memproteksi air masuk ke
proses klarifikasi.
6. Naikkan kembali skimmer oil diatas permukaan cairan setelah
selesai pengutipan minyak
5. Pembersihan Secara Berkala.
Setiap 3 (tiga) bulan sekali, lakukan perbersihan recovery tank dan

sekaligus melakukan pemeriksaan kondisi steam coil dan steam injection
beserta supportnya.

33/86
Lakukan koordinasi dengan operator limbah saat dilakukan pengosongan
recovery tank untuk memastikan effluent tidak diumpan hanya pada
satu kolam limbah.
6. Monitoring
- Temperatur operasi rata-rata 88-90oC.
- Rata-rata ketebalan minyak pada permukaan recovery tank lebih
kurang 10 cm.
- Kandungan minyak di underflow recovery tank tidak lebih dari 25 %
O/DM.

34/86
Standar Operasional Prosedur
RECYCLING MINYAK TANGKI STORAGE
1. Tujuan
1.1.Untuk mengembalikan minyak dengan kadar dirt atau moisture tinggi,
yang mengendap dibawah Tangki Storage ke stasiun klarifikasi.
1.2.Memastikan dirt dan moisture untuk CPO dispatch, tidak melebihi
target.
2. Alur Proses
Dirt atau moisture yang mengendap di Tangki Storage di
recycling dan dialirkan ke tangki penampung di stasiun Klarifikasi
sesuai instalasi pipa yang terpasang di masing-masing pabrik.
Minyak recycling selanjutnya diproses di Stasiun Klarifikasi.
Alur proses sebagai berikut:
Minyak dari Press

Produksi CPO
Recycling
Tangki Stasiun
Stor
Dispatch CPO
Final Effluent
3. Parameter
3.1. %Moisture minyak dispatch terkontrol sesuai target (0,12 0,15%).
3.2. %Dirt CPO terkontrol sesuai target (<0,015%).
4. Pelaksana
5.1. Operator dispatch dan dibantu operator klarifikasi.
5. Fasilitas Peralatan
5.2. Valve recycling minyak Tangki Storage dilengkapi kunci pengaman
(kunci gembok).
5.3. Pompa recycling atau pompa dispatch difungsikan sebagai pompa
recycling minyak.
6. Frekuensi Pelaksanaan Recycling

35/86
6.1. Sebelum dilakukan dispatch CPO pada Tangki Storage, yang akan di
dispatch.
6.2. Tangki stock yang tidak dispatch, namun hasil analisa dirt atau
moisture melebihi target.
6.3. Pengosongan tangki storage pada saat pencucian.
7. Prosedur Pelaksanaan Recycling
7.1. Tangki yang akan di-dispatch
7.1.1. Pastikan isi tangki penampung minyak recycling di stasiun

Klarifikasi tidak penuh dan pompa dalam kondisi standby untuk
mencegah minyak tumpah saat dilakukan recycling dari Tangki
Storage.
Gambar pipa dispatch dan recycling pada Tangki Storage

(Catatan: susunan pipa tergantung pada masing-masing pabrik)
Recycling minyak
Dispatch CPO
1 3 5
2 4
6
Tangki Storage Tangki Storage 7

No.1 No. 2. 8 9
Keterangan gambar
1 dan 3 2 dan 4 5 6 7 8 9
Dispatch Drain inlet valve Dispatch Check Outlet valve Outlet valve
Valve Valve pada pump Valve pada pada
dispatch dispatch dispatch
pump pump untuk pump untuk
dispatch recycling
CPO
7.1.2. Tutup dispatch valve tangki yang akan di-dispatch dan outlet
valve pada dispatch pump untuk dispatch CPO.
7.1.3. Buka drain valve tangki yang akan di-dispatch. Buka inlet valve
dan outlet valve untuk recycling minyak pada dispatch pump.
7.1.4. Operasikan dispatch pump yang difungsikan sebagai pompa
recycling minyak Tangki Storage.
7.1.5. Lakukan pengamatan visual pada minyak yang keluar dari pipa
recycling ke tangki penampung di stasiun klarifikasi.

36/86
7.1.6. Segera matikan dispatch pump jika minyak yang keluar dari pipa
recycling sudah berwarna merah atau minyak sudah terlihat
murni.
7.1.7. Tutup segera drain valve Tangki Storage dan outlet valve pada
dispatch pump untuk recycling.
7.1.8. Kunci kembali drain valve pada Tangki Storage untuk keamanan.
Note :
Bila recycling minyak dilakukan dengan metode gravitasi (tanpa
pompa), agar posisi buka-tutup valve disesuaikan aliran
recycling.
Setelah di recycling, sounding kembali Tangki Storage yang akan
di-dispatch (untuk keperluan rekonsiliasi antara hasil timbangan
dengan sounding dari CPO dispatch).
Lakukan pengukuran temperature CPO untuk keperluan
perhitungan stock CPO pada Tangki Storage dengan cara:
(i) Lakukan pengukuran temperatur CPO pada bagian bawah,
tengah dan atas pada tangki storage.
(ii) Celupkan thermometer pada bagian yang akan diukur dan
biarkan thermometer sampai menunjukkan temperature
tidak naik lagi.
(iii) Catat temperatur terbaca pada thermometer.
(iv) Ambil rata-rata hasil pengukuran temperatur untuk
perhitungan stock CPO.
7.2. Tangki yang tidak di-dispatch (bila hasil analisa moisture atau dirt
pada CPO di Tangki Storage melebihi target)
7.2.1.Lakukan prosedur recycling seperti pada point 7.1.1 sampai

7.1.7 untuk tangki storage yang tidak dispatch. (Catatan: Bila
pipa recycling berhubungan dengan pipa dispatch CPO,
maka recycling minyak pada tangki storage yang tidak
dispatch, dilakukan saat tidak ada dispatch CPO).
7.2.3. Setelah selesai recycling, tutup dan kunci kembali drain valve
Tangki Storage untuk keamanan.
7.3. Pencucian Tangki Storage.

7.3.1. Lihat SOP Pencucian Tangki Storage.
Catatan: Bila komposisi hasil drain dari tangki storage yang

dicuci, kebanyakan sludge, maka sebaiknya hasil drain
dikembalikan ke recovery tank (via tangki pemanpung minyak
recycling di stasiun klarifikasi).

37/86
VI. STASIUN NUT & KERNEL
1. Definisi :
Stasiun yang melakukan proses pencapaian efisiensi recovery kernel
yang maksimal dengan kualitas produksi yang optimal dan losses yang
minimal.
Press cake
Depericarper Fibre
Polishing Drum
Nut=+/- 12%
Nut hopper
Ripple Mill
Eff. Pemecahan
96%
Broken Kernel 15%
LTDS Shell Ke Boiler
Broken kernel Kernel

+ Utuh
Shell
Claybath Shell Shell

Hopper
Broken kernel Kernel Silo
Bulk Silo/Bisley
Despatch produksi
38/86
Moisture 6-7%
Dirt 5-6%
%Broken kernel
15%
%FFA 2%
a. Pelepasan noten dari serat fibre.

b. Pelepasan kernel dari lapisan shell, dengan 2 cara :
Pemecahan (craxmix)
Berdasarkan berat jeis (density)
c. Pencapaian losses pada Fibre cylcone - LTDS dan claybath
lebih kecil dari standar.
3. Rencana Proses (Blue Print)
a. Kualitas noten harus baik pada bentuk lancip noten maksimal hanya
terdapat serabut yang pendek dan jumlahnya sedikit.
b. Volume noten hopper tetap balance (volume maksimal noten hopper
setengah {50%} dari kapasitasnya).
c. Operasional ripple mill sesuai dengan kapasitasnya.
d. Mass balance craxmix ex ripple mill, agar dicapai pada :
Kernel dry separation = + 50%
Broken kernel ex craxmix pada LTDS = + 30%
Broken kernel ex craxmix pada Claybath maksimal 20%
e. Operasional pada claybath, larutan medianya (larutan CaCO3)
pencapaian terbaik untuk specific gravity sebesar 1,12 s/d 1,14 .
f. Volume kernel silo harus tetap penuh kapasitasnya.
g. Pengukuran volume pada batching tank harus benar sesuai kalibrasi
yang telah ditetapkan masing-masing PKS.
4. Operasi (Proses)
a. Sebelum Proses
Periksa kondisi seluruh unit mesin yang bergerak, dalam keadaan
baik.
Periksa kondisi volume noten hopper dan kernel silo
Periksa spesific gravity (SG) larutan Calcium Carbonat (CaCO3)
masih baik atau tidak.
b. Operasional (Start)
Periksa sebelum proses dimulai, kondisi seluruh unit mesin yang
bergerak dalam keadaan bersih dan kosong.
39/86
ON Fibre dan shell conveyor
ON Fan LTDS dan fibre cyclone (dari stasiun press)
ON Cracked moisture conveyor dan wet kernel conveyor
ON Feed distribusi claybath conveyor dan pompa claybath dan
fan-fannya
ON Air lock feeder dan Nut conveyor
ON Nut elevator
ON Nut transport fan/polishing drum
Buka by pass dan Drain semua steam trap (buang kondensasi
uap pada steam trap) dan buka valve steam
Operasikan heater dan fannya
ON dry kernel conveyor dan dry kernel elevator
ON fan transport kernel to bulk silo
ON fan pembuang udara panas dari dalam bulk silo
c. Stop Operasional
OFF Fibre cyclone dan polishing drum dan Nut transport fan
OFF Nut silo Nut conveyor dan Nut elevator
OFF Ripple mill air lock feeder dan cracked mixture conveyor
OFF Claybath Pompa sirkulasi dan fan transport shell dan fan
transport broken kernel.
OFF LTDS Fannya serta fibre dan shell conveyor
OFF Kernel silo distribusi wet kerrnel conveyor/dry kernel
conveyor/dry kernel elevator dan kernel transport fan serta fan
heaternya.
Tutup valve steam dan drainage steam trapnya.
5. Monitoring
a. Kualitas Produksi :
Moisture 6-7%
Dirt 5 6%
Broken Kernel <15 %
FFA <2%
b. Effisiensi Ripple Mill 96 %
c. Volume noten hopper maksimal. 50% dari kapasitasnya
Volume kernel silo harus penuh ( minimal 75 % dari kapasitasnya).
d. Mass Balance Craxmix
Ex LTDS no 1 = 50 % maksimum
Ex LTDS no 2 = 30 % maksimum.
Ex Claybath = 20 % maksimum.
d. Kebutuhan kg CaCO3 terhadap ton TBS maksimum 1 kg/ton TBS.
e. Kernel Loss

40/86
In Fibre cyclone = maksimum 1 % terhadap sampel.
Bila komposisi plasma <50%, maka kernel loss dengan target,sebagai
berikut:
In LTDS ( no 1 + 2 ) = maksimum 1,20% terhadap sampel
In claybath = maksimum 1,50% terhadap sampel
Bila komposisi plasma 50%, maka kernel loss dengan target,sebagai
berikut:
In LTDS ( no 1 + 2 ) = maksimum 1,40% terhadap sampel
In claybath = maksimum 2,00% terhadap sample
VII. BOILER & KAMAR MESIN

Sasaran
1. Mendapatkan efisiensi yang maksimal, yaitu menghasilkan sejumlah
steam sesuai kapasitas boiler dengan tujuan untuk memaksimalkan
pemakaian steam turbin sehingga dapat mengurangi penggunaan mesin
diesel (genset)
2. Menghasilkan kualitas steam yang baik, sehingga dapat mengurangi biaya
maintenance pada steam turbin
3. Menjalankan boiler dalam kondisi yang aman untuk keselamatan kerja
bagi karyawan
4. Menyediakan steam yang cukup untuk pengolahan guna mendapatkan
efisiensi pengolahan yang baik
Penjelasan Umum
Demineralised/ Treated Raw

Softened Water Water
Feed Tank
Deaerato
r Fiber & Shell
BOILER
Steam
Make-up
Steam
SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#2/2008 Separator
41/86
Steam
Steam Turbin
Back
Main Switch Pressure
Board Receiver
Power Supply Steam untuk
ke stasiun pengolahan
pengolahan
Feed Tank
1. Level air umpan pada tangki harus dijaga dalam kondisi penuh sepanjang
waktu ketika boiler beroperasi
2. Temperatur air umpan harus terjaga pada kisaran 80 - 90 oC sehingga
memudahkan proses deaeration dan mengurangi pemakaian bahan bakar
boiler
3. Bypass valve (tanpa lewat deaerator) harus ditutup dan disegel plastic
bernomor dan dicatat. Valve ini hanya boleh dibuka dalam kondisi darurat
oleh operator boiler dan dibuatkan berita acara dalam logsheet boiler.
Deaerator
1. Tekanan dalam deaerator harus dijaga pada kisaran 0,34 barg.
2. Temperatur air di dalam deaerator harus dijaga sekitar 100-105oC
3. Pastikan exhaust valve pada bagian atas deaerator selalu terbuka
sepanjang waktu sehingga steam (berupa gas) terlihat keluar dari pipa
4. Level air di dalam deaerator harus dijaga sedikit di atas setengah tinggi
tangki. Ruang kosong di atas level air diperlukan untuk melepaskan
oksigen
Penjelasan Umum tentang Fuel, Steam dan Power Balance
Bahan Bakar (F kg/jam) Air umpan

(Fiber dan Shell) (W ton/jam)
BOILER
Abu
Power output Make-up

(P kw) Turbin Steam
(M ton/jam)
(T ton/jam)
42/86
Pemakaian Power
(Mill/KCP + Domestik) Main Switch
Board
PR = P + D kw Power Back
output Pressure
(D kw) Receiver
Steam
process
Diesel (BP ton/jam)
Generator
Steriliser Process
Fuel, Steam dan Power Balance

1. Kebutuhan bh.bakar (F kg/jam) = kapasitas pabrik (C) x (%fiber/TBS +
%shell/TBS {FS})
2. Kebutuhan steam dari bh.bakar (SA ton/jam) = (F kg/jam) x 3.5 kg steam
per kg fuel
3. Steam ke turbin (T ton/jam) = konsumsi steam spesifik (SSC*-kg
steam/KW) x power yang keluar dari turbin (P kw)
4. Steam yang keluar dari boiler (BO* ton/jam) = (T ton/jam) + make-up
steam (M ton/jam)
5. Kesetimbangan bh.bakar-steam = SA B ton/jam (positif atau negatif)
6. %Kebutuhan steam terhadap kapasitas terpasang = SA/kapasitas boiler
(BC) x 100
7. %Steam yang keluar dari boiler terhadap kapasitas terpasang =
BO/kapasitas boiler (BC) x 100
8. Pemakaian Power (PR) = P + D kw
9. PR = P, jika diesel generator tidak digunakan
10.%Power yang dibangkitkan oleh steam turbin terhadap total power = TE
kwh/TEG kwh x 100
Keterangan:
1. SSC untuk turbin dicapai dari pengukuran flowmeter (jika ada)
2. Steam yang keluar dari boiler (B kg/jam) diukur dari steam flowmeter (jika
ada)
3. %Fiber/TBS dan %shell/TBS berdasarkan pengujian
4. 3.5 kg steam per kg fuel merupakan acuan dan didasari pada nilai kalor
gabungan bersih 6000 BTU/lb (3333 Kkal) dan efisiensi thermal boiler 57%
Catatan:
Mill: . Region: .
Kode Penjelasan Satuan

C Kapasitas pabrik
ton/jam
43/86
FS %Fiber/TBS + %shell/TBS %
F Kebutuhan bahan bakar
kg/jam
SA Kebutuhan steam dari bahan bakar
ton/jam
SSC Konsumsi steam spesifik turbin kg/kw
P Power yang dibangkitkan dari steam turbin kw
T Steam ke steam turbin
ton/jam
M Make-up steam ke penerima tekanan balik
(BPR) ton/jam
BO Steam yang keluar dari boiler
ton/jam
%SA/BC Kebutuhan steam terhadap kapasitas boiler %
%BO/B Steam yang keluar dari boiler terhadap %
C kapasitas boiler
D Power yang dibangkitkan dari diesel generator kw
PR Pemakaian power = P + D kw
TC Kapasitas turbin kw
%P/TC Power yang dibangkitkan turbin terhadap %
kapasitas turbin
TE Listrik yang dibangkitkan oleh steam turbin kwh
DE Listrik yang dibangkitkan oleh diesel generator kwh
TEG Total listrik yang dibangkitkan = TE + DE kwh
%TE/TE Listrik yang dibangkitkan turbin terhadap total %
G listrik
Boiler
Pendahuluan sebelum pemanasan
Penting dilakukan pengawasan/kontrol yang seksama terhadap semua

peralatan pada boiler untuk memastikan bahwa semuanya berada dalam
kondisi siap pakai sebelum dilakukan pemanasan:
1. Periksa dan pastikan semua valve pada boiler dalam posisi tertutup
2. Periksa secara visual terhadap semua fan, seperti : casing, bearing, v-
belt, baut penahan dan lain lain
3. Periksa level air pada gelas penduga. Coba kan gelas penduga, guna
memastikan bahwa level air sekitar setengah gelas penduga
4. Periksa pressure gauge , berpungsi baik/tidak.
5. Kontrol Air Compresor , dan pastikan tekanan nya lebih besar 8 .
6. Inspeksi ruang bakar dan pastikan bahwa dapur bersih dan fire bar dan
dinding batu secara umum siap pakai
7. Periksa dan pastikan blowdown valve dalam posisi tertutup
8. Periksa tangki air umpan dan isi bila diperlukan

44/86
9. Tes alarm untuk level air tinggi dan level air rendah (level pertama dan
kedua). Ini dilakukan dengan memompakan air ke level yang tinggi
kemudian buang menjadi level pertama dan kedua. Kembalikan lagi level
air di boiler sekitar setengahnya.
Pemanasan (Menaikkan steam)
Waktu yang dibutuhkan untuk pemanasan boiler bervariasi di antara

jenis/type boiler. Jika boiler dipadamkan malam sebelumnya, lakukan hal
seperti berikut:
1. Masukkan fiber dan sebarkan secara merata di atas fire grate, kemudian
nyalakan api
2. Hidupkan ID fan, FD fan dan secondary fan dengan damper yang setengah
terbuka
3. Jika memiliki sistem pendingin pendukung batang ruang bakar, buka water
valve atau jalankan pompa sirkulasi jika ada
4. Panaskan boiler secara perlahan untuk menaikkan steam ke tekanan
kerja. Pastikan bahwa level air di gelas penduga tidak bertambah
(terkontrol)
5. Lakukan blowdown pada header dinding samping dan pastikan bahwa
level air tetap terjaga (Jangan lakukan blowdown pada header dinding
samping ketika boiler operasi)
Ingatlah selalu bahwa slow firing yang merata akan memperpanjang

umur boiler Anda dan berikan selalu waktu pemanasan yang lebih
lama
Menghubungkan boiler ke pipa induk steam ( main steam pipe )
Saat menghubungkan boiler ke main steam pipe , perlu dibiasakan untuk

melindungi boiler, pipa-pipa dan steam turbin dari kerusakan.
1. Buka penuh semua steam trap bypass valve pada jalur main steam pipe
dan steam turbin
2. Buka sedikit boiler main stop valve untuk meratakan pemanasan pada
main steam pipe
3. Saat steam berhembus bebas keluar dari aliran bypass valve, segera
tutup bypass valve
4. Biarkan steam trap valve dalam posisi terbuka dan buka perlahan-lahan
boiler , main stop valve sampai terbuka penuh
5. Ketika hendak menggabungkan boiler kedua atau ketiga pada main steam
pipe, pastikan bahwa boiler tersebut berada pada tekanan yang seimbang
terhadap boiler yang sebelumnya sudah stabil
6. Bypass valve pada main steam line dan steam turbin dibuka
7. Setelah beberapa menit, buka perlahan-lahan boiler main stop valve dan
segera tutup bypass valve
8. Biarkan semua steam trap valve dalam posisi terbuka

45/86
Saat boiler bekerja (selama pengoperasian)
Selama boiler beroperasi, perhatikan hal-hal berikut ini:
1. Pengujian safety valve dengan menaikkan tekanan steam satu kali tiap
shift untuk memastikan bahwa safety valve dalam kondisi siap pakai
setiap waktu. Catat tanggal, waktu dana nama orang yang melaksanakan
pengujian tersebut
2. Pengujian gelas glass dengan frekuensi satu kali per shift untuk
memastikan bahwa bagian steam dan air terlihat jelas. Pengujian
dilakukan sesuai dengan prosedur pengujian gauge glass secara normal,
hal 46/86, point no.2.
3. Lakukan blowdown pada steam drum dan main headers sesuai hasil
analisa air boiler. Pastikan bahwa level air terjaga pada setengah gelas
penduga. Catat tanggal, waktu dan nama orang yang melaksanakan
blowdown
4. Lakukan soot blowing satu kali per shift. Operasikan soot blower dari
depan ke belakang. Catat tanggal, waktu dan nama orang yang
melakukan soot blowing
5. Masukkan bahan bakar dan sebarkan merata di atas fire grate dengan
ketebalan tidak lebih dari 15 cm
6. Bersihkan fire grate dengan penggaruk dan keluarkan bongkahan kerak
tiap empat jam sekali. Ini dilakukan dengan membersihkan setengah
bagian fire grate dan mempertahankan tekanan. Lakukan pembersihan
pada setengah bagian lainnya setelah tekanan dinaikkan. Catat tanggal,
waktu dan nama orang yang melakukan pembersihan ini
7. Tekanan pada ruang bakar harus dijaga sekitar tekanan negatif 0.3WG
(Tekanan positif pada ruang bakar menyebabkan overheating pada plate
depan boiler dan bahaya terhadap hembusan balik). Catat tekanan ruang
bakar setiap jam
8. Buka kerja stasiun boiler harus dijaga dan dilengkapi seperti berikut:
a) Nomor boiler yang beroperasi dan nama operator boiler pada tiap shift
b) Tekanan steam tiap boiler setiap jam
c) Tekanan ruang bakar tiap boiler setiap jam
d) Temperatur air umpan dan deaerator setiap jam
e) Waktu pengujian gelas penduga tiap boiler dan nama orang yang
melakukannya
f) Waktu soot blowing tiap boiler dana nama orang yang terlibat di
dalamnya
g) Waktu steam drum dan main headers blowdown tiap boiler dan nama
orang yang melakukan blowdown
h) Waktu pengujian safety valve dan nama orang yang terlibat di
dalamnya
i) Waktu pembersihan fire grate tiap boiler
j) Waktu high/low water alarm tiap boiler diuji dan nama orang yang
terlibat di dalamnya
k) Kerusakan pada beberapa peralatan pada stasiun boiler
l) Buku kerja stasiun boiler ditandatangani oleh asisten setiap hari dan
diketahui oleh mill manager

46/86
Normal Shutdown (setelah pengoperasian)
Petunjuk berikut untuk pemadaman boiler malam sebelumnya atau
pemadaman lain yang dilakukan tidak dalam kondisi darurat
1. Stop pemberian bahan bakar dan biarkan bahan bakar pada ruang bakar
terbakar habis
2. Stop FD dan secondary fan serta tutup damper
3. Biarkan tekanan turun dengan mengalirkan steam ke stasiun klarifikasi
dan rebusan
4. Stop ID fan dan tutup damper ketika tekanan boiler sekitar setengah dari
tekanan kerja normalnya
5. Keluarkan abu dan bongkahan dari ruang bakar
6. Blowdown boiler secara manually 2 atau 3 kali, tapi pastikan bahwa level
air tidak hilang dari gelas penduga
7. Pompa air ke boiler untuk mengisi bagian atas gelas penduga
8. Tutup main stop valve dan auxiliary valve boiler dan stop feed pump dan
tutup semua valve
9. Sebelum boiler ditinggalkan, asisten harus memastikan bahwa tekanan
boiler tidak lebih dari 3 bar
Keamanan
1. Segera bersihkan tumpahan oli pada lantai dan plaform
2. Sebelum mengoperasikan beberapa peralatan, pastikan tak satu pun yang
sedang bekerja
3. Bunyikan sirine sebelum membuka steam ke main steam range
4. Gunakan sarung tangan dan sepatu pada saat membersihkan firte grate
(korek abu)
5. Pastikan tekanan ruang bakar negatif ketika korek abu
6. Operator boiler yang bertugas harus melakukan serah terima dengan
operator berikutnya
7. Tak seorang pun boleh membuka atau membiarkan terbuka boiler untuk
perbaikan, pembersihan atau maksud lainnya jika tidak pencegahan yang
diambil untuk memastikan semua tekanan telah dilepaskan
8. Tak seorang pun boleh masuk atau diizinkan masuk ke boiler sampai:
a) Kondisi sudah cukup dingin
b) Kondisi bebas dari bau yang menyengat dan menguap
c) Semua steam dan jalur air panas tidak berhubungan secara efektif
Pengujian Gauge Glass

1. Pengujian Cepat (selama operasi normal)
Buka dan kemudian tutup drain cock, dan perhatikan kenaikan level air
secara normal di dalam gauge glass
Catatan:
a. Jika air dalam gauge glass naik secara perlahan, berarti pipa air
penghubung dari steam drum ke gauge glass sedikit tersumbat.

47/86
b. Jika air di dalam gauge glass naik sangat cepat, berarti pipa steam
penghubung dari steam drum ke gauge glass, sedikit tersumbat.
c. Jika tidak ada suara terdengar (dari semburan steam/air) ketika drain
cock dibuka, berarti pipa drain tersumbat. Jika steam/air yang keluar
sedikit, berarti pipa drain sedikit tersumbat.
2. Pengujian Normal Secara Rutin

a. Buka drain cock. Air dan steam akan terdengar menyembur. Merujuk
point 1 (c).
b. Tutup steam cock. Air harus menyembur dan dapat terdengar,
mengindikasikan bahwa pipa air penghubung dari steam drum ke
gauge glass lancar.
c. Buka steam cock dan tutup water cock. Steam harus menyembur dan
dapat terdengar, mengindikasikan bahwa pipa steam penghubung dari
steam drum ke gauge glass lancar.
d. Buka water cock dan tutup drain cock. Air harus mencapai levelnya
secara normal di dalam gauge glass.
Catatan :
Merujuk point 1(a) dan 1(c) untuk kenaikan air tidak normal di dalam
glass.
3. Pengujian dalam Keadaan Darurat (saat terjadi kondisi low water)

Segera tutup steam cock. Jika ada air di dalam pipa air penghubung
steam drum ke gauge glass , atau di atas pipa tersebut, air akan cepat
naik di dalam glass. Jika di dalam glass tidak ada air, dipastikan air berada
di bawah pipa air penghubung dari steam drum ke gauge glass, dan tidak
diketahui seberapa rendah level air dibawah pipa tersebut. Dalam kasus
ini, boiler kekurangan air dan prosedur stop total boiler dalam keadaan
darurat harus dilakukan.
Stop Total Boiler Dalam Keadaan Darurat

1. Dalam keadaan darurat, seperti kondisi low level, langkah pertama
adalah memeriksa air di dalam gauge glass. Jika air tidak terlihat di dalam
glass, segera lakukan pengujian gauge glass dalam keadaan darurat.
2. Jika air tetap tidak terlihat di dalam glass setelah pengujian gauge glass
dalam keadaan darurat, boiler harus segera distop total, dengan urutan
sebagai berikut:
a. Segera stop pompa air umpan boiler secara bersamaan (simultan),

48/86
b. Tutup penuh isolating valve air umpan pada modulating control valve
dan stop valve/check valve air umpan pada steam drum (catatan:
valve bypass pada modulating control valve juga harus ditutup
penuh).
c. Stop pembakaran boiler dan tarik keluar semua bahan pembakaran
(tanpa meninggalkan sisa abu dan bahan bakar) dari dapur boiler.
d. Tutup penuh main steam stop valve untuk mengisolasi boiler.
e. Jaga semua pintu dapur dan damper fan terbuka penuh untuk
mendinginkan dapur.
f. Informasikan ke manager, PC dan VPM tentang kejadian ini. Inspeksi
semua bagian boiler terhadap kerusakan ketika boiler telah cukup
dingin.
g. Catat secara rinci kejadian darurat dan sertakan foto inspeksi boiler.
Keadaan Darurat
1. Second Low Water Level
Jika lampu second low water level pada panel menyala, dan secara
bersamaan alarm low water berbunyi, segera lakukan tindakan berikut ini:
a. Hidupkan pompa cadangan untuk air umpan boiler dan periksa valve
isolasi untuk modulating control valve telah dibuka penuh. Buka
bypass valve dari modulating control valve untuk menaikkan flowrate
feed water kedalam boiler yang sedang mangalami second low water
level. Tutup main steam stop valve.
b. Jangan matikan pompa cadangan untuk air umpan boiler sampai level
air di dalam gauge glass mencapai level normal.
c. Dalam kondisi yang tidak memungkinkan untuk memasukkan air ke
dalam boiler dengan 2 pompa air umpan boiler, yang disebabkan oleh
berbagai alasan, maka boiler harus segera di stop total sesuai prosedur
Stop Total Boiler Dalam Keadaan Darurat, point 2(a) sampai 2(g) di
atas.
2. Pipa bocor
(Definisi pipa bocor merujuk pada lampiran 1)
Segera lakukan tindakan sebagai berikut:
a. Operasikan terus pompa air ke boiler dan pertahankan level air paling
sedikit setengah gelas sampai boiler cukup dingin. Dimungkinkan perlu
mengoperasikan pompa cadangan air umpan boiler.

49/86
b. Segera stop total boiler sesuai prosedur Stop Total Boiler Dalam
Keadaan Darurat, point 2(c) sampai 2(g) diatas.
c. Konsultasikan dengan PC untuk tindakan lebih lanjut.
3. Pipa Pecah
(Definisi pipa pecah merujuk pada lampiran 2)
Pipa pecah di boiler dapat diidentifikasikan sebagai berikut:
a. Semburan abu keluar dari dapur boiler dan ash-pit door, dan/atau dari
belakang boiler.
b. Air menetes pada ash-pit dapur boiler atau meresap dari bagian bawah
boiler, tergantung pada bagian mana pipa pecah.
c. Suara bising terpancar dari steam/air yang keluar melalui pipa yang
pecah.
Dalam situasi pipa pecah, kemungkinan tidak cukup waktu untuk
memeriksa gauge glass. Segera lakukan stop total boiler sesuai prosedur
Stop Total Boiler Dalam Keadaan Darurat (kondisi low water), dari point
2(a) sampai 2(g) diatas.
Prosedur Latihan Stop Total Dalam Keadaan Darurat

Staff pabrik dan personil boiler harus dilatih dan disiapkan untuk kejadian tak
terduga dari keadaan darurat, seperti pada kondisi low water. Oleh sebab itu,
latihan Stop Total Boiler Dalam Keadaan Darurat harus dilakukan pada
personil boiler.
1. Frekuensi
a. Latihan Stop Total Boiler Dalam Keadaan Darurat harus dilakukan
minimum sekali dalam 3 bulan.
b. Latihan keadaan darurat untuk masing-masing shift harus dilakukan dan
dilaksanakan secara terpisah.
2. Personil yang Terlibat
Personil yang dilibatkan dalam Latihan Stop Total Boiler Dalam Keadaan
Darurat adalah: Production Controller, Manager, Askep, semua Asisten,
Operator Boiler dan Pembantu, Operator Kamar Mesin dan Pembantu.
3. Tugas dan Tanggung Jawab

Operator kelas 1 harus berperan sebagai koordinator tugas-tugas semua
operator/pembantu dalam Stop Total Boiler Dalam Keadaan Darurat
(Kondisi Low Water) di Boiler.

50/86
Setiap operator boiler/pembantu pada masing-masing shift harus
mempunyai tugas di dalam latihan keadaan darurat sehingga masing-
masing personil akan mengetahui tugas/tanggung jawab di dalam keadaan
darurat.
a. Pemeriksaan air di gauge glass dan pengujian gauge glass dalam
keadaan darurat.
i. Menugaskan operator in-charge dari masing-masing shift untuk
tugas ini, dengan satu orang sebagai cadangan apabila operator
yang ditugaskan tidak hadir.
ii. Setelah pengujian gauge glass dalam keadaan darurat oleh operator
in-charge dan ditemukan tidak ada air di dalam gelas, maka segera
beritahu operator/pembantu yang bertugas di panel listrik untuk
menghentikan pompa air umpan boiler dan menutup isolating valve
pada modulating control valve.
b. Tutup/matikan feed water stop valve/check valve dan main steam stop
valve
i. Operator in-charge harus menutup feed water stop valve/feed check
valve yang berada di steam drum.
ii. Karena operator in-charge berada di area steam drum, maka dia
harus menutup penuh main steam stop valve. (Kunci F {pembuka
main steam stop valve} harus tersedia 1 buah di masing-masing
boiler, dan dekat dengan main steam stop valve).
c. Menghentikan pompa air umpan boiler dan menutup isolating valve air
umpan
i. Menugaskan Operator kedua atau seorang pembantu dari masing-
masing shift untuk menghentikan pompa air umpan dan menutup
isolating valve pada modulating control valve. Seseorang harus
ditugaskan sebagai cadangan pengganti operator kedua.
ii. Ketika operator kedua mendapat panggilan dari operator in-charge,
maka dia harus segera mematikan pompa air umpan boiler dan
semua fan boiler tersebut. Pada saat yang bersamaan operator
tersebut juga harus memberitahukan kepada pembantu untuk
menarik keluar api dari dapur boiler.
iii. Operator kedua harus segera menutup isolating valve pada
modulating control valve. Dia juga harus memeriksa bypass valve
pada modulating control valve sudah tertutup. Semua isolating
valve air umpan pada boiler yang bermasalah tersebut, harus
digembok.
iv. Dia juga harus memeriksa isolating valve pada interconnecting pipe
pompa air umpan tertutup penuh dan digembok.
d. Penarikan keluar bahan pembakaran dari dapur boiler

51/86
i. Menugaskan Pembantu pada boiler tersebut dan operator/pembantu
dari boiler yang lain, melakukan penarikan keluar bahan
pembakaran dari dapur boiler. (Catatan bahwa paling sedikit 2
personil, Operator dan/atau pembantu harus berada di boiler lainnya
dan mematikan boiler jika diperlukan).
ii. Apabila pembantu dan operator, mendapat panggilan dari operator
kedua, maka dia harus segera menarik keluar bahan pembakaran
dari boiler ini.
e. Pencegahan safety valve menyembur

i. Menugaskan operator in-charge untuk tugas pencegahan safety
valve menyembur (blowing), setelah bahan pembakaran ditarik
keluar dari dapur boiler.
ii. Operator in-charge ini harus memastikan bahwa pintu dapur boiler
dan damper ID fan tetap dibuka untuk mendinginkan dapur,
sehingga mencegah kenaikan tekanan steam boiler.
f. Peran Asisten Proses
i. Asisten Proses ditugaskan berperan sebagai koordinator tugas-tugas
semua operator/pembantu dalam latihan Stop Total Boiler Dalam
Keadaan Darurat.
ii. Dia juga harus memastikan bahwa semua langkah-langkah stop total
telah sesuai prosedur.
4. Pecatatan Pelatihan
a. Buku Catatan
i. Buku catatan harus ada untuk mencatat semua kegiatan pelatihan
yang berhubungan dengan Power House (boiler house dan engine
room).
ii. Buku catatan harus disimpan di ruang Manager dan harus tersedia
setiap saat ketika diperlukan untuk pemeriksaan.
b. Pencatatan
Informasi pelatihan harus dicatat sebagai berikut:
i. Tanggal dan tempat pelaksanaan pelatihan
ii. Nama trainer
iii. Nama dan posisi para peserta pelatihan.
Contoh : Wahid Operator in-charge, shift 1
iv. Garis besar materi yang diberikan
52/86
Contoh: Pelatihan pengujian Gauge Glass - Pengujian rutin normal dan
pengujian dalam keadaan darurat.
Catatan : Pelatihan harus dihadiri oleh Manager.
c. Penandatanganan buku catatan

i. Pada saat selesai pelatihan, semua peserta pelatihan harus
menandatangani buku catatan sebagai pernyataan pernah
mengikuti pelatihan yang diadakan.
ii. Buku catatan harus diperiksa oleh Manager dan PC setiap bulan.
iii. VPM, pada saat kunjungan ke pabrik, harus menanyakan,
memeriksa dan menandatangani buku catatan.
Perawatan boiler
Prosedur Penyimpanan Boiler Yang Tidak Beroperasi

1. Metode Wet Storage
a. Metode Wet Storage dapat diaplikasikan apabila boiler stop total dan
didiamkan kurang dari satu bulan.
b. Setelah stop total, pendinginan dan pengosongan (draining) boiler:
i. Bersihkan fireside untuk menghilangkan abu/jelaga yang melekat
pada pipa-pipa dan permukaan drum bagian luar.
ii. Bersihkan waterside untuk menghilangkan endapan dan hilangkan
kerak yang terdapat pada bagian dalam drum dan header. Apabila
memungkinkan, bilas pipa-pipa dengan air.
c. Setelah Pembersihan Fireside dan Waterside
Pilihan 1 (apabila individual bahan kimia boiler tersedia)
i. Isi boiler dengan air de-aerated sampai air meluap dari air vent.
(catatan: biarkan air vent valve terbuka pada saat pengisian air de-
aerated ke dalam boiler).
ii. Jalankan chemical dosing pump bersamaan dengan pompa umpan
boiler, untuk memasukkan bahan kimia (caustic soda dan sodium
sulfite) ke dalam air de-aerated. (catatan: konsultasikan dengan
vendor boiler water treatment atas konsentrasi setiap bahan kimia
yang dicampur di dalam tangki dosing).
iii. Pertahankan air boiler dengan: (i) total alkalinity diatas 400 ppm,
(ii) pH antara 10,5 sampai 11,5, dan (iii) residu sulfite minimal 60
ppm.

53/86
iv. Tutup air vent valve setelah air meluap. Periksa dan pastikan bahwa
semua valve/lubang pada boiler ditutup.
v. Uji air boiler dengan interval mingguan. Apabila diperlukan
penambahan caustic soda dan sodium sulfite untuk
mempertahankan konsentrasi sesuai rekomendasi, maka:
- Turunkan level air boiler ke level normal.
- Tambahkan bahan kimia sesuai kebutuhan ke dalam boiler.
- Panaskan boiler pada api yang kecil untuk mensirkulasikan air di
dalam boiler. (catatan: biarkan air vent valve terbuka untuk
mengeluarkan gas-gas yang terlarut).
- Dinginkan boiler setelah sirkulasi air boiler.
- Isi boiler dengan air de-aerated sampai air meluap dari air vent.
Tutup air vent valve dan lubang lain pada boiler.
Pilihan 2 (jika individual dosing bahan kimia boiler tidak tersedia).

i. Isi boiler dengan air de-aerated sampai level normal.
ii. Tambahkan bahan kimia sesuai kebutuhan ke dalam boiler (dari
hasil konsultasi dengan vendor boiler water treatment).
Pertahankan air boiler dengan: (i) total alkalinity diatas 400 ppm,
(ii) pH antara 10,5 sampai 11,5, dan (iii) residu sulfite minimal 60
ppm.
iii. Panaskan boiler pada api yang kecil untuk mensirkulasikan air di
dalam boiler. (catatan: biarkan air vent valve terbuka untuk
mengeluarkan gas-gas yang terlarut).
iv. Dinginkan boiler setelah sirkulasi air boiler.
v. Isi boiler dengan air de-aerated sampai air meluap dari air vent.
Tutup air vent valve dan lubang lain pada boiler.
vi. Uji air boiler dengan interval mingguan. Jika diperlukan
penambahan caustic soda dan sodium sulfite untuk
mempertahankan konsentrasi sesuai rekomendasi, maka turunkan
level air boiler sampai level normal dan lanjutkan ke langkah (ii)
sampai (v) pada prosedur pilihan 2.
2. Dry Storage
a. Metode dry storage dapat digunakan ketika boiler stop total dan
didiamkan lebih dari satu bulan.
b. Setelah stop total, pendinginan dan pengosongan boiler:
i. Bersihkan fireside untuk menghilangkan abu/jelaga yang
menempel pada pipa-pipa dan permukaan drum bagian luar.
54/86
ii. Bersihkan waterside untuk menghilangkan endapan dan
bersihkan kerak yang melekat pada bagian dalam drum dan
header. Apabila memungkinkan, bilas pipa dengan air. Keluarkan
sisa air di dalam drum dan header dengan pengepelan
menggunakan kain.
c. Setelah pembersihan fireside dan waterside:
i. Nyalakan api yang kecil untuk mengeringkan permukaan bagian
dalam boiler.
ii. Setelah permukaan bagian dalam kering, letakkan bahan
penyerap kadar air, seperti quicklime atau silica gel di dalam
wadah, di dalam steam drum, mud drum dan bila
memungkinkan di dalam header. Konsultasikan ke vendor bahan
kimia boiler water treatment jumlah quicklime atau silica gel
yang ditempatkan di dalam boiler.
iii. Setelah menempatkan bahan penyerap kadar air di dalam
boiler, tutup semua man-hole, hand-hole dan semua
valve/lubang pada boiler. Perlu Blank off main steam valve dan
koneksitas air umpan di boiler.
iv. Ganti bahan penyerap kadar air setiap 3 bulan.
v. Gunakan pemanas listrik pada fireside boiler untuk menjaga
agar permukaan luar pipa dan drum kering. Alternatif lainnya,
setiap 2 hari sekali nyalakan api yang kecil di dalam dapur untuk
menjaga permukaan bagian luar pipa dan drum hangat dan
kering.
Pengeringan ruang bakar

Penting sekali untuk mengeringkan kadar air yang ada di dalam dinding batu
secara perlahan-lahan. Beberapa usaha untuk mempercepat proses
pengeringkan akan menyebabkan meluasnya kerusakan terhadap dinding
batu ruang bakar, yang mana akan membutuhkan perbaikan yang sangat
mahal.
Pengeringan ruang bakar yang baru

1. Isi boiler dengan air sampai level kerjanya
2. Nyalakan api secukupnya di tengah ruangan dan jaga nyala api selama 24
jam selama 5 hari
3. Pastikan bahwa pemanasan tersebut tidak menyentuh dinding batu secara
langsung
4. Tambah ukuran dan besarnya api dan jaga nyala api selama 24 jam
selama 5 hari
5. Gunakan ID fan untuk menambah besarnya api dan api akan bertambah
besar bila ID fan dinyalakan berkelanjutan
6. Pastikan bahwa tekanan di dalam boiler tidak bertambah selama proses
pengeringan
55/86
7. Periksa level air di dalam boiler drum setiap waktu selama proses
pengeringan dan tambahkan air bila diperlukan
8. Usahakan api padam pada hari ke-11 dan usahakan ruang bakar menjadi
dingin secara alami dengan membuka semua fire door dan damper.
Dilarang menggunakan fan untuk mendinginkan ruang bakar!
9. Ketika ruang bakar sudah dingin, buang air dalam boiler dan isi kembali
dengan air yang telah diolah secara kimiawi
Pengeringan setelah lama dipadamkan (3 minggu atau lebih) atau setelah

perbaikan ruang bakar
Pemadaman dalam waktu yang lama akan menyebabkan dinding batu
menyerap air dari udara dan perlu dikeringkan. Ruang bakar yang telah
diperbaiki dengan yang baru juga membutuhkan pengeringan:
1. Isi boiler dengan air yang telah diolah secara kimiawi dan biarkan air
venting valve dalam posisi terbuka
2. Ikuti langkah proses pengeringan seperti yang telah diberikan untuk ruang
bakar yang baru, dari point 2 sampai 7
3. Naikkan tekanan perlahan-lahan pada hari ke-11, berikan satu hari penuh
(24 jam) untuk mencapai tekanan kerja. Gunakan ID fan seperlunya untuk
menjaga besaran api
4. Tutup air venting valve ketika steam terdengar dan terlihat keluar
Pengeringan setelah pemadaman untuk inspeksi (maksimal 2 minggu)

jam selama 3 hari
3. Pastikan bahwa pemanasan tersebut tidak menyentuh dinding batu secara
langsung
4. Tambah ukuran dan besarnya api dan jaga nyala api selama 24 jam
selama 2 hari
5. Gunakan ID fan untuk menambah besarnya api dan api akan bertambah
besar bila ID fan dinyalakan berkelanjutan
6. Pastikan bahwa tekanan di dalam boiler tidak bertambah selama proses
pengeringan
7. Periksa level air di dalam boiler drum setiap waktu selama proses
pengeringan dan tambahkan air bila diperlukan
menjaga besaran api
Pengeringan setelah pemadaman kurang dari 1 minggu

56/86
jam selama 2 hari
3. Tambah ukuran dan besarnya api dan jaga nyala api selama 24 jam di hari
berikutnya
menjaga besaran api
Lampiran 1.
Pipa bocor
Dalam kasus pipa bocor sebesar lubang jarum yang disebabkan
overheating pada pipa karena kerak, atau disebabkan localized corrosion
(pitting) pada pipa, atau disebabkan pengikisan bagian luar pipa, tekanan
steam boiler akan sulit untuk dipertahankan. Supply air umpan ke boiler
terus menerus dan diatas normal untuk menjaga level air di dalam steam
drum pada level normal.
Dalam hal ini, dimana tekanan steam boiler sulit untuk dipertahankan dan
air umpan disuplai secara terus menerus diatas normal, periksa ash-pit,
sisi samping dan bagian belakang boiler terhadap resapan air. Jika terlihat
air menetes pada ash-pit atau meresap dari bagian bawah boiler, semua
indikasi ini menunjukkan adanya kebocoran pipa. Suara berdesis dapat
terdengar.
Lampiran 2:
Pipa Pecah
Istilah pipa pecah, digunakan untuk menggambarkan luas areal yang
terbuka lebar dari pipa metal, dan menggambarkan parahnya pipa pecah
dibandingkan pipa bocor.
Korosi eksternal dan/atau erosi akan menyebabkan penipisan bagian luar
pipa. Korosi eksternal bersifat menyeluruh dan dapat menyebar luas. Pipa
akan pecah ketika ketebalan pipa yang tersisa tidak cukup kuat menahan
tekanan kerja normal boiler. Ada kemungkinan bahwa pengerakan yang
parah pada area yang luas pada pipa, dan akibat dari overheating yang
tinggi pada area yang luas tersebut, dapat menyebabkan pipa pecah.
Dalam kejadian pipa pecah, steam dan air di boiler akan dikeluarkan
melalui area yang pecah pada kecepatan sangat tinggi. Boiler akan sangat
cepat ke level low water, kecepatannya sangat tergantung pada ukuran
diameter steam drum, ukuran yang pecah
Kamar Mesin

57/86
Prosedur operasional diesel genset
a) Sebelum operasional
Periksa oli mesin pada stik oli apakah ada posisi normal (level H) jika
kurang tambah
Periksa air radiator (jika kurang tambah)
Periksa batere dan kabel batere apakah sudah benar
Periksa v- belt engine, apakah dalam steady
Periksa BBM solar, apakah sudah cukup stock untuk operasi
Start engine tanpa beban selama 10 menit (maksimal) pada rpm
1500 sebagai pemanasan (warming up)
Setting voltage dan Hz pada posisi 400V dan 50 Hz pada putaran
engine 1500 rpm
Cross check engine, terhadap gentaran, bunyi/suara apakah ada
kelainan atau tidak
Netral switch pada engine dan MCCB set pada posisi on
MCB set pada posisi on (single operasi)
Periksa kembali voltage dan Hz, bila kurang dari 400 V/50 Hz di adjust
MCB untuk supply power yang memerlukan set on, sesuaikan dengan
kemampuan engine bila kurang power sinkron dengan engine yang lain
Data Kwh, Voltage, Hz, Amp, tekanan oil, temperatur engine setiap 1
jam operasi harus dicatat demikian juga Hm
Bila ada gangguan pada engine dan alat-alat instrument yang lainnya,
gunakan emergency stop yang telah tersedia pada MCCB
Buat laporan resmi bila ada masalah pada engine dan alat instrument
secara lisan atau tulisan langsung kepada Manager.
b) Selama operasional
Setelah operasi normal, diesel genset bisa disesuaikan dengan main
switch board
Setelah disesuaikan, adjust loading dan pastikan load diseragamkan
dengan semua alternator yang sedang beroperasi
Periksa dan pastikan line voltage dan frekuensi di dalam operating
range, adjust jika perlu
Periksa dan monitor temperatur radiator
Periksa dan monitor pressure lubrication oil
Batere genset tidak boleh dibongkar/dipindahkan waktu operasi genset
c) Stop diesel genset

Periksa pemakaian power/kw/Amp
Setting kw, Amp, Hz dan turunkan sampai beban kosong atau engine
tanpa beban pada MCCB
Emergency stop set posisi off di MCCB
Netral switch pada posisi off pada MCCB
58/86
Adjust rpm engine sampai dengan 45 Hz (1300 rpm), hal ini dibiarkan
2 menit untuk memberikan pelumasan yang cukup pada bagian
mesin
Stop engine (kunci start pada posisi off)
Stop suply BBM solar ke engine
Areal engine dibersihkan
Prosedur operasional turbin
a) Sebelum start turbin

1. Lubrication
Periksa oil reservoir untuk ketinggian oli yang tepat
Periksa ketinggian oli yang lain
Isi lubricator bila perlu
2. Air pendingin
Buka air pendingin lubricating oil cooler
Amati dan pastikan air disalurkan pada ujung saluran air
3. Kontrol turbin
Tempatkan semua alat kontrol, trip mekanisasi dalam posisi operasi
Buka/tutup hand nozzle valve sesuai dengan muatan turbin
b) Start turbin
Buka steam trap pada pipa line boiler
Buka steam trap pada steam separator
Buka semua steam trap pada turbin
Buka steam trap pada BVP
Buka valve water cooled turbin
Buka exhaust valve turbine
Buka semua valve BVP ke sterilizer, pressing, nut dan kernel,
klarifikasi, dearator, oil storage tank dll
Periksa level oil/minyak pelumas pada governor turbin
Start oil pump agar oil masuk ke bagian yang diperlukan
Buka inlet valve steam turbin sedikit untuk pemanasan rotor dan
governor 15 menit
Buka inlet steam turbin hingga rpm 100, 200, 300, 400 dan 500
secara perlahan-lahan 10 menit
Pada rpm 500 periksa getaran turbin dan bunyi /suara
Buka full inlet steam valve, sampai 1500 rpm
Setting Hz sampai 50 pada MCCB dan voltage 400
Masukkan/naikan switch netral
On synchronize key

59/86
Periksa double Hz, voltage pada synchronize system, harus sama Hz,
Voltage diesel dan steam turbin
On ACB/kunci synchrone off
Pindahkan power genset ke turbin secara perlahan-lahan (bila tekanan
operasional, bila tekanan tidak cukup diesel tetap sinkron sampai
tekanan normal)
Off diesel secara perlahan-lahan
Tutup by pass steam trap
Periksa temperatur bearing dan data 1 jam sekali
Periksa tekanan oli = 2,5 bar, temperatur max 60oC dan data 1 jam
sekali
Periksa amp dan data 1 jam sekali
Periksa kwh dan data 1 jam sekali
Periksa rpm turbin dan catat 1 jam sekali
Periksa Hz/voltage turbin dan catat 1 jam sekali
Bila tekanan steam cenderung turun minimal 17 bar, start diesel dan
sinkron
Bila tekanan turun terus di bawah 16 bar, stop turbin dan kurangi
power ke processing
c) Stop steam turbin

Kurangi power turbin dan pindahkan ke diesel
Turunkan Hz dan voltage
Off savety control ace/switch netral
Tutup inlet steam perlahan-lahan sampai steam turbin berhenti
Buka semua kondensat steam
Tutup exhaust valve turbin
Stop oil pump setelah 15 menit turbin stop
Tutup air pendingin setelah 15 menit turbin berhenti
d) Steam turbin dalam keadaan darurat

Tekan/off emergency stop turbin
Start diesel/on CB masing-masing stasiun
Tutup inlet steam valve
Tutup exhaust steam valve
Buka semua kondensat steam
Periksa masalah turbin/perbaikan
Buat laporan resmi kepada atasan terkait perihal kejadian tersebut
Prosedur perawatan turbin
No PEKERJAAN FREKUEN TINDAKAN TANGGUNG

60/86
SI JAWAB
1 Periksa level oli di gerbox, dan harian operator Asst
tambahkan oli apabila diperlukan. Process/
Periksa bearing, tekanan dan Askep
temperatur minyak pelumas. Periksa
kelancaran operasi; selidiki
perubahan mendadak dalam kondisi
operasi atau suara yang janggal.
2 Test trip valve dengan memukul harian operator Asst
hand trip level. Apabila setiap hari Process/
shutdown, dapat dilakukan pada Askep
saat shutdown.
3 Periksa kebocoran dari karbon ring, Minggua operator Asst
govenor vavle packing, nozzle hand n Maintenanc
valve packing. e/Askep
4 Periksa govenor linkage untuk bulanan operator Asst
kelonggaran. Maintenan
ce/Askep
5 Periksa kelebihan kecepatan dengan bulanan Asst Factory
mempercepat turbine Maintenan Manager
Catat kecepatannya pada catatan ce/
turbine Askep
Monitor
Monitor harian operasional boiler

1. Tolak ukur performance
Temperatur feed tank operasional rata-rata = .. oC
Temperatur dearator tank operasional rata-rata = .. oC
Tekanan steam operasional rata-rata = .. bar
Pemakaian air untuk boiler rata-rata = .. m3
Pemakaian bahan kimia internal boiler rata-rata = .. kg
2. Kualitas air feed tank

TDS = ppm
TH = .. ppm
SiO2 = .. ppm
pH =
3. Kualitas air boiler

TDS = ppm
TH = .. ppm
SiO2 = .. ppm
pH = .
Advantage = ppm
61/86
Sulfit = ppm
Total alkalinity = ppm
4. Kondisi operasional mesin-mesin (baik/buruk)

5. Sistem perlakuan operasional (baik/buruk)
6. Kebersihan lingkungan (baik/buruk)
Monitor bulanan operasional boiler

Temperatur feed tank operasional rata-rata/bulan = .. o
C
Temperatur dearator tank operasional rata-rata/bulan = .. o
C
Tekanan steam operasional rata-rata/bulan = .. bar
Pemakaian air untuk boiler rata-rata/bulan = .. m3
Pemakaian bahan kimia internal boiler rata-rata/bulan = .. kg
2. Kualitas air feed tank per bulan

TDS = ppm
TH = .. ppm
SiO2 = .. ppm
pH =
3. Kualitas air boiler per bulan

TDS = ppm
TH = .. ppm
SiO2 = .. ppm
pH =
Advantage = ppm
Sulfit = ppm
Total alkalinity = ppm

7. Biaya operasional (actual vs budget)
8. Inspeksi bejana uap (2-3 tahun/unit dan akte dari Depnaker)
Monitor harian kamar mesin

Flow meter steam ke turbin = .. kg
Tekanan inlet steam opearsional rata-rata ke turbin = .. bar
Tekanan steam BVP operasional rata-rata = .. bar
Pemakaian bahan bakar solar diesel rata-rata/bulan = .. lt
62/86
Pemakaian operasional diesel rata-rata/bulan = .. jam
Pemakaian operasional diesel untuk prosses rata-rata = .. jam
Pemakaian operasional turbin = .. jam
2. Power yang dihasilkan

Turbin = .. kwh
Diesel = .. kwh
Diesel yang beroperasi untuk proses = .. kwh

Monitor bulanan kamar mesin

Flow meter steam ke turbin = .. kg
Tekanan inlet steam opearsional rata-rata ke turbin = .. bar
Tekanan steam BVP operasional rata-rata = .. bar
Pemakaian bahan bakar solar diesel rata-rata/bulan = .. lt
Pemakaian operasional diesel rata-rata/bulan = .. jam
Pemakaian operasional diesel untuk prosses rata-rata = .. jam
Pemakaian operasional turbin = .. jam
2. Power yang dihasilkan

Turbin = .. kwh
Diesel = .. kwh
Diesel yang beroperasi untuk proses = .. kwh
Mill : Operator: 1. ..
Boiler No. : 2. ..
3. ..
Tanggal:
Tekan Furnac Flu Water gauge Shut Blower Blow down Feed Dearat
an e e glass wate or
Draugh gas r
t
Jam Bar In Hg ToC Actio Name Actio Name Actio Name ToC ToC
n n n
07:00

63/86
08:00
09:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
24:00
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
Rerat
a
Asisten Proses: Shift 1: Shift

2:
1. . 1. 1.
..
2. . 2. 2.

3. 3.

Mill : Operator: 1.

64/86
Steam Turbin No.: 2.
3.
..
Tanggal:
Power Eletrik Oil Oil Inlet Steam BVP
Generato Presure Temp Presure Cosumption Presure
r
Jam KW KWH bar ToC bar kg bar

07:00
08:00
09:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
24:00
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
Rerat
a

2:
1. . 1. 1. ..
2. . 2. 2.
3. 3.

65/86
Mill : Operator: 1. ..
Genset No.: 2.
..
3. ..
Tanggal:
Power Eletrik Oil Oil Air Solar
Generator Presure Temp Pendingin Cosumption
Jam KW KWH bar ToC ToC ltr

07:00
08:00
09:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
24:00
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
Rerat
a

2:
1. . 1. 1. ..
2. . 2. 2.
3. 3.

66/86
VIII. WATER TREATMENT
Sasaran
1. Memproduksi air yang bersih dan jernih
2. Mengurangi biaya raw water treatment
3. Mengurangi biaya boiler water treatment dengan hasil air yang bersih dan
jernih
4. Memperpanjang umur operasional boiler sehingga dapat mengurangi
biaya perbaikan
Diagram Alur Water Treatment
Raw
Sung Waduk Water
ai Tank
Koreksi pH, bila
diperlukan.
Coagulant
Clarifier
Tank
Floccolant.
Titik
Pengambilan
sampel
Boiler Sand Treated Water
Wate Filter Tank
Titik Pengambilan
sampel
Softner/ Feed Deaerator

Demint Water
plant tank
(Dissolved Oxygen)
Boiler Chemical
BOILER

67/86
Mass Balance
Raw Water
Supply RS
(m3/jam)
Dosis Bahan Raw Water untuk
Kimia Pengolahan dan
(m3/jam) Pembersihan PC
(m3/jam)
Treated
Water
BOILER Konsumsi
BF Domestik
(m3/jam) DC (m3/jam)
Kode Penjelasan Volume Satuan
RS Pengadaan raw water m3/jam

TW Pengadaan air bersih dan jernih m3/jam

BF Air umpan ke boiler m3/jam

DC Konsumsi air domestik/perumahan m3/jam

PC Pemakaian untuk pengolahan dan m3/jam
pembersihan
F TBS olah ton/jam

RW/F Pengadaan raw water terhadap TBS m3/ton
TBS
BF/F Air umpan ke boiler terhadap TBS m3/ton
TBS
Tangki Raw Water

Bersihkan dan inspeksi tangki penampung raw water satu kali dalam 3
( tiga ) bulan. Catat tanggal dari tiap inspeksi dan pembersihan yang
dilakukan.
Pengadaan Raw Water

1. Ukur flowrate dari tangki raw water ke clarifier tank satu kali dalam satu
bulan. Catat tanggal dan flowrate tersebut dalam buku water treatment.
Gunakan pengukuran flowrate ini sebagai dasar perhitungan dosis bahan
kimia, seperti coagulant, flocculant dan soda ash.

68/86
2. Pemakaian alum sebagai coagulant, dosis soda hanya digunakan untuk
mengoreksi pH yang berada di bawah 5.5 dan tidak dibutuhkan untuk
mengoreksi pH raw water jika coagulant polimer yang digunakan.
3. Pasangkan sebuah titik pencampuran pada pipa raw water untuk
mempercepat reaksi coagulant dengan raw water (khususnya alum yang
membutuhkan pencampuran yang cepat dimana titik pencampuran ini
menghasilkan turbulensi untuk mempercepat pencampuran, seperti
terlihat pada sketsa terlampir)
Tangki dan Pompa untuk Dosis Bahan Kimia

1. Dengan data harian, pastikan jam pengadaan air yang ditreatment ke
pabrik.
2. Gunakan pengukuran flowrate dari raw water, jam pengadaan air yang
ditreatment dan dosis dari jar test untuk menghitung banyaknya bahan
kimia yang dimasukkan ke dalam tangki bahan kimia. Catat banyaknya
bahan kimia tersebut di dalam buku water treatment.
3. Pastikan tinggi tangki bahan kimia untuk banyaknya air yang ditambahkan
untuk melarutkan bahan kimia. Catat tiap volume tiap tangki dalam buku
water treatment.
4. Gunakanlah air yang sudah ditreatment untuk pencampuran tersebut.
5. Gunakan jam pengadaan air yang ditreatment dan volume tangki bahan
kimia yang turun untuk penentuan laju dosing pump bahan kimia. Catat
laju tiap dosing pump dalam buku water treatment.
6. Kalibrasi dosing pump bahan kimia satu kali sebulan dengan
menggunakan measuring cylinder dan stopwatch dan setel dosing pump
pada laju yang diinginkan. Catat kalibrasi tiap dosing pump dalam buku
water treatment.
Clarifier Tank
1. Bersihkan dan inspeksi clarifier tank satu kali dalam 3 ( tiga ) bulan. Catat
tanggal pelaksanaannya pada buku water treatment.
2. Simpan catatan kapasitas clarifier tank dan waktu retensinya.
3. Pertahankan sludge blanket di dalam clarifier tank untuk menangkap floc.
Ketika lapisan sludge mulai tebal dan floc yang terbentuk mengalami
carry over, buka drain bawah atau samping di lapisan bawah sludge
blanket.
4. Drain bagian bawah clarifier tank beberapa menit di pagi hari (Lamanya
drain dan banyaknya per hari tergantung pada kondisi lokal dimana pabrik
perlu menetapkannya sehingga sludge blanket tetap terjaga).
5. Dosis flocculant ke silinder bagian dalam clarifier tank, di bagian tengah,
bertemu aliran air yang naik (Kedalaman silinder tempat dosis flocculant
masuk diperoleh lewat beberapa percobaan yang menghasilkan floc yang
berukuran besar)
6. Turbidity air di clarifier tank ,di bawah 5 NTU.
Treated Water
1. Injeksi soda ash pada air sebelum treated water tank untuk menaikkan pH
ke 7.5
69/86
2. Bersihkan dan inspeksi treated water tank tiap 6 ( enam ) bulan dan catat
tanggal pelaksanaannya
Sand/Pressure Filter
1. Lakukan backwash setiap 8 ( delapan ) jam secara perlahan-lahan untuk
mencegah keluarnya pasir dari dalam vessel , lihat selisih pressure
gauge posisi atas dan bawah telah mencapai 0.5 bar ( +/- 7.4 psi ).
2. Keluarkan semua pasir dan gravel satu kali setahun dan bersihkan serta
inspeksi vessel. Catat tanggal pelaksananya dalam buku water treatment.
3. Turbidity air selepas sand filter , di bawah 2 NTU.
Laboratorium
Larutan Standard
1. Persiapkan larutan standard (untuk coagulant, flocculant dan soda ash)
hanya untuk pemakaian selama satu minggu. Cek larutan standard jika
telah lebih dari satu minggu.
2. Persiapkan larutan standard untuk coagulant (alum atau polimer) dan
soda ash/coustic soda dengan konsentrasi 1% (1 ml pipet sebanding
dengan 20 ppm bahan kimia).
3. Persiapkan larutan standard untuk flocculant dengan konsentrasi 0.1% (1
ml pipet sebanding dengan 2 ppm bahan kimia).
4. Contoh untuk mempersiapkan larutan alum:
a) Timbang 0.5 gr alum dan larutkan dalam 500 ml air suling (pengukuran
menggunakan measuring cylinder) dan beri label pada botol plastik.
b) Perhitungan:
Konsentrasi = 0.5/500 = 0.001 (0.1%)
ppm = 0.001 x 1000000 = 1000
500 ml larutan mengandung 1000 ppm alum
1 ml larutan= 1000/500 = 2 ppm alum
Jar Test
1. Lakukan jar test setiap hari untuk penentuan dosis coagulant, flocculant
dan soda ash/coustic soda.
2. Kumpulkan sampel raw water dalam jumlah yang cukup dari satu titik
sebelum dosis beberapa bahan kimia.
3. Cek pH raw water di laboraorium untuk menentukan perlunya
mengkoreksi pH
4. Tes dilakukan dengan minimal 8 sampel 500 ml air per hari (4 sampel
sekali pengujian, sehingga terdapat 2 set pengujian). Banyaknya air
diukur dengan measuring cylinder 500 ml dan dituangkan ke dalam
beaker glass.
5. Atur stirer dengan kecepatan maksimal untuk dosis coagulant selama 5
menit. Catat ppm coagulant untuk tiap beaker glass.

70/86
6. Dosis pada beaker pertama dengan larutan standard coagulant 6 ppm di
bawah hasil tes harian dan naikkan dosis 2 ppm pada beaker berikutnya
dan seterusnya demikian.
Contoh: Hasil tes harian = 20 ppm larutan alum
Mulailah dari 14 sampai 28 ppm
7. Turunkan kecepatan stirer sampai 40 rpm atau lebih rendah lagi dan
biarkan berjalan selama 2 menit. Dosis flocculant yang diinjeksikan
hendaknya tidak melebihi 0.4 ppm
8. Hentikan stirer dan pindahkan sampel dari mesin stirer dan biarkan
sampel sampai konstan 15 menit.
9. Pilih sampel dengan air yang paling jernih, tes pH dan tambahkan sampai
7.2. Catat berapa dosis soda yang diperlukan.
10.Hitung dan catat jumlah bahan kimia yang diinjeksikan per hari:
a) Coagulant (alum atau polimer) . kg
b) Flocculant (N8173 atau Amerfloc) . Kg
c) Soda ash/coustic soda . Kg
Perhitungan:
ppm x flowrate x jam
Jumlah bahan kimia (kg) = -------------------------
1000000
dimana:
ppm = ppm larutan standard yang diinjeksikan
flowrate = pengukuran flowrate dari raw water
jam = jam pengadaan air yang ditreatment ke pabrik
Catatan/Log Sheet
1. Masukkan hasil tes harian ke dalam log sheet.
2. Manager atau asisten terkait harus memeriksa hasil tes harian tersebut.
Softener
Backwash
1. Lakukan backwash satu kali di pagi hari sebelum mulai mengolah.
2. Amati dengan teliti selama backwash dilakukan untuk mencegah
hilangnya resin.
3. Hentikan backwash ketika air yang keluar sudah terlihat jernih.
4. Backwash flowrate 245 liter per menit per m2 daerah permukaan resin
Regenerasi
1. Lakukan regenerasi ketika hardness pada air setelah softener di atas 2
ppm (sebagai CaCO3).
2. Sebelum regenerasi, backwash softener selama 20 menit atau sampai air
yang terbuang sudah terlihat jernih.
3. Jumlah garam yang dibutuhkan untuk regenerasi didasarkan pada 10
pounds NaCl untuk meregenerasi 1 cu.ft resin (1 cu.ft = 28.32 liter)

71/86
4. Faktor kelarutan untuk larutan garam adalah 20%
total garam
Volume larutan garam = ---------------------
factor kelarutan
5. Regenerasi softener idealnya memakan waktu kurang dari 30 menit , atau

sesuai rekomendasi dari pabrik nya ( manual katalog ).
6. Flowrate regenerant 0.03 sampai 0.07 liter per menit per liter resin.
Pembilasan
1. Bilas softener sesegera setelah regenerasi untuk mengeluarkan garam.
2. Cek air yang keluar dari softener untuk memastikan bahwa semua jenis
chloride telah keluar (cara sederhana pengujian adalah dengan
merasakan air dengan lidah tidak berasa asin).
3. Hentikan pembilasan hanya ketika semua chloride sudah keluar.
4. Slow rinse 60 menit (0.07 liter per menit per liter resin)
Fast rinse 20 menit (0.21 liter per menit per liter resin)
Operasi/Service
1. Flowrate pada saat operasi 0.27 sampai 0.55 liter per menit per liter
resin
2. Sistem tekanan tidak melebihi tekanan kerja standard softener sebesar 50
pound per inch2
Sampling dan Pengujian selama Operasi

1. Sampel air selepas softener diambil tiap pagi dan diuji pH, conductivity
dan hardness.
2. Parameter yang diinginkan:
pH 7-9
Conductivity < 100 Umhos
Total hardness < trace
Pembersihan dan Inspeksi

1. Hentikan operasional softener satu kali setahun, keluarkan resin dan
gravel serta bersihkan dan inspeksi bagian dalam softener.
2. Rendam resin di dalam air selama periode ini.
3. Ambil sampel resin for dianalisa oleh supplier bahan kimia.
4. Maksimalkan resin untuk menghemat jam operasional bila diperlukan atau
ganti resin jika kapasitas regenerasinya berkurang.
DEMINT PLANT
Cation Exchanger

72/86
Backwash
1. Lakukan backwash satu kali di pagi hari sebelum mulai mengolah.
hilangnya resin.
3. Hentikan backwash ketika air yang keluar sudah terlihat jernih.
Regenerasi
1. Lakukan regenerasi kation ketika hardness di dalam air sudah di atas 2
ppm.
2. Sebelum diregenerasi, backwash kation selama 20 menit atau sampai air
3. Persiapkan bahan kimia regenerasi dengan konsentrasi yang
direkomendasikan oleh supplier.
4. Lakukan regenerasi kation sampai bahan kimia regenerasi habis.
Pembilasan
1. Bilas kation segera setelah regenerasi untuk mengeluarkan regenerant.
2. Lakukan slow rinse dan fast rinse sesuai rekomendasi supplier.
Anion Exchanger
Backwash
1. Lakukan backwash satu kali di pagi hari sebelum mulai mengolah
hilangnya resin.
3. Hentikan backwash ketika air yang keluar sudah terlihat jernih
Regenerasi
1. Lakukan regenerasi anion ketika kandungan silica di dalam air sudah di
atas 5 ppm.
2. Sebelum diregenerasi, backwash anion selama 20 menit atau sampai air
3. Persiapkan bahan kimia regenerasi dengan konsentrasi yang
direkomendasikan oleh supplier.
4. Lakukan regenerasi anion sampai bahan kimia regenerasi habis.
Pembilasan
1. Bilas anion setelah regenerasi untuk mengeluarkan regenerant.
2. Lakukan slow rinse dan fast rinse sesuai rekomendasi supplier.
Sampling dan Pengujian selama Operasi

1. Sampel kation diambil satu kali per shift dan lakukan pengujian pH,
conductivity dan total hardness.

73/86
2. Sampel anion diambil satu kali per shift dan lakukan pengujian pH,
conductivity, total hardness dan silica.
3. Parameter yang diharapkan:
pH 7-9
Conductivity < 50 Umhos
Total hardness < trace.
Silica < 5 ppm SiO2
Besi < 0.1 ppm Fe
Feed Water Tank

1. Pertahankan temperatur air umpan antara 80 90 oC dan catat tiap jam
dalam log sheet.
2. Tutup pelindung bagian atas feed water tank selama beroperasi.
Deaerator
1. Pertahankan tekanan dalam deaerator kisaran 0,34 barg.
2. Pertahankan temperatur air di deaerator sekitar 100-105 oC
3. Catat tekanan dan temperatur air deaerator dalam tiap jam.
4. Pastikan venting (exhaust) valve pada bagian atas deaerator terbuka
selama beroperasi.
5. Pertahankan level air di deaerator sedikit di atas setengah ketinggian
deaerator.
Boiler Water Treatment
Sampling dan Pengujian

1. Pengambilan sampel secepat2 nya di lakukan 2 ( dua ) jam setelah
boiler di operasikan
2. Pengujian sampel air boiler satu kali per shift untuk pengujian pH,
conductivity, M-alkalinity, O-alkalinity, total hardness, phosphate, sulfit,
silica, besi dan chloride dan catat hasil analisa harian tersebut.
3. Parameter yang diharapkan:
pH 10.5 11.5
Conductivity max.2500 Umhos
M-alkalinity max.700 ppm CaCO3
O-alkalinity 2.5 x SiO2
Total hardness trace
Phosphate 30 50 ppm PO4
Advantage max. 150 ppm
Sulfit 30 50 ppm SO3
Silica max.150 ppm SiO2
Besi max.2 ppm Fe
Cloride sesuai rekomendasi
Tangki dan Pompa untuk Dosis Bahan Kimia

1. Dengan data harian, pastikan jam operasi boiler.
74/86
2. Pisahkan tanki bahan kimia sulfit dengan bahan kimia lainnya.
3. Pastikan tinggi tangki bahan kimia untuk banyaknya air yang ditambahkan
untuk melarutkan bahan kimia. Catat tiap volume tiap tangki dalam buku
catatan.
4. Gunakanlah air yang sudah ditreatment untuk pencampuran tersebut.
5. Gunakan volume tangki bahan kimia dan jam operasi boiler untuk
menghitung kecepatan chemical dosing pump dan catat kecepatan tiap
pompa yang digunakan dalam buku catatan.
6. Kalibrasi dosing pump bahan kimia satu kali seminggu dengan
menggunakan measuring cylinder dan stopwatch dan setel dosing pump
pada laju yang diinginkan. Catat kalibrasi tiap dosing pump dalam buku
catatan.
7. Penentuan jumlah bahan kimia tiap boiler yang diinjeksikan tiap hari
mengikuti rekomendasi supplier dan catat jumlah tiap bahan kimia yang
digunakan.
8. Tangki Bahan kimia/reagen Sulfit , pisahkan satu tangki tersendiri.
Catatan/Log Sheet
1. Catat hasil tes harian ke dalam log sheet.
2. Manager atau asisten terkait harus memeriksa hasil tes harian tersebut.
MONITORING
FORMAT PENCUCICAN TANGKI
Mill .
BULAN R. WATER TANK CLARIFIER -TANK TREATED WATER FEED TANK
per 3 BULAN per 3 BULAN TANK per 6 BLN per 3 BLN
Pelak Tanggung Pelak Tanggung Pelak Tanggung Pelak Tanggung

sana Jawab sana Jawab sana Jawab sana Jawab
JAN
PEB
MAR
APR
MAI
JUN
JUL
AGST
SEPT
OKT
NOP
DES
DIPERIKSA ; DIKETAHUI ;

75/86
ASKEP F.MANAGER
FORMAT OPERASIONAL EXTERNAL TREATMENT
Mill . BULAN
TGL HASIL JAR TEST TTL FLOW PENAMBAHAN BAHAN SETTING TANGGUNG DIPERIKS
-HARIAN ( ppm ) RATR AIR . KIMIA ( Kg ) DOSING JAWAB A
ASKEP /
Alum Flocculant Soda ( M3 ) Alum Flocculant Soda PUMP OPRT ASST F.MGR
ash ash
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22

76/86
23
24
25
26
27
28
29
30
31
IX. FINAL EFFLUENT
1. Definisi
Proses pengendalian limbah cair pabrik kelapa sawit adalah proses

perombakan secara anaerobik yang berlangsung tanpa membutuhkan
oksigen, untuk mendapatkan senyawa-senyawa limbah menjadi energi
dan nutrisi yang sesuai untuk kebutuhan land application.
FINAL EFFLUENT
Kolam Anaerobic
LAND APPLICATION
2. Tujuan stasiun
Tujuan stasiun ini secara keseluruhan adalah;

77/86
a) Mendapatkan limbah akhir yang sesuai dengan kebutuhan land
application.
b) Perawatan kolam limbah.
3. Rencana kerja
Dalam master plan final effluent, perlu diperhatikan level kolam, sistem
umpan multi feeding, dan kondisi nutrisi, serta dilakukan analisa di PPKS
atau lembaga pemerintah yang resmi setiap bulan sekali, setiap kolam
selama proses sedimentasi berlangsung.
Mass balance untuk final effluent sebagai berikut:
RAW LIMBAH
(a : 1 ton TBS)
Kolam Anaerobic
KE LAND
APPLICATION
b (ton)/jam
Keterangan
Raw limbah berbanding a : 1 TBS diproses = a %

Throughput pabrik operasional = B ton/jam
Kapasitas pabrik terpasang = P ton/jam
Laju raw limbah ke bak sedimentasiv = a*B = v ton/jam
Waktu sedimentasi untuk limbah segar (t) = > 90 hari
Kebutuhan volume sedimentasi V =a*P*t = V ton (m3)
Laju alir limbah ke land aplication b =v = b ton/jam
Kode PKS xxxx

B Throughput/kapasitas pabrik ton/jam
P Kapasitas pabrik terpasang ton/jam
A Perbandingan raw limbah dengan 1 ton TBS %
V Laju raw limbah ke bak sidimentasi ton/jam
T Lama proses perubahan anaerobik hari
78/86
V Volume kolam limbah yang diperlukan M3
B Laju limbah ke land aplication ton/jam
Formulir di atas harus diisi setiap PKS sesuai dengan operasional yang
dipergunakan.
4. Prosedur operasi
4.A. Bak penampung sementara
a. Sebelum operasi
Lakukan pembersihan terhadap bak penampung dua bulan sekali .
Usahakan supaya potongan stasiun klarifikasi tidak dipompakan ke
bak sedimentasi terlebih dahulu .
Pastikan ball switch dan pompa bekerja dengan baik
b. Selama operasi
Pastikan bahwa laju sludge buangan klarifikasi yang masuk ke bak
penampung ini konstan
c. Setelah operasi
Pastikan bahwa buangan terakhir klarifikasi selesai dipompakan ke
bak sedimentasi
4.B. Pompa final effluent
a. Sebelum operasi
Kontrol visual kondisi pompa .
Kontrol power supply dan pastikan semua phase dalam kondisi
kerja .
Catat hour meter, awal operasi pompa
b. Selama operasi
Kontrol dan pastikan tidak ada getaran abnormal .
Operasi pompa tidak terjadi over heating
c. Setelah operasi
Tutup terlebih dahulu kerangan outlet pompa .
Matikan power pompa .
Tutup kerangan outlet pompa.
Catat hour meter , akhir operasi pompa
4.C. Kolam Anaerobic

79/86
a. Sebelum operasi
Periksa hasil analisa sampel dari tiap kolam yang diambil pada pagi
hari dan bandingkan dengan aktivitas permukaan kolam sesuai
pengamatan visual.
Staff Laboratorium membuatkan rencana pengumpan masing-
masing kolam sesuai dengan parameter VFA harian. Rencana
dimulai dari prediksi jumlah olah buah berdasarkan taksasi buah
masuk harian. Tentukan lama pengumpanan masing-masing kolam
berdasarkan parameter VFA. Kolam dengan VFA lebih rendah
diumpan lebih lama dan kolam dengan VFA tinggi (masih dalam
batas pengumpanan) diumpan lebih singkat. Sehingga lama
pengumpanan sama dengan total prediksi jam olah. (Bila VFA tidak
teranalisa karena kerusakan alat test, dapat menggunakan
pendekatan pH atau alkalinity sebagai panduan).
Pastikan level permukaan tiap kolam berimbang.
Pastikan umpan hanya pada satu kolam saja secara bergantian.
Pastikan secara visual permukaan kolam yang diumpan, tidak
berwarna kekuning-kuningan untuk memastikan final effluent bukan
berasal dari drainage oil recovery tank.
b. Selama operasi
Sesuaikan lama pengumpanan ke kolam dengan rencana waktu
yang ditetapkan, bila ada perubahan waktu pengumpanan lapor ke
staff bersangkutan.
Pastikan underflow setiap kolam tidak tersumbat.
Pastikan pompa Land Application dapat memompa limbah sesuai
jumlah yang telah ditetapkan.
c. Setelah operasi
Pastikan valve pompa Land Application dalam posisi tertutup.
Pastikan bahwa pengumpanan telah merata ke semua kolam.
4.D. Bak kontrol
a. Sebelum operasi
Pastikan tidak ada outlet yang keluar dari bak sedimentasi ke arah
bak kontrol
Pastikan pompa dapat bekerja dengan baik
b. Selama operasi
Pastikan outlet berasal hanya dari satu bak sedimentasi saja
Outlet dari tiap bak sedimentasi hanya dibuka selama dua jam dan
bergiliran

80/86
Urutan outlet bak sedimentasi ke bak kontrol berdasarkan hasil
analisa terbaik untuk parameter pH, total alkalinity dan VFA
berturut-turut
c. Setelah operasi
Pastikan tidak ada lagi outlet yang keluar dari bak sedimentasi
Pastikan level pada bak kontrol tidak luber
4.E. Pompa Land Application
a. Sebelum operasi
Kontrol visual kondisi pompa
Kontrol power supply dan pastikan semua phase dalam kondisi
kerja
Catat hour meter , awal dari pompa land application ber operasi.
b. Selama operasi
Kontrol dan pastikan tidak ada getaran abnormal
Operasi pompa tidak terjadi over heating
c. Setelah operasi
Tutup terlebih dahulu kerangan outlet pompa.
Matikan power pompa
Tutup kerangan outlet pompa
Catat hour meter , akhir pompa land application di matikan.
5. Manual Analisa Effluent
Sasaran
Memperkirakan aktivitas bakteri an-aerob yang terdapat di dalam kolam
limbah
Lokasi Pengambilan Sampel

Empat sudut kolam
Waktu Pengambilan Sampel

Pagi hari sebelum matahari terbit
Frekuensi Pengujian
Satu kali pengujian per hari untuk tiap kolam
Metode Pengambilan Sampel

1. Bilas botol yang akan digunakan 2-3 kali dengan air kolam limbah yang
akan diambil

81/86
2. Sekitar 250 ml sampel diambil dari tiap sudut kolam dengan jarak
minimal 1 meter dengan kedalaman minimal 1 meter
3. Botol harus diisi sampai penuh hingga tidak ada udara yang
terperangkap di dalamnya
4. Beri label pada kolam dengan data sebagai berikut:
Nomor kolam
Jam pengambilan sampel
6. Metode Pengujian
A.pH
Tuang 50 ml sampel effluent ke dalam beaker glass 100 ml
Celupkan sensor untuk pengukuran pH (pastikan bahwa sensor
sudah bersih dan sudah distandarsisasi dengan larutan standard
pH 10.01)
Catat nilai yang muncul pada pH meter
Catatan: dalam nilai satuan, pH dapat diuji dengan indikator universal
B. Total Alkalinity
Hilangkan zat padatan yang terbawa melalui filtrasi ataupun
centrifuge
Tempatkan 100 ml larutan jernih effluent ke dalam conical flask
250 ml
Tambahkan 2-3 tetes phenolphtalein (jika warna sampel berubah
menjadi merah muda, titrasi dengan H 2SO4 0,1 N sampai warna
tersebut hilang)
Tambahkan 2-3 tetes methyl orange (jika warna sampel berubah
menjadi kuning, lanjutkan titrasi sampai warna berubah menjadi
orange dan jika pemberian methyl orange warna sampel sudah
berubah menjadi orange, tidak perlu dilakukan titrasi)
Perhitungan:
Total alkalinity (sebagai mg CaCO3/lt) = v x 50
dimana v adalah volume total H2SO4 yang digunakan dalam titrasi
(ml)
C. Volatile Fatty Acid (VFA)
A. Prosedur menggunakan Peralatan Markham

Pipet sebanyak 2 ml sampel dan masukkan ke dalam alat
markham
Tambahkan 2 ml H2SO4 50% dan kumpulkan destilasi sebanyak
50 ml

82/86
Tambahkan 2 tetes indikator PP ke dalam destilasi dan titrasi
dengan larutan 0,01 NaOH sampai titik akhir yang ditandai
dengan munculnya warna pink.
Ulangi prosedur di atas dengan menggunakan sampel blanko
Perhitungan:
103
VFA = (S-B) x N x 60 x ----
V
dimana:
S = volume titrasi sampel effluent
B = volume titrasi sampel blanko
N = normalitas NaOH
V = volume sampel yang dititrasi (ml)
B. Prosedur dengan menggunakan Peralatan Steam Pot:
Pipet 5 ml sampel effluent dan masukkan ke dalam round bottom

flask 500 ml
Tambahkan 3 ml larutan H2SO4 50%, kemudian beri steam
distilasi
Kumpulkan 450 ml hasil distilasi di dalam conical flask 1000 ml
(proses distilasi ini biasanya memakan waktu sekitar 45 menit)
Tambahkan 2-3 tetes phenolphtalein dan titrasi dengan NaOH
0.01 N sampai dicapai titik akhir yang ditandai dengan
munculnya warna pink
Ulangi prosedur di atas dengan menggunakan sampel blanko
Perhitungan
103
VFA = (S-B) x N x 60 x ----
V
dimana:
S = volume titrasi sampel effluent
B = volume titrasi sampel blanko
N = normalitas NaOH
V = volume sampel yang dititrasi (ml)
7. Monitoring
Log sheet MONITORING STASIUN FINAL EFFLUENT
VARIABLE KOLAM LIMBAH

83/86
No. I No. II No. III No. No. V No. VI No. VII
IV
PH
T. ALK
(ppm)
VFA(ppm)
A. Standar parameter untuk treated final efluent :

1) pH 6,8 - 8
2) BOD content 3000- 5000 mg/l
3) Alkalinity > 2500 mg/l
4) VFA < 500 ppm.
B. Kontrol pengumpan kolam berdasarkan parameter VFA, sebagai

berikut:
Parameter VFA Jumlah

Umpan
<500 ppm Full Feeding
500-750 ppm 50% feeding
750 1000 ppm 25% feeding
>1000 ppm AND Ratio VFA/TA > 0,40 Stop feeding
Catatan:
Bila VFA (volatile fatty acid) keseluruhan kolam diatas >1000
ppm dan VFA/TA > 0,40, minta persetujuan CEO untuk
mengambil tindakan selanjutnya.
X. PENCUCIAN TANGKI STORAGE
1. Definisi :
Perlakuan pembersihan tempat penimbunan CPO storage
Tahapan perlakuan proses pencucian starage tank sebagai berikut,
PENGOSONGAN MAX CPO

STORAGE TANK
84/86
AIR + STEAM
RECYCLING CPO KE PROCESS
2. Tujuan perlakuan secara umum
a. Mengontrol kualitas CPO produksi dalam penimbunan untuk dispatch

(pemasaran),
b. Meminimalkan selisih stock CPO produksi.
3. Master plan
a. Pencucian tanki storage setiap 6 bulan sekali , minta persetujuan CEO
bila storage tank tidak dapat dilakukan pencucian nya , disebabkan
stock CPO pada storage tank penuh.
b. Programkan jadwal pencucian ,dan koordinasikan dengan pihak
Marketing untuk dapat membantu pemasaran stock CPO.
c. Mengosongkan tanki storage sampai batas minimal CPO dalam tanki,
d. Menambahkan air dingin sebatas steam coil dan berikan steam s/d
tempratur +/- 70 o C ( untuk memisahkan minyak dengan solid /
blended)
e. Recycle sisa2 CPO di dalam tanki storage ke Stasiun Klarifikasi, sisa
solid (blended) di buang keluar.
f. Mengepel sisa2 air & solid, dengan mempergunakan kain majun.
4. Prosedur pelaksanaan;
a. Sebelum pelaksanaan
Factory Manager memberikan instruksi kerja kepada staff yang

diberi tugas pencucian storage tank ( lembaran instruksi kerja)
Buka main hole atas dan bawah.
Periksa pipa ventilasi udara, yang ada diatas tangki.
b. Pelaksanaan ;

85/86
(i). Jika level minyak diatas steam coil.
Bila main hole bawah se level / sebatas sisa minyak, main
hole nya jangan di buka.
Beri steam sampai minyak kelihatan cair
Lakukan pemompaan sisa2 CPO dengan menggunakan despatch
pump, recycling CPO ke back tank (proses),
Buka main hole bagian bawah, periksa kwalitas sisa minyak.
Isi storage tank dengan air dingin sampai di batas permukaan
steam coil. Beri uap/steam sampai temperatur mencapai +/- 70 o
C, atau minyak + blended kelihatan sudah mencair.
Pompakan kembali sisa sisa minyak sampai habis.
Sisa sisa solid / blended pada lantai, dibersihkan dengan skrap
/ skop dan sisa sisa yang lengket pada steam coil di skrap
dengan sikat/brush, masukan ke dalam karung goni dan
keluarkan.
Kemudian dilakukan pengepelan dasar tanki dengan kain majun
secara merata
Lakukan Hydro test pada steam coil sampai tekanan 60 psig
atau 4.2 Kg/cm2, periksa kebocoran2 steam coil.
Lakukan pemeriksaan hasil pencucian tanki storage, yang
disaksikan oleh Askep atau asisten laboratorium .
(ii). Jika level minyak di bawah steam coil.

Isi storage tank dengan air dingin sampai di batas permukaan
steam coil. Beri uap/steam sampai temperatur mencapai +/- 70
o
C atau minyak + blended kelihatan telah mencair.
Lakukan pemompaan sisa2 CPO + air panas dengan
menggunakan despatch pump recycling CPO ke back tank
(proses),
Sisa sisa solid / blended di lantai bersihkan dengan skrap/skop
dan sisa sisa yang lengket pada steam coil di skrap dengan
sikat/brush, masukan ke dalam karung goni dan keluarkan.
Kemudian dilakukan pengepelan dasar tanki dengan kain majun
secara merata.
Lakukan Hydro test pada steam coil sampai tekanan 60 psig
atau 4.2 Kg/cm2 , periksa kebocoran2 steam coil .
Lakukan pemeriksaan hasil pencucian tanki storage disaksikan
oleh Askep atau asisten laboratorium.
c. Setelah pencucian
Setelah tanki dinyatakan bersih.

Keluarkan pelengkapan pencucian, seperti skrap/skop, goni, kain
majun, dan lain-lain.
Lakukan penutupan lubang tempat masuk (man hole) bagian
bawah dengan menggunakan packing baru ( bila yang lama rusak),

86/86
dan lakukan penutupan lubang tempat masuk (man hole) bagian
atas.
Periksa tempratur gauge dengan dan kalibrasikan dengan
termometer yang baik.
Sebelum tangki di gunakan, asistent yang diberi tanggung jawab
melakukan pemeriksaan valve despatch dan sludge drain dalam
posisi tertutup, dan buka valve inlet nya.
Tanki siap dioperasikan atau dilakukan penimbunan CPO kembali.
Buatkan pamplet imformasi pada tanki storage yang berisi tanggal
selesai pencucian dan tanggal pencucian yang akan direncanakan
dalam jangka waktu 6 bulan berikutnya.
Factory Manager memberikan persetujuan bahwa storage tank
telah di bersihkan dan siap di gunakan kembali.
5. LEMBARAN INSTRUKSI KERJA & BERITA ACARA NYA.

87/86
LEMBARAN INSTRUKSI KERJA
PENCUCIAN STORAGE TANK
Kepada : Asst. . ( u/p . Bpk. )
Segera laksanakan pencucian storage tank No.(.. )
Stock buku , sampai saat ini , tanggal

A. Tinggi Pengukuran : cm mm
B. Tempratur Pengukuran : . O C.
C. Volume nya : Kg
Periksa kondisi steam coil , pipa inlet , pipa ventilasi udara

dll.Laksanakan sesuai SOP , selesai pekerjaan buat berita acaranya.
Mill , .
Diterima oleh: Diberikan oleh ,
Asst Factory Manager
BERITA ACARA PEMERIKSAAN

PENCUCIAN STORAGE TANK
Pada hari ini , , tanggal .telah diselesaikan pekerjaan
pencucian storage tank No. (.. )
Yang di mulai dari tanggal .. s/d .
Hasil pekerjaan telah di lakukan pemeriksaan Bpk. ( Askep )
Yang meliputi;
Kebersihan lantai dasar storage , kebersihan permukaan steam coil,
Pelaksanaan hydro test , pemeriksaan & kalibrasi thermometer,
pemeriksaan pipa ventilasi udara, pemeriksaan steam trap dan
kondisi-packing manhole bawah serta melakukan penguncian
"manhole".
Hasil pemeriksaan di nyatakan baik.
Storage tank telah siap di gunakan kembali.
Diserahkan oleh , Diperiksa oleh , Diketahui oleh ,
Asst Askep.. Factory Manager

88/86

Revisi SOP Pengolahan Jun 2008-Latest

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Revisi SOP Pengolahan Jun 2008-Latest

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

STANDAR OPERASIONAL PROSEDUR

PENGOLAHAN PABRIK KELAPA SAWIT

PT. SMART Tbk

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#2/2008

Terdapat tiga tahap dalam Stasiun Penerimaan :

Tahapan-tahapan ini digambarkan secara skematis di bawah ini :

TRUK TBS KELUAR TRUK TBS MASUK

BERAT TARRA JEMBATAN TIMBANG

2. Fungsi dan Tujuan

Beberapa tujuan stasiun ini adalah sebagai berikut :

Mass balance untuk stasiun ini sebagai berikut:

a)Stasiun Penerimaan harus menerima truk/traktor TBS yang masuk ke

6 jam operasi x rated throughput

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#2/2008

I. Setiap PKS harus menentukan dan mengendalikan item-item di

Huru PKS xxxxx

Namun tinggi, sedang & rendahnya pola tonase dapat ditentukan

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#2/2008

Form untuk Memantau TBS Diterima :

* Dari Lembar Kerja 1 (Rata-rata).

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#2/2008

4.1. Jam Olah & Restan

4.2. Jembatan Timbang

a. Petugas jembatan timbang meminta Surat Pengantar

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#2/2008

d. Setelah truk berhenti memasuki PKS :

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#2/2008

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#2/2008

b. Statistik Pengisian Lori Harian dan Bulanan ;

Dibuat Operator; Diperiksa Assisten;

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#2/2008

II. STERILISASI (REBUSAN)

Proses perebusan TBS dengan menggunakan panas dari uap

Stasiun Sterliser dapat digambarkan sebagai berikut :

Condensate STERLISER USB

Thresher Dari Sortasi

2. Fungsi dan Tujuan :

Fungsi utama Rebusan untuk melepaskan berondolan dari janjangnya

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#2/2008

Dalam master plan Rebusan perlu diperhatikan arus pemakaian

Perlu juga diperhatikan waktu dan interval rebusan atas keperluan

Pertama, ditetapkan mass balance stasiun. Siklus waktu rebusan

Mass balance untuk stasiun ini sebagai berikut :

Kode PKS : xxxx

Item-item di atas penting untuk perencanaan kapasitas maksimum

TABEL INTERVAL PEMBUKAAN VALVE

STE Posisi Valve TIME I TIME II TIME III

Siklus yang dipergunakan :

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 150 200 230 menit

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#2/2008

A. Pemeriksaan rutin dan perlakukan sebelum operasi

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#2/2008

Siklus Waktu & Interval Waktu (rata-rata harian dari grafik),

Supply Lori /jam ke St.Theresher : ---------------

Tolok ukur harian atas hasil yang dicapai :

A. Kontrol pengolahan dan kehilangan produksi, yaitu:

Pengawasan bulanan yang harus dilakukan :

Jumlah Jumlah Rata-rata Waktu dalam menit Tekanan % hari

Ton TBS Rebusan : ---------------

Tolok ukur harian atas hasil yang dicapai :

A. Kontrol pengolahan dan kehilangan produksi, yaitu:

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#2/2008

Stasiun threshing dapat digambarkan sebagai berikut:

Janjang Kosong +USB