4.3 Balanceo de Lineas

4.
3 BALANCEO DE LINEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCION

DE MAS DE UN MODELO
LINEAS DE ENSAMBLE
Son una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o
automatizado en las cuales se ensambla en secuencias un producto o varios.
LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE

La linea de fabricacin construye componentes, tales como llantas para
automviles o partes metlicas para un refrigerador, en una serie de maquinas.
Una linea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de
trabajo.
Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la linea debe ser
balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una maquina o por el operario,
debe balancear el trabajo realizado en la siguiente maquina en la linea de
fabricacin.
BALANCEO:
Es la idea fundamental de una linea de ensamble es que un producto se arma
progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de
trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo
en una banda transportadora.
LOS PRINCIPIOS BASICOS EN LA LINEA SON LOS SIGUIENTES:
Principio de la mnima distancia recorrida.

Principio de flujo de trabajo
Principio de la divisin de trabajo.
Principio de trayectoria fija
Principio de mnimo tiempo y del material en proceso.
CONDICIONES DE UNA LINEA DE ENSAMBLE

Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en la linea sea practica:
1.- cantidad: El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir
el costo de la preparacin de la linea
2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operacin en la linea debe ser
aproximadamente iguales.
3.- Continuidad: una vez puesta en marcha debe continuar pues la detencin en
un punto, corta la alimentacin del resto de las operaciones.
OBJETIVOS DEL BALANCEO
El problema de equilibrar la linea de montaje se centra en 3 objetivos:
1. Hallar una combinacin de tiempo ciclo y nmero de estaciones de trabajo

que determine un tiempo ocioso mnimo.
2. Reducir los costos de mano de obra con la disminucin de estaciones en la

linea.
3. Reducir al mnimo el tiempo ciclo para una cantidad especfica de

estaciones de trabajo al equilibra la linea.
Una estrategia importante para balancear la linea de ensamble es

compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o mas con algn tiempo ocioso
en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr la
mayor eficiencia. Por ejemplo la figura 2-18 muestra la linea de ensamble con seis
estaciones de trabajo.
La estacin uno tiene tres elementos, A, B y C, con un total de 45 seg. Observe

que los elementos B, D y E no pueden iniciar hasta terminar A y que B, D y E
pueden ocurrir en cualquier orden. Es posible compartir el elemento H entre las
estaciones 2 y 4 con un incremento de solo un segundo de tiempo de ciclo (de 45
a 46 seg.), a la vez que ahorrar 30 segundos por unidad ensamblada. Debe
observarse que compartir elementos puede aumentar el manejo de materiales,
pues quiz tengan que entregarse las partes en ms de un lugar.
Adems, es posible que se incrementen los costos por la duplicidad de
herramientas.
Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una linea de

ensamble es dividir un elemento de trabajo. En la fig 2-18, es posible dividir el
elemento H, en lugar de tener la mitad de las partes de la estacin 2 y la otra
mitad en la estacin 4.
A menudo no es econmico dividir un elemento. Un ejemplo seria atornillar

ocho tornillos mecnicos con un desarmador elctrico. Una vez que el operario
localiza las partes, obtiene el control de la herramienta y la pone a funcionar, lo
normal es que sea ms ventajoso atornillar los ocho tornillos y no solo una parte
para dejar el resto a otro operario, Siempre que los elementos se puedan dividir,
se obtendrn estaciones de trabajo mejor balanceadas.
Tambin cabe recalcar que una secuencia de ensamble distinta puede producir
resultados ms favorables. En general, el diseo del producto determina la
secuencia de ensamble. Sin embargo no deben ignorarse las alternativas. Las
lneas de ensamble bien balanceadas no solo son costosas, tambin ayudan a
mantener un buen nimo en los trabajadores porque existen diferencias muy
pequeas en el contenido de trabajo de los centros.
LINEA DE ENSAMBLE CON SEIS ESTACIONES DE TRABAJO
Los clculos de servicio sincronizado y aleatorio y las tcnicas de balanceo

de lneas se usan para desarrollar operaciones ms eficientes mediante mtodos
cuantitativos.
Balanceo de lneas (anlisis de la produccin)
El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo
en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.
Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:
1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para

cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin
y de la duracin que tendr la tarea.
2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser
3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un

aprovisionamiento continuo del material, piezas, sub ensambles, etc., y la
prevencin de fallas de equipo.
Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:
1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de

operarios necesarios para cada operacin.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo

a la misma.
Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes

frmulas:
Ejemplo 1:
Se desea saber el Costo Unitario de la fabricacin de 500 artculo en un turno de 8
horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estndar
obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se
tiene una eficiencia del 90%
TE min EP IP NOT NOR T TA
3.6451 0.9 1.0417 4.3 5 0.729 0.893
4.8384 0.9 1.0417 5.6 6 0.806 0.893
5.6462 0.9 1.0417 6.5 7 0.807 0.893
2.9780 0.9 1.0417 3.4 4 0.744 0.893
2.6777 0.9 1.0417 3.1 3 0.893 0.893
4.8832 0.9 1.0417 5.7 6 0.814 0.893
4.1626 0.9 1.0417 4.8 5 0.833 0.893
5.2534 0.9 1.0417 6.1 6 0.876 0.893
0.5768 0.9 1.0417 0.7 1 0.577 0.893
0.2562 0.9 1.0417 0.3 1 0.256 0.893
0.5928 0.9 1.0417 0.7 1 0.593 0.893
17.4420 0.9 1.0417 20.2 20 0.872 0.893
3.2448 0.9 1.0417 3.8 4 0.811 0.893
11.0730 0.9 1.0417 12.8 13 0.852 0.893
4.7268 0.9 1.0417 5.5 6 0.788 0.893
3.0958 0.9 1.0417 3.6 4 0.774 0.893
1.7644 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893
24.3960 0.9 1.0417 28.2 28 0.871 0.893
5.6566 0.9 1.0417 6.5 7 0.808 0.893
2.2703 0.9 1.0417 2.6 3 0.757 0.893
5.3254 0.9 1.0417 6.2 6 0.888 0.893
2.6378 0.9 1.0417 3.1 3 0.879 0.893
1.1832 0.9 1.0417 1.4 2 0.592 0.893
10.7476 0.9 1.0417 12.4 13 0.827 0.893
19.5286 0.9 1.0417 22.6 23 0.849 0.893
2.9600 0.9 1.0417 3.4 4 0.740 0.893
7.3597 0.9 1.0417 8.5 9 0.818 0.893
1.7640 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893
Ya que determinamos nuestro tiempo estndar, por cada elemento de nuestra

tarea definida, que es la laminacin, pulido, etc., planteamos el costo unitario para
la fabricacin de 500 artculos, en un jornada de 8 horas de trabajo, observando la
situacin de la condiciones de trabajo.
1. Calificacin por velocidad y nmero de ciclos a observar.
Cuando se realiza un estudio de tiempos, es necesario efectuarlo con trabajadores
calificados, ya que por medio de estos los tiempos obtenidos sern confiables y
consistentes.
El trabajador calificado es aquel que reconoce que tiene las actitudes fsicas
necesarias, que posee la inteligencia requerida e instruccin y que ha adquirido la
destreza y conocimientos necesarios, para efectuar el trabajo en curso segn
normas satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad.
La calificacin por velocidad es un mtodo de evaluacin de la actuacin en el que
slo se considera la rapidez de realizacin del trabajo (por unidad de tiempo). En
este mtodo el observador mide la efectividad del operario en comparacin con el
concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna
un porcentaje para indicar la relacin o razn de la actuacin observada a la
actuacin normal. Es necesario que el observador tenga un conocimiento pleno
del trabajo antes de evaluarlo.
Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se considera ritmo normal. De
manera que una calificacin de 110% indicara que el operario acta a una
velocidad 10 % mayor que la normal, y una calificacin del 90 %, significa que
acta con una velocidad de 90 % de la normal.
;y ;
s = Desviacin Tpica o Estndar y n = Nmero de Ciclos
= coeficiente de variacin
en M.G.S.A Mrmoles determinamos cada factor de velocidad de los elementos de
nuestra tarea definida, ahora bien, se calificaron los 28 elementos de la tarea de
los 16 ciclos observados en el desarrollo del estudio de tiempos, recordando que
el FV nosotros lo asignamos de tal manera que se aplica de manera congruente a
nuestros datos de inters, realizamos la siguiente tabla (Calificacin por velocidad)
donde se muestran los valores de velocidad, y realizamos datos para determinar,
la desviacin tpica, y el coeficiente de variacin, ahora bien el elemento que
llegue a presentar mayor CV, es aquel que se va a determinar los ciclos a observar
y en ste estudio se determin que es el elemento 24 con mayor coeficiente como
se muestran en los Resultados obtenidos.
Calificacin Por Velocidad
CICLOS
Elementos
1 Se Sujeta el Bloque de Mrmol mediante ganchos
2 Transporte mediante una Gra distribuidora
3 Descargar el Mrmol sobre un Carrito Deslizante
4 Verificar la posicin correcta
5 Configurar Equipo
6 Transporte con sobre el Carrito Deslizante
7 Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes
8 Verificar el Contenedor de Agua
9 Se acciona la Bomba para transporte de Agua
10 Abrir llave del contenedor de Agua
11 Activar Sierra para Corte
12 Corte de Mrmol
16 Colocar en la Mquina para hacer Laminado
17 Activar la Mquina
18 Corte de Mrmol en lminas
19 Transportar el Mrmol hacia fuera de la mquina
20 Colocar en Carro Transportador
21 Transporte hace Equipo Pulidor
22 Colocar en la Base del Equipo Pulidor
23 Preparar Discos y sustancias para Pulir
24 Aplicar solventes necesarios sobre la lmina
25 Pulir Mrmol
26 Se toma la Lmina colocndola en el Patn
27 Transportar a Bodega
28 Colocar lmina en bodega de lminas y placas
CICLOS
Elementos
5 Configurar Equipo
12 Corte de Mrmol
25 Pulir Mrmol
Resultados De La Prctica
Elementos
5 Configurar Equipo
12 Corte de Mrmol
25 Pulir Mrmol
El elemento 24, o sea "Aplicar Solventes necesario sobre la lmina", es el que
tiene mayor coeficiente de variacin que es de 0.3692, aplicando la frmula:
en la tabla se puede observar los ciclos que cada uno, pero el que se necesita
tomar en cuenta es el elemento 24 cuyo nmero de ciclo es el mayor = 158 ciclos.
Por lo tanto
n = 158 ciclos a Observar
Gracias, a ste valor determinamos que para el elemento 24 el operario debe
tomar en cuenta que existe un factor que hace que exista mayor variacin por lo
que se debe crear sistemas o aplicar los mtodos necesarios para que se corrija
sta actividad y poder evitar problemas a futuro.
Clculo Del Tiempo Normal Por Factor De Velocidad (Subjetivo)
Elementos
5 Configurar Equipo
12 Corte de Mrmol
25 Pulir Mrmol
Calificacin por Velocidad
S TN = 13001.3 Centsimas de minuto
2. Calificacin objetiva
Existen dos factores para la determinacin del factor para la calificar la actuacin:
a. Calificacin por Velocidad.
b. Grado de Dificultad.
En el grado de dificultad intervienen las siguientes categoras: extensin o parte
del cuerpo que se emplea, pedales, bimanualidad, coordinacin ojo-mano,
requisitos sensoriales o de manipulacin, peso que se maneja, etc.
La suma de los valores numricos para cada uno de los seis factores comprende
el ajuste del grado de dificultad.
Tabla de los ajustes por la Dificultad del Trabajo
Categora Descripcin
1 Parte del Cuerpo U
2 Pedales
3 Uso de ambas man
4 Coordinacin de ojo
5 Requerimientos de
Categora 6: Peso, letra: W (Weight)

Peso en kilogramos
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
Calificacin Por Nivelacin
Sistema Westinghouse
En este mtodo se considera cuatro factores al evaluar la actuacin del operario,
que son habilidad, esfuerzo o empeo, condiciones y consistencia
La habilidad se define como "pericia en seguir un mtodo dado" y se puede
explicar ms relacionndola con la calidad artesanal revelada por la propia
coordinacin de la mente y las manos.
Cabe resaltar que en sentido estricto, la habilidad se concibe como la eficiencia en
seguir un mtodo dado, existiendo seis grados o clases de habilidad asignables a
operarios y que representan una evaluacin de pericia aceptable. Tales grados se
presentan en la tabla N 2.
El esfuerzo se define como una demostracin de la voluntad para trabajar con
eficiencia. El empeo representativo de la rapidez con la que se aplica la
habilidad, y que puede ser controlado en alto grado por el operario. Tiene seis
clases representativas, que se muestran en el tabla No 3.
Las condiciones a que se han hecho referencia en este procedimiento de
actuacin son aquellas que afectan al operario y no a la operacin. En ms de la
mayora de los casos, las condiciones sern calificadas como normales o
promedio cuando las condiciones se evalan en comparacin con la norma en que
se hallan generalmente en la estacin de trabajo. Los elementos que afectaran
las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilacin, luz y ruido.
Las condiciones que afectan la operacin, como herramientas o materiales en
malas condiciones, no se tomarn en cuenta cuando se aplique a las condiciones
de trabajo el factor de actuacin. Se han enumerado seis clases que se muestra
en la tabla N4.
Las consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los
valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde
luego, consistencia perfecta. Tal actuacin ocurre muy raras veces por la
tendencia a la dispersin debida a muchas variables, como dureza del material,
afilado de la herramienta de corte, lubricante, mostradas en la tablas.
+0.06
+0.04
+0.02
0
-0.03
-0.07
Destreza o habilidad Esfuerzo o Desempeo Condiciones
+0.15
+0.13
+0.11
+0.08
+0.06
+0.03
0
-0.05
-0.10
-0.16
-0.22
+0.13
+0.12
+0.10
+0.08
+0.05
+0.02
0
-0.04
-0.08
-0.12
-0.17
Consistencia
+0.04
+0.03
+0.01
0
-0.02
-0.04
Factor De Calificacin Objetiva
Para poder ver los graficos descarge la version completa desde la opcin "Bajar
trabajo" del menu superior.
Factor De Nivelacin
Elementos
Habilidad
Esfuerzo
Consistencia
Condiciones
Consistencia
Total
Clculo Del Tiempo Normal Por Factor De Calificacin Objetivo Y Factor De
Nivelacin
Calificacin:
Elementos
1 Se Sujeta el Bloque de Mrm
2 Transporte mediante una Gr
3 Descargar el Mrmol sobre u
5 Configurar Equipo
6 Transporte con sobre el Carri
7 Se toman "medidas" para cor
8 Verificar el Contenedor de Ag
9 Se acciona la Bomba para tra
10 Abrir llave del contenedor de
12 Corte de Mrmol
13 Se Sujeta el Bloque de Mrm
14 Transporte mediante una Gr
15 Descargar el Mrmol sobre u
16 Colocar en la Mquina para h
19 Transportar el Mrmol hacia f
20 Colocar en Carro Transportad
21 Transporte hace Equipo Pulid
22 Colocar en la Base del Equip
23 Preparar Discos y sustancias
24 Aplicar solventes necesarios
25 Pulir Mrmol
26 Se toma la Lmina colocndo
28 Colocar lmina en bodega de
Calificacin Objetiva: S TN = 14057.5 centsimas de minuto
Calificacin por Nivelacin: S TN = 13731.4 centsimas de minuto
DETERMINACIN DE SUPLEMENTOS
En el estudio de mtodos es importante cronometrar cualquier tarea, la energa
que se necesite desgaste del trabajador para ejecutar la operacin debe reducirse
al mnimo perfeccionando la economa de movimientos, y de ser posible la
mecanizacin de trabajo.
Al realizar una actividad, la tarea requerir un esfuerzo humano, por lo que hay
que prevenir ciertos suplementos para compensar la fatiga y descansar.
El principal suplemento que detectamos en el rea de trabajo analizada, fue la del
tiempo que un trabajador puede ocupar en el instante de realizar sus necesidades
personales y quiz deben aadirse el tiempo de otros suplementos, como los son,
la contingencias.
Al realizar los clculos de los suplementos requeridos en el proceso de etiquetado
no es siempre perfecto y exacto.
Los suplementos que a continuacin se sealarn son los ms frecuente que en la
lnea que se eligi para su estudio.
Las enfocamos principalmente a necesidades fsica del organismo.
La fatiga bsica: Se manifiesta en un tiempo determinado de la jornada, por lo que
la posicin para realizar la tarea para realizar la tarea a los largo del da ocasiona
un cansancio corporal. Los suplementos de descanso son aplicados
principalmente en el proceso de PULIDO, ya que al realizar la tarea se requiere
mucho tiempo invertido en una posicin incomoda (de pie e inclinada) esto origina
que determinado tiempo se presente la fatiga corporal, es por ello que para buscar
una solucin a este problema la empresa propuso la rotacin de personal en un
tiempo aproximado de tres horas, pero en ocasiones el cansancio es tan grande
que al rotar a los empleados no es tan satisfactorio el resultado que obtiene al
realizar esta actividad.
Debido al problema mencionado con anterioridad consideramos que el suplemento
de descanso es uno de los principales en la realizacin de la tarea de etiquetado.
Sistema de suplementos por descanso en Porcentaje de los tiempos Bsicos
Suplementos Constantes
A. Necesidades Personales
B. Bsico por Fatiga
Suplementos Variables
A. Por Trabajar de Pie
B. Por Postura Anormal
- Ligeramente incomoda
- Incomoda (inclinado)
- Muy incomoda (hechado- Esturado)
C. Levantamiento de pesos y uso de fuerza

2.5 --------------------------
5.0 --------------------------
7.5 --------------------------
10 --------------------------
12.5 --------------------------
15 --------------------------
17.5 --------------------------
20 --------------------------
22.5 --------------------------
25 --------------------------
30 --------------------------
40 --------------------------
50 --------------------------
D. Intensidad de la Luz
- Ligeramente por debajo de lo - recomendado
- Bastante por debajo
- Absolutamente insuficiente
SUPLEMENTOS
Elementos:
5 Configurar Equipo
12 Corte de Mrmol
25 Pulir Mrmol
Donde:
NP = Necesidades Personales CA = Calidad del Aire
F = Fatiga TV = Tensin Visual
TP = Trabajo de Pie TA = Tensin Auditiva
IP = Levantamiento de Peso TM = Tensin Mental
PA = Postura anormal MM = Monotona Mental
IL = Intensidad Luminosa MF = Monotona Fsica
Determinacin del tiempo estndar mediante el factor de calificacin objetiva
Tiempo Estndar
TE = Tiempo Estndar, TN = Tiempo Normal y Supl = Suplementos o Tolerancias

Elementos
5 Configurar Equipo
12 Corte de Mrmol
25 Pulir Mrmol
Tiempo estndar = 16068.63 centsimas de minuto
3. Balanceo de lneas de ensamble
El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo
en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.
Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:
1. Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para
cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de
produccin y de la duracin que tendr la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser
3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un

aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la
prevencin de fallas de equipo.
Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de
operarios necesarios para cada operacin.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
3. Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo

a la misma.
Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes

frmulas:
Se desea saber el Costo Unitario de la fabricacin de 500 artculo en un turno de 8

horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estndar
obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se
tiene una eficiencia del 90%
TE min
3.6451
4.8384
5.6462
2.9780
2.6777
4.8832
4.1626
5.2534
0.5768
0.2562
0.5928
17.4420
3.2448
11.0730
4.7268
3.0958
1.7644
24.3960
5.6566
2.2703
5.3254
2.6378
1.1832
10.7476
19.5286
2.9600
7.3597
1.7640
Ya que determinamos nuestro tiempo estndar, por cada elemento de nuestra
tarea definida, que es la laminacin, pulido, etc., planteamos el costo unitario para
la fabricacin de 500 artculos, en un jornada de 8 horas de trabajo, observando la
situacin de la condiciones de trabajo en. Mrmoles nuestra eficiencia es de 90%
aunque la eficiencia real fue del 87.25%, que es un valor casi prximo a nuestra
eficiencia planeada, sta es una aplicacin del tiempo estndar y determinamos la
produccin por turno y el Costos unitario que es de $18 c/u este tipo de valores se
debe tomar en cuenta ya que nos ayuda a determinar preciosa de ventas y plazos
de entrega.
Otro Caso De Balanceo De Lineas
n Trabajos en una Mquina
Determinar la secuencia ptima de procesar n trabajos en una mquina.
Todas las secuencias tienen el mismo makespan.
Minimizar el mean flow time es el criterio a satisfacer.
Representemos los tiempos de proceso de los trabajos i como pi (i = 1,n).
La secuencia que minimiza el criterio es aquella en la que los trabajos se

ordenan del menor tiempo al mayor.
sta secuencia tambin minimiza el tiempo promedio de espera y la

tardanza promedio (mean lateness).
Cuando los trabajos tienen diferente prioridad o peso, el objetivo puede ser
el de minimizar el tiempo de flujo promedio ponderado.
A mayor valor del ndice, el trabajo es mas importante.

La secuencia ptima sera
ordenando los trabajos de menor pi/wi al mayor.
Minimizar el promedio ponderado del tiempo de flujo.
La secuencia ptima es (2,5,3,6,1,4).

Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de
trabajo de una estacin de trabajo a otra.
Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y

asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estacin ejecuta la misma
operacin en cada producto.
La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado

tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda.
Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice

un indicador de desempeo determinado.
El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede

ser el tiempo de ocio total. ste se determina por:
I = kc - pi
Dnde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de

ciclo y pi corresponde al tiempo total de operacin.
El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas

puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.
Dos mtodos heursticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y

Helgeson & Birnie.
Mtodo de Kibridge & Wester

Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando
minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado.
El
mtodo se ilustra con el ejemplo siguiente.
Mtodo de Kilbridge & Wester

Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar
la asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando
minimizar el ocio en cada estacin.
Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de

estaciones sera de 48/16 = 3.
Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver

que la tarea 4 pudiera reasignarse a I.
Al
reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo.
Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5,

que se ubica en la estacin III, se puede reasignar a la estacin II.
La reasignacin satisface el tiempo de ciclo.
Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden

reasignarse a la estacin III.
La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio

de cero.
Mtodo de Helgeson & Birnie

Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su
tiempo mas los de aquellas que la siguen
Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando

no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.
La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45,
37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.
La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.
El tiempo total en la estacin II es de 16.
La ltima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3
respectivamente.
El tiempo total de la estacin III es de 16.
Trabajo Publicados de Ingeniera Industrial (UPIICSA)
Ingeniera de Mtodos del Trabajo
http://www.monografias.com/trabajo
Leer
ms: http://www.monografias.com/trabajos14/balanceo/balanceo.shtml#ixzz3qgTO
Ykz7

4.3 Balanceo de Lineas

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4.3 Balanceo de Lineas

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4.

3 BALANCEO DE LINEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCION

LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE

LOS PRINCIPIOS BASICOS EN LA LINEA SON LOS SIGUIENTES:

Principio de la mnima distancia recorrida.

CONDICIONES DE UNA LINEA DE ENSAMBLE

1. Hallar una combinacin de tiempo ciclo y nmero de estaciones de trabajo

2. Reducir los costos de mano de obra con la disminucin de estaciones en la

3. Reducir al mnimo el tiempo ciclo para una cantidad especfica de

Una estrategia importante para balancear la linea de ensamble es

La estacin uno tiene tres elementos, A, B y C, con un total de 45 seg. Observe

Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una linea de

A menudo no es econmico dividir un elemento. Un ejemplo seria atornillar

Los clculos de servicio sincronizado y aleatorio y las tcnicas de balanceo

1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para

3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un

Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:

1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de

2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.

3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo

Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes

Ya que determinamos nuestro tiempo estndar, por cada elemento de nuestra

3 Uso de ambas man

Categora 6: Peso, letra: W (Weight)

C. Levantamiento de pesos y uso de fuerza

TE = Tiempo Estndar, TN = Tiempo Normal y Supl = Suplementos o Tolerancias

3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un

Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:

2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.

3. Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo

Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes

Se desea saber el Costo Unitario de la fabricacin de 500 artculo en un turno de 8

Todas las secuencias tienen el mismo makespan.

Minimizar el mean flow time es el criterio a satisfacer.

Representemos los tiempos de proceso de los trabajos i como pi (i = 1,n).

La secuencia que minimiza el criterio es aquella en la que los trabajos se

sta secuencia tambin minimiza el tiempo promedio de espera y la

A mayor valor del ndice, el trabajo es mas importante.

Minimizar el promedio ponderado del tiempo de flujo.

La secuencia ptima es (2,5,3,6,1,4).

Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y

La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado

Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice

El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede

Dnde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de

El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas

Dos mtodos heursticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y

Mtodo de Kibridge & Wester

Mtodo de Kilbridge & Wester

Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de

Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver

Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5,

Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden

La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio

Mtodo de Helgeson & Birnie

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando

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