REDISEO DE UN TRAPICHE PANELERO DE 4 MAZAS ACCIONADO CON MOTOR

Daniel Alexander Flrez Orrego

Guillermo Andrs Idrraga Alarcn

Walter Arias Ramrez

Universidad Nacional de Colombia

Sede Medelln
Ingeniera Mecnica

Medelln
2011
Contenido
1. ANTECEDENTES ...................................................................................................................... 4
1.1. Caractersticas Generales y Comerciales de un Trapiche.................................................... 4
1.1.1. Desempeo del Molino ............................................................................................... 4
1.1.2. Condiciones de Operacin........................................................................................... 4
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................................... 5
2.1. Alternativa a Redisear ....................................................................................................... 6
2.2. Detalles a Redisear: ........................................................................................................... 6
3. CALCULO DE FUERZAS. ........................................................................................................ 7
3.1. Clculo de la fuerza de compresin para el molino. ........................................................... 7
3.2. Clculo de potencia para el funcionamiento del molino[5]................................................. 8
3.3. Potencia consumida en elementos del molino. .................................................................. 10
3.3.1. Potencia consumida por la compresin del bagazo. .................................................. 11
Para el caso del molino de 4 mazas, la potencia consumida ..................................................... 11
3.3.2. Potencia consumida por la friccin entre los muones y los cojinetes. .................... 11
3.3.5. Potencia consumida por los engranes. ....................................................................... 13
3.3.6. Clculo de la fuerza reactiva en la compresin y la fuerza tangencial y radial en las
mazas y engranes para el molino ............................................................................................... 14
4. CALCULO DE LAS REACCIONES EN LOS APOYOS, MOMENTOS FLECTORES Y
CORTANTES INTERNOS............................................................................................................... 19
4.1. Calculo de los desplazamientos y de las pendientes. ........................................................ 21
4.2. Clculo de las propiedades geomtricas y los esfuerzos flectores mximos ..................... 22
4.3. Torsin De Los Ejes .......................................................................................................... 25
5. REDISEO DE LAS CUREAS............................................................................................. 25
6. DISEO TENSORES DE EJES ............................................................................................... 28
6.1. Resistencia de la soldadura de los tensores. ...................................................................... 28
7. MATERIAL UTILIZADO EN LA CAMISA DE LA MAZA ................................................. 29
8. DISEO Y SELECCIN DE LOS AROS CONICOS DE APRIETE (MANGUITOS). ........ 30
8.1. Ajustes y Tolerancias ........................................................................................................ 31
8.2. Distancia entre macho y hembra una vez realizado el montaje......................................... 33
8.3. Ranura del macho .............................................................................................................. 34
8.4. Material ............................................................................................................................. 35
9. CALCULO DEL CAUDAL DE AGUA DE REFRIGERACION.PARA EL SISTEMA DE
COJIENTES ...................................................................................................................................... 40
9.1. Calculo de Aletas .............................................................................................................. 41
9.2. Eficiencia de la aleta. ........................................................................................................ 41
9.3. Efectividad de la aleta. ...................................................................................................... 42
REFERENCIAS ................................................................................................................................ 43
 1. ANTECEDENTES

El molino es el equipo destinado a extraer el jugo de caa mediante la compresin que se produce
cuando se hace pasar la caa por entre los rodillos o mazas que giran a una determinada velocidad y
estn ajustados convenientemente [1]

1.1.Caractersticas Generales y Comerciales de un Trapiche.

1.1.1. Desempeo del Molino

Hay tres caractersticas bsicas que definen el desempeo del molino: La capacidad, la extraccin y
el consumo de potencia.
La capacidad es la cantidad de caa que se puede moler en un tiempo determinado y se mide en
toneladas por hora.
La extraccin es la relacin entre el jugo recuperado en el molino y el que hay en la caa antes de
la molienda; se expresa en porcentaje.
La potencia es la medida del trabajo realizado por el molino en un tiempo determinado.

1.1.2. Condiciones de Operacin

Los mejores resultados en el desempeo de un molino se obtienen cuando se controlan

apropiadamente los dos factores que determinan su funcionamiento:
La velocidad de rotacin de las mazas y los ajustes de las aberturas de las mazas del par quebrador
y el par repasador.
Segn el dimetro de la maza mayal, la velocidad de rotacin debe estar entre 6 a 15 vueltas por
minuto (rpm).
Al aumentar la velocidad de rotacin de las mazas, tambin aumenta la capacidad del molino
porque se muele ms caa por hora, pero disminuye la extraccin, ya que se reduce el tiempo de
permanencia de la caa bajo presin. Adems el jugo no tiene tiempo suficiente para escurrir y es
arrastrado por el bagazo.
El ajuste de las mazas del par quebrador (entrada de caa) vara entre 11 y 15 mm, dependiendo
del tamao de las caas (grosor). Para el ajuste del par repasador (salida de bagazo) se recomienda
medidas comprendidas entre 0.4 y 1 mm. Para dar una recomendacin general de abertura de salida,
se considera un valor de 0.5 milmetros.
En la tabla 1 se muestran las principales caractersticas de operacin de los molinos fabricado por la
empresa JM Estrada S.A de los cuales el modelo No 12D se asemeja al molino que se pretende
redisear. Adems a modo de comparacin, en la tabla 2, se resumen algunas caractersticas de los
modelos ofrecidos por las diferentes empresas fabricantes de molinos.

Tabla 1. Molinos Comerciales accionados con motor, marca JM ESTRADA [3]

No. No.1 No.1 No.1 No.12 No.4 No.11 No.1 No10

Modelo N9D
16 5 4 3 D D D 0 D
Capacidad
250 330 600 860 1090 1400 1600 2000 2300 2800
decaaK/h.
Produccin
150 198 360 516 654 890 960 1200 1380 1680
guarapoK/h
Produccin
30 39,6 72 103,2 130,8 168 192 240 276 336
panela K/h
Potencia requerida HP
DIESEL
ELCTRI 4 4 6 8 12 16 16 16 20 24
CO 3 3 5 7 1/2 10 16 18 18 25 30
GASOLIN 5 8 10 16 - - - - - -
A

Tabla 2. Comparacin de especificaciones en varias marcas fabricantes de molinos [7]

MAZA Velocidad Abertura de Capacidad Potencia

MARCA MODELO MAYAL [RPM] entrada nominal [KW]
D*L [cm] [mm] [kg/h]
15 14*14 16 18 11 330 3
14 17*17 14 16 11 600 5
13 19*18 12 14 12 860 6
Amag 12D 20*22 10 13 12 1.090 8
11D 24*26 9 11 14 1.610 12
10 30*29 89 15 2.000 15
10D 32*30 89 15 2.340 15
9D 33*41 89 15 3.300 24
3B 20*19 10 12 12 1.000 7
3C 22*25 9 11 13 1.370 9
Apolo 4C 24*23 9 11 14 1.510 9
5STD 27*23 8 10 15 1.750 12
8STD 33*31 8 10 15 2.420 15
R-2 14*13 16 18 11 280 3
R-4 21*20 10 12 12 1.090 7
El Panelero R-5 20*25 10 12 12 1.240 9
R-8 21*25 10 12 12 1.300 9
R-14 27*33 8 10 14 2.200 15
R-20 33*46 8 10 14 3.000 20

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Los molinos paneleros que normalmente se encuentran en los trapiches presentan una serie de
problemas que disminuyen su vida til y su eficiencia, a saber:

El desgaste en las mazas que se debe a la alta abrasin que hay en el roce entre la caa y la
fundicin gris con la que est fabricada la maza; esto debido a que la caa trae partculas
extraas y de alta dureza como arena. Este desgaste disminuye dimetro y los dientes de las
mazas, aumentando el espaciamiento entre ellas, causando as que el porcentaje de extraccin
de jugo sea menor.
Al reemplazar las mazas desgastadas, era necesario comprar la pieza completa que se compone
de maza y eje, lo cual resulta costoso.
En los molinos que utilizan cojinetes fijos (bujes) se presenta un calentamiento excesivo en
stos debido a las altas cargas que soporta y por lo tanto alta friccin, la cual genera calor que
evapora la humedad del jugo y lo deja como una especie de miel que deteriora las partes
mviles del molino y disminuye la produccin de jugo.
Generalmente los molinos comerciales poseen tres mazas, lo que causa una baja extraccin de
jugo.
 Segn investigaciones en patentes realizadas a molinos de tres mazas, se ha encontrado que el
uso de apoyos guiados genera altas vibraciones debido a las condiciones de operacin y de
rigidez del sistema.

2.1.Alternativa a Redisear

Para dar solucin a los problemas mencionados, posteriores trabajos fueron enfocados en disear un
molino de 4 mazas vertical (ver Fig.1a). Lo ms destacado de este diseo es el sistema de fijacin
de las mazas con manguitos, los cuales permiten un fcil montaje y desmontaje de las partes.
Adems se utilizaron camisas huecas, intercambiables e independientes del eje. Para este diseo
tambin se mejor el sistema de refrigeracin de los cojinetes y los apoyos al incorporar aletas para
refrigerar internamente con agua el sistema de porta bujes y evitar el deterioro del producto (jugo de
caa). As mismo se lubrica con grasa debido a las altas cargas y bajas velocidades de operacin
(Fig. 1b).

(1a) (1b)
Fig. 1a. Alternativa a redisear; 1b.Cojinetes a implementar [4]

2.2.Detalles a Redisear:

Sistema de tensores: debido al desgaste que se presenta en las mazas es necesario reajustar
el posicionamiento de estas con el fin de mantener las distancias requeridas para el proceso
de extraccin de jugo. Para esto se incorpor un tornillo posicionador, sin embargo ste
elemento, segn el anlisis realizado por [3] est sometido siempre a esfuerzos de tensin
de 132000 N, logrando un factor de seguridad de 2.69, sin embargo dado que el presente
proyecto se circunscribe en la investigacin sobre evaluacin de la extraccin de jugos en
un molino prototipo de cuatro masas y la no documentacin de referencias de estos tipos de
posicionadores, se redisear el tipo de posicionador con el fin de evitar las altas cargas,
Para ello el sistema basculante tendr un par de tensores sujetados a los ejes N 2 y 3 que
permiten desplazar las mazas mediante el ajuste de una tuerca con dos tipos de roscas en
cada extremo, izquierda y derecha respectivamente.
Cureas: segn las patentes consultadas y las recomendaciones realizadas por fabricantes
del sector (entrevista a la empresa: JM Estrada realizada el Mircoles 27 Abril) demuestran
que existen problemas relacionados con los apoyos de los ejes: el atascamiento y altas
vibraciones se presentan en soportes guiados como el presentado en [3], y adicionalmente
problemas estructurales debido a las altas cargas que se generan en las mazas al ingresar
objetos extraos [1].
Longitud de Ejes: La optimizacin del espacio y uso de materiales es uno de los fines que
se quieren lograra a travs de este rediseo, para ello se pens en un diseo que permitiera
 una distribucin de los elementos de tal forma que se utilizara el mnimo espacio y los
mnimos elementos.

3. CALCULO DE FUERZAS.
El clculo de la fuerza de compresin y de los otros parmetros se bas en una aproximacin al
modelo experimental de clculo de los molinos azucareros desarrollado por E.Hugot 1. El clculo de
las fuerzas se realiz sobre la maza N2 la cual interacta en el par quebrador y exprimidora, esta se
muestra en la figura 2.

Figura 2. Maza mayal.

A continuacin se presenta el modelo de clculo de las fuerzas entre el par quebrador (maza 1 y la
maza 2) y par exprimidor (maza 2 y maza 3)

3.1. Clculo de la fuerza de compresin para el molino.

La fuerza de compresin en el bagazo, fue calculada mediante el planteamiento hallado en el texto

Manual para Ingenieros Azucareros de E. Hugot [5], para lo cual se asumi lo siguiente:

La altura H del colchn de caa es un factor demasiado variable que depende del operario
que est realizando la molienda. Teniendo en cuenta las referencias bibliogrficas se asume
una altura del colchn de 13 cm entre 1 y 2 y de 1.65cm entre 2 y3 [5]

Despus de esta consideracin, el modelo utilizado para calcular la fuerza de compresin es el

siguiente:
25L ( K )( D)
FCB ; donde (1)
(10 6 )(C 6 )

FCB Es la fuerza de compresin en el bagazo medida en kgf, para la maza es igual en magnitud y
contraria en direccin.
L, D Son la longitud y el dimetro de la mazas, medidas en cm.
K Distancia mnima o abertura entre la maza 1 y 2 y 2 y 3, en cm.
H Es la altura del colchn de caa a la entrada del par quebrador y el par exprimidor, medida en
cm.
C Relacin de compresin del bagazo; su mximo valor ocurre en el momento del paso por el
K
plano axial, es dada por la expresin C . Ver figura 3:
H
 Figura3. Plano axial del par quebrador.

En las tablas 3 y 4 se muestran los resultados de las fuerzas de compresin entre cada par de mazas.

Tabla 3. Clculo de la fuerzas de compresin entre la Maza 1-2

Altura del colchn Longitud de la Dimetro de la Abertura entre Relacin de
H Maza L Maza D mazas K compresin C
13.00 cm 21.00 cm 21.63 cm 1.10 cm 0.08
Fuerza de Fuerza de
compresin FCB compresin FCB
6977.31 Kgf 68517.17 N

Tabla 4. Clculo de la fuerzas de compresin entre las mazas 2-3

Altura del Longitud de la Maza L Dimetro de la Abertura entre Relacin de
colchn H Maza D mazas K compresin C
1.65 cm 21.00 cm 21.63 cm 0.15 cm 0.09
Fuerza de Fuerza de compresin
compresin de la maza
1675.29 Kgf 16451.32 N

3.2.Clculo de potencia para el funcionamiento del molino [5].

Para hallar la potencia necesaria para el funcionamiento del molino, el modelo de clculo utiliz los
siguientes supuestos:

El valor de la fibra del bagazo que sale del molino con relacin a la caa original que entra a
las mazas al momento de la extraccin, se tom en un 40% para todos los clculos.
Para la velocidad de rotacin de los ejes de las mazas, se tomaron los valores ms bajos dentro
del rango dado por los fabricantes; ya que esto permite que la caa se demore ms en su paso
por los dos cilindros, y se produzca una mxima extraccin[8].
Para los engranajes epicicloides de la transmisin en el molino, se asume un rendimiento del
80% [5].
La densidad del bagazo comprimido es 1.53 g/cm3 1526.64 kg/m3 [5] con un 42.8% de
humedad en el par quebrador y de 3053.28kg/m3 en el par exprimidor.
La potencia calculada para el funcionamiento del molino, se multiplica por 1.4; debido a un
factor de servicio para el motor, ms una inseguridad debido a la forma del engrane, a los
materiales empleados, a la presin de flujo, y en general al modelo de clculo adaptado a los
molinos paneleros. Esa potencia modificada es la mnima que debe entregar el motor
cualquiera que sea su clase.
Con base en los supuestos anteriores, el procedimiento para calcular la potencia necesaria la funcin
del molino (segn modelo experimental de [5]) es:

(n)( D)
PTCM FCT (0.5) 0.05 4 L ; Donde: (2)
(d )( F )

PTCM Potencia total consumida por un molino de tres mazas, medida en H.P.
n = Velocidad de rotacin de las mazas, en r.p.m.
D = Dimetro de las mazas en metros.
Rendimiento de los engranajes.
FCT Fuerza total aplicada sobre el cilindro, en toneladas.
q
Carga fibrosa especfica del molino, en kg/m3. Es dada por la expresin:
D
d Densidad del bagazo comprimido en el plano axial de las mazas en kg/m3.
F Fibra del bagazo saliendo del molino, con relacin a la caa original introducida en las mazas.
L Largo de las mazas, en metros en este caso la maza mayal.
q Carga fibrosa del molino, medida en kg/m2. q K * d * F

En las tablas 5 y 6 se muestran los resultados de las potencias necesarias el funcionamiento del
molino.

Tabla 5. Clculo de potencia para el funcionamiento de las mazas 1-2

Velocidad de Dimetro de las Rendimiento de Fuerza sobre el Carga Fibrosa
Rotacin n mazas D los engranes e cilindro Fct especifica Kg/m3 t
10.00 RPM 0.2163 m 0.8 13.95 TON 3.11 kg/m3
Longitud de densidad del bagazo Carga fibrosa q Potencia del
las mazas L comprimido d molino
0.21 m 1526.64 kg/m3 0.67 Kg/m3 5.50 HP

Tabla 6. Clculo de potencia para el funcionamiento de las mazas 2-3

Velocidad de Dimetro de las Rendimiento de Fuerza sobre el Carga Fibrosa
Rotacin n mazas D los engranes e cilindro Fct especifica Kg/m3 t
10.00 RPM 0.2163 m 0.8 3.35 TON 0.85 kg/m3
Longitud de densidad del bagazo Carga fibrosa q Potencia del
las mazas L comprimido d molino
0.21 m 3053.28 kg/m3 0.18 Kg/m3 2.84 HP

De las tablas se concluye que la potencia necesaria para el funcionamiento del molino es de 8.34HP
utilizando un factor de seguridad de 1.5 nos da que la potencia necesaria del motor es de 12 HP.

Segn el catlogo de Siemens el motor con el cual se pude suplir esa potencia es:
Dimensiones de Montaje:

Figura 4. Medidas externas de Motor Seleccionado.

3.3. Potencia consumida en elementos del molino.

En un molino panelero los elementos habituales donde ocurre prdida de potencia son:
Potencia consumida por la compresin del bagazo.
Potencia consumida por la friccin entre los muones y los cojinetes de los cilindros.
Potencia consumida por la friccin entre el bagazo y la cuchilla central (ver figura 11).
Potencia consumida por la friccin de los raspadores y de la punta de la cuchilla contra los
cilindros.
Potencia consumida por el movimiento que se da a los conductores intermedios.
Potencia consumida por los engranajes.
Estas componentes de prdida de potencia, dependen en gran parte de factores difciles de medir
como: variedad de la caa (a un peso de fibra igual, la molienda de dos variedades diferentes puede
conducir a potencias sensiblemente diferentes), estado de las superficies en rozamiento, calidad y
conservacin de la lubricacin, ajuste de las aberturas y de la cuchilla, etc.
Las siguientes expresiones integran esos factores, y son un buen estimativo para determinar las
prdidas de potencias en dichos elementos.
 3.3.1. Potencia consumida por la compresin del bagazo.

Es la potencia consumida cuando la caa sufre la mxima compresin, al momento de hacer el paso
por el plano axial formado por los dos pares (quebrador y exprimidor), ver Figura11.

Figura 5. Paso del bagazo a travs de las tres mazas del molino [7]
La ecuacin para la prdida de potencia (tomada del modelo experimental de HUGOT) es:

PCB 0.5FCT nD
d *F ; donde: (5)

PCB Potencia consumida por la compresin en el bagazo, medida en H.P.

FCT Fuerza total aplicada sobre el cilindro superior, en toneladas.
n = Velocidad de rotacin de las mazas, en r.p.m.
D = Dimetro de las mazas, en metros.
Carga fibrosa especfica del molino, en kg/m3.
d Densidad del bagazo comprimido en el plano axial de las mazas en kg/m3.
F Fibra del bagazo saliendo del molino, con relacin a la unidad.

En la tabla 7 y 8 se muestran los resultados de las potencias necesarias para comprimir la caa en
cada par de mazas.

Tabla 7. Potencia consumida por la compresin del bagazo entre las Mazas N1 y N2

Pcb potencia
1.08 HP
Tabla 8. Potencia consumida por la compresin del bagazo entre las Mazas N2 y N3 y las Mazas
N3 y N4

Pcb potencia
0.10 HP

Para el caso del molino de 4 mazas, la potencia consumida

3.3.2. Potencia consumida por la friccin entre los muones y los cojinetes.

La potencia consumida por los cojinetes al girar los ejes en un molino panelero viene dada por la
expresin (6) (dada por el modelo experimental de [5])
 Figura 6. Cojinetes para los ejes de las mazas de los molinos paneleros. [5]

PCA 0.02FCT nD ; donde: (6)

PCA Potencia consumida en los cojinetes o apoyos de los ejes, medida en H.P.
FCT Fuerza total aplicada sobre el cilindro superior, en toneladas.
n = Velocidad de rotacin de las mazas, en r.p.m.
D = Dimetro de las mazas, en metros.

En las tablas 9 y 10 se especifica la potencia consumida en los apoyos para el molino en cada par:

Tabla 9. Potencia consumida por la friccin entre los muones y los cojinetes para las
Mazas N1 y N2
Pca
0.60 HP

Tabla 10. Potencia consumida por la friccin entre los muones y los cojinetes las Mazas N2-N3
y N3-N4

Pca
0.14 HP

3.3.3. Potencia consumida por la friccin entre el bagazo y la cuchilla.

Esta prdida de potencia es dada por la expresin (7) (extrada del modelo experimental de Hugot
[5]).
PCC 0.03FCT nD ; donde: (7)
PCC Potencia consumida por la friccin entre el bagazo y la cuchilla, medida en H.P.
FCT Fuerza total aplicada sobre el cilindro superior, en toneladas.
n = Velocidad de rotacin de las mazas, en r.p.m.
D = Dimetro de las mazas, en metros.

En las tablas 11 y 12 se especifica la potencia consumida en los apoyos para el molino en cada par:

Tabla 11. Potencia consumida por la friccin entre el bagazo y la cuchilla

Pcc Potencia
0.91 HP
 Tabla 12. Potencia consumida por la friccin entre el bagazo y la cuchilla
Pcc Potencia
0.22 HP

3.3.4. Potencia consumida por la friccin de los raspadores y la punta de la cuchilla con las
mazas.
Esta prdida de potencia se calcula mediante la expresin; (se tom del modelo expuesto por [5]).
PCR 2.1LnD (8);
Donde:
PCR Potencia consumida por la friccin de los raspadores y de la punta de la cuchilla, medida en
H.P
L Largo de las mazas, en metros.
n = Velocidad de rotacin de las mazas, en r.p.m.
D = Dimetro de las mazas, en metros.

En la tabla 13 se especifica la potencia consumida por la friccin de los raspadores y la punta de la

cuchilla con las mazas.

Tabla 13. Potencia consumida por la friccin de los raspadores y la punta de la cuchilla con
las mazas Pcr
0.95 HP

3.3.5. Potencia consumida por los engranes.

Esta prdida de potencia se refiere a la que se consume debido al movimiento del engrane mayal
con los laterales, este consumo se integra directamente a la potencia consumida por el molino como
se indica en la ecuacin (9)

PCE PTCM PCT (9)

Donde
PCE Potencia consumida por el movimiento de los engranes en H.P.
PTCM Potencia total consumida por el molino en H.P.
P CT Sumatoria de las potencias consumidas en cada elemento en H.P.

En las tablas 14 y 15 se especifica la potencia consumida por los engranajes.

Tabla 14. Potencia consumida por los engranajes

Pce
1.10 HP
 Tabla 15. Potencia consumida por los engranajes

Pce
0.57 HP

3.3.6. Clculo de la fuerza reactiva en la compresin y la fuerza tangencial y radial

en las mazas y engranes para el molino.
La fuerza reactiva es una fuerza que acta sobre la maza al momento de ocurrir la compresin
mxima del bagazo, cuando este hace su paso por el plano axial. Esta fuerza acta en direccin
contraria a la direccin del movimiento del bagazo; ver Figura 7.

Figura 7. Esquema de las fuerzas reactivas de compresin que actan sobre las mazas.

La fuerza reactiva en la compresin y la fuerza tangencial y radial en los engranes, se calculan con
las siguientes expresiones1:
TRC
FTRC (10)
rm
Donde:
FTRC Fuerza total reactiva en la compresin, medida en N.
TRC Torque reactivo en la compresin, medida en N*m.
rm Radio de la maza, medida en metros.
P
TRC CB (11)
W
Donde:
PCB Potencia consumida por la compresin del bagazo, medida en W.
W Velocidad de rotacin de las mazas, medida en rad/s.

Para el par quebrador la fuerza reactiva en la compresin, es la mitad de la fuerza total reactiva
calculada ya que sta ltima corresponde a los dos contactos que tiene el colchn de caa o bagazo
al entrar y salir de las mazas respectivamente.

1 En la expresin (15) se asume un ngulo normal de tallado para engranajes de 20.

 Tabla 16. fuerzas reactiva tangencial de compresin que actan sobre las mazas 1-2
Trc Velocidad de rotacin de las mazas W Ftrc Frc=Ftrc/2
766.70 Nm 1.047197551 7089.18 N 3544.59 N
fuerzas reactivas tangencial de compresin que actan sobre las mazas 2-3
Trc Velocidad de rotacin de las mazas W Ftrc Frc=Ftrc/2
67.98 Nm 1.047197551 628.56 N 314.28 N

Figura 8. Esquema de las fuerzas radiales y tangenciales sobre cada uno de los engranes del molino.
TRE
FTTRE ; (12)
rE
Donde:
FTTRE Fuerza total tangencial reactiva en los engranes, medida en N.
TRE Torque reactivo en los engranes, medido en N*m.
rE Radio primitivo del engrane, medido en metros.
P
TRE CE ; : (13)
W
Donde
PCE Potencia consumida por los engranes, medida en W.
W Velocidad de rotacin de los engranes, medida en rad/s.

Para los pares quebradores en los molinos se toma la mitad de la fuerza total tangencial reactiva en
los engranes, ya que el clculo realizado con la expresin anterior corresponde a los dos contactos
de la transmisin en el molino.

Tabla 17. Fuerzas tangenciales sobre cada uno de los engranes del par quebrador N1-N2
Tre Fttre Ftre=Fttre/2
784.04 Nm 7249.52 N 3624.76 N
Fuerzas tangenciales sobre cada uno de los engranes del par exprimidor N2-N3 y N3-N4
Tre Fttre Ftre=Fttre/2
405.11 Nm 3745.84 N 1872.92 N

FRTE ( FTTRE )(Tan(20 )) ; (14)

FRTE Es la fuerza radial total en los engranes, medida en N.
FRE Fuerza radial en un engranaje.
Al igual que en los casos anteriores, el valor tomado para efectos de clculo en el par quebrador es
la mitad de la fuerza radial total en los engranes.
 Tabla 18. fuerzas radial sobre cada uno de los engranes del par quebrador
Frte Fre
2646.28 N 1323.14 N
fuerzas radial sobre cada uno de los engranes del par exprimidor
Frte Fre
1367.34 N 683.67 N

En la tabla 19 se muestra el resumen de las fuerzas calculadas anteriormente, en las figuras (9) y
(10) se observan las direcciones y la naturaleza de las fuerzas en mazas y engranes. Estas fuerzas
hacen parte del sistema empleado para hallar las reacciones en los apoyos.
Resumen de fuerzas presentes en cada par:

Tabla 19. Fuerzas Calculadas en las Mazas.

Fuerza compresin Fuerza reactiva radial de Fuerza tangencial sobre fuerzas radial sobre c/u
en el Par de Mazas compresin en el Par de c/u de los engranes de las de los engranes de la
N1 N2 (FCB1-2) Mazas N1-N2 (FRC1-2) Mazas N1-N2 (FTRE1-2) maza N1-N2 (FRE1-2)
66919,68 N 3544.59 N 19870,52 N 7232,08 N
Fuerza compresin Fuerza reactiva radial de Fuerza tangencial sobre Fuerzas radial sobre c/u
en el par de Mazas compresin en el par de c/u de los engranes de las de los engranes de la
N2-N3 (FCB2-3) Mazas N2-N3 (FRC2-3) Mazas N3-N4 (FTRE2-3) maza N3-N4 (FRE2-3)
16451,32 N 314.28 N 27415 N 9978,24 N

Figura 9. Diagrama de Fuerzas sobre los pares de mazas N1-N2 y mazas N2-N3
Figura 10. Diagrama de fuerzas sobre los pares de Engranajes N1-N2 y N2-N3
Maza N2

Teniendo en cuenta las fuerzas de la figura 9. Se realiz el anlisis de la Maza N2, para esto Se
descompusieron las estas fuerzas en sus componentes X e Y, al igual que las fuerzas tangenciales
fueron trasladadas al centro de la maza y se agreg su respectivo momento, a continuacin se
muestran el clculo de las fuerzas:

Para el clculo de las fuerzas en el engranaje N 2 fue necesario calcular la potencia transmitida en
los pares N3-N4 y N2-N3 con el fin de determinar las fuerzas radiales y tangenciales. A
continuacin se muestra el anlisis realizado, cuyo procedimiento se bas en el realizado por Hugot
[5]


Engranaje N2

Similarmente se realiz el anlisis para el engranaje N2, para esto se consideraron las fuerzas que
aparecen en la figura 10, , para esto Se descompusieron las estas fuerzas en sus componentes X e Y,
al igual que las fuerzas tangenciales fueron trasladadas al centro de la maza y se agreg su
respectivo Momento, a continuacin se muestran el clculo de las fuerzas:

 4. CALCULO DE LAS REACCIONES EN LOS APOYOS, MOMENTOS
FLECTORES Y CORTANTES INTERNOS.

Para determinar las reacciones en los apoyos del eje de la maza N2 (ver figura 2), se utiliz el
software MDSolid 3.0, el cual permite tambin definir los diagramas de solicitacin de los
momentos flectores y los cortantes internos.

En un plano horizontal XZ las fuerzas vienen representadas por el diagrama que se ilustra en la
figura 11.

Figura 11. Fuerzas involucradas en la operacin del molino. Plano XZ

En la figura 12, se observan los cortantes internos en el eje de la maza N2

Figura 12. Cortantes internos en el eje de la maza.

En la figura 13, se observan los momentos flectores internos en el eje de la maza N2

Figura 13 Momentos flectores internos en el eje de la maza N2

Las reacciones en los apoyos y cargas sobre el sistema plano y-z, se muestran en la tabla 20

Tabla 20. Reacciones en los apoyos y cargas sobre el Sistema, Plano Y-Z
Nombre Valor
Reaccin Ay 33508,26 N
Reaccin By 30139,97 N
Carga P1 64241,4 N
Carga P2 2093,17 N
Peso P3 1500 N

En un plano vertical XY las fuerzas vienen representadas por la figura 14.

Figura 14. Fuerzas involucradas en la operacin del molino. Plano XY Maza N2

En la figura 15 se observan los cortantes internos en el eje de la maza N2.

Figura 15. Cortantes internos en el eje de la maza N2.

En la figura 16 se observan los momentos flectores internos en el eje de la maza N2.

Figura 16. Momentos flectores internos en el eje de la maza N2.

Las reacciones en los apoyos y las cargas del sistema vienen dadas en la Tabla 21.

Tabla 21. Reacciones en los apoyos y las cargas del sistema

Nombre Valor
Reaccin Ay 19426,42 N
Reaccin By 15706,65 N
Carga P1 36003,07 N
Carga P2 2370,0 N
Peso P3 1500 N

4.1. Calculo de los desplazamientos y de las pendientes.

Con la ayuda del software pueden determinarse los desplazamientos y las pendientes en un plano
horizontal XZ que sufre el eje de la maza. Esto se ilustra en la figura 17, 18 y 19.

Figura 17. Fuerzas involucradas en la operacin del molino. Plano XZ

Figura 18. Pendientes de deformacin en el eje de la maza.

Figura 19. Desplazamientos en el eje de la maza.

As mismo en un plano vertical XY las deformaciones y pendientes vienen representadas por los
diagrama que se ilustran en las figuras 20, 21 y 22.
 Figura 20. Fuerzas involucradas en la operacin de la maza N2 del molino. Plano XY

Figura 21. Pendientes de deformacin en el eje de la maza N2.

Figura 22. Desplazamientos en el eje de la maza. N2

4.2. Clculo de las propiedades geomtricas y los esfuerzos flectores mximos.

Finalmente, en un plano XZ pueden determinarse las propiedades geomtricas de la seccin

transversal y los momentos flectores mximos que se pueden dar en el eje del sistema. En la figura
23 se ilustran las propiedades geomtricas y mecnicas de la seccin transversal.
 Figura 23. Propiedades geomtricas y mecnicas del
material AISI 4140

En la figura 24 se observa el esfuerzo flector mximo ocurrido en el eje del sistema.

Figura 24. Esfuerzo flectora mximo.

En el plano XY pueden determinarse las propiedades geomtricas de la seccin transversal y los

momentos flectores mximos que se pueden dar en el eje del sistema. En la figura 25 se ilustran las
propiedades geomtricas y mecnicas de la seccin transversal. En la figura 26 se ilustran los
esfuerzos flectores mximos.
 Figura 25. Propiedades geomtricas y mecnicas del material AISI 4140

Figura 26. Esfuerzo flectora mximo.

De lo anterior se concluye que los esfuerzos mximos son inferiores a al lmite elstico del material
y por ende este no sufrir rotura bajo cargas estticas.
 4.3. Torsin De Los Ejes

5. REDISEO DE LAS CUREAS

Las cureas fueron rediseadas con base en las siguientes restricciones: 1) Longitud establecida
desde la materia prima para los ejes, mazas y ncleos, 2) Limitaciones de espacio disponible para la
ubicacin de los apoyos (tensores, cojinetes, chumacera, etc.) sin afectar la resistencia estructural de
la curea. Teniendo en cuenta las fuerzas calculadas, se realiz un anlisis estructural de las cureas
rediseadas haciendo uso del mdulo de anlisis de elementos finitos, SIMULATION, que hace
parte del software SOLIDWORKS 2010. La figura 9 muestra la configuracin de las cureas
junto con la ubicacin y direccin de las fuerzas sobre las mismas. La resistencia de las cureas se
analiz asumiendo una fuerza de 6 toneladas sobre cada maza.
 Figura 9. Conjunto de cureas rediseadas.

A continuacin se resumen los parmetros de la malla utilizado en la solucin por FEM.

Datos del anlisis por Elementos Finitos.

Tipo de malla: Malla slida
Mallador utilizado: Malla estndar
Tamao de elementos: 15.304 mm
Calidad: Alta
Nmero de elementos: 20044
Nmero de nodos: 39256

Tabla 22. Propiedades de los materiales

N Nombre de slido Material Masa

1 REFUERZO AISI 1020 Acero laminado en 5.47746 kg
POSTERIOR CUREAS fro
2 REFUERZO INFERIOR AISI 1020 Acero laminado en 9.92953 kg
CUREAS fro
3 REFUERZO ANTERIOR AISI 1020 Acero laminado en 1.22058 kg
CUREAS fro
4 CUREAS AISI 1020 Acero laminado en 34.4302 kg
fro

Tabla 23. Resultados obtenidos en la simulacin.

Criterios Mnimo Mximo

Tensin de von Mises 615.256 Pa 139,12 MPa

Desplazamiento 0 mm 0.278147 mm
resultante
Deformacin unitaria 9.2292e-009 0.000380894
equivalente
Debido a que el mximo esfuerzo permisible para el acero AISI 1020 es de 350 MPa y que segn el
criterio de esfuerzo de von Mises se alcanza un valor mximo en la curea de 139, 12 MPa,
estamos bajo un factor de seguridad de 2,5.

A continuacin se ilustran los perfiles para el esfuerzo segn el criterio de von Mises, los
desplazamientos resultantes y factor de seguridad utilizado en el diseo, a travs de todo el cuerpo
de la curea.

Figura 10. Esfuerzo segn el criterio

de von Mises

Figura 11. Desplazamientos

resultantes

Figura 12. Factor de seguridad

 6. DISEO TENSORES DE EJES

Debido a los problemas que acarrea el uso del guiado en molinos de caa actuales (serios problemas
de vibraciones, desalineacin e intromisin de contaminantes en las chumaceras), se tuvo en cuenta
la utilizacin de un par de tensores que sujetan los brazos basculantes (Ver figura 1 y 2)
permitiendo el reajuste de las distancias entre mazas para compensar el desgaste propiciado por su
funcionamiento.

6.1.Resistencia de la soldadura de los tensores.

Los tensores fueron dispuestos de tal forma que compensaran el momento de giro de los brazos con
el menor esfuerzo posible, de este modo el brazo de giro es el mximo y la fuerza sobre el tensor es
la mnima.

En la tabla 24 se especifica la fuerza sobre el tensor. Esta se calcul teniendo en cuenta las fuerzas
mximas sobre los brazos.

Tabla 24. Fuerza generada sobre el tensor.

Fuerza sobre el tensor

15229,6N

Tipo de unin.

El tipo de soldadura utilizada para unir el anillo del tensor y el eje roscado es de filete y se extiende
alrededor de todo el aro, tal como se muestra en la figura 13.

Figura 13. Unin soldada para anillo de tensores.

La tabla 25 especifica las caractersticas de la unin.

Tabla 25. Distribucin de la soldadura en la unin.

Proceso de Designacin ngulo de Cara de raz Posicin Ancho de

soldadura de la unin ranura soldadura

GMAW BTC-P5-GF =45 R=0 Plana (F) S=5mm

A continuacin se resumen algunas variables del proceso:

Tabla 26. Variables del proceso de GMAW.

Tipo Voltaje Amperaje Vel. Alimentacin Gas Protector

Aspersin 32V 300A 5m/min Ar+18%CO2

Caractersticas del electrodo

El electrodo con el cual se suelda la unin es E7018 con corriente continua y fuente positiva, el
dimetro del alambre es de 1,6mm.

El E7018 es un electrodo de bajo hidrgeno y polvo de hierro, se utiliza en todas posiciones, suelda
aceros difciles, partes de maquinaria pesada, aceros fundidos, aceros Cold Rolled y partes para
caldera. La composicin del electrodo se describe a continuacin:

Tabla 27. Composicin qumica del electrodo

Composicin Qumica C Mn Si S P Ni Mo Cr V

Valores 0.12 1.60 0.75 0.035 0.040 0.30 0.30 0.20 0.08

Calculo de los esfuerzos:

( ) ( ) ( )

Considerando que el tensor se fabrica con acero estructural el cual tiene un esfuerzo ultimo a la
tensin de 240MPa, se concluye que el tensor no falla y el factor de seguridad ser:

7. MATERIAL UTILIZADO EN LA CAMISA DE LA MAZA

Para el material de las camisas de las mazas del molino se usar fundicin gris grado 30 o mximo
40, debido al costo de su adquisicin para grados ms elevados. Entre otras ventajas, la fundicin
gris permite aumentar la fuerza de traccin de la caa, la cual viene por lo general encerada en su
superficie. Esto es debido a que en su microestructura la fundicin gris contiene lminas de grafito
que al ser lavadas gradualmente por el jugo dejan entallas sobre la superficie de la maza que agarran
la caa con mayor facilidad. La fundicin posee adems caractersticas de una pieza fusible que
protege el conjunto completo de la maza, permitiendo que en caso de ingreso de un objeto duro en
el sistema, esta pueda romperse sin comprometer los elementos del subensamble. A continuacin se
describen las caractersticas de la fundicin gris. Segn la figura 14 [9] la fundicin gris no obedece
la ley de Hooke. Algunos ingenieros usan la curva tangente que pasa por el origen para aproximar el
mdulo. Sin embargo, debido a que en aplicaciones comunes las cargas producen esfuerzos de
mximo un cuarto del esfuerzo de traccin, la aproximacin de la curva tangente en esas cargas
resulta ser razonable.

Figura 14. Curva tpicas de esfuerzo-deformacin para tres clases de fundicin gris a tensin [9]

Las propiedades mecnicas de la fundicin gris se resumen en la tabla 28, incluyendo el modulo
elstico a tensin y a torsin.

Tabla 28. Mdulos de elasticidad tpicos de barras fundidas para diferentes clases de fundicin gris
a tensin [9].

8. DISEO Y SELECCIN DE LOS AROS CONICOS DE APRIETE

(MANGUITOS).

El ensamble de las mazas se debe realizar de una forma tal que las piezas que interactan entre s
puedan intercambiarse fcilmente. Por ello se hace necesario que al momento del montaje inicial las
piezas presenten cierta holgura entre ellas, y se permita un montaje y/o desmontaje fcil sin afectar
la calidad y el funcionamiento de las piezas que estn en contacto. En operacin se debe garantizar
una transmisin de movimiento por friccin, que se dar gracias a la accin de un par de manguitos
(macho y hembra), los cuales por medio de un desplazamiento axial garantizarn una expansin
radial entre las piezas y un movimiento relativo entre stas. As, es conveniente analizar las
tolerancias que se presentan en el sistema para satisfacer las anteriores condiciones.

Las caractersticas y principales partes de estos dispositivos se presentan en la figura 15.

 Figura 15. Seccin trasversal de un manguito y sus partes [10]

Adicionalmente, las superficies de contacto entre el buje y el eje deben tener una rugosidad no
mayor a 3.2m, y ambos deben fabricarse en materiales con las siguientes propiedades: Limite
Elstico mayor a 360N/mm2 y Modulo Elstico alrededor de 206 KN/mm2 [11]. La pasta de
bisulfuro de molibdeno entre las superficies cnicas del manguito, en las roscas y en la zona de las
cabezas de los tornillos no debe ser removida.

8.1.Ajustes y Tolerancias

Para asegurar el funcionamiento adecuado el sistema de transmisin de potencia se definen 3 ajustes

en las tres interfaces como se explicar a continuacin. La primera interfaz corresponde al rea de
contacto entre la camisa y el ncleo. La segunda interfaz corresponde al rea entre el ncleo y la
hembra del manguito cnico. La tercera interfaz corresponde al rea entre el eje y el macho del
manguito.

Figura 16. Interfaces involucradas en la transmisin de potencia mediante el manguito cnico de

apriete.
Para interfaz 1

Para la escogencia de este ajuste se tiene una condicin establecida: el ncleo y la camisa deben
entrar con juego, sin ninguna restriccin geomtrica y el sistema de expansin debe permitir, una
vez realizado todo el montaje, un ajuste de interferencia. El ajuste de interferencia indicado luego
del apriete es H7/s6 dado que se emplea en el ensamble de partes de aceros corrientes y es el ajuste
ms apretado utilizable con fundiciones de hierro, material que es utilizado en la fabricacin de las
camisas. El montaje se realizar con prensa o por dilatacin [12].

A continuacin se analizan los valores mximos y mnimos del ajuste que garantizan, una vez
montado el sistema, una transmisin efectiva del movimiento sin necesidad de utilizar ningn
tratamiento posterior. En el sistema de agujero nico, para un dimetro de agujero-eje de 150 mm,
la tolerancia para el eje se expresa como (tolerancia s6, en micras). Anlogamente, la
tolerancia para el agujero se expresa como (equivalente a H7).

Analizando las tolerancias del ajuste correspondiente, encontramos que el ajuste mnimo de ambas
piezas ser de 60 micras y el ajuste mximo ser de 125 micras, dado que es necesario asegurar que
en el montaje se obtenga este ajuste, se toma como base para el clculo un apriete de 125 micras.

Considerando como condicin inicial la condicin de holgura al momento del montaje, es necesario
una tolerancia dimensional que permita el acople libre entre ncleo y camisa. El ajuste escogido es
H7/g6, ajuste deslizante para movimientos y giros sin restriccin pero con localizacin precisa. Para
un ajuste de eje-agujero de dimetro de 150 mm en el sistema agujero nico, la tolerancia para el
eje se expresa como micras (tolerancia g6). En el caso de la tolerancia para el agujero se
tiene un valor entre micras (tolerancia H7). Para un ajuste H7/g6 tenemos, como juego
mximo 74 micras, y cmo juego mnimo 12 micras, lo que garantiza un acople con juego y que
cmo mnimo tendrn 12 micras de espacio para el montaje.

Para Interfaz 2

Este ajuste se presenta entre manguito hembra y ncleo, dado que la interferencia se asegura a partir
del sistema de expansin de los manguitos, no es necesario un ajuste muy rgido, y para facilitar el
montaje se consider apropiado utilizar un ajuste H7/h6 el cual provee un ajuste con juego preciso
para ensamble de elementos estacionarios, pero que pueden ser montados y desmontados
fcilmente. Considerando un ajuste para un dimetro de 125 mm, segn el sistema de agujero nico,
la tolerancia para el eje, denominada h6, es de en micras. La tolerancia para el agujero H7,
se expresa como micras.

Para este acople se tiene cmo juego mximo entre ellos 57 micras y cmo juego mnimo 0 micras,
lo que indica que en ningn momento se va a presentar interferencia entre las dos piezas, pero dado
que el juego no es demasiado grande las piezas pueden lograr un buen posicionamiento.

Para Interfaz 3

El ltimo acople a considerar es entre eje y manguito macho, para este ajuste es imprescindible
tener en cuenta que, para que el sistema funcione, la hembra comienza a desplazarse obligando al
macho a encogerse asegurndose al eje, por lo que no es necesaria una tolerancia demasiado
precisa, un ajuste H7/h6 es el indicado para obtener posicionamiento evitando que las dos piezas
queden muy sueltas. Considerando un ajuste para dimetro de 85 mm, segn el sistema de eje
nico, la tolerancia para el eje, representada como h6, corresponde a en micras. La
tolerancia para el agujero, representada como H7, equivale a micras.

Para estas tolerancias tenemos un juego mximo de 49 micras y un juego mnimo de 0 micras lo que
asegura para este acople un montaje sin problemas.
 8.2.Distancia entre macho y hembra una vez realizado el montaje

El sistema de expansin de los manguitos ser el que garantice la transmisin de potencia en el

sistema y el par de trabajo, por esto es necesario analizar de qu forma se logran obtener los ajustes
mencionados anteriormente.

Figura 17. Funcionamiento de apriete del manguito cnico.

Como puede observarse en la figura 17, el sistema encaja completamente cuando se aprietan los
tornillos dado que el manguito hembra empieza a desplazarse sobre el macho, lo que a su vez
genera un desplazamiento radial que garantiza las distancias de ajuste en micras necesarias.

A partir del anlisis de ajustes y tolerancias anterior obtenemos que para la transmisin del torque
es necesario ajustar el sistema 256 micras verticalmente, este valor se encontr analizando las
situaciones extremas donde el juego del ajuste era mximo y con la exigencia de tolerancia para
ncleo-camisa extrema, lo que indica que estas 256 micras sern el mximo valor que debe ser
ajustado por los manguitos.

Figura 18. Interfaces involucradas en la transmisin de potencia mediante el manguito cnico de

apriete.

De acuerdo a la figura 18, la relacin entre el ajuste radial y el desplazamiento horizontal de la

hembra es:
 0,256
tan(3 )
x
De lo cual se tiene que:

0,256
x 4,9mm
tan(3 )
Lo que indica que el manguito tiene un desplazamiento mximo de 4,9mm horizontalmente para
asegurar que los ajustes en cada una de las interfaces sean los correctos.

8.3.Ranura del macho

Para determinar la ranura del macho se tiene en cuenta el ajuste que se considera adecuado para la
unin de eje y manguito macho. Para esta interfaz se quiere llegar a un ajuste de S7/h6 despus del
montaje. Segn un anlisis de tolerancias en un ajuste para dimetro de 85 mm, considerando
sistema eje nico, la tolerancia para el eje, expresada como h6, es de micras. La tolerancia
para el agujero S7 equivale a micras.

Este ajuste de interferencia tiene cmo ajuste mnimo 29 micras y cmo ajuste mximo 78 micras,
lo que indica que el dimetro al cual se busca llegar despus del montaje es de 84,922 mm

Ahora, tomando en cuenta que el eje posee unas tolerancias previas al montaje, debe considerarse la
situacin en la que el tamao del eje sea menor para garantizar la mnima ranura que haga posible
que entre eje y manguito haya suficiente interferencia para transmitir el par.

La tolerancia para el manguito establecida anteriormente, determina que el mnimo dimetro del
agujero es de 85 mm, ahora podemos comparar ambos dimetros de la siguiente forma:

s r s r
s1 r1 (2 ) s1 (42,5)(2 ) 267.04
s2 r2 (2 ) s2 (42,461)(2 ) 266,79

R1 representa el dimetro del eje previo al montaje, establecido nicamente a partir de la tolerancia
dimensional, y R2 representa el dimetro del manguito necesario para mantener el ajuste de
interferencia deseado.

Con los permetros de las circunferencias formadas por los dimetros correspondientes a R1 y R2,
encontramos una buena aproximacin de la ranura mnima necesaria para mantener el ajuste. Este
valor se indica a continuacin:

rnmn s1 s2
rnmn 267,04 266,79
rnmn 0,25

La ranura mnima para que el par sea transmitido debe ser de 0,25 mm, considerando que no es
conveniente que los dos extremos de la ranura se unan completamente una vez el sistema est en
funcionamiento, esto debido a la necesidad de un desmontaje posterior, adems de la dificultad que
representara el mecanizado de una ranura tan pequea se escoge una ranura de 2 mm, dejando una
luz de 1,75 mm para lograr desmontar el mecanismo si eventualmente es necesario.
 8.4.Material

Para la fabricacin del manguito debe disponerse de un material que posea una buena elasticidad
para el sistema de expansin. Dado el elevado costo de un acero de este tipo, se escoge como
alternativa utilizar un acero 1518 el cual, a pesar de que no poseer las especificaciones de dureza de
un acero 1580, resulta adecuado para la aplicacin si se somete a un tratamiento trmico como la
cementacin, que permite obtener un acero entre 1575 y 1590 en su capa superficial. A
continuacin se describe su composicin qumica:

Tabla 29. Composicin Qumica del acero 1518

%C 0.15-0.21
%Mn 1.10-1.40
% P mx 0.04
S mx 0.05%

El acero AISI 1518 es un acero al carbono con alto contenido de manganeso. Es adecuado para el
proceso de cementacin dejando una capa superficial dura y su ncleo tenaz. Sus propiedades
mecnicas se resumen en la tabla 30.

Tabla 30. Propiedades mecnicas requeridas para los manguitos de apriete.

Dureza 190-220 HB
Esfuerzo de fluencia 490 Mpa
Esfuerzo mximo 657 Mpa
Elongacin mxima 18%
Reduccin del reas 60%

Cabe resaltar que como tratamiento trmico la cementacin tiene por objeto endurecer la superficie
de una pieza sin modificacin del ncleo, dando lugar as a una pieza formada por dos materiales, la
del ncleo de acero con bajo ndice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la
superficie, de acero con mayor concentracin de carbono, ms dura, resistente al desgaste y a las
deformaciones, siendo todo ello una nica pieza compacta.

La cementacin consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada
cementante (cementante de Durferrite), y someterla durante varias horas a altas temperatura
(1000C). En estas condiciones, el carbono ir penetrando en la superficie que recubre, esto a razn
de 0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento.

Algunos tipos de manguitos distribuidos comercialmente se obtienen en TECNOTRANS o

ASTECO S.A., mediante CASA SUECA, parte del grupo comercial de la segunda empresa. La
siguiente figura ilustra las caractersticas del manguito que cumple las especificaciones
anteriormente enunciadas:
 Figura 19. Caractersticas tcnicas del manguito cnico comercializado por CASA SUECA.

A continuacin se indican las caractersticas geomtricas y tcnicas de los maguitos.

Tabla 31. Caractersticas geomtricas y tcnicas de los maguitos [13].

Para el montaje no debe usarse aditivos que tengan bisulfuro de molibdeno o aditivos de extrema
presin. Debe colocarse el aro cnico
Cojinetes de los apoyos:

Para los apoyos de las masa se utilizara cojinetes lisos hidrodinmicos divididos en dos partes ya
que estos permiten un fcil montaje y mantenimiento de las partes a diferencia de los cojinetes
completos los cuales es necesario retirar el eje para extraerlos.

Tipo de cojinete Radial

Aleacin de aluminio.

Est constituida por un 6-6,25% de estao, 1% de cobre, 0,5-2% de nquel, 1,5-4%de silicio, 1-2%
de cadmio y de 91-95% de aluminio. Posee buena resistencia a la corrosin y a la fatiga; se
recomienda para cargas instantneas hasta de 250kgf/cm2 y continas de 140 kgf/cm2, con
velocidades lineales del orden de 240-360 m/min.

Cuando se utilice otro sistema de lubricacin, es necesario limpiar frecuentemente el aceite o

cambiarlo.

Tabla 1. Propiedades de la aleacin de aluminio utilizada en cojinetes lisos radiales.

Material Dureza Brinell Capacidad de soporte de Temperatura de

Recomendada para el carga unitaria. P operacin
mun
Kgf/cm2 Lbf/pulg2 C F
Aluminio 300 250 3548 108-149 226-300

Espesor de la pelcula lubricante

Con base en la recomendacin de Norton de que el espesor de la pelcula lubricante debe ser
y teniendo en cuenta que el dimetro de los ejes es de 85 mm llegamos a que la
pelcula lubricante debe tener un espesor de0,02125mm.

Con este dato y la siguiente ecuacin es posible calcular el factor de seguridad de la pelcula
lubricante .

Donde es la rugosidad media cuadrada que resulta de la raz cuadrada de la suma de las
rugosidades promedio (Ra) de las superficies del eje y del cojinete. Este parmetro se calcula de:

( )

Asumimos la rugosidad del eje y del cojinete teniendo en cuenta el grado ISO estndar de la
rugosidad Tabla 2

Grado ISO de (Ra)

Rugosidad Ra (m)
N 6 eje 0.8
N 4 cojinete 0.4
De este modo tenemos que la rugosidad media cuadrada es:

( )

De este modo calculamos el factor de seguridad de la pelcula lubricante

Con este factor de seguridad se garantiza que cuando las condiciones dinmicas del apoyo varen, la
pelcula lubricante se mantendr.

Es requisito que cuando los cojinetes sean cambiados o se rehabiliten conserven la misma
rugosidad superficial; de lo contrario las condiciones de lubricacin bajo las cuales opera el cojinete
pueden variar.

Juego Radial

Para calcular el juego radial es necesario primero definir la holgura mxima y mnima teniendo en
cuanta el eje nico, ya que este es ms costoso de reemplazar que el cojinete.

En este caso la tolerancia que se tiene entre el eje y el cojinete es H7/h6, ajuste con juego preciso,
para el ensamble e de elementos estacionarios pero que pueden ser montados y desmontados
fcilmente.

Ajuste para dimetro de 85 mm

Sistema eje nico

Tolerancia para el eje h6 (tolerancias en micras)

0
85 19

Tolerancia para el agujero H7

30
85 0

Para estas tolerancias tenemos un juego mximo de 49 micras y un juego mnimo de 0 micras lo que
asegura para este acople, un montaje sin problemas.

Por definicin el juego diametral es igual al promedio de la suma de la holgura mxima y mnima
entre el eje y el cojinete y el juego radial es la mitad de este.

Tipo de ranura de lubricacin.

El tipo de ranurado del cojinete es circunferencial en la parte media del cojinete, ya que este es
utilizado cuando la direccin de la carga cambia constantemente o cuando se requiere un mayor
efecto refrigerante por parte de la grasa. Esta ranura divide el cojinete en dos ms pequeos, con
capacidad de soporte de carga total reducida , pero que se compensa debido a que la carga
disminuye a la mitad.
 9. CALCULO DEL CAUDAL DE AGUA DE REFRIGERACION.PARA EL
SISTEMA DE COJIENTES
Debido a las bajas velocidades de rotacin, el molino no puede desarrollar una pelcula
hidrodinmica de aceite lubricante, razn por la cual se hace necesaria la utilizacin de grasa para
lubricar los cojinetes de los ejes que sostienen cada uno de los 4 conjuntos de mazas, ncleos y
manguitos que componen el trapiche de caa vertical de 4 mazas.

Adicionalmente, debido a las bajas velocidades de rotacin y las altas cargas estticas y dinmicas,
la generacin de calor al interior de los cojinetes lisos debe ser contrarrestada por la refrigeracin
con agua a travs de un par de agujeros ubicados en la tapa exterior de los portacojinetes. Un
arreglo de aletas permite a la vez aumentar el rea de transferencia de calor.

A continuacin se resumen los clculos para la cantidad de calor retirada y el flujo de agua
requerido.

Partiendo de la expresin (1) se aproxima la cantidad de calor producido por friccin en los
cojinetes (Albarracn, P, Tribologa y Lubricacin Industrial y Automotriz 124).

Q 5,14 106 f W d n (1)

Dnde:

Q : Consumo de energa por friccin [KW]

f : Coeficiente de friccin segn la pelcula lubricante [adimensional], igual a 0.034 1
W : Carga que acta sobre el cojinete [Kg], igual a 4000Kg
d : Dimetro interior del eje [cm] igual a 8,5cm
n : Velocidad de deslizamiento sobre el cojinete liso [RPM], 10RPM en promedio.
Con lo cual se obtiene:
Q =0.06KW/cojinete, lo que equivale a Q =51Kcal/h/cojinete

A continuacin se procede a calcular el flujo msico de agua requerido.

J
Sabiendo que el calor especfico del agua es de 4181.3 Kg C , y considerando una temperatura de
entrada del fluido de 25C, para conseguir una temperatura de salida de 28C, se requieren:

J
60
s Kg Kg
m 0.005 0.3 de agua
J
4181.3 28C 25C s min
Kg C

Para el total de 8 cojinetes tenemos que utilizar2.4 Kg/min de agua.

Si admitimos una temperatura mxima admisible de 40C en el arreglo de los cojinetes, podemos
determinar el coeficiente convectivo de trasferencia de calor as:

J
60
Q s
h 111W 2
A Ts T 0.045m (40C 28C )
2
m K
Para los sellos, fue seleccionado el Vitn (Fluorocarbon Rubber) debido a su resistencia a altas
temperaturas.

9.1.Calculo de Aletas

Una manera muy prctica para aumentar la cantidad de calor evacuado es acondicionar al
portacojinete una superficie aleteada, de este modo al aumentar el rea de transferencia de calor, se
lograr una mejor refrigeracin en el cojinete, la figura 19 esquematiza las aletas del portacojinete
las cuales sern circulares con perfil rectangular.

Figura 19. Portacojinetes con superficie aleteada.

Para simplificar las ecuaciones de transferencia de calor, es vlido considerar la punta de la aleta en
estado adiabtico y sustituir la longitud de la aleta por una corregida

El rea superficial de las aletas es de:

( )

Donde , y

Da la ecuacin de la ley de Newton del enfriamiento es posible calcular el coeficiente de

conveccin, asumiendo que el portacojinete en la superficie tiene un temperatura y que la
temperatura del ambiente ser , el flujo de calor es el que se genera por friccin en el
cojinete, este fue calculado anteriormente, este valor lo multiplicamos por un factor
de seguridad de 2 as que:


( )

9.2.Eficiencia de la aleta.
Una situacin ideal en la cual la resistencia trmica en la aleta es cero y la conductividad es infinita
da como resultado un valor en la temperatura constante sobre toda la longitud de la aleta, lo cual
difiere del caso real, en el cual la temperatura a lo largo de la aleta disminuye con respecto a la
longitud. De este modo es posible definir una eficiencia trmica de la aleta al comparar estas dos
situaciones

Para el caso particular de una aleta circular y considerando que la conductividad del metal es de
y utilizando la siguiente figura, es posible definir la eficiencia de la aleta.

Figura 20. Eficiencia trmica de una aleta circular de perfil rectangular.

De la figura 20 tenemos que y , con estos valores

es posible calcular ( ) .

Ya con este dato es posible obtener de la figura 20 la eficiencia de la aleta, la cual es del 46%

9.3.Efectividad de la aleta.
A travs de este parmetro se obtiene el desempeo de las aletas, el cual se juzga sobre la base del
mejoramiento en la transferencia de calor comparado con el caso en el que no se usan aletas

Ya que indica que las aletas estn mejorando la transferencia de calor desde la
superficie.

Del parmetro de eficiencia y de la efectividad se concluye que las aletas con estas dimensiones
mejoran la transferencia de calor en un 46%.
 REFERENCIAS
[1] Castao J. Diseo de detalle y construccin de la curea para un molino prototipo de cuatro
mazas. Tesis de pregrado. Medelln Colombia: Universidad Nacional de Colombia sede Medelln.
2007.
[2] reas Culturales del banco de la repblica, Biblioteca Virtual [en internet]:
http://www.banrepcultural.org/blaavirtual/ciencias/sena/agricultura/produccion-y-recomendaciones-
tecnologicas/canaguavi8.htm [consultado 14/02/2011].
[3] Londoo N, Botero M. Informe Tcnico: Molino de 4 Mazas. 2008.
[4] Snchez L. Diseo conceptual del apoyo para un molino panelero de cuatro masas. Tesis de
pregrado. Medelln Colombia: Universidad Nacional de Colombia Sede Medelln. 2010.
[5] Hugot E. Manual para ingenieros azucareros. Edicin Revolucionaria. 1963
[6] Norton R. L. Diseo de Maquinas. Editorial Pearson 1995.
[7]Cimpa. Manual para la seleccin, montaje y operacin de los equipos de molienda para la
produccin de panela. barbosa, s. 1991, p. 29.
[8] GOMEZ G. Len Fernando BERMDEZ N. Cesar Augusto. Diseo a nivel de anteproyecto
de un equipo de preparacin de caa para molinos paneleros. Tesis de grado Universidad
Nacional de Colombia sede Medelln Facultad Nacional de Minas, 2001.
[9] Properties and Selection: Irons, Steels, and High-Performance Alloys published in 1990 as
Volume 1 of the 10th Edition Metals Handbook. With the second printing (1993), the series title
was changed to ASM Handbook.
[10] Aros cnicos de apriete, en lnea < http://www.tecnotrans.com/pdfs/catalogos/>, consultado el
25/03/11
[11] Aros cnicos de apriete, en lnea <http://www.ringspann.com/en/Products__578/?itid=408>,
consultado el 25/03/11
[12] Norma ANSI B.4.2 de 1978 (ISO R286) Preferred metric limits and fits
[13] Aros cnicos de apriete, en lnea <http://www.casasueca.com/>, consultado el 25/03/11