Capítulo VI RCA 2017 C.parra

Draft 2, 5 Junio de 2015, Carlos Parra y Adolfo Crespo
CAPTULO VI
Anlisis Causa Raz (RCA: Root Cause

Analysis). Tcnica de evaluacin de
fallos
VI.1. INTRODUCCIN AL PROCESO DE ANLISIS CAUSA RAZ (RCA)
A travs de la historia el hombre ha inventado (y mejorado) numerosas

mquinas, procesos y habilidades para llegar a la demanda creciente de productos y
servicios por parte de la sociedad. Como resultado de esta demanda en constante
crecimiento, se han desarrollado varias tcnicas para analizar los problemas (eventos de
fallos) que surgan de las mquinas, los procesos y el rendimiento de las habilidades
humanas, siendo los objetivos principales de estas tcnicas: minimizar las consecuencias
de los eventos de fallos sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones; y asegurar la
mayor fiabilidad operacional. Dentro de este marco, la tcnica de Anlisis Causa Raz
(RCA Root Cause Analysis) es una de las herramientas con el mayor potencial para
ayudar a cumplir los objetivos de minimizacin del impacto de los fallos y de
maximizacin de la fiabilidad operacional (Latino & Latino, 2002).
La metodologa de RCA se fundamenta en la necesidad de resolver problemas,

los cuales son generalmente entendidos como un suceso que se desea vencer. En
realidad, como se analizarn en el presente captulo, los problemas son afrontados a
travs del control sobre las causas que los originan (Latino & Latino, 2002). En muchos
casos no es extrao encontrar que las mejores soluciones son generalmente las que no
han sido vistas y que despus de una breve reflexin parecen obvias, lo que conduce a
hacerse la siguiente pregunta: por qu no se me ocurri a m? Es a partir de la pregunta
anterior que se procede a explorar muchas de las soluciones efectivas que estn en
espera de ser descubiertas para un grupo particular de causas (a veces numeroso). El
proceso de descubrimiento requiere de un cambio de pensamiento donde se debe
abandonar el anterior, a esto se la ha llamado cambio de paradigma el cual es el
fundamento del RCA (Parra y Crespo, 2015).
Las organizaciones, tradicionalmente se han inclinado a evaluar la fiabilidad
operacional desde la perspectiva de mantenimiento estrictamente. El procedimiento de
RCA, encara el anlisis de fiabilidad desde un punto de vista total - teniendo en cuenta
los diversos factores que afectan la fiabilidad: humanos, operacionales, financieros,
culturales y organizacionales. Para que la fiabilidad verdaderamente se convierta en una
parte de una cultura, debe ser adoptada como responsabilidad de todos, no solamente de
los grupos de mantenimiento (Fulbright, 1997).
Autor: Carlos Parra / PhD. MSc. Eng. E-mail: parrac37@gmail.com

Gerente IngeCon, http://www.confiabilidadoperacional.com/
Representante de INGEMAN para Latinoamrica
Grupo de investigacin en Ingeniera de Confiabilidad y Mantenimiento
http://taylor.us.es/sim http://www.ingeman.net/
Diplomado ICOGAM: Ingeniera de Confiabilidad Operacional, Gestin de Activos y Mantenimiento, Miami, Florida, 6
al 8 de Diciembre 2017, https://app.box.com/s/83tyjazjpuixs4fgnaenfo28nvg9v2n2
Enlace a Grupo de Ingeniera de Confiabilidad Operacional
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Asesora Integral en Ingeniera de Confiabilidad
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VI.2. ASPECTOS TERICOS BSICOS DEL RCA
Existen en la bibliografa diversas tcnicas y autores que han abordado lo que

hoy recibe el nombre de mtodos RCA y cuyo propsito ha sido el de buscar soluciones
efectivas a los eventos de fallos. Muchas personas intuitivamente ya atacan problemas
con la filosofa de pensamiento que involucra el mtodo de RCA. Las metodologas de
RCA desarrolladas en la actualidad, ayudan a los analistas de problemas a orientarse, en
los pasos a seguir y en las consideraciones que deben tomarse para la obtencin de
soluciones efectivas (Latino & Latino, 2002). Es importante mencionar, que no existen
dos problemas exactamente iguales, sin embargo, dentro de un marco de pasos generales
que conservan cierta flexibilidad, se pueden establecer ciertas reglas comunes que
permitan identificar las causas que los originan. El xito de la aplicacin del RCA
depende del esfuerzo de un equipo de trabajo y como tal requiere de cierta experiencia
para vencer los paradigmas que tradicionalmente se encuentran en los procesos de
anlisis de fallos (Dean, 1999).
VI.2.1. CAMBIOS DE PARADIGMAS EN EL PROCESO DE ANLISIS DE

PROBLEMAS
Existen muchos tipos de problemas y muchas formas para resolverlos. En

muchos casos los problemas han sido resueltos mediante la aplicacin de reglas
previamente establecidas. Desafortunadamente, el da a da est basado en eventos y en
muchos casos estos no siguen reglas. La imposicin de reglas a problemas basados en
eventos ha generado el espacio que hoy da ocupa la infame ley de Murphy (Dean,
1999). Sin embargo, el RCA ataca esa visin y reconoce que los problemas pueden
agruparse en estas dos categoras (Dean, 1999):
Problemas basados en reglas: como su nombre mismo lo indica, son aquellos

basados en convenciones y reglas que dictan una respuesta correcta nica, como por
ejemplo: la suma de dos nmeros (2+2=4), el saltarse una luz roja (la regla
establece que una persona que incurra en ello pudiera ser multada), tres strikes
para hacer un out en baseball, procedimientos escritos que requieren de un
cumplimiento, etc.
Problemas basados en eventos: son aquellos que dependen de las leyes causa y
efecto donde existe ms de una solucin, como por ejemplo: cmo dirigirse a la
casa de la abuela? (seguramente existe ms de un camino, o va (coche, autobs,
avin, etc.)), cul es la solucin a la desnutricin?, cmo ganarse la vida?, por
qu fallo una bomba?, cmo prevenir accidentes?, etc.
Al ignorar las diferencias intrnsecas entre estas dos definiciones, se intenta

resolver problemas basados en eventos con soluciones que nicamente aplican a los
basados en reglas. Esta es una de las principales causas de la inefectividad de
soluciones implementadas. Adicionalmente, vale la pena mencionar algunos otros de
los paradigmas comunes en la resolucin de problemas, que evitan que organizaciones e
individuos lleguen a soluciones efectivas (Dean, 1999):
c.6.2
IngeCon
El ignorar la definicin del problema: la definicin del problema es un parmetro

importante dentro del anlisis y en general siempre que se presenta uno, se busca
una solucin inmediata sin detenerse en los eventos que los causaron con suficiente
detalle.
El llenado de informes y formatos: en el rea tcnica es de uso comn la utilizacin
de listas de chequeo, llenar espacios en blanco y categorizar causas. Esta actividad,
no es en realidad particularmente mala, sino las caractersticas del formato, es decir,
si ste no contempla todos los puntos que deben ser considerados en el anlisis de
fallos, la informacin requerida puede ser pasada por alto.
La utilizacin de narrativa y fbula: esta es una prctica comn que entorpece la
bsqueda de informacin si se toman los relatos como hechos. Esto obedece a que
la informacin en muchos casos no posee la calidad necesaria. En general y salvo
especficas excepciones, los hechos son aquellos que pueden ser medidos y
verificados. En el proceso de recoleccin las narrativas y fbulas son importantes
como guas pero no como verdades hasta que puedan ser verificadas. Si la
informacin no puede ser verificada, entonces el anlisis pudiera estar incompleto
adems de que pudiese ocasionar que la solucin implementada no sea la correcta.
Para evitar lo anterior en acciones futuras se recomienda que se tomen las
previsiones necesarias para generar el mecanismo que permita medir en caso de que
ocurra nuevamente una eventualidad. En este caso vale la pena mencionar el
paradigma de productividad (Dean, 1999):
Para mejorar productividad, se debe gestionar,

para gestionar efectivamente, se debe controlar,
para controlar consistentemente, se debe medir,
para medir con validez, se debe definir,
para definir precisamente, se debe cuantificar.
VI.2. PROCESO DE IMPLANTACIN DEL RCA
Antes de abordar la descripcin metodolgica, es necesario hacerse la siguiente

pregunta:
Cmo pueden resolverse los problemas efectivamente?
De acuerdo con Dean, 1999, deben considerarse cuatro pasos bsicos para el
proceso de aplicacin de un RCA: Definicin del problema, Anlisis del problema,
Identificacin de soluciones e Implementacin de las mismas (ver Figura 1).
c.6.3
IngeCon
Figura 1: Los cuatro pasos bsicos para la resolucin de problemas
En la figura 1, tambin se indica el paso generalmente seguido cuando se cree haber

definido un problema (identificar soluciones sin un anlisis detallado del mismo). Los
cuatro pasos tambin pueden relacionarse con cuatro elementos presentes en un juicio,
los cuales guardan una correlacin y secuencia directa: un crimen y evidencia
(definicin del problema), proceso de anlisis de la(s) evidencia(s) del juicio (anlisis
del problema), deliberacin del jurado en funcin del anlisis de las evidencias
(identificacin de soluciones) y definicin de la sentencia (implementacin de las
soluciones). En este caso es el equipo natural de trabajo (jurado) es quien delibera y
argumenta en funcin de la informacin que deben haber verificado y sustentado con
hechos, ver por ejemplo la pelcula doce hombres sin piedad (en ingls: 12 angry
men, dirigida por William Friedkin, 1997).
A continuacin se presenta el esquema general de implantacin de la tcnica de

RCA propuesto para el desarrollo de este captulo (Parra, 2000):
c.6.4
IngeCon
Figura # 2: Modelo propuesto de implantacin de la tcnica de RCA
En los siguientes apartados se describen detalladamente cada una de las etapas

del proceso de implantacin de RCA mostrado en la Figura 2.
VI.2.1. ETAPA 1: FORMACIN DEL EQUIPO NATURAL DE TRABAJO

DENTRO DEL PROCESO DE IMPLANTACIN DEL RCA
Un Equipo Natural de Trabajo, se define dentro del contexto del RCA

(Fulbright, 1997), como un conjunto de personas de diferentes funciones de la
organizacin que trabajan juntas por un perodo de tiempo determinado en un clima de
aunar esfuerzos, para analizar problemas comunes de los distintos departamentos,
apuntando al logro de un objetivo comn. A continuacin se describen los aspectos ms
importantes en relacin a los equipos naturales de trabajo dentro del RCA (Fulbright,
1997):
c.6.5
IngeCon
Caractersticas generales de los equipos naturales de trabajo de RCA
- Alineacin: Cada miembro est comprometido con los acuerdos del equipo. Esto
demanda que la misin y visin sea compartidas por todos. En este sentido la
tendencia es sacarle provecho a los desacuerdos y conflictos para integrar los
aportes de los miembros, a fin de lograr soluciones efectivas.
- Coordinacin. Esta caracterstica, implica que cada miembro del equipo teniendo
roles y responsabilidades claras se apropia de los compromisos del equipo como
si fueran los suyos propios. De esta forma el trabajo individual se orienta al
desempeo comn del equipo. En este sentido, el liderazgo, la gerencia y el
coaching, son habilidades de todos los miembros.
- Comprensin. La comprensin es un compromiso compartido. Esto requiere
habilidad para distinguir entre puntos de vista, interpretaciones y los
hechos, para as coordinar y divulgar el propio punto de vista y ayudar a los
otros a considerarlo y considerar el punto de vista del otro. Cualquier miembro
del equipo, conoce a los clientes, los proveedores, los procesos de trabajo y los
resultados del equipo. Esto significa que los objetivos, metas e hitos son claros y
compartidos.
- Respeto. Apreciar y sentir verdadero aprecio por el otro. Desarrollar y mejorar
continuamente la habilidad de ver las cosas, como lo ve la otra persona ponerse
en los zapatos del otro, pero sin perder la perspectiva de la objetividad de la
realidad operacional. Preguntarse siempre: Quin necesita participar en esta
reunin y/o decisin? y luego preguntar A quin es necesario informar respecto
a los resultados?
- Confianza: Tener confianza en que los dems van a desempear sus
responsabilidades de manera ptima. Confiar en que cada miembro del equipo
buscar la informacin requerida para la toma de decisiones, consolidando la
proactividad individual para modelar este clima de confianza.
Rol del facilitador
- La funcin bsica del facilitador consiste en guiar y conducir el proceso de

implantacin del RCA. En otras palabras el facilitador es el encargado de
asegurar que el proceso de implantacin del RCA se realice de forma ordenada
y efectiva.
Actividades que debe realizar el facilitador
- Guiar al equipo de trabajo en la definicin de los modos de fallos, las hiptesis,

los niveles de causas y la definicin de las soluciones.
- Ayudar a decidir a qu nivel debe ser realizado anlisis de fallos.
- Ayudar a identificar los problemas que deben ser analizados bajo esta
metodologa (problemas crticos).
- Asegurar que las reuniones de trabajo sean conducidas de forma profesional y se
lleven a cabo con fluidez y normalidad.
c.6.6
IngeCon
- Asegurar un verdadero consenso (entre operacin y mantenimiento).

- Motivar al equipo de trabajo.
- Asegurar que toda la documentacin a registrar durante el proceso de
implantacin sea llevada correctamente.
Perfil del facilitador y reas de conocimiento
- Amplia capacidad de anlisis.

- Alto desarrollo de cualidades personales (liderazgo, credibilidad, seguridad y
confianza).
- Habilidades para conducir reuniones de trabajo (facilidad para comunicarse).
- Teora bsica del RCA (definicin de modos de fallos, validacin de hiptesis,
definicin de causas races fsicas, humanas y latentes, definicin de soluciones
y auditora de las soluciones).
- Tcnicas de evaluacin del riesgo / anlisis coste riesgo beneficio.
VI.2.2. ETAPA 2: DEFINICIN Y JERARQUIZACIN DE LOS PROBLEMAS
La primera actividad a ser desarrollada por el equipo de trabajo, consiste en

definir y jerarquizar los problemas existentes en el rea a ser evaluada (Parra, 2000).
Antes de abordar la definicin del problema hay que reflexionar acerca de los siguientes
puntos:
Qu es un problema?
Cmo definimos los problemas?
Todos vemos el problema igual?
Hemos definido problemas en trminos de nuestra realidad?
Tenemos experiencias y percepciones distintas?
Entendemos nuestra ignorancia y prejuicios?
Trabajamos en el problema equivocado?
Trabajamos en los sntomas o en las causas?
Para definir apropiadamente un problema el equipo de trabajo deber responder

de forma estructurada las siguientes preguntas:
Qu?: Qu fue lo que ocurri?, esta pregunta se recomienda que se responda

a nivel de equipos o sistemas. Por ejemplo: fallos en el sistema de compresin,
fallos en el sistema de bombeo, fallos en el motor elctrico, etc.
Cundo?: Cundo ocurri?, aqu se incluyen las fechas y las frecuencias de

recurrencia del evento.
Dnde?: Dnde ocurri el problema?, aqu se agrupan las instalaciones y

permite visualizar si hay diversos problemas en una misma rea.
c.6.7
IngeCon
Importancia?: Se describe el impacto y las consecuencias del evento de fallo

sobre el ambiente, las personas y las operaciones (prdidas econmicas). Se
propone cuantificar econmicamente el impacto promedio del evento en funcin
del Riesgo (unidad monetaria/tiempo = dlares/ao, euros/ao, etc.). A
continuacin se presenta la expresin para cuantificar el Riesgo (R) por evento:
R = FF x TPFS x (CD + PEN) (1)
Dnde:
FF = frecuencia de fallos, fallos/ao
TPFS = tiempo promedio fuera de servicio, horas/fallo
CD = costes promedios directos por fallos por hora, dlares/hora
PEN = costes promedios de penalizacin por fallos por hora, dlares/hora
Una vez definido el valor de Riesgo (coste/ao), de cada evento (problema)

previamente identificado, el equipo de trabajo, debe jerarquizar el nivel de Riesgo de
cada evento de mayor a menor, con el objetivo de orientar el esfuerzo del proceso de
RCA en aquellos eventos que tengan la mayor oportunidad de mejora, se propone
utilizar el criterio de Pareto y analizar los problemas que generan el 80% de las
prdidas (Dean, 1999).
A continuacin se presenta un ejemplo de definicin de problemas:
- Qu: Fallos de la bomba P101.

- Cundo: 28/07/1998 @ 4:32 pm (ltimo fallo).
- Frecuencia del evento: FF = 10 fallos/ao.
- Dnde: Texas, Utilidades, rea 43, Unidad de servicios industriales, Sistema
de bombas de circulacin de agua (P101).
- Impacto:
- Seguridad: Sin accidentes, potencialmente peligroso.
- Ambiental: Viola reglamentos del Ministerio del Ambiente.
- Produccin: TPFS = 4 horas/fallo, Penalizacin: PEN = 30.000 $/hora.
- Mantenimiento: Costes directos (materiales y labor): CD = 1.000 $/hora.
- Estimacin del Riesgo (R) = US$/ao
R = FF x TPFS x (CD + PEN) =
R = 10 fallos/ao x 4 horas /fallo x (1000 US$/hora + 30.000 $/hora)
R = 1.240.000 US$/ao
Finalmente, en esta parte de la metodologa de RCA, las siguientes preguntas no

deben efectuarse durante la definicin del problema (estas preguntas sern respondidas
en las fases siguientes de la metodologa propuesta de aplicacin del RCA):
Cmo?: No aplica en la definicin del problema sino en la definicin de los

modos de fallos.
Por qu?: No aplica en la definicin sino en la definicin de las hiptesis.
Quin?: El objetivo del anlisis es la prevencin y no la bsqueda de un
culpable.
c.6.8
IngeCon
VI.2.3. ETAPA 3: DEFINICIN Y PRIORIZACIN DE LOS MODOS DE

FALLOS
La seccin anterior se ha referido a la definicin de los problemas y el impacto

de los mismos dentro de su contexto operacional. En esta etapa del proceso de la
implantacin de la metodologa de RCA, se toman los problemas de mayor impacto y
se identifican los posibles modos de fallos que provocaron estos problemas. Los modos
de fallos dentro del RCA, se definen como los eventos fsicos que generan el paro
imprevisto (problema identificado) (Latino & Latino, 2002). Para facilitar el proceso de
definicin de los modos de fallos, el mtodo RCA propone que el grupo de trabajo
seleccione el problema y sobre el enunciado del problema se deber responder a la
siguiente pregunta:
Cmo puede(n) ocurrir el(los) paro(s) imprevisto(s)?
A continuacin se presenta el ejemplo de definicin de modos de fallos:
Definicin del problema: Fallos de la bomba P101.

- Modos de Fallo, Cmo pueden ocurrir los paros en la bomba P101?
1. Daos en rodamientos (nivel de detalle: componente).
2. Daos en sellos (nivel de detalle: componente).
3. Impulsor trabado (nivel de detalle: componente).
4. Motor elctrico quemado (nivel de detalle: equipo).
5. Fuga en lnea de succin (nivel de detalle: componente).
6
El concepto propuesto de modos de fallos dentro de la metodologa utilizada de

RCA, es el mismo concepto que propone la metodologa del Mantenimiento Centrado
en Fiabilidad (RCM) (ver detalles del mtodo RCM en el siguiente captulo del libro).
Uno de los aspectos favorables de utilizar el mismo concepto de modos de fallos en las
dos metodologas, consiste en la integracin entre el proceso de anlisis de fallos y el
desarrollo de los programas de mantenimiento. Adicionalmente, el proceso de definicin
de los modos de fallos, permitir crear una base de datos comn de fallos, la cual debe
ser el origen del proceso de definicin de indicadores estadsticos (fiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad), indicadores que posteriormente se utilizarn en el
proceso de optimizacin del mantenimiento (Parra, 2000).
Una vez identificados los modos de fallos, se procede a definir el nivel de

criticidad de los mismos. Se propone calcular el indicador de Riesgo Total Anualizado
(RTA, unidad monetaria/tiempo: dlares/ao, euros/ao, etc.) (Parra, 2000), el cual se
estima a partir de la expresin:
RTA = CAR + PAF (2)

CAR = FF x (CMO + CM) (3)
PAF = FF x PE (4)
PE = TR x IP (5)
c.6.9
IngeCon
Dnde:
CAR: costes anuales de reparacin (US$/ao)
PAF: penalizacin anual por fallos (US$/ao)
FF: frecuencia de fallos (fallos/ao)
CMO: costes mano obra por fallo (US$/fallo)
CM: costes materiales por fallo (US$/fallo)
TR: tiempo de reparacin (horas/fallo)
IP: impacto produccin (US$/hora)
PE: penalizacin x evento fallo (US$/fallo)
A continuacin se presenta un ejemplo de priorizacin de modos de fallos:
FF CMO CM CAR TR IP PE PAF RTA

Modos de fallos fallos/ M$ M$ M$/ horas M$/ M$ M$/ M$/
ao ao hora ao ao
1. Daos en rodamientos 13 2 15 221 16 1,5 24 312 533
2. Daos en sellos 10 1 10 110 10 2 20 200 310
3. Impulsor trabado 10 1 5 60 10 2 20 100 160
4. Motor elctrico daado 5 5 5 125 10 1 10 50 175
5. Fuga en lnea de succin 8 4 5 72 8 1 8 64 136
Tabla 1: Ejemplo de jerarquizacin de modos de fallos
Una vez definido el valor de Riesgo (dinero/ao) y jerarquizado cada modo de

fallo (de mayor a menor), se recomienda que el equipo de trabajo, oriente el esfuerzo de
validacin de hiptesis para aquellos modos de fallos que tengan la mayor oportunidad
de mejora, se propone utilizar el criterio de Pareto y analizar y definir las hiptesis para
los modos de fallos que generan el 80% de las prdidas (Dean, 1999).
VI.2.4. ETAPA 4: DEFINICIN Y VALIDACIN DE HIPTESIS
Una vez definidos los modos de fallos, el equipo de trabajo selecciona los de
mayor impacto (priorizados en funcin del Riesgo) y procede a identificar las diferentes
hiptesis para cada modo de fallo a ser evaluado. Las hiptesis se definen como los
posibles mecanismos que provocan los modos de fallo (Latino & Latino, 2002). Al ser
verificada una Hiptesis, sta se convierte normalmente en una causa raz. Para definir
las hiptesis, la metodologa de RCA, propone que el grupo de trabajo de respuesta a la
siguiente pregunta:
Por qu ocurren los modos de fallos?
El resultado final de la etapa de definicin de hiptesis, consiste en validar con

hechos las hiptesis ms probables y en descartar aquellas hiptesis inconsistentes.
Durante el proceso de validacin de las hiptesis se deben evaluar los siguientes
aspectos (lista de verificacin de hiptesis):
c.6.10
IngeCon
Variables de operacin (informacin del sistema automatizado de control,

temperatura, presin, flujo, etc.)
Historiales de mantenimiento
Libros diarios de los eventos en cada turno
Resultados de inspecciones (visuales, ensayos no destructivos, etc.)
Resultados del laboratorio (qumico y metalrgico)
Datos de vibraciones Especificaciones
Informacin de Compras
Procedimientos de Mantenimiento
Procedimientos Operacionales
Datos y Modificaciones sobre los Diseos
Registros de Entrenamiento del personal
A continuacin se presenta un ejemplo de definicin de hiptesis:
- Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101

- Modo de Fallo: Cmo ocurrieron los paros en la Bomba P101?
1. Daos en rodamientos (nivel de detalle: parte).
- Hiptesis: Por qu ocurrieron los fallos en los rodamientos?
1.1. Desgaste acelerado
1.2. Montaje y alineacin defectuosa
1.3. Mala seleccin del rodamiento
1.4. Operacin incorrecta
VI.2.5. ETAPA 5: DEFINICIN Y VALIDACIN DE CAUSAS RACES
Una vez identificadas las hiptesis, el equipo de trabajo procede a definir las
posibles causas races para cada una de las hiptesis validadas. La metodologa propone
identificar y clasificar las causas races en tres categoras (Latino & Latino, 2002):
Causa Raz Fsica (CRF):

Se refiere al tipo de causas races que envuelven materiales o cosas tangibles
Causa Raz Humana (CRH):

Se refiere al tipo de causas races que generan fallos debido a una intervencin
inapropiada del ser humano (errores humanos)
Causa Raz Latente (CRL):

Se refiere al tipo de causas races relacionadas con la falta o deficiencia en los
sistemas de gestin y administrativos (reglas, procedimientos, guas, etc.) o normas
culturales que permiten que un fallo ocurra
Para definir los diferentes tipos de causas races, se debe responder la siguiente
pregunta:
Por qu ocurri la hiptesis planteada?
c.6.11
IngeCon
Esta pregunta se debe orientar hacia los tres posibles niveles de causas citados
anteriormente (CRF, CRH y CRL).
A continuacin se presenta un ejemplo de definicin de causas races:

- Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101.
- Modos de Fallo, Cmo ocurrieron los paros en la Bomba P101?
- Hiptesis, Por qu ocurrieron los fallos en los rodamientos?
1.1. Rodamiento presenta desgaste acelerado (hiptesis validada)
1.2. Montaje y alineacin defectuosa (hiptesis descartada)
1.3. Mala seleccin del rodamiento (hiptesis validada)
1.4. Operacin incorrecta (hiptesis descartada)
- Causas races
Por qu el rodamiento presento desgaste acelerado?
1.1.1. Aceite fuera de especificacin (CRF)
1.1.2. Mala seleccin del aceite en el proceso de compra (CRH)
1.1.3. Ausencia de un procedimiento adecuado de compra y de recepcin de
aceite (no se verifica la procedencia del aceite, criterio utilizado, comprar el
ms econmico)
Por qu el rodamiento se seleccion de forma incorrecta?
1.3.1. Rodamiento comprado fuera de especificacin (CRH)
1.3.2. Diseo original errneo, no se verific el rodamiento adecuado para
el tipo de servicio (CRL)
A continuacin se presenta de forma grfica el rbol de fallos del ejemplo citado:
Figura 4: Ejemplo de rbol de fallos estndar propuesto por la tcnica de RCA
c.6.12
IngeCon
VI.2.6. ETAPA 6: DEFINICIN Y EVALUACIN DE LA EFECTIVIDAD DE

LAS SOLUCIONES PROPUESTAS
Las soluciones a un problema deben disearse parar evitar o al menos reducir

tanto la recurrencia como el impacto (consecuencia) que trae consigo el evento de fallo
a la seguridad de las personas, al ambiente, a la calidad y a la produccin (Woodhouse,
1999). Por otro lado, la solucin no slo debe ayudar a mejorar la Confiabilidad del
proceso, sino que a su vez debe justificarse en funcin de un Anlisis Coste Riesgo
Beneficio Riesgo. Las soluciones a proponer deben satisfacer los siguientes criterios:
Prevenir la recurrencia
- Prevenir o mitigar el problema original
- Prevenir problemas similares
- No crear problemas adicionales (nuevos modos de fallos)
Minimizar y controlar
- Los efectos y consecuencias que traen consigo los nuevos modos de fallos
aportados por las soluciones propuestas
Satisfacer las metas y objetivos
- De la organizacin y del rea afectada (maximizar la rentabilidad del negocio)
Una vez que se haya implantado la solucin, se propone medir el desempeo de

la solucin con el fin de estimar los valores exactos obtenidos y poder cuantificar el
beneficio real del cambio. En esta parte se propone seguir como modelo el siguiente
flujograma (Parra, 2000):
c.6.13
IngeCon
Figura 5: Proceso de validacin y auditora de las soluciones propuestas
A continuacin se describen los tipos de solucin:

Soluciones bsicas: en algunos anlisis las recomendaciones para eliminar las
causas races son muy sencillas y fciles de implementar. A continuacin se cita un
ejemplo de este tipo de soluciones:
- CRF: Par de apriete inadecuado
- CRH: Inexistencia de un procedimiento adecuado
- CHL: Falta de adiestramiento y falta de impulso por parte de la organizacin
para disear un procedimiento adecuado de apriete
- Solucin: Adiestrar al personal y desarrollar un procedimiento de apriete
Soluciones complejas: en algunos anlisis, se identifican varias alternativas tcnicas

como posibles soluciones, por lo cual es necesario determinar cul de las posibles
soluciones es la ms rentable para la organizacin. En esta parte del proceso de
RCA, se propone el uso de la tcnica de Anlisis Coste Riesgo Beneficio (ACRB).
Esta metodologa, recomienda cuantificar el Riesgo de la situacin actual y
c.6.14
IngeCon
compararla con el Riesgo de la situacin futura (Riesgo esperado despus del

cambio propuesto). A continuacin se presenta un ejemplo de dicha metodologa
(Parra, 2000):
Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101.

- Modos de Fallo, Cmo ocurrieron los paros en la Bomba P101?
- Hiptesis, Por qu ocurrieron los fallos en los rodamientos?
1.3. Mala seleccin del rodamiento (hiptesis validada)
- Causas races
Por qu el rodamiento se seleccion de forma incorrecta?
1.3.1. Rodamiento comprado fuera de especificacin (CRH)
1.3.2. Diseo original errneo, no se verific el rodamiento adecuado para el tipo
de servicio (CRL)
Solucin: a partir de las hiptesis y causas validadas del RCA, se identificaron dos
posibles opciones de reemplazo del rodamiento actual (Rodamiento A y Rodamiento
B). A continuacin se presentan los resultados del Anlisis Coste Riesgo Beneficio
justificando la mejor opcin de solucin identificada:
Situacin Actual (Eventos repetitivos en bomba P101):
1.Frecuencia fallos 13 fallos / ao

2.Costes Mano obra 2 M$
3.Costes Materiales 15 M$
4.Costes anuales reparar
(2+3) x (1) 221 M$/ao

5.Tiempo de reparacin 16 horas
6.Impacto produccin 1,5 M$/hora
7.Penalizacin evento(5x6) 24 M$
8.Penalizacin anual x fallos
(7x1) 312 M$/ao
Riesgo
Propuestas total anualizado:
de solucin (2 opciones a comparar: Rodamiento A vs. Rodamiento B)
Situacin
(4) +futura
(8) Rodamiento A: 533 M$/ao
c.6.15
IngeCon
Paros Bomba P101:

Solucin propuesta : Reemplazar sello actual
Opcin 1: Rodamiento A
Mnimo Mximo
1.Frecuencia fallos 1 2 fallos / ao
2.Costes Mano obra 1 2 M$
3.Costes Materiales 15 22 M$
(2+3) x (1) 16 44 M$/ao
5.Tiempo de reparacin 8 16 horas
6.Impacto produccin 1 1,5 M$/hora
7.Penalizacin evento(5x6) 8 24 M$
(7x1) 8 48 M$/ao
Riesgo total anualizado:
(4) + (8) 24 92 M$/ao
Situacin futura Rodamiento B:
Paros Bomba P101:

Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual
Opcin 2: Rodamiento B
Mnimo Mximo
1.Frecuencia fallos 0,5 1 fallos / ao
2.Costes Mano obra 1 2 M$
3.Costes Materiales 25 30 M$
(2+3) x (1) 13 32 M$/ao
5.Tiempo de reparacin 8 16 horas
6.Impacto produccin 1 1,5 M$/hora
7.Penalizacin evento(5x6) 8 24 M$
(7x1) 4 24 M$/ao
Riesgo total anualizado:
(4) + (8) 17 56 M$/ao
c.6.16
IngeCon
Resumen de resultados (opcin ganadora Rodamiento Tipo B):
Paros Bomba P101:

Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual
Opciones evaluadas:
Mnimo Mximo
Escenarios despus
del cambio:
Rodamiento A:
Costes anuales reparar 16 44 M$/ao
Penalizacin anual x fallos 8 48 M$/ao
Riesgo total esperado 24 92 M$/ao
Rodamiento B:
Costes anuales reparar 32 M$/ao
Penalizacin anual x fallos 24 M$/ao
Riesgo total esperado: 56 M$/ao
Beneficios esperados despus del cambio:
Paros Bomba P101:

Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual por el tipo B
Mnimo Mximo
Situacin actual:
Riesgo total : 171 533 M$/ao
Situacin futura rodamiento tipo B:
Riesgo total esperado: 17 56 M$/ao
Beneficios del cambio:
Costes de reparacin 86 189 M$/ao
Penalizacin por fallos 68 288 M$/ao
Beneficios totales: 154 477 M$/ao
c.6.17
IngeCon
En resumen, el mtodo de Anlisis Coste Riesgo Beneficio, permite analizar

factores tcnicos de fiabilidad y mantenibilidad (frecuencias de fallos y tiempos
de reparacin) e integrarlo con el anlisis de variables econmicas (costes de
inversin, materiales, mano de obra, produccin, penalizacin, seguridad,
ambiente, etc.), con el fin de cuantificar el Riesgo en trminos econmicos
(Riesgo medido en unidad monetaria sobre tiempo, por ejemplo: dlares/ao) de
las posibles opciones de solucin del problema, de tal forma que se pueda:
identificar y seleccionar la opcin que genere el menor nivel Riesgo (minimizar
la consecuencia de los fallos) y garantizar la mayor rentabilidad econmica
dentro del proceso de produccin.
VI.3. EJEMPLO DE APLICACIN DEL MTODO RCA
A continuacin se presenta los resultados de una aplicacin del mtodo de RCA

(utilizando el mtodo de RCA propuesto en esta seccin), en el sector de la industria
petrolera (detalles en informes tcnicos: Parra, 2009 y Pita, 2008, aplicacin piloto de
RCA, llevada a cabo en unidades de bombeo mecnico del Lote X, Per).
VI.3.1. ANTECEDENTES RELACIONADOS CON LA RECURRENCIA DE

FALLOS EN LAS UNIDADES DE BOMBEO MECNICO
En el yacimiento de petrleo: Lote X (Talara, Per), se encuentran instaladas (en

el ao 2008), 1696 unidades de bombeo mecnico para la extraccin de petrleo en
pozos productores, de las cuales, el 52% son de la marca Lufkin, el 36% de la marca
American, el 11.3% son de las marcas: Sima, National, Bethlehem, Churchill, Oilwell y
Universal y el 0.7% restante, lo conforman las nuevas unidades recientemente instaladas
de la marca Pump Jack (2008). Cabe mencionar, que la mayora de las unidades de
bombeo instaladas en el Lote X, tienen un prolongado tiempo de servicio, con ms de
30 aos aproximadamente, sin tener a la fecha, un registro de reemplazo programado de
componentes crticos, a excepcin, de las 39 unidades que se les realiz reparacin
general en talleres a fines del ao 2000 e inicios del ao 2001, las cuales representan
aproximadamente el 2% del total instaladas. Adems, los cambios constantes de
condiciones de trabajo a los que estas unidades son sometidas, por mejoras extractivas
de los pozos productores, disminuye an ms el tiempo de vida de los componentes
internos de las mismas. Es importante mencionar, que durante el perodo enero 2005 a la
fecha, se han registrado 15 eventos de fallo mayores en unidades de bombeo mecnico,
de alto riesgo contra la seguridad de las personas y/o alto impacto econmico. Estos 15
eventos de fallos se presentaron en 14 unidades de bombeo mecnico. El resumen, de
los eventos de fallo mayores presentados en unidades de bombeo mecnico, es el
siguiente:
Ao 2005: 01 evento. Presentado en 01 unidad de bombeo mecnico.

Ao 2006: 01 evento. Presentado en 01 unidad de bombeo mecnico.
Ao 2007: 11 eventos. Presentado en 10 unidades de bombeo mecnico.
c.6.18
IngeCon
Ao 2008 (a la fecha): 02 unidades. Presentado en 02 unidades de bombeo

mecnico.
Adicionalmente, durante la revisin de informes de mantenimiento preventivo de

unidades de bombeo del mes de diciembre 2007, de un total de 64 unidades intervenidas
de distinta marca y modelo, se identificaron los siguientes aspectos:
68 retenes de pines de biela que requieren programar su reemplazo.

51 retenes de cola y centro que requieren programar su reemplazo.
Ausencia de 18 lneas de lubricacin de cola y centro.
Ausencia de 39 mangueras para lubricacin de cola y centro.
75 cajas reductoras de engranajes entre alta, intermedia y baja; con desgaste que
requieren programar su reemplazo.
Slo en 02 unidades de bombeo no se reportaron anomalas. Resumiendo, en la

intervencin de las 64 unidades de bombeo por mantenimiento preventivo, se
identificaron 326 componentes con anomalas (la informacin relacionada con los
antecedentes, fue extrada de un informe IGM-015-08 IT, desarrollado por el Ingeniero
Enrique Pita). En funcin de los antecedentes citados anteriormente, a continuacin se
presentan los resultados del RCA aplicado a los sistemas de bombeo mecnico ms
representativos (mayor impacto en produccin): Modelo AMERICAN C-456.
Grupo de trabajo de RCA:
Facilitador: Enrique Pita Cabrera (Ingeniero de Mantenimiento)

Fiscalizador de Montaje de AIB
Supervisor de Produccin
Facilitador de Montaje de AIB
Lder de Cuadrilla de Mantenimiento Correctivo de AIB
Gerente de Servicios
VI.3.2. RESULTADOS DE LA APLICACIN PILOTO DE RCA EN LOS

SISTEMAS DE BOMBEO MECNICO MODELO: AMERICAN C-456
VI.3.2.1. DEFINICIN DEL PROBLEMA, MODELO AMERICAN C-456
Qu: fallos recurrentes en las unidades de bombeo mecnico, Modelo

AMERICAN C-456 (total de 20 unidades)
Cundo: fallos mayores ocurridos a partir del ao 2005.
Frecuencia: 6 fallos entre el 2005 y el 2007 (se tomo como base el modo de
fallo denominado: rotura de eje de perno de biela y rodamiento), frecuencia de
fallos: 6/20 = 0.3 fallos/ao
Dnde: Lote X, Talara, Per
Impactos. Seguridad: Sin accidentes, potencialmente peligroso. Ambiental:
Impacto menor. Produccin: TPPR: 96 horas/fallo (escenario pesimista).
c.6.19
IngeCon
Prdida de produccin por hora: 45 $/hora (coste de oportunidad del barril: 30

$/barril, 18 barriles por da, 12 horas de produccin). Materiales y labor: 7820
$/fallo (escenario pesimista)
Riesgo total/ao (por unidad): 0,3 x ((45 x 96) + (7820)) = 3.642,00 $/ao
Riesgo total/ao (por 20 unidades) = 72.840,00 $/ao
VI.3.2.2. DEFINICIN Y JERARQUIZACIN DE LOS MODOS DE FALLOS

DEL MODELO AMERICAN C-456
A continuacin se presentan los modos de fallos identificados y priorizados por

riesgo para el sistema de bombeo mecnico AMERICAN C-456.
# Modos de fallos FF TPPR TPPR IP CD CD ROpt. RPes.

por unidad Opt. Pes. Opt. Pes. por unidad por
(fallos/ ao) ($/ao) unidad
(horas (horas) ($/hora) ($/fallo) ($/fallo) ($/ao)
1 Rotura de pernos de 3 2 2 45 411,75 411.75 1505,25 1505,25
contrapeso
2 Rotura de pernos de 3 2 4 45 300 628 1170 2424
anclaje
3 Rotura de eje de perno 0.3 12 96 45 2450 7820 897 3642
de biela y rodamiento
4 Desgaste de rodamiento 0.15 12 12 45 1112 1112 247,8 247,8
de cojinete de cola y de
centro
5 Rotura de fajas de 0.4 2,5 4 45 375 444 195 249,6
transmisin
6 Base de concreto 0.1 8 8 45 1818 1818 217,8 217,8
fracturada
7 Fallos en componentes de 0.05 12 12 45 2212 2212 137,6 137,6
caja reductora
8 Rotura de estrobos 0.25 1,5 36 45 459 6459 131,625 2019,75
9 Desgaste de varillaje y de 0.1667 3 3 45 288 288 70,5 70,5
las bandas del freno
10 Rotura de polea 0.1 2,5 5 45 285 400 39,75 62,5
impulsora
11 Daos en engranaje de 0.025 0,25 16 45 11,75 8326 0,575 223,9
baja de caja reductora
12 Daos en eje de baja de 0.025 0,25 16 45 11,75 2536 0,575 81,4
caja reductora
13 Daos en conjunto 0.025 0,25 6 45 11,75 4276 0,575 113,65
intermedio de caja
reductora
14 Problemas en brazo 0.025 0,25 8 45 11,75 1048 0,575 35,2
Pitman
15 Problemas en cubre- 0.025 0,25 4 45 11,75 186 0,575 9,15
correas
16 Problemas en patn del 0.025 0,25 4 195 11,75 186 0,575 9,15
motor
17 Problemas en base del 0.025 0,25 0,75 195 11,75 34.75 0,575 1,712
motor
18 Problemas en poste 0.025 0.25 0,75 195 11.75 34.75 0,575 1,712
maestro
c.6.20
IngeCon
19 Problemas en viga 0.025 0.25 0,75 195 11,75 34.75 0,575 1,712
balancn
20 Problemas en travesao 0.025 0,25 0,75 195 11.75 34.75 0,575 1,712
igualador
21 Problemas en cruceta 0.025 0,25 0,75 195 11,75 34.5 0,575 1,706
22 Problemas en cabeza de 0.025 0,25 0,75 195 11,75 34.5 0,575 1,706
mula
Leyenda:
FF: frecuencia de fallos, fallos/ao

TPPR: tiempo promedio para reparar, horas
IP: impacto en produccin, dlares/hora
Opt.: escenario optimista (ms probable)
Pes.: escenario pesimista
CD: costes directos (mano de obra y materiales), dlares/fallo
ROpt.: riesgo optimista, dlares/ao
RPes.: riesgo pesimista, dlares/ao
Xxx: modos de fallos crticos
La estimacin de Ropt.y Rpes. se realiz a partir de las siguientes expresiones:
ROpt. = FF x (TPPRopt. x IP) + FF x (CDopt.) = dlares/ao por unidad

RPes. = FF x (TPPRpes. x IP) + FF x (CDpes.) = dlares/ao por unidad
ROpt. total = Sumatoria de los valores de ROpt. de los modos de fallos crticos =
4612,3 $/ao (por unidad de bombeo Modelo AMERICAN C-456)**
92246,5 $/ao (por las 20 unidades de bombeo modelo AMERICAN C-456)**
RPes. total = Sumatoria de los valores de RPes. de los modos de fallos crticos =
10576,8 $/ao (por unidad de bombeo Modelo AMERICAN C-456)**
211536,0 $/ao (por las 20 unidades de bombeo modelo AMERICAN C-456)**
** Estos valores representan el rango de oportunidad econmica de mejora
** Las estimaciones de los costes directos y las prdidas de produccin fueron

realizadas por los integrantes del grupo de trabajo. Los primeros 10 modos de fallos
son los considerados como crticos, se tomo como valor de jerarquizacin el factor de
Riesgo optimista (ROpt.)
VI.3.2.3. DEFINICIN DE LAS HIPTESIS Y LAS CAUSAS RACES PARA

LOS MODOS DE FALLOS CRTICOS DEL MODELO AMERICAN C-456
A continuacin se presentan los modos de fallos identificados y priorizados por

riesgo para el sistema de bombeo mecnico AMERICAN C-456.
c.6.21
IngeCon
Modos de fallos Hiptesis Causas races

Tipo A - Probabilidad Alta Fsicas (F)
Tipo B - Probabilidad Media Humanas (H)
Tipo C - Probabilidad Baja Latentes (L)
1. Rotura de 1.1. Corrosin (C) 1.1.1. Medio Ambiente (F)
pernos de 1.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin
contrapeso (H)
1.2. Mal apriete (A) 1.2.1. Herramienta inadecuada (F)
1.2.2. Procedimiento incompleto (L)
1.3. Fatiga (A) 1.3.1. Limite de Vida til (F)
1.3.2. Mal ajuste(H)
1.3.3. No existe procedimiento de reemplazo (L)
1.4. Pernos incompletos (B) 1.4.1. Mal montaje (H).
1.4.2. Logstica inadecuada (L)
1.5. Diseo inadecuado (B) 1.5.1. Perno hechizo mal diseado (F)
1.5.2. Plano de diseo incompleto (L)
1.5.3. No existe procedimiento para fabricacin de
materiales locales (L)
2. Rotura de 2.1. Corrosin (C) 2.1.1. Medio Ambiente (F)
pernos de 2.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin
anclaje (H)
2.2. Mal apriete (A) 2.2.1. Herramienta inadecuada (F)
2.2.2. Procedimiento incompleto (L)
2.3. Diseo inadecuado (A) 2.3.1. Perno hechizo mal diseado (F)
2.3.2. Plano de diseo incompleto (L)
2.3.3. No existe procedimiento para fabricacin de
2.4. Golpe de bomba de subsuelo (A) 2.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)
2.5. Instalacin del pozo inadecuada 2.5.1. Instalacin del puente de produccin fuera
(C) de estndar (H)
3. Rotura de 3.1. AIB subdimensionado (B) 3.1.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
eje de perno 3.1.2. Seguimiento inadecuado de mediciones
de biela y fsicas (H)
rodamiento
3.2. Desbalance de unidad (A) 3.2.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
3.2.2. Seguimiento inadecuado de mediciones
fsicas (H)
3.2.3. Deficiencias en la elaboracin de las RX de
IDE (H).
3.3. Golpe de fluido (B) 3.3.1. Disminucin de aporte del pozo (F)
fsicas (H)
3.4. Golpe de bomba (B) 3.4.1. Espaciamiento inadecuado (F)
3.5. Instalacin de pin inadecuado 3.5.1. Diferentes percepciones de asentamiento de
(A) pin de biela (H)
3.5.2. Procedimiento de instalacin-inspeccin de
pin de biela inadecuado (L)
3.5.3. No se cuenta con herramientas para este tipo
de tareas (L)
3.6. Lubricacin deficiente (A) 3.6.1. Procedimiento de Mantenimiento Preventivo
inadecuado (L)
3.7. Rodamiento trabado (A) 3.7.1. Lmite de vida til (F)
3.7.2. Maniobra del AIB inadecuado (H)
3.7.3. No existe procedimiento de reemplazo (L)
3.8. Mal diseo del pin (B) 3.8.1. No existe procedimiento para fabricacin de
c.6.22
IngeCon

4. Desgaste de 4.1. Lubrication deficiente (A) 4.1.1. Procedimiento de MP inadecuado (L)
rodamiento 4.2. Golpe de fluido (A) 4.2.1. Disminucin de aporte del pozo (F)
de cojinete de 4.2.2. Seguimiento inadecuado de mediciones
cola y de fsicas (H)
centro 4.3. Desbalance de la unidad (A) 4.3.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
fsicas (H)
4.4. Golpe de bomba de subsuelo 4.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)
(A)
4.5. Deficiente izaje de la unidad (B) 4.5.1. Procedimiento de izaje incompleto (L)
5. Rotura de 5.1. Instalacin inadecuada.(A) 5.1.1. Patn de motor no es funcional (no
fajas de adecuado) (F)
transmisin 5.1.2. Mala aplicacin del procedimiento del
trabajo (H)
5.1.3. Trabajos fuera del horario normal (L)
5.2. Operacin inadecuada (A) 5.2.1. Destrabamiento inadecuado de bomba de

subsuelo (H)
5.2.2. Puesta en marcha despus del Pulling (H)
5.3. Aprisionamiento de bomba de 5.3.1. Fluido del pozo con demasiados slidos (F)
subsuelo (C) 5.3.2. Pozo sin nivel (F)
5.4. Polea en mal estado (B) 5.4.1. No existe Estrategia de mantenimiento para
sistemas de transmisin (L)
5.5. Condiciones climticas (B) 5.5.1. Lluvia (F)
5.5.2. Ambiente polvoriento(F)
6. Base de 6.1. Instalacin inadecuada (C) 6.1.1. Mala aplicacin del procedimiento del
concreto trabajo (H)
daada
6.2. Fabricacin inadecuada (B) 6.2.1. Base de asentamiento de la viga con
desniveles (F)
6.2.2. Base superior con desniveles y se quiebran
fcilmente (F)
6.3. Golpe de bomba (B) 6.3.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)
7. Fallos en 7.1. Lubricacin deficiente (A) 7.1.1. Fuga de aceite por tapas laterales (F)
componentes 7.1.2. Aceite con limite de vida til vencido (F)
de caja
reductora
7.2. Motor sobredimensionado (C) 7.2.1. Falta de stock de motores de la potencia
requerida en la RX. del pozo (H y L)
7.3. Golpe de bomba (A) 7.3.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)
7.4. Pits de corrosin (B) 7.4.1. Aceite en mal estado (F)
7.5. Operacin inadecuada (A) 7.5.1. Maniobra ineficiente para destrabamiento
de bomba y ajuste de medida (H)
7.6. Subdimensionamiento de AIB 7.6.1. Cambio de condiciones del pozo(F)
(B) 7.6.2. Seguimiento inadecuado de mediciones
fsicas (H)
7.7. Lmite de vida til (A) 7.7.1. Gestin de mantenimiento deficiente (H)
c.6.23
IngeCon

8. Rotura de 8.1. Operacin inadecuada (A) 8.1.1. Maniobra para destrabamiento de bomba
fajas de y ajuste de medida (H)
transmisin 8.2. Procedimiento de 8.2.1. Sistema de gestin de mantenimiento
mantenimiento no existe (A) ineficiente (L)
8.3. Corrosin (B) 8.3.1. Medio ambiente con salitre (F)
8.3.2. Proteccin inadecuada (F)
9. Desgaste de 9.1. Corrosin (A) 9.1.1. No se cuenta con sistema de gestin de
varillaje y de mantenimiento (L)
las bandas del 9.2. Operacin incorrecta (B) 9.2.1. Maniobra de frenado inadecuada
freno de la AIB (H)
9.2.2. Inexistencia de un procedimiento para el
proceso de frenado (L)
10. Rotura de 10.1. Fabricacin inadecuada (B) 10.1.1. No existe procedimiento para fabricacin
polea de materiales locales (L)
impulsora 10.2. Instalacin inadecuada (A) 10.1.2. Procedimiento de instalacin no existe (L)
VI.3.2.4. RECOMENDACIONES PROPUESTAS PARA MINIMIZAR

ELIMINAR LAS CAUSAS RACES DE LOS MODOS DE FALLOS CRTICOS
DEL MODELO AMERICAN C-456
A continuacin se presentan las recomendaciones desarrolladas para minimizar

el impacto de los modos de fallos crticos del sistema de bombeo mecnico: Modelo
AMERICAN C-456.
c.6.24
IngeCon
Modos de fallos Hiptesis Recomendaciones

Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B (Costes de la recomendacin, responsable de
- Probabilidad Media, Tipo C - ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de
Probabilidad Baja ejecucin de la recomendacin)
Causas races
Fsicas (F), Humanas (H), Latentes
(L)
1. Rotura de 1.1. Corrosin (C) - Estandarizar el procedimiento de fabricacin de
pernos de 1.1.1. Medio Ambiente (F) pernos. Responsables: Saldarriaga I./E. Pita /V.
contrapeso 1.1.2. Ausencia de procedimientos Rojas. Tiempo: 10 das
de proteccin (H) - Utilizar pasta antiadherente-grafitada para
proteccin. Coste: $ 50. Responsables: N.
Saldarriaga. Tiempo: 60 das
- Estandarizar el procedimiento de proteccin de
pernos contra la corrosin. Responsables: E. Pita.
Tiempo: 10 das
1.2. Mal apriete (A) - Estandarizar el procedimiento de la instalacin de
1.2.1. Herramienta inadecuada (F) pernos (ajuste,herramientas,cantidad).
1.2.2. Procedimiento incompleto (L) Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita /V. Rojas.
Tiempo: 10 das
- Estandarizar los tipos de pesas a utilizar por
modelos de AIB. Responsables: N. Saldarriaga.
Tiempo: 30 das
- Relevamiento en campo de pernos de contrapesos
para identificar los faltantes y completar. Coste: $
4.00 / unidad. Responsables: N. Saldarriaga I./Ral
Gonzlez/V. Roja. Tiempo: 4 meses (para las 865
unidades mayores e iguales a API 114, considerando
aprox. 10 unidades/Da e inspeccin completa por
unidad)
1.3. Fatiga (A) - Disear estrategia y procedimiento de
1.3.1. Limite de Vida til (F) mantenimiento para reemplazar pernos de pesas
1.3.2. Mal ajuste(H) considerando medio ambiente y frecuencia de
1.3.3. No existe procedimiento de reinstalacin. Responsable: E. Pita. Tiempo: 60dias
reemplazo (L)
1.4. Pernos incompletos (B) - Respetar los horarios de trabajo para evitar
1.4.1. Mal montaje (H). errores humanos por cansancio. Responsables:
1.4.2. Logstica inadecuada (L) A.Narro /A.Lalupu/L. Faras. Tiempo: 5 das
- Analizar stock de materiales de mantenimiento
considerando el tiempo de reposicin(tener tiempos
de reposicin establecidos desde la solicitud del
material hasta la entrega en Almacenes.
Responsables: Ral Gonzlez /L. Valladares/Javier
Ramos. Tiempo: 25 das
-Realizar el listado de repuestos crticos por tipo de
equipo/sistema donde se considere la criticidad del
repuesto, la reposicin de stock automtica en base a
los tiempos de entrega del material: generar el
pedido, aprobacin, adjudicacin y entrega del
material al almacn por parte del proveedor y
generar una base de datos para tener los tiempos de
reposicin del material. Responsables: Ral
Gonzlez /L. Valladares/A. Narro. Tiempo: 25 das
c.6.25
IngeCon
Modos de Hiptesis Recomendaciones

fallos Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B - (Costes de la recomendacin, responsable de
Probabilidad Media, Tipo C - ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado
Probabilidad Baja de ejecucin de la recomendacin)
Causas races
Fsicas (F), Humanas (H),
Latentes (L)
1 Rotura de 1.5. Diseo inadecuado (B) - Realizar el procedimiento para fabricacin de
pernos de 1.5.1. Perno hechizo mal diseado materiales locales y actualizar los planos de diseo.
contrapeso (F) Responsables: Ral Gonzlez, Nilton Saldarriaga,
1.5.2. Plano de diseo incompleto Vctor Rojas. Tiempo: 45 das
(L)
1.5.3. No existe procedimiento para
fabricacin de materiales locales (L)
2. Rotura de 2.1. Corrosin (C) - Estandarizar el procedimiento de fabricacin de
pernos de 2.1.1. Medio Ambiente (F) pernos Responsables: Saldarriaga I./E. Pita /V.
anclaje 2.1.2. Ausencia de procedimientos de Rojas. Tiempo: 10 das
proteccin (H) - Utilizar pasta antiadherente-grafitada para
proteccin. Coste: $ 50. Responsables: N.
Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas. Tiempo: 60 das
- Estandarizar el procedimiento de proteccin de
pernos contra la corrosin. Responsables: E. Pita.
Tiempo: 10 das
2.2. Mal apriete (A) - Estandarizar el procedimiento de la instalacin de
2.2.1. Herramienta inadecuada (F) pernos (ajuste, herramientas, cantidad).
2.2.2. Procedimiento incompleto (L) Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita /V. Rojas
Tiempo: 10 das
2.3. Diseo inadecuado (A) - Realizar el procedimiento para fabricacin
2.3.1. Perno hechizo mal diseado pernos con materiales locales. Responsables: Nilton
(F) Saldarriaga, Vctor Rojas, Ral Gonzlez. Tiempo
2.3.2. Plano de diseo incompleto 10 das
(L)
2.3.3. No existe procedimiento para
fabricacin de materiales locales (L)
2.4. Golpe de bomba de subsuelo (A) - Corregir condiciones de trabajo del pozo,
2.4.1. Mala operacin del equipo de ajustndose a los procedimientos de operacin del
subsuelo (H) equipo. Responsables: S. Maguia/Fernndez/A.
Cuya. Tiempo: 5 das
2.5. Instalacin del pozo inadecuada - Equipos de Reparacin de pozo deben ajustarse al
(C) procedimiento de instalacin del equipo de
2.5.1. Instalacin del puente de subsuelo y cabezal de pozo. Responsables:
produccin fuera de estndar (H) S.Maguia / Fernndez / A. Cuya. Tiempo: 1 da
3. Rotura de 3.1. AIB subdimensionado (B) - El personal de mediciones fsicas que detecta AIB
eje de perno 3.1.1. Cambio de condiciones del con sobretorque, deber avisar de inmediato al
de biela y pozo (F) supervisor de produccin. Responsables: J.
rodamiento 3.1.2. Seguimiento inadecuado de Seminario. Tiempo: 1 da
mediciones fsicas (H) - Cambio de conjunto de pines de biela ante
cualquier deteccin de subdimensionamiento.
Responsables: A. Narro. Coste: $ 1.900,00
Tiempo: 1 da
c.6.26
IngeCon

Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B - (Costes de la recomendacin, responsable de
Causas races
Latentes (L)
3. Rotura de 3.2. Desbalance de unidad (A) - Revisar el IT 06-01 de Operacin de pozos donde
eje de perno 3.2.1. Cambio de condiciones del se debe incluir el seguimiento particular que deben
de biela y pozo (F) tener los pozos de WO, Pulling o nuevos por tener
rodamiento 3.2.2. Seguimiento inadecuado de cambios variables de la produccin en corto
mediciones fsicas (H) tiempo.
3.2.3. Deficiencias en la elaboracin Establecer programas de capacitacin y pasanta
de las RX de IDE (H). entre personal de las reas de mantenimiento y
produccin. Responsables: W. Fernndez. Tiempo:
1 da
- El personal de mediciones fsicas que detecta AIB
con desbalance, deber avisar de inmediato al
supervisor de produccin. Responsables: J.
Seminario. Tiempo: 1 da
- Formar grupos de trabajo a fin de mejorar la
elaboracin de las RX. Responsables: A. Narro, N.
Saldarriaga, Fernndez, A. Cuya R. Gonzlez.
Tiempo: 10 das
3.3. Golpe de fluido (B) - Revisar el IT de Operacin de pozos donde se
3.3.1. Disminucin de aporte del debe incluir el seguimiento particular que deben
pozo (F) tener los pozos. Responsables: W. Fernndez.
3.3.2. Seguimiento inadecuado de Tiempo: 5 das
mediciones fsicas (H) - El personal de mediciones fsicas que detecta AIB
con sobretorque, deber avisar de inmediato al
3.4. Golpe de bomba (B) - Revisar el IT de Operacin de pozos donde se
3.4.1. Espaciamiento inadecuado (F) debe incluir el seguimiento particular que deben
tener los pozos. Responsables: W. Fernndez.
Tiempo: 1 da
- Capacitacin constante y adecuada al personal
supervisores, Coordinadores, Facilitadores y
operadores de pozos de produccin (Formacin)
Responsables: V. Chang. Tiempo: 1 da
3.5. Instalacin de pin inadecuado - Revisar en el IT015-02 las tareas involucradas al
(A) pin de biela. Responsables: E. Pita / N. Saldarriaga
3.5.1. Diferentes percepciones de Tiempo: 1 da
asentamiento de pin de biela (H) - En la revisin del IT incluir la utilizacin de
3.5.2. Procedimiento de instalacin- plantillas para determinar el rea de asentamiento
inspeccin de pin de biela Responsables: W. Villareal. Tiempo: 1 da
inadecuado (L) - Efectuar la reposicin de las herramientas
3.5.3. No se cuenta con herramientas necesarias para ajuste del pin de biela por modelo
para este tipo de tareas (L) de unidad. Responsables: Luis Faras /A. Narro.
Tiempo: 1 da
3.6. Lubricacin deficiente (A) - Instalar los equipos lubricadores con

3.6.1. Procedimiento de instrumentos de medicin de grasa para
Mantenimiento Preventivo lubricacin de rodajes.
inadecuado (L) Responsables: N. Saldarriaga. Coste: $ 1.000,00
Tiempo: 30 das
- Evaluar el uso de lubricadores inteligentes.
Responsables: N. Saldarriaga / V. Rojas /W.
Villareal. Tiempo:3 das
- Revisar el IT las tareas de lubricacin de rodajes.
Responsables: E. Pita y Sup. Shell. Tiempo:3 das
c.6.27
IngeCon

Causas races
Fsicas (F), Humanas (H), Latentes
(L)
3. Rotura de 3.7. Rodamiento trabado (A) - Incluir en el IT la alternativa de efectuar
eje de perno 3.7.1. Lmite de vida til (F) reemplazos peridicos de los conjuntos rodajes y
de biela y 3.7.2. Maniobra del AIB inadecuada pines de biela. Responsables: N. Saldarriaga / E.
rodamiento (H) Pita. Tiempo: 3 das
3.7.3. No existe procedimiento de
reemplazo (L)
3.8. Mal diseo del pin (B) - Elaborar el procedimiento general para la
3.8.1. No existe procedimiento para confeccin de repuestos de fabricacin local.
fabricacin de materiales locales (L) Responsable: E. Pita. Tiempo: 10 das
4. Desgaste de 4.1. Lubricacin deficiente (A) - Instalar los equipos lubricadores con
rodamiento 4.1.1. Procedimiento de MP instrumentos de medicin de grasa para lubricacin
de cojinete inadecuado (L) de rodajes.
de cola y de Coste: $ 1.000,00. Responsables: L. Farias
centro Tiempo: 30 das
- Evaluar el uso de lubricadores inteligentes.
Responsables: E. Pita,M. Otero. Tiempo: 60 das
- Revisar el IT las tareas de lubricacin de rodajes
Responsables: E. Pita. Tiempo: 3 das
4.2. Golpe de fluido (A) - Revisar la gua de Procesos para Operacin de
4.2.1. Disminucin de aporte del pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde
pozo (F) se debe incluir el seguimiento particular que deben
4.2.2. Seguimiento inadecuado de tener los pozos. Responsables: W.
mediciones fsicas (H) Fernndez/U.Espinoza. Tiempo: 1 da
con sobretorque, deber avisar de inmediato al
4.3. Desbalance de la unidad (A) - Revisar la gua de Procesos para Operacin de
4.3.1. Cambio de condiciones del pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde
pozo (F) se debe incluir el seguimiento particular que deben
4.3.2. Seguimiento inadecuado de tener los pozos de WO, Pulling o nuevos por tener
mediciones fsicas (H) cambios variables de la produccin en corto tiempo.
Responsables: S. Maguia/Fernndez/A. Cuya
Tiempo: 1 da
- Establecer programas de capacitacin y pasanta
entre personal de las reas de mantenimiento y
produccin. Responsable: W. Fernndez/A.
Cuya/A. Narro/R. Gonzlez. Tiempo: 1 da
con desbalance, deber avisar de inmediato al
Seminario / W. Fernndez. Tiempo: 1 da
- Formar grupos de trabajo a fin de mejorar la
elaboracin de las RX. Responsables: A. Narro,
N.Saldarriaga, V. Rojas, A. Cuya, W. Fernndez.
Tiempo: 1 da
c.6.28
IngeCon

Tipo A - Probabilidad Alta, (Costes de la recomendacin, responsable de ejecucin de la
Tipo B - Probabilidad recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la
Media, Tipo C - recomendacin)
Probabilidad Baja
Causas races
Latentes (L)
4 Desgaste de 4.4. Golpe de bomba de - Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe incluir
rodamiento subsuelo (A) el seguimiento particular que deben tener los pozos.
de cojinete 4.4.1. Mala operacin del Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da
de cola y de equipo de subsuelo (H) - Capacitacin constante y adecuada al personal
centro supervisores, Coordinadores, Facilitadores y operadores
de pozos de produccin (Adiestramiento).
Responsables: V. Chang /L. Farias / J. Rodrguez. Tiempo:
1 da
4.5. Deficiente izaje de la - Revisar IT 15-02 /07 y capacitacin de personal de
unidad (B) montaje sobre izaje de AIB. Responsables:
4.5.1. Procedimiento de izaje N.saldarriaga/V.Rojas/H.Sosaya/M.Otero/C.Hidalgo.
incompleto (L) Tiempo: 1 da
5. Rotura de 5.1. Instalacin inadecuada - Revisar el IT y dar las herramientas necesarias al
fajas de (A) personal a fin de efectuar los trabajos correctamente,
transmisin 5.1.1. Patn de motor no es incluyendo el nmero de fajas para la potencia a
funcional (no adecuado) (F) transmitir. Responsable: W.Villarreal/V.Rojas
5.1.2. Mala aplicacin del /H.Sosaya/M.Otero. Tiempo: 1 da
procedimiento del trabajo - Actualmente los patines necesitan ser modificados por las
(H) condiciones requeridas de la operacin del pozo lo cual
5.1.3. Trabajos fuera del dificulta alineamiento y tensado. Considerar relevar los
horario normal (L) patines y ver su condicin actual. Responsable: N.
saldarriaga/Ral Gonzlez/ Vctor Rojas. Coste: $ 4,00 /
unidad
Tiempo: 4 meses (para las 865 unidades mayores e iguales a
API 114, considerando aprox. 10 und/da e inspeccin
completa por unidad)
- Considerar la correcta instalacin del motor elctrico en
cuanto a la III etapa de electrificacin de pozos.
Responsable: M.Canchanya/Gonzlez. Tiempo: Segn
programa de Electrificacin.
- Elaborar plano estndar de patines para motores
elctricos y corregir de acuerdo a criticidad los patines de
campo que se encuentren mal instalados.
Responsable: E.Pita/N.Saldarriaga. Tiempo: En funcin
del relevamiento.
- De acuerdo a la poltica de seguridad de Petrobras no se
deben efectuar trabajos de correctivos no programado
fuera de horario establecido. Responsable: Jos Arone B.
Tiempo: 1 da
5.2. Operacin inadecuada - Establecer programas de capacitacin y pasanta entre
(A) personal de las reas de mantenimiento y produccin.
5.2.1. Destrabamiento Responsables: Lder de Sector Produccin, Lder de sector
inadecuado de bomba de Mantenimiento. Tiempo: 3 das
subsuelo (H) - Personal de ICP (intervencin con Pulling) deber
5.2.2. Puesta en marcha proponer mejoras a fin de mejorar la maniobra de
despus del Pulling (H) enganche de la AIB con equipo de subsuelo.
Responsables: Giangi Trujillo/Vctor Sotomayor/A. Narro.
Tiempo: 10 das
- Inspeccionar el sistema de transmisin por fajas luego del
pulling, corregir y reemplazar fajas de ser necesario.
Responsable: Vctor Sotomayor. Tiempo: Permanente
c.6.29
IngeCon

Tipo A - Probabilidad Alta, (Costes de la recomendacin, responsable de ejecucin
Tipo B - Probabilidad Media, de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de
Tipo C - Probabilidad Baja la recomendacin)
Causas races
Latentes (L)
5. Rotura de 5.3. Aprisionamiento de bomba - Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos
fajas de de subsuelo (C) productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe
transmisin 5.3.1. Fluido del pozo con incluir el seguimiento particular que deben tener los
demasiados slidos (F) pozos de WO, Pulling o nuevos por tener cambios
5.3.2. Pozo sin nivel (F) variables de la produccin en corto tiempo.
Responsable: Lderes de Produccin y Extraccin.
Tiempo: 30 das
- Establecer programas de capacitacin y pasanta
entre personal de las reas de mantenimiento y
produccin.
Responsables: Lder de Sector Produccin Lder de
sector Mantenimiento. Tiempo: 3 das
5.4. Polea en mal estado (B) - Incluir en el IT el procedimiento, periodo de
5.4.1. No existe Estrategia de inspeccin y reemplazo de poleas y dar las
mantenimiento para sistemas de herramientas necesarias al personal a fin de efectuar
transmisin (L) los trabajos correctamente
Responsable: Ral Gonzlez/W.Villarreal. Tiempo: 90
das
5.5. Condiciones climticas (B) Incluir en el IT el procedimiento, periodo de inspeccin

5.5.1. Lluvia (F) y reemplazo de fajas y dar las herramientas necesarias
5.5.2. Ambiente polvoriento(F) al personal a fin de efectuar los trabajos correctamente
Responsable: Ral Gonzlez/W.Villarreal. Tiempo: 90
das
6. Base de 6.1. Instalacin inadecuada (C) - Incluir en el IT tareas al detalle y capacitacin al

concreto 6.1.1. Mala aplicacin del personal de montaje para la correcta instalacin,
daada procedimiento del trabajo (H) maniobra,izaje y transporte de vigas de concreto.
Responsable: Ral Gonzlez/C.Hidalgo/M.Otero/
N.Saldarriaga. Tiempo: 90 das
6.2. Fabricacin inadecuada (B) - Controlar la calidad de fabricacin de las vigas de

6.2.1. Base de asentamiento de concreto. Responsable: ngel Narro. Tiempo: 15 das
la viga con desniveles (F)
6.2.2. Base superior con
desniveles y se quiebran
fcilmente (F)
6.3. Golpe de bomba (B) - Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos
6.3.1. Mala operacin del productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe
equipo de subsuelo (H) incluir el seguimiento particular que deben tener los
pozos. Responsable: Lderes de Produccin y
Extraccin. Tiempo: 30 das
operadores de pozos de produccin (Adiestramiento).
Responsable: Sal Maguia. Tiempo. 45 das
c.6.30
IngeCon

Causas races
Latentes (L)
7. Fallos en 7.1. Lubricacin deficiente (A) - Relevamiento en campo del tipo de fuga en las
componentes 7.1.1. Fuga de aceite por tapas unidades. (se considerar para las 865 unidades
de caja laterales (F) mayores e iguales a API 114, considerando aprox
reductora 7.1.2. Aceite con limite de vida til 10 und/Da e inspeccin completa por unidad).
vencido (F) Coste: $ 4,00 / unidad. Responsables: N.
Saldarriaga I./Ral Gonzlez/V. Rojas
Tiempo: 4 meses
- Para las reparaciones que sea necesario
efectuarlas en taller, considerar implementacin
de un taller adecuado. Responsable: L.Faras.
Coste: $ 15.000,00. Tiempo: 4 meses
- Revisin de tcticas e incluir estrategias para el
control y reemplazo de aceite de caja reductora
Responsable: Ral Gonzlez /E. Pita. Tiempo: 1
mes
7.2. Motor sobredimensionado (C) Se deber registrar para el caso de instalaciones
7.2.1. Falta de stock de motores de con motores sobredimensionados y setear el
la potencia requerida en la RX. del amperaje a nominal del motor solicitado en la RX
pozo (H y L) de IDE. Responsable: M.Otero/N.Saldarriaga..
Tiempo: 1 da
7.3. Golpe de bomba (A) - Revisar la gua de Procesos para Operacin de
7.3.1. Mala operacin del equipo de pozos productores de petrleo PP-6B-302-0
subsuelo (H) donde se debe incluir el seguimiento particular
que deben tener los pozos. Responsable: Lderes
de Produccin y Extraccin. Tiempo: 30 das
operadores de pozos de produccin
(Adiestramiento).
7.4. Pits de corrosin (B) - Relevamiento de la condicin del aceite de las

7.4.1. Aceite en mal estado (F) cajas de transmisin de Lote X a fin de priorizar
los reemplazos. Coste: $ 4.00 / unidad.
Responsables: N. Saldarriaga I./Ral Gonzlez/V.
Rojas. Tiempo: 60 das
- Eliminar los datos de fechas de MP que se
encuentran en los frame de cajas reductoras, ver
la posibilidad de registrar la fecha con sticker.
Responsable: N.Saldarriaga. Coste: $ 5,00
Tiempo: Permanente.
7.5.1. Maniobra ineficiente para - Revisar la gua de Procesos para Operacin de
destrabamiento de bomba y ajuste pozos productores de petrleo PP-6B-302-0
de medida (H) donde se debe incluir el seguimiento particular
que deben tener los pozos. Responsable:
Lderes de Produccin y Extraccin. Tiempo: 30
das
operadores de pozos de produccin (Skanska).
c.6.31
IngeCon

Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo (Costes de la recomendacin, responsable de
B - Probabilidad Media, Tipo C - ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de
Probabilidad Baja ejecucin de la recomendacin)
Causas races
Latentes (L)
7. Fallos en 7.6. Subdimensionamiento de - El personal de mediciones fsicas que detecte AIB
componentes AIB (B) con sobretorque, deber avisar de inmediato al
de caja 7.6.1. Cambio de condiciones del supervisor de produccin. Responsables: J.
reductora pozo (F) Seminario. Tiempo: 1 da
7.6.2. Seguimiento inadecuado de
mediciones fsicas (H)
7.7. Lmite de vida til (A) - Relevamiento para determinar estado actual de
7.7.1. Gestin de mantenimiento cajas reductoras. Coste: $ 4.00 / unidad.
deficiente (H) Responsables: N. Saldarriaga I./Ral Gonzlez/V.
Rojas. Tiempo: 60 das
- Elaborar programa de reparacin en talleres y
gestin de compra de repuestos de acuerdo a las
necesidades que se identifican en el relevamiento.
Responsables: A. Narro, R. Gonzlez, N.
Saldarriaga. Tiempo: 2 semanas
8. Rotura de 8.1. Operacin inadecuada (A) - Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe
fajas de 8.1.1. Maniobra para incluir el seguimiento particular que deben tener los
transmisin destrabamiento de bomba y pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da
ajuste de medida (H) - Capacitacin constante y adecuada al personal
operadores de pozos de produccin (Skanska).
Responsable: Lder de Produccin y Lder de
mantenimiento. Tiempo 30 das
8.2. Procedimiento de - Implementar el procedimiento de inspeccin y
mantenimiento no existe (A) lubricacin peridica de estrobos. Responsable: R.
8.2.1. Sistema de gestin de Gonzlez, A. Narro, N. Saldarriaga. Tiempo:90 das
mantenimiento ineficiente (L) - Para las facilidades del caso se deber analizar la
implementacin de una hidrogra con canastilla
para trabajos de MP de la AIB en altura.
Responsable: A.Narro, N. Saldarriaga. Tiempo. 180
das
8.3. Corrosin (B) - Para condiciones particulares por efectos del medio
8.3.1. Medio ambiente con salitre ambiente agresivo se deber considerar en el MP
(F) tareas relacionadas a la prevencin por corrosin.
8.3.2. Proteccin inadecuada (F) Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas.
Tiempo: 60 das
9. Desgaste de 9.1. Corrosin (A) - Para condiciones particulares por efectos del medio
varillaje y de 9.1.1. No se cuenta con sistema de ambiente agresivo se deber considerar en el MP
las bandas del gestin de mantenimiento (L) tareas relacionadas a la prevencin por corrosin.
freno Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas
Tiempo: 60 das
- Capacitacin adecuada al personal operario de
pozos de produccin (Skanska). Responsable:
Lideres de produccin. Tiempo. 45 das
9.2. Operacin incorrecta (B) - Capacitacin adecuada al personal operario de
9.2.1. Maniobra de frenado pozos de produccin y desarrollo de un
inadecuada de la AIB (H) procedimiento de frenado (Skanska). Responsable:
9.2.2. Inexistencia de un Lideres de produccin. Tiempo. 45 das
procedimiento para el proceso de
frenado (L)
c.6.32
IngeCon

Tipo A - Probabilidad Alta, (Costes de la recomendacin, responsable de
Tipo B - Probabilidad Media, ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de
Tipo C - Probabilidad Baja ejecucin de la recomendacin)
Causas races
Latentes (L)
10. Rotura de 10.1. Fabricacin inadecuada - Realizar el procedimiento estndar para fabricacin
polea (B) de repuestos locales. Responsable: N. Saldarriaga,
impulsora 10.1.1. No existe procedimiento E.Pita. Tiempo. 180 das
para fabricacin de materiales
locales (L)
10.2. Instalacin inadecuada (A) - Revisar el IT para el reemplazo (montaje y
10.1.2. Procedimiento de desmontaje) de poleas de AIB y motor. Responsables:
instalacin no existe (L) N.Saldarriaga, V. Rojas A.Narro, E.Pita. Tiempo: 10
das
VI.3.2.5. RECOMENDACIONES GENERALES PROPUESTAS A PARTIR DE

LOS RESULTADOS OBTENIDOS DE LAS APLICACIN PILOTO DE RCA
EN LOS SISTEMAS DE BOMBEO MODELO: AMERICAN C-456
Asignar responsables para la ejecucin de las recomendaciones propuestas (definir

fechas de ejecucin para cada una de las recomendaciones desarrolladas y establecer
un plan de trabajo a 6 meses).
Ajustar la frecuencia de mantenimiento preventivo de las unidades AIB a 12 meses.
Actualmente, la frecuencia de ejecucin del mantenimiento preventivo es de 24
meses. Esta frecuencia de ejecucin del mantenimiento (a 24 meses), no est
logrando cubrir con las expectativas de confiabilidad de las unidades de bombeo
mecnico. Por otra parte, el coste actual promedio de mantenimiento preventivo por
pozo es de aproximadamente: 92 dlares por pozo, de tal forma que el realizar esta
actividad preventiva cada 12 meses para el conjunto de 20 unidades AIB evaluadas
(Modelo American C-456), generara un total de costes anuales para el presupuesto
de mantenimiento de: 1840,00 $/ao. Si tomamos en cuenta los valores econmicos
de oportunidad (prdidas por fallos, $/ao) estimados para las 20 unidades
(American C-456) en el apartado 3.2.2., cuyos valores de prdidas de oportunidad
por fallos en el escenario optimista son: 92246,5 $/ao y en el escenario pesimista
son: 211536,0 $/ao; y los comparamos con la inversin de mantenimiento
preventivo de: 1840,00 $/ao, es muy fcil justificar el ajuste de la frecuencia de
mantenimiento preventivo a 12 meses. Adicionalmente, se debera realizar, un
anlisis detallado de costes y considerar la inclusin de al menos una cuadrilla de
mantenimiento preventivo adicional, para reforzar las actividades de mantenimiento
preventivo de todas las unidades de bombeo del Lote X.
Cargar los datos de modos de fallos obtenidos a partir del RCA en el sistema de
gestin del Mantenimiento (codificar los modos de fallos e insertarlos dentro del
software actual de gestin del mantenimiento).
c.6.33
IngeCon
Promover en toda la organizacin, a que se diseen indicadores y se tomen

decisiones en funcin de factores Econmicos y de Confiabilidad. Se recomiendan
algunos indicadores a controlar: Valor econmico agregado (VEA), tiempos
promedios operativos, frecuencia de fallos, tiempos promedios fuera de servicio e
impacto del coste de la indisponibilidad por eventos de paros (planificados e
imprevistos). A continuacin se describen los indicadores bsicos recomendados a
ser desarrollados y analizados:
- VEA = valor econmico agregado (dinero: dlares, euros, etc.)**

VEA = Ingresos - Gastos - Coste Capital
Ingresos = Ingreso Potencial x Disponibilidad
Gastos = Costes Fijos + insumos + Mtto. Preventivo + Mtto. Correctivo
Coste Capital = (Inversiones Produccin + Inversiones Confiabilidad) x Tasa
inters
** Indicador econmico (permite analizar la efectividad de los programas de
mantenimiento y relacionar su impacto econmico)
- TPO = tiempo promedio operativo hasta el fallo (tiempo: horas, das, meses,
etc.)**
TPO = TO / n
TO = tiempos operativos hasta el fallo
n = nmero total de fallos en perodo evaluado
**Indicador tcnico (medidor bsico de la Confiabilidad)
- TPFS = tiempo promedio fuera de servicio (tiempo: horas, das, semana,
etc.)**
TPFS = TFS / n
TFS = tiempos fuera de servicio
n = nmero total de fallos en el perodo evaluado
** Indicador tcnico (representa la Mantenibilidad, procesos de restauracin de
la funcin)
- CIF = costes indisponibilidad por fallos (dinero/tiempo, dlares/ao,
euros/ao, etc.)**
CIF = FF x TPFS x CP = dlares/ao
FF = frecuencia de Fallos = fallos/ao
TPFS = tiempo promedio fuera de servicio = horas/fallo
CP = costes penalizacin por hora = dlares/hora (incluye costes de
penalizacin provocados por los eventos de fallos (paros de plantas,
diferimiento de produccin, productos deteriorados, baja calidad, retrabajo,
impacto en seguridad, ambiente, etc.)
** Indicador tcnico econmico (representa el valor del Riesgo econmico,
cuantificacin del impacto de los fallos)
Cuantificar de forma detallada, las mejoras obtenidas en los sistemas de bombeo

mecnicos evaluados. Se propone auditar los ndices citados anteriormente: tiempo
promedios operativos, tiempos promedio fuera de servicio, frecuencia de fallos y
costes de indisponiblidad por fallos (calcular estos indicadores antes de la aplicacin
del RCA y compararlos con los valores a obtener despus de implantadas las
recomendaciones).
c.6.34
IngeCon
VI.5. CONSIDERACIONES FINALES SOBRE LA METODOLOGA RCA
En trminos generales, la implantacin e inclusin de la metodologa de RCA,

dentro de un sistema de gestin de mantenimiento, permitir:
Crear un espritu altamente crtico en todo el personal (operaciones-mantenimiento)

frente a condiciones de fallo y averas repetitivas.
Lograr una distribucin ms eficiente de los recursos econmicos y humanos
asignados a las labores de mantenimiento y operacin.
Propiciar y consolidar la formacin de grupos de trabajo para la ejecucin de RCA.
Es importante recalcar, que el xito de la implantacin del RCA, depende
fundamentalmente del recurso humano involucrado en los anlisis de fallos, motivos
por los cuales, hay que tener una especial atencin en la formacin de los grupos de
trabajo y sobre todo en la participacin del personal tanto de las reas de
mantenimiento, como de operaciones y de produccin.
Desarrollar un grupo de especialistas con identidad propia, en el rea de Ingeniera
de Mantenimiento y Confiabilidad, este grupo, servir de asesor y auditor interno de
las actividades de optimizacin en el rea de Confiabilidad. Este personal revisara
el desempeo y la efectividad de los programas de mantenimiento; y adicionalmente
podran actuar de facilitadores en procesos de adiestramiento y aplicaciones pilotos
de tcnicas de Confiabilidad (al menos se debera dedicar una persona de forma
exclusiva en el rea de Ing. de Confiabilidad).
Disear formatos estndares mejorar los formatos existentes dentro del software
de mantenimiento), de tal forma que permitan registrar la siguiente informacin:
modos de fallos y sus causas races (ms importantes), tiempos promedios
operativos, tiempos promedios fueras de servicio, impacto econmico (costes
directos de los fallos ms el coste de penalizacin), utilizar como base del diseo de
los formatos, el esquema de propuesto en la aplicaciones de RCA ejecutadas.
Desarrollar dentro del sistema de gestin del mantenimiento, un modelo estndar de
evaluacin de criticidad de equipos junto con sus modos de fallos, basado en el
indicador de Riesgo (frecuencia de fallos (fallos/ao) x consecuencias ($/fallos) =
$/ao). Este modelo debe ser aceptado por toda la organizacin y adems debe ser el
criterio que permita priorizar los procesos de: planificacin, ejecucin de las
actividades de mantenimiento y definicin de los repuestos crticos (herramientas
comerciales tales como ITEM Software, RELEX Software, Meridium; desarrollos
propios, podran ayudar a mejorar esta parte del proceso de gestin del
mantenimiento).
Aprovechar las experiencias y los resultados obtenidos de los RCA, con el fin de
crear una base de conocimientos compartida (propiciar el intercambio y la sinergia
entre el personal de las distintas reas de mantenimiento y operaciones (reuniones
tcnicas de anlisis de fallos), no es necesario cometer los errores dos veces.
Difundir la informacin generada por los resultados de los RCA; y no limitarla slo
al personal de mantenimiento (aprovechar la informacin recopilada para la creacin
de la base de datos de los modos de fallos). Adicionalmente, es recomendable,
involucrar al personal de planificacin y programacin en las aplicaciones de RCA
c.6.35
IngeCon
(con el fin de que adquieran conocimiento prctico de los diferentes modos de

fallos).
Desarrollar un programa de adiestramiento bsico en el rea de confiabilidad, en el
cual se involucre al personal de campo tanto a operadores como mantenedores, no
limitar el conocimiento de las tcnicas de confiabilidad slo al grupo de
mantenimiento, es necesario involucrar al personal de operaciones, produccin,
proyectos y logstica (compras).
Afianzar, el uso de las tcnicas de Ingeniera de Confiabilidad y Mantenimiento, con
el objeto de desarrollar un programa formal de optimizacin en esta rea (en el corto
plazo, es necesario consolidar el uso de las tcnicas de RCA).
Optimizar la confiabilidad operacional, maximizar la disponibilidad y mejorar la
mantenibilidad de sus activos.
Fomentar el trabajo en grupo entre las distintas especialidades (operaciones y
produccin).
Incrementar los niveles de seguridad operacional y control ambiental.
Aumentar el conocimiento del personal tanto de operaciones como de
mantenimiento con respecto a los procesos operacionales y sus efectos sobre la
integridad de las instalaciones.
Desarrollar un sistema efectivo de registro y manejo de los modos de fallos y sus
causas races.
Finalmente, se debe promover la implantacin del RCA, dentro de un proceso

global de mejora de la Confiabilidad Operacional de toda la organizacin y no como
una iniciativa aislada del rea de mantenimiento. No se debe limitar el campo de accin
de las tcnicas de optimizacin de Confiabilidad, a herramientas nicas asociadas en
muchas oportunidades a simples modas. Hay que tener en cuenta, que los procesos de
implantacin y consolidacin de las tcnicas de Ingeniera de Fiabilidad dentro de una
organizacin, no son procesos de corto plazo, las mismas deben ser visualizadas como
un proyecto de largo alcance y con visin de futuro.
VI.6. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
C., Parra. Anlisis Causa Raz, Herramienta de optimizacin del

Mantenimiento, Postgrado en Ingeniera de Mantenimiento, Editorial de la
Universidad de los Andes, Mrida, Venezuela, 2000.
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D.B. Fulbright. A comprehensive guide to root cause and program performance
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Gulf Publishing Company, First Edition, Houston, Texas 1995.
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K. Ishikawa. Guide to Quality Control, Asian Productivity Organization, Second
Edition, New York, 1984.
Latino, R. and Latino, K. Root Cause Analysis: Improving Perfomance for
Bottom Line Results, Second Edition, CRC Press, New York, 2002.
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Gestin de Activos. Editado por INGEMAN, Primera Edicin, Escuela Superior de
Ingenieros de la Universidad de Sevilla, Sevilla, Espaa.
Robin E. Mcdermott, Raymond J. Mikulak y Michale R. Beauregard. The Basics
of FMEA, Quality Resources, New York, USA, 1996.
Dean, L. Gano. Apollo Root Cause Analysis a new way of thinking. Apollo
Associated services, Texas, USA, 1999.
Woodhouse, J. Course of Root Cause Analysis, Section two: Failure Modes and
Effects Analysis, The Woodhouse Partnership, England, 1999.
** Agradecimiento al Ing. Enrique Pita por su colaboracin en el desarrollo de la

aplicacin prctica de la metodologa RCA presentada en este captulo.
Autor: Carlos A. Parra M.

PhD. MSc.Eng.
E-mail: parrac37@gmail.com
Gerente IngeCon
http://www.confiabilidadoperacional.com/
Representante de INGEMAN para Latinoamrica
Grupo de investigacin en Ingeniera de Confiabilidad y Mantenimiento
http://taylor.us.es/sim
http://www.ingeman.net/
Diplomado ICOGAM: Ingeniera de Confiabilidad Operacional, Gestin de Activos y
Mantenimiento, Miami, Florida, 6 al 8 de Diciembre 2017
https://app.box.com/s/83tyjazjpuixs4fgnaenfo28nvg9v2n2
Enlace a Grupo de Ingeniera de Confiabilidad Operacional
http://www.linkedin.com/groups?home=&gid=4134220&trk=groups_management_
edit_group_info-h-logo
c.6.37

Capítulo VI RCA 2017 C.parra

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Draft 2, 5 Junio de 2015, Carlos Parra y Adolfo Crespo

Anlisis Causa Raz (RCA: Root Cause

VI.1. INTRODUCCIN AL PROCESO DE ANLISIS CAUSA RAZ (RCA)

A travs de la historia el hombre ha inventado (y mejorado) numerosas

La metodologa de RCA se fundamenta en la necesidad de resolver problemas,

Autor: Carlos Parra / PhD. MSc. Eng. E-mail: parrac37@gmail.com

VI.2. ASPECTOS TERICOS BSICOS DEL RCA

Existen en la bibliografa diversas tcnicas y autores que han abordado lo que

VI.2.1. CAMBIOS DE PARADIGMAS EN EL PROCESO DE ANLISIS DE

Existen muchos tipos de problemas y muchas formas para resolverlos. En

Problemas basados en reglas: como su nombre mismo lo indica, son aquellos

Al ignorar las diferencias intrnsecas entre estas dos definiciones, se intenta

El ignorar la definicin del problema: la definicin del problema es un parmetro

Para mejorar productividad, se debe gestionar,

VI.2. PROCESO DE IMPLANTACIN DEL RCA

Antes de abordar la descripcin metodolgica, es necesario hacerse la siguiente

Figura 1: Los cuatro pasos bsicos para la resolucin de problemas

En la figura 1, tambin se indica el paso generalmente seguido cuando se cree haber

A continuacin se presenta el esquema general de implantacin de la tcnica de

Figura # 2: Modelo propuesto de implantacin de la tcnica de RCA

En los siguientes apartados se describen detalladamente cada una de las etapas

VI.2.1. ETAPA 1: FORMACIN DEL EQUIPO NATURAL DE TRABAJO

Un Equipo Natural de Trabajo, se define dentro del contexto del RCA

Caractersticas generales de los equipos naturales de trabajo de RCA

Rol del facilitador

- La funcin bsica del facilitador consiste en guiar y conducir el proceso de

Actividades que debe realizar el facilitador

- Guiar al equipo de trabajo en la definicin de los modos de fallos, las hiptesis,

- Asegurar un verdadero consenso (entre operacin y mantenimiento).

Perfil del facilitador y reas de conocimiento

- Amplia capacidad de anlisis.

VI.2.2. ETAPA 2: DEFINICIN Y JERARQUIZACIN DE LOS PROBLEMAS

La primera actividad a ser desarrollada por el equipo de trabajo, consiste en

Para definir apropiadamente un problema el equipo de trabajo deber responder

Qu?: Qu fue lo que ocurri?, esta pregunta se recomienda que se responda

Cundo?: Cundo ocurri?, aqu se incluyen las fechas y las frecuencias de

Dnde?: Dnde ocurri el problema?, aqu se agrupan las instalaciones y

Importancia?: Se describe el impacto y las consecuencias del evento de fallo

Una vez definido el valor de Riesgo (coste/ao), de cada evento (problema)

A continuacin se presenta un ejemplo de definicin de problemas:

- Qu: Fallos de la bomba P101.

Finalmente, en esta parte de la metodologa de RCA, las siguientes preguntas no

Cmo?: No aplica en la definicin del problema sino en la definicin de los

VI.2.3. ETAPA 3: DEFINICIN Y PRIORIZACIN DE LOS MODOS DE

La seccin anterior se ha referido a la definicin de los problemas y el impacto

Cmo puede(n) ocurrir el(los) paro(s) imprevisto(s)?

A continuacin se presenta el ejemplo de definicin de modos de fallos:

Definicin del problema: Fallos de la bomba P101.

El concepto propuesto de modos de fallos dentro de la metodologa utilizada de

Una vez identificados los modos de fallos, se procede a definir el nivel de

RTA = CAR + PAF (2)

FF CMO CM CAR TR IP PE PAF RTA

Tabla 1: Ejemplo de jerarquizacin de modos de fallos

Una vez definido el valor de Riesgo (dinero/ao) y jerarquizado cada modo de

VI.2.4. ETAPA 4: DEFINICIN Y VALIDACIN DE HIPTESIS

Por qu ocurren los modos de fallos?

El resultado final de la etapa de definicin de hiptesis, consiste en validar con

Variables de operacin (informacin del sistema automatizado de control,

A continuacin se presenta un ejemplo de definicin de hiptesis:

- Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101

VI.2.5. ETAPA 5: DEFINICIN Y VALIDACIN DE CAUSAS RACES

Causa Raz Fsica (CRF):

Causa Raz Humana (CRH):

Causa Raz Latente (CRL):