UNIDAD 1 EVOLUCIN Y TAXONOMA DEL MANTENIMIENTO

1.1 EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO

Desde hace mucho tiempo el hombre ha utilizado la idea del mantenimiento, tanto
para ahorrar costos como para maximizar la vida til de las herramientas y
maquinarias, en el tiempo actual el hombre ha transitado por grandes cambios y
avances en el ramo del mantenimiento, a continuacin una cronologa del como ha
venido surgiendo estas evoluciones:

|120000 a. C Inicio del pensamiento y habilidades del hombre| Solo realizaban

trabajos de Mantenimiento Correctivo (MC) en sus herramientas y utensilios.

|1780-1830| Durante la Primera Revolucin Industrial los bienes se fabricaban en

forma manual, por lo que eran necesarios hombres diestros y hbiles. Como
resultado, los productos fueron pocos, caros y de calidad variable.

|Fbrica de papel 1780| El personal de produccin, adems de realizar sus

labores, cuidaba tambin las maquinas solo con acciones de MC, ya que no las
consideraban tan importantes para el desarrollo de su trabajo.

|1798| Surgi la necesidad de mejorar el MC, pues los trabajos eran muy tardados
y frecuentemente exigan la atencin de varios especialistas, ya aquellas piezas
rotas tenan que volverse a hacer a la medida.

|Eli Whitney1765-1825| En 1798 el inventor norteamericano Eli Whitney desarrollo

la idea de utilizar partes intercambiables en las armas de guerra, pues l ya lo
haca en sus mquinas algodoneras cinco aos antes.

|1879| Debido a la proliferacin de fbricas, en muchas se contrat personal sin

preparacin, lo cual implico fuertemente su adiestramiento y la administracin de
las mismas fabricas; adems, ambos problemas presionaban mucho para ser
resueltos.

|Frederick W. Taylor1856-1915| El trabajo de Taylor dio base a la Segunda

Revolucin Industrial al aumentar el inters por el cientificismo en el trabajo y en la
administracin, lo cual incremento de manera rpida la productividad; pero el Mtto.
A las maquinas segua siendo correctivo.

|1903| Los bienes que necesariamente tenan que ser de buena calidad eran muy
caros y, por tanto, tenan poca demanda; solo los ricos podan aspirar a comprar,
por ejemplo, un automvil. La divisin del trabajo era difcil de mejorar, pues se
trabajaba con grupos de especialistas.
|Henry Ford1879-1947| Estableci la produccin industrial masiva de automviles,
su objetivo fue abaratar su producto a tal grado que pudiera ser comprado hasta
por la gente del pueblo; lo cual obtuvo con la creacin de un nuevo proceso de
manufactura por medio de cintas transportadoras, que fue montado en 1914.

|1910| Se increment la cantidad de mquinas, y por razn natural, el trabajador

dedicado a la produccin invirti cada vez ms de su tiempo para hacer trabajos
de arreglo a las mismas (MC).

|Albert Ramondy Asociados| Se formaron cuadrillas de MC con personal de baja

calidad para liberar de este trabajo al personal de produccin, el cual deba
conocer y tener habilidad para producir lo que hacia la mquina.

|1914-1918| La industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en forma

continua, debido a la demanda urgente de sus productos, pero la cantidad de
mquinas con fallas era cada da mayor.

|Primera Guerra Mundial| Al personal de MC se le comenzaron a asignar labores

de prevencin para evitar que las maquinas ms importantes fallaran. Nacieron los
Departamentos de Mantenimiento Preventivo (PM).

|1916| Existan muchas maneras de aplicar la Administracin Cientfica, cuando

Fayol desarrollo su modelo de Administracin Industrial y General. Dicho modelo
fue integrado con cinco elementos: previsin, organizacin, direccin, coordinacin
y control.

|Henry Fayol1841-1925| Se desarroll el actual Proceso Administrativo, con cinco

elementos: planeacin, organizacin, integracin, ejecucin y control, dando un
concepto holstico a los departamentos de cada empresa, lo cual hizo notaria la
rivalidad existente entre el personal de Produccin y el de Mantenimiento.

|1927-1931| Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor en la aplicacin de

tiempos y movimientos, creci el inters por el uso de la estadstica en el trabajo,
pero su aplicacin era muy lenta y poco confiable. Los triunfos comprobados por el
uso de la estadstica en el trabajo industrial norteamericano hicieron que dicha
rama de la matemtica fuera aceptada como de empleo regular a nivel mundial.

|Walter A. Shewhart 1891-1967| Shewhart desarrollo el Control Estadstico de

Calidad (SQC) y Deming se le uni con su libro El Control Econmico de la
Calidad del Producto Manufacturado). Deming continu trabajando con Shewhart,
mejorando con el SQC la industria norteamericana, hasta 19339 que con la
llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandon esta prctica.

|1937| El creciente nmero de trabajos que era necesario desarrollar en los activos
fsicos de una empresa obligo a analizar la importancia de cada uno y tomar
acciones para priorizarlos.
| Joseph Juran1904 | Joseph Juran dio a conocer su regla del 80/20 a la cual
llamo Principio de Paretto, y este permite establecer prioridades al determinar los
tems de influencia vital o importante a fin de atenderlos por orden de importancia
con respecto al producto.

|1939-1945| La Segn da Guerra Mundial obligo a los pases beligerantes, sobre

todo a EUA, a trabajar con sus industrias de acero las 24 horas y a tomar a los
obreros como administradores de primer nivel a fin de mejorar la comunicacin y
la toma de decisiones en la lnea de trabajo.

|Segunda Guerra Mundial| Se sistematizan los trabajos de MP, y en EUA se

empez a abandonar el Control Estadstico de Calidad, que haban establecido
especialistas como Walter A. Shewhart y W. Edwards Deming, antes de la
Segunda Guerra Mundial.

|1946| El MP continuo sin proporcionar buenos resultados, pues no aseguraba que

las maquinas entregaran el producto con la calidad y cantidad deseada, aunque se
aumentaron fuertemente los costos.

|American Society For Quality| Se cre la Sociedad Americana de Control de

Calidad de la cual fue socio el Dr. W. Edwards Deming. Dicha sociedad ayudo al
estudio estadstico del trabajo y mejoro, de manera posible, la calidad de los
productos obtenidos.

|1950| Durante la Segunda Guerra Mundial Japn quedo destrozado en su

industria y en su campo, y el Comando Supremo de las Fuerzas Aliadas SCAP, al
mando del general estadounidense Douglas MacArthur, estableci un programa de
desarrollo con especialistas, entre ellos el principal fue W.Edwards Deming.

|W. E. Deming1900-1993| Los trabajos de Deming dieron inicio a la Tercera

Revolucin Industrial, al establecer en la industria japons a el Control Estadstico
de Calidad. Aplico el criterio de que la empresa empieza en el proveedor y termina
en el cliente, al que se le considera como la parte ms importante. Aplico el Ciclo
Shewhart PDCA o PHVA, que significa: planificar-hacer-verificar-actuar.

|1950| Debido al fuerte crecimiento de la productividad, la exigencia de los

mercados por la mejora aumento la calidad del producto.

|Industriales de Estados Unidos de Amrica| Se cre el concepto de

Mantenimiento Productivo. Esto enfoco el trabajo de Mtto. A obtener tanto calidad
como cantidad de producto, y no solo a dedicarse al cuidado de las mquinas.

|1951| Aunque el uso de la estadstica en el trabajo era cada vez ms frecuente,

existan ms problemas planteados por la seguridad del usuario, cuyo anlisis
exiga la intervencin de especialistas y mucho tiempo.
|Wallodi Weibull (1887-1979)| Presento por escrito La Distribucin Weibull de la
que se deriva el Anlisis de Weibull, tcnica utilizada para estimar una
probabilidad y basada en datos medidos o supuestos. Ducha distribucin fue
aplicada para solucionar problemas de seguridad y Mantenimiento, lo cual ha
hecho posible la seguridad en naves areas.

|1960| En todo el mundo, a pesar del sobre mtto. Y los altos costos, las naves
areas sufran, por cada milln de despegues, ms de 60 accidentes catastrficos
al ao. Se comprob que las intervenciones peridicas y el cambio de piezas
usadas por nuevas, no aseguraban la calidad del servicio ofrecido, por lo que
existan otros defectos que producan las fallas.

|ATAAir Transport Association| Se especificaron las labores de Mtto. Necesarias

para conservar el vuelo de una nave area. Se dio el concepto de Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad. Comienza la aplicacin del Sistema
Equipo/Satisfactorios, el cual debe cuidar su equilibrio con respecto a las
expectativas del usuario.

|1960| En Japn la necesidad de mejorar la calidad de sus productos los llevo a

visitar, a principio de 1960, la industria de EUA, en la que ya se trabajaba con la
filosofa del Mantenimiento Productivo, y en su administracin intervenan obreros
y supervisores.

|Kaoru Ishikawa1915| Autor del Diagrama Ishikawa. Su experiencia en el estudio

del PM estadounidense desarrollo los Crculos de Calidad (QC) y preparo cursos y
materiales obteniendo magnficos resultados en la calidad y productividad. En la
actualidad, estos crculos ya son muy conocidos en el mbito mundial.

|1961| Los desastres catastrficos con prdidas de vidas humanas representaban

una alta tasa de errores humanos involuntarios, generalmente ms en la operacin
de las mquinas que en el diseo. El operador no se daba cuenta de que la
maquina presentaba defectos anuncindole la aproximacin de la falla.

|Shigeo Shingo1909-1990| A partir de 1961 Shingo comenz a desarrollar el

sistema Poka-Yoke, que literalmente significa a prueba de errores; este sistema
es indispensable cuando lo que est en juego es la seguridad de la vida humana,
adems de cuidar la calidad del producto o servicio proporcionado por las
mquinas.

|1965| Cada decisin tomada para solucionar los problemas del trabajo
presentaba una forma de pensar desordenada y hasta absurda, por lo que la
comunicacin entre las personas tena graves deficiencias.

|Kepner Tregoe| Presentacin del libro El Directivo Racional, del cual se

deriv el actual Anlisis-Causa-Raz (RCA), que facilita la investigacin de las
causas que producen un efecto para obtener un buen diagnstico.
|1968| Durante ms de 20 aos la Aviacin Civil Estadounidense investigo afondo
los problemas de mtto., empleando toda clase de herramientas.

|Stanley Nowlan y Howard Heap (Air Trasnport Association)| Publicaron su

libro El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, del cual se derive el
documento Evaluacin del Mtto. Y Desarrollo del Programa revisado en 1988 y
1993.

|1970| Se comenz a difundir el uso de las computadoras en oficinas y fabricasen

forma indiscriminada y sin integracin a la administracin total de las respectivas
instalaciones. En esta poca las computadoras se empleaban en los
Departamentos de Produccin y Mtto. Solo para el inventario de los activos fijos y
no para su administracin.

|Ordenadores 1970| Se crea el software Computarizado para la Administracin

del Mantenimiento (CMMS) enfocado en resolver la problemtica administrativa
del rea de Mtto. El software ha evolucionado los sistemas de Administracin de
Activos de la Empresa (EAM) y Planeacin delas Necesidades de la Empresa
(ERB).

|1971| Existan dos problemas perennes: la lucha intestina entre los

Departamentos de Produccin y Mtto. Y la prdida de oportunidad por no
aprovechar al personal de Produccin para hacer con los activos, trabajos de Mtto.
Autnomo.

|Seiichi Nakajima 1928| Creo el Mtto. Productivo Total (TPM basado en el Mtto.
Productivo (PM) estadounidense, integrando a todo el personal de la empresa
para ejecutar todo tipo de Mtto. Se apoya en los Crculos de Calidad.

|1978| Los fabricantes de naves areas tenan que conquistar y mantener en el

mbito mundial sus mercados basados en la seguridad y calidad ofrecidas.

|Air Trasnport Association| Produjo la Gua MSG-3 dedicada a los fabricantes de

naves areas para que hicieran sus programas de Mantenimiento.

|1980| En las plantas generadoras de electricidad que funcionan con energa

nuclear se detect la existencia de sobre Mantenimiento. Y se dese abatir costos,
ms que mejorar la calidad del producto. Se empez a aplicar el Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad (RCM).

|Instituto para la Investigacin de la Energa Elctrica| El Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad fue modificado en forma tan profunda que hadado
lugar a la Optimizacin del Mantenimiento Planificado (PMO). De esta
optimizacin obtenemos: Enfoque hacia la Confiabilidad=RCM Enfoque hacia los
Costos=PMO
|1980| Los avances obtenidos en plantas aeronuticas, elctricas y de energa
nuclear dieron la oportunidad de estudiar y probar su aplicacin en el resto delas
industrias.

|John M. Moubray1949-2004| John M. Moubray y Asociados aplicaron el RCM en

toda clase de industrias, empezando en Sudfrica e Inglaterra. Mejoraron el RCM
sin perder su enfoque en la Confiabilidad y ofreciendo su versin RCM 2.

|1995| Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y desordenados, lo que

ocasionaba que los tiempos perdidos por accidentes de trabajo y bsqueda de
herramientas y refacciones fueran muy elevados, de lo cual no exista conciencia.

|Hiroyuki Hirano 1946| Presento su libro 5 Pillars of Visual Workplace (5Ss)

comnmente llamado Las cinco eses. La aplicacin de esta filosofa mejoro de
manera notable el ambiente de trabajo, la limpieza de la fbrica, la definicin y
organizacin de herramientas y, sobre todo, la calidad y productividad.

|2005| Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra Mtto., pues se usa
para tratar de explicar dos sistemas de trabajo diferentes. El primero es el cuidado
del equipo y el segundo es el cuidado del producto o servicio que proporciona la
mquina. Esto se presenta como una dicotoma, aunque sus efectos se
interrelacionan y han trado como consecuencia una gran confusin, ya que no
existe una taxonoma al respecto que os permita hablar el mismo idioma.

|Oportunidad de Desarrollo| Desde hace ms de 30 aos flota en el ambiente

mundial la existencia de una nueva filosofa, con caractersticas ecolgicas:
llamada Filosofa de la Conservacin, la cual se basa en el principio ecolgico: el
equipo se preserva y el satisfactorio se mantiene, esto ha dado lugar a la
presencia de entidades y personas interesadas en estudiar el desarrollo de la
Conservacin Industrial (IC).

|El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria,

etc. representa una inversin que a mediano y largo plazo acarrear ganancias no
slo para el empresario quien a quien esta inversin se le revertir en mejorasen
su produccin, sino tambin el ahorro que representa tener un trabajadores sanos
e ndices de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma
importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son
causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. Tambin el
mantener las reas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza,
iluminacin, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo. El
mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto.
El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los
equipos, herramienta, maquinarias, esto permitir mayor responsabilidad del
trabajador y prevencin de accidentes.

La evolucin del mantenimiento Histricamente, el mantenimiento ha

evolucionado a travs de tres generaciones. A medida que progrese este curso,
veremos como el RCM es la piedra angular de la Tercera Generacin. Sin
embargo, la Tercera Generacin puede verse solamente en la perspectiva de la
Primera y Segunda Generacin.

La Primera Generacin

La Primera Generacin cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En esos das

la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de paradas no
importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayora de los casos
diseada para un propsito determinado. Esto hacia que fuera fiable y fcil de
reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento.
Complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.

La Segunda Generacin

Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drsticamente. Los

tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase
mientras que la mano de obra industrial baj de forma considerable. Esto llev a la
necesidad de un aumento de mecanizacin. Hacia el ao 1950 se haban
construido mquinas de todo tipo y cada vez ms complejas. La industria haba
comenzado a depender de ellas.

Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una mquina se hizo

ms patente. Esto llev a la idea de que los fallos de la maquinaria se podan y
deban de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del
mantenimiento preventivo. En el ao 1960 esto se basaba primordialmente en la
revisin completa del material a intervalos fijos.

El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho en relacin con

los otros costes de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar
sistemas de control y planificacin del mantenimiento. Estos han ayudado a poner
el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora como parte de la
prctica del mismo.

La Tercera Generacin.

Desde mediados de los aos setenta, el proceso de cambio en la industria ha

cobrado incluso velocidades ms altas. Los cambios pueden clasificarse bajo los
ttulos de nuevas expectativas, nueva investigacin y nuevas tcnicas.

Nuevas Expectativas: El crecimiento continuo de la mecanizacin significa que los

periodos improductivos tienen un efecto ms importante en la produccin, costo
total y servicio al cliente. Esto se hace ms patente con el movimiento mundial
hacia los sistemas de produccin justo a tiempo, en el que los reducidos niveles
de stock en curso hacen que pequeas averas puedan causar el paro de toda una
planta. Esta consideracin est creando fuertes demandas en la funcin del
mantenimiento.
Una automatizacin ms extensa significa que hay una relacin ms estrecha
entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se
estn elevando continuamente los estndares de calidad. Esto crea mayores
demandas en la funcin del mantenimiento.

Otra caracterstica en el aumento de la mecanizacin es que cada vez son ms

serias las consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el medio
ambiente. Al mismo tiempo los estndares en estos dos campos tambin estn
mejorando en respuesta a un mayor inters del personal gerente, los sindicatos,
los medios de informacin y el gobierno. Tambin esto ejerce influencia sobre el
mantenimiento.

Finalmente, el coste del mantenimiento todava est en aumento, en trminos

absolutos y en proporcin a los gastos totales. En algunas industrias, es ahora el
segundo gasto operativo de coste ms alto y en algunos casos incluso el primero.
Como resultado de esto, en solo treinta aos lo que antes no supona casi ningn
gasto se ha convertido en la prioridad de control de coste ms importante.

Nueva Investigacin: Mucho ms all de las mejores expectativas, la nueva

investigacin est cambiando nuestras creencias ms bsicas acerca del
mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que hay una menor
conexin entre el tiempo que lleva una mquina funcionando y sus posibilidades
de falla.

Nuevas Tcnicas: Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos y

tcnicas del mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de ellos, y surgen ms
cada vez. Estos incluyen:

- Tcnicas De "Condition Monitoring

- Sistemas Expertos

- Tcnicas De Gestin De Riesgos

- Modos De Fallos Y Anlisis De Los Efectos

- Fiabilidad Y Mantenibilidad

Simplificacin de la lnea del tiempo

1780 Mantenimiento Correctivo (CM).

1798 Uso de partes intercambiables en las mquinas.

1903 Produccin Industrial Masiva.

1910 Formacin de cuadrillas de Mantenimiento Correctivo.

1914 Mantenimiento Preventivo (MP).

1916 Inicio del Proceso Administrativo.

1927 Uso de la estadstica en produccin.

1931 Control Econmico de la Calidad del producto Manufacturado.

1937 Conocimiento del Principio de W. Pareto.

1939 Se controlan los trabajos de Mantenimiento Preventivo con estadstica.

1946 Se mejora el Control Estadstico de Calidad (SQC).

1950 En Japn se establece el Control Estadstico de Calidad.

1950 En Estados Unidos de Amrica se desarrolla el Mantenimiento Productivo

(PM).

1951 Se da a conocer el Anlisis de Weibull.

1960 Se desarrolla el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).

1961 Se inicia el Poka-Yoke.

1962 Se desarrollan los Crculos de Calidad (QC).

1965 Se desarrolla el anlisis- Causa- Raz (RCA).

1968 Se presenta la Gua MSG-1 conocida como el RCM mejorado.

1970 Difusin del uso de la computadora para la administracin de Activos

(CMMS).

1971 Se desarrolla el Mantenimiento Productivo Total (TPM).

1978 Se presenta la Gua MSG-3 para mejorar el mantenimiento en naves areas.

1980 Se desarrolla la Optimizacin del Mantenimiento Planificado (PMO).

1980 Se aplica el RCM-2 en toda clase de industrias.

1995 Se desarrolla el proceso de los 5 Pilars of the Visual Workplace (5Ss).

2005 Se estudia la filosofa de la Conservacin Industrial (IC).

Es claro, que a travs del tiempo, se han dado muchos otros descubrimientos al
respecto que tambin son muy importantes, pero slo seleccionamos aquellos que
brindan un sentido de integracin al actual concepto de mantenimiento, que nos
permite lograr la comprensin de la conservacin, segn nuestros actuales
conocimientos, y adquirir muchos otros en una forma ms racional.

CONCEPTO E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

CONCEPTO DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento. Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que
prestan las mquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes
y econmicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias debido a que
dicha calidad del servicio ya se perdi y preventivo si las actividades se ejecutan
para evitar que disminuya la calidad de servicio. (Newbrough, 1998).

CLASIFICACIN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:

Segn Enrique Dounce Villanueva en su obra la Productividad en el
Mantenimiento Industrial (1998), el mantenimiento se divide en dos ramas:

Mantenimiento Correctivo. Es la actividad que el ser humano realiza en los

recursos fsicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado
de brindar la calidad de servicio estipulado. Este se subdivide a su vez en:
a) Correctivo Contingente. Refirindose a las actividades que se realizan de
forma inmediatas.
b) Correctivo Programable. Refirindose a las actividades que se llevan a cabo
en aquellas mquinas que an no lo necesitan, pero por proporcionar un mejor
servicio se realizan con anterioridad.

Mantenimiento Preventivo. Es la actividad que el hombre desarrolla en los

recursos fsicos de una empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad de
servicio que stos proporcionan siga dentro de los lmites establecidos. Este tipo
de mantenimiento siempre es programable y cuenta con diversos procedimientos
para llevarlo a cabo:
a) Predictivo. Es un sistema permanente de diagnstico que permite identificar
con anterioridad la probable prdida de calidad de servicio que est entregando la
mquina.
b) Peridico. Este procedimiento se lleva a cabo peridicamente como su nombre
lo seala con el fin de aplicar las actividades, despus de determinadas horas de
funcionamiento del equipo, en el que se le ejecutan pruebas y se realizan algunos
cambios de piezas pertinentes.
c) Analtico. Se basa en un anlisis muy profundo de la informacin que se
obtiene de las mquinas ms importantes de la empresa, y por medio de visitas
pueden ser inspeccionados con la frecuencia necesaria para que el analista pueda
contar con material de consulta necesario.
d) Progresivo. Consiste en efectuar el mantenimiento por partes, progresando en
l de acuerdo a los tiempos ociosos de la mquina.
e) Tcnico. Es una combinacin del mantenimiento peridico y del progresivo.
Con la globalizacin de los mercados, las empresas en el mundo se han visto
obligadas a cumplir con estndares de calidad internacionales que les permita ser
competitivas a nivel regional, nacional e internacional.
En Colombia, todas las organizaciones que deseen demostrar la calidad de sus
productos o servicios, deben certificarse cumpliendo con los requisitos de la
Norma ISO 9001.
Para satisfacer los requerimientos que esta norma exige, es indispensable que las
empresas cuenten con un apropiado plan de mantenimiento que les permita
conservar sus equipos, herramientas e instalaciones en las mejores condiciones
de funcionamiento.
El mantenimiento empieza a adquirir importancia a partir de los aos 30 cuando
Henry Ford implement en su empresa un rea destinada a las actividades de
reparacin de los equipos pertenecientes a su sistema de produccin.
Con el paso de los aos, los empresarios han entendido la importancia que tiene
el correcto funcionamiento de los equipos que participan en los sistemas de
produccin con respecto a las ganancias de sus organizaciones. Por tal motivo
invierten parte de sus recursos para mejorar su rea de mantenimiento
contratando personal altamente calificado que planifique actividades de
prevencin y deteccin de fallas que les permita garantizar la operacin ptima de
su proceso de produccin facilitando con esto, el xito del Sistema de Gestin y
evitando prdidas en materias primas y paradas de produccin.
DEFINICIONES
A continuacin se definen algunos conceptos importantes que facilitan la
comprensin del presente artculo.
1.1 Proceso de Produccin: Secuencia de operaciones dirigidas a transformar
materias primas en productos, bienes o servicios, utilizando las instalaciones, el
personal y los medios tecnolgicos adecuados.
1.2 Falla: Deterioro o dao presentado en una de las piezas de una mquina el
cual produce trastorno en su funcionamiento.
1.3 Parada: Interrupcin ocasionada por fallas presentadas en las mquinas que
conforman un proceso de produccin.
1.4 Reparacin: Conjunto de actividades orientadas a restablecer las condiciones
normales de operacin de una mquina.
1.5 Produccin en Cadena: Modelo de fabricacin en etapas continuas y
consecutivas, las cuales permiten disminuir el tiempo requerido para la
elaboracin de un producto.

DEFINICIN DE MANTENIMIENTO

Definicin de mantenimiento industrial: El mantenimiento industrial est definido

como el conjunto de actividades encaminadas a garantizar el correcto
funcionamiento de las mquinas e instalaciones que conforman un proceso de
produccin permitiendo que ste alcance su mximo rendimiento.

PAPEL DE MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA

Bibliografa
1.1 Evolucin del Mantenimiento.
http://ugmamantenimiento12011.blogspot.mx/2011/10/evolucion-del-
mantenimiento.html
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibVirtualData/Tesis%20para%20marcaci
%C3%B3n3%20(para%20Inform
%C3%A1tica)/2011/rivera_re/borrador/convertidas%20pdf/Capitulo%201.pdf