ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS

INDUSTRIALES Y DE TELECOMUNICACIN

UNIVERSIDAD DE CANTABRIA

Proyecto / Trabajo Fin de Carrera

DISEO DE EQUIPO PARA

TERMOCONFORMADO DE LMINA
GRUESA
(Design of equipment for thick sheet
thermoforming)

Para acceder al Titulo de

INGENIERO INDUSTRIAL

Autor: Pedro Mnguez Antn

Septiembre -
2015
x Puede variarse el ancho del lomo con slo aumentar o disminuir el tamao de letra. En la muestra el tamao de letra es Univers
10.

TTULO DISEO DE EQUIPO PARA TERMOCONFORMADO DE LAMINA GRUESA

AUTOR PEDRO MINGUEZ ANTON
DIRECTOR / PONENTE FERNANDO FADN SALAZAR
TITULACIN INGENIERO INDUSTRIAL FECHA SEPTIEMBRE DE 2015 TOMO I DE I
TTULO
DISEO DE EQUIPO PARA TERMOCONFORMADO DE LMINA GRUESA
AUTOR PEDRO MNGUEZ ANTN
DIRECTOR / PONENTE FERNANDO FADN SALAZAR
TITULACIN INGENIERIA INDUSTRIAL FECHA 21/08/2015

PLABRAS CLAVE
TERMOCONFORMADO, PRENSA, HORNO DE RESISTENCIAS, POLIMERO,
CATIA, SUPERFICIE SOLIDA ACRILICA.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Empresa del mbito de la fabricacin de sanitarios y pies de ducha,

requiere un equipo capaz de conformar piezas de termoplstico de unas
dimensiones dadas, para satisfacer la demanda personalizada de
clientes. Buscando que el equipo sea, funcional, compacto, econmico y
verstil.

DESCRIPCIN DEL PROYECTO

Ante la peticin del cliente, se estudian las alternativas de mtodos

de termoconformacin existentes. Al tratarse de piezas de un grosor
considerable (de 5 a 19mm) y con elementos a conformar (lavabos) de
una cierta profundidad, se opta por el diseo de una prensa hidrulica
acompaada de un horno, tipo mesa, que realice la funcin de
precalentamiento.

La prensa ser doble montante y doble efecto, buscando la mayor

versatilidad ante futuras aplicaciones y usos que se le puedan dar. Con
un capacidad de 40Tm y fuerza de trabajo y velocidad regulables. La
carga ser manual dado el elevado tiempo del proceso.

Igualmente se proyecta un horno, tipo mesa, donde se pueda

calentar la lmina de material polimrico, generalmente Superficie Solida
Acrlica, como Corian. Tendr capacidad para placas de las
dimensiones exigidas y su apertura ser automtica para facilitar la
operacin de carga y descarga.

El diseo de ambos elementos se realiza pensado en la integracin

de ambos, situando el horno bajo el montante inferior de la prensa. Con
 ndice: Memoria

NDICE

Documento N1: Memoria

1. ANTECEDENTES DEL PROYECTO PG.

1.1 DEFINICION Y ALCANCE DEL PROYECTO 1

1.1.1 SOLICITUD DEL CONTRATANTE 1
1.1.2 DEFINICION DEL PROYECTO 1
1.1.3 ALCANCE DEL PROYECTO 2
1.2 ESTUDIO DEL PROCESO DE TERMOCONFORMADO 2
1.2.1 DEFINICION DE TERMOCONFORMADO 2
1.2.2 METODOS DE TERMOCONFORMADO 5
1.2.3 PARAMETROS DE TERMOCONFORMADO
7
1.3 SUPERFICIES SOLIDAS 8
1.3.1 DEFINICION, PROPIEDADES Y USOS 8
1.3.2 DATOS TECNICOS 10
1.4 CONCLUSIONES 10

2. PRENSA HIDRAULICA

2.1 DESCRIPCION DE LAS PRENSAS HIDRAULICAS 12

2.1.1. ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS 12
2.1.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO 12
2.1.3 CARACTERISTICAS FUNCIONALES 13
2.1.4 VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LAS PRENSAS
HIDRAULICAS 13
2.2 DESCRIPCION DE LA PRENSA PROYECTADA 14
2.2.1 ARMADURA 15
2.2.1.1 Montante superior 17
2.2.1.1.1 Chapa cubierta superior 18
2.2.1.1.2 Placa de apoyo del cilindro hidrulico 18
2.2.1.2 Montante inferior 18
 ndice: Memoria

2.2.1.2.1 Placa de Apoyo de la Mesa Fija 20

2.2.1.2.2 Mesa Fija 20
2.2.1.3 Columnas 21
2.2.1.4 Bastidor 21
2.2.1.5 Soldaduras 22
2.2.1.5.1 Parmetros de la soldadura 22
2.2.1.5.2 Inspeccin de soldaduras 23
2.2.1.5.3 Tipos de soldaduras e inspeccin
especfica 25
2.2.1.5.4 Tratamiento posterior a las soldaduras 27
2.2.1.6 Pintura protectora 28
2.2.1.7 Anlisis esttico de la estructura mediante MEF 28
2.2.1.7.1 Anlisis estructural del montante superior 29
2.2.1.7.2 Anlisis estructural del montante inferior 35
2.2.1.7.3 Anlisis estructural de la armadura 40
2.2.2 CILINDRO HIDRAULICO 50
2.2.2.1 Tubo hidrulico 51
2.2.2.2 Vstago 53
2.2.2.2.1 Elementos de estanqueidad del vstago 55
2.2.2.3 Tuerca de cierre 55
2.2.2.3.1 Elementos de estanqueidad de la tuerca 56
de cierre
2.2.2.4 Embolo 59
2.2.2.4.1 Elementos de estanqueidad
del embolo 60
2.2.2.5 Culata 61
2.2.2.5.1 Estanqueidad de la culata 62
2.2.2.6 Brida de sujecin 63
2.2.2.7 Tuerca del embolo 64
2.2.2.7 Arandela de Seguridad 64
2.2.3 SISTEMA HIDRAULICO 66
2.2.3.1 Ciclo de la prensa 66
2.2.3.2 Eleccin del circuito hidrulico 67
2.2.3.2.1 Centro de la vlvula direccional 67
 ndice: Memoria

2.2.3.2.2 Tipo circuito y eleccin de la bomba 68

2.2.3.2.3 Tipo bomba variable 72
2.2.3.2.4 Tipo de las vlvulas de control
de presin y caudal 73
2.2.3.3 Descripcin del circuito hidrulico 75
2.2.3.3.1 Vlvula reguladora de presin 76
2.2.3.3.2 Vlvula de control de caudal 79
2.2.3.3.3 Vlvula direccional 80
2.2.3.3.4 Vlvula direccional de bloqueo 81
2.2.3.3.5 Vlvula de control de descenso 83
2.2.3.3.6 Vlvulas antirretorno en lnea de 84
presin y de retorno
2.2.3.3.6 Manmetros 85
2.2.3.3.7 Panel de mandos hidrulicos 86
2.2.3.4 Centralita hidrulica 88
2.2.3.4.1 Depsito hidrulico 90
2.2.3.4.2 Bomba hidrulica 90
2.2.3.4.3 Motor elctrico 92
2.2.3.4.4 Grupo Motor-Bomba 93
2.2.3.4.5 Intercambiador de calor 94
2.2.3.4.6 Vlvula Termosttica 96
2.2.3.4.7 Filtro de aceite en aspiracin 97
2.2.3.4.8 Filtro de aceite en retorno 99
2.2.3.4.9 Indicador ptico de nivel y temperatura 100
2.2.3.4.10 Sonda de nivel 100
2.2.3.4.10 Llave de paso para vaciado 101
2.2.3.4.11 Racores de entrada-salida al
cilindro-centralita hidrulica 101
2.2.3.4.12 Racordajes y tuberas conexin 103
2.2.3.4.13 Soporte Centralita Hidrulica 103
2.2.3.5 Fluidos hidrulicos 104
2.2.3.6 Simulacin del sistema hidrulico 106
2.2.3.6.1 Diseo del circuito 106
2.2.3.6.2 Velocidad del vstago 110
 ndice: Memoria

2.2.3.6.2 Ciclo de trabajo 113

2.2.4 MESA MOVIL Y SISTEMA DE GUIADO 117

2.2.4.1 Mesa Mvil 117
2.2.4.2 Sistema de Guiado 119
2.2.4.2.1 Ejes gua 119
2.2.4.2.2 Casquillos roscados de fijacin 120
2.2.4.2.3 Casquillo de fijacin 121
2.2.4.2.4 Sensores Fin de Carrera 121
2.2.5 SISTEMA ELCTRICO DE LA PRENSA 122
2.2.5.1 Armario de maniobra 123
2.2.5.1.1 Guardamotor 123
2.2.5.1.2 Contactor 124
2.2.5.1.3 Arrancador progresivo 124
2.2.5.1.4 Pulsadores parada y marcha 126
2.2.5.1.5 Interruptor Magnetotrmico 127
2.2.5.1.6 Transformador y rectificador 127
2.2.5.1.7 Rel de seguridad 127
2.2.5.1.8 Rel interruptor 127
2.2.5.2 Botonera Frontal 128
2.2.5.2.1 Pulsadores ON y Parada de Emergencia 129
2.2.5.3 Barrera de seguridad 130

3. HORNO DE PRECALENTAMIENTO

3.1 DESCRIPCION DE LOS HORNOS DE PRECALENTAMIENTO 131

3.1.1. TIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR 132
3.1.2. ELECCION DE LA FUENTE DE CALOR
Y TIPO DE HORNO 133
3.1.3. ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS
DEL HORNO-MESA 135

3.2 DESCRIPCION DEL HORNO PROYECTADO 135

 ndice: Memoria

3.2.1. FUENTE DE CALOR 136

3.2.2 ESTRUCTURA DEL HORNO-MESA 138
3.2.2.1 Tapa Superior 140
3.2.2.2 Tapa Inferior 143
3.2.2.3 Agarre Prensa-Horno 146
3.2.2.4 Soportes Derecho e Izquierdo 147
3.2.2.5 Base del Horno 148
3.2.2.6 Unin Fija Horno-Actuador 149
3.2.2.7 Unin Mvil Horno-Actuador 149
3.2.3 AISLAMIENTO TRMICO 149
3.2.4 ACTUADOR LINEAL ELECTRICO 151
3.2.4.1 Guas telescpicas 153
3.2.5 SISTEMA ELCTRICO DEL HORNO 153
3.2.5.1 Regulador de Temperatura 154
3.2.5.2 Interruptor Magnetotrmico del Horno 155
3.2.5.3 Interruptor Selector 156
3.2.5.4 Interruptor Balancn 156
3.2.5.5 Pulsadores Dobles 157
3.2.5.6 Pulsador de Emergencia 157
3.2.5.7 Rel de Seguridad 157
3.2.5.8 Termopar 158
3.2.5.9 Zumbador 158

Documento N2: Planos

Documento N3: Pliego de Condiciones
Documento N4: Presupuesto
Anexo I: Clculos
Anexo II: Seguridad e Higiene
Anexo I: Normativa
ello logramos un equipo ms compacto, un menor trasiego de la lmina
polimrica y una reduccin de tiempo.
En la imagen puede apreciarse el
conjunto completamente
ensamblado.

CONCLUSIONES / PRESUPUESTO

El presupuesto final es:

14612.56 para la Prensa

3284.7 para el Horno
17897.26 en total.

Todos los gastos incluidos.

BIBLIOGRAFA

"DISEO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS"

AUTOR: ROBERT L. MOTT
EDITORIAL: PEARSON 2006

"Hornos industriales de resistencias: teora, clculo y

aplicaciones"
AUTOR: VARIOS
McGraw-Hill, 1994 (AO 1994)

"TECNOLOGIA DE POLIMEROS"
AUTOR: MARIBEL BELTRAN RICO Y ANTONIO MARCILLA
GOMIS
EDITORIAL: U DE ALICANTE 2012
 Memoria

DOCUMENTO N1: MEMORIA

INTRODUCCION
OBJETO DEL PROYECTO
El proyecto versa sobre el diseo de un equipo para termoconformado de lmina
gruesa. El equipo a disear ser destinado a la obtencin de piezas de superficies solidas
acrlicas destinadas como elementos sanitarios, fundamentalmente lavabos. No obstante y
dada la versatilidad de los elementos termoconformables, se disea el equipo buscando una
cierta capacidad de adaptacin a otros campos que pudieran expandir la actividad del
usuario del equipo hacia otros nichos comerciales (mobiliario, cartelera, revestimientos,
prototipos).

1. ANTECEDENTES DEL PROYECTO

1.1 DEFINICION Y ALCANCE DEL PROYECTO

1.1.1 SOLICITUD DEL CONTRATANTE

La empresa Calvo & Munar S.A. solicita el estudio tcnico, diseo y presupuesto
de un equipo de termoconformado de material acrlico (Solid Surface) o similar, para su
empleo en fabricacin de elementos sanitarios personalizados al gusto del consumidor.
El contratante requiere que el equipo permita el conformado de piezas
termoplsticas de un tamao suficiente para la fabricacin en una sola estampacin de un
lavabo convencional de un seno (1200x700mm). Dadas las caractersticas del producto, su
fabricacin raramente ser en serie, luego sern tiradas pequeas o nicas. Solicita un
equipo de dimensiones reducidas, que se adecue al espacio de trabajo de su taller. No se
descarta el desempeo del equipo en un fututo en otro tipo de elementos
termoconformables (mobiliario, decoracin, cartelera...).

1.1.2 DEFINICION DEL PROYECTO

El diseo del equipo de termoconformado que se desarrolla en el presente proyecto

tratar de dar una solucin ptima a la solicitud requerida. Para ello haremos un somero
estudio del proceso y los medios de termoconformado de termoplsticos de lmina gruesa,

1
 Memoria

para pasar posteriormente al desarrollo de la solucin adoptada.

La justificacin en la eleccin de dicha solucin global viene expuesta en los
apartados el Documento Memoria: 1.4 Conclusiones, Documento Memoria: 2.2
Descripcin de la prensa proyectada y en Documentos Memoria: 3.1.2. Eleccin de la
fuente de calor y tipo de horno. En ellos se explica la eleccin de una prensa
oleohidrulica como la solucin optima, basndonos en criterios tcnicos. As como el tipo
de horno, sus caractersticas y su ubicacin, en base a criterios tcnicos, econmicos y
ergonmicos.

1.1.3 ALCANCE DEL PROYECTO

El proyecto elaborado se cie nicamente a la maquinaria capaz de llevar a cabo el

proceso de termoconformado -en este caso una prensa y horno-; siendo objeto de otro
estudio su posible integracin en el proceso de fabricacin, la trabajos previos o posteriores
sobre la lmina termoconformada - corte, preparacin, ensamblaje... -, as como el
desarrollo de la matricera y utillaje necesarios para el conformado.
Esto ltimo es as por acuerdo con el contratante que dispondr de la facultad en el
uso de la maquinaria de adaptar los moldes a las necesidades que se presenten. El proceso
de termoconformado permite la utilizacin de moldes fabricados con materiales de diversa
naturaleza, as como incorporar refrigeracin lquida al mismo en caso de colegir que el
proceso, por tiempos y nmero de piezas, as lo requiera. Obviamente la naturaleza de la
finalidad misma del proyecto, es decir productos sanitarios personalizados - en forma,
color, acabados...- exige que los moldes en algunos casos sean realizados ad hoc, lo que
inhabilita en el proyectista la capacidad para su desarrollo. No obstante, se deber tener en
cuenta la posibilidad del uso de diferentes en aquellos factores que influyan en el diseo de
la prensa.

1.2 ESTUDIO DEL PROCESO DE TERMOCONFORMADO

1.2.1 DEFINICION DE TERMOCONFORMADO

El proceso de termoconformado (tambin llamado termoformado) consiste en la

aplicacin de calor sobre un producto termoplstico semielaborado, con la finalidad de
reblandecerlo para adaptarlo seguidamente a un molde para obtener la forma deseada.

2
 Memoria

Las fases del proceso pueden reducirse a:

- Calentamiento del semielaborado

- Moldeo de la lmina
- Enfriamiento del producto

Los primeros pasos en el campo del termoconformado se dieron durante la

Segunda Guerra Mundial junto con el desarrollo de los termoplsticos, si bien es cierto que
hasta la dcada de los 60 y los 70 su uso no fue realmente reseable.
En la actualidad el proceso del termoconformado es bien conocido y
abundantemente utilizado. Abarca numerosos campos de aplicacin entre los que podemos
citar:

- Industria del embalaje

- Industria alimentaria
- Anuncios y sealizacin.
- Transporte
- Artculos del hogar
- Construccin y vivienda
- Otros (Industria medica, equipaje)

El xito del proceso de termoconformado reside en que es un proceso relativamente

barato debido al bajo coste de las herramientas empleadas en comparacin con otros
mtodos de conformacin de plsticos (extrusin o inyeccin). Por este motivo resulta un
proceso competitivo incluso en tiradas cortas e incluso prototipos.
Sin embargo es un mtodo limitado fundamentalmente por dos factores. El primero
de ellos es el plstico utilizado que forzosamente es un termoplstico (Ver ANEXO Tablas
1.1), en polmeros termoestables o elastmeros sus estructuras ya han sido reticuladas y
no pueden ser suavizadas por recalentamiento. . El segundo factor es la forma del
producto acabado. Si bien el termoconformado en todas sus modalidades permite una gran
variedad de formas, algunos elementos con espesores muy variables o formas intrincadas
no resultan viables por este mtodo.

Los distintos procesos de termoconformado se subdividen en tres grandes grupos

3
 Memoria

dependiendo del espesor de la lmina utilizada. Cuando el espesor de esta es menor de

0.25mm el proceso es denominado como termoconformado de film o pelcula. Si el
espesor es menor de 3mm nos referimos a l como termoconformado de lmina delgada.
En el caso de espesores superiores a 3mm reciben el nombre de termoconformado de
lmina gruesa.

Caracterstica Lmina delgada Lmina gruesa

Espesor inicial de la
Menor a 3,0 mm. Mayor a 3,0 mm
lmina
Empaques, artculos Estantera, productos
Productos tpicos
desechables industriales o permanentes
Manual o automtico en
Alimentacin del material Automtico en rollos
tramos
Maquinaria tpica Prensa hidrulica o de
Extrusin-Formado en lnea
utilizada mltiples estaciones
Mtodo de calentamiento
Radiacin Conduccin
de la lmina
Patrn zonas de
Poco frecuente Utilizado
calentamiento
Tamao de piezas Pequeo
Medio a muy grande
modeladas
Nmero de cavidades del
Muchas Una o dos generalmente
molde
Tipo de molde Hembra usualmente Macho, hembra, mixto
Madera, yeso, espumas
Materiales del molde Aluminio maquinado sintcticas, metales
blandos, aluminio vaciado

Enfriamiento del molde Activamente controlado Sistemas activos o ninguno

Enfriamiento de la Conviccin forzada de aire,

Ambiente generalmente
superficie libre rociado con agua o ninguno
Material de desecho 50% 25-30%
TABLA 1.1 DIFERENCIAS ENTRE TERMOCONFORMADO DE LMINA DESLGADA Y LMINA GRUESA

4
 Memoria

1.2.2 METODOS DE TERMOCONFORMADO

El proceso de termoconformado podemos clasificarlo en:

- Termoconformado al vacio. (V)
- Termoconformado a presin. (P)
- Termoconformado mecnico. (M)

Estos mtodos difieren fundamentalmente en el tipo o modo en el que se ejerce la

presin sobre el producto inicial para obtener la pieza final. Estos mtodos a su vez se
subdividen en multitud de modalidades. Algunas de las cuales incorporan mas de uno de
los procesos antes mencionado. Es decir, la aplicacin de presin y fuerza mecnica
durante el proceso o de presin y vacio. A continuacin haremos un breve resumen de las
mas importante y extendidas, sealando si implementa mtodos basados en la presin (P),
el vacio (V) o mecnicos (M).

A) Termoconformado al vacio directo (V): Una vez precalentada la lmina se usa una
presin negativa para conseguir que la lmina precalentada se adhiera a las paredes y
contorno del molde. Se utilizan presiones prximas a los 10KPa. Mediante este sistema se
trabajan generalmente lminas, hojas o filmes de espesores inferiores a los 3mm. Se puede
producir un adelgazamiento de la lmina, por ello no es recomendable para un conformado
muy profundo o piezas complejas. El equipo para su realizacin suele ser bastante
econmico.

FIG. 1.1 TERMOCONFORMADO AL VACIO DIRECTO

B) Termoconformado con macho o asistido mecnicamente (V y M): El procedimiento se

asemeja al anterior con la diferencia de que se usa un molde macho sobre el que se estirara
previamente la lmina. Posteriormente una presin de vacio (o una diferencia de presin
entre ambos lados de la lmina) lograra que la lmina se adhiera en el molde hembra. Este
mtodo logra una mayor uniformidad en el espesor y permite lograr formas ms

5
 Memoria

complejas.

C)Conformado en relieve profundo al vacio (V y M): Consiste en extender sobre en un

marco sobre una caja la lmina del material precalentado, crear mediante vacio una
burbuja hacia el interior de la caja. A continuacin se introduce un molde macho y se
elimina el vacio, permitiendo que la lmina se adhiera a la superficie del molde macho.
Esta tcnica permite geometras intrincadas, aunque aumenta su coste respecto al vacio
directo.

E)Conformado por molde coincidente (M y V): Este mtodo utiliza la un accionamiento

mecnico para darle una forma prxima a la deseada mediante moldes macho y hembra. la
accin de vacio permite definir las aristas y formas ms complejas y enfriar la pieza.

FIG. 1.2 TERMOCONFORMADO POR MOLDE COINCIDENTE

D)Conformado al vacio con ncleo de ayuda y burbuja de presin (V,M y P): Este mtodo
implica fuerzas de presin en ambos lados de la lmina. Con la lmina precalentada y
sujeta a un marco se genera una burbuja saliente por presin. El ncleo de ayuda
descender y estira el material cercano a su forma definitiva. Finalmente se aplica presin
desde el lado del molde macho, adquiriendo la forma de un molde hembra inferior.
Mtodo muy extendido en lmina estrecha. Este mtodo permite admite diferentes
variables, respecto de si la unin al molde hembra se realiza por vacio, presin desde el
macho o ambas.

FIG. 1.3 TERMOCONFORMADO AL VACIO CON NUCLEO DE AYUDA Y BURBUJA DE PRESION

6
 Memoria

F) Conformado mecnico (M): En este mtodo no se usa presin ni vacio de aire para su
conformacin. nicamente la accin mecnica, en donde se emplea la presin ejercida
entre dos moldes (hembra y macho) para conformar la lmina. Permite embuticiones
profundas, aunque no formas muy complejas, es apta para lminas de gran espesor.

FIG. 1.4 TERMOCONFORMADO MECANICO

E) Conformado libre (P): Consiste en soplar sobre una lmina caliente de termoplstico
elevadas presiones (superiores a 2.5Mpa) permitiendo que adopte la forma de un molde
hembra.

1.2.3 PARAMETROS DE TERMOCONFORMADO

Resulta primordial a la hora de elegir el proceso de termoconformado y por tanto el

equipo adecuado, definir aquellos parmetros que regulan la transformacin del
termoplstico desde una lmina semielaborada a un producto final. Los principales factores
a tener en cuenta son:

- Temperatura de termoconformado: Que depende del tipo de material, al

encontrarse la temperatura mxima topada entre su temperatura de transicin vtrea
y su temperatura de fusin. En la temperatura del proceso deben tenerse en cuenta
los espesores y las formas con las que se trabaja.
- Tiempo de calentamiento: Este factor se ve altamente influido por el espesor de
la lmina y las caractersticas trmicas del material. Es importante que el material
tenga la temperatura ms uniforme posible y que la capa central tenga una
temperatura optima para su procesado.

7
 Memoria

- Presin: Depende en gran medida del espesor de la lmina. Una presin indebida
puede no conseguir las dimensiones finales requeridas o un adelgazamiento o
marcas por exceso de presin. El tipo de material es importante tenerlo en cuenta al
hablar de superficies solidas, pues al ser materiales compuestos, aunque de matriz
polimrica suele necesitar una mayor presin para su conformacin.
- Tiempo de enfriamiento: Otro parmetro que depende de los mismos factores
que el calentamiento. Es necesario que el material haya enfriado lo suficiente para
que sea resistente y no presente deformaciones tras el desmolde.
- Dilatacin trmica: Factor relevante a la hora del diseo de moldes y totalmente
ligado al tipo de material y la temperatura a la que se conforma.

1.3 SUPERFICIES SOLIDAS

1.3.1 DEFINICION, PROPIEDADES Y USOS

Las Superficies Solidas (Solid Surface) es un material compuesto formado por

polvo de mrmol, bauxita (hidrxido de aluminio o ATH), resinas acrlicas o de polister y
pigmentos. Su aspecto puede imitar mltiples materiales desde piedra a madera y con
mltiples colores y brillos. Permite la unin invisible entre piezas, sin marcas ni costuras,
as como otro tipo de operaciones semejantes a las realizadas en materiales como la
madera dura (corte, mecanizado, redondeado de bordes, taladrado, lijado...).
Entre sus principales propiedades podemos sealar:

- Sin juntas
- Ignifugo
- Reparable
- Ecolgico
- Reciclable.
- Antibacteriano
- Uso alimentario
- Fcil de limpiar
- Resistente a ataques qumicos y externos.

8
 Memoria

Debido a su elevada composicin de resina termoplstica (70%) es un material

termoformable. Por ello uno de los modos de distribucin ms comn de este tipo de
materiales suelen ser en lmina de diferentes tamaos y espesores, siendo los ms comunes
a 3mm, 4mm, 6mm, 9mm, 12mm y 19mm (dependiendo obviamente del fabricante, el pas
de distribucin, etc...).
Sus usos ms habituales vienen determinados por las propiedades del mismo. Es el
uso en encimeras de cocina y baos es el preponderante, pero debido a la posibilidad de
termocurvarse y unirse sin juntas visibles sus aplicaciones han ido amplindose en ese
mbito. Duchas, lavabos, baeras, fregaderos y sanitarios en general son actualmente un
producto atractivo y demandado. Sin embargo sus aplicaciones no solo se limitan al campo
del mobiliario residencial en cocinas y baos, sino tambin a mobiliario en general,
tiendas, oficinas, espacios pblicos, iluminacin, etc...
Comenz a comercializarse en 1964 de la mano Dupont, aunque su implantacin
ha sido lenta pero progresiva. En la actualidad podemos encontrar varias marcas que
producen este tipo de materiales bajo el nombre de marcas comerciales registradas como
Corian (Dupont), Avonite (Aristech), Krion (Porcelanosa), Hi-macs (LG), Lexan
(SABIC) y otros muchos.
Su competidor natural (y mayormente extendido) en lavabos y fregaderos es la
porcelana o ltimamente el cristal templado (cermicos) o acero (metlicos), contando con
algunas ventajas e inconvenientes respecto a ellos. Los sanitarios fabricados con Solid
Surface poseen una menor dureza, lo que implica que son ms fciles de rayar, si bien es
cierto que las marcas superficiales son mas fciles de eliminar que en materiales
cermicos o metlicos. Es menos frgil que los materiales cermicos, muy resistente a
ataques qumicos, su tacto es clido, permite mltiples opciones de personalizacin tanto
en forma como en color y es reciclable. Por otro lado no soporta igual de bien elevadas
temperaturas, con el tiempo puede degradarse el color, y su precio aunque variable suele
ser mayor.

9
 Memoria

FIG 1.5 EJEMPLOS DE PIEZAS REALIZADAS CON SUPERFICIES SOLIDAS ACRILICAS

1.3.2 DATOS TECNICOS

Las caractersticas tcnicas de las Superficies Solidas acrlicas difieren

sensiblemente en funcin del fabricante y por ello cada marca comercial presenta unos
datos distintos, si bien todos ellos resultan semejantes en cierta medida.
En el presente proyecto se toman como referencia dos marcas lideres en el sector y
con mayor penetracin en el mercado: Corian (Dupont) y Hi-Macs (LG). No obstante
como ya se indico antes, existen numerosas marcas que comercializan este tipo de
productos.
Los datos tcnicos pueden consultarse en el ANEXO_6: Catlogos.

1.4 CONCLUSIONES

En base a lo solicitado y haciendo un pertinente anlisis del proceso en cuestin y

de los materiales a conformar, podemos determinar que al requerirse piezas de un espesor

10
 Memoria

FRQVLGHUDEOHOiPLQDJUXHVDFRQXQDHPEXWLFLyQSURIXQGDPP\HQPDWHULDOHVcon

una mayor consistencia en la temperatura de deflacin (aquella que consideramos apta
para termoconformar) lo cual implica un mayor esfuerzo, el equipo debe ejercer una
presin media-alta, en lo que se refiere a este tipo de procesos.
Equipos convencionales de vacio ejercen una fuerza cercana a las 10Tm, en
nuestro caso podemos determinar que esta fuerza es insuficiente para la aplicacin que
contemplamos (ver ANEXO_1: Clculos - 1.1.2 Fuerza de trabajo). Si bien es cierto que
existen, su diseo es ms caro y su funcionalidad es ms limitada en otras reas, al igual
que ocurre con equipos de termoconformado por presin.
Por otro lado en el calentamiento de las piezas se descarta hacerlo por radiacin,
debido a que esta es perfecta en aquellas aplicaciones con pequeo espesor al calentar
rpidamente las superficies, pero no tanto en lmina gruesa, como es el caso. Adems, este
tipo de calentamiento se ve afectado por propiedad tales como el material o el color, lo que
hace ms complejo su utilizacin en un proyecto que requiere esa versatilidad en sus
productos.
En conclusin, recomendamos la utilizacin de un equipo de termoconformado
mecnico (matched-mold forming), que no involucre presin ni vacio, lo que facilita los
futuros diseos de moldes. Y un horno de calentamiento por conduccin-conveccin.
Se disear el equipo de tal manera que sea compacto y se encuentren ambas
operaciones lo mas integradas posible. Intentando que el horno sea removible de la
estructura general del equipo, permitiendo el uso de la prensa de forma independiente,
llegado el caso, dada la utilidad de la misma en otras muchas aplicaciones posibles dentro
del taller.
El horno por tanto aunque integrado deber ser independiente, por la razn
expuesta anteriormente y porque aunque requerir de un paso intermedio por parte de un
operario como es el paso de la pieza semielaborada del horno a la prensa, esto facilita que
el proceso de enfriamiento sea ms rpido al no existir riesgo de que los moldes se
calienten. Y por otro lado permite un proceso continuado de la produccin, es decir,
mientras una lmina se conforma y enfra entre los moldes, otra puede estar en proceso de
calentamiento, lo que agiliza el proceso.
Partiendo de lo aqu expuesto se procede al diseo de la prensa y del horno de
manera independiente, pero de acuerdo a una necesidad nica y a una plena integracin
entre ambas.

11
 Memoria

2. PRENSA HIDRAULICA

2.1 DESCRIPCION DE LAS PRENSAS HIDRAULICAS

Las prensas hidrulicas se pueden incluir dentro del conjunto de mquinas
herramientas destinadas a realizar procesos de conformacin del material sin arranque de
viruta.

2.1.1. ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS

Estn formadas bsicamente por:

- Una estructura metlica o armadura, en cuya construccin se emplean acero
fundido o perfiles y chapas soldadas. El armazn debe ser robusto y rgido para
poder soportar las fuerzas que se desarrollan durante el trabajo sin ningn tipo
de deformacin.
- Un elemento que transforme la presin del aceite del circuito en fuerza de
trabajo en el cilindro hidrulico.
- Un circuito hidrulico compuesto bsicamente por un sistema de bombeo que
proporciona un caudal de aceite a presin al circuito, los correspondientes
elementos de control del fluido y tuberas de conduccin.
- Una mesa fija de construccin robusta en la que se coloquen el molde hembra
utilizado para el conformado.
- Una mesa mvil que est unida al cilindro de trabajo y sobre la que se coloca el
molde macho en nuestro caso o cualquier otro utillaje para la aplicacin
prevista.
- Un armario de maniobra elctrico que rene todos los dispositivos elctricos
que interrelacionan y controlan los elementos del sistema.
- Los pertinentes mandos que permitan el control de la prensa en funcionamiento.

2.1.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Una prensa hidrulica es una mquina que en su funcionamiento emplea el

principio de Pascal, segn el cual la presin en un punto del fluido en reposo es igual en
todas las direcciones; as pues, si ejercemos una presin en cualquier punto del fluido ser

12
 Memoria

trasmitida por l a todos los puntos del fluido con la misma magnitud.
Aplicando este razonamiento podemos hacer que la presin suministrada por una
bomba hidrulica al fluido sea trasmitida por ste a todo el circuito hidrulico; la presin
en el interior del cilindro de trabajo acta sobre la superficie del mbolo haciendo que se
mueva y que potencialmente pueda realizar una fuerza de compresin igual al producto de
la presin que acta por el rea segn la ecuacin:
F prensa = Presin x rea accin
Por tanto a mayor rea del mbolo o mayor presin, mayor fuerza se puede
conseguir, por lo que una prensa sera un multiplicador de fuerza que permite obtener
fcilmente esfuerzos rectilneos de magnitudes que van desde las 10 Tm o menos, hasta
las grandes prensas de 50.000 Tm. En nuestro caso, la fuerza mxima vendr determinada
por la presin que consideramos se ejerce durante el conformado por el rea total de la
mesa fija (ver ANEXO_1: Clculos - 1.1.2 Fuerza de trabajo).

2.1.3 CARACTERISTICAS FUNCIONALES

El trabajo de deformacin se produce por la fuerza de compresin que desarrolla el

cilindro hidrulico sobre la pieza sobre la mesa fija, y que viene limitada por un sistema de
seguridad, con el fin de no sobrepasar la fuerza mxima de trabajo para la cual ha sido
dimensionada la mquina; de este modo no hay peligro de roturas o deformaciones
permanentes que inutilicen la prensa.

2.1.4 VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LAS PRENSAS HIDRAULICAS

1 La carrera de trabajo puede ser regulado a voluntad del operador.

2 La velocidad de descenso del vstago puede ser cambiada variando el paso del
fluido, pudiendo hacerlo as de manera rpida ,hasta que toma contacto con la
lmina o contacta con un interruptor fin de carrera, momento en el que se reduce
para hacer ms suave la operacin.
3 La presin es completamente constante en toda la carrera y ajustable a nuestras
necesidades.
4 La potencia de las prensas no tiene prcticamente lmite, y a igualdad de
potencia son menos pesadas que las prensas excntricas.
5 Su velocidad de trabajo es inferior a la de las prensas excntricas.

13
 Memoria

6 Son de construccin ms cara y tcnicamente ms compleja que otro tipo de

prensas.

2.2 DESCRIPCION DE LA PRENSA PROYECTADA

Prensa vertical de accionamiento oleohidrulico con una fuerza nominal mxima

de 40 Tm (800 KN) para uso en operaciones de termoconformado de materiales
polimricos. Con las siguientes caractersticas:
Distancia entre centro de las columnas 1440 mm.
Distancia entre caras interiores de las columnas 1240 mm.
Anchura mesa fija y mvil 1200x700 mm.
Carrera de trabajo nominal: 700 mm.
Distancia o altura libre entre mesas: 730 mm.
Peso total aproximado de la prensa 1.800 Kg.
Velocidad de aproximacin, trabajo y retroceso regulables.
Velocidad de aproximacin mxima 23 mm/s.
Velocidad de trabajo mxima (a 200 bar.) 10 mm/s.
Velocidad de retroceso mxima 33 mm/s.
Bastidor de dos montantes unidos por dos columnas, realizado mediante perfiles
laminados comerciales en calidad S235JR y S355JR (EN: 10025 - 2:2004)
soldados elctricamente con soldadura MAG y comprobados mediante ensayos de
ultrasonido.
Mesa mvil guiada por dos ejes-guas, provistas de casquillos de bronce que
garantizan una gran resistencia al desgaste.
Cilindro de trabajo de 160 mm de dimetro interior con camisa de acero St-52,
vstago de acero 34CrNiMo6 rectificado, cromado y pulido. El guiado de vstago
y mbolo se realiza mediante anillos gua de material de alta calidad al igual que
los elementos de estanquidad.
La central hidrulica con bomba de caudal y presin variable accionada por un
motor elctrico de 11 C.V. se encuentra sobre el bastidor. Equipada con regulador
de presin, vlvula direccional, control proporcional de caudal, vlvula de control
de descenso, filtros en retorno, presin y aspiracin e intercambiador de calor agua-
aceite como elementos principales. El accionamiento se disear para un
funcionamiento manual, controlado por un operario.

14
 Memoria

Sistemas de seguridad: Empleo de una barrera de seguridad formada por 4

detectores fotoelctricos colocada frente al operario que crea una cortina invisible
que al ser atravesada detiene instantneamente las operaciones de la prensa. Existe
un pulsador de emergencia sobredimensionado en la botonera frontal, de fcil y
rpido acceso en la posicin de trabajo.

2.2.1 ARMADURA

Las estructuras de las prensas hidrulicas estn constituidas por un bastidor

porticado de acero fundido o de estructura metlica soldada, tensado por dos o cuatro
tirantes o columnas que unen los montantes superior e inferior. En nuestro caso tomaremos
un bastidor de dos columnas. ya que si bien es cierto que la mesa de trabajo tiene unas
dimensiones a considerar la fuerza mxima no es muy elevada respecto a las prestaciones
que podra ofrecer el acero.

FIG. 1.6. ESTRUCTURA DE LA PRENSA (MONTANTE INFERIOR, COLUMNAS Y MONTANTE SUPERIOR)

15
 Memoria

La prensa diseada es de tipo vertical (el cilindro de trabajo est colocado en

posicin vertical), con dos columnas que unen el montante superior con el inferior.
La construccin se ha realizar empleando chapas y perfiles normalizados de acero
no aleado de uso general en construccin S235JRG2 (EN: 1.0038) cuyas caractersticas
mecnicas y qumicas pueden verse en el anexo de Clculos. Tras su conformacin en
caliente y normalizado, este acero es empleado en la construccin de edificios, puentes,
depsitos, MAQUINARIA, vehculos... por su resistencia a la traccin y a su lmite de
fluencia.
A continuacin se realizar una descripcin de las piezas ms importantes de la
armadura, indicando su plano correspondiente si lo tuviera. Para llevar un orden en la
exposicin, se dividir la armadura en sus partes principales:

- Montante superior (2.2.1.1)

- Montante inferior (no incluye mesa fija) (2.2.1.2)
- Columnas (2.2.1.3)
- Bastidor (2.2.1.4)

Posteriormente se expondr aspectos referentes a la soldadura, tratamientos

trmicos y pinturas protectoras.

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 Memoria

2.2.1.1 Montante superior

PLANO N 2.1.1.0

En la siguiente imagen (FIG. 1.7) se observan los elementos y disposicin de las

principales partes del montante superior.

FIG 1.7 VISTA ISOMETRICA DEL CORTE LONGITUDINAL DEL MONTANTE SUPERIOR

1- Chapa frontal y trasera

2- Chapa cubierta superior
3- Perfiles IPN - 280
4- Placa de apoyo cilindro

Las chapas frontal y trasera (plano 2.1.1.1) poseen las mismas dimensiones y un
espesor de 15mm. (Ver ANEXO_1: Clculos - 1.2.1) sern de acero S235JRG2 como la
mayora de la estructura, la nica diferencia entre ellas radica en la presencia de un agujero
pasante en la chapa frontal para la insercin del manmetro que controle la presin de

17
 Memoria

trabajo.
Irn unidas entre s mediante dos refuerzos IPN-280, a los que estarn soldadas
(ver ANEXO_1: Clculos - 1.3.2) tanto las chapas estructurales como la placa de apoyo
sobre la que descansa el cilindro hidrulico

2.2.1.1.1 Chapa cubierta superior

PLANO N 2.1.1.2

Chapa fabricada en acero S245JRG2 segn indicaciones del plano. Los agujeros
pasantes laterales de 70mm se realizan para permitir el paso de los tubos guas de la mesa
mvil. En ellos irn acoplados dos casquillos de cobre auto-lubricados que minimicen la
friccin. El orificio central tendr un dimetro de 192mm suficiente para alojar el
cilindro hidrulico con holgura, pero que preserve su posicin frente a leves vibraciones.
Asimismo se dispone de una ranura para la introduccin de la manguera de salida y la
conexin del manmetro y la palanca de mando.

2.2.1.1.2 Placa de apoyo del cilindro hidrulico

PLANO N 2.1.1.3

Sobre ella se fija el cilindro hidrulico y es la pieza que recibe directamente la

fuerza de trabajo. Fabricada en un material algo ms resistente que el resto de la estructura
C45E, tendr en su centro est realizado un orificio de 190mm por donde se introduce el
cilindro hidrulico y concntricamente se ha mecanizado una caja de 20 mm de
profundidad con 4 agujeros roscados M16, donde va alojada la brida de sujecin del
cilindro, facilitando de esta forma su centrado.
Se realizar la pieza partiendo de una chapa de 40 mm de espesor, donde se realiza
un cajeado circular. Posteriormente se prosigue realizando un mecanizado segn las
dimensiones del plano de la circunferencia pasante y los agujeros roscados.

2.2.1.2 Montante inferior

PLANO N 2.1.2.0

En las imgenes que se muestran a continuacin (FIG. 1.9 y FIG 1.10) aparece
representado el montante inferior. Podemos observar sus diferentes partes y colocacin

18
 Memoria

respecto a las columnas.

FIG 1.9 VISTA ISOMETRICA DEL MONTANTE INFERIOR

1- Chapa frontal y trasera

2- Placa de apoyo mesa fija
3- Perfiles IPN280

Las chapas frontal y trasera (PLANO N 2.1.2.1) tendrn las mismas dimensiones y
estarn fabricadas en acero para maquinaria S355J0, material que comparte tambin la
placa de apoyo de la mesa fija.
Las chapas debern soldarse a las columnas con una soldadura de canto en V de
longitud 300mm en ambos extremos de la piezas (dos por cada pieza), y una soldadura
vertical en ngulo a solape entre las columnas y las chapas de igual tamao, 300mm, por la
parte interior de las columnas (dos por cada chapa). La unin soldada se completar con
unas soldaduras horizontales en ngulo de longitud 200mm (4 en cada chapa). En su
totalidad 8 cordones de soldadura para cada chapa, sobradamente capacitados para
aguantar la carga mxima exigida. La realizacin de las mismas ser anterior a la
colocacin de la placa de apoyo de la mesa fija (epgrafe 2.2.1.2.1 y Fig. 1.11), con la
finalidad de facilitar el procedimiento de soldadura del cordn interior vertical.
Los cordones tendrn una profundidad de garganta de 8mm y podrn ser lisos o
reforzados, sugiriendo la primera opcin por cuestin esttica.

19
 Memoria

2.2.1.2.1 Placa de Apoyo de la Mesa Fija

PLANO N 2.1.2.2

El apoyo de la mesa fija consiste en una chapa de 10mm de espesor de acero

S355JR con las dimensiones indicadas en el plano. La placa dispondr de 10 taladros
pasantes 12mm para la fijacin de la mesa fija, mediante juego de tornillos Allen-tuerca
hexagonal de rosca M12 Grado 8.8. Estos taladros se debern mecanizar de una sola vez
simultneamente a los que presenta la mesa fija estando las dos colocadas en su posicin
final, habiendo sido realizadas las pertinentes soldaduras (a las chapas frontal y trasera y a
los perfiles IPN), para evitar posibles deformaciones posteriores.
Se aplicar un cordn de soldadura en ngulo de 6mm de espesor de garganta a lo
largo de todo el contacto placa de apoyo chapas (1200mm) y en la parte superior de los
perfiles IPN. Estas soldaduras no requerirn de E.N.D al no ser soldadura de fuerza, basta
con su realizacin por parte de un operario cualificado.

2.2.1.2.2 Mesa Fija

PLANO N 2.1.2.3

Est construida en acero de calidad no aleado S355JR, y sus dimensiones son

1200x700x40mm. Su situacin est indicada en el PLANO N 1.2.0 y su colocacin
definitiva ser al final del montaje de la estructura.

FIG.1.10 IMAGEN DEL MONTANTE INF. DONDE SE APRECIA LA MESA FIJA

Mediante 10 tornillos cilndricos M12x40 Grado 8.8 (par de apriete 70 Nm) se une

20
 Memoria

a la placa apoyo mesa fija. La mecanizacin de los taladros se har conjuntamente a la de

la placa de apoyo de forma que sea continua entre las dos piezas y posteriormente a la
soldadura. Estos agujeros presentaran un avellanado cilndrico plano de 20mm, para la
ocultacin de las cabezas de los tornillos Allen.
Sobre la mesa fija tambin se realizado un ranurado -de medida nominal 14mm,
dem en mesa mvil- longitudinal y transversal con el fin de poder fijar las piezas, utillajes
o matrices. El espaciamiento entre ranuras practicadas para la fijacin de las piezas o
utillajes se ha realizado de forma que queden uniformemente distribuidas sobre la mesa.

2.2.1.3 Columnas

Las columnas estn formadas por dos perfiles angulares de lados desiguales (en L),
de dimensiones 200x100x12mm y acero S235 unidos por su lado menor con una soldadura
a tope de 10mm de espesor de garganta (ver Anexo_1: Clculos 1.3.3). A ellas estarn
unidos los montantes inferior y superior como se ha descrito en los epgrafes anteriores. La
longitud total de las columnas es de 2180mm.

2.2.1.4 Bastidor
PLANO N 2.1.3.0
(Plano 2.1.3.0)

El bastidor ser el elemento estructural encargado de mantener la prensa en

posicin vertical y fija al suelo. Su diseo est pensado para permitir que la prensa
permanezca en equilibrio, incluso en el supuesto de que la misma reciba de forma
accidental algn golpe.
Est formado por tubos de perfil rectangular (100x60mm) con un espesor de 5mm.
Su eleccin radica en sus caractersticas; por su forma cerrada y de bajo peso tienen un
mejor comportamiento a torsin, permiten un fcil montaje y no presentan rebabas.
Los extremos de los largueros se cortarn conforme a la forma lateral del perfil
rectangular y se proceder a su soldadura de ngulo en rincn en las uniones verticales y a
tope plana en las uniones horizontales, con una profundidad de garganta de 3mm en ambos
casos.

21
 Memoria

FIG 1.11. VISTA ISOMETRICA DEL BASTIDOR

2.2.1.5 Soldaduras

Para la unin soldada de la armadura se emplear la soldadura por arco bajo gas
protector activo con electrodo consumible (SOLDEO MAG: soldeo por arco con alambre,
electrodo macizo y gas activo, segn UNE-EN ISO 4063-2011, CODIGO:135).
Industrialmente se le conoce como soldadura semiautomtica, en ella se regularan
la tensin del arco, velocidad de alimentacin del hilo, intensidad de la soldadura y caudal
de gas que se va a emplear, para una correcta operacin.

2.2.1.5.1 Parmetros de la soldadura

CODIGO 135: SOLDEO MAG; Soldeo por arco con alambre, electrodo macizo y
gas activo.
HILO: a su recepcin se comprobar que cumple las condiciones tcnicas de
recepcin indicadas en la normativa vigente UNE-EN ISO 14341:2011. Debe de tener
caractersticas similares que el metal base, de ello depende la inexistencia de posibles
fallos en la unin soldada. El dimetro ser el ms adecuado para la unin proyectada.
- dimetro: 1,2 mm.
- designacin: ISO-14341-A Z M12 G35 2Si (comercialmente CODEMIG B3L)

ATMOSFERA PROTECCION: La naturaleza del gas de proteccin influye

22
 Memoria

notablemente en varios factores de la soldadura, como la velocidad de soldeo, la formacin

de proyecciones, etc.
- Mezcla 80 % Ar - 20 % CO2

VOLTAJE - AMPERAJE: Factores determinantes en la forma de transferencia,

penetracin y velocidad de fusin del hilo y el metal.
- 28 V y 28020 A.

VELOCIDAD HILO:
- 25 cm / min.

DISTANCIA DEL TUBO DE CONTACTO:

- 20 3 mm

2.2.1.5.2 Inspeccin de soldaduras

La inspeccin sobre las costuras soldadas asegura la calidad que se requiere de
ellas. Dada la importancia del trabajo se requieren inspecciones antes, durante y despus de
la ejecucin de la soldadura.

INSPECCION ANTES DE LA SOLDADURA

Sobre el material de base:
- composicin qumica
- caractersticas mecnicas
- homogeneidad
- aspecto superficial y dimensiones principales
- posibles defectos internos (laminacin, grietas...)
Materiales de aporte:
- composicin qumica
- caractersticas mecnicas
- estado de conservacin
El fabricante y distribuidor de las hilos para soldadura MAG (GMAW), es
CODESOL S.L. El fabricante suministrara el material conforme a la certificacin AWS
(American Welding Society).
Procedimiento de soldadura:

23
 Memoria

- alcance
- compatibilidad de los materiales de base y aportacin
- ensayos de cualificacin
Se recomienda en caso de duda por parte de la empresa de montaje comprobar la
compatibilidad de los materiales de base. Para ello se realizarn ensayos sobre probetas
soldadas para comprobar que la unin soldada cumple con los requerimientos a lo que va a
ser sometida.
Certificacin de los operarios:
- ensayos de cualificacin y validez y vigencia de la certificacin
Preparacin de la unin:
- control de la preparacin de bordes
- limpieza
- alineacin y separacin de bordes

INSPECCIONES DURANTE LA SOLDADURA

- Deposicin y penetracin del cordn raz
- Grietas en el cordn raz
- Saneado del cordn raz
- Orden de deposicin del resto de los cordones
- Limpieza entre pasadas
- Forma de los cordones
- Caractersticas elctricas
- Velocidad de soldeo
- Atmsfera protectora

INSPECCION DESPUES DE LA SOLDADURA

- Velocidad de enfriamiento
- Aspecto exterior
- Dimensiones
- Tratamientos trmicos
- Deformaciones
- Ensayos destructivos y no destructivos

Una vez finalizada la soldadura de la armadura, se dejar reposar durante 24 h. Una

24
 Memoria

vez transcurrido este periodo se proceder a realizar una inspeccin visual para comprobar
que no existen grietas en los cordones soldados.
Despus de la inspeccin visual se realizarn los ensayos no destructivos que
adecuados a cada tipo de soldadura. Como mtodo general se emplearn:

2.2.1.5.3 Tipos de soldaduras e inspeccin especfica

PLANO 1.3.0
Las soldaduras a realizar en la estructura vienen indicadas en el plano mencionado
al comienzo de este apartado. En el apartado del anexo de clculo dedicado a la soldadura
se justifica la profundidad de garganta de cada cordn en base a la normativa.
Los tipos de soldadura que se ejecutaran en la estructura vienen detallados a continuacin:

- SOLDADURAS A TOPE

Deben ser continuas en toda su longitud y de penetracin completa, en este caso a

ser accesible la cara posterior, debe realizarse dos mediante cordones.
Debe sanearse la raz antes de depositar el cordn de cierre (de la cara posterior).
Costuras sometidas a traccin: Inspeccin visual y muestreo al 50 % mediante
ultrasonidos.
Costuras sometidas a compresin: Inspeccin visual y muestreo 20 % por

partculas magnticas o lquidos penetrantes.

En prolongacin: Soldadura que supone la prolongacin entre dos piezas que

comparten una cara de pequeo espesor.

FIG 1.12 SOLDADURA A TOPE EN PROLONGACION

Esta soldadura ser aplicada en las columnas a lo largo del la unin de los dos
perfiles en L.

- SOLDADURAS EN ANGULO

25
 Memoria

Si la longitud del cordn no supera los 500 mm se ejecutar comenzando por un

extremo hasta finalizar en el otro.
Si la longitud del cordn es superior a 1000 mm la soldadura se ejecuta por
cordones parciales, comenzando el tramo donde termina el anterior.
Para todas las piezas inspeccin visual y muestreo 20% de partculas magnticas o
lquidos penetrantes.

En rincn: Tipo de soldadura que se realiza en piezas que intersecan

perpendicularmente.

FIG 1.13 SOLDADURA EN ANGULO EN RINCON

Este tipo de soldadura se dar entre las chapas frontal y trasera del montante
superior y la placa de apoyo del cilindro, las chapas frontal y trasera del montante inferior
y la placa de apoyo de la mesa fija, entre los perfiles IPN y las chapas del montante
superior, los cordones verticales del bastidor y entre la brida y el tubo en caso de realizarse
(Memoria: 2.2.2.6 Brida de sujecin).

A solape: Soldadura entre dos piezas que comparten dos juntas solapadas.

FIG 1.14 SOLDADURA EN ANGULO A SOLAPE (RINCON)

Se realiza esta soldadura entre las chapas del montante superior e inferior y las
columnas, exceptuando la soldadura vertical exterior y el los cordones horizontales del
bastidor.

26
 Memoria

En esquina: Es el tipo de soldadura a realizar entre dos piezas que se juntan

compartiendo una arista.

FIG.1.15 SOLDADURA EN ANGULO EN ESQUINA

Esta soldadura se llevar a cabo en la unin entre las chapas del montante
superior e inferior y las columnas nicamente en el cordn de soldadura vertical
exterior.

2.2.1.5.4 Tratamiento posterior a las soldaduras

Una vez finalizada la soldadura de la armadura, se dejar reposar durante 24 h.

Transcurrido este periodo se proceder a realizar una inspeccin visual para comprobar
que no existen grietas en los cordones soldados y se realizarn las I.N.D de cada una de las
soldaduras dependiendo del tipo, de acuerdo a lo expuesto en el epgrafe "2.2.1.5.3 Tipos
de soldaduras".
Tras comprobar la ausencia de defectos en los cordones de soldadura se realizar
un tratamiento trmico cuya finalidad es eliminar las tenciones internas que se producen en
las proximidades de las soldaduras (Z.A.C).
El tratamiento a realizar ser un recocido eliminador de tensiones, consistente en
someter a la estructura soldada a un calentamiento uniforme a una temperatura de entre
500 y 600C durante 30-120 minutos (dado el espesor medio las piezas de la estructura se
recomienda un tiempo aproximado de 75 min), para pasar a continuacin a realizar un
enfriamiento lento y uniforme al aire. Si bien este procedimiento no elimina
completamente las tensiones internas residuales si las rebaja, logrando una disminucin de
la probabilidad de aparicin de corrosin bajo tensin.
Una vez reposada la estructura durante 24 horas se realizar nueva inspeccin

27
 Memoria

visual y de E.N.D, en la cual, de encontrar defectos, deberemos actuar y dependiendo de la

magnitud e importancia de los mismos, se repararan con o sin ulterior tratamiento trmico.

2.2.1.6 Pintura protectora

Una vez soldada y tratada la estructura se procede a dar un tratamiento de

proteccin.
En base a la norma que establece dicho procedimiento (EN ISO 12944-5:1998),
estimamos una atmosfera de trabajo de la prensa con un ambiente corrosivo medio (C3)
y una durabilidad estimada alta (superior a 15 aos).
Contando con estos factores se establece la aplicacin de una capa de
imprimacin anticorrosiva de resina epoxi GHP protectora. Se elige este material
por poseer una gran resistencia a la temperatura hacindola apta ante la proximidad del
horno.
Deber aplicarse una segunda capa protecWRUD GH SLQWXUD DFUtOLFD GH  P
eligindose esta por soportar de forma constante la temperatura mxima a la que podra
trabajar el horno, por las propiedades anticorrosivas que puede llevar incorporadas y por
ser su aplicacin un proceso reversible usando disolventes especficos.

2.2.1.7 Anlisis esttico de la estructura mediante MEF

Los materiales, dimensiones y uniones de la estructura vistos hasta ahora en

apartados anteriores y en el anexo de clculo (Anexo_1: Clculos 1.2 Estructura), han
sido realizados para mantener la integridad de la maquina y su optimo comportamiento
frente a las cargas aplicadas. Si bien esto es cierto, el hecho de realizar los clculos en base
a procedimientos tericos (notablemente contrastados) y con una serie de convenientes
simplificaciones, implica una mnima incertidumbre sobre la exactitud de los mismos.
Con el fin de contrastar los clculos realizados, aportar fiabilidad al proyecto en su
parte estructural y conocer particularidades de las piezas diseadas, recorrimos a un
estudio MEF (Mtodo de los Elementos Finitos) -o FEM- de la estructura.

Este estudio ser realizado mediante el programa CATIA V5 (release 21) en el

28
 Memoria

mdulo Generative Structural Analisys aplicando para nuestro fin la configuracin de

Static Case.
Realizaremos el estudio de forma individualizada del montante superior y el
montante inferior, para finalmente ensamblar ambas partes con las columnas y proceder a
un estudio global de la estructura.

2.2.1.7.1 Anlisis estructural del montante superior

Partiendo de la pieza en estudio, se desarrolla en la parte de preproceso una

definicin de su geometra, generacin de la malla, asignacin de propiedades de los
materiales (aceros al carbono S235JR y C45E) y condiciones de contorno.

FIG. 1.16 MONTANTE SUPERIOR EN ACERO S235JR Y C45E (PLACA DE APOYO DEL CILINDRO)

Procedemos inicialmente introduciendo las restricciones, estas sern en las

juntas de la chapa con las columnas y corresponderan a las soldaduras de unin. La
carga a aplicar ser la mxima fuerza generada (392000N) y se encontrar distribuida
sobre el anillo de la placa de apoyo donde coincide con el tubo hidrulico. (Fig. 1.18)

29
 Memoria

FIG. 1.17 RESTRICCIONES Y CARGA APLICADAS SOBRE EL MONTANTE SUPERIOR

Para el mallado definimos los parmetros size y sag. El primero de ellos

hace referencia al tamao de mallado, reduciendo su valor obtendremos mayor
precisin. En nuestro caso al tratarse de una pieza de dimensiones considerables, size
no tomar un valor demasiado pequeo, pues eso hara el clculo muy lento, e
innecesariamente preciso en agujeros y bordes de pequea dimensin frente al resto de
la estructura.
El trmino sag hace referencia a la desviacin entre dos elementos finitos
contiguos. En caso de reducir el sag los elementos del mallado sern ms cercanos a
la forma inicial de la pieza. Aumentando el valor sag conseguimos una mayor
saturacin de elementos finitos en las proximidades de aristas, juntas, agujeros,
chavetas...
En el caso que nos ocupa nos valdr con un valor intermedio, por el mismo motivo por
el cual el size no lo hacemos extremadamente pequeo.

Parmetros globales del mallado:

- Valor Size: 25mm

- Valor Sag: 10mm

Usaremos elementos de tipo parablico el lugar de lineal, esto ofrece menor

margen de error aunque el proceso de clculo es ms lento.

30
 Memoria

FIG. 1.18 MALLADO DEL MONTANTE SUPERIOR

Procedemos al clculo, obteniendo los siguientes resultados.

+ Tensiones de Von Mises

En la siguiente imagen apreciamos la energa de deformacin elstica de

distorsin segn el criterio de Von Mises.

FIG. 1.19 ESTADO TENSIONAL DEL MONTANTE SUPERIOR

Podemos apreciar en la barra de valores en la imagen anterior (Fig. 1.20) que la

mxima tensin ser de 72.8 Mpa, en la imagen inferior (fig. 1.21) apreciamos que

31
 Memoria

corresponde con un punto perteneciente a la placa de apoyo del cilindro hidrulico,

quedando por tanto justificado el uso de un acero de mayor resistencia. El factor de
seguridad en esa parte del montante ser:
- Tensin de fluencia del acero C45E: = 370 Mpa





Estando claramente demostrada su resistencia y por tanto la seguridad del

equipo, como se pretende.

FIG. 1.20 VALOR MAXIMO DE LA TENSION DE VON MISES

Por otro lado analizamos el punto central superior del montante, que como se
indica en el Anexo_1: Clculos 1.2.1 Montante superior corresponde con el lugar
donde el esfuerzo flector de las chapas frontal y trasera es mayor. Atendiendo a la figura
1.22, podemos apreciar cual es su estado tensional.

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 Memoria

FIG. 1.21 TENSION DE VON MISES EN EL CENTRO SUPERIOR DEL MONTANTE

En el punto indicado por tanto podemos apreciar una tensin de valor 59.5 Mpa,
el punto de mxima tensin se encuentra sobre la chapa de la cubierta superior, que no
tiene un propsito puramente estructural sino de gua del cilindro y las barras
deslizaderas del sistema de guiado, lo cual no compromete la integridad de la estructura
a pesar de tener un coeficiente de seguridad menor al resto. Teniendo en cuenta la
resistencia a traccin del acero utilizado para esa pieza (S235JR) podremos estimar su
factor de seguridad N.
- Tensin de fluencia del acero S235JR: = 235 Mpa


 


El resultado obtenido, se aproxima notablemente al expuesto en el apartado del

Anexo_1: Clculos 1.2.1 Montante superior, estando en este caso un poco ms cerca
del lado de la seguridad, al tener un valor de N sensiblemente mayor.

+ Desplazamientos

En las figuras siguientes (Fig. 1.22 y Fig. 1.23) apreciamos la deformacin que
sufre el montante superior ante la solicitacion mxima. Podemos concluir a la vista de

33
 Memoria

los resultados que en la chapa de la cubierta superior, que sirve de guia del cilindro y
sus agujeros laterales que sirven para el paso del sistema de guiado, la deformacion
resultante es despreciable.
En la placa de apoyo, el valor del desplazamiento es mayor, lo que justifica el
uso de un acero de mayor tension de fluencia y traccion.

FIG. 1.22 DESPLAZAMIENTO DE LOS PUNTOS DEL MONTANTE SUPERIOR

FIG 1.23 DESPLAZAMIENTO DE LOS PUNTOS DEL MONTANTE SUPERIOR

34
 Memoria

2.2.1.7.2 Anlisis estructural del montante inferior

Definimos en la parte de diseo y preproceso del montante, la forma, materiales y

uniones del mismo. Asignamos a las piezas el material a cada pieza, eligiendo un acero al
carbono S355JR/1.0570 de uso general para piezas de resistencia media para las chapas
frontal y trasera, as como la placa de apoyo de la mesa fija y la propia mesa fija. Esta
eleccin se justifica debido al gran voladizo que presenta la mesa y el hecho de que recibe
directamente la fuerza aplicada por el vstago. Adems este acero admite soldadura y es
apto para bonificacin o cementacin. Su uso en las chapas frontal y trasera se debe a una
menor altura en comparacin con las del montante superior, lo que implica un menor
momento resistente (W). Analizaremos si los datos obtenidos en la simulacin refrendan su
eleccin.

FIG. 1.24 MONTANTE INFERIOR EN ACERO S355JR

Introducimos las restricciones en los mrgenes de las chapas que coinciden con
las columnas y donde se aplicaran los cordones de soldadura. La carga a aplicar ser la
mxima fuerza generada (392000N) y se distribuida sobre toda la superficie de la placa
de apoyo.
Introducimos al igual que en el caso anterior los valores de Size y Sag, para
definir el mallado de la estructura. En este caso tomaremos valores similares al caso
anterior, aplicando elementos de tipo parablico.

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 Memoria

Parmetros globales del mallado:

- Valor Size: 25mm (inicialmente) \ 20mm (finalmente)
- Valor Sag: 10mm (inicialmente) \ 5mm (finalmente)

FIG. 1.25 RESTRICCIONES Y CARGA APLICADAS SOBRE EL MONTANTE INFERIOR

FIG. 1.26 MALLADO DEL MONTANTE INFERIOR

Realizamos el mallado (con elementos de tipo parablico) y el posterior clculo

de la estructura. Previamente comprobamos que los nodos y elementos finitos se ajustan
a la pieza. Generamos para ello un reporte que nos indica que la mayora de los nodos

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 Memoria

estn bien definidos. En la imagen inferior (Fig. 1.27A) apreciamos la calidad del
mallado, para los valores Size y Sag indicados. Podemos apreciar un 0.2% de nodos con
una relacin de proporcin (Aspect Ratio) mala, a pesar de tener buen ajuste (Stretch),
probablemente debido a los agujeros pasantes y el cajeado que presenta la mesa fija.
Modificaremos los valores de Size y Sag (20mm y 5mm, respectivamente), obteniendo
un resultado algo ms fiable (Fig. 1.27B)

FIG. 1.27A Y 1.27B REPORTE GENERADO POR CATIA V5 DE LA CALIDAD DE LOS ELEMENTOS

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 Memoria

+ Tensiones de Von Mises

Segn el criterio de Von Mises, empleado para el clculo tensionalcon el
programa de MEF, el montante inferior presenta la siguiente distribucin de tensiones
(Fig. 1.28).

FIG. 1.28 ESTADO TENSIONAL DEL MONTANTE SUPERIOR

En el diagrama de la derecha (Fig. 1.28) viene representada la distribucin de

tensiones en la estructura. Apreciamos que la mayor tensin obedece a la zona inferior
del centro de las chapas como supusimos en los clculos. El acero utilizado para esta
zona corresponde con el S355J0 que presenta el siguiente valor de tensin de fluencia:
- Tensin de fluencia del acero S355J0: = 355 Mpa

En cuyo caso el factor de seguridad resultante es:


 


Valor que se aproximan, aunque resulta algo mayor, a los obtenido en los
clculos (Anexo_1: Clculos 1.2.5 Montante Inferior) N= 3.3.
En el caso de haber empleado el mismo acero al carbono que en la estructura del
superior, (S235JR) el resultado sera:

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 Memoria

- Tensin de fluencia del acero S235JR: = 235 Mpa


 


Valor que no es del todo satisfactorio para la exigencia del proyecto, aunque no
compromete en absoluto la integridad de la estructura. Si bien es cierto que en caso de
un estudio de fatiga este coeficiente de seguridad se vera con certeza reducido.
Realizaremos adems un estudio estructural del montante inferior en el supuesto
de que la carga aplicada se encontrase concentrada en el centro, situacin esta que
pudiera darse durante el uso de la misma.

FIG. 1.29 DISTRIBUCION DE TENSIONES CON CARGA CONCENTRADA EN EL CENTRO

En este caso al encontrarse la carga menos repartida la tensin en el centro del

montante es superior, en este supuesto el uso de un acero de mayor lmite de elasticidad
(el S355J0 frente al S245JR) se ve plenamente justificado. El coeficiente de seguridad
en estas circunstancias desfavorables es:



+ Desplazamientos
En la Fig 1.30 apreciamos la deformacin que sufre el montante inferior al
aplicarle la carga maxima de manera distribuida. Y en la figura 1.30B la deformacion
cuando se aplica la carga mxima concentrada en la zona central de la mesa fija.
Apreciamos una mayor deformacion en la primera consecuencia del voladizo de
la placa de apoyo y la mesa fija, no teniendo esta una magnitud preocupante a efectos de

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 Memoria

la funcionalidad de la prensa ni de la calidad de las piezas obtenidas, en primer lugar

por su pequeo valor (0.75mm) y en segundo lugar cabe recordar que sobre la mesa fija
se colocar el utillaje (moldes), que dificilmente presentarn una deformacion menor y
ser sobre ellos recaiga la responsabilidad de una tolerancia u otra de las piezas a
conformar.
En el segundo caso la deformacion es aun menor, presentando valores de
tensiones Von Mises del mismo orden (86.5 MPa), que en ningun caso reducen el factor
de seguridad (N) por debajo de 2.5.

FIG 1.30 DESPLAZAMIENTO DE LOS PUNTOS DEL MONTANTE INFERIOR (CARGA CONCENTRADA) Y 1.30B (CARGA
UNIFORME)

2.2.1.7.3 Anlisis estructural de la armadura

Para el anlisis general de la estructura procederemos a ensamblar las diferentes

partes que lo componen con el modulo de CATIA V5 Assembly Desing. Definiendo los

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 Memoria

tipos de vnculos que relacionan las diferentes partes. Es interesante el estudio del conjunto
de la armadura, pues el comportamiento de los montantes puede sufrir alguna variacin al
incorporarlo al conjunto en particular la unin de los montantes con las columnas.
Realizado el ensamblaje y definidos los tipos de uniones, mediante modulo Generative
Structural Analysis, procedemos a su mallado y configuracin de restricciones y fuerzas.
En la figura 1.31 observamos la disposicin final de los distintos elementos que conforman
la estructura de la prensa.

FIG. 1.31 ENSAMBLAJE DE ESTRUCTURA DE LA PRENSA DESDE DIFERENTES PERSPECTIVAS

La asignacin de materiales esta ya configurada en cada uno de los elementos y se

asigna de forma similar a las columnas, el bastidor y el montante superior (S235), mientras
que el resto de la estructura, montante inferior (incluye la mesa fija) y la plana de apoyo

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 Memoria

del cilindro estarn fabricado en el acero de mayor resistencia (S355).

FIG. 1.32 ARMADURA Y LOS DIFERENTES ACEROS EMPLEADOS

Al igual que se procedi en los dos casos anteriores aplicamos las restricciones,
esta vez en la base de la prensa, es decir, en el bastidor que permanecer fijo. Y las
correspondientes cargas, tanto en la placa de apoyo del cilindro, como en la placa de
apoyo de la mesa fija, tomando una carga (392400N) uniformemente repartida, por ser
esta la ms general y representativa, de valor igual a la carga mxima de trabajo.
Estas cargas llevan la misma direccin pero sentidos contrarios, siendo vertical
ascendente en la placa de apoyo del por ser el apoyo del cilindro cuando este comience
a trabajar y vertical descendente en la mesa por recibir la presin del vstago a travs de
la mesa fija. (Fig. 1.33)

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 Memoria

FIG. 1.33 RESTRICCIONES Y CARGA APLICADAS SOBRE LA ARMADURA

Los valores de size y sag necesarios para su mallado, sern los mismos que
en el montante inferior, a pasar de ser mucho ms grande la estructura a analizar, con el
fin de obtener el mnimo error global. Usando igualmente elementos de tipo parablico.

Parmetros globales del mallado:

- Valor Size: 25mm
- Valor Sag: 10mm

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 Memoria

FIG. 1.34 MALLADO DE LA ESTRUCTURA ENSAMBLADA

Procedemos al clculo, obteniendo los resultados descritos a continuacin.

+ Tensiones de Von Mises

La energa de deformacin elstica de distorsin segn el criterio de Von Mises

viene representada en la imagen siguiente (Fig. 1.35), as como un detalle de la zona de
mxima tensin (Fig.1.36) situada en la unin entre el montante inferior y las columnas.

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 Memoria

FIG. 1.35 ESTADO TENSIONAL DE LA ESTRUCTURA CON MAXIMA SOLICITACIN

FIG 1.36 ZONA DE MAXIMA TENSION SEGUN EL CRITERIO DE VON MISES

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 Memoria

El resultado obtenido en la simulacin de la armadura en su conjunto difiere en

algunos aspectos respecto del anlisis de los montantes individualmente. La zona que
VXIUHXQDPD\RUVROLFLWDFLyQ max = 93.56) se localiza en la unin columnas - montante
inferior. La relacin entre dicha solicitacin y su lmite elstico, nos indicar su
coeficiente de seguridad respecto a un proceso de deformacin plstica por parte de la
estructura. Contaremos para ello con la resistencia del acero de la columna:
- Tensin de fluencia del acero S235: = 235 Mpa


 


Este valor si bien es cierto que es menor que el calculado en la resistencia a

compresin de la columna, si que resulta bastante prximo al calculado en los cordones de
soldadura entre ambos elementos (1210 = 118.7MPa) y que dimos por valido en el
apartado Anexo_1: Clculos 1.3.7 Soldadura Unin Chapas Montante Inferior -
Columnas. En cualquier caso, el coeficiente de seguridad obtenido es aceptable pues
cumple el criterio impuesto en la realizacin del proyecto.

Otro aspecto del que difiere respecto a clculos previos es la tensin mxima en
las chapas frontal y trasera del montante inferior (Fig. 1.37) siendo en este caso la
WHQVLyQ PHQRU  max_chapa = 77MPa). Esta diferencia se debe a que en la simulacin
individual del montante inferior se impuso una restriccin fija en los laterales, que en
este caso gracias a la deformacin que sufre la columna no es tal. El coeficiente de
seguridad por tanto se ver incrementado.
- Tensin de fluencia del acero S355J0: = 355 Mpa


 


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 Memoria

FIG. 1.37 SOLICITACION MAXIMA DE LAS CHAPAS DEL MONTANTE INFERIOR

Por el contrario esa deformacin que sufre la columna implica una mayor
flexin (Fig. 1.38) en las chapas que forman el montante superior -M.S.- (en acero
S235JR), lo que produce una leve variacin en el valor de N para dicho elemento. (Se
ha suprimido la cubierta de M.S. carente de finalidad estructural para apreciar
correctamente la tensin de Von Mises de esa zona).
- Tensin de fluencia del acero S235: = 235 Mpa

 


FIG. 1.38 MAXIMA TENSION EN LAS CHAPAS DEL MONTANTE SUPERIOR

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 Memoria

Otro dato a destacar es la tensin mxima generada en las columnas,

(independientemente del valor de las soldaduras columnas-montantes, ya analizado)
cuya finalidad portante es obvia y que requiere de una atencin particular. Observando
la Fig. 1.39, apreciamos cual es el valor de esa tensin y podemos compararlo con los
clculos realizados en el apartado Anexo_1: Clculos 1.2.4 Columnas.

FIG. 1.39 TENSION MAXIMA SOBRE LAS COLUMNAS

El valor de dicha tensin es de 62.1 Mpa, lo que implica un coeficiente de

seguridad:
- Tensin de fluencia del acero S235: = 235 Mpa


 


Un valor algo inferior al obtenido en los clculos (N=4.48), pero suficientemente

elevado para asegurar la resistencia de las columnas frente a la mxima fuerza de
trabajo.

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+ Desplazamientos

En la figura posterior (Fig. 1.39) apreciamos la deformacin que sufre ela

armadura ante la solicitacion extrema. En este caso la representacion ha sido aumentada
con un factor 200, que permite apreciar la deformacion respecto al estado inicial. De
esta manera podemos apreciar la curva que se genera en las columnas, lo que justifica la
desminucion o ligero aumento de la solicitaciones en los montantes ante la deformacion
de sus restiriciones que antes se mantenian fijas.
En cualquier caso la deformacion que se produce es algo inferior a las anteriores
estimaciones (Fig. 1.29), que ya de por si eran aceptables para el proposito de la
estructura. Otra conclusion a destacar es que el calculo realizado de las columnas frente
al pandeo, se entiende innecesario a la vista de que la columna se encuentra comprimida
en su parte inferior y traccionada en la parte superior.

FIG. 1.39 DESPLAZAMIENTO DE LA ARMADURA (INCREMENTADO 200 VECES)

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 Memoria

2.2.2 CILINDRO HIDRAULICO

PLANO N 2.2.0

El cilindro hidrulico es el elemento encargado de producir la fuerza de trabajo,

transformando la energa de un fluido a presin en movimiento y en energa mecnica
lineal. Sus piezas han sido diseadas y elegidas para obtener una gran fiabilidad de
funcionamiento, lo que influye directamente en la disminucin de posibles averas.
Igualmente se ha tratado en su diseo de buscar soluciones eficientes que minimicen costes
y permitan un mantenimiento fcil y asequible.

FIG 1.40 VISTA ISOMETRICA DEL CONJUNTO DEL TUBO HIDRAULICO SECCIONADO

El diseo de este actuador hidrulico se ha realizado conforme a las normas

vigentes en este campo.
A continuacin realizaremos una descripcin de los elementos ms importantes,
indicando su funcin, sus caractersticas y la justificacin de su diseo, apoyndonos en los
clculos expuestos en el correspondiente anexo.

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 Memoria

2.2.2.1 Tubo hidrulico

PLANO N 2.2.1

El tubo hidrulico es un elementos crtico en el diseo del cilindro, su

dimensionamiento -al igual que muchos otros elementos del actuador hidrulico- se basa
en la fuerza de trabajo mxima que se requiere (ver ANEXO_1: Clculos - 1.1.2 Fuerza de
trabajo) que viene determinada por el material con el que trabajar, las dimensiones de la
mesa y la presin de conformado.
Construido en acero bonificado 1.6562 / 40CrNiMo7 (F1272 segn antigua norma
UNE), es un tubo cilndrico (Fig. 1.41) calibrado dispuesto para lapear de medidas int 190
- ext 160 x 960 mm. Dimensionado para aguantar altas presiones sin deformacin,
consiguiendo de esta forma un funcionamiento correcto mediante los elementos de
estanqueidad. La presin de trabajo y el dimetro interior han sido elegidos conforme a la
normativa vigente (ISO 3322:1985 y UNE 101360:1986).

FIG 1.41 TUBO HIDRAULICO SECCIONADO

El tubo hidrulico viene ya cortado por el proveedor con su medida definitiva, as

que el mecanizado en taller se reduce a conseguir la medida de los dimetros exterior e
interior. El primero se realizar hasta conseguir su medida (teniendo en cuenta tolerancias
marcadas), mientras que el segundo se conseguir despus de varias etapas:
- Rectificado de la superficie interior, con las tolerancias y acabados especificados
en el diseo.
- Lapeado, hasta obtener la tolerancia indicada H8 y la rugosidad superficial

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 Memoria

permitida 0.4 y 0.2 micras, factor muy importante para el buen funcionamiento de
los elementos de estanquidad que trabajan en ese dimetro.
- Roscado interior del tubo en la parte inferior (M185x3) y superior (M160x3) para
el acople de la tuerca de cierre y la culata respectivamente, previendo una salida de
rosca.
- Achaflanado de los bordes superior e inferior del tubo, para facilitar la entrada de
los elementos de estanqueidad sin mordeduras.

Finalizados estos pasos procederemos al roscado de la brida de sujecin, de forma

provisional, para proceder a crear el orificio lateral para el racor de 3/8" (Fig. 1.42) que se
deber hacer en la bisectriz del ngulo que forman dos orificios de la brida consecutivos,
con el fin de que una vez montado el racor y la manguera sean paralelas a las chapas del
montante superior. En la interseccin de este orificio con el dimetro interior se deber de
realizar un achaflanado con el fin de evitar daos en los elementos de estanqueidad durante
el montaje o desmontaje, al igual que en la parte exterior para obtener una superficie plana
que sirva de apoyo de la tuerca de ajuste.

FIG 1.42 DETALLE ORIFICIO DE INSERCION DEL RACOR (EN COLOR BRONCE LA PARTE ROSCADA)

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 Memoria

2.2.2.2 Vstago
PLANO N 2.2.2

Es el elemento que recibe el empuje del embolo cuando este es desplazado por la
presin del fluido. Es una pieza de gran responsabilidad en el funcionamiento de la prensa
ya que es la encargada de transmitir la fuerza de trabajo desarrollada. Por este motivo, se
ha elegido para su construccin un acero especial de buenas caractersticas mecnicas
como es el UNE-EN 1.1191 / C45E con tratamiento de temple y revenido.
Puede distinguirse en el vstago tres zonas (Fig. 1.43):

- cabeza: Es la parte que contacta con la mesa mvil. En su extremo se ha realizado

un chafln 10x20 con el fin de facilitar la entrada posterior de las juntas de la tuerca de
cierre. Una ranura permite el alojamiento de la arandela partida (PIEZA N4 del PLANO
2.4.0) que permite la fijacin del vstago con la mesa mvil.

- zona intermedia o cuerpo: es la zona de transicin y su longitud viene fijada por la

longitud de la carrera, y su dimetro por los clculos a pandeo y compresin realizados
(Anexo_1: Clculos 1.1.5 Calculo del Vstago), en nuestro caso el dimetro es de =
90mm con tolerancia de f7 fijada por el empleo de los elementos de estanquidad. Esta zona
UHFLELUiXQWUDWDPLHQWRVXSHUILFLDOGHUHFWLILFDGRFURPDGRGHP\SXOLGRFRQHOILQGH
obtener una rugosidad N5-N2.

FIG 1.43 VASTAGO Y SUS DIFERENTES PARTES

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 Memoria

- zona posterior: Sobre ella se fijar el mbolo (2.2.2.3 mbolo) mediante una rosca
M60x3 normalizada; su longitud (66mm) viene dada en funcin de la longitud del mbolo
diseado. Las cajas realizadas de las que se extrae un detalle (Fig. 1.44), tienen como
misin albergar los elementos de estanquidad (sus medidas y tolerancias, as como los
radios de las esquinas redondeadas vienen dados por el fabricante en las hojas tcnicas de
sus elementos); en este caso se dispone de una junta trica O-Ring y dos aros rgidos.
La presencia de presin a ambos lados del mbolo supone que el aceite podra
pasar de un lado a otro a travs de la rosca consiguiendo por ello una disminucin
indeseable de la fuerza de trabajo, de ah la disposicin de este elemento de estanqueidad.
Pensando en la instalacin optima de la junta trica se disea la arista exterior con forma
achaflanada 4x45, paso previo al mecanizado de la rosca.

Sobre la rosca M60x3 se realiza un fresado (1.44) para alojar la patilla de la

arandela de seguridad (PIEZA N 8 del plano 2.2.0) que impedir el aflojado de la tuerca
de fijacin del mbolo (PIEZA N 7 del plano 2.2.0).

FIG 1.44 DETALLE DE LA ZONA POSTERIOR DEL VATAGO (PUEDE APRECIARSE EL CAJEADO PARA LOS ELEMENTOS
ESTANCOS Y LA RANURA PARA LA ARANDELA DE SEGURIDAD)

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 Memoria

2.2.2.2.1 Elementos de estanqueidad del vstago

Como ya se ha sealado anteriormente el vstago cuenta con elementos de

estanqueidad que impidan el paso de fluido hidrulico evitando as la prdida de fuerza. En
este caso se trata de un sistema de estanqueidad esttica, pues no posee movimiento
relativo respecto a las paredes que la rodean y de doble sentido, pues la presin puede ser a
ambos lados de la junta.

2 Back- up ring de PTFE (70 x 2.7 x 1.4) (A en FIG. 1.44)

Se trata de dos anillos fabricados en PTFE (Politetrafluoroetileno) de seccin
rectangular, que fija y protege la junta trica. Se encuentran cortados en un ngulo de 45
para facilitar su instalacin.

1 Junta Trica - Anillo O-RING de NBR (63.09 x 3.53) (B en FIG 1.44)

Esta junta ira instalada entre los dos anillos, su dimetro exterior es algo mayor de
la zona donde va encajada, con el fin de que impida el paso de fluido. Es una solucin
econmica y eficaz. Fabricada en NBR (goma de nitrilo) posee una larga vida til.

2.2.2.3 Tuerca de cierre

PLANO N 2.2.3

Este elemento cierra el actuador hidrulico en su parte inferior y se une al tubo

mediante rosca M165x3 exterior a la tuerca de cierre y con una altura total de 97.7mm
(Fig. 1.45). Para su apriete se han realizado cuatro agujeros de 5 para introducir los
tetones de una llave de puntos.
Ser fabricado en acero especial de alta calidad UNE-EN 1.1191 / C45E
normalizado y tendr como misin guiar el movimiento ascendente o descendente del
vstago e impidiendo la fuga de aceite hidrulico a presin al exterior, disponiendo para
ello una serie de elementos que aseguren la estanqueidad.

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 Memoria

FIG. 1.45 TUERCA DE CIERRE SECCIONADA POR PLANO PARALELO AL EJE

2.2.2.3.1 Elementos de estanqueidad de la tuerca de cierre

El sistema que permite la movilidad de una pieza (vstago) alojada en un hueco

que a su vez debe retener el fluido requiere de un sistema de estanqueidad dinmico. Para
ello se emplearan elementos especficos (tanto en dimensiones como en material),
suministrados por la marca TELLEBORG, que conformen un sistema de estanqueidad
modular redundante o en tndem que permite la lubricacin del vstago con una capa muy
fina permaneciendo este seco.
Esto implica la disposicin de juntas y guas de manera alternativa, capaces de
retener el fluido a una determinada presin y permitir el movimiento en un rango de
velocidades concretas.
A continuacin se enumeran y describen los elementos empleados en la
estanqueidad de la tuerca de cierre por su cara interna, apoyndonos en la representacin
que muestra su disposicin en la Fig. 1.46A y 1.46B

1 Junta Glyd Ring RG de Turcon 46 (94.62 x 5.33 mm) (A en FIG 1.46)

Es una junta trica de baja friccin, recomendada para prensas, que actuar a
modos de junta primaria. Puede soportar presin de hasta 600bar y un amplio rango de
velocidades. Es totalmente compatible con acero y con la mayora de los aceites

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 Memoria

hidrulicos (entre ellos los de base ster o base mineral recomendados). Permite un
arranque suave, sin tirones. No tiene efecto adherente a la superficie de contacto durante
largos periodos de parada y el modelo seleccionado se ajusta a las recomendaciones de la
norma ISO 3320:2013 (Fluid power systems and components -- Cylinder bores and piston
rod diameters and area ratios -- Metric series).

1 Junta collarn RU3 de Zurcon 20 (90 x 12.5 x 11.5 mm) (B en FIG 1.46)
Este collarn actuar como junta secundaria. Soporta una presin mxima de
400bar y es especifico para aplicaciones de no elevada velocidad como es nuestro caso
(<0.5 m/s). Entre los labios de la zona de presin se forma un depsito de lubricante que
contrarresta la tendencia a provocar tirones e impide el funcionamiento sin lubricante.
Sus dimesiones estan recomendadas por la norma ISO 5597/1 (Hydraulic fluid power --
Cylinders -- Dimensions and tolerances of housings for single-acting piston and rod
seals in reciprocating applications)

1 Guia Slydring de Turcite (90 x 15 x 2.5 mm) (C en FIG 1.46)

Al no poder existir contacto metal-metal entre ambas piezas, se precisa disponer de
un huelgo que permita el deslizamiento centrado del vstago dentro de la tuerca de cierre,
con esta finalidad se instalan las guas.
Esta en concreto es recomendada para aplicaciones en prensas (tanto en tuercas
de cierre como mbolos), apta para acero como superficie de contacto y con los aceite
lubricantes recomendados. Operativa en un amplio rango de velocidades y a
temperaturas entre -60 y 150 C. Posee un moleteado que mejora notablemente las
condiciones de lubricado, larga vida en servicio dada su resistencia al desgaste, posee
efecto amortiguador frente a vibraciones y las dimensiones seleccionadas estn
recomendadas por la norma ISO 10766 (Hydraulic fluid power -- Cylinders -- Housing
dimensions for rectangular-section-cut bearing rings for pistons and rods)

1 Guia Slydring de Turcite (90 x 9.7 x 2.5 mm) (D en FIG 1.46)

Acta como gua secundaria previa al rascador. Similares caractersticas a la
anterior, pero de menor longitud.

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 Memoria

1 Rascador DA22 de Zurcon (90 x 15 x 2.5 mm) (E en FIG 1.46)

Los rascadores son montados en cilindros hidrulicos para limpiar cualquier
suciedad, viruta, partculas extraas, polvo, etc, en los vstagos en su carrera de
retorno, previniendo as la contaminacin del medio hidrulico, que en caso contrario
pudieran daar los aros guas, las juntas y otros componentes. En este caso se elige un
rascador de doble efecto, fabricado en Zurcon (tipo de poliuretano) para velocidades no
superiores a 1m/s, es capaz de retener una pequea pelcula de aceite residual evitando
tirones y tiene una larga vida en servicio.

A
C

F
B
D

FIG 1.46 VISTA DE LA SECCION TRANSVERSAL DE LA TUERCA DE CIERRE Y ELEMENTOS DE ESTAQUEIDAD

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 Memoria

FIG 1.46B VISTA ISOMETRICA DE LA TUERCA Y SUS ELEMENTOS DE ESTANQUEIDAD PRESENTADOS

Por otro lado debido a la presin en el interior del tubo, hace que el lquido
hidrulico tienda a fluir hacia el exterior a travs de la rosca entre la tuerca de cierre y el
tubo. Para ello se implementa un sistema de estanqueidad esttico, similar al visto en el
vstago, pero con un nico sentido de la presin.

1 Back- up ring de PTFE (70 x 2.7 x 1.4) (F en FIG 1.46)

Anillo de PTFE (Politetrafluoroetileno) de seccin rectangular pero con borde
cncavo para ajuste al anillo O-RING. Cortado a 45 grados para facilitar su montaje.

1 Junta Trica - Anillo O-RING de NBR (63.09 x 3.53) (G en FIG 1.46)

Semejante en caractersticas a la junta trica del vstago, pero con diferentes
dimensiones.

2.2.2.4 Embolo
PLANO N 2.2.4

Fabricado en un acero especial 1.1191 / C45E normalizado, es el elemento

encargado de transformar la energa del fluido a presin en energa mecnica lineal al
aplicarse la fuerza sobre su superficie. Va fijado al vstago a travs de una rosca M60x3 y
50mm de longitud, bloqueado mediante la tuerca de fijacin y una arandela de seguridad
para cuyo alojamiento se ha realizado un cajeado de 86 x 12mm, y otro de 90 x 8mm

59
 Memoria

para encajar el cuerpo del vstago (Fig. 1.47).

FIG 1.47 VISTA ISOMETRICA DEL EMBOLO SECCIONADO

El dimensionado del mbolo depende principalmente de los elementos de estanquidad que

se vayan a colocar. El fabricante de los mismos suministra datos sobre su alojamiento y
aristas redondeadas. Adems se achaflanan (3mm x 20) las aristas superior e inferior para
facilitar el montaje de dichos elementos sin daarlos. La rugosidad de las superficie y
tolerancias varan dependiendo de la zona, quedando perfectamente definidas en el plano
correspondiente.

2.2.2.4.1 Elementos de estanqueidad del embolo

Para que las cavidades superior e inferior respecto al embolo permanezcan estancas
debemos introducir un sistema de estanqueidad dinmico en tndem, focalizando su
funcionalidad en un movimiento suave y un centrado optimo. Para ello se montara el
conjunto formado por los siguientes elementos.

2 Guia Slydring de Orkot (160 x 9.7 x 2.5 mm) (A en FIG 1.48)

Gua de composite reforzada con fibras de larga durabilidad. Funcionar como gua
primaria de menor grosor que la secundaria por recomendacin del fabricante, podr
retener posibles partculas contaminantes existentes en el lquido hidrulico. Aptas para

60
 Memoria

movimientos de hasta 1 m/s. Muy estable dimensionalmente es capaz de amortiguar

posibles vibraciones. Conforme con la norma ISO 10766.

2 Guia Slydring de Turcite (160 x 15 x 2.5 mm) (B en FIG 1.48)

Semejante a la gua C de la tuerca de cierre. Actuara como gua secundaria,
centrando el embolo a pesar del huelgo entre este y la camisa (tubo).

1 Junta Glyd Ring PG de Turcon 46 (135.89 x 7 mm) (C en FIG 1.48)

Es una junta trica de baja friccin, parecida a la empleada en la tuerca de cierre
pero modificada para su empleo en pistones. Puede soportar presin de hasta 600bar y un
amplio rango de velocidades. Est constituida por dos elementos, un anillo de Turcon y
una junta trica que acta como activador del anterior. Dimensiones conforme a la norma
ISO 3320.

FIG 1.48 DISPOSICION DE LOS ELEMENTOS DE ESTANQUEIDAD EN EL EMBOLO

2.2.2.5 Culata
PLANO N 2.2.5

Es la pieza (Fig. 1.49) encargada de cerrar por la parte posterior el cilindro

61
 Memoria

hidrulico. Fabricada en acero especial 1.1191 / C45E normalizado. Su unin al cilindro se

realiza mediante roscado M165x3 y 35 mm de longitud y la aplicacin de un sellador de
roscas, pues debe de ser estanca para evitar las fugas del fluido a presin.

FIG 1.49 CULATA DEL CILINDRO HIDRAULICO

En su centro se mecaniza un agujero parcialmente roscado, sobre el que se monta

el racor (G1/2) de entrada de aceite hidrulico proveniente de la central hidrulica.
Se dispone en su cara externa cuatro orificios ciegos para la introduccin de tetones
que permitan su apriete o desapriete en caso de desmontaje.

2.2.2.5.1 Estanqueidad de la culata

La culata como elemento clave en el cierre del tubo requiere de elementos juntas de
estanqueidad o sustancias sellantes para mantener el fluido estanco y evitar perdida del
mismo al aumentar la presin. Se decide por tanto la utilizacin de un sellador de roscas,
esto evita la utilizacin de juntas que requerira el mecanizado de alojamientos y
aumentaran su tamao y/o dividiran su rosca y tambin se evitan soldaduras, que
impediran el desmontaje del tubo hidrulico en caso de reparacin o mantenimiento.

La eleccin del adhesivo sellador es LOCTITE 577, cuyas caractersticas son:

- Tipo qumico: Ester de dimetacrilato
- Aspecto: Amarillo

62
 Memoria

- Resistencia a productos qumicos: 100% a aceites minerales o biodegradables.

-Velocidad de curado: De 3 a 6 horas.
- Resistencia al montaje: Media (Par de rotura 11Nm)
- Estabilidad: No se deforma ni se contrae.
- Intervalo trmico operativo -30C hasta 150C

Dadas estas caractersticas permitir el desmontaje controlado, al ser anaerobio no

existe riesgo de secado sin ser roscado y proporciona lubricacin durante el montaje.

2.2.2.6 Brida de sujecin

PLANO N 2.2.6

Esta brida (Fig. 1.50) debe transmitir la fuerza de trabajo desarrollado por el
cilindro a la armadura, al igual que en la mayora del cilindro hidrulico se selecciona para
su fabricacin acero especial 1.1191 / C45E, material capaz de soportar esta solicitacin.
Cuatro tornillos cilndricos M16 de calidad 8.8 se encargan de unir la brida a la placa de
apoyo del cilindro, con un par de apriete de 95 Nm (segn norma DIN 13 pg. 13).

FIG 1.50 BRIDA DE SUJECION

La brida una vez roscada al tubo ser soldada al mismo por un cordn de soldadura
como se describe en el Anexo_1: Clculos 1.3.7 SOLDADURA UNION BRIDA DE
SUJECION - TUBO. Mencionar que esta soldadura tiene un carcter opcional, pues no es

63
 Memoria

fundamental para la unin de la brida con el tubo ya unidas mediante la rosca. Se deja al
encargado de su montaje junto con el cliente la facultad de decidir su conveniencia. Su
realizacin asegura aun ms la fijacin y estabilidad del tubo, pero implicara que el tubo
no podra quitarse de su emplazamiento lo que complicara la necesidad de alguna
(improbable) reparacin. Si bien, el resto de elementos ms susceptibles de un
mantenimiento seguiran siendo totalmente accesible.
En caso de realizacin remitimos para su correcta aplicacin al apartado Memoria:
2.2.1.5 Soldaduras en la armadura

2.2.2.7 Tuerca del embolo

PLANO N 2.2.7

Su misin es evitar el aflojamiento accidental del mbolo. Su forma se asemeja a

las tuercas ranuradas de seguridad comerciales (Fig. 1.51) y est construida en acero
especial 1.1191 / C45E normalizado. Se monta en combinacin con una arandela se
seguridad comercial (2.2.2.8). Su ubicacin final ser en el cajeado realizado en el embolo
y su apriete vendr facilitado por la cuatro ranuras exteriores. La rosca de M60x2 y 11 mm
de longitud se ajusta a la parte final del vstago.

FIG 1.51 TUERCA DEL EMBOLO

2.2.2.7 Arandela de Seguridad

La arandela de seguridad (Fig. 1.52) de 60mm tiene por finalidad fijar el vstago

64
 Memoria

al embolo a travs del apriete que genera la tuerca del embolo, la patilla del dimetro
interno ira fija en el chavetero mecanizado en el vstago y las patillas exteriores
presionaran contra el embolo impidiendo el deslizamiento.
Este tipo de arandela comercial de denominacin MB-12, est realizada en acero
1.1158 / C25E.

FIG 1.52 ARANDELA DE SEGURIDAD

65
 Memoria

2.2.3 SISTEMA HIDRAULICO

2.2.3.1 Ciclo de la prensa

El correcto diseo del circuito hidrulico resulta de vital importancia para que el
funcionamiento de la prensa se ajuste a las caractersticas deseadas durante su
funcionamiento. El funcionamiento clsico de las prensas oleohidrulicas comprende tres
tipos de movimientos: aproximacin, trabajo y retorno.
Estos tres movimientos implican el ajuste de aparellaje de mando de la prensa
segn el siguiente ciclo:
1.- Efectuar a mxima velocidad la parte de la carrera que corresponde a la
aproximacin.
2.- Aproximacin al trabajo a velocidad reducida
3.- Efectuar la carrera de trabajo.
4.- Mantener el esfuerzo de trabajo sin que exista movimiento (apriete).
5.- Permitir una cada lenta de la presin del cilindro antes de invertir el sentido del
movimiento.
6.- Efectuar una parte de la carrera de retorno a velocidad lenta.
7.- Efectuar el resto de la carrera de retorno a velocidad rpida.
8.- Descargar la bomba en el depsito durante los tiempos de parada.

En este ciclo genrico de una prensa hidrulica debemos matizar dos aspectos en
referencia a la utilidad que se considera prestar la prensa en cuestin. Por un lado que su
velocidad de aproximacin y de trabajo podremos considerarlas iguales, esto se debe a que
dependiendo de la matricera usada para conformar diferentes piezas la carrera de
aproximacin puede ser realmente corta y adems teniendo en cuenta que el ciclo de
trabajo de la prensa ser de varias decenas de minutos no resulta relevante que durante la
aproximacin podamos reducir en unos pocos segundos el tiempo proceso.
Adems sealar, que la presin ejercida durante el trabajo debe ser regulable (lo
mismo sucede con la velocidad de trabajo), esto repercutir en la eleccin de la bomba y en
de las vlvulas de mando y control seleccionadas. En el caso de prensas verticales es
preciso equilibrar las masas en movimiento, es decir debemos de contar con un dispositivo
que puede eliminar o reducir el aumento de velocidad de descenso del mbolo causado por

66
 Memoria

la accin de la gravedad sobre el peso mvil, dado que se contempla que los moldes a
emplear pueden ser de cualquier naturaleza (incluso metlicos con refrigeracin) el peso
del equipo puede variar sustancialmente.

2.2.3.2 Eleccin del circuito hidrulico

El circuito hidrulico, se adecuar a las necesidades generales que suelen presentar

este tipo de maquinas, incorporado aquellos instrumentos especficos que requiera dada las
necesidades y que justificaremos a continuacin su eleccin.

2.2.3.2.1 Centro de la vlvula direccional

En la prensa en diseo, se requiere que el vstago permanezca fijo cuando la

vlvula direccional se encuentra en reposo. Es decir que ni la accin de la gravedad ni una
intervencin exterior haga que el vstago se desplace. Esto implica que cuando la vlvula
direccional este en reposo, la lnea de trabajo no se encuentre a baja presin lo que
descarta disposiciones conocidas como centro abierto y centro flotante- (ver Fig. 1.53).

FIG. 1.53 DIFERENTES CENTROS DE LA VALVULA DIRECCIONAL. A) CERRADO B) TANDEM

C) FLOTANTE D) ABIERTO

Las alternativas son por tanto centro en tndem o centro cerrado. La segunda de
ellas hace que el sistema tenga una reaccin algo ms rpida, pero obliga a que el caudal

67
 Memoria

que mueve la bomba sea descargado por la vlvula de seguridad (de presin) lo que hace
que el fluido se caliente en exceso y acelere su degradacin. Por tanto seleccionaremos una
vlvula direccional con centro en tndem.

2.2.3.2.2 Tipo circuito y eleccin de la bomba

La eleccin del tipo de bomba vendr supeditada por el proceso en cuestin y la

bomba a su vez afectar a la presencia o no de otros elementos de control en el circuito
hidrulico.

- CIRCUITO 1
(Bomba de caudal constante)

Este circuito elemental consta de:

1. DEPOSITO Y SISTEMA DE FILTRADO.
2. MOTOR ELECTRICO.
3. BOMBA DE CAUDAL CONSTANTE
4. VALVULA LIMITADORA DE PRESION O DE SEGURIDAD
5. VALVULA DIRECCIONAL
6. REGULADOR DE CAUDAL
6.1 ESTRANGULADOR
6.2 VALVULA ANTIRETORNO
7. VALVULA ANTIRETORNO
8. ESTRANGULADOR CON COMPENSADOR DE PRESION
9. CILINDRO HIDRAULICO

FUNCIONAMIENTO
El motor elctrico al entrar en funcionamiento acciona la bomba de caudal
constante, haciendo que bombee aceite al circuito en una cantidad constante en funcion de
la capacidad de la bomba.
Durante la carrera de descenso, el aceite suministrado por la bomba debe pasar por el
estrangulador, ya que la vlvula antirretorno le impide pasar por la rama en paralelo. Como
consecuencia de la oposicin al paso de aceite ejercida por el estrangulador, se crea una
presin a la salida de la bomba tal que la vlvula de seguridad (elemento 4) se abre y deja

68
 Memoria

pasar el caudal bombeado por la bomba que no puede pasar a travs del estrangulamiento.
Por tanto, cuanto ms se reduzca la seccin de estrangulamiento, ms cantidad de aceite
deja pasar la vlvula limitadora de presin. Variando la seccin del estrangulamiento, se
obtiene un cambio en el caudal de aceite hacia en cilindro y por lo tanto una modificacin
de la velocidad de desplazamiento del mbolo.
En la tubera de salida del cilindro se sita un estrangulador con compensador de
presin cuya misin es controlar que la velocidad de descenso del mbolo no sea mayor
que la que corresponde al aceite suministrado por la bomba debido al peso del equipo
mvil (vstago, mbolo, mesa mvil y utillaje).

ANALISIS
1.- Cualquiera que sea la presin necesaria en el cilindro, la bomba suministra
siempre la presin mxima a la que esta tarada.
2.- Cualquiera que sea el caudal necesitado, la bomba aporta siempre el caudal
mximo.

CONCLUSIONES
Los circuitos con bombas de caudal constantes tienen un empleo limitado en
prensas que requieran variaciones de la velocidad y presin de trabajo, ya que gran parte
del aceite que suministra la bomba se pierde a travs de la vlvula limitadora de presin
con el consiguiente calentamiento del aceite esto incurre en un mal rendimiento de la
bomba al perderse parte de la energa en forma de calor.

- CIRCUITO 2
(Dos bombas de caudal constante)

El circuito consta de las siguientes partes:

1. DEPOSITO Y SISTEMA DE FILTRADO
2. MOTOR ELECTRICO
3. BOMBA DE ALTA PRESION Y BAJO CAUDAL
4. BOMBA DE BAJA PRESION Y ALTO CAUDAL
5. VALVULA LIMITADORA DE PRESION
6. VALVULA ANTIRETORNO
7. VALVULA DE DESCARGA

69
 Memoria

8. VALVULA DIRECCIONAL
9. VALVULA CONTROL DESCENSO
9.1. VALVULA LIMITADORA DE PRESION
9.2. VALVULA ANTIRETORNO
10. REGULADOR DE CAUDAL
10.1 ESTRANGULADOR SIMPLE O DE TRES VIAS
10.2 "CLAPET" ANTIRETORNO
11. CILINDRO HIDRAULICO

FUNCIONAMIENTO
El motor elctrico acciona las dos bombas hidrulicas al mismo tiempo usadas
simultneamente para obtener una velocidad de aproximacin mayor. Cuando la presin
aumenta a la salida de las bombas (en el momento de producirse el conformado del
termoplstico en s mismo) y sobrepasa el tarado de la vlvula de presin, sta elimina el
caudal de la bomba que evacua su aceite al depsito. La vlvula antirretorno se cierra y la
presin de trabajo suministrada por la bomba de alta presin mantiene la vlvula de
descarga abierta. De esta forma, el aceite proporcionado por la bomba de baja presin
vuelva al depsito sin ninguna presin. Si la presin del circuito cae por debajo de la
presin de tarado de la vlvula de descarga, sta se cierra y el caudal de la bomba de baja
presin se suma de nuevo al de la bomba.
Cuando el aceite sale por el cilindro en la carrera de aproximacin a travs de la
tubera de salida, se encuentra con la vlvula de control de descenso cuya misin es la de
impedir que la velocidad del vstago sea mayor que la producida por el caudal
suministrado por la bomba, debido al peso del equipo mvil, al igual que ocurra en el
circuito 1.
El funcionamiento del regulador de caudal es similar al descrito para el circuito 1 y
sera empleado para obtener un control ms extenso de las velocidades del vstago.

ANALISIS
1.- Las variaciones de la velocidad de aproximacin y trabajo estn limitadas por
los valores de caudal de la bomba de alta presin que nos dara la velocidad de trabajo y la
bomba baja presin que definira la velocidad - ms elevada- de aproximacin.
2.- Durante el intervalo de tiempo necesario para que el caudal de la bomba de baja
presin pase al depsito y por tanto slo la bomba de alta presin aporte caudal al circuito,

70
 Memoria

se producen fluctuaciones del caudal debido a que la presin del circuito en ese momento
no est bien definida, de tal forma que la vlvula de descarga que regula la aportacin de
caudal de las dos bombas al circuito en funcin de la presin "clapetea", haciendo que se
produzca un paso de caudal de la bomba de baja presin al circuito de forma intermitente
hasta que la presin alcance el tarado de la vlvula de descarga fijado y sta se abra
completamente.

CONCLUSIONES
Las fluctuaciones indicadas en el punto 2 del anlisis y el hecho de que, al igual
que ocurre en el circuito 1 - aunque en menor medida-, parte del fluido sea desviado al
depsito a travs de la vlvula de descarga, desaconsejan el uso de este circuito, a pasar de
emplearse con cierta profusin en prensas con sistemas de refrigeracin adicionales.

- CIRCUITO 3
(Bomba de caudal variable)

Formado por los siguientes elementos:

1. DEPOSITO Y SISTEMA DE FILTRADO
2. MOTOR ELECTRICO
3. BOMBA DE CAUDAL VARIABLE
4. VALVULA LIMITADORA DE PRESION
5. VALVULA DIRECCIONAL
6. VALVULA REGULADORA CAUDAL
7. VALVULA CONTROL DE DESCENSO
8. CILINDRO HIDRAULICO

FUNCIONAMIENTO
Un motor elctrico que gira a un rgimen contante (1500 rpm generalmente)
acciona el eje de entrada de la bomba haciendo que esta pueda aportar ya un caudal de
aceite al circuito. Cuando comienza la carrera de aproximacin, la bomba aporta el caudal
de aceite requerido en funcin del ajuste de la vlvula con estrangulador (ya que el
sistema DFR que incorpora hace vascular del plato de la bomba que soporta los pistones y
variar su cilindrada en funcin de las exigencias). Cuando la mesa mvil encuentra un
obstculo, la presin en el circuito comienza a subir haciendo que el compensador de

71
 Memoria

caudal que cuenta la bomba fije una nueva posicin del plato para conseguir el mismo
caudal a una presin diferente. En estas condiciones podemos asemejar el funcionamiento
de esta bomba de caudal variable equipada con compensador de caudal a una bomba de
caudal fijo, en la que podemos regular cualquier cilindrada en cualquier momento. Al
alcanzar la presin mxima de trabajo fijada sobre la vlvula limitadora de presin o de
seguridad, la bomba puede variar igualmente su cilindrada con el fin de mantener una
presin constante y con ello lograr que el caudal de fluido que circula de forma ineficiente
sea mnimo.

ANALISIS CIRCUITO 3
1.- Este sistema ofrece una amplia gama de regulacin de presin de trabajo y
velocidades de trabajo.
2.- La variacin de las velocidades se produce de una forma continua, eliminando
las fluctuaciones que se daban en el circuito 2.

CONCLUSIONES
EL circuito con alimentacin por bomba de caudal variable es el que ms ventajas
presenta tanto desde el punto de vista del rendimiento energtico como del punto de vista
tcnico. Se ajusta perfectamente a las necesidades requeridas en su funcin de
termoconformado ya que se puede modificar la presin. Adems la posibilidad de variar su
velocidad ofrece una gran versatilidad de la prensa en futuribles operaciones a las que
pudiera ser destinada.
El inconveniente que presenta la bomba de caudal variable es su precio,
sensiblemente superior al de las bombas de caudal constante, pero la mayor simplicidad y
prestaciones del circuito 3 aconsejan su empleo frente al de los circuitos 1 y 2.

2.2.3.2.3 Tipo bomba variable

A la vista del circuito seleccionado como idneo resulta necesaria la eleccin de

una bomba de caudal variable. Existen varios modelos de bombas - basados en principios
tcnicos diferentes- que satisfacen esta posibilidad, partiendo de la premisa de la
utilizacin de un motor sncrono con velocidad de rotacin constante.
Los modelos de bombas de desplazamiento variable ms comunes son las bombas
de paletas -Vane pump- y las bombas de pistones axiales -Axial piston pump- (Fig. 1.54).

72
 Memoria

FIG 1.54 BOMBA DE PALETAS (A LA DERECHA) Y DE PISTONES AXIALES (IZQUIERDA)

Teniendo en cuenta las presiones de trabajo calculadas (Anexo_1: 1.1 Clculos

del cilindro hidrulico), las bombas ms aptas para este tipo de requisitos a tenor de la
informacin ofrecida en catlogos de fabricantes es la de pistones axiales capaces de
alcanzar presiones muy superiores a los 200bar, presiones que las bombas de paletas
difcilmente alcanzan.
Adems existe una gran oferta de bombas con distintas capacidades entra las que
buscar la que ms se adapte a nuestras necesidades. Su mantenimiento no es
particularmente costoso, puede mover fluidos de gran viscosidad y presenta muchas
posibilidades de regulacin. Esto ltimo se debe a que el caudal que suministra es
proporcional a la velocidad de rotacin del accionamiento y a la cilindrada, este tipo de
bombas dispone de una placa que cambiando su inclinacin permite la variacin constante
de la cilindrada. En nuestro caso elegiremos el sistema de regulacin hidrulico DFR, -ver
siguiente apartado-. Por contra este tipo de bombas presenta un precio ligeramente
superior y requiere de revisiones peridicas que aseguren el ajuste de los pistones a la
camisa para evitar prdidas de rendimiento.

2.2.3.2.4 Tipo de las vlvulas de control de presin y caudal

Para el proceso de termoconformado resulta vital el control de la presin, pues en

funcin del material y las dimensiones de la plancha -tanto el grosor como la superficie- se
requerir una presin especifica.
Para el control de dicha presin estudiamos dos posibles variantes. Por un lado el

73
 Memoria

sistema electrnico de regulacin de presin y caudal y por otro lado una vlvula manual
limitadora de presin, que regule la presin suministrada por la bomba y una vlvula de
control de caudal necesaria para controlar la velocidad.
El primero de ellos, el sistema de regulacin electrnico -SYDFEE-2X-, permite el
control integral de la bomba, es decir, la inclinacin del plato que incorpora los pistones
axiales de la bomba logrando variar la cantidad de fluido suministrado y por tanto la
presin mantenida que ejerce as como la velocidad y del vstago durante su carrera, asi
como poder mantener el par suministrado -de acuerdo a una curva preestablecida- por la
bomba independientemente del resto de variables. El sistema es muy preciso y permite
controlar mltiples variables y su instalacin no es complicada pues vienen todos los
mandos integrados, no obstante, es notablemente ms caro, su mantenimiento es ms
costoso, su uso es ms complejo y sus prestaciones resultan excesivas de acuerdo con el
uso previsto de la prensa.
El uso de dos vlvulas (presin y control) manuales reguladas en funcin de un
manmetro instalado a la entrada del cilindro, es un sistema ms sencillo en trminos
tecnolgicos. Es tambin menos preciso, pero en absoluto inadecuado para la realizacin
de termoconformado y otras muchas aplicaciones. Por otro lado es sustancialmente ms
barato, su mantenimiento y reparacin son ms econmicos y su manejo ms sencillo. No
permitir un control automtico del proceso, pero dado que el mismo es discontinuo y su
periodicidad es nula (los tiempos del proceso pueden ser altamente variables) su eleccin
resulta apropiada.
Cabe destacar que esto no impide aprovechar las posibilidades de la bomba
variable, pues con el sistema DFR que incorpora la bomba, permite a la vlvula de presin
actuar como un regulador remoto ajustndose la inclinacin del plato de la bomba a lo
requerido por esa vlvula y la vlvula de caudal. En la figura siguiente, extrada del
catalogo de la bomba, se indica en la zona gris el espectro de valores posibles a obtener
con el sistema DFR. El valor P max correspondiente con el valor del aumento de la presin
SRUKLVWpUHVLV HVGH HQWUH  \  EDU \ HOT Vmax es de 3 (perdidas y consumo de
fluido de mando) para una bomba como la que se selecciona. El primero de los valores
3 max, no supondr un problema, pues el manmetro que servir de referencia, ira
conectado a la entrada del cilindro, y por tanto dicha sobrepresin se encontrar
contabilizada durante las maniobras. El valor de T Vmax influir levemente en la velocidad
del vstago y en los tiempos de reaccin, no aportando variaciones que puedan ser

74
 Memoria

significativas respecto a lo calculado.

Por lo expuesto en los prrafos anteriores elegimos la instalacin de dos vlvulas
independientes reguladas manualmente por el operario, justificada esta eleccin
fundamentalmente en trminos econmicos.

2.2.3.3 Descripcin del circuito hidrulico

PLANO 2.3.0

En la figura mostrada en la pgina siguiente, Fig. 1.55 (tomada del plano del
esquema hidrulico) podemos apreciar los distintos elementos que conformarn del
circuito. En la imagen podemos apreciar la presencia en la parte inferior de la bomba y
el tanque representados de forma esquemtica. Ambos elementos formarn parte de la
centralita hidrulica que describiremos con detalle posteriormente (2.2.3.4 Centralita
hidrulica) incluyendo los elementos citados, haciendo especial hincapi en la bomba.
Realizamos a continuacin una descripcin de los componentes que conformar
el bloque de distribucin del circuito hidrulico representados en la Fig. 1.55 y
detallados en el plano correspondiente al sistema hidrulico indicado en el encabezado
de este apartado.

75
 Memoria

FIG 1.55 ESQUEMA HIDRAULICO SIMPLIFICADO

2.2.3.3.1 Vlvula reguladora de presin

PIEZA N 4 PLANO N 2.3.0

Las vlvulas de seguridad tienen por finalidad preservar al circuito hidrulico

contra un aumento excesivo no controlado de la presin que podra provocar daos graves
sobre el aparellaje hidrulico y la estructura metlica.

76
 Memoria

En nuestro caso la vlvula limitadora de presin (Fig. 1.56) actuar como una
vlvula reguladora controlada manualmente (Fig. 1.57) en funcin de la presin registrada
en el manmetro situado a la entrada del cilindro hidrulico.

FIG. 1.56 VALVULA LIMITADORA DE PRESION

FIG 1.57 VALCULA DE PRESION DE ACCIONAMIENTO MANUAL

La vlvula de presin se configurar a una presin baja, suficiente para desplazar el

vstago y vencer la resistencia de la vlvula de control de descenso. La bomba se ajustar a
dicha presin basculando el plato que soporta los cilindros. Una vez se haya topado con la
lmina de termoplstico, se aumentar la presin hasta un valor calculado previamente en
funcin del material y el grosos de la lmina, esto har que la bomba adquiera una nueva
configuracin y se adapte a la presin solicitada. Con la experiencia y repetitividad del
proceso, ser posible ajustar la presin inicialmente sin necesidad de variarla durante el

77
 Memoria

conformado.
La presin mxima de trabajo que se precisa (200bar) nunca ser sobrepasada,
puesto que la vlvula viene tarada de fabrica para no sobrepasar nunca dicho valor.
Cuando se alcanza la presin de deseada, el caudal es desviado al tanque y tan solo pasa un
pequeo flujo de aceite que permite cubrir posibles fugas.

Vlvula de seguridad elegida:

MARCA: Bosch-Rexroth
MODELO: DB 6 PW7 1X / 200V

La vlvula como se describe en el apartado Anexo_1: Clculos 1.4.6 Vlvula

reguladora de presin opera entre unos valores concretos presin- caudal que se deben de
tener en cuenta a la hora de ajustar la velocidad del vstago, es decir, variar la vlvula de
caudal.

FIG 1.58 DISPOSICION DE LA VALVULA DE PRESION DENTRO DEL SISTEMA DFR

En la figura anterior (Fig. 1.58) podemos apreciar cual ser la colocacin de la

vlvula reguladora de presin. Al ajustar la presin esta actuar sobre las vlvulas 3/2
proporcional del sistema DFR que implementa la bomba desplazando el pequeo cilindro
hidrulico de efecto simple y retorno por resorte, que lleva a la placa inclinada de la bomba
a una nueva posicin que se ajuste a lo indicado en la vlvula. Esta posicin ser cercana a

78
 Memoria

la vertical en caso de alcanzarse la presin sealada y tomar una mayor inclinacin

(ngulo  2.2.3.4.2 Bomba Hidrulica) cuando el sistema precise un gran aporte de
fluido para alcanzar una determinada presin.
Su ubicacin dentro de la maquina ser en un lateral, accesible por el operario,
soportado en la carcasa del bloque de mandos por una placa tipo G502/01 al cual se unirn
las mangueras de presin a la salida de la bomba y de retorno al tanque. La placa ira fijada
mediante cuatro tornillos M5x50 DIN 912-10.9.

2.2.3.3.2 Vlvula de control de caudal

PIEZA N 5 PLANO N 2.3.0

Est instalada a la salida de la bomba de caudal variable y es la responsable de la

regulacin del caudal - independientemente de la presin y la temperatura- que fluye por
el circuito en funcin del giro de la rueda que activa un perno curvado que producir un
estrangulamiento en la seccin.

FIG 1.59 VALVULA REGULADORA DE CAUDAL

La vlvula seleccionada se regula de forma mecnica y manual, pudiendo

bloquearse con una llave. A un lado de la pieza posee un limitador de carrera ajustable con
el fin de limitar el rango de de ajuste. En nuestro caso el taraje de las mismas estar a entre
los 10 40 -vendr as ajustada de fabrica-. Ambos valores resultan
suficientes para regular carreras de aproximacin y trabajo de un amplio espectro.
El esquema detallado del este dispositivo hidrulico podemos apreciarlo en la

79
 Memoria

imagen Fig. 1.60. En el podemos apreciar el compensador de presin, el estrangulamiento

y la vlvula antirretorno.

La modelo seleccionado para este cometido, cuya justificacin viene en la anexo de

clculos (Anexo_1: Clculos 1.4.7 Vlvula reguladora de caudal) es:

MARCA: Bosch-Rexroth
MODELO: 2FRM 10-3X / 50L

Su ubicacin ser a la salida de la bomba en el bloque de mando compuesto por la

vlvula limitadora de presin y anterior a la vlvula direccional. El sistema DFR de
regulacin de presin y caudal que incorpora la bomba, logra el ajuste de la bomba a la
solicitacin requerida.
u regulacin optima y mxima viene ilustrada en el apartado indicado en el anexo de
clculo. Aadir que al igual que la vlvula limitadora de presin, el dispositivo estar junto
al resto del bloque de mando en el lateral de la prensa, accesible en todo momento para su
maniobrabilidad. La placa de conexin ser (segn catalogo) G 279/01 (G 1/2) y fijada
mediante 4 tornillos cilndricos ISO 4762 - M8 x 50.

2.2.3.3.3 Vlvula direccional

PIEZA N 6 PLANO N 2.3.0

La vlvula direccional (Fig. 1.62) es la encargada de distribuir en un sentido u otro

el fluido o de mantenerse en posicin de reposo. Como se justifica en el apartado 2.2.3.2.1
Centro de la vlvula direccional se selecciona una vlvula con centro en tndem. En el
apartado Anexo_1: Clculos 1.4.5 Vlvula direccional se justifica la eleccin del
siguiente modelo:

MARCA: Bosch-Rexroth
MODELO: 4WMM 10 G 5X F / M

80
 Memoria

FIG. 1.60 VALVULA DIRECCIONAL DE MANDO MANUAL

Esta vlvula dispone para su manejo de una palanca que se accionar de forma
manual para permitir que el fluido circule hacia la cavidad superior o inferior del cilindro
hidrulico, descendiendo o ascendiendo el vstago respetivamente. Incorpora un sistema de
enclavamiento (fijador), que hace que la palanca se mantenga en posicin si interaccin
externa. El centro en tndem como ya se ha mencionado permite que en posicin de reposo
el fluido regrese al tanque evitando que se recaliente y quedando el vstago fijo sin
posibilidad de movimiento manual.
Su disposicin en el cuadro de mandos ser junto a las otras dos vlvulas de control
a una altura accesible, fijada a la placa de conexin indicada en el catalogo (G534/01) y
cuatro tornillos cilndricos ISO 4762 - M6 - 10.9, suministrados junto con la placa de
conexin.

2.2.3.3.4 Vlvula direccional de bloqueo

PIEZA N 7 PLANO N 2.3.0

Se trata de una vlvula direccional (4/2) corredera de mando directo con

accionamiento por solenoide, e ir ubicada antes de la vlvula direccional principal (ver
epgrafe 2.2.2.3.3). Su misin es doble: por un lado puesta en marcha la bomba ser una
vez este excitado el solenoide de esta vlvula la que permita dar servicio a la vlvula
direccional principal. Esta medida est pensada como sistema de seguridad, pues hasta que
no se proceda a pulsar el botn de encendido que active la vlvula de bloqueo, a pesar de
estar la bomba en marcha, la palanca no producir movimiento. Por otro lado ser la

81
 Memoria

encargada de limitar la carrera de descenso y de retorno mediante sensores magnticos

estratgicamente integrados en el sistema de guiado (epgrafe 2.2.4.2 Sistema de guiado).

FIG 1.61 VALVULA DIRECCIONAL DE BLOQUEO

Al ser la vlvula direccional principal manual con enclavamiento, (lo que permitir
mantener una fuerza constante de trabajo sin necesidad de manipular la palanca), esta
pudiera quedar colocada accidentalmente en posicin de ascenso o descenso
indefinidamente presionando innecesariamente la mesa fija o la placa de apoyo del
cilindro, pudiendo causar daos al equipo a pesar de su dimensionado para estas
eventualidades. Es por ello que incluimos esta vlvula que se activar pasando a estar
cerrada al detectarse los finales de carrera y dejar de excitar el solenoide de la vlvula.

MARCA: Bosch-Rexroth
MODELO: Z4WE 6 E68 - 3X/E W230 N9 K4 QMBG24

El modelo seleccionado permite trabajar con un caudal mximo de 60l/min y una

presin de servicio de 315bar. La posicin inicial es cerrada para el lado del aparato y en
tndem para el lado placa. Cambiando a la posicin abierta desde el lado de la placa al
aparato (cilindro) al conmutar. Trabaja con tensin alterna de 230V 50/60Hz y produce una
perdida mxima de presin de 8bar con mximo caudal. Su fijacin se realizar mediante
placa tipo G 67/01 (G1/2) en el panel de control hidrulico, oculta de cara al exterior,
con 4 tornillos cilndricos M6 -10.9 (par de apriete 15.5Nm), siguiendo instrucciones del
manual del fabricante.

82
 Memoria

2.2.3.3.5 Vlvula de control de descenso

PIEZA N 7 PLANO N 2.3.0

Est integrada por una vlvula antirretorno y una vlvula reguladora de presin,
con una salida para conexin de manmetro. Tambin puede denominarse vlvula de
contrapresin.
Su misin es impedir que la velocidad del vstago sea mayor que la producida por
el caudal suministrado por la bomba, debido a la fuerza ejercida por el peso del equipo
mvil. Para ello se regula la vlvula con una presin de tarado igual o superior a la presin
que ejerce el peso del equipo mvil sobre el aceite de la cmara inferior.
Debido a la variedad de moldes que pueden ser utilizados durante el proceso de
termoconformado (yeso, madera, aluminio, con refrigeracin...) el peso del equipo puede
variar e influir en la velocidad de descenso, de ah la conveniencia de esta vlvula (Fig
1.64) y su necesidad de regulacin mediante casquillo giratorio graduado, vinculando su
ajuste a los datos aportados por un manmetro al que ira conectado. El modelo elegido
ser:
MARCA: Bosch-Rexroth
MODELO: DR10 DP 7 - 4X/ 210Y

FIG. 1.62 VALVULA DE CONTROL DE DESCENSO

Su colocacin ser junto al resto de elementos en el bloque de mando adyacente a

la columna de la prensa; si bien es cierto que su manipulacin no ser muy frecuente, no
obstante se valora que la proximidad de los elementos de mando facilita la distribucin de
los tubos. Ira instalada sobre una placa de conexin G461/01y cuatro tornillos ISO 4762 -

83
 Memoria

M10 x 60.

2.2.3.3.6 Vlvulas antirretorno en lnea de presin y de retorno

PIEZA N 11 y N15 PLANO N 2.3.0

La vlvula antirretorno en la lnea de descarga al depsito (Fig. 1.64) que se

encontrar tarada a 4bar, permite el paso de fluido en un sentido e impidindolo en el
contrario. Su finalidad es impedir que en caso de obstruccin del intercambiador de calor o
del filtro de retorno (aunque este elemento cuenta con su propia vlvula) el fluido no pueda
circular hacia el tanque.
La vlvula antirretorno en la lnea de presin estar ubicada a la salida de la bomba,
para evitar que se produzca un descebe de la bomba y en caso de que se produzca una
interrupcin brusca aguas abajo el efecto golpe de ariete afecte a elementos sensibles como
la propia bomba. Esta valvula no dispondra de ningun tarado (< 0.3bar).

FIG. 1.63 VALVULA ANTIRRETORNO

Los modelo en cuestin son:

MARCA: DUPLOMATIC
MODELO: VD 5 - W T4/30 (en lnea de retorno)
MODELO: VD 4 - W 1/30 (en lnea de presin)

Su montaje ser en lnea sobre la conduccin hidrulica de forma roscada.

Conexin BSP 3/4 para la lnea de retorno, conexin BSP 1/2 para lnea de presin.
Debemos en este punto recordar que tanto estos elementos como los
anteriormente seleccionados del bloque de distribucin poseen curvas caractersticas
que reflejan el incremento de presin entre la salida y la entrada del dispositivo -S-

84
 Memoria

respecto del caudal que las atraviesa. Esta sobrepresin, implicar que la vlvula
reguladora de presin deba ajustarse respecto al manmetro que figura a la entrada del
cilindro hidrulico, como ya hemos mencionado, es decir, la vlvula reguladora de
presin marcar una presin algo inferior a la que marque el manmetro en cuestin
que ser nuestra referencia. Estos detalles sern explicados con mayor profusin en el
apartado Memoria: 2.2.3.6 Simulacin del sistema hidrulico.

2.2.3.3.6 Manmetros
PIEZA N 9 y N10 PLANO N 2.3.0

El manmetro sealado en la Fig. 1.55 corresponde con el manmetro que indica la

presin de entrada al cilindro, es por tanto aquel que debe servir como referencia de la
presin exacta de trabajo. Su rango de sealizacin es de 0 a 250bar y su conexin se
realiza mediante unin G1/4 (macho).

FIG 1.64 MANOMETRO A LA ENTRADA DEL CILINDRO

La orden de pedido correspondiente al modelo seleccionado es:

MARCA: WIKA
MODELO: 111.26 NS50 0/250

Su instalacin se realizar en panel de mandos situado en la columna derecha de la

prensa, de forma siempre visible para el operario desde la parte frontal. Se utilizar un
manmetro de similares caractersticas (aunque el modelo difiere en su rango de presiones)
para la regulacin de la vlvula de control de descenso. Ambos irn dispuestos bajo la
respectiva vlvula a la que estn conectados, para facilitar las lecturas del mismo y el

85
 Memoria

control. La referencia del manmetro conectado a la vlvula de control de descenso es:

MARCA: WIKA
MODELO: 111.26 NS50 0/100

2.2.3.3.7 Panel de mandos hidrulicos

PLANO N 2.3.1

Este componente ser la pieza encargada de alojar los distintos elementos de

control de la prensa (vlvula reguladora de caudal, vlvula reguladora de presin, vlvula
de control de descenso, vlvula direccional de palanca y manmetros). Ir situada en el
lateral derecho de la prensa soldada a la columna. Fabricada en chapa de acero S235JR de
4mm de espesor, se obtendr por corte y plegado de chapa y posterior soldadura.

FIG 1.65 SOPORTE DE LOS MANDOS HIDRAULICOS

En ella se soldar (por el mismo procedimiento que para su obtencin -indicaciones

en plano 2.3.1-) en la parte interior todas las chapas de acero (de 4mm), con sus
correspondientes agujeros pasantes, necesarios para la fijacin de las placas a las que irn
unidas los mandos hidrulicos. Las placas de conexin requeridas para cada vlvula vienen
especificadas en el correspondiente apartado de cada elemento y su fijacin con tornillos
explicada en la hoja tcnica suministrada por el fabricante. La siguiente informacin esta

86
 Memoria

extrada de ellos, pudindose consultar durante el montaje para mayor aclaracin:

FIG.1.66 ALGUNOS MODELOS DE PLACAS DE CONEXION (A) MODELO G502/01 (B) MODELO G461/01 (C) MODELO
G534/01

A) MODELO G 502/01 (Vlvula reguladora de presin)

x Conexin: G1/2
x Fijacin de la Vlvula: 4 tornillos cilndricos ISO 4762 - M6 - 10.9
x Par de Apriete: 28 Nm
x Fijacin de la Placa: 2 juegos tornillos cilndrico M7 x 40 - tuerca hexagonal.

B) MODELO G461/01 (Vlvula de control de descenso)

x Conexin: G1/2
x Fijacin: 4 tornillos de cabeza hexagonal ISO 4762 - M10 x 60 - 10.9
x Par de Apriete: 60 Nm
x Fijacin de la Placa: 4 juegos tornillo - tuerca tipo M10 x 35

C) MODELO G534/01 (Vlvula Direccional de palanca)

x Conexin: G3/4
x Fijacin: 4 tornillos cilndricos ISO 4762 - M6 x 40 - 10.9
x Par de Apriete: 15.5 Nm
x Fijacin de la Placa: Juego de 4 tornillos cilndrico - tuerca hexagonal M12 x 40

C) MODELO G67/01 (Vlvula Direccional de bloqueo)

x Conexin: G1/2
x Fijacin: 4 tornillos cilndricos ISO 4762 - M6 x 40 - 10.9

87
 Memoria

x Par de Apriete: 15.5 Nm

x Fijacin de la Placa: Juego de 4 tornillos cilndrico - tuerca hexagonal M12 x 40

D) MODELO G279/01 (Vlvula de control de caudal)

x Conexin: G1/2
x Fijacin: 4 tornillos cilndricos ISO 4762 - M8 - 10.9
x Par de Apriete: 33 Nm
x Fijacin de la Placa : 4 juegos tornillos Allen M16 x 40 - Tuerca M16

FIG. 1.67 COLOCACION DE LOS DISTINTOS MANDOS HIDRULICOS

88
 Memoria

2.2.3.4 Centralita hidrulica

La centralita hidrulica es el elemento del circuito hidrulico que aglutina el

sistema propulsor del fluido, as como el resto de elementos necesarios para el
confinamiento y mantenimiento del fluido (filtro de aspiracin, intercambiador de calor,
sonda de nivel...). Ira fijada al montante superior mediante un soporte metlico adaptado a
sus dimensiones. (ver Plano 2.3.2)

FIG. 1.68 REPRESENTACION SIMPLIFICADA DE LA CENTRALITA HIDRAULICA-

89
 Memoria

2.2.3.4.1 Depsito hidrulico

PIEZA N 1 PLANO N 2.3.0

Con capacidad para total 103 litros de medidas 755 x 485 x 280 mm. La
capacidad til de aceite ser de 80 litros, destinndose el resto a facilitar las variaciones del
nivel de aceite y permitir la reabsorcin de la espuma (mezcla burbujas de aire con el
aceite) producidas por fallos en la estanqueidad del circuito o por turbulencias en el
circuito de retorno. Se realizar una separacin parcial entre las zonas de aspiracin y de
retorno del circuito por medio de un tabique, con el fin de favorecer el enfriamiento y la
decantacin de las posibles partculas que pudiese portar el fluido, ya que se establece una
circulacin del fluido por el interior. El fondo con una leve pendiente, favorecer la
acumulacin de las partculas decantadas y su posterior eliminacin, as como el proceso
de vaciado. En la tapa superior se realizaran todos los orificios necesarios para fijar los
listones que soportan el grupo motor-bomba, el intercambiador de calor, la vlvula
termosttica y la introduccin del tubo de aspiracin y acople del filtro de retorno.

La rigidez de su estructura se realizar teniendo en cuenta el peso de los elementos

que estarn fijados en la parte superior, prestando atencin al peso del grupo motor bomba,
con un peso aproximado de 180kg. Se emplear chapa decapada de acero (DIN 24339)
para evitar grietas en la deformacin y permitir la disipacin de calor del fluido a travs de
las paredes y con un acabado en pintura resistente a la corrosin. La parte superior deber
ir atornillada permitiendo su desmontaje para operaciones de reparacin y mantenimiento.
Su fijacin al soporte (epgrafe 2.2.3.4.13 y PLANO N 2.3.2) se realizar mediante cuatro
tornillos y cuatro tuercas M12 Grado 8.8 de longitud 25mm, para ello la chapa presentara
los laterales inferiores en escuadra y se realizar agujeros pasantes de 13mm.

2.2.3.4.2 Bomba hidrulica

PIEZA N 3 PLANO N 2.3.0

La bomba es el elemento principal del sistema hidrulico, ser la encargada de

suministrarle al fluido incompresible la energa mecnica generada por el motor, en forma
de energa cintica o de energa de presin.
La bomba empleada es de la casa BOSCH REXROTH, su dimensionamiento

90
 Memoria

puede verse justificado en Anexo_1 Clculos: 1.4.1 Bomba Hidrulica. De igual manera
se justifica en el apartado Memoria: 2.2.3.2.3 Tipo bomba variable el empleo de una
bomba de pistones axiales, por ser aquellas que mejor se ajustan al rango de presiones que
trabajamos (en torno a 200bar) y por incorporar de fabrica un sistema de control de presin
y caudal (DFR) que permite que la bomba ceda el fluido exactamente necesario, en
funcin de las exigencias.

MODELO: A10VO 28 DFR / 52 R - V S C 11 N00 P

Caractersticas Tcnicas:
Presin nominal: 250 Bar. Presin mnima: 10bar.
Presin mxima : 315bar
o Duracin de aplicacin simple: 2.5ms
o Duracin de aplicacin total: 300h
Cilindrada. V Gmax = 28 cm3

Caudal: Q E max = 42 = 700

Potencia mxima total - para p max = 250bar y Q Emax = 42 -

o PEmax = 18 Kw
Potencia mxima en trabajo - para p n = 200bar y Q Emax = 42 -
o PEn = 14 Kw
Torque - para V Gmax = 28 cm3 \S EDU-
o T max= 111Nm
Regulador de presin DFR
Cantidad de llenado: 0.3l
Masa: 14Kg

Caractersticas Generales:
Silenciosa
Para circuitos abiertos (con depsito).
Cojinete estable para elevada vida til
Buena relacin potencia - peso
Reducidas dimensiones
Buen comportamiento de aspiracin

91
 Memoria

Alta velocidad de rotacin de accionamiento - en nuestro caso

n E =1500rpm-
Capacidad de carga radial y axial del eje
Tiempos de regulacin breves

Su instalacin se realizar en la parte superior del depsito, conectada por su eje de

accionamiento al motor elctrico mediante un acoplamiento flexible. La tubera de
aspiracin es de una longitud inferior a 800mm por recomendacin del fabricante y tamao
1 y rosca de fijacin M10x1.5. La tubera de trabajo ser de G y rosca de
fijacin similar a la de aspiracin.

2.2.3.4.3 Motor elctrico

PIEZA N 2 PLANO N 2.3.0

El motor transmitir a la bomba la energa requerida para su funcionamiento. El

motor es seleccionado por estricta recomendacin del fabricante de la bomba, siendo de la
marca HOYER MOTORTS.

Caractersticas Tcnicas:
Motor asncrono trifsico
Rotor de jaula de ardilla
4 pares de polos
Velocidad de rotacin: 1500 r.p.m.
Tensin: 400/690V 50Hz
Potencia: 15Kw
Dimensiones constructivas: 160L IEC (segn EN-50347)
Tipo de proteccin: IP55
Clase de rendimiento: IE2
Posicin de montaje horizontal
Fabricado en hierro de fundicin
Capa de proteccin contra corrosion

Con una potencia de 15Kw, se encuentra sobradamente satisfecha la demanda

92
 Memoria

presin-caudal estimada para la prensa. Como se muestra en Anexo_1 Clculos: .4.1

Bomba Hidrulica, esta potencia permitir el ajuste de caudal en un amplio rango (hasta
los 42 ) con el que se lograr un amplio espectro de velocidades para el vstago, sin
producirse una prdida mxima presin para la que esta dimensionada.

2.2.3.4.4 Grupo Motor-Bomba

El grupo motor-bomba est formado por los dos elementos sealados en los dos
epgrafes anteriores. En el presente apartado nicamente sealaremos el modelo
seleccionado que agrupa ambos elementos y el tipo de construccin que este presenta. El
grupo seleccionado es de la marca BOSCH REXROTH:

MODELO: ABAPG-A10VSO 28DFR VPA/15,0CA4523/SE HOY

En este grupo (Fig. 1.68) la bomba viene ya fijada al motor mediante soporte de
bomba rgido y acoplamiento elstico. Est especialmente concebido para su instalacin
sobre tanques y presenta un soporte de amortiguacin pensado para producir un bajo
nivel de ruido y vibraciones en servicio. Este soporte fabricado en aluminio ir anclado
a la parte superior del tanque mediante 4 tornillos M13x1.5.
Su longitud total es de 888mm, sobresaliendo por tanto ligeramente por uno de
los lados del depsito, sin que esto suponga inconveniente alguno. En el mismo pedido
debe incluirse de manera expresa la tubera para aceite de fugas, tubo de aspiracin, y
pasaje de tubo elstico indicados en el catalogo del fabricante. (Fig. 1.69)

93
 Memoria

FIG. 1.69 GRUPO MOTOR-BOMBA CON SOPORTE TIPO ABAPG

FIG 1.70 ACCESORIOS PARA LA CONEXION DE ASPIRACION Y ACEITE DE FUGAS DEL GRUPO MOTOR-BOMBA

2.2.3.4.5 Intercambiador de calor

PIEZA N 13 PLANO N 2.3.0

El calentamiento excesivo del fluido hidrulico provoca una disminucin de su

viscosidad, hecho que influye negativamente sobre el rendimiento general del sistema.
La circulacin del aceite a travs de las tuberas y alrededor de las paredes del

94
 Memoria

depsito favorece la disipacin de parte del calor generado por el sistema; pero puede
resultar insuficiente, la utilizacin de un intercambiador de calor resulta por tanto necesaria
ante el posible calentamiento excesivo del fluido. Su funcionamiento ir complementado
por una vlvula termosttica que se describe en el siguiente epgrafe.
El modelo elegido de la marca HYDAC es:

MODELO: HEX610 - 20 - CB27 / G3/4"

Es un modelo apto para prensas y maquinas herramienta. Dispone de 20 platos

intercambiadores fabricados en acero inoxidable (AISI 316), y conexin a las entradas y
salidas de aceite y agua de G3/4" (4 en total). La unin a la parte superior del depsito se
realiza mediante placas de montaje que se solicitan en el pedido (Ref. 3014028) que iran
roscadas mediante 4 agujeros pasantes M8.

FIG. 1.71 INTERCAMBIADOR DE CALOR (A: ACEITE; B: AGUA; 1: ENTRADA; 2: SALIDA)

CARACTERISITICAS SEGUN CATALOGO:

Caudal de aceite mximo: 83 l/min
Potencia disipada mxima: 24 C.V
Caudal de agua: 20.5 l/min

NECESIDADES REALES:
Caudal de aceite mx.: 62 l/min (en retorno desde la cmara superior del cilindro)
Potencia a disipar media: 6.8 C.V.
Caudal de agua medio: 10 l/min

95
 Memoria

Se ha dispuesto asimismo una vlvula "bypass" en paralelo con el intercambiador,

tarada a 1.5bar con el fin de evitar que cuando el aceite no haya alcanzado an la
temperatura de trabajo y por tanto su viscosidad sea mayor, se pueda producir dificultades
en el paso del aceite por el intercambiador y se alcance una sobrepresin en el interior que
pudiese producir desperfectos e incluso la rotura de las canalizaciones interiores

2.2.3.4.6 Vlvula Termosttica

PIEZA N 14 PLANO N 2.3.0

Con la finalidad de obtener un funcionamiento ideal de sistema de refrigeracin

deberemos adems de controlar que el rango de variacin de la temperatura del fluido sea
lo ms estrecho posible, con lo que conseguiremos una viscosidad casi constante y con
ello, velocidades de trabajo fijas para cada una de las regulaciones que se realicen. Para
ello emplearemos una vlvula termosttica (Fig. 1.72).

FIG. 1.72 VALVULA TERMOSTATICA

Constan de tres elementos principales:

Elemento termosttico con sensor
Cuerpo de vlvula
Unidad de ajuste

FUNCIONAMIENTO

96
 Memoria

1 .En el sensor se ejerce una presin que depende de la temperatura (presin de vapor de
la carga).
2. Esta presin se transfiere a la vlvula mediante el tubo capilar y el fuelle y acta
como una fuerza de apertura o cierre.
3. El mando de ajuste y el muelle ejercen una fuerza que acta en sentido contrario al
fuelle.
4. Cuando se crea un equilibrio entre las dos fuerzas opuestas, el vstago de la vlvula
se mantiene en su posicin.
5. Si la temperatura del sensor cambia (o si se modifica el ajuste), el punto de equilibrio
se desplaza y el vstago de la vlvula se mueve hasta que se restablece el equilibrio o la
vlvula se abre o cierra por completo.
6. Al cambiar la temperatura del sensor cambia de manera prcticamente proporcional
la cantidad de caudal

En nuestro caso, la vlvula termosttica regula la apertura o cierre del paso del
agua que va al intercambiador de calor, con el fin de enfriar el aceite del depsito
hidrulico. El modelo elegido de la marca DANFOSS:

MODELO: AVTA-10

Permite una gama de regulacin entre 25-65 C. El sensor est protegido por una
vaina de cobre y carga interior universal; va colocado en el lateral del depsito, que debe
tener practicado un agujero para conexin de G 3/4''.
La regulacin de la unidad de ajuste se realizar a una temperatura de 50y55 C
siendo las conexiones de manguera de G 3/8'' -entrada y salida de agua-. El pedido
incorpora prensaestopas del tubo capilar y soporte para el montaje, que ir en el lateral
superior del depsito, buscando su mejor ubicacin respecto a la entrada de agua que
depender de la ubicacin de la prensa en el taller. Cabe recordar que no necesita de
alimentacin elctrica alguna y que resiste la presin del agua.

2.2.3.4.7 Filtro de aceite en aspiracin

PIEZA N 20 PLANO N 2.3.0

El filtro de aceite en aspiracin tiene como misin evitar que lleguen a la bomba

97
 Memoria

hidrulica partculas cuyas dimensiones puedan originar daos en su mecanismo.

Seleccionamos un filtro de la marca MPFILTRI, que se ajuste a nuestros requerimientos:

MODELO: SRT 100-1 S G1 M90 P01

Filtrar partculas de  P permaneciendo en todo momento sumergido en el
fluido, conectado a la tubera de aspiracin mediante la conexin G 1 ". Fabricado en
nylon y acero galvanizado es apto para fluidos tanto de base mineral y como sinttica.

FIG 1.73 FILTRO DE ACEITE DE ASPIRACION

En previsin de facilitar su extraccin para limpieza y mantenimiento, se

sobredimensionar la entrada del tubo de aspiracin en la chapa superior del depsito hasta
permitir que el filtro pueda ser extrado sin dificultad (] ). Se proceder a la
fabricacin de una chapa de dimensiones suficientes para tapar dicha abertura (Fig. 1.74),
que incluya 4 tornillos y arandelas para su sujecin (M10) y un diafragma de nitrilo (NBR)
para el sellado del tubo de aspiracin al exterior. Las dimensiones exactas del mismo
quedaran supeditadas a las dimensiones del filtro de succin.

98
 Memoria

FIG. 1.74 CHAPA DE CIERRE DEL TUBO DE ASPIRACION

2.2.3.4.8 Filtro de aceite en retorno

PIEZA N 15 PLANO N 2.3.0

La finalidad del filtro en retorno, es eliminar parte de las partculas, impurezas o

elementos extraos que el aceite arrastra por el circuito. Adems nuestro filtro de retorno,
incorpora tapn hermtico (]) y filtro de aire para proceder al llenado rpido y as
filtrar el aceite desde la entrada. Marca del elemento STAUFF:

MODELO: RTF20 B2 (RTE20 G 6 B) V B10 D

Este modelo (Fig. 1.75) permite el filtrado de partculas del aceite en retorno de 6
P y del filtro de aire en el llenado de 10 P. Su conexin es similar a la lnea de retorno
calculada G y dispone de vlvula de seguridad en bypass tarada a 1,7bar que permite
el paso de aceite en caso de obturacin. Dispone adems de un indicador visual con
segmentos de color para proyectar las labores de limpieza. El montaje se realizar con
brida al tope de la tapa del tanque segn las dimensiones del catalogo.

99
 Memoria

FIG 1.75 FILTRO DE ACEITE EN RETORNO (INCLUYE TAPONDE LLENADO Y FILTRO DE AIRE)

2.2.3.4.9 Indicador ptico de nivel y temperatura

PIEZA N 17 PLANO N 2.3.0

Colocado en lateral del depsito, seala el nivel y la temperatura del fluido en el

depsito. La temperatura siempre deber estar para un funcionamiento en un rango entre
los 50 y 55C y no exceder bajo ningn concepto los 65C. La marca de nivel optima se
situar en los 80 litros, tratando de no exceder nunca un intervalo de .

2.2.3.4.10 Sonda de nivel

PIEZA N 18 PLANO N 2.3.0

Sumergible; al alcanzar el nivel marcado por ella (nivel mnimo admisible de

aceite) se accionar mostrando un indicador luminoso visible en el armario elctrico. El
modelo de la casa WIKA es:

MODELO: FLS-S G 1 1/2

Este modelo de sensor ira roscado (G 1 1/2) en la parte superior del depsito, la
sonda tendr una longitud de 200mm, colocndose el flotador a 130 mm de la parte
superior -lo que corresponde a un volumen mnimo de 75l-. Al activarse iluminar un led
que indicar la necesidad de rellenar el depsito. Junto con el indicador ptico, puede
considerarse que existen suficientes medios para no incurrir en un dficit de fluido
hidrulico.

100
 Memoria

2.2.3.4.10 Llave de paso para vaciado

PIEZA N 19 PLANO N 2.3.0

Situada en la parte inferior del lateral del depsito donde la base inclinada tenga
menor altura para favorecer su vaciado. Tipo NTP 3/4.

2.2.3.4.11 Racores de entrada-salida al cilindro-centralita hidrulica

La justificacin de los racores seleccionados viene detallada en el apartado

Anexo_1 Clculos: 1.4.4 Dimensionamientos de las tuberas de entrada-salida, tubera
de aspiracin y racores de conexin. (Ver Tabla 1).
El racor de entrada al cilindro va roscado en el culote y transporta el aceite a
presin suministrado por la bomba a travs de la tubera correspondiente. Esta debe
soportar un caudal mximo de Q MAX TUBERIA 1 = 62 l/min que se produce durante la carrera
de retroceso.

El racor de salida del cilindro va roscado en el lateral del tubo hidrulico. Sobre l
se fija la tubera de salida siendo Q MAX TUBERIA 2 = 42 l/min; caudal mximo que discurre
por ella.

FIG. RACORES DE CONEXCION (RECTO Y CODO ORIENTABLE)

Para una presin de 200 bar y unas dimensiones en las conducciones estimadas de
12mm (Salida bomba y entrada inferior del cilindro) y de 18mm (retorno y entrada
superior cilindro), las tuberas seleccionadas son de la marca GATES:

101
 Memoria

MODELOS: CM2T08-MTF (12mm)

CM2T12-MTF (18mm)

Este tipo de tuberas soportan sobre presiones de hasta 1000bar y trabajan de

continuo con presiones de 250bar. Poseen un refuerzo de dos trenzas de alambre de alta
tensin, el tubo interior fabricado en Nitrilo (tipo C) es compatible con la mayora de
aceites hidrulicos y presenta una cubierta de material Megatuff resistente a la abrasin,
y que no encarece notablemente su coste.
La tubera de aspiracin debe ser dimensionada para que el fluido avance por ella a
una velocidad mxima de 1 m/s, de lo que resulta que, DINT Aspiracin | 32mm. (1 1/4''). La
tubera por tanto de la misma marca comercial ser:

MODELO: 16GMV

Este tipo de manguera es especfica para lneas de succin y retorno. Con cubierta
de neopreno y un refuerzo textil helicoidal para prevenir colapsos.

FIG. 1.77 CONEXIONADO DE LOS ELEMENTOS HIDRAULICOS

102
 Memoria

2.2.3.4.12 Racordajes y tuberas conexin

Para la interconexin de los diferentes elementos se recurrir al empleo de los

racores que se precisen. Los catlogos dan informacin sobre sus medidas y los catlogos
de racores incluyen tablas de eleccin de tuberas tiles para su eleccin. No obstante cabe
destacar que todos los elementos han sido seleccionados cuidadosamente para que las
dimensiones de sus conexiones al sistema resulten semejantes a las dimensiones de las
tuberas y resto de racores de la lnea a la que pertenecen.
Para los casos de cruces de tuberas con unin, que se da en la dos toma del
manmetro, en el alivio al tanque de la vlvula reguladora de presin y en la vlvula
antirretorno con apertura pilotada en la lnea de descarga, se emplearn los racores:

Unin Dimetro Referencia Tipo

Manmetro Entrada Cilindro
Retorno Val. Reguladora de Caudal 18mm 0104 18 00 Te igual

Vlvula antirretorno (2 bar)

FIG. 1.78 RACOR TIPO TE IGUAL

2.2.3.4.13 Soporte Centralita Hidrulica

PLANO N 2.3.2

Pieza fabricada en chapa de acero S235JR (tambin denominado F-1110) que

tendr como misin la colocacin fija de la centralita hidrulica al resto de la estructura de

103
 Memoria

la prensa. El espesor de la chapa ser de 8mm y el radio de curvado formando 90 ser de

16mm. Presentara 4 agujeros pasantes de 13mm para la fijacin de la centralita
hidrulica mediante tornillos M12.

1.79 SOPORTE CENTRALITA HIDRAULICA

La unin con la estructura se realizar mediante soldadura en ngulo a solape con

la chapa trasera del el montante superior, con una profundidad de garganta de 5mm (Plano
2.3.2). Este proceso se realizar en el mismo paso que la unin de la estructura, y
posteriormente se aplicar los mismo E.N.D que al resto de la estructura, su alivio de
tensiones, la imprimacin protectora y el pintado junto con el resto del montante superior.

2.2.3.5 Fluidos hidrulicos

En este apartado vamos a realizar unas consideraciones acerca de las caractersticas

que debe cumplir un aceite hidrulico. Consideramos que este elemento es esencial, ya que
el buen funcionamiento de la prensa depende de una correcta transmisin de la presin
por parte el fluido y la eliminacin de fugas.

OBJETIVOS:
1.- Transmisin de potencia: El fluido debe poder circular fcilmente por las
tuberas y orificios de los elementos y debe ser lo ms incompresible posible, de

104
 Memoria

forma que cuando se ponga en marcha una bomba o se acte sobre una vlvula, la
accin se realice sin dilacin.
2.- Lubrificacin: En la mayora de los elementos hidrulicos, la lubrificacin
interior la proporciona el fluido. Para que la duracin de los componentes sea larga,
el aceite debe contener los aditivos necesarios para asegurar buenas caractersticas
antidesgaste y antioxidante.
3.- Estanquidad: En muchos casos, el fluido es el nico cierre contra la presin
dentro de un componente hidrulico. El ajuste mecnico y la viscosidad determinan
el porcentaje de fugas.

PROPIEDADES:
Las propiedades ya han sido descritas en el epgrafe correspondiente a la eleccin
del fluido en el Anexo_1 Clculos: 1.4.10 Fluido Hidrulico, habindose tenido en
consideracin para su eleccin. En este apartado simplemente las enumeraremos,
aconsejando la lectura del epgrafe sealado para completar la informacin:
1.- Viscosidad
2.- Comportamiento viscosidad-temperatura
3.- Capacidad de lubrificacin
4.- Resistencia a la oxidacin
5.-Capacidad de liberacin del aire
6.- Demulsionabilidad
7.-Dilatacin
8.-Compatibilidad de materiales
9.-Capacidad de filtrado

REQUERIMIENTOS DE CALIDAD DEL FLUIDO HIDRAULICO:

Impedir la oxidacin.
Impedir la formacin de lodo, goma o barniz.
Reducir la formacin de espuma (producida por perdidas en la aspiracin de la
bomba).
Ser estable.
Mantener una viscosidad relativamente estable entre amplios lmites de
temperaturas.
Impedir la corrosin y la aparicin de picaduras.

105
 Memoria

Separa el agua
Compatibilidad los elementos de estanquidad.

ACEITES RECOMENDADOS:
Existe una gran variedad de aceites especficos para el empleo en hidrulica
industrial, por lo que las opciones son muy amplias; para facilitar la eleccin indicaremos
algunos tipos de fluidos, recomendando los sintticos a base de esteres, por su
biodegradabilidad:

9 MOTUL RUBRIC BIO 46 (Biodegradable)

9 FUCHS Plantohyd S 46 (Biodegradable)
9 FUCHS RENOLIN MR15
9 TAMOIL Tamhydro HLP46
9 MOBIL Teresstic T46

El elemento subrayado seala aquel que figura en el apndice de catlogos y en

los clculos del presupuesto, no obstante, cualquiera de ellos cumple con las normativa
ISO VG46 requerida y se sitan en rangos de precios similares.

2.2.3.6 Simulacin del sistema hidrulico

Con la finalidad de comprobar que el circuito diseado se adapta a las necesidades

requeridas, realizamos un anlisis del circuito mediante la simulacin del mismo FluidSIM
4 de FESTO (versin 4.2p). Mediante este anlisis comprobaremos la fuerza mxima
ejercida por el actuador, la velocidad del vstago en la carrera de aproximacin-trabajo y
retroceso con diversos caudales y la regulacin aproximada de la vlvula limitadora de
presin para obtener una presin real prxima a nuestras necesidades. Para dicha
simulacin hemos utilizado un circuito hidrulico simplificado, donde adems hemos
prescindido de la vlvula direccional de bloqueo; pues esta permanecer abierta salvo fallo
intempestivo o finalizacin de la carrera; asumiendo que las prdidas de presin que pueda
generar son cuasi despreciables.

106
 Memoria

2.2.3.6.1 Diseo del circuito

Para el diseo del circuito empleamos la librera de componentes del programa,

realizando un circuito bsico de control de un actuador hidrulico. Para facilitar su diseo
suprimimos aquellos elementos pertenecientes a la centralita hidrulica (intercambiador de
calor, filtro de retorno, sonda...) que no influirn en la fuerza neta de trabajo del vstago ni
en su velocidad.
Adems, por una cuestin prctica no se incluir el sistema DFR de la bomba de
pistones axiales. Sistema este que permite la variacin constante de la capacidad
volumtrica de la bomba y que en nuestro caso podemos realizar igualmente variando sus
parmetros durante la simulacin en caso de que resultase necesario.
El esquema del circuito puede observarse en la Fig. 1.55. En dicho esquema se
encuentra ya simplificada la centralita hidrulica, a modo de una bomba y el tanque,
elementos indispensables en la simulacin de circuito abierto.
Posteriormente introducimos los valores de presin y caudal nominales de la
bomba as como su prdida de fluido por fugas, as como del resto de elementos. Se debe
prestar especial atencin al hecho de que cada elemento mecnico del circuito presenta una
sobrepresin en la salida respecto de la entrada. Esta viene dada por una curva
FDUDFWHUtVWLFD FRQRFLGD FRPR FXUYD GH UHVLVWHQFLD KLGUiXOLFD S-q v), que proporciona el
fabricante y que viene reflejada en la hoja de especificaciones tcnicas de cada elemento.

FIG. 1.80 VALORES NOMINALES (RPM, PRESION Y CILINDRADA) DE LA BOMBA VARIABLE

107
 Memoria

Introduciremos en el programa dicha curva para cada elemento, a saber: vlvula

antirretorno, vlvula limitadora de presin, vlvula reguladora de caudal, vlvula
direccional y vlvula de control de descenso. En las dos imgenes siguientes puede
observarse el men contextual que ofrece el programa para la definicin de dicho
parmetro para el caso de dos elementos, y que se hace extensible al resto basndonos en
los datos de los catlogos.

FIG. 1.81 CURVA DE RESISTENCIA HIDRAULICA DE LA VAL. REG. DE CAUDAL

108
 Memoria

FIG. 1.82 CURVA DE RESISTENCIA HIDRAULICA DE LA VALVULA DIRECCIONAL

Tambin se hace necesaria la definicin de los parmetros del cilindro hidrulico.

Por un lado sus caractersticas dimensionales y su masa. Para la masa hemos puesto un
valor genrico de 200kg, que representara el peso del vstago, la mesa mvil y el molde
superior.

FIG. 1.83 INTERFACE PARA LA CONFIGUARACION DE DIMENSIONES DEL CILINDRO

109
 Memoria

FIG. 1.84 INTRODUCCION DE MASA APROXIMADA DEL ACTUADOR

Por otro lado definimos el perfil de fuerzas (Fig. 1.84), para saber cul es la fuerza
mxima que podr aplicar en funcin de la presin a la que trabaje la bomba, hemos
indicado que esta sea creciente a partir de los 500mm de carrera, hasta los 500 kN al final
de la carrera, que excede su fuerza mxima.

FIG. 1.85 PERFIL DE FUERZA DE RESISTENCIA SOBRE EL ACTUADOR

2.2.3.6.2 Velocidad del vstago

Realizaremos una primera simulacin para observar si la velocidad del vstago se

ajusta a lo establecido en los clculos. Para ello mantendremos la presin fija y variaremos
los caudales entre el mximo, el nominal y el mnimo. El programa FluidSIM nos mostrar
la grafica tiempo-posicin del vstago.

110
 Memoria

P n = 200bar y q max = 42

FIG. 1.86 VELOCIDAD DEL ACTUADOR (CASO 1)

Podemos apreciar en la grafica (Fig. 1) TXHHQW VV-2s) y el avance ha

sido de 300mm, lo que implica una velocidad de: 3.5 :

 

Dato que se corresponde con el valor de calculado en el Anexo_1:
Clculos 1.4.1 Bomba hidrulica, y que representa la velocidad mxima que puede
alcanzar el vstago.

P n = 200bar y q n = 25

FIG 1.87 VELOCIDAD DEL ACTUADOR (CASO 2)

111
 Memoria

Para un caudal de q n = 25 , la velocidad del vstago en su carrera de

aproximacin-trabajo, es de:

 

Este valor de la velocidad corresponde perfectamente con la velocidad en la carrera

de aproximacin cuando la prensa trabaja con el caudal indicado y que en el Anexo de
Clculos, indicbamos como adecuado en el proceso de termoconformado.

P n = 200bar y q min = 10

Otra manera que tiene FluidSIM de mostrar la velocidad del actuador es

mostrndola directamente en el circuito durante la simulacin, cuando se trata del
valores superiores a 1 , perdemos precisin al mostrar solo una cifra significativa.
En este caso que la velocidad es menor, ese problema no nos afecta.

FIG. 1.88 VELOCIDAD DEL ACTUADOR (CASO 3)

Apreciamos que el valor de la velocidad es de 0.009=0.9. Este valor

muestra la velocidad del vstago cuando el caudal es bajo, pudiendo ser menor aun. Esta
facultad de la prensa nos permite una carrera de trabajo tan baja como queramos;
permitiendo la adaptacin de la plancha de termoplstico al molde de forma progresiva.

112
 Memoria

2.2.3.6.2 Ciclo de trabajo

En primer lugar simulamos para obtener la fuerza mxima que desarrolla el

cilindro hidrulico, que se produce al alcanzar la mxima presin de trabajo. Cuando la
vlvula reguladora de presin marque 200bar, el manmetro registrar la mxima presin
(203.4bar), esta diferencia viene impuesta por los elementos de control del circuito. Debe
tenerse por tanto en cuenta esta diferencia a la hora de prensar la plancha de termoplstico,
basndonos en el valor marcado por el MANOMETRO 1, a la entrada del cilindro.

FIG. 1.89 VALOR MAXIMO DE LA VALVULA REGULADORA DE PRESIN

FIG. 1.90 PRENSA EJERCIENDO FUERZA MAXIMA

113
 Memoria

La fuerza mxima ejercida a esa presin (ver Fig. 1.90) por el actuador ser de
404301.2N equivalente a 41.2Tm; Este valor, ligeramente superior al deseado, debe
regularse disminuyendo en 4-5 bar la apertura de la vlvula reguladora de presin
(VRP), para un ajuste preciso. El tiempo segn la simulacin hasta alcanzar esta fuerza
desde la posicin inicial es de: 43.120s
En la figura siguiente (Fig.) apreciamos el circuito en el momento de su carrera de
aproximacin para un caudal de 25 . La imagen sirve para ilustrar el sentido de
circulacin de fluido, la velocidad de actuador y las presiones de M1 -manmetro en la
entrada- y M2 -manmetro en la salida-. El trazo grueso marrn en el circuito indica donde
se encuentra el circuito sometido a mayor presin. El trazo verde indica baja presin.

FIG. 1.91 FUNCIONAMIENTO DEL CIRCUITO DURANTE SU CARRERA DE DESCENSO

114
 Memoria

Durante la carrera de ascenso (Fig. 1.91), la velocidad del vastago se ve

incrementada. Las diferencias de presiones entre los manometros de entrada y salida
disminuyen. El caudal en la linea de retorno aumenta, siendo superior al que suministra la
bomba (como se indica en Anexo_1 Calculos: 1.4.3 Calculo caudales en tubera de
entrada y salida).

FIG. 1.92 COMPORTAMIENTO DEL CIRCUITO DURANTE LA CARREA DE ASCENSO

Incrementos y decrementos de presin en la VRP o en la vlvula reguladora de

caudal producen variaciones en la velocidad y fuerza mxima de trabajo. A continuacin
se muestran las imgenes correspondientes a una velocidad y fuerza respectivas para una

presin de p m=100bar y q max=42 , obteniendo una velocidad vmax=3.35 y

F100 =21.6 Tm. El tiempo de este ciclo de trabajo ha sido de t=32.28s.

115
Memoria

116
 Memoria

FIG. 1.93 CICLO DE TRABAJO: 100BAR Y 42L/MIN

2.2.4 MESA MOVIL Y SISTEMA DE GUIADO

PLANO N 2.4.0

2.2.4.1 Mesa Mvil

PLANO N 2.4.1

Est formada principalmente por una base ranurada de acero S355JR de medidas
1200x700x40mm que esta reforzada contra los esfuerzos de compresin y flexin por una
serie de refuerzos (PIEZA N2 del PLANO 2.4.0) transversales y diagonales (25x10mm)
que parten desde el cilindro de anclaje al vstago; la parte vista de los refuerzos ser
redondeada (r=3mm) con el fin de evitar aristas vivas. Este conjunto de piezas se unen
mediante soldadura elctrica segn lo expuesto en el plano de soldadura y empleando el
procedimiento all indicado. No es preciso el control de la calidad de las soldaduras con
E.N.D, tan slo se requiere que la soldadura se realice por un soldador homologado y
experimentado. El tratamiento trmico de eliminacin de tensiones se realizar al mismo

117
 Memoria

tiempo que la armadura y en las mismas condiciones.

FIG.1.94 VISTA EN ISOMETRICO DE LA PARTE SUPERIOR DE LA MESA MOVIL

La fijacin de la mesa fija al cilindro se realiza empleando la arandela partida

(PIEZA N4 del PLANO 2.4.0) que queda encajada en el alojamiento formado entre el
vstago del cilindro hidrulico y el cilindro de anclaje (PIEZA N3 del PLANO 2.4.0)
empleando 6 tornillos cilndricos M10x25 8.8.
La mesa fija debe de unirse tambin al sistema de guiado, para lo cual, se disponen
de dos redondos de aceros que estn soldados a la cara superior de la mesa. Sobre ellos, y
despus de la soldadura, se realizar el mecanizado de la rosca M64x30 a la distancia
indicada en su plano de conjunto. Sobre ellos se roscarn los dos guas del sistema de
guiado.

FIG.1.95 EJEMPLO DE RANURA EN T A REALIZAR SOBRE LAS MESAS MOVIL Y FIJA

118
 Memoria

Las ranuras de la cara inferior se realizarn conforme a la norma DIN650 con una
medida nominal de 14mm, aptas para adaptar los moldes mediante tuercas en T de
dimensiones M12 (segn norma DIN508).
Tras el correspondiente soldado, ranurado y mecanizado de las piezas se proceder
al aporte una capa de imprimacin y de pintura de acabado antes de su montaje.

2.2.4.2 Sistema de Guiado

El sistema de guiado se compone de:

- Ejes gua
- Casquillos roscados de fijacin
- Casquillos de fijacin
- Sensores de fin de carrera de trabajo / fin de carrera de retroceso

2.2.4.2.1 Ejes gua

PIEZA N 7 del PLANO 2.4.0 y PLANO N 2.4.6

Dos barras realizadas de acero C45E (tambin denominado F-114) de dimensiones

60 f7 y longitud 1370mm, cromada y rectificada. Es espesor de la capa de cromo es de
25 micras, su dureza es de 65 HRc y su rugosidad superficial es de 0,1y0,25 micras. Esta
pieza es suministrada por la firma comercial SANMETAL ,S.A. y llega cortada a la
longitud definitiva. Debemos mecanizar los extremos siguiendo las indicaciones del plano
de mecanizacin y el cajeado en una de las guas, que albergara el sensor de fin de carrera
de retroceso. Por un lado realizar la rosca M60x4 que le permitir roscarse a la los
casquillos roscado (PLANO N2.4.5), cuatro agujeros sobre la superficie cromada para
permitir su apriete mediante una llave de puntos y dos agujeros roscados M5 para la
colocacin del otro sensor fin de carrera de trabajo, agujeros estos ltimos que tampoco se
debern realizar en la otra barra. Obteniendo finalmente dos barras similares, con la
diferencia de un cajeado en su parte central y dos agujeros roscados en su cara superior en
una de ellas.
El montaje de esta pieza se realizar despus del proceso de pintura de la armadura,
momento en el que se instalar el conjunto de la mesa mvil.

119
 Memoria

2.2.4.2.2 Casquillos roscados de fijacin

PIEZA N 6 del PLANO 2.4.0 y PLANO N 2.4.5

Su misin es unir el los ejes guas con la mesa mvil. Son dos piezas tubulares de
acero C45E unidas a la cara superior mesa mvil mediante soldadura, siguiendo el mismo
procedimiento que el cilindro de anclaje. En su cara interior presentar un roscado M60x4
y 30mm de longitud para la unin con los ejes gua. La tolerancia del dimetro interior
permitir un tipo de ajuste indeterminado con el eje.

2.2.4.2.3 Casquillo de fijacin

PIEZA N 6 del PLANO 2.4.0

Fabricados en bronce (90% cobre y 10% estao fabricado mediante

pulvimetalurgia) autolubricado, presentan superficie porosa confirindoles un bajo
coeficiente de friccin  SHUPLWLHQGR el rozamiento directo con el eje gua.
Suministrado por SANMETAL S.A. con las dimensiones requeridas i 60mm y e70mm,
con tolerancias H7 y f7 respectivamente. Los casquillos vienen impregnados de aceite de
fabrica, lubricando los ejes durante su recorrida y reabsorbiendo por capilaridad el aceite
cuando estos se encuentra estticos.

120
 Memoria

La longitud del casquillo es de 30mm y presentan una valona que permitir su

apoyo en los piezas a colocar, a saber: Placa de Apoyo del cilindro (PLANO N 2.1.1.3) y
Chapa Cubierta Superior (PLANO N 2.1.1.2); un total de 4, dos por cada eje.
Para su unin a las piezas de la estructura se recomienda un sellador de silicona de
color cobre (LOCTITE SI 5990) que presenta una resistencia a traccin media (2 N/mm2)
pudiendo adherir multitud de materiales (bronce y acero en nuestro caso), y con un tiempo
de secado reducido. El empleo de otro de adhesivo es posible, siempre y cuando rena las
mismas caractersticas.

2.2.4.2.4 Sensores Fin de Carrera

Con el fin de regular los finales de carrera, en los supuestos en lo que no se opere
manualmente sobre la vlvula direccional, se dispone de una serie de sensores que detecten
le final de la carrera de descenso o de retroceso y acten sobre la vlvula de bloqueo
inmovilizando el vstago y con ello el conjunto de la mesa mvil. Se emplear para ello un
sensor de seguridad marca SCHMERSAL, previsto para el uso de circuitos monitorizando
la posicin de seguridad de elementos mviles segn normas EN-1088 y EN 60947-5-3.

MARCA: SCHMERSAL
MODELO: BNS 250-12Z-2187

121
 Memoria

Este modelo incluye el sensor y dos

conmutadores que irn situados sobre el eje gua derecho
(ver figura al margen). El conmutador de la parte
superior y el sensor de seguridad irn fijados mediante
tornillos M5 al Eje Gua (PLANO N 2.4.6) y a a la
Chapa Cubierta Superior (PLANO N 2.1.1.2).El otro
sensor, el encargado de limitar la carrera de retroceso se
encajara en el cajeado practicado en el mismo eje gua
sealado y sujeto fijado mediante un adhesivo de uso
general para metales y plsticos (LOCTITE 493 o
similar).

2.2.5 SISTEMA ELCTRICO DE LA PRENSA

Para la instalacin elctrica, se seguirn las normas y reglamentos vigentes

de aplicacin habitual en cualquier instalacin elctrica de control (instalacin de B.T.).
El control de las operaciones que realiza el cilindro hidrulico se realiza mediante
accionamiento manual, a excepcin de la vlvula direccional de bloqueo que opera
elctricamente y cuyo pilotaje depende de los sensores incorporados a tal efecto y del
propio operario.
Para proceder a la explicacin de este apartado realizaremos, al igual que con las
casos de armadura, cilindro y sistema hidrulico, una divisin de toda la instalacin en
subconjuntos ms pequeos. As nos encontramos con:
- ARMARIO ELECTRICO DE MANIOBRA
- BOTONERA FRONTAL
- BARRERA DE SEGURIDAD FOTOELECTRICA

122
 Memoria

2.2.5.1 Armario de maniobra

Dentro de l quedan englobados todos los sistemas de alimentacin y puesta en

marcha del motor elctrico y control de la vlvula de bloqueo. Las dimensiones del mismo
ser de 300x200x150mm, de chapa acero, con puerta y se le practicar el mecanizado
necesario para alojar los pulsadores (2.2.5.1.4 Pulsadores parada y marcha). En su interior
tendr fijo mediante tornillos dos carriles DIN (EN 60715) para alojar los diferentes
elementos de sistema elctrico. La unin a la estructura se realizar mediante una chapa de
acero obtenida por plegado (plano 2.5.1) y 4 conjuntos tornillos, arandela y tuerca M8x15.

La alimentacin de la prensa hidrulica es de 400V tripolar. A partir de esta lnea

se obtendrn tensiones de AC220V entre fase y neutro; y mediante un transformador con
puente rectificador de diodos una tensin de DC24V que servir de alimentacin los
sensores de fin de carrera, fotoelctricos y la propia vlvula de bloqueo. En el plano 2.5.0
se detallan las conexiones tanto del circuito de potencia como del circuito de mando entre
los diferentes elementos que componen el sistema elctrico.

2.2.5.1.1 Guardamotor
El guardamotor es un interruptor magnetotrmico
cuya curva de dispara est adaptada a las sobre
intensidades transitorias habituales en los arranques de
motores. Para su eleccin es necesario conocer
principalmente la potencia nominal del motor (15kW) y

123
 Memoria

la tensin y frecuencia de la red. El guardamotor trifsico seleccionado es:

MARCA: SCHNEIDER Electric

MODELO: TeSys GV3P321

Este modelo opera con intensidades entre 23A y 32A, un grado de proteccin
IP20, esta especficamente recomendado para motores de la potencia indicada y dispone
de de perilla giratoria regulable. Su montaje se realiza sobre ral normalizado dentro del
armario de maniobra.

2.2.5.1.2 Contactor
El contactor es el dispositivo electromecnico que permite establecer o interrumpir
el paso de corriente elctrica ya sea en el circuito de potencia o en el circuito de mando.
Para su eleccin tenemos en cuenta los mismos
factores que para el guardamotor, teniendo en
cuenta que la bobina de control opere a 230V,
como se aprecia en el esquema elctrico para
KM1:

MARCA: SCHNEIDER Electric

MODELO: TeSys C. Contactor
LC1D323P7

2.2.5.1.3 Arrancador progresivo

Los motores elctricos asncronos, como el utilizado para la alimentacin motriz de
la bomba, generan durante su arranque (y en menor medida en la parada) una serie de
efectos adversos cuantitativos y cualitativos en la red elctrica. Tales efectos suelen ser
elevada corriente y cadas bruscas de tensin que afecten a otros elementos elctricos, as
como harmnicos y aumentos del factor de potencia que eleven la potencia reactiva de
forma innecesaria.
Para disminuir dichos efectos durante la operacin de arranque existen
determinados mtodos o equipos, que resultan altamente aconsejables implementar. En la

124
 Memoria

tabla siguiente, se muestra una descripcin de las caractersticas de determinados tipos de

arranques mediante la cual podemos basar nuestra eleccin.
El arranque soft starter muy apto para bombas y ventiladores (como es nuestro
caso), su baja cada de tensin y escasa solicitacin trmica, que permite alargar la vida de
los componentes, convierte al arrancador progresivo como la mejor de las soluciones.
Consultados precios se observa que si bien puede llegar a ser hasta el triple de otras
soluciones (dependiendo de los fabricantes), no supone un gran impacto en el precio final
del quipo proyectado, en comparacin con el beneficio que aporta.

El modelo de arrancados progresivo, viene

determinado por la tensin y frecuencia de la red,
potencia del motor, intensidad mxima y tensin de
mando. En nuestro caso:

MARCA: SCHNEIDER Electric

MODELO: SOFT START - ATS01N232QN

125
 Memoria

El modelo seleccionado permite la regulacin del tiempo de arranque y parada, as

como de la tensin inicial. Posee una funcin boost, para situaciones de arranque
complicadas (elevada carga) y posee el contactor de derivacin integrado, permitiendo
realizar la instalacin como se indica que la imagen anexa, que seria similar a la presentada
en el plano de instalacin.

2.2.5.1.4 Pulsadores parada y marcha

Para el control de las operaciones de arranque y parada se seleccionan dos
pulsadores con luz de piloto, (verde y rojo respectivamente), alimentados con una tensin
de 220/240V y proteccin IP66, al estar expuestos al exterior de la caja de maniobras.
La eleccin del color rojo, aconsejada segn normativa para parada de emergencia
y/o fallo, es perfectamente aplicable para parada convencional, si no se dispone de
dispositivo similar cercano, como es el caso para el armario de maniobras diseado.
La dimensin agujero circular sobre la tapa del armario de maniobra debern ser de
22mm para la insercin de los pulsadores.

MARCA: SCHNEIDER Electric

MODELO: XB4BV43 y XB4BV44

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 Memoria

2.2.5.1.5 Interruptor Magnetotrmico

El interruptor magnetotrmico es el encargado de prevenir sobre tensiones y picos
de intensidad de la lnea monofsica que alimenta el circuito de control de la
electrovlvula. Se seleccionar un interruptor de tensin de trabajo 230V, corriente
nominal 10A, poder de corte 15kA y una curva de disparo ins tipo C:

MARCA: SCHNEIDER Electric

MODELO: Acti9-A9F89116

2.2.5.1.6 Transformador y rectificador

Se emplear un transformador de tensin
230V/24V para obtener la tensin adecuada a la que
trabajar el circuito de mando de la electrovlvula de
bloqueo, as como un puente rectificador de diodos con
condensador (corriente directa media pico: 10A,
insertable - no se especifica modelo-) para obtener una
tensin continua en lugar de alterna.

MARCA: LEGRAND
MODELO: Transformador 230/24V Ref.044235

2.2.5.1.7 Rel de seguridad

Para controlar la electrovlvula debemos disponer de un dispositivo que habilite o
deshabilite la corriente hacia las bobinas EV1 y EV2 y permita detener el circuito
hidrulico y el movimiento del pistn ante determinadas eventualidades, a saber:
intromisin en la barrera fotoelctrica de seguridad, fin de carrera sin detencin manual, y

127
 Memoria

paro de emergencia. Igualmente se podra hacer para el nivel y sensor de temperatura del
aceite de la centralita hidrulica, pero en este caso solo se indicara mediante un led, que
incorpora la propia centralita (Memoria: 2.2.3.4 Centralita Hidrulica).
Para estas circunstancias optamos por un
modulo de seguridad, que dispone de diferentes tipo de
contactor (2NC), opere a la tensin del circuito de
mando 24Vdc, rearme automtico e instalacin en
carril DIN normalizado dentro del armario de
maniobra.

MARCA: SCHNEIDER Electric

MODELO: Mdulo XPSAFL5130

2.2.5.1.8 Rel interruptor

El rel interruptor ser el encargado de abrir el circuito hacia la bobina de apertura
de la vlvula direccional de bloqueo, haciendo que esta deje
j de estar excitada y ppueda
cerrarse. Su misin es por tanto que el circuito se
mantenga operativo una vez se ha activado el pulsador
S3 y que en caso de desconexin este no se pueda
rearmar sin intercesin del operario. El rel
seleccionado debe cumplir con las condiciones de su
homnimo.

MARCA: SCHMERSAL
MODELO: AES-1185

2.2.5.2 Botonera Frontal

Situada en la zona frontal, unida a la columna derecha, junto al panel de mandos

hidrulicos mediante cuatro pletinas independientes que sern previamente soldadas a una
altura indicada en el plano 1.1.0 y unida a la caja mediante 4 tornillos M8x20 con arandela
grower.

MARCA: SCHNEIDER Electric

128
 Memoria

MODELO: XAPA1120

En ella se insertarn los botones S3 y S4 del plano 2.5.0 y el cableado desde la botonera
se llevar DODUPDULRGHPDQLREUDPHGLDQWHXQDFRQGXFFLyQPHWiOLFDGHUHFXELHUWDGH
material plstico.

2.2.5.2.1 Pulsadores ON y Parada de Emergencia

Para la apertura de la electrovlvula de bloqueo haremos uso de un pulsador verde,
cuya tensin de alimentacin sea de 24V, montaje en panel (22mm) y con un tipo de
contacto NA con retorno por resorte, entre la enorme oferta disponible, seleccionamos uno
de una prestigiosa marca empleada ya en numerosos componentes del proyecto:

MARCA: SCHNEIDER Electric

MODELO: XB4BW33B5

En el caso de botn de parada, elegiremos un modelo de pulsador tipo seta en

color rojo, para colocacin en panel (22mm), IP66, una tensin mxima de 600Vdc y
contacto NC.

MARCA: SCHNEIDER Electric

MODELO: Botn Pulsador XB4BS542

129
 Memoria

2.2.5.3 Barrera de seguridad

PLANO 2.6.0
La barrera de seguridad es una medida de seguridad activa que permite evitar el
golpeo o aplastamiento, particularmente de personas, con la parte mvil de la prensa. Es
una medida no especialmente habitual en este tipo de equipos, pero dado que el equipo est
diseado para poder alojar el horno en la parte inferior de la prensa, la posibilidad de un
accidente de este tipo se incrementa ligeramente, de ah se infiere la necesidad de
incorporar este tipo de dispositivos.
Inicialmente se pens en la inclusin de una cortina fotoelctrica, especifica para
este tipo de maquinaria, pero el coste de la misma repercuta notablemente en el precio
final, por lo que se opto por sensores fotoelctricos convencionales, que si bien no ofrecen
el mismo grado de proteccin si pueden evitar graves accidentes y cuyo coste es entre seis
y ocho veces menor que la opcin inicial.
La barrera est formada por 8 detectores fotoelctricos de la firma
TELEMECANIQUE. Estos detectores disponen de un emisor y una placa reflectora de
dimensiones ajustables (1200x33mm en nuestro caso) que permite el retorno de haz. Esta
configuracin recibe el nombre de REFLEX.

130
 Memoria

Su alimentacin se realiza a mediante el conexionado al sistema de 24v obtenido

mediante el transformador. La barrera cubre una longitud de 1050 mm del largo frontal de
la prensa con una distancia efectiva entre ellos inferior a 120mm.
Al ser interrumpido el haz, (introduccin de una mano por ejemplo), entrar en
accin el relevador KM2 y la electrovlvula EV2, cerrndose y detenindose el cilindro,
pero no el motor ni la bomba, por motivos de integridad del equipo.
Los foto detectores van instalados en una perfil de aluminio 6082 obtenido por
doblado. Esta pieza (plano 2.6.1), al igual que el porta reflector (plano2.6.2) situado en la
mesa mvil, requieren una mecanizacin y un ulterior proceso de pintado. Una vez
realizado el secado, ya se est en disposicin de montar los detectores en sus alojamientos.
El cableado se llevar al armario de maniobra a travs de una conduccin metlica 16
forrada en material plstico.

La fijacin de dichas piezas se realiza sobre las mesas (fija y mvil) mediante
tornillo M8x12 que han sido previamente mecanizados como se aprecia en los planos
2.1.2.3 y 2.4.1.

3. HORNO DE PRECALENTAMIENTO

3.1 DESCRIPCION DE LOS HORNOS DE PRECALENTAMIENTO

Entendemos un horno de precalentamiento como un dispositivo que genera calor y
lo mantiene dentro de un recinto cerrado con la finalidad de calentar aquello que se
introduzca en su interior hasta una temperatura apta para un proceso posterior. En el
termoconformado este paso trata de ablandar el material para un conformado posterior.

131
 Memoria

3.1.1. TIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

En los hornos industriales de toda ndole, inclusive aquellos usados para el

precalentamiento de piezas para su termoconformacin la forma en la que se transferir el
calor puede ser por conduccin, transmitida a travs de cuerpos slidos en contacto;
conveccin mediante un fluido y un slido; y radiacin, entre dos cuerpos a diferente
temperatura sin necesidad de contacto al tratarse de una transferencia de energa de tipo
electromagntico.
A la hora de hablar de un proceso de precalentamiento para termoconformado, los
tres tipos de transferencia pueden ser y son usados, pues estos pueden ocurrir
simultneamente, siendo por lo general uno de ellos el considerado primario debido
generalmente por el tipo de fuente de calor seleccionada.
En la industria del termoconformado existen muy diversos mtodos para
transferirle calor al termoplstico. Los principales mtodos son:

- Hornos (de gas) con circulacin de aire forzada

- Horno de calentamiento infrarrojo
- Horno de resistencias elctricas

El primero de ellos, los hornos con circulacin forzada de aire (habitualmente de

gas pero tambin elctricos) estn basados en una transferencia de calor por conveccin.
Este tipo de procedimiento se emplea para el calentamiento de grandes cantidades de
lminas termoplsticas, permiten una temperatura constante, con una transferencia de calor
uniforme con mnimo riesgo de sobrecalentamiento. Se emplea profusamente en cadenas
de piezas de termoconformado de lmina gruesa y no tanto en lmina delgada.

Los hornos de calentamiento infrarrojo con elementos tubulares metlicos o

simplemente mediante lmparas infrarrojas, permiten un calentamiento muy rpido de la
misma (entre 3 y 5 veces ms rpido que otros mtodos), pero es ms difcil de obtener un
calentamiento uniforme del material. Adems requiere que la distancia entre la fuente
infrarroja y el material termoplstico sea como mnimo de 30cm.
Los hornos de resistencias elctricas emplean la conduccin principalmente para
aportar calor a la lmina polimrica. La fuente propiamente dicha pueden ser resistencias

132
 Memoria

metlicas de nicrom, paneles cermicos, tubos de cuarzo con hilo de wolframio, etc... Este
procedimiento es muy empleado en el calentamiento lineal o curvado de elementos
polimricos alargados. Permite un elevado control de la temperatura, tiempo moderados
(ms lento que por radiacin infrarroja), resulta bastante econmico y presenta una gran
durabilidad.
Existen, a parte de los ya expuestos, otros sistemas para el calentamiento de la
lmina de termoplstico, si bien es cierto que su uno est menos extendido. El
calentamiento con energa de radio-frecuencia en materiales que las absorban, como el
PVC; por inmersin en bao de fluido liquido caliente o mediante combustin directa
exponindolo a la llama, son algunos de los mtodos que por su uso residual que no
ahondaremos en ellos.

3.1.2. ELECCION DE LA FUENTE DE CALOR Y TIPO DE HORNO

Visto de forma somera los principales mtodos para el precalentamiento de la

lmina termoplstica; debemos estudiar las caractersticas de nuestro proceso y decidir
aquel ms conveniente a los requerimientos del proyecto.
Por un lado al tratarse de piezas (lavabos, encimeras...) totalmente personalizadas
(forma, color, dimensiones...) el proceso difcilmente se ajustar a los parmetros de
grandes volmenes de produccin. Precisamente por este motivo, la necesidad de un
equipo econmico, eficiente y de fcil mantenimiento resulta primordial. De ah que la
prensa haya sido minuciosamente dimensionada y debamos actuar de igual manera con el
horno.
Un horno de circulacin de aire (elctrico o de gas) requiere de una instalacin
aparatosa y voluminosa contraria a nuestros intereses. Este tipo de hornos suelen ser de
grandes dimensiones y almacenan un buen nmero de lminas o en su defecto est
presente a lo largo de una cinta transportadora que lleva la lmina de una estacin de
trabajo a otra, algo propio en ambos casos de volmenes importante de produccin. En
vista de esto, resulta desaconsejado para el presente proyecto.
La posibilidad de un horno infrarrojo al uso resulta plausible en los casos de lmina
delgada, no tanto de lmina gruesa, pues permite una elevada velocidad de produccin y
una temperatura muy uniforme. Es un mtodo profusamente utilizado de manera
automatizada, si bien es cierto que consume ms energia (kWh) que otros mtodos y
debido a que requiere una distancia entre la fuente y la lmina, el horno tendra unas

133
 Memoria

dimensiones elevadas.
Se estudio por tanto la posibilidad de calentar la lmina una vez ha sido
presentada en el molde, mediante lmparas infrarrojas (imagen inferior) distribuidas
alrededor de la prensa. Este mtodo calentara el polmero ms rpidamente que con
resistencias elctricas, pero no permitira calentar otra lmina mientras se conforma y
enfra la anterior. Adems, calentara los moldes y por tanto proceso de enfriado sera
demasiado lento.

LAMPARA INFRARROJA DE USO INDUSTRIAL

Podra disponerse de una zona aledaa a la prensa para este proceso y que la carga
fuera con cinta transportadora. Este sistema sera caro y no evitara la presencia de un
operario pues cada molde es diferente en altura y forma y necesita ser colocado con
precisin, algo que de manera automatizada encarecera el proyecto sustancialmente.
Se aboga por tanto por un horno con resistencias elctricas, lo ms integrado en la
posible con la prensa y de dimensiones reducidas por una cuestin de economa del
espacio del taller donde se ubicar. Cabe resaltar que esto permite que el trasiego de la
plancha desde el horno a la prensa sea mnimo y as calentar la plancha de polmero a la
temperatura lmite inferior de termoconformado, produciendo un ligero ahorro en tiempo y
energa.
Para que el proceso se ajuste en tiempo calentamiento frente a conformado,
enfriamiento y desmoldeo y no exista una diferencia excesiva en tiempo entre una
operacin y otra se disear el horno con fuente de calor a ambos lados de la placa.
Adems y en vista de que el equipo (la prensa) debe permitir cierta versatilidad, el
horno ser desmontable de su posicin respecto de la prensa, para que a esta ultima

134
 Memoria

pudieran drsele diferentes usos en el futuro en caso de necesitarlo.

Aadir que para facilitar la extraccin del material se disear el horno para que la
colocacin y extraccin se realice en condiciones ideales de manipulacin acorde con la
normativa (carga cerca del cuerpo, sin el torso girado, espalda derecha), siendo el peso
mximo de la carga inferior a 25kg pudiendo ser entonces manipulado por un solo
operario.
Por todo lo expuesto anteriormente, concluimos que la mejor eleccin basada en
criterios de funcionalidad, eficiencia, espacio, ergonoma y economa es un horno con
resistencias elctricas distribuidas sobre la superficie inferior y superior de un horno en
forma de mesa (para calentamiento de elementos plano), encastrable en la parte inferior el
horno, removible y de apertura automtica para la introduccin y extraccin de la lmina
termoplstica de forma confortable y segura.

EJEMPLOS DE HORNOS TIPO MESA

3.1.3. ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS DEL HORNO-MESA

Estn formadas bsicamente por:

- Fuente de calor que puede ser de muy diversa tipologa (resistencias,
ultravioleta, induccin electromagntica, de gas...). Esta vendr principalmente
determinada por el tipo o tipos de transferencia de calor que se pretende
(induccin, conveccin y/o radiacin) y por las caractersticas (qumicas,
trmicas, morfolgicas...) del elemento a calentar. En nuestro caso elegimos
resistencias elctricas por lo mencionado anteriormente.

135
 Memoria

- Estructura portante, que sirva como armazn del propio horno y sus diversos
elementos y permita la introduccin de la pieza u objeto a calentar mediante el
tipo de apertura adecuado, habiendo considerado como el ptimo la apertura
deslizante en el caso que nos ocupa.
- Aislante trmico que impida la salida y prdida del calor generado en su interior
y proteja la parte exterior de la estructura de un calentamiento excesivo y
peligroso.
- Elementos de control y gestin del proceso de calentamiento de forma segura y
eficiente.
- Soporte del mismo para su ubicacin en el lugar de trabajo. En el horno
diseado se opta por una serie de patas que permitan ubicarlo bajo la prensa o en
otra zona de trabajo si as se considera.

3.2 DESCRIPCION DEL HORNO

Horno para aplicaciones de precalentamiento de placas termoconformables de

dimensiones similares a la prensa hidrulica proyectada.

Potencia mxima: 6kW

Dimensiones mximas de la plancha: 1198x712x25mm
Dimensiones del horno: 1248x784x96mm
Temperatura mxima de calentamiento: 200C
Peso total aproximado del horno (sin carga): 150kg
Aislamiento de aerogel nanoporoso de 18mm
Estructura fabricada en acero C25E de 2mm con tratamiento superficial de
pintura anticorrosiva apta para elevadas temperaturas.
Apertura y cierre automtico mediante actuador lineal con pulsador remoto de
pie para facilitar la carga y descarga del horno.
Display para visualizacin y control de la temperatura.
Instalacin bajo la prensa hidrulica para facilitar la operacin de carga y
descarga. Dispone de la capacidad de removerse de su ubicacin bajo la prensa y
ser instalada sobre una mesa de trabajo.

136
 Memoria

3.2.1. FUENTE DE CALOR

El proceso de termoconformado requiere de un precalentamiento del termoplstico
que oscila entre los dos valores, mnimo y mximo. El mnimo valor corresponde con el
valor de T g o temperatura de transicin vtrea, momento en el cual el polmero disminuye
su densidad, su dureza, su rigidez y muy notablemente su porcentaje de elongacin. Es a
partir de esta temperatura cuando el polmero pasa a ser conformable. La temperatura
mxima T m suele corresponder con la fusin de los cristales en aquellos polmeros con
estructura semicristalina o el punto de fusin en polmeros amorfos.
La temperatura ptima de termoconformado se encuentra entre esos valores, y
depende del tipo de termoplstico del que se trate. En la tabla siguiente podemos observar
el valor mnimo, mximo, de conformacin y de desmoldeo para los polmeros ms
comunes en procesos de termoconformacin.

TEMPERATURA MINIMA, MAXIMA Y MEDIA DE TERMOCONFORMADO DE LOS TERMOPLASTICOS MAS COMUNES

En ella apreciamos que salvo el grupo de las polisulfonas (plstico tcnico de

aplicaciones muy concretas), la temperatura de conformacin no supera los 200C.
Temperatura ms que suficiente para el caso de las lminas acrlicas, de PMMA, PVC y
PC, que son los ms demandados en aplicaciones de lmina gruesa.
En el caso del termoconformado (y ms concretamente en grandes espesores) se
recomienda no sobrepasar la mxima temperatura (T m o punto de fusin) en la fuente de
calor, pues esto, aunque acelere el precalentamiento de la misma conlleva el riesgo de

137
 Memoria

fundir parte del material y generar un elevado gradiente de temperatura entre las diferentes
capas de la placa. Es por ello que nuestra fuente de calor, trabajar a una temperatura de
200C o menos.
Con esta premisa, el hecho de que emplearemos un calentamiento principalmente
conductivo (tambin habr calentamiento por conveccin en menor medida) mediante
resistencias elctricas y la necesidad de que su tamao y precio sean reducidos,
seleccionamos resistencias trmicas flexibles.
La eleccin de las mismas sern de la marca KEENOVO. En el apartado Anexo_1:
Clculos 2.1.1 Fuente de Calor, se justifica el tipo, tamao y fijacin de la misma:

MARCA: KEENOVO
MODELO: BSAB- 200x400 (x6)
BSAB- 150x200 (X12)

RESISTENCIAS LMINARES
FLEXIBLES

Este tipo de resistencias laminares flexibles resultan muy adecuadas para hornos de
baja temperatura, son fcilmente instalables, se conectan a 230V, presentan un aislamiento
entre la silicona y la capa adhesiva de 4mm, permiten regulacin, su sustitucin o cambio
resulta muy sencillo y se ajustan perfectamente a los limites curvos que presenta la
estructura del horno cuyas dimensiones finales de la lmina a calentar sern de
1190x710mm en previsin de pequeas dilataciones que sufra durante el proceso.

138
 Memoria

3.2.2 ESTRUCTURA DEL HORNO-MESA

I - ARMAZN

La estructura del horno estar compuesta por una tapa superior fija y una tapa
inferior mvil sobre la que descansar la lmina a precalentar. Ambas tapas estarn
fabricadas en con chapa de acero de 2mm de espesor (e) y que mediante plegado
obtendremos la forma deseada, soldndola posterior para obtener ambas tapas (huecas,
pues deben contener aislante) del horno. Nos decantamos por esta tcnica de fabricacin
por resultar menos costosa que la embuticin.
El material empleado ser un acero al carbono S235JR (antiguamente F111) que
presenta un bajo limite elstico y muy buena soldabilidad, hacindolo excelente para
trabajos de embuticin y plegado. El radio de curvado del curvado, teniendo en cuenta el
limite elstico del material y su pequeo grosor, ser igual a e (2mm) y un factor de
plegado K=0.3252.

3.2.2.1 Tapa Superior

La estructura de la tapa superior estar compuesta por dos chapas (e=2mm)
curvadas y el aislante entre ambas que se detallar ms adelante.

A) Chapa A de la Tapa Superior (Plano 3.1.1.1):

139
 Memoria

Esta chapa ser la cubierta superior del horno. El plegado de la misma debe
realizarse segn las instrucciones del plano correspondiente. En la cara expuesta de la
chapa se colocaran 8 pernos autosoldables de rosca M10 y 30mm de longitud con la
finalidad del fijar (mediante arandela y tuerca) la tapa superior a los soportes y los agarres
que, estos ltimos, a su vez irn soldados al montante inferior de la prensa.

CHAPA A CON LOS PERNOS M10 EN LAS POSICIONES DEMARCADAS

El proceso de soldadura de los pernos se realiza mediante un proceso de arco

elctrico, con pistola soldadora, usndose el perno (provisto de un casquillo cermico)
como electrodo. El trabajo debe ser realizado por un operario cualificado y se realizaran
los ensayos ND semejantes al resto de la estructura de la maquina.

B) Chapa B de la Tapa Superior (Plano 3.1.1.2):

Esta chapa formar parte de la tapa superior y ser la cara interna del horno. Se
deber unir a la chapa A (epgrafe anterior) mediante soldadura.
Dado el pequeo espesor de las chapas y que entre ellas se habr colocado el
material aislante se recomienda una soldadura por puntos (en extremos y el medio y as
sucesivamente con cada segmento de las juntas), con hilo de 1.2 mm, con presillas de
aluminio en los extremos que eviten deformaciones y disipen el calor y en posicin
descendente.
Una vez realizada la soldadura, se dejara reposar y se realizaran los END indicados
en el apartado Memoria: 2.2.1.5 Soldaduras. El cordn de soldadura entre ambas chapas

140
 Memoria

debe realizarse todo a lo largo y en las aristas, tratando de mantener el aislante interior
perfectamente confinado entre ambas chapas.

UNION DE LAS CHAPAS A Y B. DETALLE DE LAS JUNTAS Y ARISTAS A SOLDAR EN LA PARTE TRASERA.

Antes de proceder al limpiado y pintado de la tapa superior, debemos fijar

mediante soldadura, la unin fija del actuador. Se soldar en la parte central trasera del
de la tapa superior en la chapa A (la externa), como podemos apreciar en la imagen
anterior. El proceso de unin mediante soldadura ser similar al resto de la cubierta
superior. Su ubicacin y las caractersticas del cordn de soldadura, viene especificados
en los planos 3.1.0.

141
 Memoria

UNION FIJA DEL ACTUADOR Y EL HORNO

Tras el proceso de soldadura de ambas chapas y la unin con el actuador y la

comprobacin de su adecuacin similar al del resto de la estructura de la prensa, se
realizarn los siguientes pasos:

Desbaste de los cordones de soldadura.

Decapado abrasivo general (Chorreado comercial SIS Sa2 - SSPC SP6 -)
Pulido mediante amoladora con abrasivo de grado medio de los cordones de
soldadura.

142
 Memoria

Pulido mediante amoladora en ngulo con abrasivo de grado medio para las
uniones soldadas en esquinas cerradas.
ImprimaciyQ$SOLFDFLyQGHVLOLFDWRLQRUJiQLFRGHFLQFFRQXQHVSHVRUGHP.
(Recomendacin: HEMPEL'S SILICONE ZINC 16900 o similar)
Acabado: revestimiento de silicato monocomponente de acabado y curado por
humedad, FDSDVGHP (Recomendacin: HEMPADUR 47140 o similar)

Realizados los pasos anteriormente mencionados, se proceder a pegar las

resistencias laminres flexibles, conforme a lo descrito en el plano 3.4.1. Para permitir
el paso de los cables al exterior, se realizar un agujero pasante (pasacables) en la parte
trasera de la tapa de 10mm. Se usar un cable de dicho dimetro para facilitar la
salida, resistente al calor y se aplicar silicona resistente a altas temperaturas (por
ejemplo LOCTITE SI 5399), para sellar cualquier holgura entre el cable y la chapa.

3.2.2.2 Tapa Inferior

La fabricacin de la cubierta inferior se realizar siguiendo los mismo pasos que

los de la tapa superior, con las particularidades impuestas por su morfologa.

A) Chapa C de la Tapa Inferior (Plano 3.1.1.3):

Esta ser la chapa que forme la parte inferior de la cavidad del horno y su material
es similar al del resto del armazn, chapa de acero S235JR de espesor 2mm. Su plegado se
realizar conforme a lo descrito en su plano.
En el plano 3.4.2 podemos apreciar la distribucin de las resistencias sobre su
superficie la distribucin de los cables hasta su salida por el pasa cables y la posicin y
geometra del agujero pasante del pasacables en el conjunto de la tapa inferior.

A) Chapa D de la Tapa Inferior (Plano 3.1.1.4):

Corresponde a la cara exterior de la tapa inferior, es decir, la parte expuesta.
Fabricada de acuerdo a lo descrito en el plano correspondiente, en ella irn colocados 8
tornillos hexagonales con arandela estampada (DIN 6921) M6 de 16 mm de longitud. En
la imagen siguiente se aprecia en detalle la operacin.

143
 Memoria

Estos tornillos fijarn los rales a la tapa inferior. Esta unin se realizar, para
facilitar la operacin, de forma previa a las soldaduras que la unan con la chapa C y
confinen el material aislante en su interior. Se recomienda aportar un punto de soldadura
en las cabezas de dichos tornillos para garantizar su fijacin una vez han sido todos ellos
roscados al ral.
Posteriormente colocaremos en su cavidad el material Pyrogel 6500 de tal forma
que rellene el hueco dejado entre ambas chapas, se enfrentarn ambas chapas y de soldaran
las juntas y aristas siguiendo el mismo procedimiento que en la tapa superior.

Antes de proceder con los procesos de decapado, pulido y pintado, soldaremos a la

chapa D (externa del montante inferior) con la unin mvil del actuador, mostrada en la
siguiente.

144
 Memoria

Esta pieza (PLANO 3.2.5) est fabricada en acero S235JR (F-1220) y su misin es
transmitir a la parte mvil de horno la fuerza ejercida por el actuador elctrico. La pieza
presenta un cajeado que permitir introducir la mano para abrir el horno -previo
desbloqueo del actuador- en caso de que sea necesario. La unin con el actuador, se realiza
siguiendo las instrucciones del fabricante, que indica la utilizacin de tornillos M8 tipo
Allen (DIN 912) de 20mm de longitud de rosca. La ubicacin de la pieza respecto de la
tapa inferior y el resto de piezas del horno puede apreciarse en 3.1.0.

II- SUSTENTACIN

El horno-mesa, en su ubicacin bajo la prensa, estar fijado sin ningn elemento

que la apoye directamente sobre el suelo. En caso de que se prefiriese emplearla en otra

145
 Memoria

ubicacin, independientemente de la prensa, esto se lograr con 4 patas compuestas por

perfiles extruidos y unidas a la base ya diseada -esto se desarrollar ms adelante-.
Para lograr la sustentacin y anclaje a la estructura de la prensa en forma de
voladizo, as como albergar otros componentes del equipo, se disea una serie de piezas
que se describen a continuacin.

3.2.2.3 Agarre Prensa-Horno

PLANO 3.2.1
Esta pieza es la encargada de unir el conjunto del horno a la prensa, en su montante
inferior, mediante una unin soldada cuyo calculo se desarrolla en Anexo_I: Clculos
2.2.1 UNION TAPA SUPERIOR HORNO MONTANTE INFERIOR DE LA PRENSA.
Dicha soldadura se realizar segn los procedimientos indicados en el apartado
Memoria: 2.2.1.5 Soldaduras en conformidad con lo indicado en el plano 1.3.0
Soldadura de la Estructura. El nmero de piezas que se deben fabricar de este tipo son
dos, pues como se indica en su plano se dispondrn simtricamente.
Esta ser la nica pieza considerada del horno que no ser removible de la
estructura global de la prensa, cuando el horno se desinstale de la parte inferior de esta. No
obstante, no altera ni la estructura, ni la esttica, ni la funcionalidad de la prensa.
Estar fabricada en acero S235JR, con unas dimensiones de 400x280mm y 4
agujeros pasantes que permitan la fijacin del horno mediante los pernos autosoldables
M10x30, un total de 8, del armazn de la tapa superior, su cierre se realizar con arandela
y tuerca autoblocante y un par de apriete 50Nm.

146
 Memoria

AGARRES
PRENSA-HORNO

3.2.2.4 Soportes Derecho e Izquierdo

PLANOS 3.2.2 y 3.2.3
Fabricados con el mismo acero que el resto de la estructura de sustentacin del
horno (S235JR), los soportes derecho e izquierdo del horno tienen como misin, mantener
fija respecto al resto del equipo, la base del horno donde se colocarn las guas
telescpicas.
Su unin se realiza simultneamente a la de la tapa superior, aprovechando los
pernos M10x30. (Ver plano 3.1.0). Es decir, el agarre del horno, cargar con la tapa
superior y con los soportes (ver imagen siguiente), que a su vez sustentan el actuador, las
guas y la tapa inferior.
Cabe sealar que la obtencin de estas piezas se obtienen, ambas, por plegado de
chapa de 8mm y 1384x342mm (valores calculables con sus dimensiones y el factor de
plegado).
Posteriormente, se mecanizaran los agujeros y los bordes, as como el decapado y
pulido hasta obtener la rugosidad superficial especificada. La disposicin de los agujeros
difiere entre ambas chapas y se recomienda prestar atencin en su diferenciacin. Cada una
dispondra de 4 agujeros pasantes avellanado 7mm (unin con pieza Base del Horno), 4
de 6.5mm (unin Guas Telescpicas) y 4 de 10mm (unin pieza Agarre Prensa-
horno), cado uno de los soportes.

147
 Memoria

3.2.2.5 Base del Horno

PLANO 3.2.4
Este elemento constructivo es el encargado de sostener y posicionar el actuador
lineal, las guas telescpicas y la tapa inferior del horno.

Se fabricar con acero S235JR (denominado tambin St 37-2), siguiendo las

instrucciones de fabricacin de su plano. Primeramente se realizar el plegado de la chapa
(e=5mm) y dimensiones 1165x465mm segn plano y posteriormente se procede al
mecanizado de los agujeros avellanados, 7mm para su unin con los soportes derecho e
izquierdo con grupos de tornillo hexagonal de cabeza avellanada (ISO10642), tuerca y
arandela M6x25mm. Tambin debern realizarse los taladros para las guas telescpicas
con 6.5mm, un total de 8.

148
 Memoria

3.2.2.6 Unin Fija Horno-Actuador

PLANO 3.2.4
Esta pieza ya se ha comentado anteriormente en el apartado 3.2.2.1 de la presente
memoria. Su finalidad es, junto con la base del horno, mantener fijo al actuador frente a la
accin de movimiento de la tapa inferior.
Su fabricacin se realizar en chapa de acero S235JR, mediante plegado,
siguiendo las instrucciones del plano aludido. Posee 4 taladros pasantes con la misma
distribucin que la base del actuador, para su fijacin mediante tornillo Allen de cabeza
cilndrica M8x25 (DIN 912), arandela y tuerca (DIN4032).
Su ubicacin final ser perfectamente centrada en la parte trasera del horno. La
unin a la tapa se realiza mediante soldadura MIG, todo alrededor de la pieza y con
profundidad de garganta de 4mm. (Ver plano 3.3.0)

3.2.2.7 Unin Mvil Horno-Actuador

PLANO 3.2.5
La unin mvil entre el horno y el actuador, de la que ya hablamos tambin
anteriormente (Memoria: 3.2.2.2 Tapa Inferior), es la pieza que recibe directamente el
empuje del actuador y provoca al ser solidaria, mediante unin soldada, el movimiento de
la tapa inferior. (Ver Plano 3.3.0)
Se fabricar en chapa de acero S235JR de 6mm de espesor. Presenta un cajeado
con redondeado de aristas para la posible apertura manual de la prensa en caso de fallo, as
como para mejorar la unin soldada mediante un doble cordn.
La unin roscada con el vstago del actuador lineal se realiza gracias a 4 tornillos
Allen de cabeza redonda M8. La pieza presentar para ello 4 agujeros abocardados 9mm
para la ocultacin de la cabeza del tornillo.

3.2.3 AISLAMIENTO TRMICO

El aislamiento de las paredes del horno resulta de vital importancia por dos
factores:

Seguridad de los operarios que manejen el equipo o que trabajen alrededor.

149
 Memoria

Disminucin de las prdidas de calor a travs de las paredes y en consecuencia

perdida de eficiencia.

Como se cita en la norma UNE-EN ISO 13732-1:2008 "Ergonoma del ambiente

trmico. Mtodos para la evaluacin de la respuesta humana al contacto con superficies.
Parte 1: Superficies calientes" de obligado cumplimiento, la temperatura mxima de las
superficies de una maquina en el mbito industrial no puede superar el umbral de
quemadura, que es de 60C.
En vista de este precepto, en el apartado Anexo_I: Clculos 2.1.2 Aislamiento
se realiza el clculo del espesor de material aislante necesario para obtener este objetivo
de forma holgada.
El material seleccionado Pyrogel 6650, es altamente efectivo en temperaturas
del rango 200-650C, es fcil de instalar, se puede cortar fcilmente, es hidrfobo y
presenta excelente resistencia al fuego.

El espesor calculado como optimo es de 18mm, lo que implica 3 pliegos de

material aislante rodeando el armazn del horno entre sus chapas. La aplicacin de este
aislante se realizar antes de la unin soldada entre las chapas A-B y C-D, tratando de
llenar completamente el espacio entre ambas, pero sin compactar ni deformar los
pliegos.

150
 Memoria

AISLANTE TAPA SUPERIOR

(Incluye parte trasera)

AISLANTE TAPA INFERIOR

(Incluye parte delantera y laterales)

En el caso de la tapa inferior, recordar que deben colocarse previamente los

tornillos de fijacin de las guas y posteriormente proceder a la aplicacin del
aislamiento.
La instalacin de las resistencias lminares flexibles, no debe realizarse
directamente sobre las chapas, con el fin de evitar que por conduccin el calor se
transfiera al exterior. Para ello colocaremos dos planchas -1200x712MM- (una arriba y
otra abajo) de ASLAGLASS (MARCA: Lork Industrias) de espesor 2mm.
Este material es un panel rgido aislante compuesto de lana de roca mineral
aislante, fibras de silicato clcico y otros componentes minerales. Las planchas estn
compuestas tanto de fibras orgnicas e inorgnicas. Gracias a esta combinacin poseen
alta resistencia a la temperatura &, baja conductividad trmica y buenas
propiedades aislantes elctricas.
La unin del panel ASLAGLASS con las chapas B y C se realiza con Silicona
LOCTITE 5920 Copper (o similar) que permite la unin duradera de piezas metlicas,
polimricas y cermicas con una resistencia a la temperatura en continuo de hasta
320C, adems de no ser conductor de la electricidad.

3.2.4 ACTUADOR LINEAL ELECTRICO

PIEZA N 6 del PLANO 3.1.0
El actuador lineal elctrico genera el movimiento necesario para la apertura del
horno, mediante el desplazamiento de la tapa inferior. Este actuador elctrico debe reunir

151
 Memoria

una serie de condiciones:

Desplazamiento: L= 600mm
&DUJDPi[LPD3NJ1La carga mxima es realmente inferior
pues reposa su peso sobre las guas)
9HORFLGDGPi[LPDY

En funcin de estas condiciones y basndonos en otros factores como el tamao, el

precio o la facilidad de manejo y unin, seleccionamos como se justifica en Anexo_I:
Clculos 2.3 Actuador Lineal el modelo:

MARCA: RK ROSE+KRIEGER
MODELO: ALPHA COLONNE QK_10BA040600

Adems, como accesorios disponibles para este dispositivo contaremos con el

transformador (1) 230V/24V acoplable al propio actuador y el interruptor de pedal
doble (2) para la activacin del movimiento en un sentido u otro del actuador.

ACCESORIO 1: QZA07C13BQ021
ACCESORIO 2: QZB02C01AE114

152
 Memoria

La unin al horno se realiza mediante los elementos descritos en 3.2.2.6 Unin

Fija Horno-Actuador y 3.2.2.7 Unin Mvil Horno-Actuador.

3.2.4.1 Guas telescpicas

PIEZA N 5 del PLANO 3.1.0
Son dos guas telescpicas de la marca CHAMBERLAN sobre las que descansar,
y estar guiada, la tapa inferior del horno. En la Anexo_I: Clculos se muestra su plano y
su criterio de eleccin. Dispone de una carrera de 630mm y un peso de 70 cada gua, 140
entre las dos.

MARCA: CHAMBERLAN
MODELO: RA774-400

3.2.5 SISTEMA ELCTRICO DEL HORNO

PLANO 3.4.0
El sistema de alimentacin elctrica y mandos del horno se encontrar integrado en
una consola de mandos dispuesta sobre la tapa superior del horno. La caja (elemento N1
del plano 3.5.0) es una pieza de carcter comercial suministrado por LEGRAN, que
dispone de mltiples armarios y paneles para esta funcin.
Tiene unas dimensiones de 285x215x95mm y presenta la parte frontal inclinada

153
 Memoria

30 respecto a la horizontal para facilitar la manipulacin de los mandos. Esta fabricado en

chapa de acero de 1.5mm y se mecanizar para incorporar el resto de elementos, de
acuerdo a las dimensiones ofrecidas por los fabricantes en sus hojas tcnicas. En la parte
trasera se dispondr la salida de cables (220V) hacia el pasa cables que lo conecte con la
parte trasera del horno y a la red. Dispone de patas de goma para reposar sobre la
superficie del horno, y su fijacin se realizara mediante herrajes soldables a la superficie
superior del horno.
El resto de elementos estarn integrados a modo de panel de mandos, salvo el
interruptor magnetotrmico, el rel de seguridad y el zumbador que se encontraran dentro
o en el lateral de la caja.

3.2.5.1 Regulador de Temperatura

ELEMENTO N 2 del PLANO 3.5.0
El regulador de temperatura es el componente electrnico capaz de gestionar la
temperatura y la duracin del proceso de calentamiento del polmero.
El Regulador de temperatura, conectado a la red de alimentacin, posee una
entrada de un termopar que indica la temperatura dentro del horno y dos salida, una que es
un rel de control que permite el control todo-nada o PID de las resistencias actuando
sobre la intensidad elctrica que reciben las resistencias elctricas y la otra una seal de
alarma configurable (T. mxima, Intervalo, Tiempo Limite) que activar un sealizador
acstico.
Dentro de la amplsima gama de reguladores de temperatura, optamos por uno de
marca reconocida como es OMROM, que se ajuste a las necesidades del horno proyectado:

MARCA: OMROM
MODELO: E5CB-R1TC

154
 Memoria

En la hoja de caractersticas podemos apreciar todas especificaciones y

caractersticas; aqu sealaremos que el equipo trabajar con conexin a 230V, un
consumo de 3,5VA, muestreo y actualizacin del lazo de control de 250ms, proteccin
IP66, compacto y multiconfigurable.
En el plano 3.4.0 de la conexin de entrada y salida con los diferentes elementos
del sistema elctrico, acorde con lo que mostrado en la imagen siguiente obtenida de su
hoja tcnica.
La ubicacin dentro del cuadro de mandos puede apreciarse en el plano 3.5.0.

3.2.5.2 Interruptor Magnetotrmico del Horno

Es un dispositivo con una finalidad similar al empleado en el circuito elctrico de la
prensa (guardamotor) donde la mayor preocupacin era proteger el motor frente a
sobrecargas y picos de tensin.
En este caso trataremos de proteger el sistema elctrico del horno empleando un
interruptor magnetotrmico de un solo polo, 25A y curva de disparo C.

155
 Memoria

MARCA: SCHNEIDER Electric

MODELO: Acti 9 - A9F79125

3.2.5.3 Interruptor Selector

ELEMENTO N 3 del PLANO 3.5.0
Este interruptor giratorio es el encargado de dar servicio a la parte del horno
encargada de proporcionar calor al polmero, excluyendo la apertura del mismo (el
actuador lineal).
El interruptor selector tendr dos
posiciones a 90. Ira situado en el frontal del
panel de mando como indica el plano. Clase IP66
y para tensiones de hasta 400V y 30A.

MARCA: SCHNEIDER Electric

MODELO: Harmony XB5- ZB5AD206

3.2.5.4 Interruptor Balancn

ELEMENTO N 4 del PLANO 3.5.0
En este caso el interruptor dar servicio al sistema de apertura del horno, siempre
este se encuentre apagado, pues un rel de seguridad (ver 3.2.4.7 Rel de Seguridad),
evitar la apertura del mismo en caso de que est funcionando, medida adoptada pensando
en la ubicacin y uso del horno.
El modelo es un sencillo interruptor ON-OFF
FF
protegido externamente, de contacto DPST, para
instalacin en panel y valores nominales de contacto
250V y 16A.

MARCA: ARCOLECTRIC
MODELO: C1350ALGAC

156
 Memoria

3.2.5.5 Pulsadores Dobles

ELEMENTO N 5 y 6 del PLANO 3.5.0
Los dos pulsadores dobles activaran cada uno de los dos conjuntos de resistencias
que forman el horno. Sobre el panel se destaca que grupo de resistencias regula cada uno
de los interruptores. Se emplea un pulsador doble ya que facilita cualquier operacin frente
a un mismo pulsados de dos posiciones.
Sus caractersticas electrotcnicas son similares al del interruptor selector (epgrafe
3.2.4.3). Irn ubicados en el panel de mandos, y el
segundo de ellos, por cuestiones prcticas no podr
estar operativo mientras no funcione el primero, como
puede apreciarse en el plano 3.4.0. El motivo es que no
tiene sentido prctico el uso de la extensin calefactora
del horno (Grupo RLF-B), si no est funcionando la
principal (grupo RLF-A).

MARCA: SCHNEIDER Electric

MODELO: Harmony XB5 - ZB5AA7121

3.2.5.6 Pulsador de Emergencia

ELEMENTO N 7 del PLANO 3.5.0
El pulsador de emergencia sobredimensionado es un interruptor NC que se
empleara en caso de emergencia tanto por un sobrecalentamiento irregular del horno como
por una apertura intempestiva. Para resetear ser necesario girarlo. Las caractersticas
electrotcnicas coinciden con las del resto de interruptores de la gama Harmony.

MARCA: SCHNEIDER Electric

MODELO: HARMONY XB5 - XB5AS8445

3.2.5.7 Rel de Seguridad

PLANO 3.4.0
El rel de seguridad es un elemento que actuar impidiendo la apertura del horno,
siempre que este se encuentre calentando el producto, siendo por tanto necesario para abrir
el horno, la desconexin previa mediante los pulsadores dobles del apartado 3.2.4.5.
Ira ubicado en el interior del panel de mandos y ser de rearme automtico. El

157
 Memoria

contacto ser NA, pasando a cerrarse el contactor siempre que este activo el horno, pero
apagadas las resistencias, pudiendo entonces abrir y cerrarse con normalidad. El modelo
seleccionado es:

MARCA: SCHNEIDER Electric

MODELO: Tesys-GC2510M5

La bobina opera en el rango de los 220-240V y una intensidad de hasta 25A. Su

ubicacin se realizara sobre carril DIN interno en el panel.

3.2.5.8 Termopar
PLANO 3.4.0
Un termopar es un transductor formado por dos metales que producen pequea una
diferencia de potencial entre cada uno de los extremos y que es funcin de la temperatura.
En el presente proyecto el termopar servir como seal de entrada del regulador de
temperatura (3.2.4.1 Regulador de Temperatura) que trabajar con la seal que reciba del
termopar como realimentacin del lazo de control del horno.
El termopar, por especificacin del fabricante del regulador, ser de tipo J (cobre-
cupronquel) para las WHPSHUDWXUDVTXHSXHGHDEDUFDUHOKRUQR&
La sonda ser tipo martillo o acodada, de tal forma que pueda introducirse a travs
de la superficie de la tapa superior del horno, mediante un orificio de 5mm, centrado,
que se realizar como operacin final una vez listo para la instalacin y en la misma
conduccin que cubrir finalmente el pasacables. Incluir un conector compensador
polarizado para su conexin al regulador.

3.2.5.9 Zumbador
ELEMENTO N 8 del PLANO 3.5.0
El zumbador actuara como avisador acstico antes los eventos programables desde

158
 Memoria

el regulador de temperatura, que por lo general ser, temperatura excepcionalmente alta

(prefijada por el operario) o fin de periodo de calentamiento, tambin ajustable.
Recibe alimentacin desde la red de 230Va.c,
IP65, 25mA y 90dB mximo.

MARCA: ALLEN BRADLEY

MODELO: 855P-B30SE22

159
 Planos

DOCUMENTO N2: PLANOS

1.1 NUMERACION DE PLANOS DEL PROYECTO

Los planos del proyecto representa el soporte en papel que compendia la

informacin necesaria para ejecutar la etapa constructiva.
En ellos se detalla los datos geomtricos, dimensiones, de fabricacin y la
interrelacin entre los diferentes elementos para lleva a cabo el proyecto.
Los planos se dividirn en Equipo (1), Prensa (2) y Horno (3), en el primer
digito. En el siguiente corresponder al subconjunto (ejemplo: Estructura, Armazn,)
y con los subsiguientes valores las diferentes partes y/o piezas.
Cuando el ltimo digito sea 0 (cero), esto indicar que el plano es un plano de
conjunto, donde se aprecia la relacin de los diferentes elementos de un sistema.
Los materiales a emplear vienen definidos en las tablas presentes en los planos
de conjunto. Cuando la pieza haya sido diseada de forma aislada o no se haya sealado
en un plano de conjunto, el material vendr indicado en su plano correspondiente.
Entre parntesis, se indica si el plano consta de ms de una hoja.

1.2 INDICE DE PLANOS

PLANO 1.1.0 Plano General Conjunto del Equipo (2)

PLANO 1.2.0 Estructura de la Prensa
PLANO 1.3.0 Plano de Soldaduras de la Prensa

PLANO 2.1.1.0 Montante Superior

PLANO 2.1.1.1 Chapas Frontal y Trasera de Montante Superior
PLANO 2.1.1.2 Cubierta del Montante Superior
PLANO 2.1.1.3 Placa de Apoyo
PLANO 2.1.3.1 Bastidor
PLANO 2.2.0 Cilindro Hidrulico (2)
PLANO 2.2.1 Tubo Hidrulico
PLANO 2.2.2 Vstago
PLANO 2.2.3 Tuerca de Cierre
PLANO 2.2.4 Embolo

1
 Planos

PLANO 2.2.5 Culata

PLANO 2.2.6 Brida de Sujecin
PLANO 2.2.7 Tuerca del Embolo
PLANO 2.3.0 Circuito Hidrulico
PLANO 2.3.1 Panel de Mandos del Circuito Hidrulico
PLANO 2.3.2 Soporte Centralita Hidrulica
PLANO 2.4.0 Conjunto Mesa Mvil y Sist. De Guiado
PLANO 2.4.1 Mesa Mvil
PLANO 2.4.2 Refuerzo Mesa Mvil
PLANO 2.4.3 Cilindro de Anclaje
PLANO 2.4.4 Arandela Partida
PLANO 2.4.5 Casquillos Roscados
PLANO 2.4.6 Ejes Gua
PLANO 2.5.0 Circuito Elctrico de la Prensa
PLANO 2.5.1 Soporte Armario Elctrico
PLANO 2.6.0 Barrera de Seguridad
PLANO 2.6.1 Perfil de Sensores
PLANO 2.6.2 Porta-clula

PLANO 3.1.0 Plano Conjunto del Horno (3)

PLANO 3.1.1 Armazn del Horno
PLANO 3.1.1.1 Chapa A (Chapa Superior de la Tapa Superior)
PLANO 3.1.1.2 Chapa B (Chapa Inferior de la Tapa Superior)
PLANO 3.1.1.3 Chapa C (Chapa Superior de la Tapa Inferior)
PLANO 3.1.1.4 Chapa D (Chapa Inferior de la tapa Inferior)
PLANO 3.2.1 Agarre Prensa-Horno
PLANO 3.2.2 Soporte Derecho Horno
PLANO 3.2.3 Soporte Izquierdo Horno
PLANO 3.2.4 Base del horno
PLANO 3.2.5 Unin mvil del actuador
PLANO 3.2.6 Unin Fija del Actuador
PLANO 3.3.0 Plano de Soldadura del Horno
PLANO 3.4.0 Circuito Elctrico del Horno
PLANO 3.4.1 Esquema Elctrico Tapa Superior

2
 Planos

PLANO 3.4.2 Esquema Elctrico Tapa Inferior

PLANO 3.5.0 Panel de Mandos del Horno

3
 H
G
F
E
D
C
B
A
En las alas 8
del perfil 8 En las alas

8
del perfil 8 119 8
6 1200
6 870
6 1200 A
En el alma 6
del perfil 6 En el alma 8 119
del perfil
8 200

6 870
8 200

7
8 200 8 119 7

8 850 4 100
2 100
8 200 8 119

6
6
8 200

2 100

En el alma 6
del perfil

5
4 100 5

8 1200
8 1200 8 119
8 119

6 En el alma
del perfil 8 119 8 119

4
4
6 300 6 300 8 En las alas
del perfil

En las alas 8 200 4

del perfil 4 200-1240
200 4 4 200-1240

3
3
A
Vista Seccion A-A
Escala: 1:10

2
2
2 300 10 2500
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez Equipo Termoconformado-Soldaduras
PROCEDIMIENTO: MAG codigo135 Antn
10 2500
CALIDAD: I (SI NO SE INDICA OTRA) COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
POSICION: HORIZONTAL preferentemente Fernando Fadn
Salazar SOLDADURA ESTRUCTURA Diseo de Equipo
MATERIAL APORTACION: EM tipo 1 M3 4 415 FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
2 300
HILO: 1,2 MM. V = 30 cm/min 23/07/2015 1.3.0 Termoconformado
Planta
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
TRATAMIENTO TERMICO: Recocido eliminador tensiones Escuela Tcnica 1
Escala: 1:20 Superior de
INSPENCCION: ver Memoria 2.2.1.5 Ingenieros
1:10 --- A2 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 D

A
8
8

1640

700

190

705
7
7

205
6
6

60

3180
1 B

1240 48
730

2475
700

2180

1970
1880

1800

1400
1295

1250

5
5

1070

770

720

900

1100 4
4

1760
111

3
3

NOTA: La unin de todos los

componentes se realizar
220
conforme las medidas aqui
280 indicadas. Para las
caracteristicas de las
soldadura ver PLANO 1.3.0
2
2

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn
Equipo Termoconformado-Estructura
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn
Salazar
ESTRUCTURA
Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
23/07/2015 1.2.0 Termoconformado
1
1

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica

Superior de

1:20 1420 A3 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 H
G
F
E
D
C
B
A
640

4
4

1200

3180

730
1240

3
3

2475
678.75

46.5
1969.3

1400
1250
1202

1070

704
608
429

2
Vista 2
2166
Isomtrica

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

1039
Pedro Mnguez
Antn Equipo Termoconformado
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn CONJUNTO EQUIPO
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Termoconformado 1
23/07/2015 1.1.0
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

>600
Escuela Tcnica
Superior de
2100 Aprox Ingenieros
1:20 A3 X 2/2 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 D

A
5
8
8

7 8

7
7

11

10
3
6
6

12
9
5
5

14

4
4

Vista Isomtrica 13
(en Explosin)

N Nombre Plano
3
3

Pieza
8 Centralita Hidrulica 2.3.0 y
C
N Nombre Plano
9 Bloque Control Hidrulico 2.3.0 y
Pieza
2.3.1
1 Montante Superior 2.1.1.0
10 Soporte Centralita Hid. 2.3.2
2 Columnas Portantes C
11 Sistema Elctrico Prensa 2.5.0
3 Montante Inferior 2.1.2.0
12 Barrera de Seguridad 2.6.0
4 Bastidor 2.1.3.1
13 Horno (Armazon + 3.1.0
5 Cilindro Hidrulico 2.2.0 Sustentacion)
6 Mesa Mvil 2.4.0 2
2

14 Controles del Horno 3.4.0 y

7 Sistema de Guiado 2.4.0 3.5.0
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez
Antn Equipo Termoconformado
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn
Salazar CONJUNTO EQUIPO Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
23/07/2015 1.1.0 Termoconformado
1
1

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica

Superior de

1:20 2100 Aprox.

A3 X 1/2 Ingenieros
Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D
C
B
A
7

4
8 4
1
4

LOCK

N Nombre Descripcin
Elemento
1 Caja de Mandos 285x215x95mm en Acero.

3
UNLOCK
2 Regulador Temp. OMROM ECB-R1TC
3 Selector
OFF
4 Interruptor
ON
5 Pulsador A
6 Pulsador B
7 I. Emergencia
8 Zumbador
3
Pulsado Giratorio SCHNEIDER
Harmony XB5- ZB5AD206
I. Balancn ARCOLECTRIC
C1350ALGAC
Pulsador Doble ON/OFF
SCHNEIDER XB5-ZB5AA7121
Idem. Elemento N6
SCHNEIDER Harmony XB5 -
XB5AS8445
ALLEN BRADLEY 855P-B30SE22

2
2
90dB

2 5 6 3 DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn
Horno-Panel de Mando
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn PANEL DE CONTROL
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
30/06/2015 3.5.0 Termoconformado
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Escuela Tcnica 1
Vista Isomtrica Superior de
Ingenieros
Escala 1:10 1:2 --- A4 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D
C
B
A
Superficie
Calefactora B

4
4
Superficie
30 calefactora A

30
Salida de cables
hacia el
recogecable y de

150
ah al control
del horno

3
Pasacables 3
200

200
400

2
2
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez
Antn Horno-Sist. Elctrico
En verde, recorrido del cable de
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
las resistencias flexibles de la
superficie calefactora A Fernando Fadn RESISTENCIAS Y PASACABLE DE LA
Salazar TAPA INFERIOR Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
En rojo, recorrido del cable de para
las resistencias flexibles de la 15/05/2015 3.4.2 Termoconformado
superficie calefactora B ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Escuela Tcnica 1
Superior de
Ingenieros
1:10 --- A4 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
Superficie
Calefactora B Salida de cables hacia el control del horno

Superficie
Agujero pasante 5mm entrada termopar 4
4

calefactora A
150

200

3
3

200

400

En verde, recorrido del cable de las resistencias flexibles de la

superficie calefactora A

En rojo, recorrido del cable de las resistencias flexibles de la

superficie calefactora B

482
2
2

8
45

490 Pasacables

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn Horno- Estructura- S. Elctrico
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn RESISTENCIAS, PASACABLE Y
Salazar CUBRECABLE TAPA SUPERIOR Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

17/06/2015 3.4.1 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

1:8 - A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
4
4

RTemp

3
3

N Elemento Nombre Descripcin Nomenclatura

1 Int. termomagntico I. Magnetotermico Acti 9 - A9F79125 25A Curva C Q
2 Pulsado Emergencia Pulsador tipo Seta Harmony XB5 - XB5AS8445 S0
3 Int. Selector Interruptor Giratorio Harmony XB5- ZB5AD206 (2 S1
2
2

Posiciones)
4 Interruptor balancn ON/OFF Interruptor Balancn ARCOLECTRIC C1350ALGAC 250V S2
5 Regulador Temperatura Regulador Multiconfigurable OMROM E5CB-R1TC Rtemp
6 Termopar Termopar Tipo J. Acodada 5mm TC
7 Pulsador (2 posiciones) Pulsador Doble SCHNEIDER Harmony XB5 - ZB5AA7121 S3A y S3B
8 Rele de Seguridad Contactor SCNEIDER Tesys-GC2510M5 K
9 Actuador Elctrico Lineal RK ROSE AlphaColonne QK-600mm M (Actuador)
10 Zumbador Avisador Acstico ALLEN BRADLEY 85P-B30SE22 H

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez Horno-Sistema Elctrico
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn
Salazar CIRCUITO ELECTRICO Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

25/06/2015 3.4.0 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

-:- XXX A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 H
G
F
E
D
C
B
A
NOTA: Para la unin
soldada de la placa
entre la PRENSA y
4

4
4 4 245 el HORNO ver plano 4
2.3.0

PROCEDIMIENTO: MAG codigo135

CALIDAD: I (SI NO SE INDICA
OTRA)
4 200
POSICION: HORIZONTAL
4 67 - 300
Alzado
preferentemente
Escala: 1:8 MATERIAL APORTACION: EM tipo
Perfil Dcho. 1 M3
Escala: 1:8
HILO: 1,2 MM. V = 25 cm/min
Soldadura en las uniones de las tapas superior e inferior con las TRATAMIENTO TERMICO: Recocido

3
3
uniones mvil y fija del actuador respectivamente. eliminador tensiones
INSPENCCION: ver Memoria
2.2.1.5

4 60
A 4 60 1238 2
2 730 A 2 730 A
A
3 55 2
A

3 55

2 730
A
2 1238

2
A 2
2
A
Soldaduras en la cubierta superior del horno.
2
A

A: Soldadura por puntos. Ver condiciones en apartado MEMORIA 3.2.2.1

2 DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
A
Pedro Mnguez
Antn Horno-Estructura-Armazn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn UNIONES SOLDADAS HORNO
Salazar Diseo de Equipo
2 90 2 90 para
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:

1
Termoconformado 1
30/05/2015 3.3.0
Soldaduras en la tapa inferior del horno. ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de
Ingenieros
1:5 ---- A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 D
C
B
A
200
69
Las medidas sin tolerancias

4
segn DIN 7168 Grado Medio 4

Espesor(e)= 5mm

95
Radio de curvado (r)= 8mm
4 agujeros R8
Factor de curvado (K)= 0.3762 3
pasantes R1

275

3
3

130

16
N10 Cepillado
N8
35 130 5

2
2
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez
Antn Horno- Estructura-Sustentacin
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn
Salazar
UNION FIJA ACTUADOR
Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
22/06/2015 3.2.6 Termoconformado
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Escuela Tcnica 1
Vista Isomtrica Superior de
Ingenieros
Escala: 1:5 1:3 2.52 A4 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
370.5
245.25 0
R1

4
4

68
45
2

.2
15

R
A A

130
225

130
.2

14
68

R1
34.85 34.85 5
18

3
3

Vista Alzado

N9 9
2

6
N8

Vista Seccin A-A

Las dimensiones sin tolerancia segn

DIN 7168 Grado Medio

2
2

Vista Isomtrica
Escala: 1:5

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn Horno-Estructura
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn UNION MOVIL ACTUADOR
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

19/05/2015 3.2.5 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

1:1 2.2 A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 H
G
F
E
D
C
B
A
1000
342 342 0.3

5
R
8

4
8 4

63
R

8 R
8
145
R

128.4
150 465
64.2

250 40
8 Agujeros pasantes r=3.25 8
R
R8 35 Las dimensiones sin tolerancia segn DIN
7168 Grado Medio

40
7 Espesor(e)= 5mm

3
Radio de curvado (r)= 8mm 3
Factor de curvado (K)= 0.3762

N12 Laminado
N10

385

385
37.5

6.5

2
2

8
R8

R
8 Agujeros pasantes r=3.5 122.5
Vista Isomtrica
Escala: 1:10

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn Horno-Estructura-Sustentacin
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn PLACA ACTUADOR

465
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Vista Chapa Desplegada Termoconformado 1
(sin taladros) 28/05/2015 3.2.4
Escala: 1:10
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de
1165 Ingenieros
1:5 21.3 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 D

A
R8
35

40
Las medidas sin tolerancia segn
8
8

DIN 7168 Grado Medio

37.5
40

Espesor(e)= 8mm
52

Radio de curvado (r)= 12mm

Factor de curvado (K)= 0.3692

385

385
7
7

4 Agujeros pasantes
7 avellanados
3.1

6.
5
45

13.25

Detalle B
Escala: 1:1
6
6

614 A

2
R1

151
B 5
5

R 12
8

A
40
652 342

Vista Seccin A-A

4
4

200
Vista Isomtrica

10

3
3

300

71
50

R8

2
2

8 R8
R
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

NOTA: Aprciese que la Pedro Mnguez

diferencias entre los planos Antn Horno-Estructura-Sustentacin
3.2.2 y 3.2.3 radica en la COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
colocacin de los orificios Fernando Fadn
pasantes de la chapa en su SOPORTE IZQUIERDO HORNO
Salazar Diseo de Equipo
plano inferior. Estos se FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
encuentras ligeramente ms para
cercanos al borde izquierdo 03/06/2015 3.2.3 Termoconformado
en el soporte izquierdo y al 1
1

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica

borde derecho en el soporte Superior de
derecho.
1:5 28.5 A3 X 1/1 Ingenieros
Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
250

37.5
R8 52 8
CONDICIONES DE PLEGADO: 35 R
8
8

2.5
40
Espesor(e)= 8mm

Radio de curvado (r)= 12mm 184.5

Factor de curvado (K)= 0.3692

385

385
Las medidas sin
tolerancia segn DIN 7
7

7168 Grado Medio

3.1

6.
5
45

13.25

6
6

Detalle B
Escala: 1:1

614
342
A

2
R1 5
5

151
B R 12
A
8

652

Vista Seccin A-A

4
4

200

10

3
3

300

71
50

R8
2
2

8
R

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn Horno-Estructura-Sustentacin
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Vista Isomtrica Fernando Fadn SOPORTE DERECHO HORNO
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
01/06/2015 3.2.2 Termoconformado
1
1

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica

Superior de

1:5 28.5 A3 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
280

40 200 8
4
4

50

10

300

400
3
3

N10 Cepillado
N9

Las medidas sin tolerancia segn

DIN 7168 Grado Medio

2
2

Vista
Isomtrica

NOTA: Esta pieza debe fabricarse por duplicado

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez Horno-Estructura-Sustentacin
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn AGARRE HORNO-PRENSA
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

28/05/2015 3.2.1 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

1:5 7.05 A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 H
G
F
E
D
C
B
A
18.16 754 108.33
R4

R4

92
84

4
4

106.33

15.16
R4
R4
18.16
Vista Desplegada en planta
63.33 Escala: 1:5
758

16

8 Agujeros pasantes
8
16

86

3
3

720

1192
1232
8
1236

50 50
200
10
47

2
2

84
N10
N8
16

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Las dimensiones sin tolerancia segn DIN
Pedro Mnguez
7168 Grado Medio
Antn Horno-Estructura-Tapa Inferior
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Parametros de doblado similares a la chapa
del plano 3.1.1.1 Fernando Fadn CHAPA INFERIOR B
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Termoconformado 1
17/05/2015 3.1.2.2
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Vista Isomtrica Superior de
Escala: 1:15 Ingenieros
1:5 18.7 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 H
G
F
E
D
C
B
A
27.33

14
62 4
R

4
4
R4

e
70
64

14 33
4 R
Vista Desplegada en Planta R 4
Escala: 1:5 734

1188
25

3
3
1192
1228

4.16

2
10 4 4
720

62
14
84.33
4

736 80.33
4

843.65

2
2
N12
N10
Las medidas sin tolerancias segn DIN 7168 Grado Medio

Condiciones de plegado similares a chapa 3.1.1.1

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn Horno-Estructura-Tapa Inferior
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn Chapa Superior
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Termoconformado 1
17/05/2015 3.1.2.1
Vista Isomtrica ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Escala : 1:10 Superior de
Ingenieros
1:5 16.2 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 H
G
F
E
D
C
B
A

18
Vista Planta Desplegada
4
R4 2
Escala: 1:5 R R4
17.16 R4
4

4
731 4
6
R

22
R3
52

R4

6
R

R2
4

725
5

2
14
3

2
761

3
3

1337
1240
1278.65
1234
1138

80 23
3

16
26
R2
R
4

2
2
R

20.16

23
70.65 27.16 Las medidas sin toleracias segun DIN 7168 Grado Medio

14
26 Condiciones de doblado (e,r y K) similares al plano 3.1.1.1

51.33
83 NOTA: La vista desplegada en planta se encuentra girada
180 respecto al resto por cuestiones de espacio de las
N12 Laminado acotaciones
N10
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez
Antn Horno-Estructura-Tapa Superior
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn Chapa Inferior
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Termoconformado 1
12/05/2015 3.1.1.2
Vista Isomtrica (cortada en plano medio) ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Escala: 1:10 Superior de
Ingenieros
1:5 17.2 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 H
G
F
E
D
C
B
A
Vista Planta Desplegada
N12 Laminado
4.16 4.16 Escala: 1:5 N10 300

29.7
2 300 180
M 10

4
4.16 R4 R4
4

e
4
R
Vista Izquierda
Escala: 1:5 e

190
200
e
75

3
3

200
R
5
Vista Frontal
Escala: 1:5

458
1238

200

2
0 2
M1

Vista Isomtrica
8 Pernos autosoldables Escala: 1:10
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez
Antn Horno-Estructura-Tapa Superior
17 709 COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn Chapa Superior
80 Salazar Diseo de Equipo
820.5 FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Termoconformado 1
12/05/2015 3.1.1.1
Espesor(e)= 2mm ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA
Las medidas sin tolerancia segn Escuela Tcnica
DIN 7168 Grado Medio Radio de curvado (r)= 2mm Superior de
Ingenieros
Factor de curvado (K)= 0.3252 1:5 14.6 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 D

A
8
8

Chapa Superior (TAPA SUPERIOR)

Aislante Pyrogel
7
7

6650 (e=18mm)

6
6

Chapa Inferior (TAPA

SUPERIOR)

Chapa Superior (TAPA

INFERIOR O MOVIL)

5
5

Aislante Pyrogel
6650 (e=18mm)
4
4

Chapa Inferior (TAPA

INFERIOR O MOVIL)

3
3

Chapas de acero S235JR con Vista Isomtrica

espesor (e) de 2mm Escala: 1:10

Las chapas se soldaran siguiendo las

2
2

instrucciones del plano (3.0.3)

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez Horno-Estructura-Armazn
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn ARMAZON Y AISLANTE TERMICO
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
11/04/2015 3.1.1.0 Termoconformado
1
1

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica

Superior de

1:5 XXX A3 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
Las medidas sin tolerancias
8
8

segn ISO 2768 Grado Medio

1238
190 31 31

64
7
7

119 159

34
126
241.5
433.77 433.77

6
6

Y 370.46 Alzado
Escala: 1:5
X

5
5

Y
58
12

4
4

519
3
3

Alzado Posterior
Escala: 1:5

2
2

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn Horno TIPO MESA
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn
Salazar ESTRUCTURA HORNO Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
23/05/2015 3.1.0 Termoconformado
1
1

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica

Superior de

1:5 147.1 A3 X 3/3 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 H
G
F
E
D
C
B
A
Numero Cantidad Nombre de pieza Material / Descripcin Plano
de pieza

8
8
1 1 Tapa Superior Acero S235J0 + Pyrogel 6650 + 8 3.1.1.0
Pernos Autosoldables M10 30mm 3.1.1.1
11-12 3.1.1.2
2 1 Tapa Inferior Acero S235J0 + Pyrogel 6650 3.1.1.0
3.1.1.3
3.1.1.4
3 2 Agarre Prensa Acero S235JR 3.2.1
3 4 1 Base horno Acero S235JR 3.2.4

7
7
10 5 2 Guia telescpica Guia Telescopica CHAMBERLAN RA774 C
ACERO
6 1 Actuador Lineal Actuador AlphaColonne QKM18BA040- C
1
600 (Marca:RK Rose)
16-17-18 7 1 Soporte Derecho Acero S235JR 3.2.2
8 1 Soporte Izquierdo Acero S235JR 3.2.3
9 1 Union MOVIL Acero S235JR 3.2.5
Actuador

6
6
10 1 Union FIJA Actuador Acero S235JR 3.2.6
11 8 Arandela M10 Arandela Plana Prisonera DIN6902 C
M10 200hv
12 8 Tuerca M10 Tuerca Autoblocante DIN7042 M10 C
8 13 4 Tornillo M8 (A) Tronillo Allen Cabeza Cilndrica C
DIN912 M8 20mm
14 4 Arandela M8 Arandela DIN125 8.4mm 200hv C
2

5
15 4 Tuerca M8 Tuerca DIN4032 M8 C 5
16 4 Tornillo M8 (B) Tronillo Allen Cabeza Cilndrica C
DIN912 M8 25mm
7
9 17 4 Arandela M8 Arandela DIN125 8.4mm 200hv C
18 4 Tuerca M8 Tuerca DIN4032 M8 C
19 8 Tornillo M6 Tornillo cabeza avellanada C
6 Hexagonal Int. (EN-ISO 10642) M8
25mm

4
20 8 Arandela M6 Arandela plana DIN125 6.6mm 140hv C 4
26 21 8 Tuerca M6 Tuerca DIN4032 M6 C
22
22 4 Tornillos M6 (B) Tornillo Hexagonal DIN4014 M6 35mm C
23 8 Arandela 6.6 Arandela plana DIN126 6.6 140hv C
24 8 Tuerca M6 Tuerca DIN4032 M6 C
25 4 Tornillos M6 Tornillo cabeza avellanada C
13-14-15 5 Hexagonal Int. (EN-ISO 10642) M8
25mm

3
26 8 Tornillos M10 Tornillo con arandela estampada DIN C 3
25 23-24 6921 M10 16mm

4
20-21

2
2
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Vista Isomtrica en Explosin
Pedro Mnguez
Escala: 1:10 Antn Horno-Estructura
19 COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn ESTRUCTURA HORNO (EN EXPLOSION)
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
19/05/2015 3.1.0 Termoconformado
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Escuela Tcnica 1
Superior de
Ingenieros
1:10 147.1 A2 X 1/3 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 H
G
F
E
D
C
B
A
11 12

8
8
2
11 21
A
9

10
9

15

7
7
19 A 4

24
23 25 16
20 23
14
13
17 6
8 18

6
7 24 6

5
10

5
1 5

22 Vista Seccin A-A

26

4
4

12

3
3

Vista Isomtrica
Escala: 1:10

2
2
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez
3 Antn Horno TIPO MESA
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn ESTRUCTURA HORNO
Salazar Diseo de Equipo
Para ver la pieza que designa cada nmero, ver la pgina 1/3 del presente documento FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
22/05/2015 3.1.0 Termoconformado
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Escuela Tcnica 1
Superior de
Ingenieros
1:5 137.1 A2 X 2/3 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 D
C
B
A
1760

55

4
4
Las medidas sin tolerancia
segn DIN 7168 Grado Medio

60
A 4 100
1 A

200
900

3
A A 3

4 100

1640

4 60
4 60
Seccion A-A Escala: 1:10
60 Pieza fabricada
100
con perfiles
5 rectangulares

2
R1 (100x60)de acero 2
3 S235 y e=5mm
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez
Antn Prensa-Estructura
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn BASTIDOR
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
23/07/2015 2.1.3.1 Termoconformado
Vista Isomtrica ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Escuela Tcnica 1
Escala: 1:25 Superior de
Ingenieros
1:20 54.8 A4 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 H
G
F
E
D
C
B
291.67x3 =( 875 ) A
N10 20
A

4
39
40

13

27
5 14
4
1 M12
5
10

13
M8

10
50 275 275 275 275
24

Detalle A (Ranura T)

100
Escala: 1:2
145

3
3

Las medidas sin tolerancias

382

500
700

segn DIN 7168 Grado Medio

2
2
145

250 x 4 = ( 1000 )
100
17

1200

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn Prensa-Estructura-Montante Inferior
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn MESA FIJA
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Vista Isomtrica Termoconformado 1
23/07/2015 2.1.2.3
Escala: 1:15 ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de
Ingenieros
1:6 216 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 D
C
B
A
N12
Las medidas sin tolerancia

4
segun DIN 7168 Grado Medio 4
50 275x4 =( 1100 )
10
Las roscas M12 se A
realizarn simultnemente
a las de la Mesa Fija 10
(Pieza N: 2.1.2.3)

M12
M12 (x5)
80
Seccin A-A

3
A 3
330
200
600

380

M12 (x5)
200

1200

2
2
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez
Antn
Prensa - Estructura - Montante Inferior
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn
Vista Isomtrica Salazar
Placa de Apoyo de Mesa Fija
Diseo de Equipo
Escala: 1:15 FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
23/07/2015 2.1.2.2 Termoconformado
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Escuela Tcnica 1
Superior de
Ingenieros
1:8 37.5 A4 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
1640

1200

50
4
4

300

350
180
00
R1

1000

Laminado en frio

15
N8
3
3

220 220

Las medidas sin tolerancia segn DIN 7168 Grado Medio

Las placas frontal y trasera son de

identicas dimensiones

2
2

Vista Isomtrica
Escala: 1:15

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez Prensa - Estructura - Montante Inferior
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn PLACA FRONTAL (Y TRASERA)
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

23/07/2015 2.1.2.1 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

1:10 XXX A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
8
8

5
Vista Isomtrica
(Explosin)

7
7

2
6
6

7 6
5
5

1
4
4

Vista Isomtrica
Escala: 1:15
3
3

N Pieza Cantidad Nombre Pieza Descripcion Plano

1 2 Chapa Frontal y Trasera ACERO S355JR 2.1.2.1
2 1 Placa Apoyo Mesa Fija ACERO S355JR 2.1.2.2
3 1 Mesa Fija ACERO S355JR 2.1.2.3
4 2 Perfil IPN-280 ACERO S235JR C
5 10 Tornillo Allen M12-55mm 8.8 DIN 912 C
6 10 Arandela 13mm 300HV DIN 125 C 2
2

7 10 Tuerca Hexagonal M12 EN-ISO 4032 C

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez
Antn
Prensa - Estructura
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn MONTANTE INFERIOR
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
23/072015 2.1.2.0 Termoconformado
1
1

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica

Superior de

1:10 359.5 A3 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D
C
B
A
R 20

40
R1 0
R2

4
4

20
20
Seccin A-A

250 350 75

Las medidas sin tolerancia

segn DIN 7168 Grado Medio 6
25 M1
0
.2
+0 .1 70 +0
.

3
7 0 +0 +0 2
.1 3
1
+0.
0
190
330

A A

850

2
2
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez Prensa - Estructura - Montante Superior
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn
Salazar
PLACA DE APOYO
Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
Vista Isomtrica para
Escala: 1:10 23/07/2015 2.1.1.3 Termoconformado
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Escuela Tcnica 1
Superior de
Ingenieros
1:5 44.3 A4 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D
C
B
A
Las dimensiones sin

4
tolerancia segn 4
DIN 7168 Grado
Medio Vista Isomtrica
Escala: 1:10

750 60
250
5 45 R1

3
A 3 3

30
R2 R2
70 70
22

1 92
230

M5
R1
115

104

A
15 197.3
Agujeros pasantes para acople del

2
sensor magntico
2
Seccion A-A
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez
Antn Prensa-Estructura-Montante Superior
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn
Salazar CUBIERTA Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
23/07/2015 2.1.1.2 Termoconformado
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Escuela Tcnica 1
Superior de
Ingenieros
1:6 24.7 A4 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D
C
B
A
1200 220
A 15

4
4

280
500

580
80

3
3
880
A
220

0
220 Seccin A-A

20
R
1640

Las placas frontal y trasera del montante superior son de

identicas dimensiones

2
2
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez Prensa - Estructura - Montante Superior
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn CHAPA FRONTAL (Y TRASERA)
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
23/07/2015 2.1.1.1 Termoconformado
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Vista Isomtrica Escuela Tcnica 1
Superior de
Escala: 1:15 Ingenieros
1:10 94 A4 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 H
G
F
E
D
C
B
2 A
Vista Isomtrica
Escala: 1:10

4
4
1

3
3
4

2
2
N Pieza Cantidad Nombre Pieza Material Plano
1 2 Chapa Frontal y Trasera ACERO S235JR 2.1.1.1
Vista Isomtrica en 2 1 Cubierta Superior ACERO S235JR 2.1.1.2
Explosin 3 1 Placa de Apoyo ACERO S355JR 2.1.1.3
Escala: 1:8 4 2 Perfil IPN-280 ACERO S235JR C
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

3 Pedro Mnguez
Antn Prensa - Estructura
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn MONTANTE SUPERIOR
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Termoconformado 1
23/07/2015 2.1.1.0
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de
Ingenieros
1:8 281 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 D

A
Vista Isomtrica N9
Escala: 1:2 4
4

Seccin A-A
M 60 x2

11
5 30

3
3

80
h1
5

37

A A

2
2

Las medidas sin tolerancias segn

ISO 2768 Grado Medio

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez Prensa-Cilindro Hidrulico
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn TUERCA DE EMBOLO
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

23/07/2015 2.2.7 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

1:1 0.24 A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
Vista Isometrica
Escala: 1:4

4
4

Las medidas sin tolerancias

segn ISO 2768 Grado Medio

3
3

25
0

A 18

N8 M 12
2
2

28
10

M 185 x3
220 Seccion A-A

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez Prensa-Cilindro Hidrulico
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn BRIDA DE SUJECCION
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

23/07/2015 2.2.6 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

1:2 1.28 A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
5 30 2 45
N8

4
4

5
Las medidas sin tolerancias
segn ISO 2768 Grado Medio

12

M 165 x3
16
110

3
3

G 1/2"

2
2

Vista Isometrica
35
Escala: 1:4
40

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez Prensa-Cilindro Hidrulico
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn CULATA
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

23/07/2015 2.2.5 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

1:1 6.64 A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 H
G
F
E
D
C
B
Las medidas sin tolerancias segun ISO
2768 Grado Medio
A
155 h8
R0

4
.2 4
139 h9

20

N7
86

3
.2
R0

0
12

+0.2
9.7
8
B
Detalle B

0
Escala: 2:1

+0.2
C

15
50
159.3 h9

0
+0.2
A

101

3
159.3 h9
3

8.1
8
.2
R0

0
M 60 x3

+0.2
C

15
R 1.
8

31

8
70 H8 r1
N7

0
R 1.8

+0.2
.2
R0

9.7
B
N8

90 H8

20

N8
.2
R0

3
158.8 h8

2
2
Detalle A
Escala: 3:1
Los radios marcados con r1 se
.2 corresponden con un radio de 0.3mm
R0

Detalle C DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Escala: 2:1 Pedro Mnguez
Antn Prensa-Cilindro Hidrulico
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn EMBOLO
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Termoconformado 1
23/07/2015 2.2.4
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Vista Isomtrica Superior de
Escala: 1:2 Ingenieros
1:1 15.05 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 H
G
F
E
D
C
B
A
120

.3
r1 R0 r1
30 N8

4
4
105.1 H9
0
+0.2

R1
3

4.07
.3 E

N6
0.
R
12.3

90.8 0.1

8
R 25

0
r1

+0.2
1 .3
R r1 Detalle A

6.3
90.8 f8

10
160 Escala: 2:1

4.64
r1 r1

0
Detalle E

+0.2
95 H8 148.5 h9

N7
Escala: 2:1

15
N6
5
90.8 f8 A .4

10
R0
96

2.5

0
+0.2
105 H10

3
3
1.66
0

13
+0.2

r1 r1 D r1
N6

90.8 f8 .4

10
R0
13

50

0
C B

+0.2
95 H8

9.7
5
r1 r1

N7
0
+0.1
8

Detalle D

6
3
Escala: 2:1

r1 90.8 f8 5
Detalle C
Escala: 2:1 93 H11
R0 5
.3 0.
100 H9 R

2
130 .5 2
R0
M 165 x3 R
0.
5

Todos los radios marcados con r1 tiene un valor de 0.2mm Detalle B

Escala: 2:1

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Las medidas sin tolerancias segn Pedro Mnguez
DIN 7168 Grado Medio Antn Prensa-Cilindro Hidrulico
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn TUERCA DE CIERRE
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Termoconformado 1
Vista Isomtrica 23/07/2015 2.2.3
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Escala: 1:2 Superior de
Ingenieros
1:1 8.97 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 H
G
F
E
D
C
B
A
10 15

10 20
0.2 A
10 66
N5 rectificado-cromado-rectificado-lijado

4
N3 25 4

45
8

4
X
26

90
70
90 f7
70 H8
M 60 x3

64.6 h9
A X Seccion X-X
2
A

80
812 13.4

3
3
950

Caracteristicas del cromado: espesor de

la capa 25 micras
+0.2
7.6 0

Las medidas sin tolerancias segn ISO

2768 Grado Medio

Las cotas marcadas con r1 son radios

de 0.2mm mximo
R0
.4

R 0.4

2
2
2.7

Detalle A r1 r1
Escala: 2:1

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn Prensa-Cilindro Hidrulico
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn VASTAGO
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Termoconformado 1
23/07/2015 2.2.2
Vista Isomtrica ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de
Escala 1:6 Ingenieros
1:2 44.16 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 D
C
B
A
45 50 35
A
24 45 3 N8 2 2 60 3

11

4
4
2

2
4
G 3/8"

Detalle A

182
190

Escala 1:1
160 H8

3
M 185 x3
M 165 x3
M 165 x3

0.4 Lapeado
2 2 0.2
Las medidas sin tolerancias
segn ISO 2768 Grado Medio

25

2
960 2
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez Prensa-Cilindro Hidrulico
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn TUBO
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
23/07/2015 2.2.1 Termoconformado
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Escuela Tcnica 1
Vista isometrica (corte) Superior de
Ingenieros
Escala 1:10 1:2 60.53 A4 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
8
8

8 7

10 4

7
7

11 12

9
10

6
6

5
5

13
4
4

14
18

20

15 21
3
3

6
16
19
17

3
2
2

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Para indentificacion de Pedro Mnguez Prensa-Cilindro Hidrulico
cada pieza ver tabla en Antn
plano 2.2.0 - hoja 1/2 COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn
Salazar
CILINDRO HID. (Seccionado)
Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
23/07/2015 2.2.0 Termoconformado
1
1

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica

Superior de

1:2 --- A3 X 2/2 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 H
G
F
E
D
C
B
A
Numero Pieza Cantidad Nombre Pieza Material Plano
1 1 Tubo ACERO UNE-EN 1.6562 / 40CrNiMo7 2.2.1

8
8
2 1 Vastago ACERO UNE-EN 1.1191 / C45E 2.2.2 5
3 1 Tuerca de cierre ACERO UNE-EN 1.1191 / C45E 2.2.3
4 1 Embolo ACERO UNE-EN 1.1191 / C45E 2.2.4
5 1 Culata ACERO UNE-EN 1.1191 / C45E 2.2.5
6 1 Brida de sujeccion ACERO UNE-EN 1.1191 / C45E 2.2.6
7 1 Tuerca de embolo ACERO UNE-EN 1.1191 / C45E 2.2.7
9
8 1 Arandela de seguridad MB-12 ACERO UNE-EN 1.1158 / C25E C

7
9 2 Guia Slydring (GP6901600) Orkot (Polimero-Tejido) C 7
10 2 Guia Slydring (GP7301600) Turcite T47 C
11
11 1 Junta Glyd Ring PG (PG4401600) Turcon T46 C
12 1 Anillo O-Ring + 2 Back-up Ring (BH2700700) NBR + PTFE C
12 7
13 1 Junta Glyd Ring RG (RG4300900) Turcon T46 C
14 1 Guia Slydring (GR6900900) PA66 + PTFE C
8
15 1 Junta Collarin RU3 (RU3000900) Zurcon Z20 C

6
16 1 Guia Slydring (GR7300900) PA66 + PTFE C 6
17 1 Rascador DA22 (WD2200900) Zurcon Z20 C 4
18 1 Anillo O-Ring + 1 Back-up Ring (BD5801600) NBR + PTFE C
19 4 Tornillo M12x60 CABEZA HEXAGONAL ACERO (grado 8.8) C
20 4 Tuerca M12 GRADO A HEXAGONAL ACERO (grado 8.8) C
21 4 Arandela 12x24 ACERO C

5
5
10

18
2

4
14 4

17

15

3
20 3

19

13

2
2
3 DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez Prensa-Cilindro Hidrulico
21 Antn
16 COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn
Salazar CILINDRO (en explosin) Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
23/07/2015 2.2.0 Termoconformado
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
6 Escuela Tcnica 1
Superior de
Ingenieros
1:4 XXX A2 X 1/2 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 D
C
B
A
1345

4
4
A 26
N5 Rectificado-Cromado 30

60
10 14
2 N4
11

34

60 f7
M5
30
6
5
0.5 A
686
1 237 4 Agujeros

3
equidistantes 3

Caracteristicas del cromado: Espesor de la capa 25 micras

Las medidas sin tolerancias segn DIN 7168 Grado Medio

NOTA: El cajeado marcado con (1) y los agujeros roscados

marcados con el (2) no se realizarn en el otro eje guia

2
2
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez Prensa-Mesa Movil y Sist. de Guiado
Antn
Vista Isomtrica COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Escala: 1:12 Fernando Fadn EJE GUIA
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
23/07/2015 2.4.6 Termoconformado
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Escuela Tcnica 1
Superior de
Ingenieros
1:3 15.6 A4 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
las medidas sin tolerancias
N8
segn DIN 7168 Grado Medio 4
4

Seccin A-A 3
R

10
40

30
M60x4 3
3

75

H7
60

A A
2
2

Vista Isomtrica
Escala: 1:2

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn
Prensa-Mesa movil y Sist. de Guiado
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn CASQUILLO ROSCADO
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

23/07/2015 2.4.5 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

1:1 0.31 A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
+0.25
70 H9

7
0
12

2
4
4

h8
150

45
Seccin A-A

10.3
N8
h8
0
17
60

120

3
3

A A

16

6 Agujeros
equidistantes

Las medidas sin tolerancia segn

DIN 7168 Grado Medio

2
2

Vista Isomtrica
Escala: 1:3

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez Prensa-Mesa Movil y Sist. de Guiado
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn
Salazar
ARANDELA PARTIDA
Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

25/03/2015 2.4.4 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

1:1 1.65 A3 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D
C
B
A
40 6 Agujeros roscados M10
N8 equidistantes

4
4
10

0
R3 A

20
Las medidas sin tolerancia
segn DIN 7168 Grado Medio .3
+0 .1
19
9 0 +0
4
20
25
120.

M10
70
+0
.5
0

170 F8

3
3
150

7
G
5
4
10
A
10
Vista Frontal

2
Seccin A-A 2
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez
Antn
Prensa-Mesa Mvil y Sist. Guiado
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn
Salazar
CILINDRO ANCLAJE VASTAGO
Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
Vista Isomtrica 23/07/2015 Termoconformado
2.4.3
Escala: 1:5 ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Escuela Tcnica 1
Superior de
Ingenieros
1:3 7.2 A4 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 H
G
F
E
D
C
B
A
R3
R3 R3

N12

4
4

25
10 250

R 100
R3
A
4

R3

3
NOTA: Las pieza esta 3
compuesta por 6 listones de
6. 3 tipos (A,B y B*)
B* 9 593.6 R3
R3
Los listones B y B* son de R3
identicas dimensiones pero en el

30
detalle X existe simetria
R3 especular entre ellas

25

60
8
Las medidas sin tolerancia segun
DIN 7169 Grado Grueso

2.
10 X
2.

592
8

Detalle X: variante en B*
Escala: 1:1

2
2
60

B R3

B R 100 9
30 6.
A
586
B*
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
B*
Pedro Mnguez
Antn Prensa-Mesa Movil y Sist. de Guiado
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn REFUERZO MESA MOVIL
A Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
B Termoconformado 1
22/03/2015 2.4.2
Vista Isomtrica ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Escala: 1:10 Superior de
Ingenieros
1:1 6.8 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 H
G
F
E
D
C
B
A

4
N10 4

14

145
Las tolerancias de las ranuras
en T segn DIN 650 - H8

Las medidas sin tolerancia segn

382
DIN 7168 Grado Medio

14

145

3
3
25

30

10
162 30

40
5

10
5
10
A 1 45 Vista Isomtrica (Cenital)

14
14 5.5
Escala: 1:20
292x3=(876)
5
4 Detalle A
1 Escala: 1:2
600

250

2
2

0
20 NOTA: Los agujeros Vista Isomtrica (Nadir)
60 60 roscados M8 tiene Escala: 1:20
una profundidad de
10mm

700 DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
350 Antn Prensa-Mesa Movil y Sist. Guiado
M8 COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
M8
Fernando Fadn MESA MOVIL
Salazar Diseo de Equipo
300 600 FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Termoconformado 1
23/07/2015 2.4.1

17.5
1200
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de
Ingenieros
1:10 84.3 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 D

A
8
8

5
N Pieza Cantidad Nombre Pieza Descripcin Plano
1 1 Mesa Movil Acero S355JR 2.4.1
2 2 (x3) Refuerzos Acero S235JR 2.4.2
3 1 Cilindro Acero S355JR 2.4.3
Anclaje
4 1 Arandela Acero S355JR 2.4.4
Partida
7
7

5 6 Tornillo DIN 912 - C 7

Allen M10x25 Grado 8.8
6 2 Casquillos Acero C45E 2.4.5
Roscados
7 2* Eje Guia Acero C45E 2.4.6
Cromado

4 8

6
6

6 5
5

4 4
A

Alzado 2
Escala: 1:10
A: Esta soldadura se aplicar entre TODOS los 4
4

listones de refuerzo y la mesa mvil

1 3
3

Vista Isomtrica
en Explosin

2
2

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez Prensa-Mesa Movil y Sist. Guiado
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Vista Isomtrica Fernando Fadn
MESA MOVIL Y GUIADO
Escala: 1:15 Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
23/07/2015 2.4.0 Termoconformado
1
1

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica

Superior de

1:1 155.8 A3 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
e
N12
4
4

25 100
e
10
10

60
25

150

180

300
3
3

25

10
1
25

2
150
Las medidas sin tolerancia
210 segn DIN 7168 Grado Medio

Valores de plegado de chapa:

Espesor(e)= 2mm 2
2

Radio de curvado (r)= 4mm

Factor de curvado (K)= 0.4005

Nombre Pieza Material Procedimiento Dimensiones Chapa

Soporte Armario Acero S235JR Plegado (ver condiciones) 315x300x2mm
Elctrico
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez Prensa-Sist. Elctrico
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn
Salazar
SOPORTE ARMARIO ELECTRICO Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

21/06/2015 2.5.1 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

1:5 0.92 A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 H
G
F
E
D
C
B
A
400 Vac

4
4

220Vac

24Vdc

3
3
Arrancdor suave Botonera Frontal

Sensores

2
2
N Elemento Nombre Pieza Descripcin Nomenclatura
1 Guardamotor SCHNEIDER TeSys GV3P321 400V 15KW Q1
2 Contactor SCHNEIDER TeSys LC1D323P7 400/230V 15kW KM1 Electrovlvula
3 Arrancados Progresivo SCHNEIDER SOFT START - ATS01N232QN G1
4 Motor HOYER MOTORS 15.0/160L (R901305229) M
5 Pulsador START SCHNEIDER XB4BV43 S1
6 Pulsador STOP SCHNEIDER XB4BV44 S2
7 I. Magnetotrmico SCHNEIDER A9F89116 230V/16A Tipo C 15kA Q DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
8 Transformador + LEGRAND Transformador 230/24V Ref.044235 T + V
Pedro Mnguez
Rectificador + Puente rectificador diodos (10A)
Antn Prensa-Sistema Elctrico
9 S. Fotoelctrico 8 sensores TELEMECANIQUE XUB9BNANM12 24v B1
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
10 S. Magntico Sensor mnetico F. de carrera SCHMERSAL B2
Fernando Fadn CIRCUITO ELECTRICO
BNS 250-2187 Diseo de Equipo
Salazar
11 Pulsador ON SCHNEIDER XB4BW33B5 24V NA S FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
12 Pulsado Emergencia SCHNEIDER Pulsador XB4BS542 NC S4 Termoconformado 1
27/05/2015 2.5.0
13 Rel Seguridad SCHNEIDER - Modulo XPSAFL5130 K3
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
14 Rel Interruptor SCHMERSAL AES 1185 KM2
Superior de
15 B. Electrovalvulas Electrovlvula Bosch Rexroth Z4WE 6 E68 EV1-EV2 Ingenieros
-:- --- A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 D

A
N12
35 33

15

e
r 4
4

Planta
Escala: 1:2

19
4 agujeros pasantes
y equidistantes

100
200

3
3

15.5
300x3=(900)
1200

400

Las medidas sin tolerancia

15.5 segn DIN 7168 Grado Medio

9
Espesor(e)= 2mm
200

100

Radio de curvado (r)= 2mm

Factor de curvado (K)= 0.3252

2
2

6
200

150

NOTA: En taladros de 6mm se acoplar

16.5 remachada la placa reflectora 1200x33.
Los taladros de 9mm sirven para la
fijacin con tornillo M8 a la Mesa
Perfil Dcho. Alzado Movil
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez Prensa-Barrera Fotoelctrica
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn CHAPA PORTAREFLECTOR
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

06/07/2015 2.6.2 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

1:10 0.47 A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
15

e
r

r
50
35 33 4
4

r Planta
Escala: 1:2
15

15

8 agujeros pasantes
equidistantes

4 agujeros pasantes
equidistantes

3
3

150x7=(1050)

250x4=(1000)
1200

Las medidas sin tolerancia

segn DIN 7168 Grado Medio
9
Espesor(e)= 2mm

18 Radio de curvado (r)= 2mm

16 Factor de curvado (K)= 0.3252

2
2

100
75

54 19.5
NOTA: En taladros de 18mm se
Perfil Dcho. acoplarn los sensores fotoelctricos.
Alzado Los taladros de 9mm sirven para la
fijacin con tornillo y arandela M8 a
la Mesa Fija
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez
Antn Prensa-Barrera Fotoelctrica
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn CARRIL SENSORES FOTOELECTRICOS
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

07/06/2015 2.5.1 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

1:10 0.96 A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
5
4
4

4
3

2
3
3

N de Cantidad Nombre de pieza Descripcin Plano

2
2

pieza
1 1 Perfil Sensores Chapa 2mm Al-6063 2.6.1
2 8 Sensor Fotoelctrico S. Fotoelectrico reflex C
polarizado: Telemecanique
XUB9BNANM12 (2m)
3 5 Tornillo M8x12 Tornillo Allen (DIN7984)M8 12mm C
4 1 Chapa Porta-reflector Chapa 2mm Al-6063 2.6.2
5 2 Tornillo M8x12 (B) Tornillo Allen (DIN7984)M8 12mm C
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez Prensa-Barrera Fotoelctrica
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn
Salazar
SISTEMA FOTOELECTRICO
Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

02/06/2015 2.6.0 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

1:8 --- A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D
C
B
A
7

4
8 4
1
4

LOCK

N Nombre Descripcin
Elemento
1 Caja de Mandos 285x215x95mm en Acero.

3
UNLOCK
2 Regulador Temp. OMROM ECB-R1TC
3 Selector
OFF
4 Interruptor
ON
5 Pulsador A
6 Pulsador B
7 I. Emergencia
8 Zumbador
3
Pulsado Giratorio SCHNEIDER
Harmony XB5- ZB5AD206
I. Balancn ARCOLECTRIC
C1350ALGAC
Pulsador Doble ON/OFF
SCHNEIDER XB5-ZB5AA7121
Idem. Elemento N6
SCHNEIDER Harmony XB5 -
XB5AS8445
ALLEN BRADLEY 855P-B30SE22

2
2
90dB

2 5 6 3 DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn
Horno-Panel de Mando
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn PANEL DE CONTROL
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
30/06/2015 3.5.0 Termoconformado
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Escuela Tcnica 1
Vista Isomtrica Superior de
Ingenieros
Escala 1:10 1:2 --- A4 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D
C
B
A
Superficie
Calefactora B

4
4
Superficie
30 calefactora A

30
Salida de cables
hacia el
recogecable y de

150
ah al control
del horno

3
Pasacables 3
200

200
400

2
2
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez
Antn Horno-Sist. Elctrico
En verde, recorrido del cable de
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
las resistencias flexibles de la
superficie calefactora A Fernando Fadn RESISTENCIAS Y PASACABLE DE LA
Salazar TAPA INFERIOR Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
En rojo, recorrido del cable de para
las resistencias flexibles de la 15/05/2015 3.4.2 Termoconformado
superficie calefactora B ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Escuela Tcnica 1
Superior de
Ingenieros
1:10 --- A4 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
Superficie
Calefactora B Salida de cables hacia el control del horno

Superficie
Agujero pasante 5mm entrada termopar 4
4

calefactora A
150

200

3
3

200

400

En verde, recorrido del cable de las resistencias flexibles de la

superficie calefactora A

En rojo, recorrido del cable de las resistencias flexibles de la

superficie calefactora B

482
2
2

8
45

490 Pasacables

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn Horno- Estructura- S. Elctrico
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn RESISTENCIAS, PASACABLE Y
Salazar CUBRECABLE TAPA SUPERIOR Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

17/06/2015 3.4.1 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

1:8 - A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
4
4

RTemp

3
3

N Elemento Nombre Descripcin Nomenclatura

1 Int. termomagntico I. Magnetotermico Acti 9 - A9F79125 25A Curva C Q
2 Pulsado Emergencia Pulsador tipo Seta Harmony XB5 - XB5AS8445 S0
3 Int. Selector Interruptor Giratorio Harmony XB5- ZB5AD206 (2 S1
2
2

Posiciones)
4 Interruptor balancn ON/OFF Interruptor Balancn ARCOLECTRIC C1350ALGAC 250V S2
5 Regulador Temperatura Regulador Multiconfigurable OMROM E5CB-R1TC Rtemp
6 Termopar Termopar Tipo J. Acodada 5mm TC
7 Pulsador (2 posiciones) Pulsador Doble SCHNEIDER Harmony XB5 - ZB5AA7121 S3A y S3B
8 Rele de Seguridad Contactor SCNEIDER Tesys-GC2510M5 K
9 Actuador Elctrico Lineal RK ROSE AlphaColonne QK-600mm M (Actuador)
10 Zumbador Avisador Acstico ALLEN BRADLEY 85P-B30SE22 H

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez Horno-Sistema Elctrico
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn
Salazar CIRCUITO ELECTRICO Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

25/06/2015 3.4.0 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

-:- XXX A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 H
G
F
E
D
C
B
A
NOTA: Para la unin
soldada de la placa
entre la PRENSA y
4

4
4 4 245 el HORNO ver plano 4
2.3.0

PROCEDIMIENTO: MAG codigo135

CALIDAD: I (SI NO SE INDICA
OTRA)
4 200
POSICION: HORIZONTAL
4 67 - 300
Alzado
preferentemente
Escala: 1:8 MATERIAL APORTACION: EM tipo
Perfil Dcho. 1 M3
Escala: 1:8
HILO: 1,2 MM. V = 25 cm/min
Soldadura en las uniones de las tapas superior e inferior con las TRATAMIENTO TERMICO: Recocido

3
3
uniones mvil y fija del actuador respectivamente. eliminador tensiones
INSPENCCION: ver Memoria
2.2.1.5

4 60
A 4 60 1238 2
2 730 A 2 730 A
A
3 55 2
A

3 55

2 730
A
2 1238

2
A 2
2
A
Soldaduras en la cubierta superior del horno.
2
A

A: Soldadura por puntos. Ver condiciones en apartado MEMORIA 3.2.2.1

2 DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
A
Pedro Mnguez
Antn Horno-Estructura-Armazn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn UNIONES SOLDADAS HORNO
Salazar Diseo de Equipo
2 90 2 90 para
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:

1
Termoconformado 1
30/05/2015 3.3.0
Soldaduras en la tapa inferior del horno. ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de
Ingenieros
1:5 ---- A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 D
C
B
A
200
69
Las medidas sin tolerancias

4
segn DIN 7168 Grado Medio 4

Espesor(e)= 5mm

95
Radio de curvado (r)= 8mm
4 agujeros R8
Factor de curvado (K)= 0.3762 3
pasantes R1

275

3
3

130

16
N10 Cepillado
N8
35 130 5

2
2
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez
Antn Horno- Estructura-Sustentacin
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn
Salazar
UNION FIJA ACTUADOR
Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
22/06/2015 3.2.6 Termoconformado
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Escuela Tcnica 1
Vista Isomtrica Superior de
Ingenieros
Escala: 1:5 1:3 2.52 A4 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
370.5
245.25 0
R1

4
4

68
45
2

.2
15

R
A A

130
225

130
.2

14
68

R1
34.85 34.85 5
18

3
3

Vista Alzado

N9 9
2

6
N8

Vista Seccin A-A

Las dimensiones sin tolerancia segn

DIN 7168 Grado Medio

2
2

Vista Isomtrica
Escala: 1:5

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn Horno-Estructura
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn UNION MOVIL ACTUADOR
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

19/05/2015 3.2.5 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

1:1 2.2 A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 H
G
F
E
D
C
B
A
1000
342 342 0.3

5
R
8

4
8 4

63
R

8 R
8
145
R

128.4
150 465
64.2

250 40
8 Agujeros pasantes r=3.25 8
R
R8 35 Las dimensiones sin tolerancia segn DIN
7168 Grado Medio

40
7 Espesor(e)= 5mm

3
Radio de curvado (r)= 8mm 3
Factor de curvado (K)= 0.3762

N12 Laminado
N10

385

385
37.5

6.5

2
2

8
R8

R
8 Agujeros pasantes r=3.5 122.5
Vista Isomtrica
Escala: 1:10

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn Horno-Estructura-Sustentacin
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn PLACA ACTUADOR

465
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Vista Chapa Desplegada Termoconformado 1
(sin taladros) 28/05/2015 3.2.4
Escala: 1:10
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de
1165 Ingenieros
1:5 21.3 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 D

A
R8
35

40
Las medidas sin tolerancia segn
8
8

DIN 7168 Grado Medio

37.5
40

Espesor(e)= 8mm
52

Radio de curvado (r)= 12mm

Factor de curvado (K)= 0.3692

385

385
7
7

4 Agujeros pasantes
7 avellanados
3.1

6.
5
45

13.25

Detalle B
Escala: 1:1
6
6

614 A

2
R1

151
B 5
5

R 12
8

A
40
652 342

Vista Seccin A-A

4
4

200
Vista Isomtrica

10

3
3

300

71
50

R8

2
2

8 R8
R
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

NOTA: Aprciese que la Pedro Mnguez

diferencias entre los planos Antn Horno-Estructura-Sustentacin
3.2.2 y 3.2.3 radica en la COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
colocacin de los orificios Fernando Fadn
pasantes de la chapa en su SOPORTE IZQUIERDO HORNO
Salazar Diseo de Equipo
plano inferior. Estos se FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
encuentras ligeramente ms para
cercanos al borde izquierdo 03/06/2015 3.2.3 Termoconformado
en el soporte izquierdo y al 1
1

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica

borde derecho en el soporte Superior de
derecho.
1:5 28.5 A3 X 1/1 Ingenieros
Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
250

37.5
R8 52 8
CONDICIONES DE PLEGADO: 35 R
8
8

2.5
40
Espesor(e)= 8mm

Radio de curvado (r)= 12mm 184.5

Factor de curvado (K)= 0.3692

385

385
Las medidas sin
tolerancia segn DIN 7
7

7168 Grado Medio

3.1

6.
5
45

13.25

6
6

Detalle B
Escala: 1:1

614
342
A

2
R1 5
5

151
B R 12
A
8

652

Vista Seccin A-A

4
4

200

10

3
3

300

71
50

R8
2
2

8
R

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn Horno-Estructura-Sustentacin
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Vista Isomtrica Fernando Fadn SOPORTE DERECHO HORNO
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
01/06/2015 3.2.2 Termoconformado
1
1

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica

Superior de

1:5 28.5 A3 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
280

40 200 8
4
4

50

10

300

400
3
3

N10 Cepillado
N9

Las medidas sin tolerancia segn

DIN 7168 Grado Medio

2
2

Vista
Isomtrica

NOTA: Esta pieza debe fabricarse por duplicado

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez Horno-Estructura-Sustentacin
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn AGARRE HORNO-PRENSA
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

28/05/2015 3.2.1 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

1:5 7.05 A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 H
G
F
E
D
C
B
A
18.16 754 108.33
R4

R4

92
84

4
4

106.33

15.16
R4
R4
18.16
Vista Desplegada en planta
63.33 Escala: 1:5
758

16

8 Agujeros pasantes
8
16

86

3
3

720

1192
1232
8
1236

50 50
200
10
47

2
2

84
N10
N8
16

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Las dimensiones sin tolerancia segn DIN
Pedro Mnguez
7168 Grado Medio
Antn Horno-Estructura-Tapa Inferior
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Parametros de doblado similares a la chapa
del plano 3.1.1.1 Fernando Fadn CHAPA INFERIOR B
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Termoconformado 1
17/05/2015 3.1.2.2
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Vista Isomtrica Superior de
Escala: 1:15 Ingenieros
1:5 18.7 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 H
G
F
E
D
C
B
A
27.33

14
62 4
R

4
4
R4

e
70
64

14 33
4 R
Vista Desplegada en Planta R 4
Escala: 1:5 734

1188
25

3
3
1192
1228

4.16

2
10 4 4
720

62
14
84.33
4

736 80.33
4

843.65

2
2
N12
N10
Las medidas sin tolerancias segn DIN 7168 Grado Medio

Condiciones de plegado similares a chapa 3.1.1.1

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn Horno-Estructura-Tapa Inferior
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn Chapa Superior
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Termoconformado 1
17/05/2015 3.1.2.1
Vista Isomtrica ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Escala : 1:10 Superior de
Ingenieros
1:5 16.2 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 H
G
F
E
D
C
B
A

18
Vista Planta Desplegada
4
R4 2
Escala: 1:5 R R4
17.16 R4
4

4
731 4
6
R

22
R3
52

R4

6
R

R2
4

725
5

2
14
3

2
761

3
3

1337
1240
1278.65
1234
1138

80 23
3

16
26
R2
R
4

2
2
R

20.16

23
70.65 27.16 Las medidas sin toleracias segun DIN 7168 Grado Medio

14
26 Condiciones de doblado (e,r y K) similares al plano 3.1.1.1

51.33
83 NOTA: La vista desplegada en planta se encuentra girada
180 respecto al resto por cuestiones de espacio de las
N12 Laminado acotaciones
N10
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez
Antn Horno-Estructura-Tapa Superior
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn Chapa Inferior
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Termoconformado 1
12/05/2015 3.1.1.2
Vista Isomtrica (cortada en plano medio) ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Escala: 1:10 Superior de
Ingenieros
1:5 17.2 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 H
G
F
E
D
C
B
A
Vista Planta Desplegada
N12 Laminado
4.16 4.16 Escala: 1:5 N10 300

29.7
2 300 180
M 10

4
4.16 R4 R4
4

e
4
R
Vista Izquierda
Escala: 1:5 e

190
200
e
75

3
3

200
R
5
Vista Frontal
Escala: 1:5

458
1238

200

2
0 2
M1

Vista Isomtrica
8 Pernos autosoldables Escala: 1:10
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez
Antn Horno-Estructura-Tapa Superior
17 709 COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn Chapa Superior
80 Salazar Diseo de Equipo
820.5 FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Termoconformado 1
12/05/2015 3.1.1.1
Espesor(e)= 2mm ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA
Las medidas sin tolerancia segn Escuela Tcnica
DIN 7168 Grado Medio Radio de curvado (r)= 2mm Superior de
Ingenieros
Factor de curvado (K)= 0.3252 1:5 14.6 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 D

A
8
8

Chapa Superior (TAPA SUPERIOR)

Aislante Pyrogel
7
7

6650 (e=18mm)

6
6

Chapa Inferior (TAPA

SUPERIOR)

Chapa Superior (TAPA

INFERIOR O MOVIL)

5
5

Aislante Pyrogel
6650 (e=18mm)
4
4

Chapa Inferior (TAPA

INFERIOR O MOVIL)

3
3

Chapas de acero S235JR con Vista Isomtrica

espesor (e) de 2mm Escala: 1:10

Las chapas se soldaran siguiendo las

2
2

instrucciones del plano (3.0.3)

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez Horno-Estructura-Armazn
Antn
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn ARMAZON Y AISLANTE TERMICO
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
11/04/2015 3.1.1.0 Termoconformado
1
1

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica

Superior de

1:5 XXX A3 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 D

A
Las medidas sin tolerancias
8
8

segn ISO 2768 Grado Medio

1238
190 31 31

64
7
7

119 159

34
126
241.5
433.77 433.77

6
6

Y 370.46 Alzado
Escala: 1:5
X

5
5

Y
58
12

4
4

519
3
3

Alzado Posterior
Escala: 1:5

2
2

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn Horno TIPO MESA
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn
Salazar ESTRUCTURA HORNO Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
23/05/2015 3.1.0 Termoconformado
1
1

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica

Superior de

1:5 147.1 A3 X 3/3 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 H
G
F
E
D
C
B
A
Numero Cantidad Nombre de pieza Material / Descripcin Plano
de pieza

8
8
1 1 Tapa Superior Acero S235J0 + Pyrogel 6650 + 8 3.1.1.0
Pernos Autosoldables M10 30mm 3.1.1.1
11-12 3.1.1.2
2 1 Tapa Inferior Acero S235J0 + Pyrogel 6650 3.1.1.0
3.1.1.3
3.1.1.4
3 2 Agarre Prensa Acero S235JR 3.2.1
3 4 1 Base horno Acero S235JR 3.2.4

7
7
10 5 2 Guia telescpica Guia Telescopica CHAMBERLAN RA774 C
ACERO
6 1 Actuador Lineal Actuador AlphaColonne QKM18BA040- C
1
600 (Marca:RK Rose)
16-17-18 7 1 Soporte Derecho Acero S235JR 3.2.2
8 1 Soporte Izquierdo Acero S235JR 3.2.3
9 1 Union MOVIL Acero S235JR 3.2.5
Actuador

6
6
10 1 Union FIJA Actuador Acero S235JR 3.2.6
11 8 Arandela M10 Arandela Plana Prisonera DIN6902 C
M10 200hv
12 8 Tuerca M10 Tuerca Autoblocante DIN7042 M10 C
8 13 4 Tornillo M8 (A) Tronillo Allen Cabeza Cilndrica C
DIN912 M8 20mm
14 4 Arandela M8 Arandela DIN125 8.4mm 200hv C
2

5
15 4 Tuerca M8 Tuerca DIN4032 M8 C 5
16 4 Tornillo M8 (B) Tronillo Allen Cabeza Cilndrica C
DIN912 M8 25mm
7
9 17 4 Arandela M8 Arandela DIN125 8.4mm 200hv C
18 4 Tuerca M8 Tuerca DIN4032 M8 C
19 8 Tornillo M6 Tornillo cabeza avellanada C
6 Hexagonal Int. (EN-ISO 10642) M8
25mm

4
20 8 Arandela M6 Arandela plana DIN125 6.6mm 140hv C 4
26 21 8 Tuerca M6 Tuerca DIN4032 M6 C
22
22 4 Tornillos M6 (B) Tornillo Hexagonal DIN4014 M6 35mm C
23 8 Arandela 6.6 Arandela plana DIN126 6.6 140hv C
24 8 Tuerca M6 Tuerca DIN4032 M6 C
25 4 Tornillos M6 Tornillo cabeza avellanada C
13-14-15 5 Hexagonal Int. (EN-ISO 10642) M8
25mm

3
26 8 Tornillos M10 Tornillo con arandela estampada DIN C 3
25 23-24 6921 M10 16mm

4
20-21

2
2
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Vista Isomtrica en Explosin
Pedro Mnguez
Escala: 1:10 Antn Horno-Estructura
19 COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn ESTRUCTURA HORNO (EN EXPLOSION)
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
19/05/2015 3.1.0 Termoconformado
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Escuela Tcnica 1
Superior de
Ingenieros
1:10 147.1 A2 X 1/3 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 H
G
F
E
D
C
B
A
11 12

8
8
2
11 21
A
9

10
9

15

7
7
19 A 4

24
23 25 16
20 23
14
13
17 6
8 18

6
7 24 6

5
10

5
1 5

22 Vista Seccin A-A

26

4
4

12

3
3

Vista Isomtrica
Escala: 1:10

2
2
DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:
Pedro Mnguez
3 Antn Horno TIPO MESA
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn ESTRUCTURA HORNO
Salazar Diseo de Equipo
Para ver la pieza que designa cada nmero, ver la pgina 1/3 del presente documento FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para
22/05/2015 3.1.0 Termoconformado
ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA

1
Escuela Tcnica 1
Superior de
Ingenieros
1:5 137.1 A2 X 2/3 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 H
G
F
E
D
C
B
A
260 60
150 3 212 3 R4
e

66
Vista Frontal

4
e
Desdoblada 4
212.33

142 204 56

146.33
A

31 35

424
50 50

95
420

3
3
101.5

328
150
56 3
8
R

8.33
739

220

150
R8 R8

Vista Isomtrica 4.33

2
2
8.33

Escala: 1:10
4.33

N10
Material: Acero S235JR 8.33

Detalle A
Procedimientos: 1-Oxicorte 2-Plegado 3-Soldadura Escala: 1:2

Factor de K de Plegado: 0.3252 DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Espesor (e): 4mm Pedro Mnguez
Radio Curvado: 4mm Antn Prensa-Circuito Hidrulico
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:

Soldadura Tipo: MAG cdigo 135 Las medidas sin tolerancia Fernando Fadn
segn DIN 7169 Grado Medio
PANEL MANDOS HIDRAULICOS Diseo de Equipo
Salazar
Calidad:II FECHA: NUMERO DE LA PIEZA: para

1
Material: EM tipo 1 M3 Termoconformado 1
23/07/2015 2.3.1
Hilo : r= 0.6mm ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Velocidad: 25cm/min Superior de
Ingenieros
1:5 8.5 A3 X 1/1 Industriales y
Telecomunicaciones

H G B A
 D

A
Material: Acero S235JR
Plegado de Chapa: 4
4

Espesor(e)=8mm
Radio Curvado(r)=16mm
300

Factor de Plegado (K)=0.4005

Vista Isomtrica
Escala: 1:20
6
R1

8
N10
9

535
0

3
3

457.2 28.75
R 10

13 13
35.2
870
Las
medidas
sin
toleranci
a segn
35.2

DIN 7168
2
2

13 13

R 10
457.2 28.75

DISEADO Y DIBUJADO POR: CONJUNTO:

Pedro Mnguez
Antn Prensa-Circuito Hidrulico
COMPROBADO POR: NOMBRE DE LA PIEZA: PROYECTO FIN DE CARRERA:
Fernando Fadn SOPORTE CENTRALITA HIDRAULICA
Salazar Diseo de Equipo
FECHA: NUMERO DE LA PIEZA:
para 1
1

26/07/2015 2.3.2 Termoconformado

ESCALA MASA (KG) TAMAO REV. HOJA Escuela Tcnica
Superior de

1:5 44.3 A4 X 1/1 Ingenieros

Industriales y
Telecomunicaciones

D A
 Clculos

ANEXO I. CALCULOS

INTRODUCCION

Para elaborar esta parte del proyecto se ha procedido a dividir el trabajo en

aquellas partes que pueden ser tratadas independientemente, aunque como es natural
estn englobadas dentro de entidades de mayor trascendencia.
As, en primer lugar, calcularemos y dimensionaremos la prensa de termoconformado,
comenzando por el cilindro hidrulico, posteriormente la estructura (se comprobar
mediante MEF en la memoria) y que debe estar diseada para poder integrar en ella el
cilindro y por ltimo el circuito hidrulico.
En segundo lugar se realizaran los clculos enfocados a dimensionar horno, a
saber: fuente de calor, aislamientos, soportes y control. Y finalmente calcularemos
algunos parmetros del termoconformado para las piezas modelo, que ejemplifiquen el
proceso global.
En cada apartado se presentan los datos y referencias que se van a emplear, para
a continuacin realizar los clculos precisos (las frmulas estarn numeradas y se
indicar su procedencia) para finalmente proceder al comentario e interpretacin de los
resultados obtenidos y el dimensionamiento final.

1. CALCULOS DE LA PRENSA HIDRAULICA

1.1 CALCULOS DEL CILINDRO HIDRAULICO

1.1.2 FUERZA DE TRABAJO

Como se indica en la memoria del proyecto, la presin ejercida sobre la plancha

de material termoplstico es un parmetro esencial, pues de l depende la
homogeneidad en el espesor y la exactitud dimensional requerida. Por otra parte este
ser el parmetro que nos permita definir la fuerza de trabajo mxima de la prensa
hidrulica.
Una presin insuficiente podra implicar que la pieza acabada no coincidiera
con las dimensiones diseadas, resultando por ejemplo que determinados acodamientos

1
 Clculos

no fueran uniformes en su curvatura o que las paredes mas verticales de la pieza

mostrasen defectos. Una presin demasiado elevada podra producir un espesor
demasiado variable en la pieza o una calidad superficial insuficiente en funcin tambin
del material y acabado del molde utilizado.
Segn datos ofrecidos por los fabricantes (Dupont y LG) la presin requerida
para realizar el termoconformado de sus planchas a partir de 9mm debera oscilar entre
4 y 5 . Sin embargo, este valor depende especialmente del termoplstico a
conformar y su espesor. En el termoconformado de lmina estrecha, los valores son
bajos, pero crecen a medida que aumenta el espesor. En otros materiales como PMMA
o ABS, el valor es algo inferior ya que no cuentan en su estructura con minerales
naturales aadidos (ATH). En cualquier caso, segn la referencia bibliogrfica esta
presin de conformado puede variar, en valores nunca superiores a los de las laminas de
las marcas comerciales anteriormente citados (Corian y Hi-Macs)
Nosotros tomaremos para los clculos el valor de 4.5 recomendado por
los fabricantes y lo haremos extensible al resto de termoplsticos, siempre y cuando el
espesor de la plancha y la forma de los moldes sean semejantes.
Partiendo entonces de las presin optima de conformado de los materiales
utilizados y de la superficie a conformar podemos estimar la fuerza mxima de trabajo
de la prensa.
=

- Presin optima de conformado (tomaremos 4.5 )

-Superficie de la mesa fija (1200mm x 700mm)

= 4.5 (120 70) = 37800

Partiendo de este valor podremos, redondearemos hacia arriba, con dos

finalidades:
1. Obtener una fuerza de trabajo holgada pero no sobredimensionada respecto a
los requerimientos.
2. Permitir un leve aumento respecto de la presin recomendada de conformado,
para poder obtener en caso de que se desee una superficie repujada mediante
2
 Clculos

bajorrelieve, logrando efectos superficiales en la fase de conformado.

DIMENSIONAMIENTO:
= 40000 Kg = 40 Tm.

Este valor lo aceptaremos como referencia a la hora de disear la prensa, no

obstante en cada uno de los prensados que realice resulta necesario (o al menos
recomendable) ajustar la presin ejercida por el vstago en funcin de la superficie de
de la plancha a conformar.

1.1.3 CALCULO AREA PISTON, DIAMETRO INTERIOR CILINDRO Y

PRESION DE TRABAJO

Datos inciales:
= 40000 Kg = 40 Tm. Kg (392.27 KN)

CALCULO
A partir de este nico dato calcularemos cual es la presin de trabajo en el
cilindro (PTRABAJO ), dimetro del mbolo (D EMBOLO), dimetro interior cilindro (DINT
CILINDRO )

necesarios para transmitir esta fuerza de trabajo, teniendo en cuenta para ello las normas
vigentes en materia de transmisiones hidrulicas que regulan estos aspectos (UNE 101-
101-85: Gama de presiones nominales. UNE 101-360-86: Dimetros de los cilindros y
de los vstagos. UNE 101-362-86: CILINDROS, gama de presiones nominales).

Para FTRABAJO INICIAL =40.000 kp (392,27 KN) tomamos como posibles

presiones de trabajo normalizadas 160 bar, 200bar y 250 bar.

N Kg 1m 2 Kg
a) 160bar = 160105 2
= 163.09
4
m 9,81N 10 cm 2
cm 2

N Kg 1m 2 Kg
b) 200bar = 200105 2
= 203.87
4
m 9,81N 10 cm 2
cm 2

3
 Clculos

N Kg 1m 2 Kg
c) 250bar = 250105 2
= 254.84
4
m 9,81N 10 cm 2
cm 2

Aplicaremos la formula,

=

A embolo es el rea del mbolo o pistn

obtendremos que,

40000
) = = 245.26 2

163.09

40000
) = = 196.20 2

203.87

40000
) = = 156.96 2

254.84

Con este valor podemos conocer el dimetro interior mnimo que debe poseer el
cilindro,

4 A 4 245.26 cm
) A = = = = 17.67cm
4

4 A 4 196.2 cm
) A = = = = 15.80 cm
4

4 A 4 156.96 cm
) A = = = = 14.13 cm
4

El valor del dimetro normalizado de cilindros que ms se aproximan a los

valores obtenidos son 160 mm.

DIMENSIONAMIENTO ELEGIDO
4
 Clculos

mbolo = int.cilindro = 160 mm.

16
A = = = 201,06 cm
4 4

Trabajo = 200 bar. (203.87 kp/cm2)

Si sustituimos estos valores en la siguiente expresin obtendremos el valor de la

fuerza de trabajo terica:

kp
F = P A = 201.06 cm 203.87 = 40990.1 kp
cm

CONSIDERACIONES:
1.- La fuerza de trabajo terica obtenida en el caso b) se aproxima ms a la
fuerza de trabajo inicial que la obtenida para los casos a) y c) (FTRABAJO TEORICA =
40990.1kp. (401.07 KN).
2.- El empleo de presiones de trabajo bajas disminuye el riesgo de averas en los
elementos de estanquidad, deformaciones de los rganos hidrulicos, etc... Lo ideal
seria trabajar por tanto con 160bar, pero implica un cilindro de un dimetro
sobredimensionado para la funcin de la prensa.
3.- El mercado ofrece para presiones bajas una mayor variedad y disponibilidad
de elementos, siendo ms econmicos que los elementos diseados para trabajar a altas
presiones.
NOTA: Para los clculos posteriores se emplear como fuerza de trabajo FTRABAJO =
40.000 Kg ya que no se sabr cual es la fuerza real de trabajo hasta que no se acabe de
dimensionar el resto del cilindro y circuito hidrulico (hay que tener en cuenta las fugas,
rendimientos, rozamientos...)

1.1.4 CALCULO ESPESOR DE LA PARED DEL CILINDRO

Datos inciales:
D int. cilindro = 160 mm.
Ptrabajo = 200 bar. (203.87 kp/cm2)
5
 Clculos

Para el material del cilindro elegimos un acero templado y revenido

(bonificado), empleado para piezas sometidas a cargas elevadas y de alta tenacidad.
Cabe destacar que dada la utilidad del cilindro convendr realizar el clculo de su
resistencia a fatiga.

Material: Acero 1.6562 / 40CrNiMo7 (UNE-EN 10083-1:2008)

Limite elstico: E = 6000 kg/cm2 mnimo = 590 Mpa

Resistencia rotura: R = 8000 kg/cm2 mnimo = 785 Mpa

CALCULO
Para el clculo del espesor del cilindro, usaremos las formulas de Lam
aplicadas a cilindros con presin en su interior.

+
=

(Esfuerzo tangencial)

( )

=


(Esfuerzo radial)

donde:
- t = Tensin tangencial (kp/cm2)
- r = Tensin radial (kp/cm2)
- Pi = Presin en el interior del cilindro (kp/cm2)
- P o = Presin en el exterior del cilindro (kp/cm2)
- ri = Radio interior del cilindro (cm.)
- r o = Radio exterior del cilindro (cm.)
- r = Radio del punto que estamos estudiando siendo ri d r d r (cm.)

Como P o (presin en el exterior del cilindro) podemos considerarla despreciable frente

a la presin interior consideraremos que P o = 0 kp/cm2, con lo que las ecuaciones

6
 Clculos

anteriores se transforman en las siguientes: (simplificacin P0 << Pi ; P0 0)

= 1 +

(Esfuerzo tangencial)

= 1

(Esfuerzo radial)

$ FRQWLQXDFLyQ HVWXGLDUHPRV ORV YDORUHV GH r \ t para los puntos A (punto pared
interior) y B (punto pared exterior).

PUNTO A: r A = r i (punto pared interior)

= 1 +
= ( + 1)

1

Donde,
m = D ext. cilindro / D int. cilindro =

= 1 =
(1 ) =

1

Anlogamente para el punto B (exterior del cilindro) ,

PUNTO B: rB = r o (punto pared exterior)

2
= 1 +
=

1
Y para la tensin radial,

= 1 = 0

7
 Clculos

Al estar sometida la pared del cilindro a un estado tensional biaxial, aplicaremos

el criterio de los estados lmites de MOHR para reducirlo a un sistema monoaxial y
comprobar cul es el punto ms crtico.
=

Aplicando el criterio a los puntos A y B, obtenemos:

+ 1 + 1
= ( + 1 ) ( ) = = 2
1 1 1

2 1
=
0 = 2
1 1

siendo:
eqA = tensin equivalente (kp/cm2) en el punto A
eqB = tensin equivalente (kp/cm2) en el punto B

$QDOL]DQGRDPERV YDORUHV YHPRV TXH eqA ! eqB por lo que realizaremos el

dimensionamiento tomando como punto crtico el punto A.

= = 2
1
2 1 2 1
= = 1 =
2 1

=
2

Consideraremos un coeficiente de seguridad N = 3 y P i = Presin Interna de trabajo =

203.87 Kg/cm2

6000
= = 1.12
6000 2 203.87 3

8
 Clculos

con este dato podemos calcular el dimetro exterior del cilindro.

. = . = 160 1.12 = 179.2 180

DIMENSIONAMIENTO A ESFUERZO RADIAL:

D EXT.CILINDRO = 180 mm.

CALCULO A FATIGA
Las paredes del cilindro resisten una solicitacin variable, ya que la presin en
su interior vara desde 0 hasta 203.87 kg/cm2 (ciclo intermitente).
-Tipo de solicitacin
Como hemos visto anteriormente, los puntos que soportan una solicitacin
mayor son aquellos que pertenecen a la pared interior (PUNTO A), siendo la tensin
equivalente en este punto:

1.12
= 2
= 203.87
2
= 2010.5
1 1.12 1

Podemos comenzar a definir las variables caractersticas que emplearemos para

el clculo a fatiga:
- MAX (tensin mxima del ciclo) = 2010.5 Kg/cm2,
- MIN (tensin mnima del ciclo) = 0 Kg/cm2
- med (tensin media del ciclo) se calcula mediante:

+
= = 1005.25
2

-amp (amplitud tensional del ciclo) se calcula segn:

= = 1005.25
2

-calculo de tensin lmite de rotura a fatiga para traccin-compresin simple:

Dado que no disponemos de datos experimentales, usaremos la aproximacin

9
 Clculos

para hierros y aceros forjados:

= 0.506 = 0.506 8000 = 4048

Aplicaremos para el clculo del coeficiente de seguridad, el criterio de

Soderberg, segn el cual:
1
= +

donde:
N f = coeficiente de seguridad a fatiga
S y = Limite elstico / Limite de fluencia
k s = coeficiente acabado superficial

En nuestro caso el resto de coeficientes de Marin (Factor de tamao k d, factor de

concentracin de tensiones k e, factor de temperatura kt , etc.. ) los consideraremos como
la unidad.

Para el clculo del coeficiente k s, aplicaremos:

=
Sut hace referencia a la resistencia a rotura, expresada en Mpa.

Para el caso del cilindro consideraremos un acabado fino, en este cuyo caso:
Acabado superficial Coeficiente "a" (Mpa) Exponente "b"
Acabado fino 1.58 -0.085

= 1.58 785. = 0.896

Sustituyendo,

1 1005.25 1005.25
= + = 2.23

6000 4048 0.896

El dimensionamiento en vista del resultado obtenido es correcto y ofrece un

funcionamiento longevo del tubo hidrulico sin deformaciones. Sin embargo, y pese a
10
 Clculos

que la prensa no trabajar en la mayora de las ocasiones (si se destina a los fines
supuestos) a la totalidad de su fuerza, debemos aumentar dicho coeficiente de seguridad
para preservar su funcionalidad a muy largo plazo y subsanar posibles errores de
clculo y redondeo. Es por ello que se propone un aumento de la pared del cilindro
hasta los ext. cilindro= 19cm.
Este nuevo valor mejorara su resistencia a compresin y aumentara el coeficiente de
seguridad a fatiga. Rehaciendo los clculos anteriores, obtendremos:

.
= = 1.1875
.

= 1401.8
; = 700.9 ; = 700.9

1 700.9 700.9
= + = 3.22

6000 4048 0.896

Que supone un aumento considerable del coeficiente de seguridad, acorde con nuestro
propsito.

DIMENSIONAMIENTO A FATIGA:
EXT.CILINDRO = 190 mm

1.1.5 CALCULO DEL VASTAGO

El vstago es la pieza que soporta longitudinalmente el esfuerzo de compresin

que desarrolla el cilindro hidrulico. Este esfuerzo es variable y se considera cclico.
Debido a la morfologa y al tipo de solicitaciones, deberemos dimensionar el elemento
en base a:

1.-Resistencia a COMPRESIN

11
 Clculos

2.- Resistencia a PANDEO

3.-Resistencia a FATIGA

Datos iniciales:
Ftrabajo = 40.000 kg (784,8 KN)
Material empleado acero UNE-EN 1.1191 / C45E (TEMPLADO Y REVENIDO)
e = 3770 kg/cm2 (mnimo)
r = 6420 kg/cm2 (mnimo)
E = 2.1106 kg/cm2
Coeficiente de seguridad estimado: n=6.

(La longitud del vstago no se sabe exactamente en este punto del clculo, ya que
depende de las medidas de la tuerca de cierre, mbolo... Inicialmente se realiza un
dimensionamiento provisional que se emplea para poder continuar con los clculos. Las
comprobaciones siguientes contemplan ya la medida definitiva del vstago, una vez que
se obtuvieron las medidas de las piezas indicadas.)
Lvastago = 700 mm. (carrera) + 100 mm (rosca a embolo) + 100 mm. (tuerca cierre) =
900 mm.

COMPRESION
El vstago est solicitado a un estado de tensin axial, siendo la fuerza de
compresin del vstago es F trabajo = 40.000 kg; si consideraremos un coeficiente de
seguridad N = 6, tendremos como tensin normal admisible:

= =

Donde,

=

Por tanto,

12
 Clculos

40000
= = = 63.66

3770

6

En nuestro caso, Sresis es el rea de la seccin circular del vstago, cuyo

dimetro vastago es:

4
= 9

DIMENSIONAMIENTO A COMPRESION:
vastago = 9 cm = 90 mm.

PANDEO
Para el clculo a pandeo consideraremos el caso ms desfavorable, una barra
empotrada-libre, para la cual la longitud de pandeo es dos veces la longitud del vstago.
Con esta eleccin estamos empleando una longitud de pandeo superior a la que
verdaderamente sufre este fenmeno, ya que:
1.- parte del vstago esta roscado en el mbolo
2.- la accin de guiado de la tuerca de cierre limita las posibles desviaciones
transversales del vstago.
Con estas premisas consideraremos como longitud del eje sometida a pandeo Lpandeo =
Lvastago 2 = 1800 mm. (longitud total del vstago menos longitud rosca).

El punto de pandeo puede calcularse con suficiente precisin mediante la frmula

desarrollada por Euler o mediante la frmula parablica de Johnson. En primer lugar
calculamos la razn de esbeltez:

=

Lp hace referencia a la longitud de pandeo y k es el radio de giro de la seccin.

9
= = = 2.25
4 4

13
 Clculos

180
= = = 80
2.25

Este valor lo compararemos con el de :

2 2 2.1 10
= = = 104.85

3770

Tenemos por tanto,

Si
Si >

Dados los resultados obtenidos aplicaremos el mtodo de Johnson, cuya ecuacin es:
=
Descomponiendo cada uno de sus trminos para facilitar su clculo, tendremos:

40000 3 152788
= = =

4

= = 3770

1 3770 1
= = = 0.1714
2 2 2.1 10

Donde hemos tomado un coeficiente de seguridad N=3.

Sustituyendo,
152788 4 180
= 3770 0.1714

Resolviendo la ecuacin tendremos: vastago= 7.99cm.

Que es el dimetro crtico de pandeo y que al ser inferior al propuesto (9cm) nos
garantiza que no se producir dicho fenmeno.

DIMENSIONAMIENTO A PANDEO:

14
 Clculos

vastago = 9 cm = 90 mm.

FATIGA
El vstago esta solicitado a un esfuerzo variable de compresin de forma cclica.
Aunque en reposo el vstago soporta una tensin de traccin debido al peso de la mesa
mvil y el utillaje, podemos considerarlo despreciable, con lo que la solicitacin
variable ser considerada como intermitente.
Las variables caractersticas que emplearemos para el clculo a fatiga:
-Variacin de Ftrabajo: 0 < Ftrabajo < 40000kg
- MAX (tensin mxima del ciclo), para un dimetro de 9cm:

40000
= = = 628.76 = 61.7
9
4

- MIN (tensin mnima del ciclo) = 0 Kg/cm2

- med (tensin media del ciclo) se calcula mediante:

+
= = 314.28
2

-amp (amplitud tensional del ciclo) se calcula segn:

= = 314.28
2

-calculo de tensin lmite de rotura a fatiga para traccin-compresin simple:

Dado que no disponemos de datos experimentales, usaremos la aproximacin
para hierros y aceros forjados:

= 0.506 = 0.506 6420
3250

Aplicaremos para el clculo del coeficiente de seguridad, el criterio de Soderberg,
segn el cual:

15
 Clculos

1
= +

donde:
- N f = coeficiente de seguridad a fatiga
- S y = Limite elstico del acero UNE 1.1191 / C45E
- k s = Coeficiente acabado superficial
- k e = Factor de concentracin de tensiones (debido a la ranura de ajuste
de mesa la mvil).

Para el clculo del coeficiente k s, aplicaremos:

=
Sut hace referencia a la resistencia a rotura, expresada en Mpa.

Para el caso del vstago consideraremos un acabado fino, en este cuyo caso:
Acabado superficial Coeficiente "a" (Mpa) Exponente "b"
Acabado fino 1.58 -0.085

= 1.58 630. = 0.913

Para el clculo del k e (factor de concentracin de tensiones), sabemos que:

1
= = 1 + 1

- "q" es el factor de sensibilidad a ranuras
- K f : Es el factor de concentracin de tensiones terico.

Considerando las dimensiones de la ranura y las caractersticas del material tendremos:

S ut (Gpa) Radio ranura (mm) q kf
0.6 4 0.8 2.5

1
= 1 + 1 = 0.8(2.5 1) + 1 = 2.2 = = 0.45
2.2

Sustituyendo,

16
 Clculos

1 314.28 314.28
= + = 3.18

3770 3250 0.913 0.45

En vista del valor del coeficiente de seguridad obtenido, podemos concluir que
es un elemento resistente a fatiga y suficientemente longevo para un dimetro de 9cm.
Adems un coeficiente N f = 3.18 > 3 resulta coherente con la idea ya expuesta en el
clculo a fatiga del cilindro.

DIMENSIONAMIENTO A FATIGA:
vastago = 9 cm = 90 mm.

1.1.6 CALCULO EMBOLO O PISTON

Material: Acero UNE-EN 1.1191 / C45E NORMALIZADO

embolo = int.cilindro = 160 mm.
e = 2800 Kg/cm2

Como se comento en la memoria de este documento, las dimensiones de esta

pieza vienen determinadas por los elementos de estanqueidad empleados. Cada casa
comercial indica es sus catlogos las dimensiones de sus productos con la finalidad de
conseguir un funcionamiento optimo.
Respecto al material empleado estimamos que al no producirse contacto entre el
mbolo y la camisa del cilindro (interior tubo hidrulico), podemos emplear un acero de
buena calidad y alta resistencia, en este caso el mismo que en empleado en el vstago,
es decir, el UNE-EN 1.1191 normalizado
Cuando el vstago est transmitiendo la fuerza de trabajo, el mbolo est
solicitado a un esfuerzo cortante de igual magnitud que la fuerza de trabajo.
Debido a la gran superficie resistente, equivalente a la circunferencia del vstago por la
lonfitud del embolo a la altura de su apoyo con el vstago, la tensin cortante que
soporta el embolo es muy baja por lo que la rotura es casi imposible.

As para:
17
 Clculos

Ftrabajo = 40.000 kg

= = 9 8 = 226.2

Tendremos:

40000
= =
= 176.83
226.2

Considerando como valor aproximado del cortante = 3, por tanto:

2800

3
= = = 9.14
176.83

Con lo que obtenemos un coeficiente de seguridad n muy amplio como era de

esperar.

1.1.7 CALCULO TUERCA DE CIERRE

Material: Acero tipo UNE-EN 1.1191 / C45E NORMALIZADO

embolo = int.cilindro = 160 mm.
e = 2800 Kg/cm2

Al igual que ocurra con el mbolo, sus dimensiones vienen dadas por los
elementos de estanquidad que incluye.
Para su realizacin se emplear el acero UNE-EN 1.1191, por tener una elevada
resistencia como se comento con anterioridad, as como una buena maquinabilidad.
Su fijacin al cilindro se realiza por medio de una rosca M 160 x 3 que debe
soportar la fuerza longitudinal ocasionada al actuar la presin interior del cilindro sobre
la cara interior de la tuerca.
La fuerza longitudinal P maxima viene dada por la accin del embolo contra la
tuerca de cierre en el momento que se produce el contacto al llegar al final de carrera. El

18
 Clculos

valor de la presin mxima vendr dado por valor de Ftrabajo = 40.000 Kg.
Mientras que no se llegue al final de carrera, la fuerza F vienen dada por:

(. )
= =
4
(16 9 )
= 203.87 = 28020.84
4

Que es notablemente inferior al valor mximo con el cual trabajaremos.

Para comprobar que la rosca empleada es suficiente para la solicitacin a la que ser
sometida, emplearemos el mtodo expuesto por NIEMANN.

= ; = =

Siendo:
- p = presin superficial en la rosca (kg/mm2)
- i = numero de filetes o hilos de la rosca
- F = fuerza longitudinal mxima en Kg.
- AG = Superficie portante de un filete de rosca (mm2)
- m = longitud de la rosca (mm)
- h = paso (mm)
- d2 = dimetro medio de la rosca (mm) = tornillo - 0,65 h (roscas ISO)
- t 2 = profundidad de la rosca (mm) = 0,6495 h

Sustituyendo, obtendremos:

=

E introduciendo los valores correspondientes, tendremos:

40000
= = 2.48 248
50
(160 0.65 3) (0.6495 3)
3

Como = 2800 ;

19
 Clculos

2800

. = 3 = 6.5

248

que nos asegura que la fijacin de la tuerca de cierre aunque no se produzca un reparto
uniforme del esfuerzo sobre todos los hilos de la rosca.
Obsrvese que se desprecia la fuerza de rozamiento producida por los
elementos de estanquidad, que implicara incluso una mayor resistencia de la tuerca de
cierre.

1.1.8 CALCULO BRIDA SUJECCION

Material: Acero tipo UNE-EN 1.1191 / C45E NORMALIZADO

La brida de sujecin est roscada y soldada al cuerpo del cilindro. Adems

mediante unin atornillada, se fija a la placa de apoyo del cilindro para fijar el cilindro a
la estructura de la prensa.
Cuando la prensa no trabaja los tornillos estn solicitados a un esfuerzo de
traccin originado por el peso del cilindro, el conjunto de la mesa mvil y del utillaje
que se ha fijado a ella. Y cuando trabaja, es la unin roscada-soldada la que asegura la
fijacin del cilindro.

CALCULO TORNILLOS FIJACION

La brida est fijada a la placa de apoyo del cilindro mediante 4 tornillos M16x2
calidad 8.8 con cabeza hexagonal, cuya resistencia a traccin expresada en kN, en
funcin de su dimetro y calidad es:

20
 Clculos

Fig. 2.1. Resistencia de uniones atornilladas segn el grado del acero

Calculo traccin:
Para 4 tornillos tendremos una resistencia a traccin total de:
= 4 = 361.72
Teniendo en cuenta que el peso que soporta ser el del cilindro, estaremos para una
aproximacin del mismo de 10 kN (aproximadamente 1 Tm), un orden de magnitud por
debajo, lo que implica que su resistencia es ms que suficiente, aun existiendo un
margen de error en la aproximacin de la masa del conjunto del cilindro hidrulico.

1.1.9 UNION BRIDA-TUBO

La fijacin de la brida al tubo cilndrico se consigue mediante roscado (M184

x3) y soldadura tal y como se indica en el apartado de soldadura. Parte de la traccin a
la que se ve sometida la unin, es absorbida por la rosca y parte por el cordn de
soldadura.
Para comprobar que la rosca empleada es suficiente para la solicitacin a la que
ser sometida, emplearemos el mtodo expuesto por NIEMANN:

= ; = =

Siendo:
- p = presin superficial en la rosca (kg/mm2)
- i = numero de filetes o hilos de la rosca
- F = fuerza longitudinal mxima en Kg.
- AG = Superficie portante de un filete de rosca (mm2)
- m = longitud de la rosca (mm)

21
 Clculos

- h = paso (mm)
- d2 = dimetro medio de la rosca (mm) = tornillo - 0,65 h (roscas ISO)
- t 2 = profundidad de la rosca (mm) = 0,6495 h

Sustituyendo, obtendremos:

=

E introduciendo los valores correspondientes, tendremos:

40000
= = 4.29 430
25
(184 0.65 3) (0.6495 3)
3

Como = 2800 ;

2800

= 3 = 3.75

430

La unin roscada sera es suficiente para soportar la traccin a la que ser solicitada
incluso trabajando aisladamente; no obstante, se proceder a disponer un cordn
angular de 6 mm de profundidad de garganta para asegurar la unin.

1.1.10 CALCULO DE LA CULATA

MATERIAL: UNE-EN 1.1191 / C45E NORMALIZADO

Se fijar al tubo mediante la rosca exterior de la culata y la interior del tubo en

su parte superior (M165x3). Se aplicar un adhesivo sellador (Memoria: 2.2.2.5.1
Estanqueidad de la culata) de roscas para mantener su estanqueidad y a la vez
permitir su desmontaje en caso de reparacin o mantenimiento descartando por tanto la
realizacin de soldaduras.

1.1.11 UNION ROSCADA CULATA-TUBO

22
 Clculos

Al igual que en el caso anterior, la unin roscada (M160x3) y soldada se

reparten la fuerza de traccin creada por la accin de la presin en el interior del
cilindro sobre la cara interior del culote. El valor de esta fuerza ser la mxima que
desarrolla la prensa.

Para comprobar que la rosca empleada es suficiente para la solicitacin a la que ser
sometida, emplearemos el mtodo expuesto por NIEMANN.

= ; = =

siendo:
p = presin superficial en la rosca (kg/mm2)
i = numero de filetes o hilos de la rosca
F = fuerza longitudinal mxima en Kg.
AG = Superficie portante de un filete de rosca (mm2)
m = longitud de la rosca (mm)
h = paso (mm)
d2 = dimetro medio de la rosca (mm) = tornillo - 0,65 h (roscas ISO)
t 2 = profundidad de la rosca (mm) = 0,6495 h

Sustituyendo, obtendremos:

=

E introduciendo los valores correspondientes, tendremos:

40000
= = 3.54 354
35
(160 0.65 3) (0.6495 3)
3

Como = 3770 ;

2800

. = 3 = 4.57

354

23
 Clculos

A pesar de que la unin roscada sera por s sola suficiente para soportar la
solicitacin, se proceder a disponer un cordn frontal de ngulo 60 y 10 mm. para
asegurar una unin estanca, ya que el aceite a presin del interior tiende a salir al
exterior por cualquier poro o defecto.

24
 Clculos

1.2 ESTRUCTURA

1.2.1 CALCULO MONTANTE SUPERIOR

CALCULO DE LAS PLACAS FRONTAL Y TRASERA

CALCULO A FLEXION
Los datos con los que trabajaremos son:
Ftrabajo = 40.000 Kg (392.27 KN)
Distancia entre columnas = 1260 mm.
Distancia entre ejes las columnas = 1460 mm.
Las dos chapas que constituyen la parte frontal y trasera del montante superior,
sern de dimensiones similares, puesto que el esfuerzo se distribuir uniformemente
entre ambas. Inicialmente se tomar un espesor de 12mm, con una altura de 500mm.
El material empleado, por razones tcnicas, econmicas y de disponibilidad ser
un acero al carbono de uso general. Se elige el acero EN-1.0038 / S235JR, de
denominacin ms comn ST 37-2 o F-111, que admite muy bien la soldadura y cuyas
caractersticas mecnicas son:

-Tensin de fluencia: = 235 Mpa = 2396


-Tensin de traccin: = 340 Mpa (Mnima) = 3467

Fig.2.2 Vista en perspectiva del montante superior

25
 Clculos

Fig. 2.3 Diagrama de esfuerzo cortante. Chapas del montante superior.

Fig. 2.4 Diagrama esfuerzo flector. Chapas del montante superior.

Podemos sealar que las solicitaciones a las que se encuentra sometida la

seccin ser un momento flector en Z (M z), un cortante (Q y) y un momento flector en
X (M x), siendo este ultimo despreciable dada la esbeltez de la seccin.
Respecto a la solicitacin de cortadura, veremos que no es muy importante y
generalmente no se tiene en cuenta en el clculo; el valor es mximo en la lnea neutra y
disminuye conforme nos aproximamos al exterior hasta hacerse 0, al contrario que las
distribuciones de tensiones normales, por lo que, cuando el valor de la tensin cortante
es considerable, el valor de la tensin producida por la flexin es muy pequeo, por lo
que no agrava el estado tensional del punto estudiado (y viceversa). En las figuras
anteriores (Fig 1.3, Fig 1.4 y Fig 1.5) podemos apreciar las cargas y dimensiones de la
chapa, as como los diagramas de esfuerzos cortantes y flectores.

26
 Clculos

El momento flector mximo soportado por la chapa vendr dado por:

= = )( )(10 9,81 0.49 = 48,1

- d: Distancia en metros desde el apoyo -centro de la columna- hasta la carga

aplicada - plano central del perfil IPN-

La tensin mxima admisible de trabajo del material que constituye la chapa es:

=

Donde consideramos W como el momento resistente de la seccin considerada.

0.012 0.5
= = = 5 10
6 6

Por tanto:
48,1
= = = 96.2
5 10

En cuyo caso, el coeficiente de seguridad, ser:

235
= = 2.44
96.2

El coeficiente de seguridad resulta aceptable, pero siguiendo la lnea de

exigencia del proyecto, fundamentado en la buena praxis de considerar el coeficiente de
seguridad como optimo cercano a 3 o mayor, con el fin de evitar cualquier posible error
en el clculo o en el mtodo; aumentaremos el espesor de la chapa con el fin de
conseguir una mayor seguridad.
Tomaremos por tanto un espesor de 15mm. Rehaciendo los clculos,
obtendremos:
0.015 0.5
= = = 6.25 10
6 6

27
 Clculos

48,1
= = = 76.96
6.25 10

235
= = 3.1
76.96

CALCULO A FATIGA
Este clculo, al igual que el anterior, es vlido para las dos chapas que
conforman el montante superior, al coincidir en geometra y distribucin de tensiones.
Las variables caractersticas de este fenmeno de fatiga en los elementos sealados son:
- Tensin Mxima ( ) : 76.76 Mpa 77 Mpa
- Tensin Mnima ( ) : 0 Mpa
- Tipo de solicitacin: Cargas flectoras
- Propiedades de acero:

-Tensin de fluencia: = 235 Mpa = 2396


-Tensin de traccin: = 340 Mpa (Mnima) = 3467

Cabe recordar que las bases del clculo sern:

- Vida infinita (N>106 ciclos)
- Ciclo intermitente de carga entre P max y 0.
- Se despreciaran las cargas derivadas del peso propio de los elementos.
Tendremos:
+ 77 + 0
= = = 38.5
2 2

77 0
= = = 38.5
2 2

Para realiza dicho estudio, usaremos el criterio de Gerber, debido a que este
mtodo resulta algo menos conservador que el usado anteriormente de Soderberg. Esta
decisin se toma teniendo en cuenta que la pieza a estudio est unida a dos perfiles IPN
que dota de rigidez a la chapa e implica una menor carga a flexin. Adems la carga,
dado el uso que se le supone a la prensa no exceder en muchas ocasiones del 80% de
su capacidad, lo que implica que y , sean algo inferiores a las calculadas en
numerosos ciclos. Tambin cabe aadir que al ser un proceso (el conformado) de cierta
28
 Clculos

duracin la solicitacin puede considerarse como pulsante de muy largo periodo, lo que
implica una menor posibilidad de agotamiento por fatiga.

-calculo de tensin lmite de rotura a fatiga para traccin-compresin simple:

Dado que no disponemos de datos experimentales, usaremos la aproximacin
para hierros y aceros forjados:
= 0.506 = 0.506 340 172

Aplicaremos para el clculo del coeficiente de seguridad, el criterio de Gerber, segn el

cual:
1
= +

donde:
- N f = Coeficiente de seguridad a fatiga
- Su = Tensin lmite de rotura del acero S235JR
- Ka = Factor de acabado superficial
- K b = Factor de tamao o escala

Para el clculo del coeficiente Ka , aplicaremos:

=

Sut hace referencia a la resistencia a rotura, expresada en MPa. El resto de

valores son funcion del tipo de acabado superficial de la pieza.

Acabado superficial Coeficiente "a" (Mpa) Exponente "b"

Laminado en caliente 57.7 -0.718

= 57.7 340. 0.88

Para el clculo del factor Kb (factor de tamao), sabemos que:

.
= 2.79 51
7.62
= 1.189 . 52 250

29
 Clculos

Al no ser una pieza de seccin circular, debemos obtener el dimetro

equivalente que usaremos de forma semejante a "d" en las ecuaciones anteriores.
En el caso de seccin rectangular, el dimetro equivalente viene dado por:

= 0.808 = 0.808 15 500 = 69.9

Aplicando la segunda de las ecuaciones (aquella que coincide con el rango de

valores con el obtenido en d e) mostradas para el clculo de K b, tendremos:

= 1.189 . 0.8

Haciendo uso de la ecuacin de Gerber, obtenemos:

1 38.5 38.5
= + = + = 3.03
340 172 0.8 0.88

Un coeficiente algo menor que el obtenido en el dimensionamiento a flexin,

pero aceptable para su propsito.

1.2.2 CALCULO PERFILES IPN

CALCULO A FLEXION
Sern cuatro perfiles IPN-280, que soportaran una carga distribuida de 20000kg
cada uno. Irn soldados a las placas trasera y delantera de los montantes superior e
inferior, aportndoles rigidez.
Su eje de simetra, que se tomar como referencia del perfil, estar situado a
590mm de los bordes laterales de cada placa (490mm desde el centro de las columnas,
dividiendo as la placa en tres vanos de longitudes parecidas). Estarn fabricados en
acero de construccin EN-1.0038 / S235JR.
Asimismo la placa de apoyo del cilindro, estar unida a los perfiles mediante
soldadura, lo que har que se trasmita la carga distribuida que comentbamos al inicio
de este apartado. Al igual que ocurre en el montante inferior, donde la disposicin de
los perfiles permite la distribucin de la fuerza.

30
 Clculos

-Tensin de fluencia: = 195 Mpa = 1988


-Tensin de traccin: = 340 Mpa (Mnima) = 3467

La distribucin de esfuerzos a la que se vern sometidos es:

Fig. 2.5 Vista en perspectiva del perfil IPN y carga aplicada.

Fig. 2.6 Diagrama esfuerzo cortante perfil IPN

31
 Clculos

Fig. 2.7. Diagrama momentos flectores del perfil IPN

La carga lineal distribuida tiene un valor:

20000
= = 1 10 = 980
0.2

Para est distribucin el momento flector mximo corresponde al mximo de la

parbola en el punto medio, coincidente con el esfuerzo cortante nulo (x=0.1m).

= 10000 9.8 + = { = 0.1} = 4.9
2
(El signo negativo indica que la zona comprimida est por debajo de la fibra neutra, segn
convenio).

El esfuerzo de flexin al que est sometido cada uno de los perfiles IPN-280, es:

4.9
= = = 9.5
5.42 10 m3

Segn tablas del fabricante el modulo resistente de la seccin en el eje fuerte y-y
es: Wy = 542103 mm3 = 5.4210-4 m3. Una vez conocida la tensin mxima ( ),
podemos calcular el coeficiente de seguridad para fallo:

32
 Clculos

195
= = = 20.52
9.5

Dicho coeficiente de seguridad resulta elevado lo que implica que podra

reducirse el tamao del perfil IPN al considerarlo sobredimensionado. No obstante se
ha elegido este perfil teniendo en cuenta que posee mayor altura que la mitad de la
longitud de la chapa, lo que implica una mayor robustez dimensional del montante
superior en caso de que la distribucin no fuera perfectamente uniforme.

CALCULO A FATIGA
El proceso para el clculo de la resistencia a fatiga de los perfiles IPN es similar
al expuesto anteriormente.
- Tensin Mxima ( ) : 9.5 Mpa
- Tensin Mnima ( ) : 0 Mpa
- Tipo de solicitacin: Cargas flectoras
- Material (F- 6202):

-Tensin de fluencia: = 195 Mpa = 1988


-Tensin de traccin: = 340 Mpa (Mnima) = 3467

Tendremos:
+ 9.5 + 0
= = = 4.75
2 2

95. +0
= = = 4.75
2 2

Dado que no disponemos de datos experimentales, usaremos la aproximacin

para hierros y aceros forjados:
= 0.506 = 0.506 340 172

Aplicaremos para el clculo del coeficiente de seguridad, el criterio de Soderberg,

segn el cual:
1
= +

donde:
33
 Clculos

- N f = coeficiente de seguridad a fatiga

- S e = Limite elstico del acero F-6202
- k s = Factor de acabado superficial
- k b = Factor de tamao o escala

Para el clculo del coeficiente k s, aplicaremos:

=
Sut hace referencia a la resistencia a rotura, expresada en MPa.

Para el caso del perfil IPN, consideramos un acabado propio de la laminacin en

caliente, en cuyo caso los valores correspondientes a la formula de Ka son:

Acabado superficial Coeficiente "a" (Mpa) Exponente "b"

Laminado en caliente 57.7 -0.718

= 57.7 340. 0.88

Para el clculo del k b (factor de tamao), sabemos que al no ser una pieza de
seccin circular como la utilizada en el ensayo normalizado de viga rotatoria, ser un
valor menor que la unidad, al alejarse bastante tanto en forma, como en tamao,
tomaremos un valor relativamente bajo, K b= 0,7.

Haciendo uso de la ecuacin de Soderberg:

1 4.75 4.75
= + = + = 14.45
195 172 0.88 0.7

Un valor igualmente alto como era de esperar visto el anlisis a flexin. Estos
valores elevados reflejan que el perfil se encuentra sobredimensionado para la
estructura de la prensa, no obstante su eleccin est basada en criterios dimensionales.
El clculo realizado para los perfiles IPN son en el caso particular del montante
superior, pero este es extrapolable al montante inferior y por ello se omitiran.

34
 Clculos

1.2.3 CALCULO DE LA PLACA DE APOYO

Es el elemento que se encargara de soportar todo el esfuerzo de presin durante

el ciclo de trabajo. Es por ello que la eleccin de las dimensiones y el material resultan
crticos. Se selecciona por tanto un acero con una mayor resistencia que el usado en el
resto del montante inferior, pero que admita temple y revenido y adems tenga un
ndice de carbono equivalente no muy alto, que le otorgue buena soldabilidad.
Material empleado acero UNE-EN 1.0570 / S355J0:
- e = 345Mpa = 3515 kg/cm2 (mnimo para e N PP)
- r = 630Mpa = 6420 kg/cm2 (mnimo)
- E = 2.1106 kg/cm2

Partimos de un espesor de la placa de apoyo de 40mm, en donde se practica un

orificio para el paso del cilindro hidrulico y un cajeado cilndrico en la parte inferior
donde se encajara la brida de sujecin. La placa de apoyo se soldar a los perfiles IPN,
soldadura cuya nica finalidad es soportar el peso del conjunto cilindro-placa de apoyo.
Se realizaran sobre la placa de apoyo cuatro agujeros roscados, para el amarre de la
brida de sujecin a la placa mediante unin atornillada de tornillos M16.
Por tanto el rea resistente de la placa de apoyo, vendr definido mediante el
radio medio de las circunferencias del cilindro (=190mm) y el cajeado (=250mm); y
el grosor de la playa en la misma zona que ser igual al espesor de la placa de apoyo
(40mm) menos el espesor del cajeado donde va alojada la brida (20mm).
La fuerza que debe soportar ser la mxima de trabajo y sera un esfuerzo
cizallamiento en direccin vertical.

40000 9.81
= = == = 14.2
2 (0.25 + 0.19)
2 (0.04 0.02)
2

La resistencia mxima del material en solicitaciones de cortadura es:

345
= = = 172.5
2 2

En cuyo caso el coeficiente de seguridad para este elemento es:

35
 Clculos

172.5
= = 12.1
14.2

Un coeficiente elevado para la responsabilidad de la pieza y que a tenor de su

elevado valor y el tipo de solicitacin, evita el clculo de su resistencia a fatiga.

1.2.4 CALCULO COLUMNAS

Cada una de las columnas est formada por dos perfiles angulares en forma de L
con lados desiguales, soldados por su ala corta. Se tomaran perfiles con un espesor
parecido al de las chapas del montante superior, en acero de construccin EN-1.0038 /
S235JR.

-Tensin de fluencia: = 235 Mpa = 2396


-Tensin de traccin: = 340 Mpa (Mnima) = 3467

El tipo de solicitaciones de las columnas ser de dos tipos, por un lado de

traccin durante el ciclo de trabajo, en el que cada columna absorber la mitad de la
fuerza mxima de trabajo, considerando una distribucin de cargas uniforme. Por otro
lado cuando la prensa este en reposo o en la carrera de aproximacin, trabajar a
compresin, soportando el peso del montante superior, cilindro, utillaje, sistema
hidrulico... Calculo este ultimo que se obviar al ser despreciable frente al primero.

DIMENSIONAMIENTO A TRACCION
Considerando la carga durante el trabajo y el rea de la seccin de cada
columna, calcularemos la presin a la que est sometida durante el trabajo, para ello
dividimos la fuerza mxima de trabajo entre dos (dos columnas), pero a su vez la
multiplicamos por dos, ya que la columna se encuentra doblemente traccionada, por
parte de montante superior y del inferior, ya que este ultimo montante que recibe la
fuerza del vastago, se encuentra soldado a las columnas.

36
 Clculos

2 2 40000 9.81 2

= 2 = 2 = 2 = 56.38
2 3.48 10 2

El rea empleada para el clculo de la tensin viene dado por el rea del perfil
original suministrado por el fabricante (3480mm2) dos veces.

El coeficiente de seguridad por tanto es:

235
= = 4.48
56.38

CALCULO A FATIGA
NOTA: Despreciaremos para este clculo el efecto de compresin creado por el
peso del montante superior y depsito hidrulico sobre las columnas, por ser
despreciable frente al esfuerzo de traccin durante el ciclo de trabajo.
- Tensin Mxima ( ) : 37.15 Mpa
- Tensin Mnima ( ) : 0 Mpa
- Tipo de solicitacin: Traccin - compresin
- Material S235JR:

-Tensin de fluencia: = 235 Mpa = 2396


-Tensin de traccin: = 340 Mpa (Mnima) = 3467

Tendremos:
+ 56.38 + 0
= = = 28.18
2 2

56.38 + 0
= = = 28.18
2 2

Dado que no disponemos de datos experimentales, usaremos la aproximacin

para hierros y aceros forjados:
= 0.506 = 0.506 340 172

Aplicaremos para el clculo del coeficiente de seguridad, el criterio de Soderberg,

37
 Clculos

similar a los casos anteriores:

1
= +

Donde:
k s= Coeficiente de acabado superficial (idntico a casos anteriores) = 0.88

Para el clculo del k b (factor de tamao), sabemos que al no ser una pieza de seccin
circular como la utilizada en el ensayo normalizado de viga rotatoria, ser un valor
menor que la unidad, al alejarse bastante tanto en forma, como en tamao, tomaremos
un valor relativamente bajo, K b= 0,7.

Haciendo uso de la ecuacin de Soderberg:

1 28.18 28.18
= + = + = 3.24
235 172 0.88 0.7

CALCULO A PANDEO
El punto de pandeo puede calcularse con suficiente precisin mediante la
frmula desarrollada por Euler aplicado a columna empotrada-apoyada.

Consideraremos como longitud del eje sometida a pandeo L pandeo = Lcolumna 2 =

2250mm 2 = 4500mm = 450 cm.

El valor de I min viene dado por el valor mnimo del momento de inercia de la
columna respecto al eje X e Y que pasan por el C.D.G. de la seccin.
I X Perfil = 1440 cm4
IY Perfil = 247.2 cm4
perfil-L = 3480 mm2 = 34.8 cm2

38
 Clculos

Fig. 2.8 Seccin de la columna en perspectiva

Calculo momentos de inercia de la seccin de la columna.

I X COLUM = I X Perfil x 2 = 1440 x 2 = 2880 cm4
IY COLUM = 2 [I Y Perfil  Perfil-L (d CDG seccion_columna )2 ] = 2 [247.2 + 34.8 7.032 ] =
3934.1 cm4
I min = I Y COLUM = 2880 cm4
Tomaremos un coeficiente de seguridad a pandeo N=6.
Radio de giro de la seccin:

2880
= = = 6.43
34.8 2

450
= = = 69.9
6.43

Este valor lo compararemos con el de :

39
 Clculos

2 2 2.1 10
= = = 131.53

2396

Tenemos por tanto,
Si
Si >

Dados los resultados obtenidos aplicaremos el mtodo de Johnson -ms apropiada en

columnas consideradas esbeltas- cuya ecuacin es:

= 1
4



2 3.48 10 235 235 4.50.0643
= 1
6 4 2.06 10

= 232
Donde:
- = rea de la columna en metros.
- N= Coeficiente de seguridad estimado
- = Tensin de fluencia 03D6 Pa)
- Lp= Longitud equivalente de la columna
- k= Radio de giro de la seccin
- E= Modulo de Young

232 23650

Valor que representa la carga critica de pandeo para las columnas. Valor
superior, tanto en reposo como a plena carga, del que soportaran las columnas.
Concluiremos por tanto que se encuentran bien dimensionadas a pandeo y que presenta
un grado de seguridad (N=6) acorde a los requerimientos del proyecto.

40
 Clculos

1.2.5 CALCULO MONTANTE INFERIOR

CALCULO DE LAS CHAPAS FRONTAL Y TRASERA

CALCULO A FLEXION
Para el clculo del montante inferior realizaremos variaciones respecto a las
consideraciones realizadas en el clculo del montante superior. En primer lugar,
teniendo en cuenta las particularidades de la prensa, en la que ir alojado la mesa-horno
en la parte inferior, trataremos de que este montante sea de menor altura, con el fin de
permitir que la mesa-horno este a una altura ergonmicamente aceptable para trabajar
con ella. Para ello emplearemos un acero con un mayor lmite elstico ( e). Este acero
(S355J0, antiguo F112 segn UNE) ser tambin empleado en la realizacin de las
mesas mvil y fija, al igual que se empleo en la placa de apoyo del cilindro.
Material empleado: Acero UNE-EN 1.0570 / S355J0:
- e = 355Mpa = 3618 kg/cm2 (mnimo para e N 16mm)
- r = 630Mpa = 6420 kg/cm2 (mnimo)
- E = 2.1106 kg/cm2

Las dos chapas que constituyen la parte frontal y trasera del montante inferior,
sern de dimensiones similares, puesto que el esfuerzo se distribuir uniformemente
entre ambas. Inicialmente se tomar un espesor de 15mm, que incrementaremos en
caso de no satisfacer la capacidad resistente de esta estructura, con una altura de
350mm. La distancia entre el centro de las columnas (apoyo) y el punto de aplicacin
de la carga distribuida para el clculo de las reacciones es de 720mm. (Fig. 1.10).
Para el clculo de ambas chapas (frontal y trasera) podramos proceder de igual
manera que en el montante superior. Pero lo cierto es que presenta la particularidad de
que ahora la carga se realiza sobre toda la mesa fija a diferencia de la placa de apoyo del
cilindro en el caso del montante superior. Es por ello que a pesar de disponer tambin
en este montante de perfiles IPN280 que ayudaran a repartir el esfuerzo, estudiaremos
la chapa individualmente con la carga repartida nicamente sobre ella, colocndonos de
esta manera en el caso ms desfavorable posible.
41
 Clculos

Fig. 2.9 Vista en perspectiva de las chapas del montante inferior.

Los diagramas de esfuerzos cortantes y flectores (Fig. 1.11 y Fig. 1.12) diferirn
por tanto de los del montante superior.

Fig. 2.10 Diagrama esfuerzos cortantes en. Chapa montante inferior.

42
 Clculos

Fig. 2.11 Diagrama momentos flectores. Chapa montante inferior.

La carga distribuida "q", ser la resultante de repartir los 20000 kg que

soportar cada una de las placas -frontal y trasera- a lo largo de la longitud de la
mesa fija (1200mm = 1.2m):

20000
= = 1.66 10 9.81 = 163.33
1.2

Para est distribucin el momento flector mximo corresponde al mximo de la

parbola en el punto medio, coincidente con el esfuerzo cortante nulo (x = 0.72m =
0.12m -distancia centro columna a mesa fija- + 0.6m -punto medio mesa fija-).

= 10000 9.8 ( + 0.12 ) = { = 0.6} = 41.16
2

La tensin mxima admisible de trabajo del material que constituye la chapa es:

=

Donde consideramos W como el momento resistente de la seccin considerada y cuyo

valor es:
0.015 0.35
= = = 3.625 10
6 6

Por tanto:
41.16
= = = 113.5
3.625 10
43
 Clculos

En cuyo caso, el coeficiente de seguridad ser:

355
= = 3.15
113.5

CALCULO A FATIGA
Para el dimensionamiento a fatiga, realizamos clculos de manera semejante a
los realizados en el montante superior. Aplicando el criterio de Greber e introduciendo
en este caso un factor de confiabilidad, derivado del hecho de que se realiza sobre la
placa un mecanizado para el apoyo de la mesa fija.
Las variables caractersticas de este fenmeno de fatiga en los elementos sealados son:
- Tensin Mxima ( ) : 113.5 Mpa
- Tensin Mnima ( ) : 0 Mpa
- Tipo de solicitacin: Cargas flectoras
- Material (C45E):

-Tensin de fluencia: = 355 Mpa = 3618


-Tensin de traccin: = 630 Mpa (Mnima) = 6420

Tendremos:
+ 113.5 + 0
= = = 56.75
2 2

113.5 0
= = = 56.75
2 2

= 0.506 = 0.506 630 319

Aplicaremos para el clculo del coeficiente de seguridad el criterio de Gerber, segn el

cual:
1
= +

- N f = coeficiente de seguridad a fatiga

- Su = Tensin limite de rotura del acero S355JR
44
 Clculos

- ka = Coeficiente acabado superficial

- k b = Factor de tamao o escala (debido a la diferencia con la probeta
tipo del ensayo).
- k c = Factor de confiabilidad (&RQILDELOLGDGN c = 0.868)

El coeficiente de acabado superficial depende del acabado que haya recibido la

pieza, en este caso consideramos un acabado propio del mecanizado o laminado en
frio:.

Acabado superficial Coeficiente "a" (Mpa) Exponente "b"

Laminado en frio 4.51 -0.265

= 4.51 630. 0.82

El dimetro equivalente para el clculo de K b :

= 0.808 = 0.808 15 350 = 58.54

Coeficiente de escala o forma:

= 1.189 . 0.8

Sustituyendo:
1 56.75 56.75
= + = +
630 319 0.8 0.82 0.868
3.1

CALCULO DE LA MESA FIJA

CALCULO A FLEXION
La mesa fija ir apoyada sobre las dos chapas anteriormente calculadas.
Tendr unas dimensiones de 1200x700x30mm. Debido al apoyo a lo largo de toda su
longitud sobre la chapa el momento flector en el eje z (M z) puede considerarse
45
 Clculos

despreciable frente al generado en x (M x ).

Fig. 2.12 Seccin montante inferior y distribucin de cargas.

Adems, respecto al esfuerzo cortante sabemos que podemos considerarlo

irrelevante frente al esfuerzo de flexin, como se demuestra en la memoria y se
explica en el clculo del montante superior. Debemos mencionar que para el clculo
solo tenemos en cuenta el espesor de la mesa fija, y no contamos el de la placa de
apoyo sobre la cual descansa y a la que ir atornillada. Esta placa tiene como
finalidad la fijacin de la mesa mvil y no tanto una funcin estructural.

Fig. 2.13 Diagrama de momentos flectores de la mesa fija.

El material a emplear ser similar al usado en las chapas del montante

inferior y en la placa de apoyo del cilindro.
Material: Acero S355JR /1.0570
e = 345Mpa = 3516 kg/cm2 (mnimo)

46
 Clculos

r = 630Mpa = 6420 kg/cm2 (mnimo)

El momento flector mximo se produce en los punto de apoyo con las chapas
-en x=242.5mm = 0.2425m = 235mm + (15/2)mm-

40000
= = 5.715 10 9.81 = 560
0.7

= = { = 0.2425} 17.5
2

La tensin mxima admisible de trabajo del material que constituye la chapa es:

=

Donde consideramos W como el momento resistente de la seccin considerada.

1.2 0.03
= = = 1.8 10
6 6

Por tanto:
17.5
= = = 97.22
1.8 10

Resultando un coeficiente de seguridad para la mesa fija:

345
= = 3.55
97.22

DIMENSIONAMIENTO A FATIGA
Para el dimensionamiento a fatiga, mostraremos nicamente los resultados,
remitiendo en caso de duda al apartado del dimensionamiento a fatiga de las chapas del
montante inferior, ya que estos son idnticos y por tanto no requiere profundizar en su
explicacin.
Las variables caractersticas de este fenmeno de fatiga en los elementos sealados son:
- Tensin Mxima ( ) : 97.22 Mpa

47
 Clculos

- Tensin Mnima ( ) : 0 Mpa

- Tipo de solicitacin: Cargas flectoras

Tendremos:
+ 97.22 + 0
= = = 48.6
2 2

97.22 0
= = = 48.6
2 2

= 0.506 = 0.506 630 319

Aplicaremos para el clculo del coeficiente de seguridad el criterio de Gerber, segn el

cual:

1
= +

Coeficiente de acabado superficial:

= 4.51 630. 0.82
Dimetro equivalente:
= 0.808 = 0.808 30 1200 = 153.3
Coeficiente de escala o forma:
= 1.189 . 0.73

Sustituyendo en la ecuacin:

1
= +

48.6 48.6
= + = 3.13
630 319 0.73 0.82 0.814

Un coeficiente suficientemente elevado para asegurarnos una vida infinita del

elemento a fallos por fatiga.

48
 Clculos

1.3 CALCULO DE LAS SOLDADURAS

Tras el clculo previo de la estructura de la prensa, debemos realizar el clculo

de las uniones soldadas que la componen. En el presente apartado se determinaran los
correctos parmetros que la definen, siguiendo en todo momento el procedimiento
expuesto en la memoria descriptiva (Memoria: 2.2.1.5 Soldaduras). Hemos
empleado para el clculo de las uniones soldadas la Instruccin EAE-2011.

1.3.1 SOLDADURA UNION CHAPAS MONTANTE SUPERIOR - COLUMNAS

Para realizar la unin entre estos elementos, se dispondrn de dos cordones

verticales y dos cordones horizontales de forma convexa. Dispuestos en las caras
interiores e inferior de las chapas del montante superior. La unin quedar sometida a
flexin y soportar una cuarta parte de la carga mxima (10000kg). Esta unin ser
similar en la chapa trasera.

Fig. 2.14 Disposicin de las soldaduras Columnas- Montante superior.

49
 Clculos

/DUHVLVWHQFLDDIOXHQFLD u ) del material aportado ser de 2400
, semejante al del
acero usado en la mayoria de elementos de la estructura. El espesor de garganta del
cordn estar limitado por:
0.7 = 0.7 12 = 8.4 = 8 = 0.8

Consideraremos nicamente el clculo de las uniones soldadas verticales, con una

longitud L = 300mm = 30cm y una separacin entre las uniones de h = 200mm, de
cumplirse la siguiente condicin, la frmula para torsin y esfuerzo cortante combinado
es:
0. < ( < 100 < 300 < 400):

1
= 1.8 +
2 +
Donde :
- e : es la distancia del centro de la columna al punto donde se aplica la carga o
lo que es lo mismo, el centro de los perfiles IPN- (470mm)

10000 1 47
= 1.8 + 2400
30 0.8 2 20 + 0.8

1542 2400

Considerando que no se han tenido en cuenta en el clculo las dos costuras

horizontales chapa-columna, podemos concluir que la soldadura es resistente a las
solicitaciones exigidas.

1.3.2 SOLDADURA UNION PERFIL IPN - CHAPAS MONTANTE SUPERIOR

Esta unin se realizar mediante dos cordones horizontales exteriores a las alas
de la seccin, cuatro cordones horizontales interiores a las alas de la seccin, y cordones
verticales en el alma de la seccin.

50
 Clculos

Se tendr en cuenta que:

Las cordones a1 y a2 absorbern ntegramente los momentos de la unin soldada
y los cordones a 3 el esfuerzo cortante.
El cordn a1 situado en la parte exterior del ala inferior no se considerar en los
clculos a resistencia, ya que simplemente es una soldadura de empalme por
tratarse de una soldadura a tope
p y no en ngulo.

Datos de las uniones soldadas:

- Soldadura 1 (exterior a las alas):

L1 =10cm ; a1 =8mm=0.8cm

- Soldadura 2 (interior a las alas):

L1 =4cm ; a 1 =8mm=0.8cm

- Soldadura 3 (laterales del alma):

L1 =20cm ; a1 =6mm=0.6cm

Calculamos en primer lugar el

momento resistente de la seccin de
garganta abatida sobre el plano de
soldadura:
Fig.. 2
Fig 2.15
.15
15 Dis
Dispos
Disposicin
posici
icin
n de cor
cordon
cordones
dones
es de
soldadura en el perfil IPN

+ + 4 + 2
= 2 2 2 2 12
+
2
28 0.8 28 0.8 20
0.8 10 2 + + 4 0.8 4 1.52 + 2 0.6
= 2 2 2 12
28 + 0.8
2
= 300.46

La resistencia de los cordones exteriores a las alas (a 1):

51
 Clculos

= 1.4
0.5
donde:
- F: es la carga que debe soportar cada perfil, es decir la mitad de la mxima.
- d: es la mitad de la longitud de la viga -longitud total es 200mm desde la
chapa frontal a la trasera.

20000 10
= 1.4
= 1575.2
= 2400
0.5 300.46

La resistencia de los cordones interiores a las alas (a 2 ):

= 1.4
+
donde:
- h1: es la altura del perfil IPN (280mm)
- h2: es la altura del perfil entre las caras interiores de las alas (225.1mm)

22.5 0.8 20000 10

= 1.4
= 593.43 = 2400
28 + 0.8 300.46

La resistencia de los cordones del alma (a 3 ):

= 1.4 + 1.8 =
+ 2

20000 10 20 20000
= 1.4 + 1.8 =
300.46 28 + 0.8 2 20 0.6

= 1244.64
= 2400

A tenor de los resultados obtenidos, podemos asegurar la resistencia de las

soldaduras a las solicitaciones durante el trabajo y queda as justificado su ejecucin.

52
 Clculos

1.3.3 SOLDADURA UNION PERFIL IPN - CHAPAS MONTANTE INFERIOR

La unin entre los perfiles IPN y las chapas del montante inferior se har de
forma similar a lo expuesto en el apartado anterior. (1.3.2)

1.3.4 SOLDADURA UNION COLUMNAS

La columna est compuesta por dos perfiles en L, con lados desiguales, unidos
por sus alas mediante un cordn de soldadura en V de 10 mm de garganta.
Cada columna est sometida a una fuerza de traccin de 20.000 Kg. Como el
rea de la seccin de cada columna es 69.6 cm2 tenemos que la tensin de traccin en la
soldadura es:

20000
= =
= 287.35
= 2400
69.6

1.3.5 SOLDADURA UNION PERFIL IPN - PLACA DE APOYO CILINDRO

Se trata de una soldadura de apoyo y no de fuerza, por tanto no requerir de

clculo. Su cometido es el de sujetar la placa de apoyo sobre los perfiles, aguantando
nicamente el peso de la placa de apoyo y cilindro hidrulico, as como permitir fija su
posicion. Se realizaran 4 cordones en ngulo a lo largo de los perfiles IPN con una
garganta de 8mm.

1.3.6 SOLDADURA UNION APOYO MESA FIJA - PLACAS MONTANTE

INFERIOR

Se trata de una situacin similar a la expuesta en el caso anterior. Es por ello que
se aplicaran cordones con un espesor de garganta de 8mm a lo largo de todo el apoyo
entre las chapas y la placa de apoyo -este tipo de unin ser en ngulo exterior- y entre
los perfiles IPNE y las placa de apoyo -con cordones de soldadura a solape-. La mesa
fija ir apoyada y fijada a la placa de apoyo mediante 10 pares tornillo-tuerca M12.
53
 Clculos

1.3.7 SOLDADURA UNION CHAPAS MONTANTE INFERIOR - COLUMNAS

La unin del montante inferior se realizar con soldaduras similares a las

empleadas en el montante superior. La diferencia en este caso radica en que la fuerza
aplicada pudiera en el caso ms desfavorable aplicada sobre el centro de la mesa fija,
realizaremos los clculos basndonos en este supuesto.
/DUHVLVWHQFLDDIOXHQFLD u ) del material aportado ser, como ya se comento,

de 2400 , El espesor de garganta del cordn ser el mismo que el del caso ya citado

(8mm). Estudiaremos individualmente los cordones horizontales y verticales,

suponiendo que la carga mxima se reparte igualitariamente entre los cuatro dobles
pares de soldaduras entre las chapas y las columnas.
El mximo esfuerzo soportable por cada una de los cordones es:

- Verticales:

= 1.5 = 1.5 2400 30 0.8 = 86400

- Horizontales:

= 1.7 = 1.7 2400 20 0.8 = 68280

Ahora descompondremos el esfuerzo cortante aplicado en cada unin (10000kg)

proporcionalmente a los valores obtenidos.

- Cordones Verticales:

86400 10000
= = 5600
( + ) 86400 + 68280

Si cumple la condicin siguiente podremos aplicar la ecuacin posterior:

0. < ( < 100 < 300 < 400):

54
 Clculos

1
= 1.8 +
2 +
Donde:
- e : es la distancia del centro de la columna al punto donde se aplica la carga,
que se considerara el caso ms desfavorable, es decir el centro de la mesa fija (700mm)
- d: distancia entre los dos cordones verticales.

5600 1 70
= 1.8 + 2400
30 0.8 2 20 + 0.8

1210 2400

- Cordones horizontales:

68280 10000
= = 4400
( + ) 86400 + 68280

Si cumple la condicin siguiente podremos aplicar la ecuacin posterior:

0. < ( < 150 < 200 < 600):

= 0.35 + 1.8
+

Donde :
- e : es la misma distancia que en el caso anterior (700mm)
- h: distancia entre los dos cordones horizontales

4400 70
= 0.35 + 1.8 2400
20 0.8 30 + 0.8

582.3 2400

55
 Clculos

En vista de los resultados obtenidos podemos asegurar que las uniones soldadas
son seguras para las condiciones en las que trabajaran.

1.3.8 SOLDADURA UNION BRIDA DE SUJECION - TUBO

La unin entre la brida de sujecin y el tubo del cilindro hidrulico, se realiza

mediante rosca calculada previamente y soldadura en su parte inferior para asegurar la
resistencia de la unin.
Se trata de una soldadura en ngulo a lo largo de la arista formada por la brida y
el tubo en su parte inferior. La profundidad de la garganta ser de 6mm.

Fig. 2.16 Situacin de la soldadura Tubo - Brida de Sujecin

Longitud del cordn de soldadura:

= 2 = 2 95 = 596

El modulo resistente de la seccin de garganta abatida sobre el plano de soldadura es:

59.6
0.6
= 3 = 3 = 4457.03
9.5

Y el momento flector:

56
 Clculos

( = + ) = 4.04 10

Por tanto:

= 1.4 + 1.8 =
+ 2

4.04 10 59.6 40000
= 1.4 + 1.8 =
4457 19 + 0.8 59.6 0.6

= 1535
= 2400

El cordn de soldadura colaborar en la resistir el esfuerzo cortante entre

ambas piezas, independientemente de la rosca en la unin del tubo con la brida de
sujecin (Anexo_1: Clculos 1.1.9 Unin Brida Tubo). Es por ello que como se
indica en el documento de la memoria (Memoria: 2.2.2.6 Brida de Sujecin) su
realizacin es optativa.

57
 Clculos

1.4 CIRCUITO HIDRAULICO

En este apartado trataremos de definir los elementos que compondrn el sistema

hidrulico de la prensa en base a los requerimientos que se solicitan. Los elementos
principales lo sern la bomba, el motor elctrico, el sistema de filtrado, las diferentes
vlvulas y el intercambiador de calor.
As mismo se calcular los dimetros y espesores de las tuberas que formen
parte del circuito y los racores de conexin. Todo ello con la finalidad de que las
velocidades, presiones y caudales sean los adecuados para el funcionamiento optimo de
la prensa.

1.4.1 BOMBA HIDRAULICA

Es el elemento principal del circuito hidrulico, se selecciona, como se justifica
en la MEMORIA, una bomba hidrulica de caudal variable de pintones axiales. Este
tipo de bombas tienen la particularidad de poder regular el caudal que aporta al sistema
ya sea a travs de un dispositivo mecnico o elctrico
La eleccin del modelo se justificara en los valores obtenidos en los principales
parmetros de trabajo, a saber: presin de servicio, velocidad de descenso y velocidad
de ascenso; y a partir de ellos se definir los caudales y potencia.

1- Velocidad de descenso o carrera de trabajo

Es el tramo de la carrera del vstago desciende hasta encontrar la lamina de
polmero a conformar. Se requerir una carrera de trabajo lenta, que permita la perfecta
adecuacin de la lmina de polmero a la superficie del molde. Tomaremos por tanto
una velocidad de trabajo de 2 y partiendo de una bomba que cumpla esta
especificacin. En nuestro caso y como se justifica en la memoria no haremos una
distincin en trminos de velocidad entre carrera de aproximacin y trabajo (Memoria
2.2.3.1 Sistema Hidrulico).

Partiendo de la frmula:

=

Donde:
58
 Clculos

- Scil : Es el rea interna del cilindro hidrulico.

Despejando q max:

= = 2 ( 8 ) = 402.12 24.12

Partimos del dato de caudal mximo durante la carrera de trabajo y tendremos tambin
en cuenta que la bomba ir acoplada a un motor asncrono trifsico de 4 polos
conectado a una corriente de 50Hz, cuya velocidad de rotacin n es de 1500 r.p.m.
Por tanto su cilindrada por rotacin es:

24120
=
= 16.1
1500

Con estos datos pasamos a calcular la potencia del motor que accionar la bomba,
tomando como datos la presin mxima de trabajo (200bar) y los caudales durante la
carrera de trabajo.

) ( = 402.12 10 200 10 = 8043

Potencia en CV:
8043 10.8

Partiendo de los datos de la cilindrada del motor y su potencia, buscaremos

entre las opciones que nos ofrecen los fabricantes. Centraremos nuestra bsqueda en
dos fabricantes consolidados, fiables y con amplia gama de productos como son
BOSCH REXROTH y PARKER.
Las especificaciones para la bsqueda sern: bomba hidrulica de caudal
variable con posibilidad de variacin de la presin de trabajo, presin de trabajo 200bar
(podr ser superior, pero deber ser limitada mediante vlvula de control de presin
para asegurar la vida del cilindro), potencia no inferior a 10kW -que es la potencia
calculada aumentada en aproximadamente un 25% en previsin de las perdida en
conducciones, vlvulas, etc...- y que pueda suministrar el caudal calculado (24 ).
59
 Clculos

Estudiando ofertas y caractersticas se opta por una bomba hidrulica de la

marca BOSCH REXROTH, cuyo cdigo de identificacin para programa estndar es:

Modelo: A10VO 28 DFR / 52 R - V S C 11 N00 P

Cuyas caractersticas son:

Presin nominal 250 Bar. Presin mnima 10bar.
Cilindrada. V Gmax = 28 cm3
N E = 1500 r.p.m.

Caudal mximo: Q E max = 42 = 700

Potencia mxima - para p max = 250bar y Q Emax = 42 -

o PEmax = 15Kw
Regulador de presin DFR

Fig. 2.17 Grfica presin-caudal-potencia para la bomba elegida

Con una potencia superior a la calculada y una presin tambin algo superior,
garantizamos la idoneidad para el uso en la prensa calculada y una larga vida til.
Como ya hemos mencionado no haremos distincin entre la carrera de
60
 Clculos

aproximacin y de trabajo, no obstante se puede obtener una mayor velocidad de

descenso suministrando todo el caudal posible de la bomba. En caso de que se
permitiera circular el mximo caudal mediante la vlvula limitadora, la velocidad de
descenso o carrera de trabajo sera:

700
/ = =
3.5
8

2- Velocidad de retroceso o carrera de ascenso

En este caso la velocidad de retroceso mxima estar determinada por el rea
interna del cilindro reducida, eso s, por el rea del vstago y el caudal mximo
calculado en la carrera libre de descenso.

700
= =
5
(8 4.5 )

Esta velocidad de ascenso (y la mxima de trabajo) ser algo inferior debido a

la presencia de elementos del circuito que disminuyen el caudal que llega al actuador
cuando trabaja la bomba en su mxima cilindrada.

1.4.2 MOTOR ELECTRICO

La bomba seleccionada debe ser accionada mediante un motor elctrico acorde
con nuestras necesidades. Las casas comerciales especializadas en suministros
hidrulicos, disponen de catlogos del conjunto motor-bomba que incluye el
acoplamiento entre ellos. Por tanto, partiendo de la bomba previamente elegida
seleccionaremos el grupo motor-bomba idneo. Dentro del catalogo de la marca
BOSCH REXROTH seleccionamos:

MODELO: ABAPG-A10VSO 28DFR VPA/15,0CA4523/SE HOY

61
 Clculos

Fig. 2.18 Esquema de la unin Bomba - Motor de accionamiento

El motor asncrono trifsico es de cuatro polos, 50 Hz, tensin 230/400 V,

15Kw. y proteccin IP55. El grupo motor-bomba seleccionado incorpora soporte para
la bomba, listones y soportes de amortiguacin, adems implementa un sistema de
control de presin (DRG) que permite modificar la presin mxima suministrada por la
bomba, variando la vlvula reductora de presin remota situada en X (ver imagen
superior), mediante la inclinacin de los pistones axiales que variaran su ngulo en
funcin del fluido hidrulico necesario para mantener la presin seleccionada. Esta
vlvula, que se seleccionar posteriormente, acta a su vez como vlvula de seguridad,
ya que se encuentra limitada para la presin mxima de la prensa (200bar).

1.4.3 CALCULO CAUDALES EN TUBERIA ENTRADA Y SALIDA

Realizaremos el clculo de los caudales en las tuberas con la finalidad de

obtener sus dimetros, as como para elegir la electrovlvula, vlvula de seguridad y
otros elementos del sistema.
Distinguiremos dos situaciones:
1. El aceite entra en el cilindro en su cavidad superior, empujando el vstago -
carrera trabajo y aproximacin-.
2. El aceite entra por la tubera a la cavidad inferior del cilindro -producindose

62
 Clculos

la carrera de ascenso-

Aplicaremos en ambos casos la ecuacin de continuidad y asumiremos que la

velocidad del flujo en las dos cmaras es la misma a pesar de las diferencias
constructivas:

= =

Caso 1.
El caudal mximo suministrado por la bomba (42 l/min) discurre por la tubera
(1) de entrada al cilindro en su cmara superior, haciendo que el mbolo se desplace
verticalmente hacia abajo obligando a que el aceite acumulado en la cmara inferior
salga por la tubera (2) hacia el depsito; el caudal de salida por la tubera (2) ser:

= =

- RS: Es la relacin de superficies ( )

8
= = 1.46
(8 4.5 )

Donde la superficie de la cmara inferior es la correspondiente a la dimensin interior

del cilindro menos la superficie del vstago.

Sustituyendo:

42
= = 28.7
1.46

Caso 2:
El caudal mximo suministrado por la bomba (42 l/min) discurre por la tubera (2)
entrando en la cmara inferior del cilindro, haciendo que el mbolo se eleve
verticalmente obligando a que el aceite acumulado en la cmara superior salga por la
tubera (1) hacia el depsito; el caudal de salida por la tubera (1) ser:
63
 Clculos

= = = 42 1.46 62

Analizando los valores obtenidos en los casos estudiados observamos que, los
valores mximos posibles en la circunstancia mas adversa son:

-Q MAX TUBERIA 1 = 62 = 1.03 10

.Q MAX TUBERIA 2 = 42 = 7 10

1.4.4 DIMENSIONAMIENTO DE LAS TUBERIAS DE ENTRADA - SALIDA,

TUBERIA DE ASPIRACION Y RACONES DE CONEXION

Partiremos para su dimensionado de los valores obtenidos en el apartado

anterior, as como de de la presin mxima a la que estarn sometidos y de la resistencia
del material a emplear. Con ello podremos obtener dimetros internos y espesores. Del
dimetro final de las mangueras, partir tambin la eleccin de los racores, que debern
tener

TUBERIA DE ENTRADA Y SALIDA CILINDRO

Fijaremos para los clculos un valor estndar para la velocidad del fluido de 6
m/s para las lneas de trabajo a 200bar. Con este valor y los caudales mximos
aplicaremos la ecuacin de continuidad:

1.03 10 4
= = = 1.72 10 = = 0.0148 15
6

64
 Clculos

7 10 4
= = = 1.16 10 = = 0.0120 12
6

Partiendo de estos valores seleccionaremos las tuberas correspondientes

tomando valores normalizados para su seleccin. El espesor de las mismas vendr
impuesto por el fabricante a partir de la presin de trabajo (200bar = 20Mpa).
Consultando el catalogo de la marca GATES del distribuidor seleccionado
(Promociones Comerciales Hidrulicas S.L) para:

= 16 58 " ()

= 12 12 " ()

Ambas medidas en pulgadas son comunes en mangueras. Si bien es cierto que

la medida de 58 ", resulta algo ms complicada de encontrar en racores, es por ello que

seleccionaremos una medida de 34 ", mucho mas comn en el mercado e igualmente

apta para el circuito hidrulico. Por tanto:

= 16 34 " ()

= 12 12 " ()

Elegiremos por tanto mangueras con los dimetros indicados y que soporten un
trabajo constante a una presin de 200bar (20Mpa); entre la gama ofrecida por la marca
GATES, seleccionamos - ver Fig. 1.20-:

MODELOS: CM2T08-MTF
CM2T12-MTF

65
 Clculos

Fig. 1.20 Extracto del catalogo comercial de tuberas de aplicaciones

oleohidrulicas.

Dichas conducciones garantizan resistencia durante el periodo de trabajo y

contra picos de sobrepresin, mejorando las normas EN-857 2SC y SAE 100R2AT. Se
selecciona este modelo frente a otros tambin aptos, por su resistencia a la abrasin -al
quedar parte de ella expuesta- y su pequeo radio de curvado.

TUBERIA DE ASPIRACION DE LA BOMBA

El caudal mximo que pasa por la lnea de aspiracin de la bomba es de

42 y la velocidad mxima permisible en la lnea de admisin es de 0.5 a 1 .
Por tanto:

= = 0.5 = 1.4 10 = 42


= = 1 = 7 10 = 30

66
 Clculos

Por tanto el tubo de aspiracin de la bomba deber estar comprendido entre esos
dos dimetros calculados, tomndose un valor de G 1 14 " (32mm).

RACORES DE CONEXION
Conocido el dimetro de las tuberas seleccionaremos los racores de conexin.
Cuatro en total: salida centralita hidrulica (1), entrada al cilindro hidrulico en la culata
(2), salida del cilindro hidrulico en el tubo (3) y entrada a la centralita hidrulica (4).
Los racores sern seleccionados dentro del catalogo de la marca LEGRIS-
PARKER. En material de latn resistentes a una presin nominal de 325 bar y con junta
NBR para mayor estanqueidad. El tipo de conexin ser BSPP (Rosca Cilndrica
Paralela Britnica) tambin denominada rosca Gas.

Unin Dimetro i Pnominal Conexin Referencia Tipo

1 12mm 250 bar G 12 " 0101 12-17 Recto

2 16mm 250 bar G 34 " 0101 16-21 Recto

3 12mm 250 bar G 12 " 0199 12-21 Codo orientable

4 16mm 250 bar G 34 " 0101 16-21 Recto

Tabla 1. Racores de conexin de la instalacin

El resto de racores de conexin dependern de las caractersticas de los

diferentes elementos hidrulicos del circuito y vendrn especificados en cada hoja
tcnica, as como de manera sucinta en la Memoria.
1.4.5 VALVULA DIRECCIONAL

La eleccin de la vlvula direccional se realiza en funcin de la presin de

trabajo y del caudal mximo que la atraviesa.
- Ptrabajo = 200bar
- q max = 62
Se seleccionar dentro del mismo catalogo que el fabricante de la bomba
(BOSCH REXROTH), lo que evitar cualquier tipo de incompatibilidad:

MODELO: 4WMM 10 G 5X / M

67
 Clculos

Se trata de un modelo de 4 vas y tres posiciones, que incorpora palanca manual

con retorno por resorte para su conmutacin, centro en tndem (tipo G) y fijacin con
tornillos cilndricos mtricos que suministra el fabricante. Su presin mxima de trabajo
abarca hasta los 315bar y su caudal mximo de 160 . En la vlvula seleccionada,
con centro en tndem (descarga en el depsito en caso de inactividad) su mximo
caudal a presiones de 200bar -que es nuestra presin de trabajo- alcanza los 80
(Fig. 1.20A y Fig. 1.20B), caudal ms que suficiente para nuestros requerimientos,
cuando la vlvula dispone de dispositivo por enclavamiento como es el caso.

Fig. 1.20A Correspondencia de la curva caracterstica de la vlvula tipo G

Fig. 1.20B Curva caracterstica (presin-caudal) de la vlvula seleccionada

68
 Clculos

1.4.6 VALVULA REGULADORA DE PRESION

La vlvula reguladora de presin tiene la misin de ajustar la presin mxima de

servicio en el circuito, con el fin de que el actuador no ejerza una mayor fuerza de la
deseada.
En este caso la vlvula reguladora, actuar como vlvula de mando sobre la
bomba al incorporar la bomba el sistema DFR (regulador de presin de mando
remoto). Este sistema permite regular la presin a la salida de la bomba, al modificar su
cilindrada una vez alcanzada la presin nominal indicada.
La vlvula de seguridad estar colocada en la conexin X del esquema
hidrulico inferior. El valor de tarado de la vlvula vendr impuesto por la presin
mxima de trabajo (200bar) y podr regularse a fin de obtener presiones de servicio
menores.
La vlvula de seguridad seleccionada ser:

MODELO: DB 6 PW7 1X / 200V

Esta vlvula soporta una presin de hasta 315bar para 60 y regulable

mediante botn giratorio. Sin embargo, la vlvula solo permite regular en un intervalo
de 20 a 200 bar (en caso de sobrepresin accidental desviar el exceso de fluido al
depsito al que va conectado).
Ir instalada en zona accesible y viene previamente verificada segn DGRL
97/23/EG (Directiva europea de equipos a presin para la comercializacin en el
espacio europeo).
Debemos tener en cuenta la curva caracterstica que presenta esta vlvula y que
se muestra en la figura siguiente. En ella podemos apreciar que para valores de caudal
del 25 (caudal recomendado para una velocidad ptima), la presin mnima que

puede ofrecer es de 25bar y para un caudal de 42 la presin mxima es en torno a

los 40bar. En caso improbable de requerir presiones aun menores, se debe reducir el
valor en la vlvula de caudal (Anexo_1: Clculos 1.4.7 Vlvula reguladora de
caudal) a valores inferiores a la quinta divisin de escala - considerada como optima-.

69
 Clculos

Fig. 1.21 Curva caracterstica de la vlvula reguladora de presin

El sistema DFR que implementa la bomba tiene como contraprestacin que se produce
una variacin en la presin por histresis que deber tenerse en cuenta a la hora de
regular la vlvula limitadora, de acuerdo a la presin que seale el manmetro (
3). De igual manera se produce una variacin en el caudal de 0.9 que se
compensar en el ajuste de la vlvula reguladora de caudal.

1.4.7 VALVULA REGULADORA DE CAUDAL

Est instalada a la salida de la vlvula direccional, antes del cilindro. Su funcin
es mantener constante un caudal independientemente de las variaciones de presin y
temperatura
Consta de una vlvula de retencin y de un elemento de ajuste mecnico que
permite graduar el caudal suministrado al circuito. Este podr permanecer constante
siempre y cuando no se quiera variar la velocidad del cilindro y aumentarse en caso de
que se requiera una mayor velocidad. Se selecciona una vlvula del catalogo de
BOSCH REXROTH:

MODELO: 2FRM 10-3X / 50L B

Este modelo de vlvula -de 2 vas- permite manejar presiones de hasta 315bar y

70
 Clculos

un mximo de 50 para montaje sobre placa y con rueda giratoria. El caudal que
permite manejar resulta suficiente puesto que aunque en clculos anteriores hemos visto
que podra llegar a circular un caudal de 62 , este nicamente se dara en la
canalizacin de retorno, no afectando la vlvula reguladora de caudal.

De acuerdo al caudal antes

sealado como recomendable (25 )
para la carrera de trabajo y en funcin de
la curva caracterstica de la vlvula,
trabajaremos en torno a la quinta divisin
de escala del regulador (50%).

El modelo seleccionado dispone

de un limitador de carrera con balanza Fig.
Fig
Fi g. 1.22
g. 1.2
.22
22 Caudal
Caud
Ca udal
ud al aportado
apo
port
rtad
rtado
ad o en
fu ci
func
funcinn del
del giro
giro
gi o de
de la
la vlvula
vl
vu
l ula
compensadora de presin, que permitee
ajustar el mximo caudal suministrado, en nuestro caso a (40 ), ligeramente
inferior a la capacidad total de la bomba, lo cual incide en una reduccin pequea de las
velocidades de aproximacin y retroceso, pero permite proteger la instalacin contra
sobrecaudales y hacer que la bomba no trabaje justo al lmite de sus prestaciones.

1.4.8 VALVULA DE CONTROL DE DESCENSO

Este dispositivo es propiamente una vlvula reguladora de presin. Su misin es

impedir que la velocidad del vstago sea mayor que la producida por el caudal
suministrado por la bomba, debido a la fuerza ejercida por el peso del equipo mvil
(vstago, mesa mvil, molde...). Para ello se regula la vlvula con una presin de tarado
igual o superior a la presin que ejerce el peso del equipo mvil sobre el aceite de la
cmara inferior. Vlvula de control de descenso elegida, marca BOSCH REXROTH:

MODELO: DR10 DP 7 - 4X/ 210Y

Esta vlvula permite un caudal mximo de 110 l/min y permite una regulacin
entre 5 y 210bar; incorpora vlvula bypass ajustada a 0,5 bar. Su ajuste se realiza
71
 Clculos

mediante manguito dentado giratorio.

1.4.9 VALVULA ANTIRETORNO

A la salida de la bomba y posterior al filtro de presin se colocar una vlvula

antiretorno que evitar que el circuito se vace cuando la bomba este parada; de esta
manera conseguiremos que el sistema tenga arrancadas suaves y sin saltos. Por otro
lado proteger la bomba contra efectos de golpe de ariete en caso de bloqueo aguas
abajo. La vlvula la suministrara la marca DUPLOMATIC.

MODELO: VD 4 - W 2/30

Este modelo puede trabajar con una presin mxima de 400 bar y hasta 75
1
. El tamao de la conexion roscada (BSP) en lnea ser de G 2 ", acorde con el
dimetro de la tubera.

72
 Clculos

1.4.10 FLUIDO HIDRAULICO

El fluido hidrulico es el elemento de vinculacin de todos los componentes

hidrulicos y debe seleccionarse con mucho cuidado. La calidad y la limpieza del
fluido son determinantes para la seguridad de servicio, economa y vida til de los
sistemas. Por ello, las caractersticas y propiedades del fluido seleccionado resultan
determinantes.

PROPIEDADES:
1.- Viscosidad: Es la caracterstica principal de los fluidos hidrulicos. Es en
definitiva la medida de la resistencia del fluido a la circulacin del mismo.
El rango de viscosidad admisible del sistema hidrulico completo se obtiene
en funcin del rango de viscosidad de todos los componentes y debe cumplirse para
cada componente individual. En nuestro caso, la bomba y las vlvulas servirn de
referencia a la hora de la seleccin del fluido.

En una mquina hidrulica, el fluido puede mejorar o empeorar de forma

notable ciertas caractersticas del funcionamiento segn la viscosidad sea alta o baja.
As tenemos para una viscosidad alta:
- Elevada resistencia al flujo
- Alto consumo de potencia debido a las perdidas por rozamiento
- Aumento de la temperatura debido a la friccin.
- Aumento de la cada de presin debido a la resistencia.
- Posibilidad de funcionamiento ms lento.
- Dificultad en separar el aire del aceite en el depsito.
Para una viscosidad baja:
- Aumento de las fugas.
- Excesivo desgaste e incluso agarrotamiento bajo cargas elevadas debido a la
destruccin de la pelcula de lubrificante entre las piezas mviles.
- Aumento de la temperatura debido a las fugas.

Siguiendo las indicaciones del fabricante de la bomba y las vlvulas (BOSCH

REXROTH) la viscosidad cinemtica ptima es:

73
 Clculos

2.- Comportamiento viscosidad-temperatura: La viscosidad se caracteriza por

una cada de la viscosidad acentuada para temperatura creciente o aumento de
viscosidad para temperatura decreciente. Este factor vendr indicado por el ndice de
viscosidad, este ndice muestra la diferencia de viscosidad cinemtica del fluido entre
los 40C y los 100C. A mayor IV menor diferencia de viscosidad y un comportamiento
ms estable frente aumentos de temperatura.

3.- Capacidad de lubrificacin: Cuando el fluido hidrulico tiene una viscosidad

adecuada, las pequeas imperfecciones de las superficies de las piezas metlicas no se
tocan y deslizan unas sobre otras alcanzndose una lubrificacin completa. Cuando las
holguras son finas y se emplean altas presiones y elevadas velocidades, se crea una
pelcula de fluido muy delgada originndose una condicin lmite de lubrificacin; en
tales circunstancias se puede producir un contacto cresta-cresta y se requiere un aceite
con aditivos que den unas propiedades qumico-fsicas especiales.

4.- Resistencia al envejecimiento: El calor, la presin, los contaminantes, el

agua, las superficies metlicas y la agitacin favorecen el envejecimiento del fluido. Los
fluidos hidrulicos en base a aceites minerales e hidrocarburos, son especialmente
susceptibles al deterioro a partir de temperaturas superiores a 80 C.

5.- Demulsionabilidad: Consideramos esta propiedad como la capacidad del

fluido de eliminar o paliar los efectos del agua absorbida. Es conveniente que el aceite
hidrulico pueda tolerar pequeas cantidades de agua en su seno, con el fin de impedir
que el agua se deposite y rompa la pelcula anti-oxidacin. Los fluidos hidrulicos que
incorporan detergentes o dispersantes tienen poca o peor capacidad de demulsin y por
tanto trataremos de evitarlo.

74
 Clculos

6.- Capacidad de liberacin del aire (LAV): Esta propiedad describe la

capacidad del aire de separar aire no disuelto en su seno. Los fluidos hidrulicos
contienen aire disuelto en aproximadamente de un 7 a 13 % del volumen (a presin
atmosfrica y 50 C). Los fluidos hidrulicos contienen siempre aire en forma
disuelta. Durante el servicio, el aire disuelto se puede convertir en no disuelto y
provocar daos por cavitacin. La clasificacin del fluido, el producto fluido, el
tamao y la configuracin del tanque deben realizarse considerando el tiempo de
permanencia del fluido hidrulico y el valor LAV del fluido hidrulico entre s. La
capacidad de liberacin de aire depende de la viscosidad, de la temperatura, del
fluido bsico y del envejecimiento. Esto no puede mejorarse por medio de aditivos.
ParDODFODVHGHYLVFRVLGDG,629*\/$9PLQXWRV

7.- Dilatacin: Cada grado de aumento de temperatura, la variacin de volumen

es de aproximadamente un 0.07 %.

8.- Compatibilidad de materiales: El fluido hidrulico no debe influenciar de

manera negativa a los materiales empleados en los componentes. Se debe prestar
especial atencin a la compatibilidad con pinturas, juntas, mangueras...
Dentro del abanico de los fluidos ms comunes cabe resaltar las siguientes
incompatibilidades.

9.- Comportamiento de la espuma: La espuma se forma por el ascenso de

burbujas de aire a la superficie del fluido en el tanque. La espuma que aparece
debera en lo posible desintegrarse rpidamente por si misma

10.- Otros: Existen otra serie de factores a tener tambin en cuenta como
pueden ser la corrosin que pueda causar el fluido en los elementos metlicos del
sistema, la facilidad de mantenimiento y filtrado del fluido o su facilidad para
biodegradarse.

75
 Clculos

FLUIDO HIDRAULICO RECOMENDADO:

En base a lo expuesto anteriormente, podemos determinar uno (o varios) fluidos
que cumplen satisfactoriamente nuestras necesidades.
Considerando la temperatura de servicio adecuada a 50C, segn el grafico de
seleccin, podramos optar por un fluido ISO VG32 o ISO VG46. Quedndonos con el
de ndice mayor (VG46) por recomendacin del fabricante.

Fig. 1.23 Diagrama de seleccin del fluido hidrulico (Gama de viscosidades

vs. temperatura)

Por otro lado se busca que el fluido presente un ndice de viscosidad IV no

menor de 100 y unas propiedades semejantes a las descritas anteriormente. En
funcin de la base utilizada para su fabricacin, recomendaremos los siguientes
fluidos:

76
 Clculos

Biodegradables - fluidos hidrulicos sintticos a base de esteres:

9 MOTUL RUBRIC BIO 46
9 FUCHS Plantohyd S 46

No biodegradables -fluidos hidrulicos de base mineral DIN-HLPD y DIN-HLP

9 FUCHS RENOLIN MR15
9 TAMOIL Tamhydro HLP46

1.4.11 INTERCAMBIADOR DE CALOR

Es frecuente en maquinaria que empleada fluidos hidrulicos, que a medida que

se produce un calentamiento del fluido hidrulico disminuya la viscosidad del mismo,
afectando, si este es excesivo, al rendimiento general del sistema.
La circulacin del aceite a travs de las tuberas y alrededor de las paredes del
depsito favorecen la disipacin de parte del calor generado por el sistema; pero puede
ser insuficiente, por lo que la implementacin de un intercambiador de calor nos puede
ayudar a mantener este problema controlado. En nuestro caso nos decantamos por un
intercambiador de placas por su eficiencia y diseo compacto.
Sin embargo, esto puede inducir a pensar que el problema est resuelto, pero
para obtener un funcionamiento ideal deberemos adems controlar que el rango de
variacin de la temperatura del fluido sea lo ms estrecho posible, con lo que
conseguiremos una viscosidad casi constante y con ello, velocidades de trabajo fijas
para cada una de las regulaciones que se realicen.
Para ello se emplear una vlvula termosttica, cuya descripcin se realiza en el
presente apartado siguiente. Asimismo se dispondr una vlvula "bypass" en paralelo
con el intercambiador con el fin de evitar que cuando el aceite no haya alcanzado an la
temperatura de trabajo y por tanto su viscosidad sea mayor, se pueda producir
dificultades en el paso del aceite por el intercambiador lo que incurrira en una
sobrepresin en el interior que pudiera producir desperfectos e incluso la rotura de las
canalizaciones.
Para dimensionar el intercambiador realizaremos unos clculos estimativos de la
potencia a disipar. Segn las recomendaciones aportadas por diversos fabricantes la
potencia de enfriamiento ronda entre un cuarto y un tercio de la potencia instalada en el
77
 Clculos

grupo motor-bomba. En nuestro caso es de 15kW, lo que aplicando un porcentaje del

33% (entre el 25% y el 35%), resulta un valor de 5kW a disipar, o lo que es lo mismo
6.8 HP.
Por otro lado consideraremos el caudal mximo de fluido hidrulico que
transitar por el intercambiador:
caudal de aceite: 10.5GPM (Galones por Minuto lquidos) -volumen
correspondiente al valor medio que llega al intercambiador-
A la vista de estos valores, el tipo de fluido (ISO VG 46) y el valor estimativo
GH ODV WHPSHUDWXUDV GHO DFHLWH &  \ GHO DJXD & SRGHPRV REVHUYDU HO
intercambiador de placas que ms se ajuste a nuestras necesidades:

El intercambiador dispondr por tanto de 20 placas y una disipacin de 15H.P.

(11.2kW) para el caudal estimado, un valor ms que suficiente

para lo requerido. El caudal de agua utilizado ser una cuarta parte del caudal del
aceite, es decir 10 pues la relacin aceite - agua es 4:1. El modelo elegido es
marca HYDAC:

MODELO: HEX610 - 20 - CB27

78
 Clculos

Las cadas e incrementos de temperatura del aceite y agua con la potencia

estimada a disipar respectivamente (inferior a su capacidad mxima) sern:
-Incremento del agua:
() 5
= 14.4 = 14.4 = 7.2
10

-Descenso del aceite:

() 5
= 36 = 36 = 4.5
40

Por tanto, el valor de la potencia calorfica absorbida as como el descenso de

temperatura que permite el intercambiador resultan suficientes para mantener el fluido
en los parmetros adecuados (50-55C). Dichos parmetros sern regulados por la
vlvula termosttica que se describe a continuacin.

1.4.12 VALVULA TERMOSTATICA

Como se menciona en el apartado anterior, emplearemos una vlvula
termosttica para la regulacin de la temperatura del fluido, permitiendo el paso de agua
al intercambiador cuando la temperatura de este sea superior a la temperatura mxima
recomendada.
Las vlvulas termostticas auto accionadas constan de tres elementos principales:
- Elemento termosttico con sensor
- Cuerpo de vlvula
- Unidad de ajuste

En nuestro caso, la vlvula termosttica regula la apertura o cierre del paso del
agua que va al intercambiador de calor, con el fin de enfriar el aceite del depsito
hidrulico. De esta manera la temperatura requerida se obtiene sin necesidad de que
esto ocasione un consumo innecesario de agua, maximizando as la eficiencia del
sistema.
El sensor est protegido por una vaina de latn y va colocado en el lateral del
depsito. Su funcionamiento no requiere alimentacin elctrica, pues se abre con la

79
 Clculos

temperatura ascendente del fluido. La regulacin de la unidad de ajuste se realizar a

una temperatura de entre 50 y 55 C, siendo la temperatura mxima permitida de 65 C
segn la grafica 1.23 para un fluido del tipo VG46

Se seleccionar una vlvula de la

marca DANFOSS, en funcin la
diferencia de temperatura del agua a la
entrada y la salida (7.2C), la potencia de
refrigeracin (5 KW) y la prdida de
presin diferencial del agua (1.5bar),
podremos dimensionar la vlvula a
utilizar.

En la primera de las grficas observamos cual ser el volumen de agua por hora,
resultando un valor semejante al estimado en el intercambiador
En la segunda de las graficas observamos la relacin entre la cantidad de agua y
la cada de presin en la vlvula.

80
 Clculos

Grfica de correccin del volumen msico en funcin de la presin de entrada estimada.

Por ltimo seleccionamos el modelo de vlvula en funcin del volumen msico

corregido que manejar (0.5m3/h).

Grfico para la eleccin de la vlvula termosttica

Observamos que cualquiera de las vlvulas cumpliran con las condiciones del
sistema, no obstante resulta obvio la eleccin de aquella que se ajuste ms a lo
estipulado sin estar sobredimensionada para su funcin.

MODELO: AVTA 10

81
 Clculos

Esta vlvula termosttica tiene capacidad para regular entre 25 y 65C (que en
nuestro caso se encontrar ajustado entre 50 y 55 C) , presenta una conexin de G 3/8",
maneja un volumen de agua de hasta 1400 m3 a la hora y el material del cuerpo es de
latn. El sensor est fabricado en cobre y contendr una carga universal.

1.4.13 FILTRO DE ASPIRACION

5HDOL]DXQILOWUDGREDVWRPVREUHHOIOXLGRHQODWXEHUtDGHDVSLUDFLyQGHOD
bomba. Debe permanecer en todo momento sumergido y permite su desmontaje para
facilitar su limpieza. Se seleccionara un modelo de la marca MP FILTRI, para un
tamao de partcula de 90 P y con rosca apta para la conexin a la tubera de
aspiracin de G 1 14 ".

MODELO: SRT 100-1 S G1 M90 P01

1.4.13 FILTRO DE RETORNO

El filtro de aspiracin protege la bomba contra partculas de dimensiones

intermedias que puedan ocasionar daos durante su funcionamiento. Sin embargo este
filtro no garantiza la proporcin de partculas por cada mililitro aconsejada por la norma
ISO4406 sobre contaminacin y pureza de fluidos. Por ello introducimos este filtro de
micro fibra inorgnica que filtra partculas de 6 P. Marca STAUFF:

MODELO: RTF20 B2 (RTE20 G 6 B) V B10 D

El filtro incorpora una vlvula anti retorno en bypass tarada con una presin
prefijada de 1.7 bar que permita el paso de fluido en caso de obturacin, la conexin
ser de G3/4 acorde con la tubera, incluye tapn de rosca y filtro de aire de 10 P.
Permite un caudal nominal mximo de 115 l/min.

82
 Clculos

2. CALCULOS DEL HORNO

2.1.1 FUENTE DE CALOR

En la memoria del proyecto, se puede consultar la justificacin a la eleccin de

esta fuente de calor, frente a otras posibles alternativas como bateras de resistencias
Ni-Cr, emisores cermicos de infrarrojos o lmparas infrarrojas.
Las resistencias flexibles aportan las caractersticas requeridas para la
fabricacin del horno deseado, estas son:

- Suficiente potencia transmitida ( 2.5 )

- Temp. de trabajo aptas para el proceso de termoconformado 7&

- Compatibilidad con materiales a conformar
- Pequeo volumen (muy pequeo en relacin a la superficie caliente)
(e = 1.5mm )
- Posibilidad de regulacin digital
- Precio no muy elevado

Existe la posibilidad de elegir entre modelos de resistencias flexibles recubiertas

de Kapton o de silicona. La diferencia estriba en que la primera transmite ms
potencia, permite un menor radio de curvatura (en nuestro caso resulta indiferente) y
resulta apta para ambientes qumicamente ms agresivos, obviamente el precio es
sustancialmente mayor. Elegimos pues la resistencia flexible con recubrimiento e
silicona. Estos modelos permiten una temperatura continua de 200C, puntas de 230C
y pudiendo llegar a una potencia transmitida mxima de 2,5 , dependiendo del

mdelo.
La temperatura de continuo resulta optima para nuestro propsito, pues no es
necesario con ningn termoplstico un calentamiento por encima de esta temperatura,
llegando los fabricantes incluso a recomendar esta temperatura como la mxima de los
hornos, pues una temperatura ms elevada podra generar descomposicin superficial
del material.

83
 Clculos

Respecto a la potencia transmitida realizaremos posteriormente una serie de

clculos que nos indicaran si es suficiente, teniendo en cuenta el material aislante
seleccionado (y con ello las prdidas de calor).
Las resistencias laminares flexibles permiten la posibilidad de ser encargadas al
fabricante en cualquier medida y forma, no obstante tomaremos productos
estandarizados por cuestiones econmicas, de plazo de entrega y porque las medidas
disponibles se adaptan perfectamente a nuestras necesidades. La marca de las
resistencias laminares flexibles (RLF) es KEENOVO:

MODELOS: BSAB- 200x400 y BSAB- 150X200

Las medidas de las lminas es de 200x400mm y 150x200mm (como indican

sus cdigos de pedidos) y la distribucin es:

Distribucin resistencias flexibles A): resistencias de 200x400mm B): resistencias de 150x200mm

La zona sombreada en rojo ser accionada por un interruptor (4 RLF tipo A y

4RLF tipo B) y el resto por otro interruptor (2 RLF tipo A y 8 tipo B), esto permitir
que el horno consuma menos cuando nicamente se requiera calentar superficies
inferiores a 800x550mm (para mayor aclaracin consultar planos 3.4.1 y 3.4.2). Para
superficies mayores, se encendern la totalidad de las resistencias.
84
 Clculos

Por ultimo sealar que la fijacin a la estructura del horno se realiza mediante
adhesivo de goma de silicona vulcanizada (Room Temperature Vulcanizing - RTV)
de alta resistencia trmica que permite eliminar posibles burbujas posteriores a su
colocacin y requiere de un curado de 24 horas.

CALCULO DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE

Dentro de este apartado procederemos a calcular la intensidad requerida por las

resistencias durante su periodo de trabajo mximo. Este clculo resulta necesario
para conocer la proteccin elctrica que deber llevar el circuito elctrico.
El circuito elctrico estar alimentado por 230Va.c, dado que las cargas son
prcticamente en su totalidad resistivas puras, podemos considerarlo como a efectos
de calculo como un circuito de corriente continua.
El valor de las resistencias de las RLF-A y RLF-B, tomando los valores de la
tabla 1.32 son:

240
= = 108
533

240
= = 288
200

El valor de las resistencias equivalentes de los dos grupos de resistencias es:

1 4 4
= + = 19.63
108 288

1 2 8
= + = 21.6
108 288

Por tanto la intensidad demandada por el conjunto de resistencias con la tensin de

lnea de 230V, ser:

85
 Clculos

(533 4 + 200 4)
= = 12.22
19.63

(533 2 + 200 8)
= = 11.1
21.6

Por tanto la mxima intensidad demandada por las resistencias ser de

23.32A. Teniendo en cuenta que el resto de elementos, (zumbador, regulador)
tiene un consumo pequeo comparado con las resistencias, cogeremos un interruptor
que maneje dicha corriente ligeramente mayorada.

2.1.2 AISLAMIENTO

El aislamiento es una parte fundamental del horno, del aislamiento depender la

eficacia de la potencia transmitida por la fuente de calor y la seguridad del equipo.
Segn la norma UNE-EN ISO 13732-1:2008 "Ergonoma del ambiente trmico.
Mtodos para la evaluacin de la respuesta humana al contacto con superficies. Parte
1: Superficies calientes" de obligado cumplimiento, la temperatura mxima de las
superficies no puede superar el umbral de quemadura (60C).
El material aislante seleccionado para las paredes del horno ser Pyrogel
6650, consistente en mantas flexibles de aerogel nanoporoso para aplicaciones de
media y alta temperatura. Las propiedades fsicas son las siguientes:

Propiedades fsicas ms relevantes del aislante Pyrogel 6650

86
 Clculos

La temperatura mxima se ajusta perfectamente a la aplicacin a la que ir

destinado (650C > 200C). Por otro lado a partir de la grfica aportada por el
fabricante, podemos definir el numero de pliegos (espesor nominal de cada pliego
6mm) necesarios para cumplir con la normativa en cuestin de seguridad de
superficies calientes.
Para una conductividad trmica de la superficie de 0.15 y una velocidad del
aire circundante de 1 , tenemos:

Grfica de la relacin temperatura superficie caliente vs. superficie fra

A la vista de la grfica superior, podemos considerar no apta la aplicacin de

un solo pliego de material. Tanto 2 como 3 pliegos resultan suficientes; por una
cuestin de seguridad y eficiencia trmica, seleccionaremos un aislamiento
consistente en tres pliegos, con un total de 18 mm (6mm x 3).
Adems del uso del aislante anteriormente mencionado, se colocara en la
parte superior e inferior del horno, otra lamina (ASLAGLASS) de 2mm cuya misin
principal es evitar el contacto directo de la resistencia laminar flexible con el metal
que conforma la estructura del horno, como se explica en la memoria del proyecto.

87
 Clculos

2.2.3 POTENCIA TERMICA TRANSMITIDA

Como se indicaba anteriormente en el apartado de la eleccin de la fuente de

calor, realizaremos un clculo de la potencia transmitida una vez seleccionado el
aislante. La finalidad del mismo es valorar la conveniencia de la fuente de calor y por
otro lado una estimacin de los tiempos de calentamiento de las planchas de
termoplstico.
Los modelos seleccionados como resistencias laminares flexibles son:

Potencia y dimensiones de las resistencias flexibles

La potencia superficial para ambas resistencias es la misma, como podemos

comprobar:

200
= = = 0.66
(15 20)
533
= = = 0.66
(20 40)

Sin embargo, esta potencia transmitida es la generada cuando la resistencia

flexible trabaja de continuo a 200 C. En nuestro caso trabajaremos a 175 C por
recomendacin de los fabricantes (Dupont, LG...), lo que implica si consideramos una
progresin ms o menos lineal de la potencia con la temperatura, una potencia

superficial de 0.6 .

Realizamos ahora un clculo aproximado de la potencia necesaria para
aumentar la temperatura del material en funcin del tiempo. Como hemos explicado, el
proceso de termoconformado puede llevarse a cabo en mltiples termoplsticos de
diferentes caractersticas (densidad, calor especifico, conductividad trmica...); es por
88
 Clculos

ello que elegimos un material que resulte representativo del proceso, como puede ser el
Corian. Posteriormente en el apartado de clculos de los parmetros de
termoconformado, realizaremos el clculo individual de las todas piezas diseadas, a
modo de ejemplo de cmo debe realizarse para cada pieza que se vaya a
termoconformar.

Potencia necesaria para aumentar la temperatura del material:

() () ( ) ()

= =
)( )(

- C p : Calor especifico (1255 )


- 'HQVLGDG )

- V: Volumen mximo (e x superficie = 0.019 (1.2 0.7) = 0.016 m3)
-: Incremento de temperatura (160 C -20 C)
(Tomamos 160 como temperatura de termoconformado de la superficie solida
Corian; 20C ser la temperatura inicial, coincidente con la ambiental)
- Pa: Potencia (W)
- t: tiempo (segundos)

() ()

=
)(

= 0.016( ) 1780
1255 140 ()

5.004 10
=

Perdidas de calor por superficie:

( ) ()
= 2
()
89
 Clculos

- s: Superficie (1.2m 0.7m = 0.84 m2)

-e: Espesor (0.006m 3pliegos = 0.018m )
-: Diferencias de temperaturas interior - exterior (175 C -20 C)
- k: Conductividad trmica.

La conductividad trmica (k) del material aislante vara con la temperatura. Tomaremos
el valor correspondiente a 200 C, que ser el valor ms desfavorable en nuestro caso.
Segun la grfica siguiente podemos observar que se corresponde con el valor de

0.023 . Por tanto las prdidas por las paredes superior e inferior sern:

0.84( ) 0.023
= 2 155 ( ) 333
0.018()

Conductividad trmica del Pyrogel 6650 en funcin de la temperatura

En las paredes laterales, tomando una superficie aproximada de 760mm x 110mm:

0.0836( ) 0.023 155 ()
= 2 34
0.018()

90
 Clculos

Y en las paredes frontal y trasera, donde podemos estableces que su superficie ser
de 1200mm x 74mm

0.0886( ) 0.023 155 ()
= 2 35.1
0.018()

La potencia aportada por las resistencias flexibles podremos calcularla como el

producto de su densidad de potencia superficial, por la superficie total. Para el valor de
la superficie total tomaremos el que nos ofrece el modelado del horno, que difiere en
ligeramente del terico (0.84m2) por cuestiones estructurales.

rea calefactora de la base del horno

= = 0.59 (0.852 10 ) = 5026.8

91
 Clculos

rea calefactora de la tapa del horno

= = 0.59 (0.854 10 ) = 5020.9

Ambos valores deberemos sumarlos ya que la potencia calorfica viene

determinada por la suma de la potencia de cada superficie. La incorporacin de
resistencias en ambas caras responde a un inters consistente en reducir los tiempos de
calentamiento de las planchas de termoplstico.

= + = 10047.7

A partir de este resultado podemos igualar las potencia generada a la necesaria

para calentar la plancha mas las perdidas por las paredes y despejar el tiempo.

= ( + + + )

El factor de seguridad F s suele tomar un valor entre el 10% y el 30%, en nuestro

caso tomaremos el mayor de ellos, en previsin de las prdidas que pueda sufrir por las
juntas y los anclajes de las tapas del horno.
5.004 10
10047.7 = 333 + 34 + 35.1 + 1.3

Despejando t, obtenemos:
= 682 11.5

92
 Clculos

Recomendaciones de temperatura y tiempo para las Superficies Solidas Corian

Si comparamos con los datos aportados por el fabricante, podemos observar que
el tiempo que tarda el horno diseado en aportar la energa necesaria para el
calentamiento de la plancha es sustancialmente menor. Ello nicamente nos indica que
la potencia de las resistencias es adecuada, es decir, suministraran suficiente energa en
un periodo de tiempo razonable para nuestro cometido.
Sin embargo el tiempo estimado, no debe considerarse como el tiempo de
calentamiento de la plancha. Esto se debe a que los termoplsticos son malos
conductores del calor, su capacidad calorfica (usada en los clculos) solo revela la
variacin de temperatura en funcin de la energa calorfica transferida y no tiene en
cuenta la conduccin de calor hacia el centro de la plancha. Es por esto que en los
clculos de los parmetros del proceso de termoconformado, usaremos la difusividad
WpUPLFDTXHUHODFLRQDU la capacidad calorfica con la densidad y la conductividad
trmica.

2.2 ESTRUCTURA DEL HORNO

2.2.1 UNION TAPA SUPERIOR HORNO MONTANTE INFERIOR DE LA

PRENSA

La estructura del horno est compuesta por una serie de chapas metlicas de
acero de bajo limite elstico, con buena capacidad de embuticin y plegado como el
UNE:EN-1.1158 / C25E. Este acero al carbono cuenta adems con una buena
capacidad de soldabilidad.

La parte superior que consta de dos placas soldadas con el aislamiento antes
descrito entre ambas, se unir mediante los soportes derecho (plano 3.2.2) e izquierdo
93
 Clculos

(plano 3.2.3) a otras dos placas que van soldadas al montante inferior, mediante unin
atornillada con los pernos M10 soldados a la chapa superior de la cubierta. La unin
soldada no se hace directamente sobre el horno con el fin de evitar deformaciones de la
chapa al ser de pequeo espesor y sobre todo, para permitir que el horno sea
desmotable de su posicion bajo la prensa y pueda funcionar independientemente.

AGARRE PRENSA-HORNO

La longitud de las dos placas es de 400X280mm y la soldadura a realizar

adems de soportar el propio peso de la chapa deber aguantar el peso total del horno.
El peso de la estructura (armazn + soporte) del horno viene especificado en el
plano 3.1.0 (147.2Kg). A ello debeos incluir el peso mximo de la lamina acrlica que
SXHGH LQWURGXFLUVH Kg), el panel de control del horno y pasacables, lo cual hace
una estimacion hacia arriba de 200kg
La soldadura debe por tanto soportar holgadamente este peso. Conociendo las
caracteristicas de la placa de acero unida al montante (EN-1.0038 / S235JRG2) como

la del material aportado, que posee una resistencia de 2400
, realizaremos el
correspondiente calculo.
Aplicando un cordn de soldadura de 6mm de profundidad de garganta, la
resistencia resultante es:

94
 Clculos

Donde:

- : Es la longitud del cordn de soldadura (28x2=56cm)

- : Coeficiente de minoracin de resistencia. (1.25)
- : Profundidad de garganta (0.6)
- : Carga a soportar (200kg)

- : resistencia atraccin de acero (2400 )

- : Coeficiente de correlacin.

200 2400

0.6 56 1.25 0.8 3

Que como podemos observar la resistencia es varios grados de magnitud

inferior a la solicitacin.
Si bien es cierto que podra tomarse un cordn de soldadura mucho menor se
aconseja hacer el cordn de soldadura de toda la longitud posible (560mm) para evitar
resquicios y huecos que pudieran degenerar en la corrosin de las chapas. La soldadura
se realizar entre la chapa inferior y las dos planchas verticales del montante inferior,
con el fin de evitar excentricidades que generen la aparicin de momentos flectores que
tengan el propio cordn como eje.
Por otro lado la unin entre la tapa del horno y la placa ser roscada. Esta unin
est constituida por 8 tornillos M10 y tuerca autoblocante (clase 8.8). El clculo de esta
unin roscada, no es necesario, pues al igual que la soldadura, la resistencia es de un
orden de magnitud superior.

2.2.2 UNION TAPA INFERIOR - BASE HORNO

95
 Clculos

La tapa inferior del horno debe poseer un movimiento lineal que permita la
apertura e introduccin del material a procesar. La apertura de la misma se hace
mediante deslizamiento por dos guas.
La gua, con el fin de evitar partes salientes que entorpezcan y estorben el
trabajo en el equipo, debe ser telescpica. Por otro lado, dado que se pretende
aprovechar al mximo la anchura que ofrece la prensa entre columnas para permitir que
el horno pueda calentar planchas de las mismas dimensiones, los rales se dispondrn
de forma que el eje de simetra sea paralelo al de la prensa (de plano) y no
perpendicular (de canto). Es decir apoyados sobre una base de horno ad hoc y no sobre
las columnas.
Para la eleccin del ral-gua, recurrimos a marcas especializadas en estos
campos (Thompson, Accuride, Chamberlan) decidindonos por factores econmicos,
funcionales y su amplio catalogo, por Chamberlan.
En el plano mostrado en la imagen siguiente, apreciamos las dimensiones de la
gua, la longitud mxima de en apertura (D), fabricada en acero cincado y el peso
mximo que puede soportar.

96
 Clculos

Ilustracin 1

La masa mxima que las dos guias deben soportar es la de la tapa inferior
(59.7Kg) junto con la carga m[LPDTXHHVWDSRGUDSRUWDUNJhaciendo un total de
85kg aproximadamente . Por otro lado, la apertura debe ser superior a los 600mm, pues

97
 Clculos

se considera que aunque la plancha puede tener una anchura de 700m, no es necesario
que esta se extraiga totalmente, pero si mayoritariamente.

En la hoja del catalogo de guias CHAMBERLAN mostrada anteriormente

podemos obserbar como la guia L=400 satisface ambas necesidades.

D=630mm
Carga (de plano) = 70kg.

Siendo 70kg, la carga unitaria por guia y por tanto 140kg la que soportaran las
dos estando totalmente extendidas. El modelo de guia es:

MARCA: CHAMBERLAN
MODELO: RA774-400

2.3 ACTUADOR LINEAL

El actuador lineal ser el encargado del movimiento de la base del horno sobre
sus guas. Su eleccin vendr condicionada fundamentalmente por el desplazamiento
deseado y la mxima carga a desplazar:

Desplazamiento: L= 600mm
Carga mxima: P 100kg  1 (La carga mxima es realmente

98
 Clculos

inferior pues reposa su peso sobre las guas)

Velocidad mxima: v25

Consultados diversos fabricantes y/o distribuidores (Thompson Linear,

LINAK, FESTO, RK ROSE+KRIEGER...) se opta por un actuador lineal, con uso
habitual como columna elevadora, aunque tambin trabaja en horizontal, de la marca
RK ROSE+KRIEGER. La eleccin est basada en el bajo precio, las dimensiones
reducidas linealmente hablando -en volumen es algo superior a otras opciones-, y su
perfecta adecuacin a las condiciones antes enumeradas.

MARCA: RK ROSE+KRIEGER
MODELO: ALPHA COLONNE QK_10BA040600

99
 Clculos

Este actuador lineal genera una fuerza mxima de 1000N, una velocidad de
22 y su conexion se realiza directamente sobre 230V, al disponer de
transformador a 36V incluido en su mecanismo; siendo la intensidad electrica
consumida de 2A para una carga media.
Dada la velocidad del actuador podemos concer el tiempo de apertura del
horno:
600
= = = 27.2
22

El tiempo de apertura es algo elevado pero no consideramos la necesidad de que

sea mayor dado que la apertura se realiza de forma frontal hacia el operario.
Precisamente por este motivo el actuador lineal dispondr de un interruptor de pie doble
de manera que la apertura se realize desde una zona segura. Este interruptor ser
suministrado por el mismo fabricante del actuador, pues es una de las multiples
opciones/accesorios que lo acompaan. Su referencia es:

MARCA: RK ROSE+KRIEGER
MODELO: QZB02C01AE114

100
 Clculos

3. CALCULOS DE LOS PARAMETROS DE TERMOCONFORMADO

3.1 PARAMETROS GENERALES DEL PROCESO

La prensa diseada est preparada para ejercer una fuerza de 40 Tm. Sin
embargo en el proceso de termoconformado mecnico resulta necesario limitar la fuerza
en funcin del material y las dimensiones de la plancha. En este apartado indicaremos
cual es la presin que debe suministrar la bomba para que se ejerza una presin optima
sobre la plancha de termoplstico, usando para ello las piezas prediseadas en la
memoria del proyecto y aplicando una metodologa extensible a otros modelos.
En la siguiente tabla mostramos algunas caractersticas cuantificables de los
termoplsticos ms comunes en el termoconformado de lamina gruesa (en amarillo
aquellos termoplsticos usados en nuestras piezas modelo).

Temperatura Presin Calor

Densidad de Conductividad especifico
Material conformado
( ) conformado trmica ()
( ) ()
(C)
Corian
1.78 155-170 4-5 0.77 1255
(Dupont)
Lexan
1.2 175-200 4 0.2 1257
(Sabic)
Hi-Macs
1.75 160-190 4-5 0.63 1465
(LG)
Staron
1.7 150-175 4 - 1400
(Samsung)
PMMA 1.18 150-175 4 0.2 1650
ABS 1.05 140-160 2-3 - -
PC 1.2 180-210 - 0.2 1200
PVC 1.39 140-175 2.8 0.17 900
Tabla de caractersticas de algunos termoplsticos

Partiendo de estos datos realizaremos el clculo de los tiempos necesarios para

su calentamiento y de la presin optima de conformado.
101
 Clculos

3.1.1 TIEMPOS Y TEMPERATURAS DE CALENTAMIENTO

Pieza 1:
- Lavabo realizado en acrlico de PMMA translucido.

- Conductividad trmica: = 0.2


- Calor especifico: C p = 1650


- 'HQVLGDG 

- Espesor: = 19 = 0.019
- Temperatura de transformacin T c= 155C
- Temperatura mxima de horno T f = 175 C

Usaremos XQ YDORUGH    como valor de coeficiente de pelcula en

conveccin natural del aire, teniendo en cuanta las pequeas dimensiones del horno y el

uso de doble resistencia (Valores tpicos entre 5 y 25 ).

Comenzamos calculando el nmero de Biot y su inversa:

0.019
20
= 2= 2 = 0.95 1 = 1.052
0.2

Realizamos el clculo de la temperatura adimensional:

155 175
= = = 0.13
20 175

Entramos en el monograma para el clculo en el centro de una placa. En funcin de la

temperatura adimensional y del inverso del nmero de Biot, obtenemos el nmero de
Fourier. En este caso, F o = 3

102
 Clculos

Temperatura adimensional del plano medio de una placa infinita de espesor "e"%L  

Corresponde ahora el clculo de la difusividad trmica del material:

W
0.2 m C
= = = 1.02722 10

1180 1650

Despejando de la ecuacin que nos proporciona el nmero de Fourier, obtenemos:

e
2 F (9.5 10 ) 3
F = = = = 2635.75
e
2 1.02722 10

Tiempo estimado: 2635.75s 43 min.

Este tiempo es una muy buena aproximacin del tiempo real, puesto que segn
indicaciones de fabricantes el PMMA puede tardar entre 2-3 en calentar la
lamina en hornos convencionales para proceder a su conformacin.

Pieza 2:
- Lavabo realizado en superficie solida Corian Mont-Blanc

- Conductividad trmica: = 0.77


- Calor especifico: C p = 1255


- 'HQVLGDG 

- Espesor: = 12.3 = 0.0123

103
 Clculos

- Temperatura de transformacin T c= 160C

- Temperatura mxima de horno T f = 170 C

Usaremos como coeficiente de pelcula XQ YDORUGH  , como en el

caso anterior.

Comenzamos calculando el nmero de Biot y su inversa:

0.0123
2 20 2 = 0.159 1 = 6.26
= =
0.77

Realizamos el clculo de la temperatura adimensional:

160 170
= = = 0.066
20 170

Temperatura adimensional del plano medio de una placa infinita de espesor "e". (Bi= 0.159 .066)

Haciendo uno del monograma que relaciona temperatura adimensional y el numero de

Biot, obtenemos, F0 = 18

Corresponde ahora el clculo de la difusividad trmica del material:

104
 Clculos

W
0.77 m C

= = = 3.44688 10

1780 1255

Despejando de la ecuacin que nos proporciona el nmero de Fourier, obtenemos:

e
2 F (6.15 10 ) 18
F = = = = 1975.13
e
2 3.44688 10

Tiempo estimado: 1879.9s 32 min.

Si volvemos a revisar la tabla anteriormente expuesta, podemos observar que el
tiempo se corresponde perfectamente con los valores que aporta el fabricante y se sita
dentro del rango ms bajo de tiempo de calentamiento recomendado.

Temperaturas y tiempos recomendados por el DuPont para Corian en funcin de su espesor.

Pieza 3:
- Lavabo realizado en superficie solida Hi-Macs de LG.

- Conductividad trmica: = 0.63


- Calor especifico: C p = 1465


- 'HQVLGDG 

- Espesor: = 9 = 0.009
- Temperatura de transformacin T c= 170C
- Temperatura mxima de horno T f = 190 C

Usaremos como coeficiente de pelcula XQYDORUGH  , como en elos

dos casos anteriores.

105
 Clculos

Comenzamos calculando el nmero de Biot y calculando su inversa para la grfica:

0.009
2 20 2 = 0.142 1 = 7
= =
0.63

Realizamos el clculo de la temperatura adimensional:

170 190
= = = 0.11
20 190

Temperatura adimensional del plano medio de una placa infinita de espesor "e". (Bi= 0.142 .11)

El valor que obtenemos del numero de Fourier en la grfica anterio es F0 = 16.

Corresponde ahora el clculo de la difusividad trmica del material:

W
0.63 m C
= = = 2.45733 10

1750 1465

Despejando de la ecuacin que nos proporciona el nmero de Fourier, obtenemos:

106
 Clculos

e
2 F (4.5 10 ) 16
F = = = = 1318.5
e
2 2.45733 10

Tiempo estimado: 1318.5s 23 min.

Temperaturas y tiempos recomendados por el LG para Hi-Macs en funcin de su espesor.

En la tabla anterior podemos ver el tiempo para laminas de 6 y 12 mm

aproximadamente (0.25 y 0.5 in), oscilando entre 20 y 40 minutos. Nuestro espesor de
lamina se encuentra entre ese intervalo y por tanto el tiempo de calentamiento tambin
debera estarlo. Podemos concluir a tenor del valor obtenido, que nuestro tiempo de
acerca a las mejores previsiones, quedando eso si dentro de valores razonables.

Pieza 4:
Los clculos relativos a la pieza numero 4 sern obviados por coincidir en
espesor y material con los de la pieza numero 2.

3.1.2 PRESION DE CONFORMADO

Pieza 1:
- Lavabo realizado en acrlico de PMMA translucido.
- Espesor: = 19
- rea: = 0.485

- Masa: = 9.215 10 1200 = 11.05

107
 Clculos

Desarrollo de la lmina de PMMA de la pieza 1.

La presin de conformado recomendada ser:

= = 4850 4 = 16975

En vista de los clculos realizados posteriormente la presin de trabajo de la

prensa al ser de 200bar genera una fuerza de 40991 kp. Es decir, regularemos la presin
de la prensa para conformar esta plancha aproximadamente al 50% de su P max.

Pieza 2:
- Lavabo realizado en superficie solida Corian Mont-Blanc.
- Espesor: = 12
- Area: = 0.263

- Masa: = 3.156 10 1780 = 5.62

La presin de conformado recomendada ser:

= 2630 4.5 = 11835

La presin de trabajo de la prensa es de 200bar, generando una fuerza de 40991

kp. Es decir, la prensa ser calibrada para ejercer el 30% de su P max, aproximadamente.

108
 Clculos

Desarrollo de la lmina de Corian en la pieza 2.

Pieza 3:
- Lavabo realizado en superficie solida Hi-Macs de LG.
- Espesor: = 9
- Area: = 0.296

- Masa: = 2.664 10 1750 = 4.66

Desarrollo de la lmina de Hi-macs en la pieza 3.

La presin de conformado recomendada ser:

= 2960 4.5 = 13320

109
 Clculos

La presin de trabajo de la prensa es de 200bar, generando una fuerza de 40991

kp. Es decir, la prensa ser calibrada para ejercer el 35% de su P max, aproximadamente.

Pieza 4:
- Lavabo realizado en superficie solida Corian Stardust.
- Espesor: = 12.3
- Area: = 0.732

- Masa: = 8.784 10 1780 = 15.63

Desarrollo de la lmina de Corian en la pieza 4.

La presin de conformado recomendada ser:

= 7320 4.5 = 32940

La presin mxima de trabajo de la prensa como ya hemos mencionado es de

200bar, lo que implica una fuerza de 40991 kp (que justificaremos posteriormente). Es
decir, la prensa ser calibrada para ejercer el 75% de su P max.

110
 BIBLIOGRAFIA

1.4 BIBLIOGRAFIA

1.4.1 "MANDOS HIDRAULICOS EN LAS MAQUINAS

HERRAMIENTAS"

AUTOR: V. POMPER

EDITORIAL BLUME 2 EDICION AO 1969

1.4.2 "TECNOLOGIA MECANICA Y METROTECNIA"

AUTOR: P. COCA REBOLLERO Y J. ROSIQUE JIMENEZ

EDITORIAL PIRAMIDE 5 EDICION AO 1989

1.4.3 "TECNOLOGIA MECANICA Y METROTECNIA" I

AUTOR: JOSE M LASHERAS

EDITORIAL DONOSTIARRA AO 1987

1.4.4 "CALCULO Y PROYECTO DE LAS CONSTRUCCIONES

SOLDADAS"

AUTOR: P. SCHIMPKE, H.A. HORN Y J. RUGE

EDITORIAL PEARSON 2001

1.4.5. "TRATADO TEORICO PRACTICO DE ELEMENTOS DE
MAQUINAS"

AUTOR: NIENMAN

EDITORIAL LABOR, S.A.

1.4.6 "DISEO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS"

AUTOR: FAIRES

EDITORIAL MONTANER Y SIMON

1.4.7 "RESISTENCIA DE MATERIALES"

AUTOR: L. ORTIZ BERROCAL

EDITORIAL Mc GRAW-HILL AO 1990

1.4.8 "MECANICA DE FLUIDOS Y MAQUINAS HIDRAULICAS"

AUTOR: CLAUDIO MATAIX

EDITORIAL CASTILLO 4 EDICION AO 1995

1.4.9 "DISEO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS"

AUTOR: ROBERT L. MOTT

EDITORIAL: PEARSON 2006

1.4.10 "TECNOLOGIA DE POLIMEROS"

AUTOR: MARIBEL BELTRAN RICO Y ANTONIO MARCILLA

GOMIS

EDITORIAL : U DE ALICANTE 2012

1.4.11 "Hornos industriales de resistencias: teora, clculo y aplicaciones"

AUTOR: VARIOS

McGraw-Hill, 1994 (AO 1994)

1.4.12 "PRONTUARIO DE MAQUINAS"

AUTOR: N. LARBURU

EDITORIAL: AUTOR (AO 2010)

1.4.12 "PRINCIPIOS DE DISEO EN EL PROYECTO DE MAQUINAS

HERRAMIENTAS"

AUTOR: JAVIER CASTANY VALERI

EDITORIAL: UNIVERSIDAD DE ZARAGOZA (AO 2007)

 Normativa

ANEXO 3: NORMATIVA

A continuacin se recoge la normativa vigente ms importante que ha sido

empleada en la redaccin de este proyecto, agrupadas por temas:

DIBUJO:
- NORMAS UNE DE DIBUJO
(UNE-EN ISO 128-20:2002 / UNE-EN ISO 6410-1:1996 / UNE-EN ISO 5261:2000 /
UNE-EN ISO 5456:2000)

TOLERANCIAS, AJUSTES, MECANIZADO:

- DIN 7154 AJUSTES ISO PARA AGUJERO UNICO
- DIN 7155 AJUSTES ISO PARA EJE UNICO

- DIN 7157 AJUSTES SELECCIONADOS

- DIN 7168 TOLERANCIAS LIBRES DE MAGNITUDES LINEALES
- UNE 1037-75 ISO 1032 SIGNOS DE MECANIZADO

HIDRAULICA:
- UNE 101-101-85 GAMA DE PRESIONES NORMALES
- UNE 101-149-86 SIMBOLOS GRAFICOS
- UNE 101-149-87 (erratum) SIMBOLOS GRAFICOS

- UNE 101-360-86 DIAMETRO DE LOS CILINDROS Y DE LOS VASTAGOS DE

PISTON
- UNE 101-362-86 CILINDROS. GAMA BASICA DE PRESIONES NORMALES
- UNE 101-363-86 SERIE BASICA DE CARRERAS DE PISTON
-UNE 101-356-86 CILINDROS. MEDIDAS Y TIPOS DE ROSCA DE LOS
VASTAGOS DE PISTON

1
 Normativa

TORNILLERIA, ROSCAS, ELEMENTOS DE SUJECCION:

- DIN 13 ROSCA METRICA ISO
- DIN 127 ARANDELA DE MUELLE (GROWER)
- DIN 259 ROSCA DE TUBO GAS
- DIN 267 CONDICIONES TECNICAS DE SUMINISTRO DE TORNILLOS
Y TUERCAS

- DIN 912 TORNILLOS CILINDRICOS ALLEN

- DIN 71412 ENGRASADORES
- UNE 17066 ARANDELA PLANA
- UNE 18036 DIN 1804 ARANDELA DE SEGURIDAD

MATERIALES:
-UNE EN 10025:2006 PRODUCTOS LAMINADOS EN CALIENTE DE ACERO

PARA ESTRUCTURAS
- UNE EN 10083:2008 ACEROS PARA TEMPLE Y REVENIDO
-UNE EN 10294:2008 BARRAS HUECAS PARA MECANIZADO (CONDICIONES
TCNICAS DE SUMINISTRO)

- UNE EN 10263-3:2006 PRODUCTOS LAMINADOS EN CALIENTE DE ACERO

PARA ESTRUCTURAS

SOLDADURA:
- UNE 14-009-84 REPRESENTACION SIMBOLICA DE LAS SOLDADURAS
- UNE EN 1993-1-8:2011 PROYECTO DE ESTRUCTURAS DE ACERO.
UNIONES
-UNE 14-050-79 CLASIFICACION DE DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS

2
 Normativa

POR FUSION DE METALES

-UNE EN 2279:2010 ENSAYO NO DESTRUCTIVO DE UNIONES SOLDADAS.
ENSAYO POR ULTRASONIDOS. CARACTERIZACION DE LAS
INDICACIONES EN LAS SOLDADURAS
- UNE EN 4093:2063 SOLDEO Y TECNICAS CONEXAS. NOMENCLATURA DE
PROCESOS Y NUMEROS DE REFERENCIA.
- UNE 14-055-92 PUNTEADO CON SOLDADURA
- UNE-EN ISO 14341:2010 CONSUMIBLES PARA EL SOLDEO. ALAMBRES Y
DEPOSITOS PARA EL SOLDEO CON ARCO CON PROTECCION GASEOSA DE
ACEROS NO ALEADOS Y ACEROS DE GRANO FINO.

PINTURA:

- DIN 55928 PINTURA PROTECTORA DE ESTRUCTURAS METALICAS

-UNE-EN ISO 12944:1998 PINTURAS Y BARNICES (PROTECCION DE
ESTRUCTURAS DE ACERO FRENTE A LA CORROSION MEDIANTE

SISTEMAS DE PINTURA PROTECTORES)

MAQUINARIA:

- UNE EN 289:2005+A1 MAQUINARIA PARA PLASTICOS Y CAUCHOS

PRENSAS

- UNE EN 746:1997+A1:2011 EQUIPOS DE TRATAMIENTO TERMICO

INDUSTRIAL

3
 Seguridad e Higiene

ANEXO 2: SEGURIDAD E HIGIENE

1. LEGISLACIN COMPETENTE

1.1 NORMATIVA.

A continuacin se detalla la legislacin bsica existente en materia de seguridad dentro

de los equipos de trabajo. Las referencias normativas ms importantes relacionadas con
la prevencin y la seguridad son:

Prevencin de riesgos laborales

- Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevencin de Riesgos Laborales. BOE

nm. 269 de 10 de noviembre.

- Ley 54/2003, de 12 de diciembre, de reforma del marco normativo de la

prevencin de riesgos laborales. BOE nm. 298 de 13 de diciembre.

- Real Decreto 39/1997 por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de

Prevencin de Riesgos Laborales. BOE nm. 27 de 31 de enero.

- Real Decreto 780/1998, de 30 de abril por el que se modifica el Real Decreto

39/1997. De 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios
de Prevencin.

- Real Decreto 485/1997 de 14 de abril, sobre disposiciones mnimas en materia

de sealizacin de seguridad y salud en el trabajo. BOE nm. 97 de 23 de abril.

- Real Decreto 486/1997 de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones

mnimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. BOE nm. 97 de 23 de
abril.

1
 Seguridad e Higiene

- Real Decreto 487/1997 de 14 de abril, sobre disposiciones mnimas de seguridad

y salud relativas a la manipulacin manual de cargas que entraen riesgos, en
particular dorsolumbares, para los trabajadores. BOE nm. 97 de 23 de abril.
- Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mnimas de
seguridad y salud relativas a la utilizacin por los trabajadores de equipos de
proteccin individual. BOE nm. 140 de 12 de junio.

- Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las

disposiciones mnimas de seguridad y salud para la utilizacin por los
trabajadores de los equipos de trabajo. BOE nm. 188 de 7 de agosto.

- Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre Disposiciones mnimas para la

proteccin de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo elctrico.
BOE 21 junio 2001, nm. 148/2001

- REAL DECRETO 286/2006, de 10 de marzo de 2006, sobre Proteccin de la

salud y la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la
exposicin al ruido. BOE nm. 60 de 11 marzo; correccin errores BOE 14 de
marzo 2006, nm. 62 y BOE 24 de marzo 2006, nm. 71.

Seguridad en las mquinas

- Orden de 8 de abril de 1991, por la que se aprueba la Instruccin Tcnica

Complementaria MSG-SM-1 del Reglamento de Seguridad en las mquinas o
elementos de proteccin usados. BOE nm. 87 de 11 de abril.
-
- Real Decreto1849/2000, de 10 de noviembre, por el que se derogan diferentes
disposiciones en materia de normalizacin y homologacin de productos
industriales. BOE nm. 289 de 2 de diciembre.

- Directiva 2006/42/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 17 de mayo de

2006, relativa a las maquinas y por ala que se modifica la Directiva 95/19/CE.

2
 Seguridad e Higiene

- Real Decreto 1644/2008, de 10 de octubre, por el que se establecen las normas

para la comercializacin y puesta en servicio de las mquinas. BOE nm. 246
de 11 de octubre.

Equipos a presin

- Directiva 1997/23/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 19 de mayo de

1997, relativa a la aproximacin de las legislaciones de los Estados miembros
sobre equipos a presin. DOCE Serie L, n181.

- Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo, por el que se dictan las disposiciones de

aplicacin de la Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo, 97/23/CE,
relativa a los equipos de presin y se modifica el Real Decreto 1244/1979, de 4
de abril, que aprob el Reglamento de aparatos a presin. BOE nm. 129 de 31
de mayo de 1999.

- Resolucin de 2 de septiembre de 2008, de la Direccin General de Industria,

por la que se publica la relacin de normas armonizadas en el mbito del Real
Decreto 769/1999, de 7 de mayo, por el que se dictan las disposiciones de
aplicacin de la directiva del Parlamento Europeo y del Consejo 97/23/CE
relativa a los equipos a presin. BOE nm. 231 de 24 de septiembre de 2008.

- Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de

equipos a presin y sus instrucciones tcnicas complementarias. BOE nm. 31 de 5 de
febrero de 2009.

- Correccin de errores del Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el

que se aprueba el Reglamento de equipos a presin y sus instrucciones tcnicas
complementarias. BOE nm. 260 de 28 de octubre de 2009

- Real Decreto 560/2010, de 7 de mayo, por el que se modifican diversas normas

reglamentarias en materia de seguridad industrial para adecuarlas a la Ley
17/2009, de 23 de noviembre, sobre el libre acceso a las actividades de servicios
y su ejercicio, y a la Ley 25/2009, de 22 de diciembre, de modificacin de
diversas leyes para su adaptacin a la Ley sobre el libre acceso a las

3
 Seguridad e Higiene

actividades de servicios y su ejercicio. BOE nm. 125 de 22 de mayo de 2010.

Correccin de errores BOE nm. 149 de 19 de junio de 2010

Reglamento Electrotcnico para baja tensin

- Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento

electrotcnico para baja tensin. BOE nm. 224 de 18 de septiembre y entrada
en vigor el 18/09/03.

- SENTENCIA de 17 de febrero de 2004, de la Sala Tercera del Tribunal

supremo, por la que se anula el inciso 4.2.c.2 de la ITC-BT-03 anexa al
Reglamento Electrnico para baja tensin, aprobado por Real Decreto, de 2 de
agosto. BOE nm. 82 de 5 de abril de 2004.

- Directiva 2006/95/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 12 de diciembre

de 2006, relativa a la aproximacin de las legislaciones de los Estados
miembros sobre el material elctrico destinado a utilizarse con determinados
lmites de tensin. DOUE Serie L, n 374 de 27 de diciembre de 2006.

1.2 MARCADO CE.

Antecedentes.
Antes de la creacin del Mercado nico Europeo, las administraciones de cada
pas tenan la responsabilidad sobre el cumplimiento de los productos con las
normativas nacionales.
En 1985, se crea el Mercado nico Europeo, sobre las bases de alcanzar la libre
circulacin de productos, servicios y personas a lo largo de la Unin Europea (UE).
Para alcanzar esta libre circulacin, se hace necesario la bsqueda de medios para la
eliminacin de las barreras tcnicas y la armonizacin de las legislaciones de los
distintos Estados miembros.

4
 Seguridad e Higiene

Con este fin, la armonizacin de las legislaciones se limita a la adopcin, a

travs de las Directivas de Nuevo Enfoque, de los requisitos esenciales que los
productos deben cumplir para su comercializacin.
Antes de la fecha de entrada en vigor de una determinada Directiva, no existe
ninguna obligacin en cuanto al marcado CE de los productos que en ella se
recogen.
En el periodo transitorio, el marcado CE es opcional, pero slo se permite si se
cumple el procedimiento de evaluacin de la conformidad para al menos una de las
Directivas aplicables al producto. En el periodo transitorio, los productos podrn
fabricarse de acuerdo con los reglamentos o normas nacionales en vigor.
A partir de la fecha de obligatoriedad no podrn comercializarse productos no
conformes aunque estuvieran fabricados con anterioridad a esta fecha.
El marcado CE indica que un producto es presuntamente conforme con todas
las disposiciones de las directivas que son de aplicacin al equipo en cuestin.
Igualmente, garantiza que el fabricante ha tomado todas las medidas oportunas para
garantizar el cumplimiento de las mismas en cada uno de los productos
comercializados. Por lo tanto, tanto el fabricante como el producto cumplen con los
requisitos esenciales de las directivas de aplicacin.
El marcado CE lo fija el propio fabricante al finalizar la fase de control de la
produccin, asumiendo toda la responsabilidad por el producto comercializado.
Aunque cada tipo de producto presenta particularidades que tienen que reflejarse
en su correspondiente Directiva, la Comisin Europea ha tratado de dotarlas a todas
de una estructura comn basada en los procedimientos de evaluacin de la
conformidad y fijacin del marcado CE, que se detallan en la Decisin del
Consejo 93/465/CEE.
Cabe sealar antes de comenzar, como advertencia, que se ha publicado la
Directiva 2006/42/CE, que deroga y sustituye a la Directiva 98/37/CE. Esta nueva
directiva ser aplicable a partir de 29 de diciembre de 2009.
Ttulo completo de la Directiva que actualmente se encuentra en vigor y sobre la
que se centra su estudio.
Directiva 98/37/CE del Parlamento Europeo y del consejo de 22 de junio
de 1998 relativa a la aproximacin de legislaciones de los Estados miembros
sobre mquinas.

5
 Seguridad e Higiene

Aunque actualmente el texto legislativo en vigor es la Directiva 98/37/CE. sta

ha surgido de una serie de modificaciones sobre el documento inicial 89/392/CEE.
A continuacin, se detalla cada una de estas modificaciones hasta llegar al texto
actual.
Con el texto inicial de la Directiva de Mquinas 89/392/CEE se eliminan las
barreras tcnicas y reglamentarias para la libre circulacin de los productos en la
Unin Europea. Adems, limita las responsabilidades del fabricante por daos
causados a sus productos.
La Directiva de Mquinas fue modificada por la Directiva 91/368/CEE,
introduciendo un periodo transitorio para la entrada en vigor. Adems, establece
nuevos requisitos de seguridad y salud para los riesgos especiales debidos a la
movilidad de las mquinas, a dispositivos de elevacin y a trabajos subterrneos.
Estas dos directivas son transpuestas a la legislacin espaola mediante el Real
Decreto 1435/1992.
La directiva 93/44/CEE modific a la directiva 89/392/CEE, principalmente,
incluyendo en su mbito de aplicacin los componentes de seguridad, y aadiendo
nuevos requisitos de seguridad para evitar los peligros especficos debidos a la
elevacin o desplazamientos de personas.
La Directiva 93/68/CEE modific, ente otras, a la Directiva 89/392/CEE,
refirindose principalmente al Marcado CE y a los procedimientos de evaluacin de
conformidad.
Estas dos ltimas modificaciones fueron transpuestas a la legislacin espaola
mediante el Real Decreto 56/1995, siendo de aplicacin total desde el 1 de enero de
1995.
Finalmente, el 22 de junio de 1998, se publica la Directiva 98/37/CE. En aras de
una mayor claridad y racionalidad se procede a la codificacin de la Directiva
89/392/CEE mediante la Directiva 98/37/CE, de forma que sta ltima engloba a la
directiva 89/392/CEE y todas sus modificaciones. No obstante, se siguen
manteniendo todos los plazos de entrada en vigor.

La Directiva 98/37/CE

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 Seguridad e Higiene

Conforme a lo especificado en la presente Directiva, a continuacin se detallan

una serie de comentarios que resumen los aspectos ms importantes de la misma:

1. La Directiva 98/37/CE agrupa y reemplaza a las Directivas 89/392/CEE,

91/368/CEE, 93/44/CEE y 93/68/CEE, es decir, realiza una refundicin de sus
textos, sin introducir nuevas prescripciones. Por ello, no es necesario modificar
los decretos que realizaron la transposicin al derecho interno espaol de las
mismas (Real Decreto 1435/1992 y Real Decreto 56/1992).
2. La directiva abarca, en su mbito de aplicacin, y de acuerdo con las
definiciones que se dan en su artculo 1, las mquinas y los componentes de
seguridad comercializados por separado.
3. Algunos productos, que corresponden a la definicin mquina se excluye del
mbito de aplicacin de la directiva, por distintos motivos. Tambin se
encuentran en la lista de exclusiones productos que no responden estrictamente a
esa definicin, pero que se ha considerado til mencionar, para evitar
malentendidos.
4. La directiva determina los requisitos esenciales de seguridad y salud que
deben cumplirse en el diseo y fabricacin de las mquinas y componentes de
seguridad para que puedan comercializarse en el mercado de la Unin Europea.
5. Los organismos europeos de normalizacin elaboran normas europeas
armonizadas con arreglo a los requisitos esenciales. Dichas normas, de carcter
no obligatorio, se publican en el Diario Oficial de las Comunidades Europeas y
se transponen en normas nacionales de contenido idntico.
6. Toda mquina o componente de seguridad fabricados de acuerdo con las
correspondientes normas armonizadas se considerarn conforme a los requisitos
esenciales cubiertos por tales normas.
7. Las mquinas y los componentes de seguridad deben someterse a alguno de los
procedimientos de evaluacin de la conformidad a la que se refiere el artculo 8
de la directiva, segn determinados supuestos descritos en el mismo.
8. Los Estados miembros no podrn prohibir, limitar o dificultar la
comercializacin y puesta en servicio en sus territorios, de las mquinas y
componentes de seguridad conformes con esta Directiva (y, en su caso, con las
dems directivas pertinentes).

7
 Seguridad e Higiene

9. Para poder comercializar y poner en servicio las mquinas, stas debern ir

provistas de una declaracin CE de conformidad, establecida por el fabricante
o su representante legalmente establecido en la Unin Europea, de acuerdo con
el Anexo IIA de la Directiva, y del marcado CE de conformidad, el cual:
- Ser signo visible de su conformidad con las directivas pertinentes de
Nuevo Enfoque.
- Corresponde a un grafismo unificado para todas las directivas de Nuevo
Enfoque.
10. Para poder comercializar los componentes de seguridad, estos debern ir
provistos de una declaracin CE de conformidad, establecida por el fabricante
o su representante legal establecido en la Unin Europea, de acuerdo con el
Anexo IIC. A efectos de esta directiva, no debern ir provistos del marcado
CE (Pero s podran tener que hacerlo por exigencia de otras directivas
aplicables, por ejemplo directiva de baja tensin o directiva de compatibilidad
electromagntica).
11. Se derogan las siguientes directivas:
- Directiva 86/663/CEE, de 22 de diciembre de 1986, sobre carretillas
automotoras de manutencin. Derogada el 31-12-95.
- Directiva 89/240/CEE de la Comisin, de 16 de diciembre de 1988, por la
que se adapta la Directiva 89/663/CEE sobre carretillas automotoras de
manutencin. Derogada el 31-12-95.
- Directiva 86/295/CEE del Consejo, de 26 de mayo de 1986, sobre
estructuras de proteccin en caso de vuelco (ROPS) de determinadas
mquinas para la construccin. Derogada el 31-12-95.
- Directiva 86/296/CEE del Consejo, de 26 de mayo de 1986, sobre
estructuras de proteccin contra las cadas de objetos (FOPS) en
determinadas mquinas para la construccin. Derogada el 31-12-95.
- Directiva 73/361/CEE del Consejo, de 19 de noviembre de 1973, sobre el
certificado y las marcas de los cables, cadenas y ganchos. Derogada el 31-
12-94.
- Directiva 76/434/CEE de la Comisin, de 13 de abril de 1976, de adaptacin
al progreso tcnico de la Directiva 73/361/CEE sobre el certificado y las
marcas de los cables, cadenas y ganchos. Derogada el 31-12-94.

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 Seguridad e Higiene

Proceso del marcado CE.

Para poner el marcado CE sobre un producto conforme a los requisitos

establecidos en la directiva de mquinas, se debern seguir el procedimiento de
evaluacin de la conformidad establecido en el Artculo 8 de la propia directiva. En
siguiente diagrama de flujo se muestra el proceso para el marcado CE:

PROCEDIMIENTO DE LA EVALUACIN DE LA
CONFORMIDAD

CONFORMIDAD CON REQUISITOS ESENCIALES

EXPEDIENTE TCNICO DE CONSTRUCCIN

DECLARACIN DE CONFORMIDAD

MARCADO CE

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 Seguridad e Higiene

El marcado CE debe colocarse de modo visible, legible e indeleble sobre el

equipo o su placa de caractersticas.

Los diferentes elementos del marcado CE debern tener una dimensin vertical
apreciablemente igual, que no ser inferior a 5 mm. En caso de reducirse o aumentarse
el tamao del marcado CE, siempre debern conservarse las proporciones del logotipo
anterior.

1.3 NORMAS RELACIONADAS CON LA SEGURIDAD

Son aquellas normas consensuadas por la Comisin Europea competente, en las que
siempre que existan el diseo y fabricacin de un producto, as como las
adecuaciones en seguridad que se realicen, garanticen mediante el cumplimiento de
las especificaciones indicadas la seguridad del producto, as como las adecuaciones
en seguridad que se realicen, garanticen mediante el cumplimiento de las
especificaciones indicadas la seguridad del producto o equipo de trabajo en cuestin.
El cumplimiento de una norma especfica armonizada de seguridad da presuncin de
conformidad debido a que esta norma ha sido consensuada por los pases integrantes
de la UE.

En el caso de no haber sido publicada en el D.O.U.E. (Diario Oficial de la Unin

Europea, antes D.O.C.E.) o aun habiendo sido publicada, no ha sido traspasada a las
normas nacionales, el uso de la norma no dar la presuncin de conformidad. En
este caso el producto ser adecuado o fabricado atendiendo a otras normativas
nacionales o internacionales.

A continuacin se indican las referencias de normativa armonizadas relacionadas

con la seguridad de los productos y equipos:

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 Seguridad e Higiene

UNE-EN 292-1 1993 conceptos bsicos, principios generales para el diseo. Parte 1:
Terminologa bsica, metodologa.

UNE-EN 292-2 1993 Seguridad de las mquinas. Conceptos bsicos, principio

generales para el diseo.

UNE-EN 294 1993 Seguridad de las mquinas. Distancia de seguridad para impedir
que se alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores.

UNE-EN 349 1994 Seguridad en las mquinas. Distancias mnimas para evitar el
aplastamiento de partes del cuerpo humano.

UNE-EN 414 1993 (1) Seguridad de las mquinas. Reglas para la elaboracin y
presentacin de normas de seguridad. (2) Seguridad de las mquinas. Equipo de
parada de emergencia, aspectos funcionales. Principios para el diseo.

UNE-EN 457 1993 Seguridad de las mquinas. Seales audibles de peligro.

Requisitos generales, diseo y ensayos.

UNE-EN 1070 1999 Seguridad de las mquinas. Terminologa

UNE-EN 60204 1999 Seguridad de las mquinas. Equipo elctrico de las mquinas.
Parte 1: Requisitos generales.

UNE-EN 81-642 1995 Memorndum sobre la normalizacin en materia de salud y

seguridad destinada a apoyar las directivas Nuevo Enfoque. Aplicacin al mbito
de las mquinas.

UNE-EN 292-2/A1 1996 Seguridad de las mquinas. Principios generales para el

diseo. Parte 2: Principios y especificaciones tcnicas.

UNE-EN 563 1996 Seguridad de las mquinas. Temperaturas de las superficies

accesibles. Datos ergonmicos para establecer los valores de las temperaturas
lmites de las superficies calientes.

UNE-EN 614-1 1996 Seguridad de las mquinas. Principios de diseo ergonmico.

Parte 1: Terminologa y principios generales.

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 Seguridad e Higiene

UNE-EN 626-1 1995 Seguridad de las mquinas. Reduccin de riesgos para la

salud debido a sustancias peligrosas emitidas por las mquinas. Parte 1: Principios y
especificaciones para los fabricantes de maquinaria.

UNE-EN 28661-1 1994 Herramientas mecnicas porttiles de mano. Medida de las

vibraciones en la empuadura. Parte 1: Generalidades.

UNE 74 032 23742 1993 1991 Acstica. Discriminacin de los niveles de potencia
acstica de las fuentes de ruido. Mtodo de precisin en cmara reverberante para
las fuentes que emiten ruidos con tonos discretos y de banda estrecha de frecuencia.

UNE 74 105-1 1990 Acstica. Mtodos estadsticos para la determinacin y la

verificacin de los valores de emisin acstica establecidos por las mquinas y
equipos. Parte 1: Generalidades y definiciones.

UNE 74 105-2 1991 Acstica. Mtodos estadsticos para la determinacin y la

verificacin de los valores de emisin acstica establecidos por las mquinas y
equipos. Parte 2: Mtodos para valores establecidos para mquinas individuales.

UNE 74 105-3 1991 Acstica. Mtodos estadsticos para la determinacin y la

verificacin de los valores de emisin acstica establecidos para las mquinas y
equipos. Parte 3: Mtodo simplificado (provisional) para valores establecidos para
lotes de mquinas.

UNE 74 105-4 1992 Acstica. Mtodos estadsticos para la determinacin y la

verificacin de los valores de emisin acstica establecidos para las mquinas y
equipos. Parte 4: Mtodos para valores establecidos por lotes de mquinas.

UNE-EN 626-A 1997 Seguridad de las mquinas. Reduccin de riesgos para la

salud debido a sustancias peligrosas emitidas por las mquinas. Parte 2:
Metodologa para especificar los procedimientos de verificacin.

UNE-EN 962 1996 Seguridad de las mquinas. Requisitos de seguridad para

sistemas componentes para transmisiones hidrulicas y neumticas. Hidrulica.

UNE-EN 963 1996 Seguridad de las mquinas. Requisitos de seguridad para

sistemas componentes para transmisiones hidrulicas y neumticas. Neumtica

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 Seguridad e Higiene

UNE-EN 1037 1996 Seguridad de las mquinas. Prevencin de una puesta en

marcha intempestiva.

UNE-EN 1088 1996 Seguridad de mquinas. Dispositivos de enclavamiento

asociados a resguardos. Principios del diseo y seleccin.

UNE-EN 811 1997 Seguridad de las mquinas. Distancias de seguridad para

impedir que se alcancen zonas peligrosas con los miembros inferiores.

UNE-EN 842 1997 Seguridad de las mquinas. Seales visuales de peligro.

Requisitos generales, diseo y ensayos.

UNE-EN 961 1997 Seguridad de las mquinas. Sistemas de seales de peligro y de

informacin auditiva y visual.

UNE-EN 1032 1997 Vibraciones mecnicas. Ensayo de maquinaria mvil a fin de

determinar los valores de emisin de las vibraciones de cuerpo completo.
Generalidades.

UNE-EN 1050 1997 Seguridad de las mquinas. Principios para la evaluacin del
riesgo.

UNE-EN ISO 4871 1997 Acstica. Declaracin y vibracin de los valores de

emisin sonora de mquinas y equipos.

UNE-EN ISO 11689 1997 Acstica. Procedimiento de comparacin de los datos de

emisin sonora de mquinas y equipos.

UNE-EN 894-1 1997 Seguridad de las mquinas. Requisitos ergonmicos para el

diseo de dispositivos de informacin y mandos. Parte 1: Principios generales de la
interaccin entre el hombre y los dispositivos de informacin y mando.

UNE-EN 894-2 1997 Seguridad de las mquinas. Requisitos ergonmicos para el

diseo de dispositivos de informacin y rganos de accionamiento. Parte 2:
Dispositivos de informacin.

UNE-EN 953 1998 Seguridad de las mquinas. Resguardos. Requisitos generales

para el diseo y construccin de resguardos fijos y mviles.

13
 Seguridad e Higiene

UNE-EN 954-1 1997 Seguridad de las mquinas. Partes de los sistemas de mando
relativas a la seguridad. Parte 1: Principios generales para el diseo.

UNE-CR 1030-1 1997 Vibraciones mano-brazo. Directrices para la reduccin de los

riesgos por vibraciones. Parte 1: Mtodos de ingeniera para el diseo de mquinas.

UNE-CR 1030-2 1997 Vibraciones mano-brazo. Directrices para la reduccin de los

riesgos. Parte 2: Medidas de gestin en el lugar de trabajo.

2. ADECUACIN DE EQUIPOS REAL DECRETO 1215/97

El mismo establece los requisitos de seguridad que deben de cumplir, como mnimo,
los equipos de trabajo en uso y los requisitos de seguridad que deben cumplir las
mquinas cuando se disean y fabrican, as como la documentacin que debe ir con ella
y la que tiene que realizar y tener en su posesin el fabricante.

Este R.D. es un componente fundamental de la nueva normativa de seguridad y

salud en el trabajo, encabezada por la Ley de Prevencin de Riesgos Laborales.

Es preciso tener en cuenta que la Directiva 89/655/CEE y la Directiva 95/63/CEE,

que modifica y ampla la anterior, traspuestas por este Real Decreto. Se elaboraron
tomando como referencia la Directiva 89/392/CEE (y sus dos primeras modificaciones),
relativa a la aproximacin de las legislaciones de los Estados miembros sobre mquinas,
que se dirige a los fabricantes de maquinaria y componentes de seguridad y establece
los requisitos esenciales de seguridad y salud con los que dichos productos deben ser
conformes antes de su primera comercializacin y puesta en servicio en la Unin
Europea.

Esta norma recoge as mismo, las condiciones de seguridad mnimas exigibles a los
equipos en uso y establece tambin que stos debern cumplir las condiciones
impuestas por la normativa de comercializacin que les sea aplicable; sta ltima suele
ser, en general, ms exigente, en particular en el caso de los equipos nuevos a los
que se aplica el marcado CE. Por otra parte, cabe decir que las disposiciones mnimas
de seguridad y salud para la utilizacin por los trabajadores de los equipos de trabajo,
establecidas por este Real Decreto, no pueden considerarse aisladamente, sino

14
 Seguridad e Higiene

conjuntamente con la propia Ley de Prevencin de Riesgos Laborales y las dems

normas reglamentarias que se derivan de ella.

3. PUNTOS DE VERIFICACIN EN SEGURIDAD

3.1 RGANOS DE ACCIONAMIENTO

Se analizan los rganos de servicio de un equipo de trabajo de forma conjunta;

rganos de mando, puesta en marcha o puesta en tensin, parada o puesta fuera de
tensin, paradas de emergencia, pedales, selectores, teclados y pantallas interactivas
(control numrico y autmatas); es decir, todos aquellos elementos sobre los que acta
el operador para comunicar las rdenes de trabajo a una mquina o equipo de trabajo.

Los rganos de accionamiento debern estar situados fuera de las zonas peligrosas,
salvo, si fuera necesario, en el caso de determinados rganos de accionamiento, y de
forma que su manipulacin no pueda ocasionar riesgos adicionales. Hay ocasiones en
las que se deben realizar operaciones en ciertos equipos de trabajo en una zona no
accesible durante el funcionamiento normal o anulado diversos niveles de seguridad, es
decir, operaciones de reglaje, programacin, verificacin, pruebas, etc.

Ejemplos claros son la programacin de un robot o el reglaje de una prensa. En el

primer caso se accede a la zona de movimientos del robot con un mando sensitivo. En el
segundo, el operario realiza las operaciones del reglaje utilizando un doble mando
anulando diversos niveles de seguridad. En cualquier caso, se utilizarn en estos casos,
rganos de accionamiento que nos den un nivel de seguridad alto, dobles mandos,
pedales sensitivos, mandos sensitivos, dispositivos de validacin, setas de emergencia
accesibles, botoneras mviles, etc. No debern acarrear riesgos como consecuencia de
una manipulacin involuntaria, con lo cual los pulsadores deben estar encastrados, se
deben utilizar seales de validacin o doble pulsacin, los pedales y ciertos dispositivos
deben estar protegidos, etc.

Si fuera necesario, el operador del equipo deber poder cerciorarse desde el puesto
de mando principal de la ausencia de personas en las zonas peligrosas. Si esto no fuera
posible, la puesta en marcha deber ir siempre precedida automticamente de un sistema

15
 Seguridad e Higiene

de alerta, tal como una seal de advertencia acstica o visual. El trabajador expuesto
deber disponer del tiempo y de los medios suficientes para sustraerse rpidamente de
los riesgos provocados por la puesta en marcha o la detencin del equipo de trabajo.
Esto es fundamental, sobre todo para mquinas grandes en las que el operario no tiene
visibilidad total y existen zonas muertas, como por ejemplo lneas de perfilado, lneas
de estampacin, reas robotizadas, mquinas de fabricacin de papel, etc.

Los sistemas de mando debern ser seguros y elegirse teniendo en cuenta los
posibles fallos, perturbaciones y los requerimientos previsibles, en las condiciones de
uso previstas.

Normativa aplicable

UNE-EN 574 Seguridad de las mquinas. Dispositivos de mando a dos manos.

Aspectos funcionales. Principios para el diseo.

UNE-EN 60204-1 Seguridad de las mquinas. Equipo elctrico de las mquinas. Parte
1: Requisitos generales.

De obligado cumplimiento

UNE-EN 60204-1

Emplazamiento y montaje

1. rganos de accionamiento visible y claramente identificable.

2. rganos de accionamiento etiquetados apropiadamente.
3. Evitar la posibilidad de ser daados por actividades a desarrollar en el entorno
de la mquina, bien sean propias de la labor generalmente desempeada u otras.
4. Estar situados por encima de 0,6m. de los niveles de servicio en dispositivos de
mando anual para que sean fcilmente accionados por el operario.
5. Evitar situacin peligrosa del operario cuando desempee la labor de
accionamiento.
6. Evitar la posibilidad de accionarios de forma inadvertida.

16
 Seguridad e Higiene

7. Los rganos de accionamiento deber ser accesibles durante el funcionamiento

normal y durante la realizacin de labores de mantenimiento.
8. Deben estar indicados con sealizacin adecuada.

Proteccin

1. Deben ofrecer los accionamientos proteccin a slidos, lquidos y vapores que

estn en el entorno o se generen en la mquina.
2. Deben ser estancos frente a la entrada de contaminantes, polvo, virutas,
partculas.

Pulsadores

1. Los colores deben ser los normalizados segn el apartado 10.2.1 de la norma
UNE-EN 60204

rganos de accionamiento de BLANCO, NEGRO o GRIS con

ARRANQUE o puesta en tensin ON preferencia por el BLANCO. VERDE
est permitido. ROJO no debe de
utilizarse nunca
rganos de accionamiento de ROJO y si es posible sobre fondo
PARADA DE EMERGENCIA AMARILLO
rganos de accionamiento de BLANCO, NEGRO o GRIS con
PARADA o puesta fuera de tensin preferencia por el NEGRO. VERDE
OFF no debe utilizarse y ROJO puede
utilizarse, aunque no se recomienda el
uso cerca de una parada de emergencia
Pulsadores que funcionan BLANCO, NEGRO o GRIS. Los
alternativamente como ON/OFF colores ROJO, AMARILLO Y

17
 Seguridad e Higiene

VERDE no debern utilizarse

Pulsadores de REARME AZUL, BLANCO, NEGRO o GRIS.
Cuando se utilicen como pulsadores
OFF, son preferibles BLANCO,
NEGRO o GRIS con preferencia del
NEGRO. No deber utilizarse el
VERDE.
Pulsadores que producen BLANCO, NEGRO o GRIS. Los
funcionamiento mientras estn colores ROJO, AMARILLO Y
pulsados y cesan cuando se les libera VERDE no debern utilizarse

2. Deben estar encastrados y protegidos de los rganos de puesta en marcha,

parada y en general rganos que inicien una maniobra en el equipo de trabajo,
para evitar accionamientos intempestivos.

18
 Seguridad e Higiene

UNE-EN 574

1. Deben estar lo suficientemente separados para evitar ser pulsados por una nica
mano.
2. Los pulsadores deben estar protegidos o encastrados.
3. Tiene que existir simultaneidad de pulsacin (<0,5seg)
4. Debe haber continuidad de pulsacin. Si se suelta uno o los pulsadores se
detiene la maniobra.
5. Posibilidad de un nico ciclo por pulsacin.

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 Seguridad e Higiene

3.2 PUESTA EN MARCHA

Se define segn norma como Puesta en marcha como paso del estado de reposo al
movimiento de una mquina o de alguno de sus miembros por arte de un operario de
forma voluntaria.

La puesta en marcha de un equipo de trabajo solamente se podr efectuar mediante

una accin voluntaria sobre uno o varios rganos de accionamiento previsto a tal efecto.

Lo mismo ocurrir para puesta en marcha tras una parada, sea cual fuere la causa de
esta ltima, y para introducir una modificacin importante en las condiciones de
funcionamiento (por ejemplo, velocidad, presin, etc.), salvo si dicha puesta en marcha
o modificacin no presentan riesgo alguno para los trabajadores expuestos o son
resultantes de la secuencia normal de un ciclo automtico.

Se deber evitar la puesta en marcha intempestiva, que ser cualquier puesta en

marcha debida a:

1. Una orden de puesta en marcha como resultado de un fallo interno de un sistema

de mando o de una influencia externa sobre dicho sistema.
2. Una orden de puesta en marcha generada por una accin humana inoportuna
sobre un rgano de accionamiento de puesta en macha o sobre otros elementos
de la mquina, como, por ejemplo, un detector o un elemento de mando de
circuito de potencia.
3. El restablecimiento de la alimentacin de energa despus de una interrupcin.
4. Influencias externas/internas (gravedad, viento, autoencendido en los motores de
combustin interna,) sobre elementos de la mquina.

Adems se deber evitar en todo momento que se produzca un arranque

intempestivo tras el rearme de un nivel de seguridad por parte del operario; es decir,
imaginemos que se produce una activacin de un dispositivo de proteccin (seta de
emergencia, interruptor de seguridad, alfombra sensible, barrera fotoelctrica, etc.)
nunca se deber producir un arranque automtico tras el rearme de este dispositivo
(desbloquear seta de emergencia, cerrar de nuevo el resguardo con interruptor de
seguridad, retirarse de la alfombra sensible, retirarse de la zona protegida por una
barrera fotoelctrica, etc.). nicamente esta maniobra de rearme lo que permite es

20
 Seguridad e Higiene

poner de nuevo en marcha la mquina, es decir, es como una opcin necesaria e

imprescindible para poder volver a activar la mquina.

Los rganos de puesta en marcha debern estar convenientemente protegidos o

localizados en situaciones apropiadas para evitar puestas en marcha involuntarias.

Las mquinas deben estar provistas de dispositivos destinados a permitir

consignacin, principalmente para evitar arranques intempestivos mientras se realizan
labores de mantenimiento.

Normativa aplicable

UNE-EN 1037 Seguridad de las mquinas. Prevencin de una puesta en marcha

intempestiva.

UNE-EN 60204-1 Seguridad de las mquinas. Equipo elctrico de las mquinas. Parte
1: Requisitos generales.

De obligado cumplimiento

UNE-EN 60204-1

1. El arranque de una operacin slo deber ser posible cuando estn en su

lugar todos los protectores y stos estn operativos, excepto en labores de
reglaje o mantenimiento, que deben ser realizadas nicamente por personal
especializado y con un nivel de seguridad aceptable (selector de modos de
trabajo con llave, mandos de validacin, mandos sensitivos, etc.)

UNE-EN 1037

1. La mquina tiene dispositivo destinado a permitir consignacin.

2. En caso de no tener dispositivo de consignacin, hay sealizaciones para
impedir puesta en marcha intempestiva.
3. No debe existir la posibilidad puesta en marcha inesperada accionando otra
mquina o componentes deseados.
4. No se debe producir la marcha del equipo de trabajo al rearmar un dispositivo de
seguridad.

21
 Seguridad e Higiene

5. Nunca se debe producir el inicio de un movimiento en direccin contraria a la

deseada.
6. Los elementos de mando en los circuitos de potencia se deben seleccionar de
manera que no puedan cambiar de estado debido a perturbaciones externas o en
la alimentacin de energa.

3.3 PARADAS DE EMERGENCIA

La parada de emergencia es una funcin destinada a evitar peligros o reducir los

riesgos entrando en funcionamiento mediante una sola accin humana (Norma UNE-EN
418-1992). Esta orden en los casos que se deba tendr prioridad sobre las dems.

La parada de emergencia debe permitir parar una mquina en condiciones ptimas

de deceleracin de los elementos mviles. La colocacin de este dispositivo slo tiene
sentido en el caso de que el tiempo de parada que permita obtenerse sea ms corto que
el obtenido con la parada normal.

Cada equipo de trabajo deber estar previsto de un rgano de accionamiento que

permita su parada total en condiciones de seguridad.

Cada puesto de trabajo estar provisto de un rgano de accionamiento que permita

para en funcin de los riesgos existentes, o bien todo el equipo de trabajo o bien una
parte del mismo solamente; de forma que dicho equipo quede en situacin de seguridad.
La orden de parada del equipo de trabajo tendr prioridad sobre las rdenes de puesta en
marcha. Una vez obtenida la parada del equipo de trabajo o de sus elementos peligrosos,
se interrumpir el suministro de energa de los rganos de accionamiento de que se
trate.

Si el equipo de trabajo no tiene un sistema de frenado para evitar inercias en partes

mviles, es intil colocar un sistema de parada de emergencia, debido a que aunque
procedamos a realizar una parada de emergencia y como consecuencia se produzca una
interrupcin total del suministro de energa a la mquina, las partes mviles al no poseer
un sistema que las bloquee, va a seguir su recorrido normar debido a la energa
acumulada (inercia). Un ejemplo claro podra ser un torno que no posee un sistema de

22
 Seguridad e Higiene

frenado, aunque tuvisemos un sistema de parada de emergencia debido a la inercia

cumulada en el cabezal, ste va a tardar un tiempo determinado en parar.

El rgano de accionamiento debe ser de color rojo sobre fondo amarillo y puede ser
un pulsador en forma de seta, cable, barra, pedal, etc.

Normativa aplicable

UNE-EN 418 Seguridad de las mquinas. Equipo de parada de emergencia, aspectos

funcionales. Principios para el diseo.

UNE-EN 1037 Seguridad de las mquinas. Prevencin de una puesta en marcha

intempestiva.

UNE-EN 60204-1 Seguridad de las mquinas. Equipo elctrico de las mquinas. Parte
1: Requisitos generales.

De obligado cumplimiento

UNE-EN 1037

1. Priorizar las rdenes de parada a las de puesta en marcha.

2. Dispone de parada con retencin mecnica.
3. El dispositivo de parada de emergencia se puede accionar por llave.
4. Tiene disposicin de un selector con bloqueo, con indicaciones de sus
posiciones aplicando la orden de parada hasta que sea rearmado manualmente.
5. Mantiene al rgano de accionamiento en posicin parada cuando el bloqueo
est cerrado.
6. Los elementos de mando en los circuitos de potencia se deben de seleccionar de
manera que no puedan cambiar de estado debido a perturbaciones externas o en
la alimentacin de energa.
7. Se acciona la orden de parada cuando la persona est en la zona de peligro
mediante el dispositivo de proteccin.

23
 Seguridad e Higiene

8. Garantiza el control pertinente automtico para separar accionadores y

elementos mviles.

UNE-EN 60204-1

1. Acceso correcto a los dispositivos de parada de emergencia.

2. Se puede restaurar el circuito de parada de emergencia previo a su rearme
manual.
3. Concordancia de colores de seta.
4. Se puede accionar el dispositivo de desconexin de la alimentacin local por
accesibilidad del puesto de operador o en los tipos de interruptor seccionador,
interruptor apto para seccionamiento.

UNE-EN 418

1. Funciona segn principio de accin mecnica positiva.

2. Se utiliza como sustituto de otro equipo de proteccin.
3. El operario es conocedor de los efectos de la funcin de parada de emergencia.
4. Se provoca bloque mecnico en el auxiliar de mando al accionamiento de la
orden de parada.
5. En alambres y cables utilizados como accionamientos hay fecha suficiente,
separacin libre insuficiente, fuerza necesaria para accionar el mando y
visibilidad suficiente.

3.4 DISPOSITIVOS DE PROTECCIN. CADA DE OBJETOS Y

PROYECCIONES

Contiene las medidas que se deben adoptar para evitar o suprimir los riesgos
mecnicos existentes derivados de la cada o proyeccin de objetos provenientes del
equipo de trabajo. Esta proyeccin o cada puede venir ligada al funcionamiento del
equipo de trabajo o bien puede ser accidental.
Para prevenir tanto a las personas que utilizan el equipo de trabajo como a cualquier
persona que pueda estar expuesta a eso peligros, las medidas empleadas se basan en la

24
 Seguridad e Higiene

colocacin de resguardos o colocacin de obstculos que impidan la aproximacin al

equipo de trabajo.
A su vez tiene que evitarse la cada e objetos en suspensin en caso de cortes de
energa.

Normativa aplicable

UNE-EN 982 Seguridad de las mquinas. Requisitos de seguridad para sistemas y

componentes para transformaciones hidrulicas.

UNE-EN 983 Seguridad de las mquinas. Requisitos de seguridad para sistemas y

componentes para transmisiones neumticas.

UNE-EN 953 Seguridad de las mquinas. Resguardos. Requisitos generales para el

diseo y construccin de resguardos fijos y mviles.

De obligado cumplimiento

UNE-EN 953

1. Deben existir resguardos en la zona de operaciones, evitar proyeccin de

fragmentos de herramientas, trozos de piezas o lquidos o sustancias peligrosas.
2. Se debe reducir todo lo posible el riesgo de cada de objetos producida por
diferencia de energa potencial existente en el circuito de recorrido de los citados
objetos.
3. Hay que evitar que los resguardos existentes puedan causar invisibilidad del
proceso que se est realizando (suciedad en las protecciones transparentes)

UNE-EN 982 UNE-EN 983

1. No debe existir riesgo de desplazamiento del objeto manipulado por el equipo de

trabajo por gravedad dentro del recorrido establecido.
2. No debe haber riesgo por emisin de corros de fluido a baja presin durante
intervenciones sobre circuitos hidrulicos mantenidos en carga.

25
 Seguridad e Higiene

3.5 DISPOSITIVOS DE CAPTACIN O EXTRACCIN

Se determina la existencia de riesgos que conlleva la emisin de gases, vapores,

lquidos o polvos en equipos trabajo, intentando solucionar en origen los mismos
mediante la colocacin de extracciones diseadas para tal efecto.
Sealar que las mquinas o equipos de trabajo nuevos con marcado CE y cuyo
funcionamiento conlleve la emisin de gases, vapores, lquidos o polvo ya deben estar
provistas de medidas como sistemas de extraccin para trasladar estos elementos fuera
de la zona de trabajo donde se sitan los operarios.
En ocasiones habr que evaluar si es necesario tomar medidas complementarias
como la utilizacin de EPIs.

Normativa aplicable

UNE-EN 626-1 Seguridad de las mquinas. Reduccin de riesgos para la salud ebido a
sustancias peligrosas emitidas por las mquinas.

De obligado cumplimiento

UNE-EN 626-2

1. No debe existir riesgo de inhalacin de sustancias peligrosas.

2. No debe existir riesgo por contacto de sustancias peligrosas.
3. No debe existir riesgo en el ojo y mucosas de sustancias peligrosas.
4. No debe existir riesgo por penetracin en la piel de sustancias peligrosas.
5. No hay emisiones provenientes y transportadas por el aire de operaciones
realizadas en el proceso productivo de la mquina.
6. Hay mecanismos de ventilacin y extraccin suficientes.

3.6 EQUIPOS DONDE SE SITAN LOS TRABAJADORES

26
 Seguridad e Higiene

Se trata de la utilizacin de un equipo de trabajo por uno o varios operarios sobre el

mismo y en particular en zonas de peligro de cada de altura de ms de dos metros, tanto
en zona de acceso como de permanencia.
Los medios de acceso se realizarn segn el Real Decreto 487/1997 sobre lugares
de trabajo.
Es importante que el equipo de trabajo tenga una estabilidad adecuada ya que de
esta manera conseguiremos que el operario trabaje mejor y evitaremos riesgos derivados
de sacudidas, vibraciones, etc.
Normalmente los equipos anclados de trabajo deben estar simplemente anclados al
suelo, pero dependiendo del mismo se deber tener en cuenta adems las vibraciones
transmitidas al suelo o las vibraciones que se producen en la mquina debido al tipo de
trabajo que realizan (prensas de estampacin), en estos casos se debern colocar
dispositivos antivibrantes.
Si fuera necesario para la seguridad o la salud de los trabajadores, los equipos de
trabajo y sus elementos debern estabilizarse por fijacin o por otros medios. Los
equipos de trabajo cuya utilizacin prevista requiera que los trabajadores se siten sobre
los mismos debern disponer de los medios adecuados para garantizar el acceso y
permanencia en los mismos, no suponga un riesgo para su seguridad y salud. En
particular, cuando exista riesgo de cada de altura a ms de 2 metros, debern disponer
de barandillas rgidas de una altura mnima de 90 centmetros, o de cualquier otro
sistema que proporcione una proteccin equivalente.

Normativa aplicable

UNE-EN 292-2

1. No hay riesgo por exposicin del trabajador a procesos de mecanizacin y/o

automatizacin de procesos y operaciones de carga/descarga.
2. Los puntos de reglaje, manutencin o fabricacin estn localizados fuera de
zonas peligrosas.

3.7 RIESGOS POR ESTALLIDO O ROTURA DE HERRAMIENTAS

27
 Seguridad e Higiene

Todo riesgo que se derive de la rotura de una herramienta est fundamentado en

una mal mantenimiento preventivo-predictivo de la mquina o del envejecimiento de los
materiales de equipo. Se tienen que respetar las recomendaciones que hace el fabricante
en el uso de la mquina y dedicar una especial atencin cuando se puede proteger con
resguardos la zona de operaciones y trabajo. Estos resguardos deben ser lo
suficientemente resistentes para retener los fragmentos que se pudiesen derivar de la
rotura de la herramienta.
El riesgo de estallido se puede producir fundamentalmente en depsitos y
conducciones a alta presin. En estos casos se adoptarn las siguientes para poder
eliminar la mayor parte del riesgo:
1. Proteger las conducciones a alta presin y localizarlas en zonas no peligrosas.
2. Amarrar correctamente a las conducciones flexibles para evitar latigazos.
3. Colocar sistemas de deteccin de subidas de presin o vlvulas limitadoras de
presin.
4. Los depsitos a alta presin se debern localizar en puntos alejados del rea de
los trabajadores o recintos cerrados siempre que sea posible, y aplicar sobre
ellos las reglamentaciones especficas y revisiones peridicas exigidas.

Normativa aplicable

UNE-EN 292-1 Seguridad de las mquinas. Conceptos bsicos. Principios generales

para el diseo. Parte 1: Terminologa bsica. Metodologa.

UNE-EN 292-2 Seguridad de las mquinas. Conceptos bsicos, principios generales

para el diseo. Parte 2: Principios y especificaciones tcnicas.

UNE-EN 982 Seguridad de las mquinas. Requisitos de seguridad para sistemas y

componentes para transmisiones hidrulicas.

UNE-EN 953 Seguridad de las mquinas. Resguardos. Requisitos generales para el

diseo y construccin de resguardos fijos y mviles.

De obligado cumplimiento

UNE-EN 292-1, UNE-EN 292-2, UNE-EN 953

28
 Seguridad e Higiene

1. Existen actividades de proteccin intrnseca que permiten limitar la exposicin

de las personas en zonas peligrosas producindose riesgo de proyeccin de
herramientas con la rotura de las mismas.
2. Disposicin de medios de proteccin.
3. Los resguardos existentes en zona de operacin son:
a. Robustos
b. Pueden ocasionar peligros ocasionales
c. Fcilmente anulables
d. Est a la distancia adecuada
e. Se observa el ciclo de trabajo
f. Permite intervenciones para colocacin y sustitucin de herramientas

3.8 RIESGOS DE ACCIDENTE POR CONTACTO MECNICO

Cuando los elementos mviles de un equipo de trabajo pueden entraar riesgos de
accidente por contacto mecnico, debern ir equipados con resguardos o dispositivos
que impidan el acceso a zonas peligrosas o que detengan las maniobras antes del acceso
a dichas zonas.
Los resguardos y dispositivos de proteccin son:
- Sern de fabricacin slida y resistente.
- No ocasionarn riesgos suplementarios.
- No debern ser fcil anularlos o ponerlos fuera de servicio.
- Debern estar situados a suficiente distancia de la zona peligrosa.
- No debern limitar ms de lo imprescindible o necesario la observacin del ciclo
de trabajo.
- Debern permitir las intervenciones indispensables para la colocacin o
sustitucin de las herramientas, y para los trabajos de mantenimiento, limitando
el acceso nicamente al sector en el que deba realizarse el trabajo sin desmontar,
a no ser posible, el resguardo o dispositivo de proteccin.

Los elementos mviles de un equipo de trabajo pueden ser elementos mviles de

transmisin que generalmente son los rboles de transmisin, correas, poleas, rodillos;
es decir, todos aquellos elementos que forman parte de la mquina donde es necesario el
acceso del operario , salvo en operaciones de mantenimiento.

29
 Seguridad e Higiene

Cuando se accede a estos rganos de forma espordica, se suelen colocar

resguardos fijos. Cuando se necesita acceder ms frecuentemente, es preciso recurrir a
protecciones mviles. A estos resguardos mviles, se les deber asociar un scanner de
rea de dispositivos de enclavamiento o enclavamiento+bloqueo, que garanticen la
parada total de los elementos mviles o la inaccesibilidad a estos mientras estn en
movimiento. En protecciones mviles automatizadas que estn asociadas a una accin,
orden o un rgano de accionamiento se colocarn bordes sensibles para evitar
atrapamientos. En las mquinas con una cierta antigedad se precisa sustituir estas
protecciones mviles por fijas o transformarlas con dispositivos de enclavamiento.

En otros casos se podrn utilizar dispositivos de proteccin para evitar el acceso a

las zonas de peligros como pueden ser: barreras fotoelctricas, pupitres con sistema de
mando a dos manos, alfombras y bordes sensibles, scanner de rea.

Otro tipo de elementos son los elementos mviles de trabajo. Se denominan as a

aquellos que realizan una determinada accin sobre el material y desarrollan su
actuacin sobre la zona de operacin. En este apartado, primar la accesibilidad parcial
a los elementos mviles de trabajo, la inaccesibilidad de la zona de trabajo y cuando la
zona su acceso es inevitable, se deben tomar medidas para evitar accidentes, bien
regulando o limitando velocidades o utilizando dispositivos de parada de emergencia.

En operaciones de llamada tales como cambio de herramienta y regulacin, se

deben tener medidas supletorias de mantenimiento (mando sensitivo, mando a impulsos,
elector de modo de trabajo con sistemas de consignacin, etc.)

Normativa aplicable

UNE-EN 292-2 Seguridad de las mquinas. Conceptos bsicos, principios generales

para el diseo. Parte 2: Principios y especificaciones tcnicas.

UNE-EN292-1 Seguridad de las mquinas. Conceptos bsicos. Principios generales

para el diseo. Parte 1. Terminologa bsica. Metodologa.

UNE-EN 954 Seguridad de las mquinas. Partes de los sistemas de mando relativos a la
seguridad.

UNE-EN 1050 Seguridad de las mquinas. Principios para la evaluacin del riesgo.

30
 Seguridad e Higiene

UNE-EN 953 Seguridad de las mquinas. Resguardos. Requisitos generales para el

diseo y construccin de resguardos fijos y mviles.

UNE-EN 294 Seguridad de las mquinas. Distancias de seguridad para impedir que se
alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores.

UNE-EN 811 Seguridad de las mquinas. Distancias de seguridad para impedir que se
alcancen zonas peligrosas con los miembros inferiores.

UNE-EN 349 Seguridad de las mquinas. Distancias mnimas para evitar aplastamiento
de partes del cuerpo humano.

UNE-EN 1088 Seguridad de las mquinas. Dispositivos de enclavamiento asociados a

resguardos.

UNE-EN 999 Posicionamiento de los dispositivos de proteccin en funcin de la

velocidad de aproximacin de partes del cuerpo.

De obligado cumplimiento

UNE-EN 292 y UNE-EN 953

1. Las zonas mviles peligrosas (rboles de transmisin, correas, poleas, rodillos,

cadenas, cables, bielas, troqueles, etc.) deben estar protegidos mediante
resguardos.
2. Los resguardos que posee la mquina pueden ser:
- Resguardo fijo.
- Resguardo con interruptor de seguridad.
- Resguardo con interruptor de seguridad con bloqueo.
- Resguardo regulable.
- Resguardo cierre automtico.
- Barrera o detector inmaterial.
- Dispositivo sensible (alfombras).
3. Los resguardos tienen que ser de construccin robusta.
4. Los resguardos no pueden ocasionar riesgos suplementarios.
5. No pueden ser fcilmente anulados.
6. Tienen que estar dispuestos a distancia adecuada a zonas peligrosas.

31
 Seguridad e Higiene

7. No debe haber posibilidad de que el operador quede entre la zona peligrosa y la

proteccin.
8. Los resguardos mviles automatizados no pueden producir atropamientos
(porque est asociado al borde sensible).
9. Debe existir un sistema de proteccin cuando se inhiben los resguardos para
realizar reglajes (mandos sensitivos, baja velocidad, mandos bimanuales,
protocolos de trabajo claros, setas de emergencia cerca del operario, etc.)

3.9 ILUMINACIN

Cada puesto de trabajo o de intervencin debe de tener un nivel de iluminacin

adecuado teniendo en cuenta el trabajo a realizar y la naturaleza del puesto. El nivel de
iluminacin depende de si es un simple puesto de carga sobre la mquina, donde se
realizan labores y acciones de mecanizado o de un puesto de trabajo en micro mecnica
de alta precisin.

La legislacin a aplicar est descrita con amplitud en el Anexo IV del RD 486/1997

sobre lugares de trabajo.

Bsicamente se tiene que incidir para alcanzar los niveles de iluminacin adecuados
en la iluminacin natural o artificial presente en el lugar de trabajo, la iluminacin local
en el puesto de trabajo y la existencia de tomas de corriente en a proximidad sonde se
realicen operaciones de mantenimiento para en el caso que sea preciso colocar una
iluminacin supletoria.

Normativa aplicable

UNE-EN 1837 Seguridad de las mquinas. Alumbrado integral de las mquinas.

De obligado cumplimiento

UNE-EN 1837

1. Se debe disponer de iluminacin suficiente para percibir detalles del trabajo en

rea visual durante el funcionamiento.
2. Se debe disponer de iluminacin suficiente para percibir detalles del trabajo en
rea visual durante el mantenimiento.

32
 Seguridad e Higiene

3. Se debe evitar la existencia de tubos fluorescentes que dan efectos

estroboscpicos peligrosos en ciertas mquinas.
4. Eliminar perodos de deslumbramiento para el operario y las personas que
trabajan en el entorno.
5. No se debe utilizar tensin superior a 120V 230V en medio hmedo.
6. Evitar deslumbramiento por reflexin en la zona operaria.
7. Evitar iluminacin inadecuada por acumulacin de suciedad (fallo de diseo).
8. Realizar el mantenimiento y recambios adecuados para evitar el envejecimiento
de componentes lumnicos.
9. Utilizar elementos lumnicos robustos, resistentes a vibraciones y protegidos
frente a proyecciones, para evitar la rotura de bombillas.

3.10 PARTES DEL EQUIPO CON TEMPERATURAS ELEVADAS

Se evalan a continuacin las condiciones que tienen que cumplir tanto las
superficies de trabajo, proteccin y resguardo, como del tiempo que la piel est en
contacto con la citada superficie.
Se considera que existe riesgo de quemadura por contacto involuntario (2 a 3
segundos como mximo) cuando la temperatura es mayor de 65. A partir de esta
temperatura, se debern implantar medidas correctoras que eliminen el peligro de
quemadura (colocacin de aislantes trmicos, restringir accesos y aplicacin de cortinas
de agua o aire).
En los casos en los que no sea aplicable aplicar medidas correctoras por el proceso
productivo o el tipo de mquina, se debern utilizar equipos de proteccin individual
apropiados, cuya aplicacin queda perfectamente relatada en el R.D. 773/1997.

Normativa aplicable

UNE-EN 563 Seguridad de las mquinas. Temperaturas de las superficies accesibles.

Datos ergonmicos para establecer los valores de las temperaturas lmites de las
superficies calientes.

De obligado cumplimiento

33
 Seguridad e Higiene

UNE-EN 563

1. Se debe evitar que la temperatura de superficies sea superior al umbral de

quemaduras (65).
2. Siempre que sea necesario deben existir:
- Protecciones contra quemaduras.
- Aislantes trmicos en elementos peligrosos.
- Revestimiento de la superficie.
3. Cuando sea necesario habr que utilizar EPIs apropiados.
4. Deben existir seales de peligro y advertencia de superficies a altas
temperaturas.

3.11 DISPOSITIVOS DE ALARMA

De especial importancia para aquellas mquinas que debido a sus dimensiones y

tamao desde el puesto de mando se pueden controlar diversas zonas de operacin, por
lo que es necesaria es la instalacin de seales de alarma que sean perceptibles y
comprensibles.
Las seales de aviso podrn ser auditivas o visuales. Las primeras suelen ser sirenas
y las visuales suelen ser balizas de sealizacin. Cuando se utilicen para el aviso del
comienzo de produccin y arranque, estos dispositivos deben ir ligados a
temporizadores, de tal forma que cuando se acciones la puesta en marcha, se activarn
los dispositivos de sealizacin luminosa y/o auditiva, y despus de un tiempo
prudencial se ejecutar la orden de puesta en marcha realmente.

Normativa aplicable

UNE-EN 981 Seguridad de las mquinas. Sistemas de seales de peligro y de

informacin auditivas y visuales.

De obligado cumplimiento

UNE-EN 981

34
 Seguridad e Higiene

1. Cuando sea necesario deben existir seales auditivas y visualizaciones

indicativas de peligro.
2. Existiendo seales auditivas y visuales, stas deben ser reconocibles y
perceptibles desde cualquier punto donde se puede situar un operario.
3. Exceso de frecuencia en las audiciones de seales de peligro.
4. Colores conformes a la Tabla 1 EN 981.

3.12 DISPOSITIVOS DE SEPARACIN EN FUENTES DE ENERGA

Todo equipo de trabajo deber estar provisto de dispositivos claramente

identificables que permiten separarlo de cada una de sus fuentes de energa.

Se debe disponer en cada mquina de un dispositivo de consignacin

(procedimiento consistente en separacin de la mquina de todas las fuentes de energa,
disipacin o retencin de cualquier energa acumulada y verificacin mediante el
procedimiento de trabajo seguro de que las acciones descritas en apartados anteriores,
han producido el efecto deseado), que garantice intervenir sin riesgo sobre todo en
operaciones de mantenimiento.

En todo equipo de trabajo debe existir un interruptor general para cortar de forma
segura el suministro de energa elctrica. Es muy interesante, sobre todo en equipos de
trabajos de grandes dimensiones que este interruptor general, tenga la posibilidad de
colocar uno o varios candados para evitar arranques no deseados por un tercer operario
ajeno a las labores de mantenimiento. Existen diversos sistemas de consignacin
seguros como setas de emergencia con llave, bloques de seguridad en prensas (mirar en
el apartado especfico de prensas), etc.

Otro punto muy importante es la disipacin de todas las energas, hay que tener
especial atencin a:

x Energa hidrulica y neumtica.

Para mquinas en las que se disponga se sistemas neumticos o hidrulicos,
es muy importante en la necesidad de que cuando se produzca un corte de
energa no quede ninguna cantidad de fluido en el circuito que pudiese
realizar la funcin de caldern y que de esta manera se produzcan

35
 Seguridad e Higiene

movimientos inesperados. Este problema se podra solucionar colocando

una vlvula de descarga y en los puntos donde fuese necesario, se deberan
colocar racores con funcin de bloqueo. En sistemas hidrulicos se debera
tener una llave general de corte y en los puntos donde fuese necesario se
deberan colocar racores con funcin de bloqueo. En sistemas hidrulicos se
debera tener una llave general de corte.
x Elementos con inercia
Como volantes de inercia, cabezales de torno, muelas abrasivas, disco de
corte, etc En estos casos si no se dispone de un sistema de frenado o no se
puede instalar, habr que tomar otro tipo de medidas que dependern de
cada caso.

Normativa aplicable

UNE-EN 60204-1 Seguridad de las mquinas. Equipo elctrico de las mquinas. Parte
1: Requisitos Generales.

UNE-EN 1037 Seguridad de las mquinas. Prevencin de una puesta en marcha

intempestiva.

De obligado cumplimiento

UNE-EN 60204-1

1. Existe un dispositivo de seccionamiento de la alimentacin, bien seccionador

propiamente dicho o de interruptor de seccionamiento, para cada fuente de
alimentacin o manual.
2. Seccionador equipado con elementos precorte.
3. Existe toma de corriente para una intensidad inferior o igual a 16 A y a una
potencia inferior a 3 kw.

UNE-EN 1037

1. La mquina tiene un dispositivo destinado a permitir consignacin.

2. En caso de no tener dispositivo de consignacin, hay sealizaciones para
impedir una puesta en marcha intempestiva.
3. No debe existir la posibilidad de puesta en marcha inesperada, accionando otras
mquinas o componente deseados.

36
 Seguridad e Higiene

4. No se debe producir la marcha del equipo de trabajo al rearmar un dispositivo de

seguridad.
5. Nunca se debe producir el inicio de un movimiento en direccin contraria a la
deseada.
6. Los elementos de mando de circuitos de potencia se deben seleccionar de
manera que no puedan cambiar de estado debido a perturbaciones externas o en
la alimentacin de energa.

Es importante hacer una especial incidencia y observacin a la utilizacin del

seccionador, debiendo estar concebido para funcionar en el vaco, existiendo el riesgo
de explosin si es accionado por una falsa maniobra.

3.13 SEALIZACIN
El equipo de trabajo deber llevar las advertencias y sealizaciones indispensables
para garantizar la seguridad de los trabajadores.
Si existe algn riesgo en la mquina que pueda dar lugar a un accidente se deber
sealizar para que el operario est informado y acte con conocimiento de sus
existencia.
Si el proceso productivo del equipo de trabajo obliga a la utilizacin de algn EPI
se deber sealizar.
En los pupitres de mando o en los armarios elctricos se suelen utilizar pilotos
iluminados para informar al operario del estado en el que encuentra el equipo de trabajo
o de alguna anomala que se ha producido. Estos pilotos debern estar sealizados
indicando el tipo de anomala o estado de equipo del que informan y adems
dependiendo del mensaje que quieran transmitir, deben tener los colores de acuerdo con
el punto 10.3.2 de la norma UNE-EN 60204.
Otro tipo de dispositivos luminosos interesantes son las balizas de sealizacin.
Son muy tiles, ya que en una misma columna se puede disponer de diversas seales
luminosas de distintos colores y su visibilidad es mucho mayor que un simple piloto.
Son muy utilizadas en mquinas grandes o en conjuntos de mquinas para la indicacin.
Si un equipo de trabajo tiene diversas posibilidades de funcionamiento (modos de
trabajo, distintas velocidades de corte, etc.) o un proceso de utilizacin muy
complicado, es necesario la colocacin en el mismo equipo de trabajo de unos

37
 Seguridad e Higiene

PROTOCOLOS DE TRABAJO con toda la informacin necesaria que precise el

operario para la correcta realizacin de su trabajo.

Normativa aplicable

UNE-EN 61310-1 Seguridad de las mquinas. Indicacin, marcado y maniobra. Parte 1:

Especificaciones para seales visuales audibles y mviles.

UNE-EN 292-2 Seguridad de las mquinas. Conceptos bsicos, principios generales

para el diseo. Parte 2: Principios y especificaciones tcnicas.

UNE-EN 842 Seguridad de las mquinas. Seales visuales de peligro. Requisitos

generales, diseo y ensayos.

De obligado cumplimiento

UNE-EN 61310-1

1. Los rganos de accionamiento deben estar debidamente indicados y adecuados

con marcas normalizadas.
2. Los smbolos grficos correctos segn norma 417 CEI.
3. Cuando sea necesario se debern colocar seales de prohibicin.
4. Cuando sea necesario se debern colocar seales de advertencia.
5. Cuando sea necesario se debern colocar seales de colocacin de EPIs.
6. Las seales visuales:
x Deben estar en el campo de visin del operario.
x No se deben confundir debido a su luminosidad con el entorno.
x Existe smbolos grficos o adaptados segn norma ISO 7000 CEI 414.
x Smbolos de accionamiento y elementos de mando adecuado.
7. Las seales audibles:
x Deben tener volumen elevado para ser mnimamente audible.
x No pueden crear confusiones con otros sonidos o ruidos ambientales.
x Cumplen las exigencias UNE-EN 457.
8. Las seales tctiles:
x Existe si se cumplen formas y rugosidades normalizadas.

38
 Seguridad e Higiene

UNE-EN 292-2

1. Deben existir instrucciones de uso de las mquinas en el manual.

2. En la documentacin de la mquina o equipo de trabajo debe existir:
x Indicaciones de puesta en servicio de la mquina.
x Indicaciones relativas a caractersticas de la propia mquina.
x Indicaciones para el mantenimiento.
x Indicaciones para la puesta fuera de servicio,
x Indicaciones para situaciones de emergencia.

UNE-EN 842

1. El color debe ser el adecuado.

2. Debe tener una ubicacin adecuada respecto a la situacin del operario.
3. La posicin relativa debe ser adecuada (cuando hay dos seales luminosas).
4. Para seales de emergencia se deben utilizar detalles luminosos.
5. Las seales luminosas no deben producir deslumbramiento.
6. La distancia y duracin de las seales deben ser las adecuadas.

3.14 RIESGOS DE INCENDIO Y EXPLOSIN

Este tipo de riesgos pueden estar generados por las caractersticas de los materiales
procesados o por los materiales existentes en el entorno de la mquina.
En consecuencia, se debern tomar las medidas adecuadas para evitar este tipo de
incidentes implementando desde sistemas preventivos como son detectores de gases a
sistemas activos, como elementos de captacin-extraccin.

Normativa aplicable

UNE-EN 1127-1 Atmsferas explosivas. Prevencin y proteccin contra la explosin.

Parte 1: Conceptos bsicos y metodologa.

De obligado cumplimiento

39
 Seguridad e Higiene

UNE-EN 1127-1

1. Se deben reemplazar siempre que sea posible, sustancias inflamables por no

inflamables, con iguales caractersticas y propiedades.
2. Se debe limitar el exceso de concentracin de lquidos inflamables dentro del
dispositivo.
3. Se deben aplicar polticas de inertizacin de gases.
4. Se debe eliminar el riesgo de chispas de origen mecnico que puede provocar
ignicin.

3.15 RIESGOS ELCTRICOS

Todo equipo de trabajo sebe ser adecuado para proteger a los trabajadores contra el
riesgo de contacto directo o indirecto con la electricidad.
Se consideran contactos directos aquellos que se producen con partes del sistema
que normalmente estn en tensin, e indirectos, aquellos que se producen con partes que
se han puesto en tensin accidentalmente debido normalmente a un fallo de aislamiento.
Todas las partes en tensin se localizan en armarios elctricos debidamente
protegidos y aislados. Los armarios deben estar convenientemente sealizados
indicando peligro elctrico, y adems, su apertura se debe realizar mediante una llave o
herramienta. Dentro del armario, los puntos en tensin se protegen con placas
envolventes de metacrilato.
El equipo elctrico debe estar convenientemente aislado y protegi para evitar
indirectos segn se especifica en el Reglamento Electrnico de Baja de Tensin.

Normativa aplicable

UNE-EN 60204 Seguridad de las mquinas. Equipo elctrico de ls mquinas. Parte 1:

Requisitos generales.

De obligado cumplimiento

UNE-EN 60204-1

1. Conexiones de alimentacin y dispositivos para la desconexin y

seccionamiento.
x Tiene conexin directa a la red.

40
 Seguridad e Higiene

x Debe tener borne en alimentacin y en los dispositivos para la

desconexin y seccionamiento para el conductor de Tierra marcado
como tal.
x Interruptor General en los rganos de seccionamiento.
x Posee dispositivos de corte para evitar arranque intempestivo.
2. Protecciones contra choques elctricos.
x Tienen que existir protecciones para evitar contactos directos (envolvente
/aislantes) o indirectos (conexin a tierra/diferenciales).
x Deben existir protecciones por utilizacin de muy baja tensin.
3. Proteccin del equipo.
x Colocar protecciones contra sobreintensidades.
x Proteccin contra sobrecargas para motores mayores de 0.5 kw.
x Proteccin contra temperaturas anormales.
x Proteccin contra cada y posterior restablecimiento de la tensin.
4. Interfaces entre operador y dispositivo de maniobra.
x Establecer niveles aceptables de seguridad en dispositivos de marcha,
parada, y parada de emergencia.
5. Cables y conductores.
x Debe tener aislamiento adecuado a norma.
x Cada de tensin dentro de mquina un 5% asegurado.
x Secciones correctas.
6. Motores elctricos y equipos asociados.
x Motores correctamente protegidas para el fcil mantenimiento.
x Placas de los motores correctas.
x Tomas de corriente prxima para 250V y 16.
x Interruptor de alumbrado adicional del portalmparas colocado fuera del
mismo.
7. Marcados
x Equipo elctrico correctamente sealizado con placas de sealizacin,
marcas y placas.
x Seales de advertencia de riesgo elctrico en cuadros y otros puntos de la
instalacin con riesgo elctrico.
x Dispositivos funcionales bien indicados.

41
 Seguridad e Higiene

x Equipo de mando marcado segn normativa vigente.

x Todos los elementos de la mquina estn identificados.
8. Documentacin tcnica.
x Debe quedar descrita correctamente la utilizacin de la mquina.
x Informacin bsica (suministro elctrico, caractersticas y transporte)
completa.
x Plano de instalacin.
x Se debe disponer de diagrama funcional del sistema.
x Esquema de circuitos completo.
x El manual de mantenimiento y funcionamiento debe estar completo y
detallado.

3.16 RUIDOS Y VIBRACIONES

Evitar los ruidos y vibraciones en equipos de trabajo es de vital importancia, en

cuanto a su solucin, por las lesiones que al operario pudieran causarle.
Al fabricante de equipos de trabajo se le exige que tome medidas en este sentido
para eliminar en lo posible el ruido en proceso productivo. Adems, est obligado en la
documentacin, a informar de los niveles de ruidos emitidos por el equipo de trabajo
durante el proceso productivo, y si stos no se han podido bajar los suficiente, se debe
indicar que es obligatorio la utilizacin de protectores auditivos.
Dependiendo del tipo de mquinas se utilizarn distintos dispositivos para evitar la
propagacin del ruido:

1. Aislamiento de vibraciones.
2. Cabinas.
3. Apantallado.
4. Amarres elctricos.
5. Sustituir cadenas metlicas por trapezoides.
6. Instalar silenciadores en las vlvulas.

42
 Seguridad e Higiene

Las cabinas se pueden utilizar para proteger al personal en un puesto de mando de

una zona en que hay un nivel alto de ruido, o para envolver las mquinas y absorber el
ruido para evitar su propagacin.

Por ltimo recordar que por encima de un nivel diario de ruido equivalente a 85
dB(A) se debe suministrar proteccin a los operarios y por encima de 90 dB(A), adems
de delimitar los puestos de trabajo y restringir al acceso al rea afectada.

Los lugares en que los que se sobrepasen los 90 dB(A) de nivel de ruido
equivalente o 140 dB de nivel pico, debern estar sealizados de acuerdo con el RD
1316/89.

Normativa aplicable

UNE-EN-ISO 11200-1-2-3-4 Acstica. Ruido emitido por mquinas y equipos. Gua de

utilizacin de las normas bsicas para la determinacin de los niveles de presin
acstica de emisin en el puesto de trabajo.

De obligado cumplimiento

UNE-EN-ISO 112001-1-2-3-4

1. Acondicionar los centros de trabajo cuando los niveles de ruido superen los
lmites establecidos.
2. Realizar un control mdico auditivo.
3. Las zonas con un nivel de ruido por encima de 90 dB(A) 140 dB, delimitarlas
y restringir su acceso.
4. Sealizacin de EPI proteccin auditiva o indicacin de la obligatoriedad del
uso del mismo cuando sea necesario.

3.17 LQUIDOS CORROSIVOS O A ALTA TEMPERATURA

Los equipos de trabajo para el mantenimiento, trasiego o tratamiento de lquidos

corrosivos o a alta temperatura debern disponer de las protecciones adecuadas para
evitar el contacto accidental de los trabajadores con los mismos.

43
 Seguridad e Higiene

Normativa aplicable

UNE-EN 292-1 Seguridad de las mquinas. Conceptos bsicos. Principios generales

para el diseo. Parte 1: Terminologa bsica. Metodologa.

UNE-EN 563 Seguridad de las mquinas. Temperaturas de superficies accesibles.

De obligado cumplimiento

UNE-EN 292-1

1. Se debe eliminar o reducir el peligro de quemaduras y escaldaduras provocadas

por el contacto con:
x Objetos de alta temperatura.
x Manos o explosivos
x Radiaciones en fuentes de calor.
2. Se debe eliminar o reducir los efectos nocivos provocados por el ambiente de
trabajo.

UNE-EN 563

1. Se deben aplicar medidas tcnicas que:

x Reduzcan la temperatura de seguridad.
x Que protejan partes de elevada temperatura, provocada por el
calentamiento de motores.
x Conformen las superficies calientes.
2. Cuando sea necesario, se debern colocar aislamientos que protejan las partes
calientes.
3. Cuando sea necesario, se deber colocar seales de peligro y advertencia de
superficies a alta temperatura.
4. Se debe sealizar el uso obligatorio de equipos de proteccin individual (EPI).

3.18 HERRAMIENTAS MANUALES

44
 Seguridad e Higiene

Se denominan herramientas de mano, a todos los tiles simples para cuyo

funcionamiento acta nica y exclusivamente el esfuerzo fsico del hombre, abarcando
tambin aquellas que se sostienen con las manos, pero son accionadas por energa
elctrica, por medios neumticos, por carga explosiva o combustin.
Las herramientas manuales son responsables directas de una proporcin muy alta
de accidentes entre sus usuarios, aproximadamente causan el 8% de los accidentes que
se producen en Espaa. Sus principales causas son:
x Uso incorrecto de las herramientas.
x Deficiente estado de la herramienta.
x Baja calidad de la herramienta, no cumpliendo los requisitos mnimos
exigidos.
x Trabajo inadecuado para la herramienta elegida.
x Inadecuado almacenamiento de las herramientas.

Los principales riesgos asociados a la utilizacin de las herramientas manuales son:

x Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas durante

el trabajo normal con las mismas.
x Lesiones oculares por partculas provenientes de los objetos que se trabajan
y/o de la propia herramienta.
x Golpes en diferentes partes del cuerpo por despido de la propia herramienta
o del material trabajado.
x Esguinces por sobreesfuerzos o gestos violentos.

Las herramientas manuales deben ser realizadas en material de buena calidad y con
un diseo ergonmico adecuado.

Las herramientas que se utilicen en instalaciones elctricas, debern estar

convenientemente aisladas y por ltimo, destacar que a la hora de adquirir una
herramienta manual, el precio no puede ser un factor determinante, ya que existen en el
mercado una amplia variedad de estos productos con una calidad muy baja que no
renen los requisitos mnimos necesarios.

45
 Seguridad e Higiene

Para evitar estos accidentes, se deber establecer un programa especfico de

seguridad en que se contemplarn los siguientes puntos:

x Adquisicin de herramientas de reconocida calidad y diseo ergonmico.

x Conocimiento exacto del trabajo a realizar con las herramientas.
x Adiestramiento de trabajadores en su utilizacin.
x Establecer un control y almacenamiento adecuado de las mismas.
x Establecer un mantenimiento peridico.
x Realizar un transporte adecuado de las mismas (cajas, bolsas, maletines o
cinturones especficamente diseados para ello).

4. SEGURIDAD EN PRENSA HIDRULICA.

4.1 RIESGOS ESPECFICOS

Los riesgos especficos del equipo de trabajo derivados de su utilizacin son:

x Atrapamiento en la zona del troquel.

x Cada de piezas.
x Resbalones por charcos de aceite.

4.2 CAUSAS

46
 Seguridad e Higiene

El atrapamiento en la zona de troquel se puede deber a:

x Accionamiento intempestivo.
x Acceso de tercer operario a la zona de troquel durante el proceso
productivo.
x Descuido de operario durante labores de reglaje o mantenimiento.
x Inexistencia de mandos de accionamiento adecuados.
x Inexistencia de medios de proteccin individuales y colectivos que impidan
el acceso a la zona del troquel durante el ciclo de trabajo.
x Inexistencia de consignacin de modos de trabajo.
x Cada de presin y descuelgue del cilindro.

Las piezas a estampar o embutir no suelen ser muy grandes cuando se trabaja de
forma manual, ya que cuando stas son de tamao y peso considerable su manipulacin
est automatizada (robots y manipuladores). El accidente debido a una cada de una
pieza se podra deber a:

x La no utilizacin de botas de seguridad.

x Fallo de los medios de manipulacin.

Las cadas de los operarios suelen darse cuando el mantenimiento de la mquina es

precario o inexistente y se producen fugas en el sistema hidrulico que derivan en
charcos de aceite en las zonas adyacentes de la mquina.

4.3 SISTEMAS DE SEGURIDAD

Sistemas de proteccin

Debido a la peligrosidad de la mquina hay que tener en consideracin gran

cantidad de factores.

El accionamiento de la prensa en modo de trabajo manual se deber realizar

siempre con pupitre de doble mando. La categora de seguridad en este caso ser 4
segn UNE-EN 954 y siempre para poder cumplir este nivel, su tratamiento deber ser
mediante un mdulo de control homologado.

47
 Seguridad e Higiene

Siempre se colocarn tantos pupitres como personas intervengan en la operacin de

trabajo, y si sse coloca ms de uno se deber instalar un selector con consignacin
mediante llave que especifique el nmero de puestos en servicios seleccionados.
Cuando la mquina necesite de la instalacin de varios pupitres de doble mando, cada
uno de ellos tendr una posicin fija de trabajo y la utilizacin de uno o dos de ellos
conllevar que las otras zonas de la prensa estn protegidas. Este dispositivo deber
cumplir lo exigido en la norma UNE-EN 574

Como la prensa puede tener diversos modos de trabajo, debe existir un selector con
posibilidad de consignacin mediante llave, de tal forma que se pueda consignar al
retirar la llave en cualquier modo seleccionado. Es especialmente importante sobre todo
para consignar el equipo en modo reglaje.

Las zonas de acceso a troquel deben estar protegidas para impedir accesos al punto
de operacin durante el proceso productivo. Una solucin es la implementacin de
resguardos fsicos que debern estar asociados a interruptores de seguridad que
certifiquen la parada total del sistema si se produce una apertura de los mismos. Si el
interruptor posee enclavamiento con bloqueo, la apertura del resguardo nunca se deber
poder realizar hasta que se haya completado el ciclo de trabajo en su totalidad. El
circuito de seguridad debe poseer una categora de 4 segn UNE-EN 954. Se
recomienda cuando se utilicen sistemas automatizados de alimentacin (robots o
manipuladores), la utilizacin de interruptores con enclavamiento con bloqueo
(electromagntico).

Si el sistema de proteccin se realiza mediante sistema opto electrnico, ste

siempre deber estar homologado en categoras de seguridad 4 segn UNE-EN 954. Se
tendr en cuenta las siguientes indicaciones:

x Cuando sea posible permanecer entre los haces fotoelctricos y la zona de

peligro de la prensa, se deben instalar medios adicionales como puede ser
un scanner de rea, alfombras de seguridad o una barrera inmaterial puesta
en sentido horizontal. Si esto no fuese posible, se instalarn seales de
aviso de inicio de produccin acsticas y luminosas; y/o se disear la
posicin de accionamiento de inicio de produccin sin que existan puntos
muertos de la zona interior entre sistema opto electrnico y la prensa.

48
 Seguridad e Higiene

x Es muy importante la distancia a la que se debe colocar el sistema

optoelectrnico del punto de riesgo del que nos queremos proteger. La
forma de calcular la distancia a la que debemos instalar uno de estos
sistemas viene determinada de la norma UNE-EN 999.
x Se debe disponer de un sistema de rearme por cada sistema optoelectrnico
empleado.
x Si se utilizan espejos reflectores para cubrir toda la zona se debe asegurar
que no queda ningn ngulo o zona muerta de acceso.
x Si se utiliza el sistema optoelctrico tambin para iniciar ciclo, por simple o
doble corte del o de los haces, ste debe estar homologado para tal fin y
habr que seguir las indicaciones del fabricante y de la norma UNE-EN 693.

La parte frontal del recinto del carro deber estar protegido mediante un careanado
fijo para evitar atrapamientos.

Nunca se deber emplear el sistema pedal para accionar la prensa en modo manual
o reglaje, a no ser que se utilice junto con otros sistemas de seguridad como son rejas
con interruptores de seguridad o sistemas optoelectrnicos. Debern poseer capota de
proteccin para evitar arranques intempestivos.

Las seales de seguridad se administrarn mediante cajas de levas mecnicas

lineales y no mediante levas de tipo electrnico.

El sistema hidrulico que controla el cilindro o los cilindros que estn fijados al
cabezal que realiza el movimiento de trabajo debe ser seguro e impedir que ste caiga
por una cada de presin, fallo de sistema, etc.

Se deber realizar revisiones peridicas del sistema para evitar fugas. Si el sistema
posee una tubera de tipo blando (latiguillos), se debern amarrar para evitar el efecto
del latigazo por rotura o desarme.

En presas en las que no existan protecciones que eviten el acceso a la zona de

riesgo, debern utilizar troqueles cerrados.

Si se asocian resguardos mviles al crculo hidrulico, se deber cumplir los

exigido en el punto 5.4.1.6 de la norma UNE-EN 963 Prensas hidrulicas. Seguridad.

49
 Seguridad e Higiene

Se deber disponer de un sistema de bloqueo mecnico del carro para labores de

mantenimiento. Actualmente este sistema se automatiza y acta para situaciones de
emergencia y cuando se desconecta el equipo.

4.4 UTILIZACIN DE EPIs.

x Botas debido a que existe la posibilidad de cada de piezas durante su

manipulacin.
x Ropa de trabajo para protegerse de enganchones con rganos en movimiento y
se trabaja con piezas metlicas.
x Protectores auditivos en el caso de que la emisin acstica sea > 85 dB.
x Guantes ya que normalmente se trabaja con piezas metlicas que pueden
producir cortes.

50
 Seguridad e Higiene

4.5 NORMAS DE UTILIZACIN SEGURAS

x Durante la preparacin del equipo se deber tener este consignado para evitar
arranques intempestivos durante esta maniobra.
x Siempre durante el reglaje del equipo se debe utilizar como sistema de
accionamiento el doble mando.
x El reglaje y preparacin del equipo se rever realizar por personal especializado.
x El reglaje del equipo en prensas grandes se realizar siempre con especial
cuidado para que no accedan operarios ajenos al proceso. Slo se inhibirn las
protecciones necesarias para realizar el reglaje del equipo y esto tambin
depender del nmero de dobles mandos, la posicin de stos y la cantidad de
estos habilitados en serie para realizar el proceso.
x Debemos verificar que la pieza a trabajar no tiene dimensiones y peso
inadecuados, para las caractersticas de la prensa.
x En el caso de equipos de trabajo de gran capacidad, el traslado de las piezas a
trabajar hasta la mquina o bovinas se suele realizar por medio de equipos de
elevacin de cargas (puente gra, carretilla o polipasto). El personal deber estar
entrenado en la utilizacin de estos equipos y para la elevacin de las cargas se
utilizarn eslingas y ganchos adecuados.
x Se deber fijar el troquel perfectamente antes de empezar el ciclo de trabajo, se
utilizar para ello sistemas de amarre adecuados.
x Antes de iniciar el turno de trabajo deberemos verificar que todas las
protecciones estn instaladas y que llevemos los EPIs indicados.
x En el caso de seleccionar un sistema de acondicionamiento determinado a travs
de un selector de modos con consignacin mediante llave, sacar la llave durante
el ciclo de trabajo una vez seleccionado el modo de trabajo.
x Nunca seleccionaremos trabajar con el pedal salvo en las ocasiones en las que
exista un medio de proteccin que nos impida el acceso a la zona de riesgo o se
trabaje con troqueles cerrados.
x En prensas grandes cuando se realicen mantenimientos en la zona superior,
siempre se harn con la mquina consignada.

51
 Seguridad e Higiene

x Si el equipo posee bloqueo de seguridad siempre se verificar que est activado

cuando se realicen labores de mantenimiento o est apagado para conseguir una
consignacin adecuada del equipo.
x En procesos automatizados, asegurarse de que nadie est en las zonas de riesgo
antes de empezar la produccin.
x Siempre que se active un sistema de seguridad y se produzca la parada del
equipo, verificar antes del rermalo y comenzar la produccin a que se ha debido
o quien lo ha activado.
x Si existe un sistema de engrase de piezas o bandas automatizadas, verificar que
funciona correctamente antes de cada turno o cambio de bovina.

4.6 MANTENIMIENTO DIARIO

x Limpiar la zona adyacente a la mquina de todos los retajos sobrantes del

proceso de embuticin y de los posibles charcos de aceite.
x Determinar si hay fugas de aceite hidrulico y subsanarlas si es posible o en su
caso, al departamento de mantenimiento o servicio tcnico.
x Verificar amarrado de troqueles.
52
 Seguridad e Higiene

x Verificar estado de troqueles.

x Mantener en buen estado el elemento lumnico complementario, y si es
necesario, limpiar su carcasa protectora exterior para que ilumine perfectamente
la zona de operacin.
x Verificar que no haya ningn sistema de seguridad anulada.
x Verificar el estado de eslingas y ganchos utilizados para el traslado de piezas.

53
 Pliego de Condiciones

DOCUMENTO N3: PLIEGO DE CONDICIONES

1. CONDICIONES FACULTATIVAS Y LEGALES

1.1 CONTRATO
A efecto de los plazos de ejecucin de las obras, se considerar como fecha
de comienzo de las misma la que se especifique en el pliego particular de
condiciones, y en si defecto la de la orden de comienzo de los trabajos. Esta orden se
comunicara al contratista en un plazo no superior a 30 das a partir de la fecha de la
firma del contrato.
El contrato ser firmado por parte del contratista, por su representante legal o
apoderado, quien estar obligado a probar este extremo con la correspondiente
acreditacin notarial.

1.2 SUBCONTRATISTAS
El contratista podr subcontratar o destajar cualquier parte del proyecto,
previa autorizacin de la Direccin Facultativa (D.F.), para lo cual deber informar
con anterioridad a esta, especificando con claridad el alcance y las condiciones
tcnicas y econmicas del subcontrato.

1.3 REGIMEN DE INTERVENCION

Cuando el contratista no d cumplimiento, sea a las obligaciones o
disposiciones del contrato, sea a las ordenes de la Direccin Facultativa, este le
requerir a cumplir este requisito en un plazo determinado, salvo en condiciones de
urgencia, este plazo no ser menos a 5 das a partir de la notificacin referida.

1.4 PROPIEDAD INDUSTRIAL Y COMERCIAL

Al suscribir el contrato, el contratista garantiza a la D.F. contra toda clase de
reivindicaciones que se refieran a los suministros y materiales, procedimientos y
medios utilizados para la ejecucin de la prensa y el horno y que pudieran proceder
de titulares de patentes, licencias, planos, modelos marcas de fabrica o comercio.

1
 Pliego de Condiciones

En caso de que se requiriera, corresponde al contratista la obtencin de las

licencias o permisos precisos y soportar la carga de los derechos e indemnizaciones
correspondientes que de ellos se pudieran derivar.
En el caso de acciones dirigidas contra la D.F. por terceros, titulares de
licencias, autorizaciones, planos, modelos, marca de fbrica o de comercio utilizadas
por el contratista para la ejecucin de los trabajos el contratista responder ante la
D.F. del resultado de dichas acciones, estando en todo momento obligado adems a
prestar su colaboracin en el ejercicio de las excepciones que competan a la D.F.

1.5 ARTICULOS

Artculo 1.

El pliego de condiciones se refiere al contrato del proyecto de Diseo de un

Conjunto de Prensa y Horno-Mesa para la Realizacin de Procesos
Termoconformado de Lmina Gruesa.

Artculo 2.

La estructura, mecanismos, uniones y circuitos se ajustaran en todo, a los

planos y memorias que contienen dicho proyecto.

Artculo 3.

La Direccin Facultativa se reserva el derecho de realizar las

modificaciones, pruebas, ensayos e inspecciones que considere oportunas
durante la fabricacin y montaje de las piezas que componen el sistema.

Artculo 4.

La empresa contratista deber atender cuantas rdenes verbales o escritas se

sean referidas por la Direccin Facultativa, encaminadas a una mejor
realizacin de la fabricacin.

Artculo 5.

A tal fin existir en el taller de la empresa contratista o all donde se realice

la fabricacin de la totalidad o parte del proyecto, y disponible en cualquier

2
 Pliego de Condiciones

momento por parte del director tcnico, un libro de ordenes en que dicho
tcnico dar capacidad exacta a las rdenes verbales referidas.

Artculo 6.

Se le entregar copia de las instrucciones al jefe de taller en representacin

del contratista, a la propiedad y al tcnico responsable de la seguridad e
higiene.

Artculo 7.

La empresa contratista de la propuesta tcnica tiene la obligacin de realizar

esmeradamente cada una de las piezas del sistema proyectado y en caso de
duda o dificultad tcnica imprevista acudir al consejo y consulta de la
Direccin Facultativa.

Artculo 8.

Si a juicio de la D.F. existiesen piezas mal ejecutadas respecto a lo indicado

en planos y memoria del proyecto, tendr este el derecho de rechazarlas y,
la empresa contratista, tendr el deber de realizarlos cuantas veces sea
necesario hasta alcanzar una consideracin satisfactoria. Por esta causa la
empresa contratista no tendr derecho a compensacin alguna ni a un
aumento del costo sobre lo inicialmente proyectado.

Artculo 9.

Formalizado el proyecto de variacin y aprobado por la entidad propietaria,

de cuya cuenta corre la modificacin, se dar conocimiento de el al
contratista, entendindose que no se le admitirn otras reclamaciones que
las que puedan referirse a la fijacin de precios no previstos en el
presupuesto que sirva de base a la contrata o relativas a las diferencias de
coste por variacin de la sexta parte en ms o menos, comparativamente con
el importe acordado con dicha contrata.

3
 Pliego de Condiciones

Artculo 10.

El contratista no podr hacer por s mismo alteraciones en ninguna de la

partes del proyecto finalmente aprobado sin la autorizacin escrita de la
D.F., sin cuyo requisito no se abonarn los aumentos que pudiesen resultar a
consecuencia de las modificaciones no autorizadas.

Artculo 11.

Se supone que el contratista ha realizado un minucioso estudio de los

documentos que componen el presente proyecto y por tanto acepta
implcitamente las condiciones del presente Pliego de Condiciones, as
como los posibles errores que se hayan producido.

Artculo 12.

Tras la realizacin de la propuesta tcnica, el contratista no tendr derecho

por el mayor precio que su realizacin pudiera costar finalmente ni por
erradas maniobras de fabricacin que pudieran haber ocurrido durante la
misma.

Artculo 13.

El taller contratista se compromete a entregar la prensa y el horno-mesa en

el plazo proyectado, haciendo frente a los gastos y consecuencias originados
en el supuesto caso de retraso en la entrega.

Artculo 14.

La empresa contratista se obliga a tener al da la oportuna poliza de seguro

con la pertinente entidad aseguradora de accidentes.

Artculo 15.

Los materiales sern adquiridos por la empresa contratista en perfecto

estado de suministro y conservacin, comprobando la calidad y
caractersticas de los mismos en el momento de la recepcin de los mismos.

4
 Pliego de Condiciones

2. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES

2.1 DESCRIPCION DEL PROYECTO

Equipo para la realizacin de termoconformado de planchas de material
termoplstico. Estar constituido por una prensa convencional apta para la finalidad
requerida siendo compatible con otros usos y un horno ajustado a las necesidades del
proceso indicado.
La prensa ser vertical de accionamiento oleohidrulico, de doble montante
sobre dos columnas, con una fuerza nominal mxima de 40Tm, con las siguientes
caractersticas:

Distancia entre centro de las columnas: 1450 mm.

Distancia entre caras interiores de las columnas: 1250 mm.
Anchura mesa fija y mvil 1200x700 mm.
Carrera de trabajo: 700 mm.
Distancia o altura libre entre mesas: 770 mm.
Peso total aproximado de la prensa 1.600 Kg.
Velocidad de aproximacin, trabajo y retroceso regulables.
Velocidad de aproximacin mxima 23 mm/s.
Velocidad de trabajo mxima (a 200 bar.) 10 mm/s.
Velocidad de retroceso mxima 33 mm/s.
Bastidor de dos montantes unidos por dos columnas, realizado mediante perfiles
laminados comerciales en calidad S235JR y S355JR (EN: 10025 - 2:2004)
soldados elctricamente con soldadura MAG y comprobados mediante ensayos
de ultrasonido.
Mesa mvil guiada por dos ejes-guas, provistas de casquillos de bronce que
garantizan una gran resistencia al desgaste.
Cilindro de trabajo de 160 mm de dimetro interior con camisa de acero St-
52, vstago de acero 34CrNiMo6 rectificado, cromado y pulido. El guiado de
vstago y mbolo se realiza mediante anillos gua de material de alta calidad al
igual que los elementos de estanquidad.

5
 Pliego de Condiciones

La central hidrulica con bomba de caudal y presin variable accionada por un

motor elctrico de 11 C.V. se encuentra sobre el bastidor. Equipada con
regulador de presin, vlvula direccional, control proporcional de caudal,
vlvula de control de descenso, filtros en retorno, presin y aspiracin e
intercambiador de calor agua-aceite como elementos principales. El
accionamiento se disear para un funcionamiento manual, controlado por un
operario cualificado a tal efecto.
Sistemas de seguridad: Empleo de una barrera de seguridad formada por 4
detectores fotoelctricos colocada frente al operario que crea una cortina
invisible que al ser atravesada detiene instantneamente las operaciones de la
prensa. Existe un pulsador de emergencia sobredimensionado en la botonera
frontal, de fcil y rpido acceso en la posicin de trabajo. Sensores opticos de
limitacion de carrera de trabajo y de retroceso.

El horno por su parte consiste en un sistema calefactor para planchas de

material termoplstico, con las caractersticas que se enumeran a continuacin:

Potencia mxima: 6kW

Dimensiones mximas de la plancha: 1198x712x25mm
Dimensiones del horno: 1248x784x96mm
Temperatura mxima de calentamiento: 200C
Peso total aproximado del horno (sin carga): 150kg
Aislamiento de aerogel nanoporoso de 18mm
Estructura fabricada en acero C25E de 2mm con tratamiento superficial de
pintura anticorrosiva apta para elevadas temperaturas.
Apertura y cierre automtico mediante actuador lineal con pulsador remoto
de pie para facilitar la carga y descarga del horno.
Display para visualizacin y control de la temperatura.
Instalacin bajo la prensa hidrulica para facilitar la operacin de carga y
descarga. Dispone de la capacidad de removerse de su ubicacin bajo la
prensa y ser instalada sobre una mesa de trabajo.

2.2 DOCUMENTACION A ENTREGAR

6
 Pliego de Condiciones

El constructor suministrar a la entrega de la maquina la documentacin

para el montaje, instalacin, funcionamiento y mantenimiento:

Planos mecnicos del proyecto

Esquemas elctricos e hidrulicos
Informacin tcnica de los componentes y materiales
Indicaciones de montaje
El constructo facilitar cuanta informacin sea requerida por el
contratante.

2.3 NORMATIVA DE CARCTER GENERAL APLICABLE A LA

FABRICACION DE LAS MAQUINAS

Reglamentos de carcter general aplicables a la fabricacin de la prensa y el

horno proyectados. La consulta se realizar sobre el propio documento, evitando en
las diferentes partes del proyecto, y en la medida de lo posible, su reproduccin
ntegra o parcial por imperativo de las Agencias Normalizadoras.

Ver Anexo_III: Normativa.

7
 Pliego de Condiciones

3. PLIEGO DE CONDICIONES ECONMICAS

3.1 GASTOS E IMPUESTO

Todos los gastos e impuestos de cualquier orden, que por disposicin del
estado, provincia o municipio se deriven del contrato, y estn vigentes en la fecha de
la firma del mismo sern por cuenta del contratista, con excepcin del I.V.A.

Las modificaciones tributarias establecidas con posterioridad al contrato,

afectarn al sujeto pasivo directo, sin que las partes puedan repercutirlas entre s.

En ningn caso podr ser causa de revisin de precios la modificacin del

sistema vigente a la firma del contrato.

3.2. FIANZAS

A la firma del contrato, el contratista deber constituir una fianza por un

importe igual al 5% del presupuesto total.

Dicha fianza se realizar en efectivo o mediante aval bancario.

La fianza tendr carcter irrevocable desde el momento de la firma del

contrato, hasta la liquidacin final del montaje del equipo y ser devuelta una vez
terminada sta. Dicha liquidacin, seguir a la recepcin definitiva de la obra que
tendr lugar una vez transcurrido el plazo de garanta estndar a partir de la fecha de
recepcin provisional.

Esta fianza inicial responde del cumplimiento de todas las obligaciones del
contratista, y quedar a beneficio de la empresa contratante en los casos de abandono
del trabajo o rescisin por causa imputable al contratista.

3.3 FONDO DE GARANTA

Independientemente de esta fianza, la empresa contratante retendr el 5% de

las certificaciones mensuales, que se irn acumulando hasta constituir un fondo de
garanta. Este fondo de garanta, responder a los defectos de ejecucin o de la mala

8
 Pliego de Condiciones

calidad de los materiales, suministrados por el contratista, pudiendo la empresa

contratante realizar con cargo a esta cuenta las reparaciones necesarias, en caso de
que el contratista no efectuase por su cuenta y cargo dicha reparacin.

Este fondo de garanta se devolver, una vez deducidos los importes a que se
refiere el apartado anterior, en la recepcin definitiva de las obras.

3.4 GASTOS DE CARCTER GENERAL POR CUENTA DEL CONTRATISTA

Sern por cuenta del contratista, los ensayos que se realicen directamente con
los materiales suministrados por sus proveedores, antes de la adquisicin e
incorporacin a la mquina y que, en su momento, sern controlados por la
Direccin Facultativa para su aceptacin definitiva.

Sern as mismo de su cuenta aquellos ensayos que el contratista crea

oportuno realizar durante la ejecucin de los trabajos, para su propio control.

3.5 RETENCIONES POR RETRASOS DURANTE LA EJECUCIN DE LAS

OBRAS

Los retrasos sobre el plan de obra y programa de certificaciones imputables al

contratista, tendrn como sancin econmica para cada mes la retencin por la
empresa contratante, con abono a una cuenta especial denominada retenciones,
del 50% de la diferencia entre el 90% de la obra que hasta ese mes debera haberse
justificado y la que realmente se haya realizado.

3.6 INCUMPLIMIENTOS DE LOS PLAZOS Y MULTAS

En el caso de incumplimiento de los plazos fijados por causas directamente

imputables al contratista, ste deber de hacer frente a las multas que se indiquen en
el pliego particular de la obra, con cargo a las certificaciones, fondo de retenciones o
fianza sucesivamente, sin perjuicio de la responsabilidad por daos.

9
 Pliego de Condiciones

3.7 RETRASOS OCASIONADOS POR EL CONTRATANTE

Los retrasos que pudieran ocasionar la falta de planos, demoras en el

suministro de materiales que deban ser realizados por la empresa contratante, o
interferencias ocasionadas por otros contratistas, sern valorados en tiempo por la
direccin de obra, despus de or al contratista, prorrogndose los plazos conforme a
dicha estimacin.

3.8 CERTIFICACIN Y ABONO DEL EQUIPO CONJUNTO

Las unidades de obra se medirn semanalmente, sobre las partes realmente

ejecutadas con arreglo al proyecto, modificaciones posteriores y rdenes de la
Direccin Facultativa, y de acuerdo con los artculos del pliego de condiciones.

3.9 ABONO DE UNIDADES INCOMPLETAS O DEFECTUOSAS

Cuando existan obras defectuosas, que a pesar de ello pueden ser aceptables
para el fin previsto, se abonarn teniendo en cuenta las depreciaciones
correspondientes a dichas deficiencias observadas, comprobando siempre que esa
posible deficiencia no afecte al buen funcionamiento del equipo ni disminuya la vida
til del mismo significativamente.

3.10 LIQUIDACIN DE LA FABRICACIN Y MONTAJE DEL CONJUNTO

Una vez efectuada la recepcin provisional se proceder a la medicin

general del conjunto que han de servir de base para la valoracin del mismo. La
liquidacin de ste, se llevar a cabo despus de la recepcin definitiva, saldando las
diferencias existentes por los abonos a cuenta y descontando el importe de las
reparaciones y obras de conservacin que haya habido necesidad de efectuar durante
el plazo de garanta, en el caso de que el contratista no las haya realizado por su
cuenta.

10
 Pliego de Condiciones

3.11 ARTCULOS

Artculo 1.

Los honorarios tcnicos correspondientes al trabajo realizado por la

Direccin Facultativa, se cobrarn en un 50% en el instante de la
adjudicacin de la propuesta tcnica por la empresa contratista, y el resto una
vez realizada la prueba dinmica y aceptacin total del sistema proyectado
por la empresa contratista.

Artculo 2.

Todos los elementos del contrato debern ir sellados y registrados por parte
del contratista. Cualquier diferencia que se derive del incumplimiento de
estos requisitos ser por cuenta del mismo.

Artculo 3.

La recepcin provisional se realizar cuando se hayan terminado todos los

elementos constituyentes del sistema proyectado, previa solicitacin del
contratista a la Direccin Facultativa.

Artculo 4.

La Direccin Facultativa proceder a la inspeccin de los trabajos

mencionados y redactar un informe proponiendo la recepcin provisional o
los motivos de la no aceptacin en su caso.

Artculo 5.

La recepcin definitiva se realizar una quincena despus de la recepcin

provisional, procediendo la Direccin Facultativa a un nuevo examen de los
elementos, y proponindola si los elementos se mantienen en perfecto estado
y dentro de las caractersticas exigidas.

11
 Pliego de Condiciones

Artculo 6.

Una vez realizada la recepcin definitiva se liquidar a la Direccin

Facultativa la cantidad que se le adeude, el 50%, as como las minutas de
direccin tcnica de los trabajos.

Artculo 7.

El cliente pagar al contratista el 90% en certificaciones parciales mensuales,

reservndose el 10% restante para pagar despus de la recepcin definitiva.

Artculo 8.

Una vez realizada la recepcin definitiva, se liquidar al contratista la

cantidad total que se le adeude.

4. PLIEGO DE CONDICIONES PARTICULARES Y TCNICAS

4.1 MATERIALES FRRICOS

Todos los materiales frricos empleados en la ejecucin del proyecto,

debern de cumplir las condiciones de suministro establecidas en las normas EN
10025-1:2004 Productos laminados en caliente, de acero no aleado, para
construcciones metlicas de uso general (condiciones tcnicas de suministro) y EN
10083-1:2008 Aceros para temple y revenido (Parte 1: condiciones tcnicas de
suministro). EN 10028-6:2010 A continuacin se desarrollan las condiciones de
pedido y recepcin:

12
 Pliego de Condiciones

Designacin, pedido y tratamientos trmicos

Vstago

Acero EN 10083-2-C45E+A. Suministrado con un tratamiento de

ablandamiento para facilitar el mecanizado. Despus se someter a las partes libres
de mecanizado a un tratamiento de temple y revenido conforme a las condiciones de
tratamiento trmico sealadas en EN 10083-2:2008 / TABLA 13 / PAG 29 que
indican:

1. Tratamiento de Temple:
a. Temperatura: de 820 a 860 0C. Tiempo de austenizacin: 30 minutos
mnimo.
b. Medio de temple: agua o aceite.
2. Revenido:
a. Temperatura: de 550 a 600 0C. Tiempo de revenido: Al menos 60
minutos.
3. Tratamiento de normalizado:
a. Temperatura de 840 a 900 0C. Tiempo: Al menos 30 minutos.

mbolo, Tuerca de Cierre, Culata, Tuerca del Embolo , Brida de

Sujecin y Casquillos Roscados.

EN 10083-2C25-TN. Son suministradas con un tratamiento de

normalizacin. Posteriormente no sufrirn ningn otro tratamiento.

Chapas Frontal, Trasera y Cubierta del montante superior, Casquillos

Roscados y Refuerzos de la mesa mvil, Bastidor, Perfiles IPN-280, Soporte
Armario Elctrico, Soporte Centralita Hidrulica, Panel de mandos hidrulicos
y Estructura (Armazn y Sustentacin) del Horno-Mesa.

EN 10027-1 / EN 10025-2 S235JR FF. Estos materiales poseen una buena

soldabilidad y estn suministrados en estado de desoxidacin totalmente calmado.

13
 Pliego de Condiciones

Chapas Frontal y Trasera del montante inferior, Mesa Fija, Mesa Mvil,
Cilindro de Anclaje, Arandela Partida.

EN 10027-1 / EN 10025-2 S355JR FF. Suministrados en estado de desoxidacin

totalmente calmado.

Tubo Hidrulico

EN 10083-3 40CrNiMo7. De gran maquinabilidad y alta tenacidad. Elevado lmite

elstico.

El suministrador de los materiales deber de acompaar un certificado de

material, en caso contrario, ser perceptivo realizar un control de las caractersticas
fsico-qumicas por un laboratorio especializado, siguiendo para su realizacin las
recomendaciones dictadas por las normas anteriores. Asimismo, los tratamientos
trmicos a los que puedan estar sometidos se realizarn conforme a lo establecido.

4.2 MATERIAL ALUMINICO

Chapas sistema seguridad

Suministro, calidades e inspeccin segn norma UNE-EN 485-

1:2009+A1:2010 Aluminio y aleaciones de aluminio. Chapas, bandas y planchas.
Parte 1: Condiciones tcnicas de suministro e inspeccin.

4.3 INSTALACIN ELCTRICA Y ELEMENTOS ELCTRICOS

Cumplirn todas las normas y reglamentos de ampliacin vigentes en este

campo.

Motor Elctrico

El motor elctrico cumplir las normas siguientes:

- UNE-EN 60034 : 2011 Mquinas elctricas rotativas

- UNE-EN 50347 : 2003 Motores trifsicos de induccin de aplicacin general con

dimensiones y potencias normalizadas.

14
 Pliego de Condiciones

- UNE-EN 60204-1:2007 Seguridad de las mquinas. Equipo elctrico de las

mquinas. Parte 1: Requisitos generales.

Elementos de mando y sealizacin

Los elementos de accionamiento y mando expuestos tendrn un grado de

proteccin IP 65 o IP66. Las cmaras de contactos tendrn los contactos separados
galvnicamente y estarn diferenciados por cubiertas de distinto color. Todos los
bornes estarn protegidos segn VGB4 y VDE 0100T.150 contra contacto corporal
directo.

Fines de carrera

Los fines de carrera cumplirn las normas DIN 43697, DIN 40050 y VDE
0110/0660.

Interruptor principal de emergencia

El interruptor principal de emergencia cumplir todas las exigencias de las

disposiciones VDE 0113 para equipamientos elctricos de mquinas de tratamiento y
manipulacin y la UNE-EN 60204-1:2007 Seguridad de las mquinas. Equipo
elctrico de las mquinas. Parte 1: Requisitos generales.

Contactores

Los contactores cumplirn las normas y recomendaciones internacionales

VDE 0660, IEC 158-1, BS 5424 y UNE-EN 60947-4-1:2011 Aparamenta de baja
tensin. Parte 4-1: Contactores y arrancadores de motor. Contactores y
arrancadores electromecnicos.

Rels

Cumplen las normas UNE-EN 60255:2007 Rels de medida y equipos de

proteccin y UNE-EN 60255-8:1998 Rels elctricos. Parte 8: Rels elctricos
trmicos. As como IEC 60947-5 e IEC 61095.

15
 Pliego de Condiciones

Resistencias flexibles elctricas

De acuerdo con el cumplimiento de las normas de UNE-EN 60398:2001

Instalaciones electrotrmicas industriales.

Cableado Elctrico

Norma IEC 60228 e IEC 60309 Enchufes pasa uso industrial.

Regulador de temperatura

Debe cumplir los siguientes requisitos:

x Estndares:
9 EN 61326
9 IEC 61131
9 IEC 61010-1
x Entrada sensor:
9 JIS C 1602-1995
x Cada y vuelco (IEC 68-2-31). Ensayado con cadas desde altura de 50mm.
x Electricidad esttica (IEC 801-2). Descarga sobre todas las piezas accesibles
para el operador durante el servicio normal. Tensin de ensayo 2,5 KV.
x Campos electromagnticos (IEC 801-3). Intensidad 3 V/m.
x Grado de proteccin (IEC 529): IP 20 (Trasera) IP66 (Frontal). Clase I segn
IEC 536.
x Dimensionado del aislamiento (VDE 0160).

Sensores

UNE-EN 50212:1997 Conectores para sensores termoelctricos.

Actuador lineal Elctrico

Instalacin cableada IEC60364 y Grado 54 de proteccin IEC529.

16
 Pliego de Condiciones

4.4 MATERIAL DE SOLDADURA.

Las dimensiones, rigidez, dimetro remanente, paso de espira, estado

superficial, adherencia del cobre y resistencia a la corrosin de los alambres macizos
para la soldadura por arco elctrico en atmsfera protectora, cumplir las exigencias
sealadas en la norma UNE-EN ISO 14341:2011 Consumibles para el soldeo.
Alambres y depsitos para el soldeo por arco con proteccin gaseosa de aceros no
aleados y aceros de grano fino. Clasificacin. (ISO 14341:2010), al igual que el
marcado, suministro y embalaje.

4.4 COMPONENTES HIDRULICOS

Bomba hidrulica

Referentes a conexiones roscadas de las tuberas de trabajo y aspiracin DIN

13, al fluido de fugas ISO 11926. UNE-EN ISO 4413:2011 referente a
Transmisiones hidrulicas. Reglas generales y requisitos de seguridad para los
sistemas y sus componentes.

En concepto de seguridad, UNE-EN ISO 12100:2012 Seguridad de las

mquinas. Principios generales para el diseo. Evaluacin del riesgo y reduccin
del riesgo.

Componentes hidrulicos: Vlvula limitadora de presin, Vlvula de control de

descenso, vlvula reguladora de caudal, vlvula direccional.

Verificacin de la seguridad acorde DGRL 97/23/EG. DIN 4401

Posicionamiento de las conexiones. EN-ISO 9227 en referencia su proteccin frente
a la corrosin.

Aceite hidrulico

DIN 51524, referente a caractersticas, degradabilidad y almacenamiento.

Juntas de estanqueidad

17
 Pliego de Condiciones

ISO 5597:2010 Referente a dimensiones y tolerancias de los elementos de

estanqueidad e ISO 3601-3:2005 aplicable al diseo y denominacin.

4.4 DETALLES DE CONTROL DE LA OBRA

Control dimensional: Sobre todas las piezas se realizar un control

dimensional para comprobar que sus medidas se ajustan al diseo. Asimismo, se
realizar un control de la calidad superficial con rugosmetro en aquellas piezas que
requieran un grado de acabado preciso.

Control de soldaduras: se realizarn las uniones empleando la soldadura por

arco bajo gas protector activo con electrodo consumible (CDIGO 135: SOLEDO
MAG: soldeo por arco bajo proteccin de gas activo con alambre fusible, segn
UNE-EN ISO 4063:2011 Soldeo y tcnicas conexas. Nomenclatura de procesos y
nmeros de referencia. (ISO 4063:2009, versin corregida 2010-03-01).

Hilo: A su recepcin se comprobar que cumple las condiciones tcnicas de

recepcin indicadas en las normativa vigente UNE-EN ISO 14341:2011.

x Dimetro: 1,2 mm
x Designacin: EM TIPO 1 M3 (comercialmente E-70 R6).

Atmsfera de proteccin:

x Mezcla 80% Ar-20% CO 2 (compuesto comercializado por la casa

ARGN denominado c-15).

Voltaje-amperaje:

x 25 V y 250 A.

Velocidad de Hilo:

x 2030 cm /min.

El ingeniero responsable de la fabricacin deber realizar diferentes

inspecciones y controles para asegurar una soldadura correcta:

18
 Pliego de Condiciones

a. INSPECCIN ANTES DE LA SOLDADURA:

Sobre el material base:
x Composicin qumica.
x Caractersticas mecnicas.
x Homogeneidad.
x Aspecto superficial y dimensiones principales.
x Posibles defectos internos (laminacin, grietas)

Materiales de aporte:
x Composicin qumica.
x Caractersticas mecnicas.
x Estado de conservacin.

Procedimiento de soldadura:
x Alcance.
x Compatibilidad de los materiales de base y aportacin.
x Ensayos de cualificacin u homologacin.

Certificacin de los operarios:

x Ensayos de cualificacin y validez, y vigencia de la certificacin.

Medios:
x Caractersticas de las mquinas y medios auxiliares.

Preparacin de la unin:
x Control de la preparacin de bordes.
x Limpieza.
x Alineacin y separacin de bordes.
x Predeformaciones.
x Posicin de soldeo.

19
 Pliego de Condiciones

B. INSPECCIN DURANTE LA SOLDADURA:

1. Precalentamiento.
2. Temperatura entre pasadas.
3. Deposicin y penetracin del cordn raz.
4. Grietas en el cordn de la raz.
5. Saneado del cordn de la raz.
6. Orden de disposicin del resto de cordones.
7. Limpieza entre pasadas.
8. Forma de los cordones.
9. Caractersticas elctricas.
10. Velocidad de soldeo.
11. Atmsfera protectora.

C. INSPECCIN DESPUS DE LA SOLDADURA:

1. Velocidad de enfriamiento.
2. Aspecto exterior.
3. Dimensiones.

Despus de la soldadura, se deber dejar un perodo de enfriamiento y de

reposo, que puede variar desde 6 a 24 horas, segn la importancia de las costuras
soldadas. Su fin es poder encontrar grietas mediante una inspeccin visual antes del
control mediante E.N.D. y el ulterior tratamiento trmico. Una vez realizada la
inspeccin de las costuras, se debe someter a las piezas a un tratamiento eliminador
de tensiones. Debemos vigilar que el calentamiento se realice a una temperatura de
500 a 600 0C con objeto de eliminar o disminuir las tensiones, siendo de importancia
obtener un calentamiento y enfriamiento uniforme.

Despus de un reposo se proceder a realizar una nueva inspeccin de las costuras

soldadas. Durante los trabajos de inspeccin despus de la soldadura se deben
localizar y marcar los defectos encontrados mediante los mtodos E.N.D. empleado
la clasificacin de defectos en las soldaduras por fusin de metales recogidos y
codificados en la norma UNE-EN ISO 6520-1:2009 Soldeo y tcnicas afines.

20
 Pliego de Condiciones

Clasificacin de las imperfecciones geomtricas en los materiales metlicos. Parte

1: Soldeo por fusin (ISO 6520-1:2007).

Control de montaje:

Se realizar siguiendo, siempre que sea posible, el orden marcado en el

documento Memoria Descriptiva; en todo caso, la Direccin Facultativa responsable
de fabricacin, puede establecer otro orden, si las condiciones de suministro o de
medios impidiesen el establecido.

4.5 ENSAYOS Y PRUEBAS DE ELEMENTOS

A. Cilindro hidrulico: una vez montado, se le someter gradualmente a

presiones de prueba a 100, 255 y 300 kg/cm2 para comprobar la estanqueidad
de soldaduras y elementos de estanqueidad tanto a baja como a alta presin.
B. Vlvula de bloqueo: Se probar su correcto funcionamiento una vez
integrado en el circuito hidrulico y conectadas sus bobinas. Se verificar su
tiempo de respuesta.
C. Regulador Temperatura del Horno: antes de su instalacin, se realizar
una serie de verificaciones del funcionamiento del programa empleando un
simulador o entrenador.
D. Actuador Lineal: Se realizara una prueba anterior y posterior a su montaje
comprobando su velocidad y fuerza de empuje.
E. Prueba general: despus del montaje completo, se proceder a realizar
pequeas maniobras de marcha para comprobar el funcionamiento correcto
de todo el conjunto:
x Sistema hidrulico.
x Armario de maniobra elctrico.
x Regulacin de fines de carrera.
x Elementos de seguridad (pulsadores de emergencia, alarmas de
suciedad en filtros, nivel de aceite,)

21
 Pliego de Condiciones

x Medicin de la temperatura del horno por el conjunto termopar-

regulador
x Funcionamiento del panel de mandos.
x Respuesta en modo seguro (bloqueo) del actuador elctrico.
x Ajuste a las dimensiones del equipo acorde a lo establecido en
material de seguridad y ergonoma.

Realizadas estas comprobaciones se someter a la armadura a una serie de

ensayos de resistencia, regulando la vlvula de control a presin a 50, 100, 150 y 200
bar, lo que equivale a una fuerza de trabajo aproximada de 10, 20, 30 y 40 Tm. A
posteriori se comprobara el estado de la armadura: costuras soldadas, deformaciones
aparentes, roturas

En el horno se realizaran pruebas de precalentamiento de laminas de al

menos dos espesores distintos, y su comprobacin que esta lista para el conformado
habiendo alcanzado su temperatura de reblandecimiento en un tiempo aceptable.

4.6 PLAZOS DE EJECUCIN

No se pueden establecer plazos de ejecucin exactos, ya que dependen de la

disponibilidad de la maquinaria de mecanizacin y personal que existan en ese
momento. No obstante se estimar un plazo no superior a 90 das (3 meses).

Este aspecto, al igual que el plazo de entrega, deber ser marcado finalmente
por el Departamento de Ventas, conforme a los plazos dados por el Departamento
de Fabricacin en el momento de la realizacin del proyecto y todo ellos con la
aprobacin de la Direccin.

4.7 GARANTAS

Una vez terminadas las obras, se efectuar la recepcin provisional de las

mismas, contando a partir de ese momento el plazo de garanta, al final del cual se
llevar a cabo la recepcin definitiva.

22
 Pliego de Condiciones

El plazo de garanta se especificar en cada obra en el pliego particular de

condiciones. Durante este plazo, ser de cuenta del contratista, la conservacin y
reparacin de las obras, as como todos los desperfectos que pudiesen ocurrir en las
mismas, desde la terminacin de stas, hasta que se efecte la recepcin definitiva,
excepcin hecha de los daos que deriven del mal trato o uso inadecuado de las
obras por parte de la Direccin Facultativa.

4.8 MODIFICACIONES DEL PROYECTO

La Direccin Facultativa podr introducir en el proyecto, antes de comenzar

las obras o durante su ejecucin, las modificaciones que sean precisas para la normal
ejecucin, aunque no se hayan previsto en el proyecto y siempre que no varen las
caractersticas principales de las obras.

Tambin podr introducir aquellas modificaciones que produzcan aumento o

disminucin y an supresin de las unidades de obra marcadas en el presupuesto, o
sustitucin de una clase de fbrica por otra, siempre que sta sea de las
comprendidas en el contrato y correctamente justificadas en base a condiciones de
seguridad, de suministro, econmicas o tcnicas.

Cuando se trate de aclarar o interpretar preceptos de los pliegos de

condiciones o indicaciones de los planos o dibujos, las rdenes o instrucciones se
comunicarn exclusivamente por escrito al contratista, estando ste a su vez obligado
a devolver una copia suscribiendo con su firma su conformidad.

4.9 MODIFICACIONES DE LOS PLANOS

El contratista por su parte no podr alegar desconocimiento de definiciones

de detalle, no incluidas en el proyecto base, y quedar obligado a su ejecucin dentro
de las prescripciones generales del contrato.

El contratista deber confrontar, inmediatamente despus de recibidos, todos

los planos que le hayan sido facilitado, debiendo informar por escrito a la Direccin

23
 Pliego de Condiciones

Facultativa en el plazo mximo de 15 das y antes de proceder a su ejecucin, de

cualquier contradiccin, error u omisin que existiera en los mismo.

4.10 RECEPCIN PROVISIONAL DE LA MQUINA

Si el reconocimiento de las obras fuera satisfactorio se recibir

provisionalmente la mquina, empezando a contar desde ese momento el plazo de la
garanta.

4.11 RECEPCIN DEFINITIVA DE LA MQUINA

Una vez fijado el plazo de garanta en el pliego particular de condiciones se

proceder a efectuar la recepcin definitiva de las obras de un modo anlogo al
indicado en el artculo de recepcin provisional.

En el caso de que hubiera sido necesario conceder un plazo para subsanar los
defectos hallados, el contratista no tendr derecho a cantidad alguna en concepto de
ampliacin del plazo de garanta, debiendo continuar encargado de la conservacin
de las obras durante esa ampliacin.

4.12 ARTCULOS

Artculo 1.

Los elementos constituyentes del sistema proyectado, estarn fabricados en

los materiales y composicin que se especifican en el apartado
correspondiente a cada uno de los elementos descritos en el documento
Memoria del presente proyecto.

Artculo 2

Los elementos normalizados utilizados en la construccin del sistema se

adaptarn a las condiciones de la norma indicada, y segn las resistencias o
clases de resistencias, que se indiquen en la memoria de clculo, realizando

24
 Pliego de Condiciones

los distintos ensayos que en cada caso indique la norma o se estime

conveniente dada su funcin.

Artculo 3.

En caso de ser necesario algn tratamiento trmico, se realizar segn las

instrucciones expresas que se adjuntan en la Memoria de Clculo (tiempos,
penetracin, temperatura, etc.)

Artculo 4.

Cualquier otro material que pretendiera ser utilizado sustituyendo al indicado,

deber ser experimentado y aprobado por la direccin tcnica, estudindose a
posibilidad de sustitucin.

Artculo 5.

Cada uno de los materiales utilizados, ser sometido a los ensayos pertinentes
por parte de la empresa contratista, de manera que satisfagan las
caractersticas mnimas, exigidas como base de diseo, en el Anexo_I:
Clculos.

Artculo 6.

Si los resultados de los ensayos no se corresponden con los valores

establecidos, se sometern a un nuevo ensayo, y si stos fueran igualmente
fallidos, se proceder al rechazo de los materiales.

Artculo 8.

Las uniones soldadas y sus ensayos se realizarn segn las normas y

recomendaciones del Instituto Nacional de Soldadura y las indicadas en el
presente documento.

Artculo 9.

Los electrodos a utilizar sern los recomendados por normativa indicada en el

documento Memoria del proyecto.

25
 Pliego de Condiciones

En caso de tener que soldar otro tipo de material distinto al acero citado, se
realizar por medio de electrodos de aporte de ese mismo material a soldar.

Artculo 10.

El ensamblaje de los elementos constituyentes del sistema, se har de acuerdo

con las especificaciones en el documento Memoria y de Anexo_I: Clculo.
Antes de la finalizacin del montaje, se revisar la calidad y caractersticas de
los elementos de unin, que tienen que coincidir con especificado en el
proyecto.

Artculo 11.

Las piezas susceptibles de ser engrasadas, tales como rodamientos, pistones,

pestillos, casquillos de giro, etc. se engrasarn en el instante de ensamblaje de
dichos elementos.

Artculo 12.

Todos los elementos de construccin, as como todos los elementos que se

especifiquen, recibirn en su superficie exterior una capa de pintura
protectora ante la corrosin, o bien segn se indique, de recubrimiento
electroltico para el mismo fin. Esto se har antes del almacenamiento en
espera del montaje, y siempre segn las consideraciones estticas indicadas
en este documento.

Artculo 13.

El montaje del mecanismo conjunto se har por parte del Ingeniero Tcnico
siguiendo las especificaciones reflejadas en la memoria.

Artculo 14.

Los distintos elementos sern definitivamente comprobados en su perfecta

ejecucin en lo que se llamar prueba de recepcin provisional. En esta
prueba, debe quedar claro que si por cualquier motivo fuese rechazado
alguno de ellos, sera necesaria su nueva adquisicin.

26
 Pliego de Condiciones

Artculo 15.

Una vez realizado el ensamblaje, se realizar una prueba dinmica, en la cual

se exigir al sistema un correcto funcionamiento. Dicha prueba, tendr lugar
durante el periodo de garanta y siendo satisfactoria se proceder a liquidar el
resto de la cantidad adeudada.

5. PLIEGO DE CONDICIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE

5.1 PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES DE SEGURIDAD E HIGIENE

El contratista estar obligado al cumplimiento de las disposiciones vigentes

en materia laboral, de seguridad social y de seguridad e higiene en el trabajo. En lo
referente a las obligaciones del contratista en materia de seguridad e higiene en el
trabajo, stas quedan detalladas de la forma siguiente:

El contratista es responsable de las condiciones de seguridad e higiene en los

trabajo, estando obligado a adoptar y a hacer aplicar, a su costa, las disposiciones
vigentes sobre estas materias, en las medidas que dicte la Inspeccin de Trabajo y
dems organismos competente, as como las normas de seguridad complementarias
que correspondan a las caractersticas del trabajo contratado.

A tal efecto el contratista debe establecer un plan de seguridad, higiene y

primeros auxilios que especifique con claridad las medidas prcticas que estime
necesario tomar en la construccin y montaje conjunto.

Este plan debe precisar las formas de aplicacin de las medidas

complementarias que correspondan a los riesgos de la obra con el objeto de asegurar
eficazmente los siguientes puntos:

x La seguridad de su propio personal, del de la empresa contratante y de

terceros.
x La higiene y primero auxilios a enfermos y accidentados.
x La seguridad de las instalaciones.

27
 Pliego de Condiciones

El plan de seguridad as concebido, debe comprender la aplicacin de las

normas de seguridad que la empresa contratante prescribe a sus empleados cuando
realizan trabajos similares a los encomendados al personal del contratista, y que se
encuentran contenidas en las prescripciones de seguridad y primero auxilios.
El plan de seguridad, higiene y primero auxilios, deber ser comunicado a la
empresa contratante, en el plazo mximo que se seale en el pliego de condiciones
particulares y en su defecto, en el plazo de tres meses a partir de la firma del
contrato. El incumplimiento de este plazo puede ser motivo de resolucin del
contrato.

La adopcin de cualquier modificacin o ampliacin al plan previamente

establecido, en razn de la variacin de las circunstancias de la obra, deber ser
puesta inmediatamente en conocimiento de la empresa contratante.

Los gastos originados por la adopcin de las medidas de seguridad, higiene y

primeros auxilios son a cargo del contratista y se considerarn incluidos en los
precios del contrato. Quedan incluidas en estas medidas, sin que su enumeracin las
limite, los siguientes apartados:
a) La formacin en sus distintos niveles profesionales en materia de
seguridad, higiene y primeros auxilios, as como la informacin al
mismo mediante carteles, avisos o seales de los distintos riesgos que
la obra presente.
b) El mantenimiento del orden, limpieza, comodidad y seguridad en las
superficies o lugares de trabajo, as como los accesos a aquellos.
c) El establecimiento de las medidas encaminadas a la eliminacin de
factores nocivos, tales como polvos, humos, gases, vapores,
iluminacin deficiente, ruidos, temperatura, humedad, aireacin
deficiente, etc.
d) El suministro a los operarios de los medios de proteccin personal
necesarios para cada una de las distintas actividades realizadas, as
como de las instalaciones sanitarias, botiquines, ambulancias, que las
circunstancias hagan igualmente necesarias. As mismo, el contratista
debe procedes a su costa al establecimiento de vestuarios, servicios
higinicos, servicio de comedor y menaje, barracones, suministro de

28
 Pliego de Condiciones

agua, etc., que las caractersticas en cada tipo de instalaciones quede

determinada por la reglamentacin.

Los contratistas que trabajen en una misma obra debern agruparse en el seno
de un comit de seguridad, formado por los representantes de las empresas, comit
que tendr por misin coordinar las medidas de seguridad, higiene y primero
auxilios, tanto a nivel individual como colectivo. De esta forma, cada contratista,
debe designar un representante responsable ante el comit de seguridad. Las
decisiones adoptadas por el comit se aplicarn a todas las empresas, incluso las que
lleguen con posterioridad a la obra.

Los gastos resultantes de esta organizacin colectiva se abonarn

mensualmente entre las empresas participantes, proporcionalmente al nmero de
jornales, horas de trabajo de sus trabajadores, o por cualquier otro medio acordado
de mutuo acuerdo.

El contratista remitir a la representacin de la empresa contratante, con fine

de informacin, copia de cada declaracin de accidente que cause baja en el trabajo,
inmediatamente despus de formalizar dicha baja.

El incumplimiento de estas obligaciones por parte del contratista o la

infraccin de las disposiciones sobre seguridad por parte del personal tcnico
designado por l, no implicar responsabilidad alguna para la empresa contratante.

5.2 ARTCULOS.

Artculo 1.

El contratista tiene las siguientes obligaciones en cuanto a la seguridad e

higiene.

1. Cumplir personalmente y hacer cumplir al personal a sus rdenes, todas

las disposiciones de Seguridad e Higiene en el trabajo, que sean
directamente aplicadas en la ejecucin del trabajo que nos ocupa.

29
 Pliego de Condiciones

2. Adoptar cuantas medidas fuesen necesarias en orden a las ms perfecta

organizacin y plena eficacia de las debida prevencin de riesgos, que
puedan afectar a la vida, integridad y salud, de los trabajadores que
participen en la ejecucin del trabajo.
3. Proveer de todo cuanto fuese necesario, tanto para el mantenimiento de la
maquinaria, material y tiles de trabajo, en debidas condiciones de
seguridad, as como para el normal uso de los servicios mdicos en
prevencin de posibles accidentes.
4. Facilitar gratuitamente a los trabajadores los medios de proteccin
personal de carcter preceptivo adecuado a los trabajos a realizar.
5. Observar con todo rigor y exactitud las normas existentes en lo que se
refiere a la ocupacin de los trabajadores en mquinas o actividades
peligrosas, cuando las mismas puedan producir dolencias o defectos
fsicos.
6. Establecer determinados niveles jerrquicos mediante instrucciones
escritas, indicando las facultades y deberes del personal, para prevenir
accidentes durante la ejecucin de la obra.
7. Adoptar las medidas oportunas, en su caso para que el personal cumpla
todos los requisitos de la vigente Ley de Prevencin de riesgos
Laborales, establecidos como obligatorios.
8. Facilitar la instruccin al personal, antes de empezar a desempear el
trabajo, acerca de los riesgos y peligros que en l puedan afectarles.
9. Prohibir o paralizar en su caso los trabajos en que se adviertan peligro
inminente de accidentes o de otros siniestros profesionales, cuando sea
posible el empleo de los medios para evitarlos.

Artculo 2.

Durante la fabricacin de los elementos del sistema se procurar un mximo

orden para materiales almacenados, retales o desperdicios, con el fin de
reducir el riesgo de accidentes por sta causa.

30
 Pliego de Condiciones

Artculo 3.

La vestimenta de trabajo ha de ser cerrada hasta el cuello. La chaqueta de

trabajo ha de estar libre de bolsillos o cualquier cosa que pueda provocar
enganches. Tambin se ir desprovisto de cinturn y ser imprescindible el
uso de botas y mandiles.

Artculo 4.

Durante las operaciones de mecanizado de elementos o piezas, mediante

arranque de virutas, es imprescindible llevar gafas ligeras de proteccin.

Artculo 5.

Uso obligatorio de guantes o ganchos en la manipulacin de la viruta.

Artculo 6.

No lavar la piel con lquidos de trabajo para evitar as irritaciones, usar a tal
efecto pastas protectoras.

Artculo 7.

Los tiles de trabajo han de estar alineados en una caja especial para tiles.
No deben estar, en ningn caso, en la pared posterior de la mquina
herramienta. Tampoco estar permitido depositar tiles de trabajo sobre la
mquina o su bancada.

Artculo 8.

Evitar el manipulado de mquinas herramientas con sortijas, alianzas, etc.

debido al peligro de enganches. Dejarlos a tal efecto en los vestuarios.

31
 Pliego de Condiciones

Artculo 9.

Los trabajos de soldadura se realizarn atendiendo a todas las normas de

seguridad, que recomienda el Instituto de Seguridad e Higiene en el Trabajo
y, especialmente, en lo que respecta a vestuario adecuado y elementos de
proteccin para las distintas partes del cuerpo.

Artculo 10.

Destacar la importancia de una buena instalacin extractora de aire en zona

de polvos, pinturas, gases, etc, que puedan surgir en las distintas fases del
proceso de fabricacin y montaje.

32
 Presupuesto

DOCUMENTO N4: PRESUPUESTO

1. PRESUPUESTO DE LA PRENSA

1.1 ARMADURA DE LA PRENSA

Precio
Unidades
Pieza Concepto Unitario Precio Total
/ Horas
()
Chapa Acero
Placa Frontal y S235JR 2 64 64
Trasera del 1640x580x15mm
Montante
Oxicorte y
Superior 2h 13 26
Acabado

Perfil L
200x100x12mm
4 42.8 171.2
de Acero S235
Columnas
L=2180mm
Oxicorte 1.5h 13 19.5

Soldadura 1.5h 20 30

Chapa Acero
S235JR 1 48.5 48.5
Cubierta del
Montante 1200x280x15mm

Superior Oxicorte 1h 13 13

Mecanizado 0.5h 15 7.5

Chapa Acero
S335JR 1 78 78

Placa de Apoyo 850x300x40mm

Oxicorte 1h 13 13

Mecanizado 3h 15 45

Refuerzo Perfil IPN-280 4 17.5 70

1
 Presupuesto

Precio
Unidades
Pieza Concepto Unitario Precio Total
/ Horas
()

S235 200mm

Oxicorte 1h 13 13

Chapa Acero
Chapa Frontal
S235JR 2 89.5 179
y Trasera del
1640x350x15mm
Montante
Oxicorte y
Inferior 2h 13 26
Acabado

Chapa Acero
S335JR 1 72.4 72.4
Placa de Apoyo
1200x600x10mm
Mesa Fija
Oxicorte 1.5h 13 19.5

Mecanizado 1.5h 15 22.5

Placa Acero
S355JR 1 126.5 126.5
Mesa Fija
1200x700x40

Mecanizado 6h 15 90

Perfil rectangular
100x60mm
1 94 94
e=5mm
Bastidor L=4500mm

Oxicorte 1h 13 13

Soldadura 1.5h 20 30

Soldadura y Pintura

Soldadura,
Soldadura 10h 30 300
desbastado y

2
 Presupuesto

Precio
Unidades
Pieza Concepto Unitario Precio Total
/ Horas
()

chorreado de la
estructura

Inspeccin
5h 22 110
Ultrasonidos

Inspeccin
Partculas 5h 22 110
Magnticas

Pintura de
Imprimacin,
Pintura X 360 360
limpieza y capa
de acabado

Recocido
Recocido eliminador de X 280 280
tensiones

Ensayo de X 65 65
traccin

Ensayo y Ensayo de X 90 90
certificacin Resilencia

Homologacin
X 250 250
Procedimiento de
Soldadura
TOTAL ESTRUCTURA 2836.6

3
 Presupuesto

1.2 CILINDRO HIDRAULICO

Precio
Tiempo Precio
Pieza Concepto Unitario
(horas) Total
()
Tubo Acero 40CrNiMo7
int 190 - ext 160 x 960 1 49 49
Tubo
mm
Hidrulico
Mecanizado 8 15 120

Lapeado 3 25 75

Redondo Acero C45E

1 45.5 25.5
90 x 950 mm

Vstago Mecanizado 5 15 75

Cromado 1.5 25 37.5

Tratamiento Trmico X 90 90

Redondo Acero C45E

1 26.5 26.5
150 x 105 mm
Embolo
Mecanizado 6 15 75

Rectificado 2 25 50

Redondo Acero C45E

1 31 31
Tuerca de 165 x 100 mm

Cierre Mecanizado 7 15 105

Rectificado 2 25 50

Redondo Acero C45E

1 25 25
Culata 165 x 40 mm

Mecanizado 2 15 30

4
 Presupuesto

Redondo Acero C45E 80

Tuerca del 1 19.5 19.5
x 12 mm
Embolo
Mecanizado 1 15 15

Redondo Acero C45E

Brida de 1 31.5 31.5
250 x 28 mm
Sujecin
Mecanizado 1.5h 15 22.5

Elementos de estanqueidad

Anillo Back- up ring de PTFE

2 6.25 12.5
trico (70 x 2.7 x 1.4)

Junta Trica - Anillo O-

Junta trica RING de NBR (63.09 x 1 9.5 9.5
3.53)

Junta Glyd Ring RG de

Junta trica Turcon 46 (94.62 x 5.33 1 8.75 8.75
mm)

Junta collarn RU3 de

Junta
Zurcon 20 (90 x 12.5 x 1 8.5 8.5
collarn
11.5 mm)

Gua Slydring de Turcite

Gua 1 2.5 2.5
(90 x 15 x 2.5 mm)

Gua Slydring de Turcite

Gua 1 1.9 1.9
(90 x 9.7 x 2.5 mm)

Rascador DA22 de Zurcon

Rascador 1 11.3 11.3
(90 x 15 x 2.5 mm)

Anillo Back- up ring de PTFE

1 6.5 6.5
Fijador (70 x 2.7 x 1.4)

5
 Presupuesto

Junta Trica - Anillo O-

Junta trica RING de NBR (63.09 x 1 14.3 14.3
3.53)

Guia Slydring de Orkot

Gua 2 2.1 2.1
(160 x 9.7 x 2.5 mm)

Gua Slydring de
Gua Turcite (160 x 15 x 2.5 2 2.6 2.6
mm)

Junta Glyd Ring PG de

Junta trica Turcon 46 (135.89 x 7 1 6 6
mm)

Otros

Arandela
de MB-12 160 1 3.5 3.5
seguridad

Tornillo Cilndrico
Tornillos M12x60 Cabeza 4 0.3 1.2
Hexagonal 8.8

Arandelas Arandela M12 4 0.1 0.4

Tuercas Tuerca M12 4 0.3 1.2

Capa de Imprimacin,
Acabado X 155 155
limpieza y capa de acabado

Montaje Montaje y Apriete 2h 30 60

TOTAL CILINDRO HIDRAULICO 1152.75

6
 Presupuesto

1.3 MESA MOVIL Y SISTEMA DE GUIADO

Precio
Unidades Precio
Pieza Concepto Unitario
/ Horas Total
()

Placa Acero
S355JR 1 126.5 126.5

Mesa Mvil 1200x700x40mm

Mecanizado 5h 15 75

Rectificado 1h 25 25

Listones
25x10mm de
1 62 62
Acero S235
Refuerzo Mesa L=2800mm
Mvil
Oxicorte 1.5h 13 19.5

Mecanizado 2h 15 30

Soldadura 3h 30 90
Redondo Acero

Cilindro de S355JR 1 112.5 112.5

Anclaje 200x40mm

Mecanizado 4h 15 60

Redondo Acero
S355JR 1 81 81
Arandela 170x12mm
Partida
Mecanizado 3h 15 45

Redondo Acero
2 21.5 43
Casquillo C45E 75x40mm
Roscado
Mecanizado 2h 15 30

7
 Presupuesto

Precio
Unidades Precio
Pieza Concepto Unitario
/ Horas Total
()
Barra acero
cromado C45E 2 61 122
Ejes Gua
75x1345mm

Mecanizado 2h 15 30

Tornillos Allen
Tornillos 6 0.5 3
M10x25 G8.8

Casquillos con
Valona de bronce
Casquillos 4 9.9 39.6
autolubricado
60mm

Montaje y Pintura

Unin al cilindro
hidrulico, ajuste,
Montaje fijacin de 2.5h 30 75
casquillos con
adhesivo

Pintura de
Imprimacin,
Pintura X 210 210
limpieza y capa
de acabado

Recocido
Recocido eliminador de X 195 195
tensiones

TOTAL MESA MOVIL Y SIST. DE GUIADO 1464.1

8
 Presupuesto

1.4 SISTEMA HIDRAULICO

Precio
Unidades / Precio
Pieza Concepto Unitario
Horas Total
()

Grupo ABAPG-A10VSO 28DFR

Motor- VPA/15,0CA4523/SE 1 1350 1350
Bomba HOY

Vlvula
Reguladora Bosch-Rexroth 1 89.5 89.5
DB 6 PW7 1X / 200V
de Presin

Vlvula
Reguladora 2FRM 10-3X / 50L 1 75.7 75.7
Bosch-Rexroth
de Caudal

Vlvula 1
Bosch-Rexroth 79 79
Direccional 4WMM 10 G 5X F / M 3h

Vlvula
Direccional Bosch-Rexroth 1 115.6 115.6
4WMM 10 G 5X F / M
de Bloqueo

Vlvula de
Control de Bosch-Rexroth 1 56.5 56.5
4WMM 10 G 5X F / M
Descenso

Vlvula
VD 5 - W T4/30 1 14.5 14.5
Antirretorno DUPLOMATIC

Vlvula
DUPLOMATIC 1 14.5 14.5
Antirretorno VD 4 - W 1/30

9
 Presupuesto

Precio
Unidades / Precio
Pieza Concepto Unitario
Horas Total
()

Manmetro 111.26 NS50 0/250 1 36.5 36.5

WIKA

Manmetro WIKA 1 33 33
111.26 NS50 0/100

Chapa Acero S235JR

1 54.5 54.5
Panel de 740x635x5mm

Mandos Mecanizado 2h 15 30
Hidrulicos Plegado 2h 15 30

Soldadura 1h 30 30

Chapa Acero S235JR

1 65.5 65.5
Soporte 870x850x8mm

Centralita Mecanizado 1h 15 15
Hidrulica Plegado 0.5h 15 7.5

Soldadura 1.5h 30 45

MODELO G 502/01 1 14.3 14.3

MODELO G461/01 1 14 14
Placas de
MODELO G534/01 1 15 15
conexin
MODELO G67/01 1 9.95 9.95

MODELO G279/01 1 11.5 11.5

Chapa de acero
Deposito 1 87 87
755 x 485 x 280 mm

Intercam. de HYDAC HEX610 - 20 -

1 65 65
Calor CB27 / G3/4"

10
 Presupuesto

Vlvula
DANFOSS AVTA-10 1 46.3 46.3
Termosttica
Filtro de MPFILTRI SRT 100-1 S
1 78 78
aspiracin G1 M90 P01

Filtro de STAUFF
RTF20 B2 (RTE20 G 6 B) 1 56.5 56.5
retorno
V B10 D
Indicador
ptico de
LG2T 1 8.5 8.5
nivel y
temperatura

Sonda de
FLS-S G 1 1/2 1 13 13
Nivel WIKA

Tornillos Tornillo M10x20 4 0.5 2

Tuerca M10 Grower 4 0.25 1

Arandela 10.6mm 4 0.1 0.4

Racores de conexin X 50
140
Mangueras de conexin X 90
Otros
Fluido Hidrulico
100 1.2 120
(100l)
Montaje, pintura y
Montaje 30h 22 660
conexionado

TOTAL SISTEMA HIDRAULICO 3381.25

1.5 APARELLAJE ELECTRICO

Dentro de este apartado, incluiremos los elementos que constituyen la barrera

a de seguridad, integrada por sensores fotoelctricos rflex.

11
 Presupuesto

Precio
Unidades / Precio
Pieza Concepto Unitario
Horas Total
()

Armario metlico
300x200x150mm 1 19.5 19.5
Armario de
AM06052
maniobra
Mecanizado 2h 15 30

Chapa Acero S235 1 39.2 29.5

Chapa unin 310x300x2mm
Plegado 0.5h 15 7.5
Armario
Mecanizado 0.5h 15 7.5

Guardamotor SCHNEIDER 1 116.5 116.5

TeSys GV3P321

Contactor SCHNEIDER TeSys 1 95.5 95.5

LC1D323P7

Arrancador SCHNEIDER SOFT

START - 1 238.5 238.5
Progresivo
ATS01N232QN

SCHNEIDER
XB4BV43
Pulsadores 2 22.3 44.6
SCHNEIDER
XB4BV44
Interruptor
magneto- Acti9-A9F89116 1 29.6 29.6
SCHNEIDER
trmico

LEGRAND
Transformador Transformador 1 41 41
230/24V Ref.044235

Rel Seguridad SCHNEIDER 1 45.6 45.6

XPSAFL5130

12
 Presupuesto

Precio
Unidades / Precio
Pieza Concepto Unitario
Horas Total
()

Rel Interruptor SCHMERSAL 1 44.5 44.5

AES-1185

Botonera SCHNEIDER 1 18.3 18.3

XAPA1120

Pulsador ON SCHNEIDER 1 9.95 9.95

XB4BW33B5
Pulsador de
XB4BS542 1 15.8 15.8
Emergencia SCHNEIDER

Sensor TELEMECANIQUE
XUB4APANM24 8 68 544
Fotoelctrico

Chapa Aluminio 6082

1 24.4 24.4
1200x120x2mm
Carril Sensores
Plegado 1h 15 15

Mecanizado 1h 15 15

Chapa Aluminio 6082

1 21.5 21.5
1200x80x2mm
Porta-clula Plegado 0.5h 7.5 7.5

Mecanizado 0.5h 7.5 7.5

Tornillos Tornillos Allen M8x12 7 0.25 0.25

Sensor
SCHMERSAL 2 85 170
Magntico BNS 250-12Z-2187

Perfil Perfil DIN ODR-35 1 15 15

13
 Presupuesto

L=250mm

Montaje de cuadro
Montaje elctrico, pulsadores, 20h 22 440
conexionado elctrico.
Pintura Pintura protectora X 90 90

TOTAL SISTEMA ELECTRICO 2144

1.6 RESUMEN PRESUPUESTO DE LA PRENSA

El montante total del presupuestado para la prensa, es:

1- ESTRUCTURA : 2836.6
2- CILINDRO HIDRAULICO: 1152.75
3- MESA MOVIL Y SIST. GUIADO: 1464.1
4- SISTEMA HIDRAULICO: 3381.25
5- SISTEMA ELECTRICO: 2144
TOTAL EJECUCION MATERIAL: 10978.7

5% GASTOS GENERALES: 548.9

3%BENEFICIO INDUSTRIAL: 329.3
2% SEGURIDAD E HIGIENE: 219.6

TOTAL: 12076.5
21% de IVA 2536

TOTAL PRESUPUESTO DE LA CONTRATA DE LA PRENSA:

14612.56

14
 Presupuesto

2. PRESUPUESTO DEL HORNO

2.1 ESTRUCTURA DEL HORNO

Precio
Unidade Precio
Pieza Concepto Unitario
s / Horas Total
()
Chapa Acero
S235JR 1 35.3 35.3
1238x820.5x2mm
Chapa A
Tapa Superior Oxicorte 1h 13 13

Plegado 1h 15 15

Soldadura Pernos 0.5h 20 10

Pernos
Pernos autosoldables 8 1.1 8.8
M10x30mm
Chapa Acero
S235JR 1 37.5 37.5
Chapa B
1378x875x2mm
Tapa Superior
Oxicorte 1h 13 19.5

Plegado 1.5h 15 22.5

Chapa Acero
S235JR 1 38.5 38.5
Chapa C 1400x855x2mm
Tapa Inferior
Oxicorte 1h 13 13

Plegado 1h 15 15

Chapa Acero
Chapa D S235JR 1 39 39
Tapa Inferior 1485x835x2mm

Oxicorte 1h 13 13

15
 Presupuesto

Precio
Unidade Precio
Pieza Concepto Unitario
s / Horas Total
()

Plegado 2h 15 30
Chapa Acero

Agarre S235JR 2 14.5 70

HORNO- 400x280x8mm

PRENSA Oxicorte 0.5h 13 6.5

Mecanizado 0.5h 15 7.5

Chapa Acero
S235JR 2 29 58
1500x342x8mm
Soportes Dcho.
e Izdo. Oxicorte 1h 13 13

Plegado 1h 13 13

Mecanizado 2h 15 30

Chapa Acero
S235JR 1 35.5 35.5
1165x465x5mm
Base Horno
Oxicorte 1h 13 6.5

Plegado 1h 13 13

Mecanizado 1h 15 15

Chapa Acero
S235JR 1 12.6 12.6
Unin Fija
350x200x5mm
ACTUADOR
Plegado 1h 15 15

Mecanizado 1h 15 15

Chapa Acero
Unin mvil
S235JR 1 17 17
ACTUADOR
390x225x5mm

16
 Presupuesto

Precio
Unidade Precio
Pieza Concepto Unitario
s / Horas Total
()

Oxicorte 0.5h 13 6.5

Mecanizado 1h 15 15

ALPHA
Actuador COLONNE
1 115 115
Elctrico Lineal QK_10BA040600
(Accesorios)

Guas CHAMBERLAN
RA774-400 2 84.5 169
Telescpicas

Cabeza Hexagonal
16 0.4 6.4
M6x25mm
Tornillos Allen M8x20mm 8 0.4 3.2

Tornillo Arandela
10 0.5 5
estampada M10x16

Tuercas M6/M8/M10 32 0.2 6.4

Arandelas Para M6/M8/M10 32 0.1 3.2

Soldadura,
desbastado y
4h 30 120
chorreado de la
Soldadura
estructura

Inspeccin 1h 22 22

Pintura de
Imprimacin,
Pintura X 90 90
limpieza y capa de
acabado

TOTAL ESTRUCTURA DEL HORNO 1184.4

17
 Presupuesto

2.2 SISTEMA ELECTRICO DEL HORNO

En este apartado se incluir las RLF (resistencias laminares flexibles) que

actan como fuente de calor as como el componente aislante interior a las tapas del
horno.

Precio
Unidades Precio
Pieza Concepto Unitario
/ Horas Total
()

Metalico, cara
Panel de
inlinada LEGRAN 1 21.9 21.9
mandos
285x215x95mm

Resistencias RLF - 200x400mm 6 39 234

Laminares
Flexibles RLF - 200x150mm 12 21.5 252

Pyrogel 6650
10 8.4 84
(m2)
Aislamiento
ASLAGLASS
2 7.5 15
(m2) 2mm

Regulador de OMROM
1 112.45 112.45
Temperatura E5CB-R1TC

Int. Magneto-
Acti 9 - A9F79125 1 64.1 64.1
trmico SCHNEIDER

Interruptor SCHNEIDER
Harmony XB5- 1 13.3 13.3
Selector
ZB5AD206

18
 Presupuesto

Precio
Unidades Precio
Pieza Concepto Unitario
/ Horas Total
()

Interruptor
C1350ALGAC 1 4.45 4.45
Balancn ARCOLECTRIC

Pulsadores SCHNEIDER
HARMONY XB5 - 2 28.9 57.8
Dobles
ZB5AA7121

Pulsador de SCHNEIDER
HARMONY XB5 - 1 41.4 24.9
Emergencia
XB5AS8445

Rel de
SCHNEIDER 1 47.5 47.5
Seguridad Tesys-GC2510M5

Tipo J, Cabezal
Termopar acodado 1 33.5 33.5

ALLEN
Zumbador BRADLEY 1 39.5 39.5
855P-B30SE22
Perfil de aluminio

Pasacables redondeado 1 11.5 11.5

25x18x500mm

Montaje del panel

de mandos,
Montaje conexionado, e 22h 20 220

instalacin.

Pintura e

Pintura imprimacion X 50 50
antocorrosivas

TOTAL SIST. ELECTRICO DEL HORNO 1283.9

19
 Presupuesto

2.3 RESUMEN PRESUPUESTO DEL HORNO

El montante total del presupuestado para la prensa, es:

1- ESTRUCTURA DEL HORNO : 1184.4

2- SISTEMA ELECTRICO: 1283.9
TOTAL EJECUCION MATERIAL : 2468.3

5% GASTOS GENERALES: 123.4

3%BENEFICIO INDUSTRIAL: 74
2% SEGURIDAD E HIGIENE: 49

TOTAL: 2714.7
21% de IVA 570

TOTAL PRESUPUESTO DE LA CONTRATA DEL HORNO:

3284.7

3.1 PRESUPUESTO TOTAL

TOTAL PRESUPUESTO DE LA CONTRATA DEL EQUIPO DE

TERMOCONFORMADO:

14612.56 + 3284.7 =17897.26

20