Plan Mantenimiento Preventivo Equipos Rotativos

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERIA
DIVISION DE POSTGRADO
PROGRAMA DE POSTGRADO EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EQUIPOS ROTATIVOS EN

INSTALACIONES DE CENTROS COMERCIALES TIPO MALL
Trabajo de Grado presentado ante la

Ilustre Universidad del Zulia
Para optar al Grado Acadmico de
MAGISTER SCIENTIARUM EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
Autora: Ing. Maritzabel Pastora Gonzlez Adrianza
Tutora: Msc. Ana Irene Rivas
Maracaibo, mayo de 2013

Gonzlez Adrianza, Maritzabel Pastora. Plan de Mantenimiento Preventivo para
Equipos Rotativos en Instalaciones de Centros Comerciales Tipo Mall. Trabajo de
Grado (2013). Universidad del Zulia, Facultad de Ingeniera, Divisin de Postgrado,
Maracaibo, Venezuela, p.141. Tutora: Msc. Ana Irene Rivas.
RESUMEN
El propsito de esta investigacin fue proponer un plan de mantenimiento preventivo

para equipos rotativos en instalaciones de centros comerciales tipo mall.
Fundamentndose en los aportes tericos de Duffuaa, S. y otros (2008); Zambrano y
Leal (2005), entre otros, en sus concepciones sobre mantenimiento preventivo.
Constituyendo una investigacin bajo el enfoque cuantitativo, utilizando a autores tales
como Hernndez, Fernndez y Baptista (2008) y Chvez (2007) entre otros. Dicha
investigacin se tipific como descriptiva, aplicada, no experimental, de campo, y
transversal. Se utiliz la observacin, apoyo documental e informtico de los equipos
rotativos, as como se dise una entrevista contentiva de 25 preguntas, de igual modo,
se reflejaron las distintas fases metodolgicas. Los resultados revelaron la existencia de
un gran nmero de equipos rotativos que presentan numerosas fallas y al llevar a cabo
los distintos anlisis de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de los equipos
rotativos, se especificaron los siguientes aspectos: tiempo para fallar; tiempo medio
entre fallas; tasa de fallas; y probabilidad de falla en un tiempo predeterminado. Esto
demarca la carencia de una planificacin y una adecuacin del personal al
mantenimiento preventivo y no tanto correctivo que debe ejecutar.
Palabras clave: Plan; Mantenimiento; Plan de Mantenimiento Preventivo; Equipos

Rotativos.
E-mail: gmaritzabel@gmail.com
Gonzalez Adrianza, Maritzabel Pastora. Preventive Maintenance Plan for Rotating
Equipment in Facilities of Mall Type Shopping Centers. Trabajo de Grado (2013).
Universidad del Zulia, Facultad de Ingeniera, Divisin de Postgrado, Maracaibo,
Venezuela, p.142. Tutora: Msc. Ana Irene Rivas.
ABSTRACT
The purpose of this research was to propose a preventive maintenance plan for rotating
equipment in facilities of shopping mall type. Based on the theoretical contributions of
Duffuaa, S. and others (2008); Zambrano and Leal (2005), among others, in their
conceptions about preventive maintenance. Constituting an investigation under the
quantitative approach, using authors such as Hernandez, Fernandez and Baptista
(2008) and Chavez (2007) among others. This research is defining how descriptive,
applied, not experimental, field, and cross. Used observation, documentary and
computer support of rotating equipment, as well as a contentived interview of 25
questions, was designed in the same way, different methodological stages were
reflected. The results revealed the existence of a large number of rotating equipment
presenting numerous faults and carry out different analyses of reliability, maintainability
and availability of rotating equipment, specified the following aspects: time to failure;
mean time between failures; failure rate; and probability of failure at a predetermined
time. This defines the lack of planning and an adaptation of the staff to the preventive
maintenance and not so much corrective that it should run.
Key words: Plan; Maintenance; Preventive Maintenance; Rotating Equipment Plan.
E-mail: gmaritzabel@gmail.com
DEDICATORIA
A Dios todopoderoso, el ser supremo orientador de mis pasos personales y
profesionales,
A mis Queridos Padres, fuente inagotable de sabidura, de amor, de riqueza
espiritual que supieron desbordar sobre sus hijos, los adoro, mi corazn siempre ir con
ustedes.
A mis Hermanos, sobrinos y dems familiares, tesoros de alegra y de apoyo en el
camino recorrido.
A todas aquellas personas que hicieron posible la culminacin de esta
investigacin, de los cuales aprend aciertos y momentos difciles para ver consolidada
mi meta profesional como magster en el rea elegida.
Eternamente agradecida, Maritzabel.........

RECONOCIMIENTO
A la Universidad del Zulia cimiento de sabidura para rebozar en sus estudiantes.
A mi tutora, le agradezco sus aportes, los conocimientos impartidos y su apoyo
incondicional al presente estudio.
A mis compaeros de estudio de la Maestra, con quienes compart momentos
inagotables de conocimiento y de acercamiento personal.
Gracias mil...........................Maritzabel
TABLA DE CONTENIDO
Pag.
RESUMEN........................................................................................................ 4
ABSTRACT....................................................................................................... 5
DEDICATORIA................................................................................................. 6
RECONOCIMIENTO........................................................................................ 7
TABLA DE CONTENIDO.................................................................................. 8
LISTA DE TABLAS. 10
LISTA DE FIGURAS... 11
INTRODUCCIN.............................................................................................. 13
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del Problema .... 15

1.2. Objetivos de la Investigacin.... 19
1.2.1. Objetivo General.... 19
1.2.2. Objetivos Especficos... 19
1.3. Justificacin de la Investigacin... 20
1.4. Delimitacin de la Investigacin... 21
CAPITULO II
MARCO TERICO
2.1. Antecedentes............ 22
2.2. Bases tericas... 27
2.3. Sistema de variables.... 58
CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO
3.1. Tipo de investigacin.... 60

3.2. Diseo de la investigacin... 60
3.3. Tcnicas de recoleccin de datos...... 61
3.4. Poblacin y muestra. 62
3.5. Fases de la investigacin 63
CAPITULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIN
4.1. Presentacin, anlisis e interpretacin de resultados 66
PROPUESTA.. 105
CONCLUSIONES............................................................................................. 134
RECOMENDACIONES..................................................................................... 137
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS................................................................. 140
ANEXOS:
1. INSTRUMENTO-ENTEVISTA
2. ANALISIS EFECTUADOS
3. RELACION DE EQUIPOS
LISTA DE TABLAS
Tabla Pag.
1 Cantidad de equipos. 17
2 Operacionalizacin de la variable. 59
3 Nmero de fallas de las bombas centrifugas para el flujo de agua
heladahelada 68
4 Nmero de fallas de las bombas centrifugas para el flujo
condencondensado 71
5 Nmero de fallas de las bombas centrifugas para el flujo de agua
potabl potable 74
6 Nmero de fallas de los chillers 77
7 Nmero de fallas de las escaleras elctricas. 80
8 Nmero de fallas de las plantas elctricas.. 83
9 Nmero de fallas de las torres de enfriamiento... 86
10 Resultados del anlisis de criticidad de los equipos
rotativorotativos... 89
11..Frecuencia de realizacin y rangos de criticidad. 90
12 Codificacin del tipo de falla .. 91
13 Codificacin de fallas y frecuencias.. 92
14 Anlisis de la confiabilidad.. 100
15 Anlisis de la mantenibilidad... 102
16 Anlisis de la disponibilidad. 104
LISTA DE FIGURAS
Figura Pag.
Equipos rotativos bombas centrifugas pata el flujo de agua
1 helada 68
2 Condensado 68
3 potable 68
4 Equipos rotativos Chiller. 69
5 Equipos rotativos escaleras elctricas. 69
6 Equipos rotativos plantas elctricas.. 69
7 Equipos rotativos torres de enfriamiento. 69
8 Total de fallas por ao. 69
9 Total de horas F/S por ao. 69
10 Total de horas fallas por tem. 70
11 Total de fallas por tem. 72
12 Total de horas F/S por ao. 72
14 Total de fallas por ao.. 75
15 Total de horas F/S por ao.. 75
17 Total de fallas por ao. 78
18 Total de horas F/S por ao . 78
19 Total de horas fallas por tem.. 79
20 Total de fallas por ao.. 80
21 Total de horas F/S por ao.. 81
22 Total de horas fallas por tem . 82
23 Total de fallas por ao 83
24 Total de horas F/S por ao 84
25 Total de horas fallas por tem 85
26 Total de fallas por ao .. 86
27 Total de horas F/S por ao 87
28 Total de horas fallas por tem................................. 87
29 Confiabilidad de los equipos rotativos 100
30 Mantenibilidad de los equipos rotativos.. 102
31 Disponibilidad de los equipos rotativos 104
32 Anlisis modo y efecto de falla. 108
Frecuencia de mantenimiento y los estndares de
33 119
funcionamiento de los componentes (bombas centrifugas para
el flujo de agua helada)..
34 funcionamiento de los componentes (bombas centrifugas para 121
el flujo de agua condensado).
35 funcionamiento de los componentes (bombas centrifugas para 123
el flujo de agua potable).
36 125
funcionamiento de los componentes (chiller)
37 126
funcionamiento de los componentes (torres de enfriamiento)
38 128
funcionamiento de los componentes (plantas electricas).
39 130
funcionamiento de los componentes (escaleras electricas).
40 funcionamiento de los componentes (ascensores 132
panormicos).
INTRODUCCIN
La percepcin que tradicionalmente se ha tenido a nivel mundial sobre el

mantenimiento est cambiando debido a que los equipos son ahora mas automatizados
y complejos en su diseo, asimismo se han desarrollado nuevas tcnicas, metodologa
de anlisis, planificacin y ejecucin del mantenimiento. De hecho, una de las formas
ms efectivas de minimizar los costos en un mall determinado es llevar a cabo un
adecuado mantenimiento preventivo de sus equipos rotativos, toda vez que cada da
existen ms presiones para gastar menos en reparaciones y a su vez obtener ms
produccin, en la bsqueda de la disponibilidad y confiabilidad operacional de los
equipos mencionados.
Al efecto, se destaca que una de las mejores prcticas de alcanzar este objetivo,
es conservar en buen estado sus equipos rotativos, pero esto solo se puede lograr si se
toman acciones de mantenimiento apropiadas que aseguren el correcto funcionamiento
de estos, el nivel de produccin requerido y una calidad de vida mejor para sus
trabajadores en armona con el medio ambiente. Es asi que se puede sealar que en
los centros comerciales tipo mall se aplican diferentes tipos de mantenimiento, sin
embargo, el que tiene mayor impacto y oportunidad de mejora es el mantenimiento
preventivo que se debe utilizar, ya que en este tipo de mantenimiento se aplica en gran
medida la ingeniera de mantenimiento basada en la determinacin de los parmetros
bsicos de mantenimiento referidos a prevenir las fallas, realizar inspecciones
peridicas a los equipos rotativos en este caso, realizar pruebas de capacidad a estos
y en el tiempo para realizar las reparaciones, los cuales son fundamentales para la
determinacin de la confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de dichos equipos.
En tal sentido, tambin los centros comerciales tipo mall estn motivados a la
bsqueda de opciones que permitan tomar las decisiones y aplicar estrategias de
mantenimiento ms adecuadas en funcin de producir mayor beneficio y menor costo
de mantenimiento de sus equipos rotativos, donde la decisin de reparar o reemplazar
puede ser tomada en la etapa de diseo de un nuevo sistema o cuando exista una falla
que pueda afectar directamente el ciclo de vida de los mencionados equipos.
14
Es de este modo, que el presente estudio pretende a travs de la propuesta de un

plan de mantenimiento preventivo para equipos rotativos en instalaciones de centros
comerciales tipo mall aportar mejoras o modificaciones a la ejecucin de los planes de
mantenimientos preventivos que actualmente se llevan a cabo. Es asi que el estudio
efectuado ha sido desglosado en los siguientes captulos, a saber:
En el primer captulo se describe en forma sencilla todo lo referente al

planteamiento del problema, la formulacin del problema, los objetivos a seguir para
alcanzar el tema propuesto, la justificacin y el alcance de la investigacin. El segundo
captulo abarca todo lo relacionado al marco terico que sustenta la investigacin,
apoyado en las investigaciones anteriores que arrojan valiosos antecedentes a la
investigacin, as como el basamento terico que le es pertinente al mismo.
El tercer captulo esboza todo acerca del marco metodolgico detallando el tipo de
investigacin, diseo de la investigacin, la poblacin y muestra, as como la tcnica de
recoleccin de informacin, y las fases procedimentales llevadas a cabo. En el cuarto y
ltimo captulo se destaca el anlisis de los datos recopilados por el instrumento y de
acuerdo a los resultados obtenidos se hace la propuesta respectiva.
CAPTULO I
EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del problema
En los ltimos aos de la humanidad, las empresas se han visto sometidas a una
enorme presin para ser competitivas y ofrecer de manera oportuna un producto de
calidad. Este nuevo entorno ha obligado a gerentes e ingenieros a mejorar
continuamente los sistemas, mtodos y procedimientos existentes en sus
organizaciones a lo largo de todo el mundo, para poder cumplir con las expectativas y
poder ser rentables y competitivas. Particularmente, la imperativa necesidad de
redimensionar la empresa implica para el mantenimiento de las mismas, retos y
oportunidades que merecen ser valorados y tomados en cuenta.
En vista de esas necesidades antes mencionadas, la tendencia al empleo de

metodologas y procedimientos actuales, as como novedosos a nivel internacional, ha
hecho que muchas organizaciones reestructuren su manera de considerar el
mantenimiento dentro de sus equipos, especficamente el preventivo y as mejorar las
prcticas aplicadas e ir estructurando nuevas maneras de ver el mantenimiento de una
forma ms rentable y organizada.
Al respecto, vale decir lo endilgado por Industries (2006), cuando refiere que la
filosofa del mantenimiento es un compendio de las mejores prcticas empleadas por
las empresas lderes en mantenimiento en el mundo para formular, planificar, minimizar
costos y tiempo, es decir, involucra todos los aspectos que garanticen la mxima
continuidad y confiabilidad operacional del activo. Asimismo, Anzola (2005), opina que
el mantenimiento tiene como objetivo preservar la funcin, las buenas condiciones de
operabilidad, optimizar el rendimiento y aumentar el perodo de vida til de los activos,
procurando una inversin ptima de recursos.
Ello implica que los objetivos del mantenimiento son vistos como la realizacin de
inspecciones sistemticas a todas las instalaciones, con intervalos de control para
16
detectar oportunamente cualquier falla manteniendo as los registros actualizados. De

esta manera, se evitan los tiempos de paradas de los equipos, que inciden directamente
en los costos de mantenimiento empleando para ello mtodos ms fciles de reparacin
que ayuden a prolongar la vida til de la maquinaria, elementos estos previstos sin duda,
en el mantenimiento preventivo.
Al efecto, Nava (2006) seala que el mantenimiento preventivo no es ms que el

conjunto de acciones que de una manera planificada y programada se le aplica a los
equipos, con el objeto de prever y corregir acciones desfavorables asegurando de esta
manera que la calidad de servicio, permanezca dentro de los lmites establecidos.
Lo anterior permite destacar que el mantenimiento preventivo, tiene como objeto

detectar las fallas incipientes en los equipos mediante mediciones, inspecciones y
pruebas. La aplicacin de este es la mejor forma de impedir que suceda una falla o en
todo caso minimizar la ocurrencia y los efectos negativos de la misma. En este sentido,
se basa en el anlisis del comportamiento de los componentes de los equipos,
utilizando para esto instrumentos de medicin de parmetros operacionales como, de
vibracin, temperaturas, ruidos, entre otros, para as de esta manera detectar la falla y
prevenirla con suficiente tiempo.
Visto de este modo, se puede inferir que el mantenimiento preventivo es definido

como el conjunto de acciones que de una manera planificada y programada se aplica a
los equipos, con el objeto de prever y corregir condiciones desfavorables asegurando
de manera la calidad de servicio. Como lo indica su nombre es utilizado para prevenir
cualquier falla que pueda suceder en el futuro desde el momento de su adquisicin por
dicha empresa hasta antes de culminar su vida til.
De hecho, dicho mantenimiento consta de varias fases como el chequeo de las

piezas que estn sujetas al mayor desgaste y, por consiguiente, a su revisin peridica
que pueden incluso estar acorde con las recomendaciones del fabricante. De este
modo, si la pieza de refaccin necesita reemplazo se puede hacer este proceso a la
brevedad posible aun con el equipo en funcionamiento y no esperar equipo sufra un
desperfecto y halla que parar el servicio.
17
Bajo esa ptica, ello implica que un sistema de mantenimiento preventivo

garantiza la continuidad de los procesos productivos evitando as las paradas siempre y
cuando sea eficiente, constante y adaptado a la norma (estndares) del fabricante y la
empresa tambin garantiza el buen desempeo de los equipos durante mucho tiempo.
Ahora bien, los sistemas de mantenimiento preventivo en las organizaciones y

empresas en Venezuela se anteponen al mantenimiento correctivo por avera (parada
del equipo por desperfecto) definido como la atencin a un sistema productivo cuando
aparece la falla; la situacin que se plantea origina el desconocimiento tcnico y
mtodos apropiados para la realizacin de dicha planificacin creando un ambiente de
trabajo improvisado en el momento de las reparaciones.
Todo lo expuesto, permite traer a colacin que actualmente los centros

comerciales tipo mall ubicados en Maracaibo son una de las atracciones de los
visitantes, turistas y clientes, dichos centros poseen una serie de equipos rotativos
mayores, los cuales son enunciados seguidamente, a saber:
Tabla 1. Cantidad de equipos
EQUIPO CANTIDAD
Ascensores panormicos. (Con capacidad de 450 kg.) 2
Bombas centrifugas. (Para el flujo de agua helada) 19
Bombas centrifugas. (Para el flujo de agua de condensado) 6
Bombas centrifugas. (Para el flujo de agua potable en todas 6
las instalaciones)
Chiller. (Aire acondicionado de grandes capacidades, que es 5
utilizado para este tipo de edificaciones.)
Escaleras elctricas.(Que van hacia los pisos superiores e 10
inferiores.)
Planta Elctrica (Para la generacin de energa.) 1
Torres de enfriamiento 5
Fuente: Departamento De Mantenimiento del Centro Sambil Maracaibo del Estado Zulia.
En el marco de lo expuesto, se puede referir que los equipos mencionados tienen

una funcin especfica pero lo ms importante es la comodidad de los visitantes y los
18
que permanecen en el centro comercial. De hecho, en la actualidad, el mantenimiento

de estos equipos es deficiente, no existe un precedente de registro de servicios, de
codificacin de equipos, de inventario de repuestos para las piezas que sufren un
mayor desgaste, rdenes de trabajo errneas, el personal no es calificado para las
actividades a realizar, lo que da como resultado un ambiente de trabajo improvisado a
la hora de reparaciones menores o mayores a estos equipos.
Asimismo, los historiales de fallas en los equipos se han ido incrementando,

probablemente producto de frecuencias de mantenimientos no adecuadas, actividades
de mantenimiento mal ejecutadas, operacin del equipo inapropiada, lo cual ha de
suponer una no adecuada planificacin, programacin y ejecucin del mantenimiento
preestablecido para estos equipos. Al efecto, las condiciones existentes no permiten el
desarrollo de estrategias que establezcan un ambiente de innovacin que faciliten al
personal de mantenimiento crear planes de accin ante las necesidades que se
presenten, ya que para un centro comercial con su importancia econmica y turstica, lo
ideal es que los equipos estn supervisados constantemente por personal calificado.
Por lo planteado anteriormente se hace imprescindible la recopilacin de

informacin para la elaboracin de un sistema de mantenimiento que comprenda un
plan de mantenimiento preventivo que permita conservar debidamente los equipos,
disponer de mejores mtodos de trabajo, disminuir reparaciones repetitivas (Re-trabajo)
y almacenar el control del registro de fallas todo esto dando como resultado la
satisfaccin del cliente y la reduccin de los costos. De hecho, esta investigacin tiene
por finalidad desarrollar un plan de mantenimiento preventivo de los equipos rotativos
en los Centros Comerciales Tipo Mall, con el propsito de disponer de informacin y
estrategias, que sirvan de base para el diseo y evaluacin de las polticas destinadas a
fortalecer el sistema de mantenimiento en los centros comerciales de este tipo. Al efecto,
el objetivo principal es disear estrategias de orden conceptual y metodolgico que
permitan establecer el plan de mantenimiento apropiado, a los efectos de garantizar la
continuidad de los servicios.
Para ello, es necesario determinar los requerimientos de elementos fsicos en un

contexto operacional, bajo una filosofa que permita determinar cmo debe hacerse, y
19
verificar cmo el equipo continua desempeando las funciones deseadas en ese

contexto operacional. Es de este modo, que la propuesta respecto de un plan de
mantenimiento preventivo puede facilitar a la gerencia tomar decisiones ms acertadas
a travs de una herramienta metdica, de tal manera que permita detectar los puntos
crticos que debilitan a los equipos rotativos dentro de sus instalaciones. Visto de este
modo, se pretende investigar sobre la situacin actual de los equipos rotativos en los
centros comerciales tipo mall en cuanto a la funcin de mantenimiento, empleando
herramientas tales como: encuestas, revisin bibliogrfica, consultas a manuales de
fabricante e inspecciones en el sitio de trabajo, las cuales contribuyen a la recoleccin
de informacin para el desarrollo del sistema de mantenimiento, criticidad y codificacin
de los equipos rotativos respectivos.
Formulacin del problema
En relacin a la presente temtica resulta oportuno formularse la siguiente

interrogante: Cules son las pautas de accin que presenta un plan de mantenimiento
preventivo para equipos rotativos en instalaciones de centros comerciales tipo mall que
permitan su permanencia en el tiempo?.
1.2. Objetivos de la investigacin
1.2.1. Objetivo general
Proponer un plan de mantenimiento preventivo para equipos rotativos en

instalaciones de centros comerciales tipo mall.
1.2.2. Objetivos especficos
1. Describir los equipos rotativos de las instalaciones de los centros

comerciales tipo mall sujetos a este estudio.
20
2. Identificar la criticidad, modos y efectos de fallas de los equipos rotativos

estudiados en los centros comerciales tipo mall.
3. Analizar estadsticamente el comportamiento de las fallas de los equipos

rotativos investigados en base a la criticidad.
4. Disear un plan para equipos rotativos en instalaciones de centros

comerciales tipo mall con la finalidad de mantener su operabilidad en el tiempo.
1.3. Justificacin de la investigacin
Los centros comerciales tipo mall son muy importantes ya que es una de las
opciones recreativas con las que cuenta la ciudad de Maracaibo, es por ello que sus
instalaciones debe estar en ptimas condiciones para la comodidad y disfrute de todos
sus visitantes, como por ejemplo: las escaleras mecnicas, aires acondicionados,
ascensores, entre otros; para lograr el servicio adecuado se hace necesario disponer de
un sistema de mantenimiento preventivo que permita la consecucin del logro de este
objetivo. Ello implica que a travs de la ejecucin de un plan de mantenimiento
preventivo para equipos rotativos en dichas instalaciones, se podr establecer de
manera eficiente un presupuesto de gastos de mantenimiento, se podr evaluar la
actividad de mantenimiento y mejorara la calidad del servicio prestado por el equipo
respectivo.
Consecuentemente, con la creacin de un plan de mantenimiento preventivo para

estos equipos se obtienen beneficios como: mejoras en las condiciones operacionales;
mayor operatividad de los equipos; reduccin de paradas no programadas; mejor
registros y fluidez de los mismos para los trabajos de mantenimiento preventivo; mejor
economa de costos; conocimiento exacto y preciso de los equipos involucrados en las
labores de mantenimiento; y maximizacin de la disponibilidad de los equipos.
Su contribucin desde un ngulo metodolgico lo representa el hecho de generar

instrumentos de medicin confiables y vlidos, los cuales permitirn que en el futuro se
pueda medir, nuevamente la variable y evaluar su comportamiento en el tiempo. Por
21
otra parte, el siguiente proyecto servir de referencia para futuras investigaciones

relacionadas con el mantenimiento cuya finalidad resida en ampliar los conocimientos
sobre esta temtica.
Desde la perspectiva terica, este estudio se justifica en razn a que permiti

indagar sobre los diversos postulados tericos sobre mantenimiento preventivo para los
equipos rotativos especficamente, cuyo anlisis conllev a la comprobacin cientfica, y
permiti establecer coincidencias y divergencias entre las distintas teoras, con lo cual
podr ser un elemento de consulta con respecto a la variable objeto de estudio, es decir,
extrapolando a otras organizaciones su valor intrnseco como investigacin.
1.4. Delimitacin de la investigacin
Tomando en cuenta el posicionamiento en el mercado que tienen los Centros

Sambil, el trabajo de campo fue llevado a cabo en el Centro Sambil Maracaibo del
Estado Zulia, basado como muestra intencional no probabilstica, ya que rene la
mayora de los parmetros a considerar en el estudio como base piloto de la
investigacin.
El perodo en el que se llev a cabo esta investigacin comprende

aproximadamente desde el mes de Enero de 2012 al mes de Abril de 2013, tiempo que
permiti proponer un plan de mantenimiento preventivo para equipos rotativos en
CAPITULO II
MARCO TERICO
2.1. Antecedentes de la investigacin
A continuacin se presentan una serie de investigaciones relacionadas

indirectamente con la variable objeto de estudio, toda vez que los hallazgos evidencian
una escasa vinculacin directa con la misma, de hecho, se encontraron estudios que
permiten ser motores de ayuda para sta, pero que sin duda constituyen un aporte
terico significativo para el desarrollo de esta investigacin ya que los resultados
obtenidos en los trabajos consultados establecen una estrecha relacin entre las teoras
inherentes al mantenimiento preventivo de los equipos rotativos existentes.
Al efecto, se pasa a ilustrar la investigacin desarrollada por Cantillo, (2011)

titulada Plan de mantenimiento preventivo para el sistema de aire acondicionado por
agua helada caso: Corpozulia. La investigacin tuvo como propsito la Elaboracin de
un Plan de Mantenimiento Preventivo para el Sistema de Aire Acondicionado por Agua
Helada Caso: Corpozulia. El mismo permitir prevenir fallas, incrementar la vida til del
equipo, aumentar la eficiencia y disponibilidad en los diversos equipos que intervienen
en el sistema de aires acondicionado.
El enfoque terico de este trabajo de investigacin est basado en la metodologa

de Bavaresco (2001) y Morrow (2001). Este estudio adopta los siguientes tipos de
investigacin descriptiva, de campo y documental. Las tcnicas de recoleccin de datos
utilizadas en este trabajo de investigacin fueron la observacin directa, fuentes
bibliogrficas y la entrevista. Los resultados obtenidos fueron la creacin del inventario,
la codificacin y ficha tcnica de los equipos, la descripcin de actividades de
mantenimiento, sus intervalos de tiempo en los cuales se deben ejecutar cada actividad.
El aporte de la investigacin consisti en que dispone de la informacin necesaria

para desarrollar la manera de llevar a cabo el mantenimiento preventivo de sistemas de
aire acondicionado, por lo cual su metodologa es utilizable en el estudio, ello
23
representa la similitud evidenciada en el enmarcado procedimental; pese a que fue un

estudio demarcado en el sector de una empresa promotora del desarrollo social de la
regin zuliana, pero que contribuye a cimentar el basamento metodolgico expuesto en
la propuesta correspondiente.
En ese marco, se presenta a Urdaneta (2011) quien titul su investigacin como

Estrategias de mantenimiento preventivo para cajas de engranaje insertas en las
estaciones de flujo en el sector petrolero. El propsito de esta investigacin fue
determinar las estrategias de mantenimiento preventivo para cajas de engranaje
insertas en las estaciones de flujo en el sector petrolero, cimentada bajo el enfoque
terico de Duffuaa (2005), Nava (1992), SIMA (1986), Zambrano y Leal (2005), Yaraure
(2001), Milano (2005), Normas COVENIN 3049-93, Manual Lufkin (1992), (Manual del
Ingeniero. Versin 2005), entre otros.
El sistema empleado para las citas bibliogrficas es el sistema APA. La

investigacin se catalog como proyecto factible de naturaleza descriptiva, de campo,
no experimental y transversal. Aplicndole una encuesta contentiva de 24 tems a una
poblacin de 60 sujetos que prestan los servicios de mantenimiento en las estaciones
de flujo del sector petrolero (Instrumentista, Electricistas, Mecnicos, Ingenieros,
Planificadores). El cuestionario est conformado por preguntas cerradas con varias
opciones de respuestas. Aunado a ello, se efectu una validez de contenido al
instrumento, de igual modo, se obtuvo una confiabilidad de 0.76 mediante el clculo del
coeficiente Alfa de Cronbach.
Los resultados se analizaron y gener como conclusin que existen polticas de

mantenimiento pero que no aseguran la eficiencia de las cajas de engranaje toda vez
que no son aplicadas, realizando solamente reparaciones correctivas esperando la falla
del equipo. En ese sentido, se sugiri que la gerencia de mantenimiento debe contar
con un programa anual relativo a las estrategias de mantenimiento basadas en AMEF
para las cajas de engranaje, con la finalidad de mejorar y actualizar el conocimiento de
su personal con relacin a cmo aplicar un mantenimiento preventivo a las cajas de
engranaje.
24
La investigacin revel informacin valiosa para fundamentar la base terica de

este estudio, en cuanto a las fases que implican planificacin y programacin del
mantenimiento preventivo a los equipos rotativos instalados en centros comerciales tipo
mall, la cual permiti optimizar y mejorar los planes existentes en esta materia.
Asimismo, Medina (2010) efectu un estudio titulado Indicadores de gestin y

mantenimiento preventivo de las herramientas de perforacin de las compaas de
servicios en el sector petrolero. El propsito esencial de esta investigacin fue
determinar los indicadores de gestin y el mantenimiento preventivo de las
herramientas de perforacin en las compaas de servicios en el sector petrolero.
Las bases tericas se tuvieron por Pacheco (2002), Kaplan and Norton (2000),
Chase, Jacobs y Aquilano (2005), Duffuaa, Raouf, Dixon (2008). La metodologa
utilizada fue descriptiva correlativa, aplicada bajo la modalidad de campo con diseo no
experimentadle tipo transeccional. Se realiz el estudio mediante utilizando un universo
de 3 empresas de servicio petrolero ubicadas en la Costa Oriental del lago y las
unidades informantes estuvieron constituidas por 32 empleados de diferentes cargos en
dichas empresas. Los datos fueron obtenidos a travs de una encuesta de 92 tems de
acuerdo a la escala de Likert, y fue validado por 5 expertos en el rea. La confiabilidad
del mismo fue determinada por el coeficiente de Cronbach obteniendo un valor de 0.93
indicando que el instrumento a utilizar es confiable.
Los resultados de esta investigacin permitieron conocer las dimensiones de los

indicadores de control utilizados en las empresas de servicio petrolero y sus
caractersticas, estableciendo como conclusin que los valores obtenidos reflejan una
coordinacin de los procesos de control relativamente alto, pero existen algunas
deficiencias en control y seguimiento de las mismas. El proceso de mantenimiento
preventivo es muy bien llevado por las empresas y sus tcnicas de diagnstico son
utilizadas por diferentes tcnicas. La relacin entre ambas variables fue calculada
mediante la correlacin de Pearson la cual arroj un valor de 0.482 ubicndose en una
correlacin positiva media, obteniendo que exista una relacin parcial entre las
variables.
25
Con lo anterior expuesto, se evidenci la relacin existente con la investigacin,

puesto que ambas resaltan la necesidad que poseen las diversas organizaciones de
contar con un programa de mantenimiento que refleje una buena planificacin de las
frecuencias de mantenimiento preventivo al ser aplicadas dentro de las instalaciones a
sus equipos principales del proceso productivo de manera de velar su condicin
operacional y el comportamiento de las fallas en los mismos.
Consecuentemente, Arciniegas (2009) realiz un papel investigativo denominado

Gestin de mantenimiento preventivo de los equipos estticos en el sector petrolero.
El propsito de esta investigacin fue analizar la gestin de mantenimiento preventivo
de los equipos esttico en el sector petrolero. Para la fundamentacin terica se
consultaron autores como Duffuaa, Raouf y Dixon (2005), Milano (2005), Zambrano
(2005), entre otros.
El tipo de investigacin fue descriptiva, el diseo de la misma fue no experimental,

transeccional, de campo. El universo de estudio de esta investigacin estuvo formado
por empresas del sector petrolero que realizan mantenimiento preventivo a los equipos
estticos en el municipio Cabimas, quedando estructurada por la siguiente forma:
PDVSA Distrito Maracaibo, Petrocabimas y Lagopetrol; la poblacin estuvo constituida
por todas las mediciones u observaciones del universo estudiado y las unidades
informantes estuvieron conformadas por tres (3) gerentes, tres (3) supervisores y nueve
(9) analistas a los cuales se le aplic un censo a travs del instrumento de recoleccin
diseado para esta investigacin, conformado por un cuestionario de cincuenta y tres
(53) reactivos, de escala frecuencial con cinco alternativas de respuesta y ponderacin
positiva. El proceso de validacin de contenido consisti en la revisin por parte de
cinco (5) expertos y la confiabilidad se calcul a travs del coeficiente de Alfa de
Crombach y la cual result de 0,8891.
Al realizar el tratamiento estadstico de los datos obtenidos por las encuestas

aplicadas se obtuvo el anlisis y discusin de los mismos, arrojando los siguientes
resultados: La gestin de mantenimiento preventivo result favorable para las empresas
que lo realizan. Por ltimo se obtuvieron las conclusiones en cuanto a los procesos de
planificacin, organizacin, direccin y control del mantenimiento preventivo, los cuales
26
resultaron satisfactorios, finalmente se realizaron las recomendaciones pertinentes a

dicha gestin.
Esta investigacin aport datos significativos en cuanto a la caracterizacin del

mantenimiento actual desde el punto de vista de las actividades; asimismo ayud con la
seleccin de los equipos para clasificarlos de acuerdo a su nivel de criticidad y con base
al empleo del instrumento focalizado a las personas adecuadas que aportaron la
informacin dentro del mbito estudiado.
Asimismo, Sulbarn (2007), efectu un estudio denominado Programa de

mantenimiento preventivo para bombas, motores y compresores de accionamiento
industrial. Esta investigacin consisti en disear un programa de mantenimiento
preventivo para bombas, motores y compresores de accionamiento industrial y se
fundamento en revisin bibliogrfica, especificaciones tcnicas suministradas por el
fabricante, conocimientos prcticos adquiridos por medio de tcnicos mecnicos,
ayudantes, capataces y la observacin directa, contemplo la elaboracin de listas de
verificacin constituidas por actividades de inspeccin y servicio. El aporte que brinda al
presente estudio aunque en diferentes equipos, se encuentra en lo referido a conocer la
forma como se ha llevado las actividades de inspeccin y servicio, registros de tiempos,
reporte diario de operacin y mantenimiento y planificacin de las actividades,
elementos estos estatuidos dentro de un proceso de mantenimiento que pudiera
contener una accin preventiva.
Por otra parte, otro estudio que sirve de base al presente proyecto de
investigacin es el propuesto por Espina (2006) titulado Diseo de un Plan de
Mantenimiento Preventivo para el Sistema de Control de Ambiente en Instalaciones de
Museos y Galeras de Arte. El propsito del estudio se orient a proponer un sistema
de mantenimiento que permiti representar los elementos incidentes en la eficiencia de
la gestin basado en polticas adecuadas e indicadores de gestin con elementos de
medicin de cada actividad. Se refiere al estado de conservacin del patrimonio cultural,
representada a travs de museos de arte.
27
Por esta razn, las instalaciones deben estar dotadas de las condiciones propias
para mantener los niveles de humedad, temperatura e iluminacin en las diversas reas
que lo conforman y as, contribuir a la preservacin de las obras que all se almacenan y
se exhiben. Actualmente, el mantenimiento de los equipos se realiza de manera
correctiva, sin considerar el nivel de criticidad que pueda ocasionar. Una de las formas
ms convenientes para la preservacin de las obras y confort en el ambiente lo
constituye la aplicacin de un programa de mantenimiento preventivo, cuya estructura
permite asegurar la planificacin de cada tarea.
En el mismo sentido, se identifican todos los elementos que integran el

mantenimiento preventivo del sistema de ambiente, a fin de crear un plan que permita
controlar el buen funcionamiento de las instalaciones para la preservacin, manejo,
exposicin y almacenamiento de las obras de arte segn la naturaleza de los mismos.
La anterior investigacin estudia de manera muy concreta el mantenimiento

preventivo aunque no aplicado a equipos rotativos pero utilizando la misma filosofa del
mantenimiento, de igual manera se realizan los mantenimientos correctivos solo cuando
se les presenta la falla sin considerar el nivel de criticidad y est dirigido a la creacin
de un plan eficiente para realizar el mantenimiento preventivo.
En el marco descrito, las investigaciones presentadas aportan elementos

significativos ya que abarcan indirectamente la variable a analizar dentro de lo que
respecta a los equipos rotativos, de hecho, estos estudios aportan teoras relevantes
para el mantenimiento preventivo expuesto en unos equipos determinados, sobretodo
en lo inherente a la forma y manejo de los mismos aunque en distintos contextos.
2.2. Bases Tericas
A continuacin se describen los fundamentos tericos implcitos en la variable

objeto de estudio, basados en los aportes tericos de los autores consultados durante el
desarrollo investigativo.
28
Bitcora sobre el mantenimiento
El mantenimiento se define como la combinacin de actividades mediante las

cuales un equipo o sistema se mantiene en un estado en el cual puede realizar las
funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y puede
utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa. Para producir con un alto
nivel de calidad, el equipo de produccin debe operar dentro de las especificaciones,
las cuales pueden alcanzarse mediante acciones oportunas de mantenimiento.
Asimismo, el mantenimiento puede ser considerado como un sistema con un conjunto
de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de produccin. Un sistema
de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada salida. Las
entradas de dicho modelo son mano de obra, administracin, herramientas, refacciones,
equipos, entre otros; y la salida es equipo funcionando, confiable y bien configurado
para lograr la operacin planeada de la planta. Esto permite optimizar los recursos para
aumentar al mximo las salidas de un sistema de mantenimiento.
Ahora bien, en cuanto a las polticas de mantenimiento e inspeccin, vale destacar

que autores como Hernndez (2006) las definen como un conjunto de estrategias,
normas y parmetros de una organizacin, que orientan la actuacin de los funcionarios
para alcanzar sus objetivos y metas en un lugar y plazo dados. A su vez, acota que es
un marco general de actuacin. Cuando se pone en prctica una poltica de
mantenimiento y supervisin, esta requiere de la existencia de un Plan de Operaciones,
el cual debe ser conocido por todos y debe haber sido aprobado previamente por las
autoridades de la organizacin. Este Plan permite desarrollar paso a paso una actividad
programa en forma metdica y sistemtica, en un lugar, fecha, y hora conocido.
A continuacin se enumeran algunos puntos que el Plan de Operaciones no puede

omitir, segn lo expone Cordera (2005): (a) determinacin del personal que tendr a su
cargo el mantenimiento, esto incluye, el tipo, especialidad, y cantidad de personal;
determinacin del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo; (b) fijar fecha y el
lugar donde se va a desarrollar el trabajo; (c) fijar el tiempo previsto en que los equipos
van a dejar de producir, lo que incluye la hora en que comienzan y finalizan las acciones
de mantenimiento.
29
As como, la (d) determinacin de los equipos que van a ser sometidos a

mantenimiento, para lo cual debe haber un sustento previo que implique la importancia
y las consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos; (e) sealizacin
de reas de trabajo y reas de almacenamiento de partes y equipos; (f) stock de
equipos y repuestos con que cuenta el almacn; (g) inventario de herramientas y
equipos necesarios para cumplir con el trabajo; (h) planos, diagramas, informacin
tcnica de equipos; plan de seguridad frente a imprevistos.
De hecho, la filosofa del mantenimiento se puede lograr mediante la utilizacin en

forma combinada y correcta, de las siguientes estrategias segn lo esgrimido por Portier
(2006):
a) Mantenimiento Correctivo: Slo se realiza cuando el equipo es incapaz de

seguir operando. No hay planeacin. Este caso se presenta cuando el costo adicional
de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. Se aplica comnmente en los
componentes electrnicos.
b) Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso: Es cualquier

mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales.
Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del equipo. Se realiza de
acuerdo con las horas de funcionamiento o un calendario establecido. Requiere un alto
nivel de planeacin. Se basa en las rutinas especficas, frecuencias, distribucin de las
fallas y la confiabilidad del equipo.
c) Mantenimiento preventivo con base en las condiciones (mantenimiento

predictivo): Se lleva a cabo con base en las condiciones conocidas del equipo. La
condicin del equipo se determina vigilando los parmetros claves del equipo cuyos
valores se ven afectados por la condicin de ste.
d) Mantenimiento de oportunidad: Se lleva a cabo cuando surge la

oportunidad. Tales oportunidades pueden presentarse durante los perodos de paros
generales programados de un sistema en particular, y puede utilizarse para efectuar
tareas conocidas de mantenimiento, tales como las expresadas a continuacin:
30
9 Deteccin de fallas: La deteccin de fallas es un acto o inspeccin que se

lleva a cabo para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas.
9 Modificacin del diseo: Se lleva a cabo para hacer que un equipo alcance
una condicin que sea aceptable en este momento. Implica mejoras, y ocasionalmente,
expansin de fabricacin y capacidad.
9 Reparacin General: Es un examen completo y el restablecimiento de un

equipo o sus componentes a una condicin aceptable.
9 Reemplazo: Esta estrategia implica reemplazar el equipo en lugar de darle

mantenimiento. Puede ser planificado o ante una falla.
Mientras, para Gmez, (2007) los tipos de mantenimiento para la buena ejecucin
y desempeo del mantenimiento, se requiere una completacin de las diferentes
categoras, buscando de esta forma una adecuada centralizacin de los distintos
enfoques con sus caractersticas. De acuerdo con esta caracterizacin se pueden
realizar bsicamente: mantenimiento predictivo, preventivo y curativo; aunque algunos
autores hacen referencia a otros tipos de mantenimiento, que no dejan de ser pequeas
variaciones de los tres (3) bsicos; entre ellos se pueden mencionar el mantenimiento
progresivo y el programado o peridico.
Ello evidencia sin duda, que la filosofa de un plan de mantenimiento preventivo de

unos equipos determinados es bsicamente tener un nivel mnimo de personal de
mantenimiento que sea consistente con la optimizacin de la productividad que pueda
acarrear, la disponibilidad operativa de los mismos, sin que se comprometa la
seguridad. Por ello, seguidamente se muestran seis programas que pueden ser
adoptados en el ciclo de mantenimiento referenciados por Portier (2006):
a) Mantenimiento planeado
Es un esfuerzo para convertir la mayor parte del trabajo de mantenimiento en

mantenimiento programado. Es el trabajo que se identifica mediante el mantenimiento
31
preventivo y predictivo. Incluye la inspeccin y el servicio de trabajos que se realizan a

intervalos recurrentes especficos. En este mantenimiento todas las actividades se
plantean previamente. El mantenimiento planeado ofrece un enfoque acertado para
mejorar el mantenimiento y cumplir con los objetivos establecidos.
b) Mantenimiento de emergencia
Se refiere a cualquier trabajo no planeado, que deber empezarse el mismo da.

Por su naturaleza, ste permite muy poco tiempo su planeacin. Se debe reducir al
mnimo la cantidad de este tipo de mantenimiento y no debe exceder del 10% del
trabajo total del mantenimiento.
A continuacin se presentan dos posibilidades para el manejo del mantenimiento

de emergencia segn Portier (2006):
a) Introducirlo en el programa regular y luego escoger los trabajos pendientes

con tiempo extra, trabajadores temporales o mantenimiento por contrato. Es una
prctica aceptable conceder del 10% al 15% de capacidad de carga para el trabajo de
mantenimiento de emergencia.
b) Estimar la cantidad de mantenimiento de emergencia y asignar

trabajadores hbiles y dedicados para la orden de trabajo de este tipo.
Ahora bien, el mantenimiento planeado se refiere al trabajo de mantenimiento que

se realiza con una planeacin, previsin, control y registros por adelantado. Incluye toda
una gama de tipos de mantenimiento y se aplica a las estrategias de reemplazo,
mantenimiento preventivo y correctivo. En opinin de Salvatierra (2004) se caracteriza
por lo siguiente: la poltica de mantenimiento se ha establecido cuidadosamente; la
aplicacin de la poltica se planea por adelantado; el trabajo se controla para que se
ajuste al plan original; y se recopilan, analizan y utilizan datos que sirvan de gua a las
polticas de mantenimiento futuras.
32
Al efecto, Salvatierra (2004) seala los pasos en un programa de mantenimiento, a

saber:
a) Administracin de plan: Consiste en reunir una fuerza de trabajo que inicie

y ejecute el plan. Se designar a una sola persona como jefe de la fuerza de trabajo.
Despus de anunciar el plan y formar la organizacin necesaria para el mismo, la fuerza
de trabajo deber emprender la tarea de conformar el programa.
b) Inventario de las instalaciones: Es una lista de todas las instalaciones,

incluyendo todas las piezas de un sitio. Se elabora con fines de identificacin. Se
deber elaborar una hoja de inventario de todo el equipo que muestre la identificacin
de ste, la descripcin de la instalacin, su ubicacin, tipo y prioridad.
c) Identificacin del equipo: Es esencial desarrollar un sistema mediante el

cual se identifique de manera nica a cada pieza del equipo. Se deber establecer un
sistema de cdigos que ayude en este proceso de identificacin. El cdigo deber
indicar la ubicacin, tipo y nmero de mquina.
d) Registro de las instalaciones: Es un archivo que contiene los detalles

tcnicos acerca de los equipos incluidos en el plan de mantenimiento. El registro del
equipo debe incluir el nmero de identificacin, ubicacin, tipo de equipo, fabricante,
fecha de fabricacin, nmero de serie, especificaciones, tamao, capacidad, velocidad,
peso, energa de servicio, detalles de conexin, detalles de cimentacin, dimensiones
generales, nmero de referencia para los manuales de servicio, entre otros.
e) Programa especfico de mantenimiento: debe elaborarse un programa

para cada pieza de equipo dentro del programa general. El programa es una lista
completa de las tareas de mantenimiento que se van a realizar en el equipo. Incluye el
nombre y nmero de identificacin del equipo, su ubicacin, nmero de referencia del
programa, lista detallada de las tareas que se llevarn a cabo (inspecciones,
mantenimiento preventivo, reemplazos), frecuencia de cada tarea, herramientas
especiales que se necesiten, materiales necesarios y detalles acerca de cualquier
arreglo de mantenimiento por contrato.
33
f) Especificacin del trabajo: Es un documento que describe el

procedimiento para cada tarea. Su intencin es proporcionar los detalles de cada tarea
en el programa de mantenimiento. La especificacin del trabajo deber indicar el
nmero de identificacin de las piezas (equipo), ubicacin de la misma, referencia del
programa de mantenimiento, nmero de referencia de especificacin del trabajo, tipo de
tcnicos requeridos para el trabajo, detalles de la tarea, componentes que se van a
reemplazar, herramientas y equipos especiales necesarios, planos de referencia, y
manuales y procedimientos a seguir.
g) Programa de mantenimiento: Es una lista donde se asignan las tareas de

mantenimiento a perodos de tiempo especficos. Cuando se ejecuta el programa de
mantenimiento, debe realizarse mucha coordinacin, a fin de balancear la carga de
trabajo y cumplir con los requerimientos de produccin.
h) Control del programa: El programa de mantenimiento debe ejecutarse

segn se ha planeado. Es esencial una vigilancia estrecha para observar cualquier
desviacin con respecto al programa. Si se observan desviaciones, es necesaria una
accin de control.
No obstante, para aplicar el mantenimiento preventivo, se deben regular las

actividades previstas, con el propsito de prevenir las fallas o, en su defecto, para
detectarlas en su estado incipiente, antes de que se desarrollen y puedan conducir a la
parada del equipo por falla. En este sentido, la actividad de planificacin, como parte del
conjunto de funciones que debe cumplir la gerencia de mantenimiento, juega un papel
primordial dentro de un sistema de mantenimiento, dirigido efectivamente a lograr
resultados que causen la mejor impresin a nivel de los mximos responsables de la
empresa.
De hecho, para la instauracin o reorganizacin de un sistema de mantenimiento

preventivo, bajo criterios de disponibilidad, seguridad y economa, es necesario, en
lneas generales, pasar por una serie de etapas, teniendo en cuenta que cada empresa
presenta particularidades especificas, y que una de las mayores dificultades se debe a
la falta de sistematicidad dentro de las organizaciones en cuanto al mantenimiento se
34
refiere. Asimismo, la carencia de registros y datos histricos del comportamiento de los

equipos, suele constituir una de las deficiencias ms comunes que es necesario
superar. Estas realidades revelan, entre otros aspectos, que las organizaciones carecen
de una cultura de mantenimiento orientada a la disponibilidad y seguridad de sus
equipos en este caso dentro de sus instalaciones.
Mantenimiento preventivo
Autores tales como Nava (2006) establece una serie de pautas a tomar en
consideracin para iniciar un plan en materia de mantenimiento preventivo, al efecto, de
manera general se destacan las caractersticas ms resaltantes atinentes al mismo, a
saber: En primer orden, se tiene claro que la funcin del mantenimiento preventivo
simplemente es la de minimizar los paros imprevistos o la depreciacin excesiva de los
equipos, a travs de paros peridicos programados, para descubrir y corregir
condiciones defectuosas.
Adems, puede suceder que los costos del plan de mantenimiento preventivo,
sumados al nuevo costo de reparacin o fallas para los mismos equipos del plan, de
como resultado un costo de operacin total mayor o igual al costo total inicial y esto no
tiene justificacin. Demasiado mantenimiento puede resultar tan costoso como poco.
Tomando en cuenta los costos efectuados por las funciones de mantenimiento, se
puede establecer un nivel de ste que proporcione un mximo beneficio monetario
(Duffuaa, Dixon y Reynolds, 2008).
En numerosos casos la Gerencia General de una organizacin tiene la idea de

que el plan de mantenimiento preventivo debe producir rpidos resultados provechosos.
Sin embargo, para que un plan funcione, es necesario esperar en la prctica algunas
veces varios aos, y esto depende de diferentes factores tales como: tamao de la
fbrica, tipo de operaciones, cualidades e instrucciones del personal de mantenimiento
y ayuda administrativa adecuada.
Lo importante es, sin embargo, poder contar con un sistema de historias de fallas
de los equipos que registre por ejemplo, tiempo fuera de servicio causado por
35
deficiencia, en el mantenimiento, esto no slo servir para identificar los equipos, sino
que debe contener en forma breve los motivos de las fallas, partes que se cambiaron y
las frecuencias con que ocurrieron las mismas. Si se tiene esta ltima informacin un
tiempo previo antes de iniciar el diseo de un plan de mantenimiento preventivo, es
necesario conocer adems el costo total de las reparaciones o fallas debido a paros
imprevistos.
A su vez, estos costos se clasifican en costos directos e indirectos, incluyendo en

los primeros la mano de obra, materiales utilizados, sobretiempo y otros gastos. Los
costos indirectos incluyen el tiempo perdido por los obreros de produccin, desperdicio
de materiales, preparacin de las mquinas, ajustes, trabajo que se necesita volver a
ejecutar y otras prdidas posibles.
En referencia a los equipos a inspeccionar, se puede decir que se pueden incluir

todos los equipos de procesos, de seguridad, de servicio, tanques, equipos accesorios,
edificios de la planta y equipos de proteccin, es decir, que debe estar tentado a incluir
todo lo que se encuentra en una organizacin en cuanto a equipo se refiere, el cual se
pueda deteriorar o sea factible a causar tiempo ocioso o sobretiempo de trabajo.
Adems, ste es el momento donde se deben examinar todas las actividades que no
resulten rentables. No hay necesidad de inspeccionar todo. He aqu la etapa de
decisin y para tal efecto, se podra ayudar contestando las siguientes preguntas,
extradas del Manual de Mantenimiento Industrial de Morrow (2007).
a) Es un artculo crtico? Si su falla producir un paro mayor imprevisto o

prdidas muy costosas o dao a un empleado, la necesidad de mantenimiento
preventivo es casi cierta.
b) Hay equipo de repuesto disponible en caso de que suceda una falla? Si

la carga de trabajo o responsabilidad se puede desplazar fcilmente a otro equipo, la
necesidad de mantenimiento preventivo es contingente a otros factores, como costo de
mantenimiento de paro.
36
c) El costo de mantenimiento preventivo excede los gastos de tiempo

ocioso y el costo de reparacin o reemplazo? Si cuesta casi lo mismo retirar una
maquina para reparar una falla repetitiva que lo que cuesta repararla toda, el valor de
mantenimiento preventivo es muy problemtico.
d) La vida normal de un equipo sin mantenimiento preventivo sobrepasa las

necesidades de produccin? Si se espera que ocurra la obsolescencia ms
rpidamente que el deterioro, el mantenimiento preventivo puede ser un desperdicio de
dinero. En caso de que un equipo no sea de operacin, la decisin de incluir puede
guiarse por esta sencilla ideologa: Si la falla en la conservacin o adaptacin del bien
lesiona la produccin o al empleado, o desperdicia los activos de la planta, considrela
seriamente antes de excluirla del plan de mantenimiento preventivo.
Ahora bien, en tercera instancia, para determinar qu partes inspeccionar vale

decir que una vez decidido qu equipos deben incluirse en el programa o plan de
mantenimiento preventivo, el paso siguiente es determinar qu partes de cada equipo
necesitan atencin. Las partes de cada equipo que se deben inspeccionar se
determinan mediante la integracin de la siguiente informacin: recomendaciones de los
fabricantes (obtenida por consulta); manuales de servicios emitidas por cada equipo;
experiencia del personal de mantenimiento en general y registros histricos (historia de
fallas o reparaciones). Esta ltima la ms importante de todas.
En lo atinente a con cuanta frecuencia inspeccionar, se destaca que es necesario

contar con experiencia para lograr equilibrar las frecuencias de inspecciones. Si se
exagera, existe peligro de que los costos de operacin se incrementen
innecesariamente y resulte ms tiempo ocioso de produccin que los paros por fallas. O
en caso contrario, si no se inspecciona a menudo, puede resultar que las interrupciones
por falla sean excesivas, resultando gastos de paralizacin (penalizaciones o
reemplazos anticipados) mayores que lo ahorrado en el plan de mantenimiento
preventivo, tambin depende de varios factores: edad y clase de equipo, medio
ambiente, requisitos de seguridad y horas de operacin.
37
Visto de este modo, el mantenimiento preventivo para Duffuaa y otros (2008: 14),
es aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan
peridicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones
requeridas durante su ciclo de vida til dentro del contexto operacional donde se ubican,
alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos. En la medida en que
optimizamos (prosiguen los autores) la frecuencia de realizacin de las actividades de
mantenimiento logramos aumentar las mejoras operacionales de los procesos.
Dicho de otro modo es el enfoque preferido frente al mantenimiento correctivo por

cuatro razones principales: la frecuencia de fallas prematuras, puede reducirse
mediante una lubricacin adecuada, ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por la
medicin del desempeo. Si las fallas no pueden prevenirse, la inspeccin y la medicin
peridicas pueden ayudar a reducir la severidad de la falla y el posible efecto domin en
otros componentes del sistema del equipo, mitigando de esta forma las consecuencias
negativas para la seguridad, el ambiente o la capacidad de produccin.
Finalmente, vale sealar lo erigido por Knezevic (2006) en cuanto a las tareas del
mantenimiento preventivo cuando refieren que son tareas que se realizan para reducir
la probabilidad de fallo del elemento o sistema, o para maximizar el beneficio operativo:
Una tarea de mantenimiento preventivo tpica consta de las siguientes actividades de
mantenimiento: desmontaje, recuperacin o sustitucin, montaje, pruebas, y
verificacin. La duracin de la tarea se representa por DMT que representa el tiempo
transcurrido necesario para la conclusin con xito de la tarea de mantenimiento.
Por tanto, las tareas de mantenimiento se realizan antes de que tenga lugar la
transicin, con el objetivo principal de reducir: el costo de mantenimiento y la
probabilidad de falla. Las tareas ms comunes del mantenimiento preventivo son
sustituciones, renovaciones, revisiones generales, entre otras. Es necesario recalcar
que estas tareas se realizan, a intervalos fijos, como por ejemplo cada 3000 horas de
operacin, entre otros, al margen de la condicin real de los elementos o sistemas.
38
Partes interactuantes de un sistema
Gmez (2007), expresa que las partes interactuantes de un sistema son una serie
de elementos conformado por una actividad, un procedimiento o un plan de
procedimientos el cual busca una meta o metas comunes, mediante manipulacin de
datos, energa o materia. Lo antes expuesto lleva a inferir que el funcionamiento del
sistema es un conjunto complejo de interacciones entre las partes, componentes y
procesos que lo integran, que abarcan relaciones de interdependencia entre dicho
complejo y su ambiente. Por consiguiente las partes interactuantes de un sistema son:
los mtodos, procedimientos, programas, funciones y actividades respectivamente.
Mtodo
Gmez (2007), identifica al mtodo como la manera de efectuar una operacin o

una secuencia de operaciones. Por otra parte los mtodos del anlisis de sistemas son
el desarrollo de un buen trabajo de anlisis bsicamente depende de la habilidad de la
persona que est haciendo uso de esta tcnica; sin embargo, es conveniente sealar
que la aplicacin requiere un mtodo al sealar las fases del proceso de anlisis. De
hecho, el mtodo se refiere especficamente a como un empleado ejecuta una
determinada actividad en su trabajo. Mientras, para Cerbero (2007), un mtodo es una
serie de pasos sucesivos, conducen a una meta. El objetivo del profesional es llegar a
tomar las decisiones y una teora que permita generalizar y resolver de la misma forma
problemas semejantes en el futuro. Por ende es necesario que siga el mtodo ms
apropiado a su problema, lo que equivale a decir que debe seguir el camino que lo
conduzca a su objetivo.
En el marco de lo expuesto, vale destacar que el mantenimiento ptimo es un

mtodo usado para obtener mejoras en el rendimiento de cualquier organizacin, es
decir, es la sumatoria de diferentes principios que se deben cumplir para tratar de
obtener costos totales de operacin mnimos e instalaciones de operacin y servicio,
operando en buenas condiciones durante un porcentaje de tiempo ptimo. Segn The
Howar Finley Corporation (2007), se encontraron los siguientes principios bsicos del
mantenimiento ptimo a saber:
39
a) Hay que tener en cuenta que el mantenimiento es parte integral de la

organizacin y es tan importante como la produccin.
b) El mantenimiento es una unidad de servicio y no debe permitirse que

domine las operaciones.
c) El trabajo de mantenimiento debe ser controlado en su origen,

supervisando su carga del mismo (horas hombres utilizadas) y debe realizarse en forma
ordenada.
d) La ejecucin ordenada de la carga de trabajo se logra normalmente a

travs de un sistema de rdenes escritas que incluye: Solicitud, Planificacin Estimado,
Autorizacin, Programacin, Ejecucin y Revisin.
e) En la organizacin del mantenimiento deben existir tres niveles de

operacin: Mantenimiento Operacional (trabajos rutinarios), Mantenimiento de Campo
(realizando en el origen mantenimiento preventivo y correctivo) y Mantenimiento de
Taller (trabajo realizado en un sitio fijo). El mantenimiento operacional generalmente es
realizado por el personal de produccin.
f) Todos los mantenimientos deben ser revisados en forma automtica y

preferiblemente, por excepcin y comparados por normas pre-establecidas.
g) Los costos de mantenimiento deben ser reportados y registrados de tal

forma que el costo de mantener una facilidad o equipo mayor sea determinada
fcilmente.
h) El mantenimiento debe recibir soporte tcnico ordenado: diagramas,

planos, especificaciones y dimensiones deben estar disponibles. Adems, es importante
que la organizacin intervenga desde el inicio, es decir, desde la etapa de diseo, bajo
el principio de mantenimiento ptimo (equipos confiables y con facilidades para
mantenerlos en buenas condiciones de operatibilidad.
40
i) La funcin de mantenimiento debe incluir, programa para medir la productividad

laboral, anlisis de actuacin, realizacin de estudios de mtodos, preparacin de
normas y desempeo de otras funciones tcnicas por parte de los supervisores.
Procedimiento
Para Gmez (2007), un procedimiento es la sucesin cronolgica y secuencial de

operaciones concatenadas entre s, que se constituyen una unidad, en funcin de la
realizacin de una actividad o tarea especfica dentro de un mbito predeterminado de
aplicacin. Todo procedimiento involucra actividades y tareas del personal la
determinacin de tiempos de realizacin, el uso de recursos materiales y tecnolgicos y
la aplicacin de mtodos de trabajo y control para lograr el cabal, oportuno y eficiente
desarrollo de las operaciones. Dicho de otro modo un procedimiento es una serie de
actividades u operaciones ligadas entre s ejecutadas por un conjunto de empleados, ya
sea dentro de un mismo departamento o abarcando varias dependencias para obtener
el resultado que se desea.
A su vez, Gmez (2007) hace referencia a un manual de procedimientos el cual se

refiere a como un documento que registra y trasmiten, sin distorsiones, la informacin
bsica requerida referente al funcionamiento de las unidades administrativas, por
consiguiente es el documento que contiene la descripcin de las actividades que deben
seguirse en la realizacin de las funciones de una unidad administrativa, o de dos o
ms de ellas. Incluye los puestos y unidades administrativas que intervienen,
precisando su responsabilidad y participacin.
En otras palabras Duffuaa y otros (2008), refieren que un procedimiento deber

ser claro, lgico y estar bien documentado a fin de poder implementarse. Los siguientes
son los principales factores que afectan la eficiencia de los procedimiento y las normas:
la calidad del procedimiento (su habilidad para satisfacer los requerimientos del cliente),
documentacin de los procedimientos y las normas, adecuacin de las normas para el
ambiente de trabajo y mecanismos para la mejora de los procedimientos y las normas.
De hecho, la calidad de un procedimiento se evala con base en su capacidad para
alcanzar sus objetivos. Los subfactores utilizados para evaluar cualquier procedimiento
41
incluyen: claridad de los objetivos, estructura lgica, claridad del procedimiento,

sencillez, facilidad de uso, alcance, especificacin de responsabilidades,
computarizacin, documentacin y mecanismos para mejora contina.
Mientras, se acota que los procedimientos de la Norma Covenin 3049-93

aplicables a ejecucin y control del plan de mantenimiento son los siguientes: Orden de
trabajos, preventivos, Revisin mantenimiento rutinario, Recorrido de Inspeccin,
Revisin mantenimiento circunstancial, Inspeccin instalaciones/edificaciones, Orden
trabajo correctivos y Acumulacin de materiales y horas hombre, Reportes de falla,
Reportes de salida de materiales y/o repuestos, Requisicin de materiales y/o
repuestos, Requisicin de trabajos por contrato y Historial de falla
Programa
Gmez (2007) define un programa como el conjunto de actividades a que se

dedica la organizacin, son sus productos, la conversin de sus doctrinas en accin.
Esto involucra un grupo de opciones acerca de cmo aplicar los recursos de que se
dispone y qu corriente de productos o servicios se debe proveer. Por otro lado, un
programa de trabajo es la incorporacin de tiempos estimados de realizacin de cada
una de las actividades que componen el plan, e indica las fechas de iniciacin y
terminacin de cada una de ellas. Por otro lado nos indica la fecha de implantacin del
sistema y el tiempo total de duracin de los trabajos. Por otra parte, Duffuaa y otros
(2008), afirman que los programas de mantenimiento pueden prepararse en tres
niveles, dependiendo de su horizonte: 1) el programa a lago plazo o maestro, que cubre
un periodo de 3 mese a 1 ao; 2) el programa semanal que cubre 1 semana; y 3) el
programa diario que cubre el trabajo que debe completarse cada da.
Por consiguiente, un programa a largo plazo o maestro se basa en las rdenes de

trabajo de mantenimiento existentes, incluyendo las rdenes de trabajo en blanco, los
trabajos pendientes, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento de emergencia
anticipado. Debe equilibrar la demanda a largo plazo de trabajo de mantenimiento con
los recursos disponibles. Con base en el programa a largo plazo se puede identificar
los requerimientos de refacciones y materiales y solicitarse por adelantado. El programa
42
a largo plazo generalmente est sujeto a revisin y actualizacin para reflejar cambios
en los planes y el trabajo de mantenimiento realizado.
Consecuentemente, los programas de mantenimiento semanal se generan a partir

del programa a largo plazo y toma en cuanta los programas actuales de operaciones y
consideraciones econmicas. El programa semanal deber permitir que se cuente
con10% a 15% de la fuerza laboral para trabajos de emergencia. El planificador deber
proporcionar el programa para la semana actual y la siguiente, tomando en
consideracin los trabajos pendientes. A las rdenes de trabajo programadas para la
semana actual se les asigna una secuencia con base en su prioridad. El anlisis de la
ruta crtica y la programacin entera son tcnicas que pueden utilizarse para generar un
programa.
Del mismo modo, el programa de mantenimiento diario se elabora a partir del

programa semanal y generalmente se prepara el da anterior. El programa con
frecuencia es interrumpido para efectuar mantenimiento de emergencia. Las prioridades
establecidas se utilizan para programar los trabajos. En algunas organizaciones, el
programa se entrega al supervisor del rea, quien asigna el trabajo segn las
prioridades establecidas. Las prioridades se establecen para asegurar que se programe
primero el trabajo ms crtico
En ese sentido, se puede sealar que un programa confiable debe tomar en

consideracin lo siguiente: una clasificacin de prioridades de trabajo que refleja la
urgencia y el grado crtico del trabajo, si todos los materiales necesarios para la orden
de trabajos estn en la instalacin(si no, la orden de trabajo no debe programarse), el
programa maestro de produccin y estrecha coordinacin con la funcin de
operaciones, estimaciones realistas y lo que probablemente suceder, y no lo que el
programador desea, flexibilidad en el programa, se actualiza y se revisa con frecuencia.
Por esta razn un programa de Mantenimiento es el proceso de asignacin de recursos
y personal para los trabajos que tienen que realizarse en cierto momento. Los equipos
que pueden detener el proceso de produccin por fallas o ponen en riesgo vidas
humanas se le dice que son equipos crticos, estos equipos no son fcil de programar
sus mantenimientos se maneja bajo prioridades. Duffuaa y otros (2008).
43
Funciones
Gmez (2007), define funciones como el conjunto de actividades afines y

coordinadas, necesarias para alcanzar los objetivos de un organismo social. Una
funcin se puede definir como una sola actividad, se analizan, identifican y describen
las funciones principales del rea bajo estudio, estableciendo claramente las
caractersticas actuales satisfacen las demandas de informacin.
Para Knezevic (2006), la funcin principal de trabajo es la planificacin y

programacin, a medio y largo plazo, de la carga de trabajo de mantenimiento para los
encargados de las reas. Por tanto el horizonte de planificacin puede extenderse
desde tan solo 48 horas hasta un ao, y abarcar todos los trabajos, aparte de los
aplazados de alta prioridad y del mantenimiento de emergencia. El servicio es
responsable de suministrar a los encargados de mantenimiento la carga de trabajo a
medio plazo a realizar en el prximo periodo de produccin, por ejemplo de una
semana, y que debe distribuirse cierto tiempo antes de la fecha comienzo.
Por consiguiente, en la responsabilidad se incluyen la coordinacin inicial del

trabajo multidisciplinario, el suministro de informacin de mantenimiento, como planos o
manuales, la comprobacin de la disponibilidad de los repuestos ms importantes y la
comprobacin de la disponibilidad de los sistemas crticos. Visto de este modo, la
planificacin detallada y la asignacin de trabajos son las funciones de planificacin
ms importantes de la supervisin de primer escaln, a la que se debe dejarse actuar
en el sitio de trabajo.
Sobre la base de las ideas expuestas, Nava (2006) refiere que la principal funcin
del mantenimiento, manejados con criterio econmico y encausados a un ahorro en los
costos generales de produccin: es llevar a cabo una inspeccin sistemtica de todas
las instalaciones, con intervalos de control para detectar oportunamente cualquier
desgaste o rotura, manteniendo los registros adecuados asimismo mantener
permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para evitar los
tiempos de parada que aumentan los costos. Seguidamente, efectuar las reparaciones
de emergencia lo mas pronto, empleando mtodos ms fciles de reparacin, prolongar
44
la vida til de los equipos e instalaciones al mximo, sugerir y proyectar mejoras en la

maquinaria y equipos para disminuir las posibilidades de dao y rotura, controlar el
costo del mantenimiento mediante el uso correcto y eficiencia del tiempo, materiales,
hombres y servicio.
De manera que las funciones primarias son mantener, reparar y revisar los
equipos e instalaciones, generacin y distribucin y distribucin de los servicios
elctricos, vapor, aire, agua, gas, del mismo modo modifica, instala, remueve equipos,
propone nuevas instalaciones de equipos, desarrolla programas de mantenimiento
preventivo y programado, igualmente selecciona y entrena al persona. Por otra parte,
las funciones secundarias del mantenimiento son: asesorar la compra de nuevos
equipos, hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros, controlar y asegurar
un inventario de repuestos y suministros, mantener los equipos de seguridad y dems
sistemas de proteccin, llevar la contabilidad e inventario de los equipos y cualquier otro
servicio delegado por la administracin
Al efecto, las funciones caractersticas del mantenimiento segn Milano (2005), las
funciones caractersticas de una organizacin de mantenimiento por reas son:
organizacin, personal, relaciones, esto implica adecuacin y balance de organigrama,
directrices del mantenimiento, formacin y calificacin del personal entre otras, por
consiguiente la preparacin y planeacin del trabajo: es la sistemtica de ordenes de
trabajo, coordinacin de especialidades, establecimiento de programas, definicin de
materiales, estimacin de tiempos, estimacin de fechas de culminacin. Por lo que
sigue la ingeniera, inspeccin y mantenimiento preventivo son un diseo y montaje de
instalaciones existentes, documentacin tcnicas disponibles, historial de equipos,
investigacin sistemtica de falla, gamas de mantenimiento preventivo, anlisis de
mtodos de trabajo, dotacin de medios de mantenimiento e inspeccin.
Actividades
Gmez (2007) define la actividad como conjunto de actos o labores especficas

(operativas) a realizar por un individuo, departamento, unidad. Tambin pueden
definirse como una o ms operaciones afines y sucesivas que forman parte de un
45
procedimiento ejecutado por una misma persona o una misma unidad. Para Duffuaa y
otros (2008), las actividades de control se definen como las actividades de control como
una parte esencial de la administracin cientfica.
El control, tal como se aplica a un sistema de mantenimiento, incluye lo siguiente:

control de trabajo: es la herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de
mantenimiento, control de inventario: es la tcnica de mantener refacciones y materiales
en los niveles deseados, control de costo: se utiliza como una ventaja competitiva en el
suministro de productos y servicios del mismo modo optimiza todos los costos de
mantenimiento, logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organizacin
como disponibilidad, porcentaje de calidad y otras medidas de eficiencia y eficacia.
Por otro lado, Duffuaa y otros (2008), define las actividades de planeacin como
las diferentes actividades necesarias para hacer que un sistema sea funcional, a saber,
planeacin organizacin y control por consiguiente las actividades de planeacin
generalmente incluyen las siguientes actividades: filosofa del mantenimiento,
pronstico de la carga de mantenimiento, capacidad del mantenimiento, organizacin
del mantenimiento y programacin del mantenimiento. De manera que la filosofa del
mantenimiento presenta en sus aristas aplicar estrategias que puedan desempear un
papel eficaz si se aplican en la combinacin y forma correcta: mantenimiento correctivo
o por fallas, mantenimiento preventivo con base en el tiempo, en el uso y las
condiciones.
Por otra parte, el pronstico de la carga de mantenimiento es el proceso mediante

el cual se predice la carga de mantenimiento. La carga de mantenimiento vara
aleatoriamente y, entre otros factores, puede ser una funcin de la edad del equipo, el
nivel de su uso, la calidad del mantenimiento, factores climticos y las destrezas de los
trabajadores de mantenimiento, la planeacin de la Capacidad del Mantenimiento es
quien determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de
mantenimiento. En consecuencia, la organizacin del mantenimiento depende de la
carga de mantenimiento, el tamao de la instalacin, las destrezas de los trabajadores,
donde el mantenimiento se puede organizar por departamento por rea o en forma
centralizada.
46
As pues las actividades de organizacin son un sistema de mantenimiento incluye

lo siguiente: diseo del trabajo, estndares de tiempo, administracin. Los sistemas de
mantenimiento se ponen en movimiento por las rdenes de trabajo, que generalmente
son emitidas por los departamentos de produccin. Las rdenes de trabajo describen el
trabajo, su ubicacin, las habilidades requeridas y la prioridad del trabajo. Ahora bien, el
diseo del trabajo, en lo que se refiere al mantenimiento, comprende el contenido de
trabajo de cada tarea y determina el mtodo que se va a utilizar las herramientas
especiales necesarias y los trabajos calificados requeridos, Los estndares de tiempo
realista, vigilan e incrementan la eficacia de los trabajos y, de la siguiente forma, reducir
al mnimo el tiempo muerto de la instalacin. Por ello, se hace obvio que se requieren
estndares de tiempo de los trabajos para pronosticar y desarrollar programas de
mantenimiento.
Categoras del mantenimiento preventivo
Segn lo puntualizan Duffuaa y otros (2008), el mantenimiento preventivo puede

estar basado en las condiciones o en datos histricos de falla del equipo. Consta de dos
categoras estas tiene una base estadstica y de confiabilidad o se basan en las
condiciones, la primera categora se basa en datos obtenidos de los registros histricos
del equipo. La segunda categora se basa en el funcionamiento y las condiciones del
equipo. Al efecto, vale reiterar que el mantenimiento preventivo consiste en programar
las intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas segn intervalos
predeterminados de tiempo o espacios regulares (horas de servicio, kilmetros
recorridos, toneladas producidas). El objetivo de este tipo de mantenimiento es reducir
la probabilidad de avera o prdida de rendimiento de una mquina o instalacin
tratando de planificar unas intervenciones que se ajusten al mximo a la vida til del
elemento intervenido y por otro lado garantizar la continuidad operacional del equipo y/o
instalacin.
47
Mantenimiento preventivo con base en las estadsticas y la confiabilidad del

equipo en el tiempo o el uso
El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a

cabo para hacer frente a fallas potenciales. Puede realizarse con base en el uso o la
confiabilidad del equipo en el tiempo. El mantenimiento preventivo con base en el uso o
en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo con las horas de funcionamiento o un
calendario establecido. Requiere un alto nivel de planeacin. Las rutinas especficas
que se realizan son conocidas, as como sus frecuencias. En la determinacin de la
frecuencia generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribucin de las
fallas o la confiabilidad del equipo, Duffuaa y otros (2008). Ahora bien, segn Milano
(2005), los objetivos del mantenimiento son: reduccin de la duracin del periodo en el
cual se pasa de la condicin de no-funcionamiento (tiempos fuera de servicio), con lo
que consigue alargar el tiempo operativo de los sistemas y garanta de la confiabilidad,
disponibilidad y seguridad exigidas, lo que reduce la probabilidad de presencia de fallas.
Mantenimiento preventivo con base en las condiciones
El mantenimiento preventivo se lleva a cabo con base en las condiciones

conocidas del equipo. La condicin del equipo se determina vigilando los parmetros
clave del equipo cuyos valores se ven afectados por la condicin del mismo. A la
utilizada estrategia tambin se le conoce como mantenimiento predictivo. SI la
probabilidad de la falla es constante independientemente del tiempo, la edad o el uso y
existe una degradacin gradual desde el principio de la falla, entonces la tarea
mantenimiento puede basarse en las condiciones, Milano (2005).
Segn Knezevic (2006), las actividades de mantenimiento preventivo deben

basarse en la condicin real del elemento o sistema. As, gracias a la evaluacin de la
condicin del sistema o elemento mediante la vigilancia de la condicin de los
parmetros seleccionados, es posible identificar el instante de tiempo conveniente en
que deben realizarse las tareas de mantenimiento preventivo. En consecuencia, las
tareas de mantenimiento preventivo no se realizan mientras sea aceptable la condicin
48
del elemento. Por otro lado, la manera en que se usa la informacin obtenida acerca de
la condicin del elemento para evaluar la condicin del elemento o sistema se pueden
distinguir dos tareas de mantenimiento condicional diferentes, tales como:
a) La inspeccin, es una tarea de condicin especfica de mantenimiento

condicional, cuyo resultado es un conforme sobre la condicin del elemento, esto es, si
la condicin es satisfactoria o insatisfactoria. La caracterstica comn de todas estas
tareas es que los resultados obtenidos no tienen ningn efecto en la programacin de la
prxima comprobacin. Antes de poner en servicio el elemento o sistema se determina
la frecuencia de inspecciones ms conveniente.
b) El examen, es otro tipo de tarea de mantenimiento condicional que tiene

como resultado una descripcin numrica de la condicin del elemento en ese
momento. Contrariamente a las tareas condicionales basadas en la inspeccin, en
mismo caso los resultados del examen afectan directamente a la programacin del
siguiente examen.
Fallas
Para iniciar este anlisis es importante resaltar especficamente el concepto de

falla, la cual se define como un hecho fortuito ocurrido a un equipo que le impide
realizar su funcionamiento y desempeo normal para el cual fue diseado. Siendo las
cosas as, uno de los componentes mas importantes, es el modo y efecto de fallas,
segn Zambrano y Leal (2005), se definen como las causas de las fallas conocidas
como modos de fallas los cuales indican que debe prevenir el mantenimiento.
Por otra parte, Milano (2005), refiere que segn el alcance se detallan las fallas
parciales y las fallas totales. Las fallas parciales como su nombre lo indica afectan
directamente el equipo, estas fallas pueden presentarse estando el equipo en
funcionamiento pero el mismo trabaja con desviaciones de sus caractersticas normales
de funcionamiento. Mientras que las fallas totales se presentan cuando el equipo o
sistema se ve afectado en todas sus caractersticas y no permite colocar el equipo en
funcionamiento dentro del sistema productivo.
49
A su vez, Milano (2005) menciona que de acuerdo a su velocidad de aparicin las

fallas pueden presentarse como una falla progresiva, que es aquella que viene
afectando el equipo de manera paulatina donde con el tiempo se va degradando su
integridad fsica y la cual se ve reflejada en el desempeo as como en el
funcionamiento del sistema global.
En otro orden de ideas, las fallas intermitentes tambin tienen un valor significativo
dentro del contexto industrial puesto que es aquella falla que se hace presente de forma
alterna durante cierto tiempo y afecta directamente el desempeo del equipo. Por
ultimo, no por ser menos importante se estudia otro tipo de falla que es la falla sbita,
caracterizada por aparecer repentinamente y afectar en su totalidad todo el sistema
productivo sin haberla podido preverla con anterioridad mediante algunas tcnicas de
diagnsticos.
Consecuentemente, el citado autor afirma que las fallas tambin son vistas por el
impacto operacional que manifiesten en la instalacin, as pues esta la falla menor,
conocida como aquella que no llega afectar las metas de produccin que se tengan
previstas. Las fallas mayores que si afectan de forma parcial los objetivos trazados de
produccin y la falla crtica de gran impacto porque llega afectar por completo los
objetivos de produccin.
Lo expresado, permite inferir que la falla es una alteracin que impide al objeto de
la falla cumplir la funcin para la cual fue creado. De esta definicin se desprende que
la falla puede ser propia del objeto (intrnseca), o puede ser inducida o provocada por
algn elemento o factor de su entorno (extrnseca). De hecho, la confiabilidad de una
mquina o de sus componentes elementales, se evala y analiza en base a un
parmetro que la caracteriza: la rata de fallas (o tasa de fallas, o intensidad de fallas).
Este parmetro representa el porcentaje de dispositivos que, respecto a un nmero
inicial n de ellos, se encuentren operables (sobrevivientes) en un instante
determinado t. Se puede interpretar como la probabilidad de fallar que el elemento tiene
por unidad de tiempo. Por lo general, se expresa en fallas por unidad de tiempo inversa
(1/horas).
50
Asimismo, una falla puede clasificarse bajo diversas modalidades segn lo

expresa Ordoez (2006):
Segn su forma de manifestarse puede ser:
a) Parcial (alteracin del funcionamiento)
Completa (cese del funcionamiento o prdida de funcin)
b) Por su forma de evolucionar puede ser:
Catalctica o catastrfica (repentina y completa)
Por degradacin (progresiva y parcial)
c) Por su frecuencia de ocurrencia puede ser:
Aleatoria (ocurrencia al azar con rata de falla constante)
Por desgaste (ocurrencia al azar con rata de falla creciente).
d) Por su naturaleza puede ser:
Mecnica, elctrica, electrnica, neumtica, hidrulica, otras
e) Por su forma de evidenciarse
Revelable (falla detectable)
Oculta (no revelable)
Consecuentemente, vale decir que la rata de fallas evoluciona a lo largo de la

duracin de vida de un equipo, relacionndose directamente con la condicin del
51
mismo equipo, en funcin de su edad tcnica. La curva conocida como "de la baera"
muestra el comportamiento de la rata de falla segn la edad del equipo, distinguindose
tres etapas bien diferenciadas segn Nava (2006):
a) Periodo de juventud, durante el cual la rata de falla disminuye (funcin

decreciente) a medida que transcurre el tiempo. Es la etapa de ajuste o de rodaje del
equipo, despus de su puesta en marcha inicial.
b) Periodo de madurez, correspondiente a la etapa de funcionamiento

ptimo, durante el cual la rata de falla asume un valor casi constante y las fallas
aparecen en forma aleatoria.
c) Periodo de obsolescencia, donde la degradacin se acelera y las fallas se

hacen ms evidentes. La tendencia de la rata de falla es creciente y se presentan a
menudo desgaste mecnico, fatiga, abrasin y corrosin. En esta edad el material o se
rechaza o se reconstruye.
De tal modo, la valoracin de las fallas permite establecer niveles de criticidad en

funcin de las consecuencias que puede producir su ocurrencia: Las prioridades de
accin se determinan en funcin de los riesgos, los cuales dependen a su vez de la
probabilidad de ocurrencia de las fallas y de la gravedad de sus efectos. La forma
apropiada de reducir el riesgo es actuando del lado de la probabilidad de ocurrencia de
las fallas, tratando de reducirlas a niveles mnimos. Los mayores esfuerzos se deben
concentrar prioritariamente sobre aquellos equipos que, en caso de fallar, pudieran
poner en peligro la seguridad de las personas, la integridad de las instalaciones y la
economa general de la empresa.
Asimismo, vale destacar que por efecto del desgaste normal y de los desajustes
que sufren las mquinas durante su funcionamiento, un equipo pierde gradualmente
sus caractersticas iniciales, reducindose paulatinamente su rendimiento.
Considerando que en ningn momento se interviene para modificar esa tendencia
degradante (est en operacin hasta la falla) en cualquier instante puede ocurrir la
avera (parada fortuita o aleatoria). El tiempo durante el cual el equipo estuvo
52
funcionando sin experimentar falla se denomina tiempo de operacin (Top1). Desde el

momento en que el equipo deja de funcionar, comienza a correr el tiempo de parada
(Tpa1). Ante tal situacin de avera, es posible optar por una de las siguientes
alternativas:
a) Realizar en el tiempo mnimo (Tpm) una pequea intervencin correctiva

(arreglo) que permita al equipo continuar operando, aunque se encuentre en estado
degradado y por debajo del nivel de rendimiento ptimo. El equipo funcionar en este
estado (lnea punteada) hasta que se presente de nuevo la avera (por degradacin o
por falla catastrfica).
b) Proceder a la reparacin completa del equipo en el tiempo de parada

Tpa1. Al restituir el equipo, inicia un nuevo ciclo de funcionamiento (Top2) el cual
concluir en cualquier otro instante de tiempo debido a una falla catastrfica o
producida por degradacin. Comenzar a correr un tiempo de parada (Tpa2) durante el
cual se realizaran arreglo o reparaciones, y as sucesivamente.
Cuando se aplica la estrategia de operar hasta la falla, el equipo obedece a una

ley de degradacin desconocida. Bajo este tipo de estrategia no se suelen conservar
registros de los tiempos de operacin y de falla de los equipos y, por lo tanto, no es
posible realizar un estudio que permita conocer la ley de degradacin a la cual se
encuentra sometida la mquina. Si un equipo se encuentra sometido a un programa de
mantenimiento preventivo, es signo de que en un momento determinado se defini un
nivel admisible de rendimiento (cantidad de horas de buen funcionamiento, nmero de
piezas correctamente producidas o distancia recorrida en kilmetros) alcanzado el cual,
se deber efectuar una parada programada, para realizar las acciones de
mantenimiento previstas.
De hecho, a lo largo del periodo de operacin (Top1), se realiza une serie de

inspecciones, con el propsito de verificar, a intervalos regulares, el estado del equipo y
detectar posibles anomalas que ameriten intervenir antes de la parada preventiva
programada. De esta forma se logra planificar las intervenciones y evitar, en la medida
de lo posible, la ocurrencia de fallas catastrficas antes del momento de la parada
53
programada (las fallas ocultas pueden causar averas en cualquier momento y forman
parte del porcentaje de mantenimiento correctivo residual (generalmente 5%) que no es
posible evitar.
Durante el periodo de buen funcionamiento, el equipo se degrada paulatinamente,

hasta alcanzar el punto limite de rendimiento admisible. En ese instante se cumple la
parada preventiva y se procede, en el periodo Tpa1, a ejecutar las acciones de
mantenimiento previstas. Luego de lo cual se restituye el equipo al servicio, en espera
de la prxima intervencin, al final del periodo Top2 de buen funcionamiento, y as
sucesivamente. En ese marco, a lo largo de los perodos de funcionamiento sin fallas
(Top1 y Top2) el equipo puede sufrir una falla por degradacin no controlada o una falla
catastrfica. Se proceder entonces a evaluar la magnitud de la falla y efectuar
inmediatamente la reparacin, o diferir la correccin de la misma hasta la siguiente
parada preventiva programada. Una vez restaurado el equipo, se le somete
nuevamente al programa de mantenimiento preventivo estipulado.
Se debe notar tambin que las labores de acondicionamiento y de reparacin del

equipo no le devuelven por entero sus condiciones originales. A medida que el tiempo
transcurre, el equipo sufre fenmenos de degradacin que afectan su nivel de
rendimiento. Por otra parte, a lo largo de la etapa de madurez, la rata de fallas del
equipo sufre incrementos leves pero continuados, hasta llegar a la etapa de
obsolescencia, donde la cantidad de fallas por unidad de tiempo se hace ms
consistente, debido a una mayor incidencia de averas por causa de desgaste,
abrasin, fatiga corrosin y otras, que harn necesario intervenciones ms y ms
frecuentes, hasta requerirse la reconstruccin casi total de la mquina, una vez que
haya alcanzado la etapa de vejez.
Modos de Fallas
La identificacin de los modos de falla es uno de los procesos de mayor

importancia dentro del desarrollo de cualquier plan de mantenimiento. Segn la
complejidad de un equipo y el nivel en que se analice, puede hacerse una lista de entre
uno y treinta modos de falla para cada falla funcional. Para ello, solo deben registrase
54
los modos de falla que tengan una probabilidad razonable de producirse dentro del
contexto en cuestin. Los modos de falla que tienen una probabilidad razonable de
producirse incluyen los siguientes segn lo expresan Zambrano y Leal (2005):
a) Fallas que se han producido antes en el mismo equipo, o en otro de

caractersticas similares (a menos que se haya modificado el equipo de tal forma que es
poco probable que vuelvan a producirse).
b) Modos de fallas que ya son objetos de mantenimiento cclico preventivo

los cuales se producirn de no realizarse el mismo.
c) 0tros modos de fallas, que aunque no se han producido antes, se

consideran muy posibles, tomando en cuenta sus consecuencias.
Por otra parte, se explica los efectos de las fallas, en una lista que se elabora al
producirse cada modo de falla. Los efectos de las fallas deben describirse como si no
se estuviera haciendo nada para impedirlos. El registro de los efectos de la falla deber
incluir, de ser posible, segn los citados autores en la siguiente informacin:
a) Se debe especificar si el fallo ser evidente a los operarios en el

desempeo de sus tareas normales.
b) La descripcin debiera indicar si la falla va acompaada o precedida de

efectos fsicos obvios, tales como ruidos fuertes, incendio, humo, fugas de vapor, olores
extraos, o manchas de lquido en el suelo. Tambin debiera indicar si la maquina se
paro por efecto de la falla.
c) En cuanto a daos secundarios y su efecto sobre la produccin se debe

registrar lo siguiente:
9 El tiempo de parada asociado con cada falla, incluyendo no solo el tiempo

de reparacin, sino tambin el tiempo normalmente necesario para analizar la falla y el
tiempo para obtener los recambios.
55
9 Si la calidad del producto quedase diferida como y cuando se puede

retomar el proceso de produccin.
9 Si el servicio al cliente estuviese afectado como solventar las penalidades

econmicas directas con respecto a la cantidad de tiempo del equipo fuera de servicio.
9 Si la falla incurre directamente en los costos de produccin.
9 Si la falla afectara algn otro equipo relacionado con el proceso

productivo.
Caractersticas de los equipos crticos
Autores como Zambrano y Leal (2005), manifiestan que la catalogacin de un

componente, como critico, supondr la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de
mantenimiento preventivo o predictivo que permita impedir sus posibles causas de fallo.
Para la determinacin de la criticidad del fallo de un equipo deben considerarse dos
aspectos: su probabilidad de aparicin y su severidad. La probabilidad de aparicin
mide la frecuencia estimada de ocurrencia de fallo considerado, mientras que la
severidad mide la gravedad del impacto que ese fallo puede provocar sobre la
instalacin.
En algunos casos, puede presentarse la situacin de que no exista una base de

datos confiables y eficiente para el clculo de las probabilidades mencionadas, en este
sentido, puede considerarse el impacto sobre la funcin o funciones definidas para el
sistema en estudio, como criterio nico para catalogar la criticidad de las fallas en los
equipos, claro esta que es conveniente establecer las medidas adecuadas para que, en
situaciones posteriores, se pueda disponer de la informacin relativa al trmino de
probabilidad.
Si las caractersticas del estudio en ejecucin lo permiten, puede resultar

conveniente afirma Milano (2005), subdividir el sistema objeto de evaluacin en varios
subsistemas claramente delimitados para facilitar su anlisis. Generalmente se
56
establece una lista de los tipos de equipos que con criterio general pueden estar dentro
del margen de ser crticos. Se puede decir entonces, que el anlisis de criticidad es en
esencia, un anlisis de confiabilidad del sistema considerado y suele consumir un
importante nivel de recursos. Ahora bien, segn lo afirma Huerta (2007)
tradicionalmente para evaluar la criticidad de los componentes de un sistema, se
determina en primer lugar, las funciones que debe realizar el sistema considerado
dentro del conjunto de la instalacin, as como las fallas funcionales asociadas.
Consecuentemente, Zambrano y Leal (2005) mencionan que de igual manera para

determinados sistemas se suele plantear la optimizacin de los recursos dedicados al
anlisis de criticidad de sus componentes, reduciendo el nivel sistemtico del proceso
de anlisis de ponderacin y el notable volumen de documentacin que se genera. En
tales casos, se suele usar un mtodo de anlisis llamado la lista de criticidad, este
mtodo se sustenta en la identificacin de las consecuencias negativas que pueden
producir las fallas potenciales de los diferentes componentes sobre el sistema en
estudio.
As pues, consiste en la aplicacin de una lista de preguntas a cada componente

del sistema considerado, y en funcin de sus respuestas, catalogarlo como critico, semi
crtico o no crtico. Dichas preguntas tienen que ver entre otros aspectos, con la prdida
de produccin asociada por el paro del equipo, la seguridad ambiental y del personal
por causa de su avera, su impacto a nivel de costos de reparacin o reemplazo del
componente, el tiempo fuera de servicio y si se tiene o no en stock de almacn entre
otros aspectos que indicaran que tanta criticidad posee el paro o fuera del servicio de
ese equipo.
Una vez realizado el anlisis de criticidad se obtiene entonces una lista detallada
de ponderacin de todos los elementos relacionados al sistema de estudio, ordenados
desde el ms crtico hasta el menos crtico. Asimismo se seala que matemticamente
el ndice de criticidad de un equipo se determina bajo la frmula referida anteriormente:
ndice de Criticidad: Frecuencia x Consecuencia. Donde se manifest que la frecuencia
esta asociada al nmero de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso
evaluado, y la consecuencia esta referida con el impacto y flexibilidad operacional, los
57
costos de reparacin y los costos en materia de seguridad y ambiente. Luego, de ser

identificadas las zonas de alta, mediana y baja criticidad es mucho ms fcil disear
una estrategia para realizar estudios o proyectos que mejoren el desempeo de la
organizacin, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos o equipos que
obtengan los mayores ndices de criticidad.
De hecho, los criterios para realizar un anlisis de criticidad estn asociados con:
seguridad, ambiente, produccin, costos de operacin y mantenimiento, rata de fallas y
tiempo de reparacin principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuacin
matemtica, que genera puntuacin para cada equipo evaluado. La lista generada,
resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para establecer
prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el xito maximizando la rentabilidad.
Ahora bien, el objetivo de un anlisis de criticidad es establecer un mtodo que

sirva de instrumento de ayuda en la determinacin de la jerarqua de procesos,
sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los equipos en
secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable. En este
sentido, desde el punto de vista matemtico la criticidad se puede expresar como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia. Donde la frecuencia esta asociada al nmero
de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia est
referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparacin y los
impactos en seguridad y ambiente.
En funcin de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales para

realizar un anlisis de criticidad los siguientes: seguridad; ambiente; produccin; costos
(operacionales y de mantenimiento); tiempo promedio para reparar y frecuencia de falla.
Por ello, el establecimiento de criterios se basa en los seis (6) criterios fundamentales
nombrados. Para la seleccin del mtodo de evaluacin se toman criterios de
ingeniera, factores de ponderacin y cuantificacin. Para la aplicacin de un
procedimiento definido se trata del cumplimiento de la gua de aplicacin que se haya
diseado. Por ltimo, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del anlisis, es
de esta forma que se lleva a cabo.
58
2.3. Sistema de variables
Variable
Plan de mantenimiento preventivo
Definicin conceptual
Es aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan

requeridas durante su ciclo de vida til dentro del contexto operacional donde se ubican,
alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos, dado que en la medida
en que optimizamos (prosiguen los autores) la frecuencia de realizacin de las
actividades de mantenimiento logramos aumentar las mejoras operacionales de los
procesos, Duffuaa y otros (2008: 14).
Definicin operacional
Consiste en proponer un plan de mantenimiento preventivo para equipos rotativos

en instalaciones de centros comerciales tipo mall, realizado de acuerdo a indicadores
como manuales operativos, material y equipos, confiabilidad, mantenibilidad, rutinas de
inspeccin, frecuencias de mantenimiento, actividades de mantenimiento, logro de
objetivos para los mantenimientos de los equipos rotativos, logrando controlar los
puntos crticos que puedan presentarse afectando la ejecucin y permita minimizar el
riesgo, cuya finalidad en esencia sea reducir el costo de mantenimiento y la
probabilidad de falla de estos.
59
Tabla 2. Operacionalizacin de la variable
Objetivo general: Proponer un plan de mantenimiento preventivo para equipos rotativos en instalaciones de centros
comerciales tipo mall.
OBJETIVOS VARIABLE DIMENSIN INDICADORES

1. Describir los equipos rotativos PLAN DE Descripcin de los equipos Estado actual de los equipos rotativos
de las instalaciones de los centros MANTENIMIENTO rotativos presentes en el mall, aportados por
comerciales tipo mall sujetos a este PREVENTIVO datos del sistema de informacin y
estudio. documentos que presenta el centro.
2. Identificar la criticidad, modos Criticidad, modos y efectos Fallas de Mantenimiento

y efectos de fallas de los equipos de fallas Rata de falla.
rotativos estudiados en los centros Nmero de fallas
comerciales tipo mall. Tipos de falla
Anlisis de criticidad de los equipos
Controles y medidas adoptadas
3. Analizar estadsticamente el Comportamiento de las fallas Anlisis de confiabilidad

comportamiento de las fallas de los (Anlisis de los equipos) Anlisis de mantenibilidad
equipos rotativos investigados en Anlisis de disponibilidad
base a la criticidad;
4. Disear un plan para equipos - Objetivo que se dar cumplimiento

rotativos en instalaciones de conforme a las debilidades encontradas
centros comerciales tipo mall con en los resultados de la investigacin.
la finalidad de mantener su
operabilidad en el tiempo.
Fuente: Elaboracin propia (2012).
CAPITULO III
MARCO METODOLGICO
En esta seccin se describir el tipo de investigacin que se aplicar durante el

desarrollo del estudio, siguiendo a esto se presentar el diseo de la investigacin. Al
mismo tiempo, se expondrn las tcnicas, mtodos y pasos que se implementarn para
ejecutar el trabajo investigativo.
3.1. Tipo de investigacin
Si se parte del criterio de que el propsito de toda investigacin es descubrir

situaciones y eventos, sobre una materia u objeto de inters, se puede decir entonces
que la presente investigacin se tipifica como descriptiva, ya que dentro de la misma,
se midieron diversos aspectos de un plan de mantenimiento preventivo para equipos
rotativos en instalaciones de centros comerciales tipo mall, identificando
comportamiento y actitudes de los sujetos encuestados. Segn la definicin de Chvez
(2007: 84) define al estudio descriptivo como aquel que se orienta a resear con mayor
precisin las caractersticas de un determinado individuo, situaciones o grupos con o sin
especificacin de hiptesis inciales acerca de la naturaleza de tales caractersticas.
Al efecto, Blanco (2000: 21), define tambin al estudio descriptivo como aquel que
se orienta a resear con mayor precisin las caractersticas de un determinado
individuo, situaciones o grupos con o sin especificacin de hiptesis iniciales acerca de
la naturaleza de tales caractersticas. Consecuentemente, se considera un estudio
aplicado, porque atiende a una problemtica real. Al respecto, Chvez, (2007) plantea
que los estudios aplicados tienen como finalidad resolver un problema en un perodo
corto de tiempo.
3.2. Diseo de la investigacin
Chvez (2007), considera que el diseo de investigacin tiene como finalidad

abordar el objeto de estudio como fenmeno emprico para confrontar la visin terica del

61
problema con los datos de la realidad. En este sentido, se puede destacar que este
estudio se enmarca dentro de un diseo no experimental, puesto que su fin fue la
observacin de la variable denominada plan de mantenimiento preventivo y no la
manipulacin de sta, de la misma manera, este estudio tiene caractersticas de diseo
transversal o transeccional, ya que se estudiaron y se describieron los datos obtenidos en
un perodo de tiempo determinado, sin ningn tipo de interrupciones por cuanto para
realizar un plan de mantenimiento preventivo para equipos rotativos se medirn sus
elementos constitutivos en una sola ocasin sin hacer un anlisis del mismo en diferentes
oportunidades.
En este sentido, Hernndez, Fernndez y Baptista (2006: 35) la llaman

investigacin no experimental y son aquellas donde no se hacen variar
intencionalmente la variable, lo que hace es observar fenmenos tal y como se dan en
su contexto natural, para despus analizarlos. Por otra parte, en lo atinente al diseo
transversal, Hernndez y col. (2006), refieren que son estudios donde las variables son
medidas una vez sin pretender hacer seguimiento de la evolucin de los mismos.
Asimismo, la investigacin se enmarca dentro de la tipologa de campo, que segn

Hernndez y otros (2006), es aquella que se emplea en cuanto al tipo de datos
recogidos para llevar a cabo el estudio, adems, ya que los datos requeridos se toman
en forma directa de la realidad. En este caso, el estudio fue realizado en los centros
comerciales tipo mall como el Sambil Maracaibo, ubicado en el Municipio Maracaibo del
Estado Zulia, el cual se constituy como el escenario de la investigacin. De hecho,
Tamayo y Tamayo (2004), puntualizan cuando refieren que el estudio de campo recoge
los datos de la realidad por lo cual los denominados primarios, su valor radica en que
permiten cerciorarse de las verdaderas condiciones en las cuales se han obtenido los
datos, lo cual facilita su revisin o modificacin en caso de surgir dudas.
3.3. Tcnicas de recoleccin de datos
Segn lo expuesto por Chvez (2007), el instrumento de recoleccin de datos

constituye los medios a travs de los cuales el investigador mide el comportamiento o

62
atributo de las variables, de tal manera, este estudio se abord con la tcnica de la
observacin mediante entrevista la cual es referida por Sierra (2008), como las
interrogantes realizadas a los sujetos o protagonistas de los hechos estudiados,
utilizndose para tal fin un cuestionario, el cual es un conjunto de preguntas preparado
sobre los hechos y aspectos que interesa en una investigacin, abordado
personalmente a cada entrevistado.
En este sentido, tal como se ha manifestado la tcnica que fue aplicada estuvo
basada en la observacin mediante una entrevista realizada a los mecnicos que
reparan los equipos rotativos, lo cual permiti recolectar la informacin necesaria para
crear dicho plan de mantenimiento. Dentro de este marco, para Arias (2006), el
cuestionario en la modalidad de entrevista se realiza de manera oral a la persona
entrevistada, a travs de un instrumento o formato en papel que contiene una serie de
interrogantes abiertas y el cual debe ser respondido en su totalidad con la intervencin
del entrevistador. Consecuentemente, vale destacar que el instrumento se encuentra
conformado por preguntas abiertas con la finalidad de analizar el plan actual de
mantenimiento de los equipos rotativos, asi como el manual de procedimientos
atribuibles al mantenimiento de los mismos, y la observacin directa de la investigadora.
3.4. Poblacin y muestra
De acuerdo con Arias (2006), el trmino poblacin rene al individuo, objetos,

entre otros, pertenecientes a una misma clase por poseer caractersticas similares pero
con la diferencia que se refiere a un conjunto limitado por el mbito del estudio a
realizar. Asimismo, en relacin a lo expuesto, Chvez (2007), afirma que la poblacin
objeto de estudio constituye el universo de la investigacin sobre la cual se pretende
generalizar los resultados.
De lo descrito se indica que para efectos de este estudio, la poblacin estuvo

conformada por equipos rotativos de fallas del Sambil Maracaibo: siendo la muestra
intencional, no probabilista. De tal modo, se seleccion el Sambil Maracaibo dado que
presenta elementos identificables por la investigadora, adems de ser accesible por

63
laborar en dicho mbito, y se puede medir el fenmeno, sobre la cual se hizo posible
acceder a la informacin relativa y pertinente a la variable, tomando en consideracin el
manual de procedimientos atribuibles al mantenimiento de los equipos.
3.5. Fases de la investigacin
Para efectos de mostrar un enfoque ms detallado de la metodologa utilizada se

presentaron los objetivos divididos por fases, seguidamente se exponen las fases que
fueron adoptadas para captar la informacin, as como los principales aspectos
operativos vinculados a dicho proceso.
El trabajo de campo fue llevado a cabo durante los meses Enero de 2012 al mes
de Abril de 2013 y estuvo estructurado en las siguientes fases:
a) FASE I
Para describir los equipos rotativos de las instalaciones de los centros comerciales
tipo mall sujetos a este estudio se estableci la metodologa que se explica a
continuacin:
9 Metodologa:
- En el mall objeto de estudio se observaron y registraron distintas anotaciones de

los equipos rotativos existentes en el mismo, efectuado en una base de datos manual y
comparado con la plataforma tecnolgica que presenta,
- Revisin de los manuales de fabricantes de los equipos rotativos que existen en

el mall.
- Instalacin de los equipos.

64
- Evaluacin de memorias tecnolgicas que tienen los equipos rotativos partiendo

de las 6 principales fuentes de informacin: proveedor, actividad, reas de la empresa,
actividades de investigacin y desarrollo, usuario y entorno.
b) FASE II
Para identificar la criticidad, modos y efectos de fallas de los equipos rotativos

estudiados en los centros comerciales tipo mall, se llev a efecto la siguiente
metodologa, a saber:
9 Metodologa:
- Se realizaron consultas bibliogrficas de los manuales existentes en el rea de

mantenimiento con respecto a los equipos rotativos.
- Se reuni informacin preliminar sobre los procedimientos del mantenimiento

ejercido en esos equipos rotativos, especficamente con los inherentes a las rutinas de
inspeccin, frecuencias de mantenimiento, actividades de mantenimiento llevadas a
cabo, logro de objetivos alcanzados, procesos de medicin de resultados presentes en
los manuales del fabricante, Informacin de los datos de fallas presentes en los
manuales del fabricante y mecanismos de evaluacin presentes en los manuales del
fabricante y las labores de inspeccin y fallas ejecutadas.
c) FASE III
Para analizar estadsticamente el comportamiento de las fallas de los equipos

rotativos investigados en base a la criticidad se llev a cabo lo siguiente:
9 Metodologa:
- Recopilacin de datos del sistema de informacin perteneciente a los equipos

rotativos que tiene el mall objeto de estudio.

65
- Anlisis previo del programa de mantenimiento preventivo, predictivo y

correctivo realizado a los equipos rotativos.
- Verificacin del cumplimiento del programa mantenimiento por parte del personal
de mantenimiento.
d) FASE IV
Para disear un plan para equipos rotativos en instalaciones de centros

comerciales tipo mall con la finalidad de mantener su operabilidad en el tiempo, se
efectu lo siguiente:
9 Metodologa:
- Anlisis de las debilidades encontradas en los resultados de la investigacin.
- Propuesta de un plan para equipos rotativos que mejore el mantenimiento

preventivo, predictivo y correctivo actual.
- Recomendaciones especificas para mantener continuidad en las actividades de

las pautas de accin (plan) a seguir.
CAPITULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIN
Los resultados de la presente investigacin se dirigen a proponer un plan de

mantenimiento preventivo para equipos rotativos en instalaciones de centros
comerciales tipo mall. En funcin a lo sealado, se formularon los objetivos especficos
de describir los equipos rotativos de las instalaciones de los centros comerciales tipo
mall sujetos a este estudio; identificar la criticidad, modos y efectos de fallas de los
equipos rotativos estudiados en los centros comerciales tipo mall. Asimismo, analizar
estadsticamente el comportamiento de las fallas de los equipos rotativos investigados
en base a la criticidad; y finalmente, disear un plan para equipos rotativos en
instalaciones de centros comerciales tipo mall con la finalidad de mantener su
4.1. Descripcin de los equipos rotativos de las instalaciones de los centros

comerciales estudiados, se presenta seguidamente la siguiente informacin e ilustracin
proveniente del manual del fabricante:
Segn la informacin suministrada por la gerencia de los centros estudiados existen

los siguientes equipos rotativos: ascensores panormicos, bombas centrifugas para el
flujo de agua helada, bombas centrifugas para el flujo condensado, bombas centrifugas
para el flujo de agua potable en todas las instalaciones, chillers (aires acondicionados
de gran capacidad), planta elctrica (para la generacin de energa), torres de
enfriamiento, escaleras elctricas. Ahora bien, se presentan en hojas dispuestas tanto a
continuacin como en los anexos respectivos cada uno equipos rotativos mencionados,
a saber:
67
Cuadro 1. Equipos rotativos
Bombas centrifugas para el flujo de agua helada
No CATEGORA DESCRIPTOR
1 Bomba agua helada # 1 ANSTRONG 8 x 6 x 11.5 492839
2 Bomba agua helada reserva ANSTRONG 8 x 6 x 11.5 492838
3 Bomba agua helada secundario M1-1 ANSTRONG 8 x 6 x 13 492604
7 Motor agua helada # 1 EMERSON AR-47 G-12 AR-47-M
8 Motor agua helada # 2 EMERSON AR-47
11 Motor agua helada reserva EMERSON AR-47 G-11 AR-47-M
12 Motor agua helada secundario M1-1 EMERSON T673 001R-10
13 Motor agua helada secundario M2-01 EMERSON AR43 612-AR43-M
14 Motor agua helada secundario M3-1 EMERSON AR47 006-R-02
15 Motor agua helada secundario M4-1 EMERSON T673 006R-08
Cuadro 2. Bombas centrifugas para el flujo condensado

1 Bomba agua condensado # 1 ANSTRONG 10 x 8 x 13 494072
2 Bomba agua condensado reserva ANSTRONG 10 x 8 x 13 494386
3 Motor de agua condensado # 1 EMERSON AR-48 G-12 AR-48-M
4 Motor de agua condensado reserva EMERSON AR-48 H-02 AR-48-M
Cuadro 3. Bombas centrifugas para el flujo de agua potable (Hidroneumticos)

1 Bomba hidroneumtico alimentacin MALMEDI AZ F40-200A091193
Mall 2-1
2 Bomba hidroneumtico alimentacin 1-1 MALMEDI AZ
torres de enfriamiento
3 Motor hidroneumtico alimentacin US MOTORS PB160 MA2/NM/Y1
Mall 1-1
4 Motor hidroneumtico alimentacin US MOTORS 256 JM
Mall 2-1
5 Motor hidroneumtico alimentacin US MOTORS 256 JM V623F11V10
Mall 2-2
6 Motor hidroneumtico alimentacin US MOTORS 256 C07-AB73-M
Mall 2-4
68
ContinuacinEquipos rotativos
Cuadro 4. Chillers (Aires acondicionados)

1 Chiller # 1 TRANE CVGF-1000 L03L08150
Cuadro 5. Escaleras elctricas

1 Escalera elctrica # 1 CAVENAS
Cuadro 6. Plantas elctricas (Para la generacin de energa)

1 Planta elctrica MOTOR MITSUBISHI S12H-YIPTA-3 30652
2 Planta elctrica KATOLIGHT D1000FRY4 16726-9833
Cuadro 7. Torres de enfriamiento

1 Motor torre de enfriamiento # 1 WEB P3E364T B17453
2 Reductor de velocidad torre de enfriamiento # 1 MARLEY 2400
3 Ventilador torre de enfriamiento # 1 MARLEY AXIAL
4.2. Identificacin de la criticidad, modos y efectos de fallas para los equipos

investigados, se detectaron los siguientes resultados: A continuacin se presentan las
fallas obtenidas por aos segn informacin suministrada por la gerencia de
mantenimiento:
Tabla 3. Nmero de fallas de las bombas centrifugas para el flujo de agua helada
AO TOTAL DE HRS POR AO TOTAL DE HRS F/S POR AO

2009 14 8784
2010 22 13728
2011 31 17280
2012 35 22032
69
35
30
25
Nmerodefallas
20
15
10
0
1 2 3 4
Aos
TOTALDEFALLASPORAO
Figura 1. Total de fallas por ao (2009-2012)
25000
20000
NMERODEFALLASPORAO
15000
10000
TOTALDEHRSF/SPORAO
5000
0
1 2 3 4
Aos
Figura 2. Total de horas f/s por ao

70
Las figuras 1 y 2 segn la recoleccin de datos obtenida permite determinar que

existe un incremento en el nmero de fallas a medida que aumenta el tiempo de
operacin de los equipos rotativos segn la figura 1), adems de tener una ponderacin
en el incremento del 30% del 2009 al 2012. Asimismo, se observa segn lo expresa la
figura 2, la presencia de un incremento en el tiempo total de fallas de 13248 hrs. a
medida que aument el tiempo de operacin en los 4 aos. Seguidamente, se presenta
un cdigo de fallas obtenido del reporte de la gerencia de mantenimiento:
350
300
250
HORASFUERADESERVICIO
200
150
100
50
0
FBA FFA FEA PRAD EAPD CAVD PRLAD EBPD PRLBD FVA PRBD FCAV RDC ECP FPD
CODIGOSDEMODOSDEFALLAS
Figura 3. Total de horas de falla por tem
Fuente: Gonzlez (2013).

71
Ahora bien, en la figura 3 se observa que el tem con mayor frecuencia de fallas
son FBA (Falla en Bomba de aceite), FFA (Falla de Filtro de Aceite), FEA (Falla del
Enfriador de aceite), con una repeticin de 11 fallas, PRAD (Porta rodamiento de eje de
alta con desgaste), EAPD (Eje de alta con fractura), CAVD (Cojinete de alta velocidad
con desgaste), PRLAD (Porta Rodamiento del Lado libre del eje de Alta con Desgaste),
EBPD (Eje de Baja Potencia con Desgaste), PRLBD (Porta Rodamiento del Lado
Acople del eje de baja con desgaste), con una repeticin de 8 fallas, FVA (Falla de
Vlvula de Alivio) 6 fallas, PRBD (Porta Rodamiento de Baja con Desgaste) 4 fallas,
FCAV (Falla de Cojinete de Baja Velocidad), RDC (Ruptura de Carcasa) con una
repeticin 2 fallas, ECP (Eslinga de Carcasa Partida) 1 falla, FPD ( Falla del perno de
anclaje) 0 fallas.
Sin embargo, en cuanto a las horas totales de falla por tem, estos son el PRAD,
EAPD, CAVD, PRLAD, EBPD, PRLBD, FBA, los que se encuentran entre un rango
dado denominado crtico, entre 200 y 300 hrs fuera de servicio, as mismo el PRBD,
FCAV, FFA, FEA, RDC, los que se encuentra entre un rango dado denominado semi-
crtico, entre 80 y 200 hrs. fuera de servicio, y el FVA, ECP, FPD.
Por otra parte, seguidamente se presenta la cantidad de fallas presentadas en las

bombas centrifugas para el flujo condensado, a saber:
Tabla 4. Nmero de fallas de las bombas centrifugas para el flujo condensado

2009 15 9200
2010 20 12420
2011 38 24200
2012 32 16780
72
40
35
30
Nmerodefallas
25
20
15
10
0
1 2 3 4
Aos
TOTALDEFALLASPORAO

25000
20000
NMERODEFALLASPORAO
15000
10000
TOTALDEHRSF/SPORAO
5000
0
1 2 3 4
Aos

73
Las figuras 4 y 5 permite determinar que existe un aumento en el nmero de fallas

a medida que aumenta el tiempo de operacin de los equipos rotativos (Figura 4),
adems de tener una ponderacin en el incremento del 30% del 2009 al 2010; sin
embargo, se incrementa sus fallas en un 95 % aproximadamente entre 2010 y 2011;
decayendo las fallas en un valor porcentual al 43 % aproximadamente. Asimismo, se
observa segn lo expresa la Figura 5, la presencia de un incremento en el tiempo total
de fallas de 13248 hrs. a medida que aument el tiempo de operacin en los 4 aos.
Por otra parte, se presenta un cdigo de fallas obtenido del reporte de la gerencia de
mantenimiento de los centros comerciales estudiados, a saber:
300
250
200
150
100
50
0

74
En la figura 6 se observa que el tem con mayor frecuencia de fallas son PRAD
(Porta rodamiento de eje de alta con desgaste), EAPD (Eje de alta con fractura), CAVD
(Cojinete de alta velocidad con desgaste); mantenindose constantes FBA (Falla en
Bomba de aceite), FFA (Falla de Filtro de Aceite), FEA (Falla del Enfriador de aceite),
con una repeticin de 11 fallas; disminuyendo considerablemente en el PRLAD (Porta
Rodamiento del Lado libre del eje de Alta con Desgaste), EBPD (Eje de Baja Potencia
con Desgaste), quienes en sus valores permanecen constantes; no asi se encuentran
las fallas restantes quienes disminuyen considerablemente, tales como: PRLBD (Porta
Rodamiento del Lado Acople del eje de baja con desgaste), con una repeticin de 8
fallas, FVA (Falla de Vlvula de Alivio) 6 fallas, PRBD (Porta Rodamiento de Baja con
Desgaste) 4 fallas, FCAV (Falla de Cojinete de Baja Velocidad), RDC (Ruptura de
Carcasa) con una repeticin 2 fallas; mientras ECP (Eslinga de Carcasa Partida)
presenta 1 falla, y FPD (Falla del perno de anclaje) 0 fallas.
Asimismo, en cuanto a las horas totales de falla por tem, quienes se encuentran
en un rango denominado critico entre 200 y 300 son FBA, FFA, FEA, PRAD, EAPD,
CAVD; mientras, los semicrticos son el PRLAD, EBPD y PRLBD ubicados en un rango
dado denominado semi-crtico, entre 80 y 200 hrs. fuera de servicio; y los no crticos
son el FVA, PRBD, FCAV, RDC, respectivamente.
Asimismo, se presentan las fallas encontradas desde el ao 2009 hasta el ao

2012 de las bombas centrifugas para el flujo de agua potable, ilustradas a continuacin:
Tabla 5. Nmero de fallas de las bombas centrifugas para el flujo de agua potable

2009 16 10140
2010 24 15410
2011 31 16451
2012 35 19887
75
35
30
25
Nmerodefallas
20
15
10
0
1 2 3 4
Aos
TOTALDEFALLASPORAO
20000
18000
16000
14000
NMERODEFALLASPORAO
12000
10000
8000
TOTALDEHRSF/SPORAO
6000
4000
2000
0
1 2 3 4
Aos

76
La figura 7 refleja el incremento en el nmero de fallas entre 2009 y 2010 de 52 %;

entre 2010 y 2011 hubo un aumento aproximado de un 7 % y entre 2011 y 2012 del 20
%. Aunado a ello, se observa segn lo expresa la figura 8, la presencia de un
incremento en el tiempo total de fallas en la medida que aument el tiempo de
operacin en los 4 aos. A continuacin, se muestra un cdigo de fallas obtenido del
reporte de la gerencia de mantenimiento de los centros comerciales estudiados, a
saber:
300
250
200
150
100
50
0
FBA FFA FEA PRADEAPDCAVDPRLAD
EBPDPRLBDFVA PRBDFCAVRDC ECP FPD

77
Tal como se visualiza en la figura 9 el tem con mayor frecuencia de fallas son los
expresados seguidamente: FBA (Falla en Bomba de aceite), FFA (Falla de Filtro de
Aceite), FEA (Falla del Enfriador de aceite), PRAD (Porta rodamiento de eje de alta con
desgaste), EAPD (Eje de alta con fractura), CAVD (Cojinete de alta velocidad con
desgaste), PRLAD (Porta Rodamiento del Lado libre del eje de Alta con Desgaste),
EBPD (Eje de Baja Potencia con Desgaste), PRLBD (Porta Rodamiento del Lado
Acople del eje de baja con desgaste), FVA (Falla de Vlvula de Alivio), PRBD (Porta
Rodamiento de Baja con Desgaste), seguidos de menos fallas FCAV (Falla de Cojinete
de Baja Velocidad), RDC (Ruptura de Carcasa) con una repeticin 2 fallas, ECP
(Eslinga de Carcasa Partida) 1 falla, FPD ( Falla del perno de anclaje) 0 fallas.
Ahora bien, en cuanto a las horas totales de falla por tem para ser denominado
crtico, entre 200 y 300 hrs fuera de servicio, se encuentran FBA, FFA, FEA, PRAD,
EAPD, CAVD, PRLAD, y EBPD; mientras, los que se encuentra entre un rango dado
denominado semi-crtico, entre 80 y 200 hrs. fuera de servicio, PRLBD, FVA, PRBD,
FCAV y RDC, y los ubicados en no crticos son el ECP, FPD.
Por otra parte, se muestra seguidamente las fallas encontradas desde el ao 2009
hasta el ao 2012 de los CHILLERS (Aires acondicionados), a saber:
Tabla 6. Nmero de fallas de los chillers (Aires acondicionados)

2009 32 24450
2010 35 22654
2011 34 18475
2012 40 28740
78
40
35
30
Nmerodefallas
25
20
15
10
0
1 2 3 4
Aos
TOTALDEFALLASPORAO
30000
25000
20000
NMERODEFALLASPORAO
15000
TOTALDEHRSF/SPORAO
10000
5000
0
1 2 3 4
Aos

79

operacin de los equipos rotativos (Figura 10), adems de tener una ponderacin en la
disminucin entre 2009 y 2010 del 7 %, de igual manera, decrece en un 20 % entre
2010 y 2011 respectivamente, seguido de un incremento igual al 55 % entre 2011 y
2012. Observndose esto en la figura 11 en el tiempo total de fallas. Seguidamente, se
presenta un cdigo de fallas obtenido del reporte de la gerencia de mantenimiento de
los centros comerciales estudiados, a saber:
300
250
200
150
100
50
0

80
Observndose en la figura 12 que el tem con mayor frecuencia de fallas son FBA
(Falla en Bomba de aceite), CAVD (Cojinete de alta velocidad con desgaste), seguidos
de PRAD (Porta rodamiento de eje de alta con desgaste), EAPD (Eje de alta con
fractura), y las menores fallas son para FVA (Falla de Vlvula de Alivio), PRBD (Porta
Rodamiento de Baja con Desgaste), FCAV (Falla de Cojinete de Baja Velocidad), y
RDC (Ruptura de Carcasa). En cuanto a las horas totales de falla por tem, los ubicados
en un rango denominado crtico que oscila entre 200 y 300 se encuentran FVA, FFA,
FEA, PRAD, EAPD, CAVD, y PRLAD; los ubicados en el rango no crticos son FBA,
PRLBD, FCAV, y RDC respectivamente.
Consecuentemente, se presenta las fallas encontradas desde el ao 2009 hasta el

ao 2012 de las escaleras elctricas, mostradas seguidamente, a saber:
Tabla 7. Nmero de fallas de las escaleras elctricas

2009 25 18740
2010 31 20210
2011 34 18475
2012 39 23564
40
35
30
Nmerodefallas
25
20
15
10
0
1 2 3 4
Aos
TOTALDEFALLASPORAO

81
25000
20000
NMERODEFALLASPORAO
15000
10000
TOTALDEHRSF/SPORAO
5000
0
1 2 3 4
Aos

operacin de los equipos rotativos, adems de tener una ponderacin en el incremento
del 8 % del 2009 al 2011 y una disminucin del 25 % aproximadamente entre 2011 y
2012. En ese marco de actuacin, en la pgina siguiente se presenta un cdigo de
fallas obtenido del reporte de la gerencia de mantenimiento de los centros comerciales
estudiados, a saber:
82
300
250
200
150
100
50
0
Ahora bien, en la figura 15 se observa que el tem con mayor frecuencia de fallas
son FBA (Falla en Bomba de aceite), FFA (Falla de Filtro de Aceite), PRAD (Porta
rodamiento de eje de alta con desgaste), y CAVD (Cojinete de alta velocidad con
desgaste); seguidos de EAPD (Eje de alta con fractura), y FEA (Falla del Enfriador de
aceite); en contraste los que tuvieron menores fallas fueron FVA (Falla de Vlvula de
83
Alivio), PRBD (Porta Rodamiento de Baja con Desgaste), FCAV (Falla de Cojinete de
Baja Velocidad), y RDC (Ruptura de Carcasa) respectivamente. En referencia a las
horas totales de falla por tem, estos son el FBA, FFA, FEA, PRAD, EAPD, CAVD, y
PRLAD; mientras, EBPD y PRLBD, se encuentra entre un rango dado denominado
semi-crtico, entre 80 y 200 hrs. fuera de servicio, y los no crticos son el FVA, PRBD,
FCAV, y RDC.
Asimismo, se ilustra seguidamente lo correspondiente a las fallas encontradas

desde el ao 2009 hasta el ao 2012 de las plantas elctricas:
Tabla 8. Nmero de fallas de las plantas elctricas

2009 40 32560
2010 45 35450
2011 46 37800
2012 52 43789
60
50
40
Nmerodefallas
30
20
10
0
1 2 3 4
Aos
TOTALDEFALLASPORAO

84
45000
40000
35000
30000
NMERODEFALLASPORAO
25000
20000
TOTALDEHRSF/SPORAO
15000
10000
5000
0
1 2 3 4
Aos
Las figuras 16 y 17 reflejan que existe un incremento en el nmero de fallas a

medida que aumenta el tiempo de operacin de los equipos rotativos (Figura 16),
adems de tener una ponderacin en el incremento en los aos 2009 y 2010 del 9;
entre 2010 y 2011 del 7 % aproximadamente y del 15 % entre 2011 y 2012
respectivamente; tales apreciaciones se reflejan en la Figura 17, destacndose la
presencia de un incremento en el tiempo total de fallas a medida que aument el tiempo
de operacin en los 4 aos. A continuacin, se muestra el cdigo de fallas obtenido del
reporte de la gerencia de mantenimiento de los centros comerciales estudiados, a
saber:
85
300
250
200
150
100
50
0
La figura 18 revela que el tem con mayor frecuencia de fallas son PRAD (Porta
rodamiento de eje de alta con desgaste), FEA (Falla del Enfriador de aceite), FFA (Falla
de Filtro de Aceite), FBA (Falla en Bomba de aceite), CAVD (Cojinete de alta velocidad
con desgaste), y EAPD (Eje de alta con fractura), seguidos de PRLAD (Porta
Rodamiento del Lado libre del eje de Alta con Desgaste), EBPD (Eje de Baja Potencia
86
con Desgaste), y PRLBD (Porta Rodamiento del Lado Acople del eje de baja con
desgaste); siendo los de menores fallas los tems FVA (Falla de Vlvula de Alivio),
PRBD (Porta Rodamiento de Baja con Desgaste), FCAV (Falla de Cojinete de Baja
Velocidad), y RDC (Ruptura de Carcasa) respectivamente. Por otro lado, los tems
ubicados en un rango dado denominado crtico, entre 200 y 300 hrs fuera de servicio
son los expresados a continuacin: PRAD, FEA, FFA, FBA, CAVD, y EAPD, seguidos
de PRLAD; mientras, los de rango semi critico son EBPD, y PRLBD; siendo los no
crticos los tems siguientes: FVA, PRBD, FCAV, y RDC.
A continuacin, se presenta las fallas encontradas desde el ao 2009 hasta el ao

2012 de las torres de enfriamiento, a saber:
Tabla 9. Nmero de fallas de las torres de enfriamiento

2009 39 31560
2010 42 33654
2011 40 32600
2012 47 35990
50
45
40
35
Nmerodefallas
30
25
20
15
10
0
1 2 3 4
Aos
TOTALDEFALLASPORAO

87
36000
35000
34000
ERODEFALLASPORAO
33000
32000
TOTALDEHRSF/SPORAO
NM
31000
30000
29000
1 2 3 4
Aos
Las figuras 19 y 20 revelan la existencia de un incremento porcentual del 7 %

entre los aos 2009 y 2010; una disminucin del 5 % aproximadamente entre 2010 y
2011; y un incremento del 10 % para los aos 2011 y 2012 respectivamente. De igual
modo, se observa segn lo expresa la figura 20, la presencia de dichos movimientos a
medida que aument el tiempo de operacin en los 4 aos. Seguidamente, se presenta
un cdigo de fallas obtenido del reporte de la gerencia de mantenimiento de los centros
comerciales estudiados, a saber:
300
250
200
150
100
50
0

88
La figura 21 permite destacar que el tem el cual presenta mayor frecuencia de

fallas son FBA (Falla en Bomba de aceite), FFA (Falla de Filtro de Aceite), FEA (Falla
del Enfriador de aceite), PRAD (Porta rodamiento de eje de alta con desgaste), EAPD
(Eje de alta con fractura), CAVD (Cojinete de alta velocidad con desgaste), y PRLAD
(Porta Rodamiento del Lado libre del eje de Alta con Desgaste), quienes a su vez, se
encuentran ubicados en un rango denominado critico, el cual oscila entre 200 y 300
respectivamente. Ahora bien, los de menor frecuencia de falla son los expresados
seguidamente, a saber: EBPD (Eje de Baja Potencia con Desgaste), PRLBD (Porta
Rodamiento del Lado Acople del eje de baja con desgaste), quienes se encuentran en
un rango entre 80 y 200 considerados como semi crticos; y los tems FVA (Falla de
Vlvula de Alivio), PRBD (Porta Rodamiento de Baja con Desgaste), FCAV (Falla de
Cojinete de Baja Velocidad), y RDC (Ruptura de Carcasa) son no crticos
respectivamente.
Por otra parte, una vez recolectada toda la informacin de cada una de las
encuestas, los resultados son clasificados en una hoja de clculo, donde se obtiene el
valor de criticidad de los equipos rotativos en forma general, promediando los
resultados de cada integrante del grupo de trabajo y usando la ecuacin matemtica
criticidad=frecuencia de falla x consecuencia, donde consecuencia=a+b, a= costo de
reparacin + impacto en SHA y b=impacto en la produccin x tiempo promedio para
reparar, evidenciado en la pgina siguiente dicho anlisis de criticidad.
89
Tabla 10. Resultados del anlisis de criticidad de los equipos rotativos
IMPACTO EN
PERSONA 1 FRECUENCIA COSTO DE IMPACTO EN LA TIEMPO
ENTREVISTADA DE FALLA REPARACIN SHA a PRODUCCIN PROMEDIO b CONSECUENCIA CRITICIDAD
Superintendente de
mant. 3 10 4 14 15 3 45 59 177
Superintendente de
operac. 3 10 4 14 14 3 42 56 168
Jefe de mantenimiento 3 5 4 9 14 3 42 51 153
Supervisor operativo 3 5 5 10 12 3 36 46 138
Operarios del rea 3 5 5 10 12 3 36 46 138
Mecnicos del rea 2 10 5 15 14 4 56 71 142
Mecnicos del rea 3 5 5 10 14 4 56 66 198
Mecnicos del rea 3 5 5 10 14 4 56 66 198
Mecnicos del rea 2 10 5 15 14 4 56 71 142
Mecnicos del rea 2 10 5 15 14 4 56 71 142
Mecnicos del rea 2 10 5 15 14 4 56 71 142
Mecnicos del rea 2 10 5 15 14 4 56 71 142
Mecnicos del rea 2 10 5 15 14 4 56 71 142
Mecnicos del rea 2 10 5 15 14 4 56 71 142
Mecnicos del rea 2 10 5 15 14 4 56 71 142
Resultados
promediados 2,44 7,78 4,83 12,61 13,83 3,56 49,28 61,89 148,33
90
Seguidamente, se presenta en la tabla 11, en cuanto a esta codificacin se refiere,

la frecuencia de realizacin y los rangos para catalogar la criticidad de los equipos
rotativos en forma general, a saber:
Tabla 11. Frecuencia de realizacin y rangos de criticidad
TIPO DE FALLA FRECUENCIA FALLA POR CONDICIN

HORAS
Fractura / desgaste del perno 0 0 NO CRITICO
de anclaje
Porta rodamiento eje de alta 8 301 CRITICO
con desgaste
Eje de alta potencia con 8 301 CRITICO
fractura / desgaste
Eslinga de carcasa partida 1 1 NO CRITICO
Cojinete de alta velocidad con 8 301 CRITICO
desgaste
Falla de bomba de aceite 11 210 CRITICO
Porta rodamiento eje de baja 8 286 CRITICO
con desajuste / desgaste.
Falla de filtro de aceite / fuga 11 89 SEMI CRITICO
Falla de enfriador de aceite 11 89 SEMI CRITICO
Falla en vlvula de alivio 6 75 NO CRITICO
Ruptura de carcasa 2 80 SEMI CRITICO
Porta rodamiento lado libre 8 286 CRITICO
del eje de alta con desgaste.
Eje de baja potencia con 8 286 CRITICO
desgaste
Porta rodamiento del lado 4 180 SEMI CRITICO
acople del eje de baja con
desgaste
Falla Cojinete de baja 2 90 SEMI CRITICO
velocidad
91
Tabla 12. Codificacin del tipo de falla
TIPO DE FALLA CDIGO
Fractura / desgaste del perno de anclaje (FDP)

Porta rodamiento eje de alta con desgaste (PRAD)
Eje de alta potencia con fractura / desgaste (EAPD)
Eslinga de carcasa partida (ECP)
Cojinete de alta velocidad con desgaste (CAVD)
Falla de bomba de aceite (FBA)
Porta rodamiento eje de baja con desajuste / desgaste (BVTP)
Falla de filtro de aceite / fuga (FFA)
Falla de enfriador de aceite (FEA)
Falla en vlvula de alivio (FVA)
Ruptura de carcasa (RDC)
Porta rodamiento lado libre del eje de alta con desgaste (PRLAD)
Eje de baja potencia con desgaste (EBPD)
Porta rodamiento del lado acople del eje de baja con (PRLBD)
desgaste
Falla Cojinete de baja velocidad (FCAV)
92
Tabla 13. Codificacin de fallas y frecuencia
CDIGO FRECUENCIA
FBA 11
FFA 11
FEA 11
PRAD 8
EAPD 8
CAVD 8
PRLAD 8
EBPD 8
PRLBD 8
FVA 6
PRBD 4
FCAV 2
RDC 2
ECP 1
FPD 0
CDIGO FALLA (Hrs)
PRAD 301 CRITICO
EAPD 301 CRITICO
CAVD 301 CRITICO
PRLAD 286 CRITICO
EBPD 286 CRITICO
PRLBD 286 CRITICO
FBA 210 CRITICO
PRBD 180 SEMI-CRITICO
FCAV 90 SEMI-CRITICO
FFA 89 SEMI-CRITICO
FEA 89 SEMI-CRITICO
RDC 80 SEMI-CRITICO
FVA 75 NO CRITICO
ECP 1 NO CRITICO
FPD 0 NO CRITICO
Como complemento, se presenta las tablas referidas a las causas inmediatas y la

causa raz de las distintas fallas encontradas para los aos 2009, 2010, 2011 y 2012
respectivamente, a saber:
93
FRECUENCIA DE
CAUSA
AO DE FALLA FALLA POR ESTATUS TIEMPO FS (Hrs) CAUSA RAZ
INMEDIATA
DAS
- - - FPD -
Falla procedimiento de
2 FS 56 Mantenimiento por alcance
PRAD deficiente
2 FS 56 Mantenimiento por mantenimiento
EAPD inadecuado
- - - ECP -
No verificacin del funcionamiento

2 FS 56
del equipo
CAVD
Falla Procedimiento de
2 FS 30 Mantenimiento por ausencia de
FBA recursos
2009 - - - PRBD -
- - - FFA -
- - - FEA -
- - - FVA -
- - - RDC -
2 FS 56 Mantenimiento por confusin en la
PRLAD cadena de mando
2 FS 56 Diseo del equipo

EBPD
Carencia de supervisin para el
2 FS 56
chequeo del equipo
PRLBD
- - - FCAV -
94
TIEMPO FS CAUSA
AO DE FALLA HORA PARO ESTATUS CAUSA RAZ
(Hrs) INMEDIATA
- - - FPD -
2 FS 75 Carencia de chequeo
PRAD
2 FS 75 Mantenimiento por mantenimiento
EAPD inadecuado
- - - ECP -
No utilizacin adecuada de las

2 FS 75
herramientas
CAVD
FBA recursos
- - - PRBD -
2010
Ausencia de procedimiento para
6 FS 30
chequeo
FFA
No se verificaron aspectos del
4 FS 32 SHA para funcionar
FEA adecuadamente el equipo
- - - FVA -
2 FS 75 Mantenimiento por alcance
PRLAD deficiente
2 FS 75 No comprobacin del equipo

EBPD
No se registr informacin de
2 FS 75
importancia
PRLBD
95
CAUSA
AO DE FALLA HORA PARO ESTATUS TSO CAUSA RAZ
INMEDIATA
- - - FPD -
No verificacin del equipo con

2 FS 80
respecto a la pieza montada
PRAD
Falla procedimiento de Mantenimiento

2 FS 80
por mantenimiento inadecuado
EAPD
2 FS 80 No se verific la velocidad de la pieza

CAVD
3 FS 60 No se cheque el nivel de lubricante

FBA
Carencia de inspeccin a las 24 horas

2011 2 FS 90
despus de realizarse la actividad
PRBD
No se verific el funcionamiento del

8 FS 30
equipo
FFA
FEA recursos
No se aplicaron las herramientas

3 FS 35
correspondientes
FVA

2 FS 80
por alcance deficiente
PRLAD
2 FS 80
EBPD por mantenimiento inadecuado
96
TIEMPO FS
AO DE FALLA HORA PARO ESTATUS CAUSA INMEDIATA CAUSA RAZ
(Hrs)
- - - FPD -
No se tom la temperatura correspondiente para ver su

2 FS 90
funcionamiento
PRAD
2 FS 90 Funcionamiento a medio motor

EAPD
No aplicacin de los procedimientos estatuidos por parte

1 FS 1
del operario
ECP
2 FS 90 Chequeo no realizado
CAVD
Falla Procedimiento de Mantenimiento por ausencia de

3 FS 60
recursos
2012 FBA
No verificacin de funcionamiento 48 horas despus de

2 FS 90
realizada la actividad de reparacin
PRBD
Falla Procedimiento de Mantenimiento por ausencia de

6 FS 30
recursos
FFA
4 FS 32 No se control la temperatura correspondiente

FEA
3 FS 40 No se inspeccionaron los componentes del equipo

FVA
2 FS 80 No se registr el chequeo diario correspondiente

RDC
97
2 FS 75 No hubo evaluacin 48 horas despus

PRLAD
2 FS 75 Utilizacin de herramientas inadecuadas

EBPD
2 FS 75 No se registr la condicin dinmica del equipo

PRLBD
2 FS 90 Ruidos detectados pero no monitoreados

FCAV
98
Sin duda, elementos estos que permiten destacar lo referido por (Zambrano y
Leal, 2005), cuando refieren que las causas de las fallas conocidas como modos de
fallas indican que debe prevenir el mantenimiento, con lo cual el sector objeto de
estudio al identificar los modos de falla revela que tienen como tomarlos en
consideracin para el desarrollo de cualquier plan de mantenimiento, reflejando a su
vez, cuales pueden ser las fallas totales y parciales que pudieran encontrar.
Asimismo, se acota que tradicionalmente la ingeniera de mantenimiento del Sambil

Maracaibo evala la criticidad de los componentes de un sistema, determinando en
primer lugar, las funciones que debe realizar el sistema considerado dentro del conjunto
de la instalacin, as como las fallas funcionales asociadas. De hecho, la catalogacin
de un componente, como critico, supone la exigencia de establecer alguna tarea
eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo que permita impedir sus posibles
causas de fallo; evidenciando una vez ms que toman en cuenta un plan de
mantenimiento adecuado sino los tipos de fallas instauradas en las equipos rotativos.
Lo expresado, permite acotar el hecho de que los centros estudiados deberan

utilizar el modelo denominado Anlisis Modo y Efecto de Falla (AMEF), ya que dicha
aplicacin beneficiara los tiempos de reparacin, adems beneficiara la deteccin de
fallas dentro de los equipos rotativos. Sin duda, coincide con lo referido por Zambrano y
Leal (2005) cuando mencionan la importancia meritoria de este modelo como lo
constituye el AMEF para la ingeniera de mantenimiento dentro de una empresa en
particular, dado que dicha herramienta coadyuva a mejorar la calidad, confiabilidad y
seguridad de los productos/servicios/maquinaria y procesos; reduce el tiempo y costo
en el desarrollo del producto/soporte integrado al desarrollo del producto, genera
documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos.
A su vez, reduce las inquietudes por garantas probables, as como se puede dar
una integracin con las tcnicas de diseo para manufactura y ensamble, lo cual
permite generar un control a travs del monitoreo pausible de sus procesos crticos a
realizar, con lo cual producira un sentido de confiabilidad, seguridad y mejoramiento de
la calidad de los productos o servicios que ofrece una empresa.
99
Por otra parte, lo expuesto en los reportes configuran el anlisis de criticidad con
base a unos indicadores que lleva la gerencia de mantenimiento para la obtencin de
las fallas presentadas en sus equipos rotativos, ahora bien, por la carencia de una
planificacin y una adecuacin del personal al mantenimiento preventivo y no tanto
correctivo que debe ejecutar. de all que se debe dar importancia al anlisis de criticidad
toda vez que permite tanto mejorar la productividad, como lograr una jerarquizacin de
las fallas que pudieran presentarse.
En concordancia lo expresado con lo planteado por Huerta (2007), cuando afirma

que tradicionalmente para evaluar la criticidad de los componentes de un sistema, se
determina en primer lugar, las funciones que debe realizar el sistema considerado
dentro del conjunto de la instalacin, as como las fallas funcionales asociadas. No
obstante, en discordancia con lo referido por Zambrano y Leal (2005), cuando
manifiestan que la catalogacin de un componente, como critico, supondr la exigencia
de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo que
permita impedir sus posibles causas de fallo; evidenciando una vez ms que no toman
en cuenta un plan de mantenimiento adecuado sino los tipos de fallas instauradas en
sus equipos rotativos.
4.3. Evaluacin estadstica del comportamiento de las fallas de los equipos

rotativos investigados en el mall con respecto a las condiciones y al tiempo o uso, se
tienen los siguientes parmetros, obtenidos de los reportes emitidos por la gerencia de
mantenimiento, ilustrando para ello, el anlisis de confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad de los equipos rotativos en forma general, visualizado en la pgina
siguiente:
100
Tabla 14. Anlisis de la confiabilidad

PARMETROS DE MEDICIN
VARIABLES
EQUIPO ROTATIVO n TPEF Ps Pf r (t)
Bombas centrifugas 10 0.9 0,09090909 0,90909091 0,03428571
para el flujo de agua
helada
Bombas centrifugas 08 1.125 0,11111111 0,88888889 0.04
para el flujo condensado
Bombas centrifugas 14 0.64 0,06666667 0,93333333 0,05142857
para el flujo de agua
potable
Chillers 05 1.80 0,16666667 0,83333333 0.02
Planta elctrica 07 1,28571429 0,125 0,875 0,02571429
Torres de enfriamiento 04 2.25 0.20 0.80 0,03142857
Escaleras elctricas 04 2.25 0.20 0.80 0,02285714
Ascensores 02 4.50 0,33333333 0,66666667 0,01142857

panormicos
Leyenda: TPEF= Tiempo entre fallas; R(t)= Rata de fallas; Ps= Probabilidad de supervivencia;
Pf= Probabilidad de falla; n= Nmero de corridas ordinales;
Frmulas: TPEF = Total de horas operables/nmeros de corridas; R (t) = Cantidad de fallas
ocurridas en un tiempo (t)/tiempo total (t); Ps + Pf = 1; Pf = ordinal/n+1
5
Cantidad de fallas ocurridas
4,5 8
4
3,5
3
2,5 Serie1
6 7
2
4
1,5
2 5
1 1
0,5 3
0
1 2 3 4 5 6 7 8
Equipos
Figura 22. Confiabilidad de los equipos rotativos (Tiempo entre fallas)

101
Se parte de que los parmetros estadsticos de mantenimiento son: la

confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad. Estos se relaciona con el
comportamiento del equipo de la siguiente forma: la confiabilidad se obtiene en base a
los equipos de operacin, la mantenibilidad se calcula con los tiempos fuera deservicio
del sistema y la disponibilidad es un parmetro que se estima a partir de los dos
anteriores.
Visto de este modo, se puede decir que la confiabilidad de los equipos es la

probabilidad de que un sistema, equipo o elemento pueda desempear su funcin
requerida durante un intervalo de tiempo establecido y bajo condiciones de uso
definidas, constituyendo dicho estudio en sntesis, en el estudio de las fallas de los
equipos, o la probabilidad de que un equipo no falle mientras est en servicio durante
un perodo dado, observndose el tiempo entre fallas segn la tabla 4, figura 5.
Ahora bien, la confiabilidad como parmetro adaptado al criterio de mantenimiento

se define como la probabilidad de que un equipo no falle estando en servicio dentro de
un perodo de tiempo determinado y su principal caracterstica est definida por la rata
de fallas, R (t), expresada en unidades de fallas por hora la cual se obtiene a partir del
comportamiento histrico de la informacin generada del equipo, por ello, se determin
la rata de fallas de cada equipo rotativo en cada punto en su vida til, de all que por ser
una probabilidad la confiabilidad calculada varia entre 0 y 1, tal como se visualiza en la
tabla 14 y figura 22 respectivamente, lo cual indica que los equipos rotativos del mall
segn su comportamiento estadstico no deberan fallar mientras se encuentren en
servicio
Es asi, que se pudo determinar la probabilidad de que un equipo funcione

satisfactoriamente dentro de los lmites de desempeo establecidos por los centros
comerciales objeto de estudio, evidenciados en una determinada etapa de su vida til y
para un tiempo de operacin estipulado teniendo como condicin siempre y cuando que
el equipo sea utilizado segn el fin para el que fue diseado, donde se especificaron los
siguientes aspectos: tiempo para fallar; tiempo medio entre fallas; tasa de fallas; y
probabilidad de falla en un tiempo predeterminado.
102
Tabla 15. Anlisis de la mantenibilidad

VARIABLES
EQUIPO n Pf T t a u TPPR
ROTATIVO
Bombas 10 0,909090909 6 8 0,19230769 1,11111111 4,11567111
centrifugas
para el flujo de
agua helada
Bombas 08 0,888888889 7 10 0,17391304 0,88888889 4,21123889
centrifugas
para el flujo
condensado
Bombas 14 0,933333333 8 12 0,14 1,5625 5,68964286
centrifugas
para el flujo de
agua potable
Chillers 05 0,833333333 12 15 0,11111111 0,55555556 5,75575556
Planta 07 0,875 7 10 0,17948718 0,77777778 3,99694921

elctrica
Torres de 04 0,8 5 7 0,30769231 0,44444444 2,32229444
enfriamiento
Escaleras 04 0,8 8 12 0,2 0,44444444 3,33344444
elctricas
Ascensores 02 0,666666667 14 20 0,25 0,22222222 2,53342222
panormicos
Leyenda: PF= Probabilidad de falla; T = Tiempo real que se emplear en la ejecucin del
prximo trabajo inverso; t = Tiempo estimado para el prximo trabajo segn la situacin vigente;
a = Inverso de la pendiente de la recta de mantenibilidad; n= Nmero de corridas u ordinales;
u= rata constante de reparacin; TPPR= Tiempo promedio para reparar.
Frmulas: Pf = ordinal/ n+1; TPPR = u + (0.5778/a)
6
3 4
5
4 1 2 5
7 Serie1
3
6 8
2
0
1 2 3 4 5 6 7 8
Equipos
Figura 23. Mantenibilidad de los equipos rotativos (Tiempo promedio para reparar)

103
Por otra parte, la mantenibilidad se define como la probabilidad de que un equipo

que ha fallado pueda ser reparado dentro de un perodo de tiempo dado, de tal manera,
que segn lo ilustrado en la tabla 15, figura 23 los tiempos promedio para reparar son
eficientes, desde las bombas centrifugas para el flujo de agua helada, pasando por las
bombas de flujo condensado, agua potable, chillers y escaleras elctricas, dado que su
lapso de tiempo para efectuar dichas actividades oscilan entre 3.33 y 5.68, tiempo
prudencial para efectuar su reparacin, y efectursele su mantenimiento preventivo; sin
embargo, las torres de enfriamiento y los ascensores panormicos su tiempo promedial
se ubica apenas entre 2.32 y 2.53, a pesar de que son equipos que requieren mayor
cantidad de tiempo para su reparacin.
En ese sentido, se puede mencionar que los tiempos de reparacin de un equipo

caracterizan la mantenibilidad y, el tiempo promedio para reparar (TPPR) se define
como el total de horas inoperables dividido entre el nmero de acciones de
mantenimiento; donde en el caso de los equipos rotativos que presenta el Mall objeto de
estudio los tiempos para reparar dependen generalmente de la duracin de las
actividades de: el enfriamiento del equipo; de tipo administrativa; ubicacin de la falla;
espera de los materiales y repuestos; y reemplazo de componentes daados, donde la
rata de reparacin es un parmetro el cual permite evaluar la probabilidad que tiene un
componente a ser reparado, elemento este considerado de suma importancia.
Al efecto, se dilucida que la mantenibilidad de estos equipos rotativos se redefine

como la rapidez con la cual los fallos o el funcionamiento defectuoso en los equipos son
diagnosticados y corregidos, o la conservacin programada es ejecutada con xito. Es
una funcin de variables que interactan; incluye el diseo y configuracin del equipo y
su instalacin, la accesibilidad de partes y la adecuacin de mano de obra que en el
interviene (instalacin, conservacin y operacin); constituyendo de este modo, el
tiempo que se toma en lograr acometer las acciones de mantenimiento en relacin con
la obtencin del comportamiento deseable de un componente.
104
Tabla 16. Anlisis de la disponibilidad

VARIABLES
EQUIPO HO HT FS TPEF TPPR RS
ROTATIVO
Bombas 270 60 4,5 0,9 4,11567111 5,1156
centrifugas
para el flujo de
agua helada
Bombas 270 120 2.25 1.125 4,21123889 5,2112
centrifugas
para el flujo
condensado
Bombas 270 60 4.5 0.64 5,68964286 6,6896
centrifugas
para el flujo de
agua potable
Chillers 270 60 4.5 1.80 5,75575556 6,7557
Planta elctrica 270 60 4.5 1,28571429 3,99694921 4,9969
Torres de 270 60 4.5 2.25 2,32229444 3,3222

enfriamiento
Escaleras 270 30 9 2.25 3,33344444 3,3334
elctricas
Ascensores 270 30 9 4.50 2,53342222 3,5334
panormicos
Leyenda: HO= Horas operables durante el mes; HT = Horas totales disponibles durante el mes;
TPEF = Tiempo promedio entre fallas; TPPR = Tiempo promedio para reparar; FS= Factor de
servicio; RS= Razn de servicio
Frmulas: RS = TPEF/ (TPEF + TPPR); FS= Tiempo de operacin/tiempo total disponible
10
9 7 8
8
7
6
5 Serie1
1 3 4 5 6
4
3
2 2
1
0
1 2 3 4 5 6 7 8
Equipos
Figura 24. Disponibilidad de los equipos rotativos (Tiempo fuera de servicio)

105
Asimismo, la tabla 16 y figura 24 representan a la disponibilidad definida como la

probabilidad de que un equipo est disponible para su uso durante un perodo de
tiempo dado; y se puede calcular a partir de los ndices de " razn de servicio" y " factor
de servicio. Al respecto, se menciona que el factor de servicio (FS) es un ndice que
relaciona el total de horas operables en un ao para un equipo sobre el total de horas
en un mes. En este sentido, se muestra que el factor servicio o tiempo fuera de servicio
demarca que las escaleras elctricas y los ascensores panormicos tienen mayor ndice
de disponibilidad (9), por lo cual se podra adquirir otros equipos de esta ndole, sin
embargo, las bombas centrifugas para el flujo condensado presentan un bajo valor de
2.25, seguido del resto de los equipos rotativos quienes tienen un valor de FS de 4.5
respectivamente.
Sin duda, lo mencionado permite evidenciar que ello sucede toda vez que la razn
de servicio depende de los tiempos de operacin que caracterizan a la confiabilidad y
de los tiempos para reparar que definen a la mantenibilidad, de aqu se deduce que la
disponibilidad es funcin de los otros dos parmetros estadsticos de mantenimiento
analizados anteriormente; de hecho, la disponibilidad de un equipo ofrece una imagen
sobre el perfil de funcionalidad del mismo, lo cual permite a la gerencia de una empresa
tomar decisiones sobre elegir un equipo determinado entre varias alternativas.
4.4. En referencia al objetivo especifico que refiere sobre disear un plan de

mantenimiento preventivo para equipos rotativos en instalaciones de centros
comerciales tipo mall con la finalidad de mantener su operabilidad en el tiempo, se
plantea a continuacin dicho plan concebido de forma tal que permite aprovechar los
aspectos positivos observados, aunado a disminuir las debilidades encontradas, todo
ello, a fin de obtener los resultados ms favorables para el mall analizado. A su vez,
contempla los beneficios que presenta el mantenimiento preventivo, as como la
generacin e incremento de coparticipacin entre los actores involucrados, vale decir,
gerentes, personal supervisado quienes son los clientes internos y clientes externos,
acotando que estas pautas de accin se adecuan a las exigencias de una organizacin
altamente competitiva, atendiendo la pertinencia del mantenimiento de tipo preventivo
para los equipos rotativos insertos en sus instalaciones.
106
En ese contexto, y por estar convencida la investigadora que el cambio en las

organizaciones dependen del esfuerzo que realicen los protagonistas de cada una de
las acciones y de su grado de capacitacin y perfeccionamiento, es que se debe
adoptar como tcnica para lograr la eficiencia lo siguiente:
A. Basado en confiabilidad para fijar el nmero de horas y la probabilidad de falla
B. Basado en condicin: Diseando las frecuencias de mantenimiento y los

estndares de funcionamiento de los componentes
En s, dos estrategias que involucran a todos los actores, sean estos internos o
externos al mall analizado.
Conceptualizacin
El diseo de un plan de mantenimiento preventivo para equipos rotativos, se

define como las actividades a ser ejecutadas para la realizacin del mantenimiento
preventivo y correctivo de estos, con la finalidad de minimizar su reparacin en el corto
tiempo, aumentar la vida til probable del equipo, generar a su vez, mayor eficiencia
durante el funcionamiento, entre otros.
Objetivos del diseo
Este diseo busca lograr una eficiente asignacin de recursos y una eficaz gestin
que asegure el logro de los objetivos estratgicos definidos por las directrices del mall
en materia de mantenimiento de sus equipos rotativos.
Alcance
La propuesta fue diseada especficamente para prestar un servicio de

mantenimiento para los equipos rotativos de los centros comerciales investigados, la
misma puede ser tomada como base para la generacin en los Sambil del pas, quienes
107
presentan caractersticas similares a la organizacin de estudio, siempre que se

realicen los diagnsticos y clculos previos.
Al efecto, el propsito de la propuesta es evitar o disminuir la ocurrencia de

determinadas fallas que afectan a los equipos rotativos dentro del mall. De hecho, se
describe el proceso metodolgico los cuales expresan una secuencia lgica de las
actividades que se deben llevar a cabo y los responsables que las ejecutan, con la
finalidad de alinear los esfuerzos y estandarizar el modo de hacer el mantenimiento a
dichos equipos; cuya meta es mejorar el mantenimiento de estos mediante la aplicacin
de las tareas de mantenimiento y frecuencias ac establecidas.
Proceso de mantenimiento
Se parte de que la descripcin de un proceso de mantenimiento en general, no

tiene ningn sentido, ya que para cada tipo de instalacin se requiere un mantenimiento
distinto, bien sea por las caractersticas propias de cada una de ellas, o por su facilidad
de transportar para realizarle un buen mantenimiento. Por este motivo, el proceso de
mantenimiento se describir de acuerdo a los diferentes equipos rotativos existentes en
los malls estudiados y ser tratado en la forma de indicar el mantenimiento que se debe
realizar, sin pretender mostrar la manera detallada de realizarlo, en este sentido, se
acota que se realiz su flujograma respectivo. Seguidamente, se desarrolla en el
sistema Anlisis de Modo y Efecto de la Falla (AMEF) lo ilustrado en las estrategias
presentadas seguidamente, estructuradas bajo esquemas de trabajo o herramientas
operativas, a saber:
108
Cuadro 9
Anlisis Modo y Efecto de Falla

SISTEMA: Sistema de Bombeo FECHA: PAG. 01
SUB-SISTEMA: Bomba centrifuga para el flujo de agua helada FECHA: DE. 00
# FUNCIN FALLA MODO DE FALLO EFECTO DE ACTIVIDADES DE
FUNCIONAL FALLO MANTENIMIENTO
1 Perno de - El equipo - Desgaste o fractura del - Soltura Segn inspeccin
anclaje presenta perno por inadecuada mecnica, visual:
vibracin, instalacin o desajuste. vibracin y - Reemplazar o
ruido o golpeteo. ajustar el
golpeteo perno de
anclaje.
2 Porta - El equipo - Tornillos desajustados o - Vibracin Segn inspeccin

rodamientos presenta faltantes. excesiva. visual:
del lado vibracin, - Reemplazar o
acople del ruido o ajustar los
eje de alta golpeteo. tornillos.
- Porta rodamientos del - Vibracin - Reemplazar el

lado acople del eje de excesiva. porta
alta con desgaste rodamiento del
lado acople del
eje de alta.
109
Cuadro 9 (cont.)
SUB-SISTEMA: Bomba centrifuga para el flujo de agua helada FECHA: DE. 00
# FUNCIN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLO EFECTO DE ACTIVIDADES DE
FALLO MANTENIMIENTO
3 Eje de alta - El equipo presenta - Desgaste en los - Disminucin Segn inspeccin
potencia vibracin, ruido o dientes o fractura de la visual:
golpeteo del engranaje por capacidad del - Reemplazar
inadecuada equipo, engranaje o
instalacin o vibracin, y rectificar los
desajuste. golpeteo por dientes del
holgura engranaje.
excesiva.
- Desgaste en el eje - Mantener el
por baja nivel de aceite
lubricacin. lubricante en el
carter.
- Holgura excesiva - Evaluar la

entre el cojinete y holgura entre
el eje el cojinete y el
eje.
4 Eslinga de la - Dificultad para el - Desprendimiento Dificultad para el Segn inspeccin
carcasa desmontaje de la o ruptura de desmontaje y visual:
carcasa. eslinga de la reparacin del - Reemplazar la
carcasa. equipo. eslinga de la
carcasa.
110
Cuadro 9 (cont.)
SUB-SISTEMA: Bombas centrifugas para el flujo condensado FECHA: DE. 00
FALLO MANTENIMIENTO
1 Cojinete de - El equipo presenta - Espacio libre - Aumento de la Segn inspeccin

alta alta temperatura. Insuficiente en los temperatura visual:
velocidad. cojinetes que por baja - Medir el
causa alta lubricacin. espacio libre
temperatura por la de los
restriccin del cojinetes.
paso de aceite por
los cojinetes. - Aumento de la - Evaluar el
temperatura sistema de
- El equipo presenta - Nivel de aceite de por el exceso lubricacin.
vibracin, ruido o entrada a los de friccin
golpeteo. cojinetes con baja creado entre el
presin de aceite. cojinete y los
engranajes.
- El equipo presenta
baja presin de
aceite. - Baja presin de - Baja presin - Revisar o
aceite por por la excesiva reemplazar los
agrandamiento del cantidad de cojinetes.
espacio entre los aceite que
cojinetes, entra al
generados por sistema y para
desgaste. la cual fue
diseado.
111
Cuadro 9 (cont.)
SUB-SISTEMA: Bombas centrifugas para el flujo condensado FECHA: DE. 00
# FUNCIN FALLA MODO DE FALLO EFECTO DE FALLO ACTIVIDADES DE
FUNCIONAL MANTENIMIENTO
2 Sistema de - El equipo - Baja presin de - Baja presin de Segn inspeccin
aceite de presenta baja aceite por el uso de aceite que evitara visual:
lubricacin presin de lubricante con la lubricacin de - Reemplazar el
aceite. viscosidad inferior los engranajes y aceite de baja
al lubricante para cojinete, viscosidad en
el cual est generando la bomba de
diseado. friccin y alta aceite.
temperatura.
- Baja presin de - Baja presin de - Revisar el nivel
aceite debido a aceite debido a la de aceite y
que el nivel del entrada de aire al mantener el
depsito de aceite sistema de nivel requerido
se encuentra por lubricacin. por el sistema.
debajo del nivel de - Baja presin de - Revisar la
la lnea de succin. aceite debido a la lnea de
- Baja presin por entrada de aire al succin.
entrada de aire por sistema de
la lnea de succin lubricacin.
de la bomba. - Reemplazar el
- Baja presin de
aceite partculas filtro de aceite.
- Baja presin de
metlicas,
aceite por filtro
desconchamiento
tapado.
que evitan el paso
de aceite.
112
Cuadro 9 (cont.)
SUB-SISTEMA: Bombas centrifugas para el flujo de agua potable FECHA: DE. 00
FALLO MANTENIMIENTO
1 Carcasa - El equipo presenta - Revestimiento - Aumento de la Segn inspeccin
alta temperatura. interno de la temperatura visual:
carcasa con por falta de - Limpiar el
aumento de eliminacin del interior de la
espesor. calor por carcasa.
conveccin.
- El equipo presenta - Tornillos y tuercas - Vibracin - Reemplazar o

vibracin, ruido o desajustados o excesiva. ajustar los
golpeteo. faltantes. tornillos y
tuercas.
- Base o caja con - Vibracin - Reemplazo de

baja rigidez. excesiva. caja
envolvedora o
ajuste.
2 Porta - El equipo presenta Porta rodamiento - Vibracin Segn inspeccin
rodamientos vibracin, ruido o desgastado o partido. excesiva. visual:
del eje de baja golpeteo. - Revisar o
velocidad. Reemplazar el
Porta
rodamiento del
eje de baja
velocidad.
113
Cuadro 9 (cont.)
SISTEMA: Sistema elctricos FECHA: PAG. 01
SUB-SISTEMA: Ascensores panormicos FECHA: DE. 00
FALLO MANTENIMIENTO
9 Filtro de aceite - El equipo presenta - Filtro obstruido - Disminucin Segn inspeccin
baja presin de de la presin visual:
aceite. por restriccin - Reemplazar el
de la cantidad filtro de aceite.
de aceite que
requiere entrar
al sistema,
generando
calentamiento,
vibracin y
desgaste a
componentes.
10 Enfriador de - El enfriador de - Obstruccin de - Cada de Segn inspeccin
aceite aceite presenta baja tubos capilares presin en el visual:
eficiencia. que restringen el sistema de - Revisar y
paso del aceite por lubricacin por ejecutar
aumento de bajo fluido de mantenimiento
viscosidad del aceite. al enfriador.
aceite.
- Disminucin del - Aumento de la - Evaluar y

nivel de lquido temperatura completar el
refrigerante. del sistema. nivel de
refrigerante del
114
Cuadro 9 (cont.) enfriador.

SISTEMA: Sistema elctrico FECHA: PAG. 01
SUB-SISTEMA: Torres de enfriamiento FECHA: DE. 00
FALLO MANTENIMIENTO
1 Vlvula de - El equipo presenta - Calibraje Disminucin del Segn inspeccin
alivio baja presin de incorrecto de la presin de aceite visual:
aceite. vlvula de alivio por la introduccin - Calibrar la
de aire a la lnea vlvula de
de retorno de la alivio.
cubeta antes de
que pueda
desarrollarse la
presin correcta.
2 Acople bomba - Fuga de aceite por - Tornillos de acople - Goteo de Segn inspeccin
de aceite. el acople. de la bomba aceite visual:
desajustados. - Ajustar o
reemplazar los
tornillos de
ajuste.
- Desgaste de - Baja presin - Reemplazar la

engranajes del nivel de bomba de
internos de la aceite en el aceite.
bomba. sistema de
lubricacin.
- Aumento de la
temperatura.
115
Cuadro 9 (cont.)
SUB-SISTEMA: Chillers FECHA: DE. 00
FALLO MANTENIMIENTO
1 Porta - El equipo presenta - Tornillos - Vibracin Segn inspeccin
rodamientos vibracin, ruido o desajustados o excesiva. visual:
del lado libre golpeteo. faltantes. - Reemplazar o
del eje de alta ajustar los
tornillos.
- Porta rodamientos - Vibracin - Reemplazar el

del lado libre del excesiva. porta
eje de alta con rodamiento del
desgaste. lado libre del
eje de alta.
2 Eje de baja - El equipo presenta - Desgaste en los - Disminucin Segn inspeccin
potencia vibracin, ruido o dientes o fractura de la visual:
golpeteo del engranaje por capacidad del - Reemplazar
inadecuada equipo, engranaje o
instalacin o vibracin, y rectificar los
desajuste. golpeteo por dientes del
holgura engranaje.
- Desgaste en el eje excesiva. - Mantener el
por baja nivel de aceite
lubricacin. lubricante en
el carter.
- Holgura excesiva - Evaluar la
entre el cojinete y holgura entre
el eje cojinete y eje.
116
Cuadro 9 (cont.)
SUB-SISTEMA: Planta elctrica FECHA: DE. 00
FALLO MANTENIMIENTO
1 Porta - El equipo presenta - Tornillos - Vibracin Segn inspeccin
rodamientos vibracin, ruido o desajustados o excesiva. visual:
del lado acople golpeteo. faltantes. - Reemplazar o
del eje de baja ajustar los
tornillos.
- Porta rodamientos - Vibracin - Reemplazar el

del lado acople del excesiva. porta
eje de baja con rodamiento del
baja rigidez. lado acople del
eje de baja.
117
Cuadro 9 (cont.)
SUB-SISTEMA: Escaleras elctricas FECHA: DE. 00
FALLO MANTENIMIENTO
16 Cojinete de - El equipo presenta - Espacio libre - Aumento de la Segn inspeccin
baja velocidad. alta temperatura. Insuficiente en los temperatura visual:
cojinetes que por baja - Medir el
causa alta lubricacin. espacio libre
temperatura por la de los
restriccin del cojinetes.
paso de aceite por
los cojinetes.
- El equipo presenta - Nivel de aceite de - Aumento de la - Evaluar el

vibracin, ruido o entrada a los temperatura sistema de
golpeteo. cojinetes con baja por el exceso lubricacin.
presin de aceite. de friccin
creado entre el
cojinete y los
engranajes.
- El equipo presenta - Baja presin de - Baja presin - Revisar o

baja presin de aceite por por la excesiva reemplazar los
aceite. agrandamiento del cantidad de cojinetes.
espacio entre los aceite que
cojinetes, entra al
generados por sistema y para
desgaste. la cual fue
diseado.
118
Desde esta perspectiva y basado en el modelo AMEF, se desarrolla un programa de

mantenimiento que optimiza la gestin de mantenimiento relacionado a, la disminucin
de los tiempos de reparacin ya que se conoce la falla especfica y como resolver o
solucionar las fallas presentes. Adems permite direccionar el esfuerzo de mano de obra
de mantenimiento a los elementos con alto nivel de criticidad.
En este sentido, se puede relacionar la informacin tcnica con la prctica en las

diversas actividades de mantenimiento realizadas, que estn definidas como las tareas
que se realizan para reducir la probabilidad de fallo de elementos o sistemas, o para
maximizar el beneficio operativo. Las tareas de mantenimiento preventivo tpicas constan
de las siguientes actividades de mantenimiento: desmontaje; recuperacin o sustitucin;
montaje; pruebas; y verificacin
De hecho, estas herramientas de mantenimiento permiten definir una estrategia,

donde se desarrolla un plan de mantenimiento especfico y realista, basado en estudios
de campo y necesidades de produccin con el fin de aumentar la disponibilidad de los
equipos rotativos. En este sentido se desarrolla a continuacin el programa de
mantenimiento.
119
Cuadro 10. Frecuencias de mantenimiento y los estndares de funcionamiento de los
componentes
EQUIPO: BOMBAS CENTRIFUGAS PARA EL FLUJO DE AGUA HELADA
No ACTIVIDAD ACCIONES FOTO TIEMPO

A Desenergizar el sistema Se procede a colocar la bomba 30 Minutos
de bombeo en el panel fuera de servicio desde el panel
de control de control para poder ejecutar
los trabajos con seguridad.
Colocando el botn en local.
B Desenergizar Se retira la entrada de 30 Minutos

elctricamente el sistema electricidad 440 voltios al
de bombeo sistema de bombeo desde el
HOLEC de electricidad, una
vez realizada esta operacin el
botn debe aparecer en verde.
C Retirar los porta acoples Se procede a aflojar los 30 Minutos

de los acoplamientos tornillos de los porta acoples
del motor elctrico de la bomba
de transmisin.
D Desacoplar la bomba de Se procede aflojar los (8) 45 Minutos

transmisin tornillos del acople para
desacoplar la bomba de
transmisin utilizando como
herramienta de trabajo una
llave de 3/8 con cuadrante de
9/16 para retirar los tornillos
del acople.
120
ContinuacinCuadro 10. Frecuencias de mantenimiento y los estndares de
funcionamiento de los componentes
EQUIPO: ContinuacinBOMBAS CENTRIFUGAS PARA EL FLUJO DE AGUA

HELADA
E Desconectar las lneas Se procede a desinstalar el 30 Minutos
del sistema de la bomba sistema de lubricacin
de lubricante utilizando como herramienta de
trabajo una llave de tubo de 18
y 12.
F Aflojar los tornillos de los Se procede a aflojar los 20 Minutos

porta rodamientos del eje tornillos de los porta
de baja potencia rodamientos del lado libre y del
lado acople del eje de baja
potencia utilizando como
llave de 5/8 con cuadrante
15/16 para producir
desplazamiento y soltura en el
eje. Se retiran primero los
tornillos de fijacin y luego los
de extraccin. Cada porta
rodamientos posee 6 tornillos
de fijacin de cada lado y 2 de
extraccin.
G Aflojar los tornillos de los Aflojar los tornillos de los porta 20 Minutos
porta rodamientos del eje rodamientos del lado libre y del
de alta potencia lado acople del eje de alta
potencia utilizando como
herramienta una llave de 1/2
con cuadrante 3/4. Se retiran
primero los tornillos de fijacin
y luego los de extraccin. Cada
porta rodamientos posee 6
tornillos de fijacin de cada
lado y 2 de extraccin.
H Aflojar los tornillos del Se procede aflojar los tornillos 15 Minutos

porta correas del porta correas del sistema
de transmisin de potencia de
la bomba de precarga,
utilizando como herramienta de
trabajo una llave de 3/8 con
cuadrante 9/16. Por el lado
interno se retiran 4 tornillos y
por el lado externo se retiran 8
tornillos.
121

EQUIPO: BOMBAS CENTRIFUGAS PARA EL FLUJO CONDENSADO

A Aflojar los tornillos Se procede a aflojar los 20 Minutos
laterales de la (6) tornillos laterales de la
carcasa superior carcasa superior utilizando
como herramienta de
trabajo una llave de
con cuadrante de 1 .
Una vez realizado este
trabajo se procede a
retirar los porta
rodamientos de cada lado
de ambos ejes para darle
soltura a la carcasa.
B Aflojar los tornillos Se procede a aflojar los 15 Minutos

frontales de la (4) tornillos frontales de la
carcasa superior carcasa superior utilizando
como herramienta de
trabajo una llave de 1/2
con cuadrante de . Una
vez realizado este trabajo
se procede a retirar los
porta rodamientos de cada
lado de ambos ejes para
darle soltura a la carcasa.
C Eslingar la carcasa Una vez retirados todos 20 Minutos
superior los tornillos de la carcasa
superior y aflojados los
porta rodamientos de
ambos lados se procede a
eslingar la carcasa
superior utilizando la gra
puente.
122

EQUIPO: ContinuacinBOMBAS CENTRIFUGAS PARA EL FLUJO

CONDENSADO

D Reemplazar o ajustar Evaluar todos los pernos 15 Minutos
el perno de anclaje. de anclaje instalados en la
bomba, de presentarse
desajuste de los mismos,
proceder al ajuste con la
herramienta adecuada
para realizar el trabajo. En
caso que presente
aislamiento de algn
perno, realizar la solicitud
de los pernos necesarios
en almacn y realizar el
reemplazo, si presentan
ruptura o incrustaciones
en la gua del tornillo
eliminar desechos
incrustados con una
herramienta y rehacer la
rosca e instalar el nuevo
perno.
123
EQUIPO: BOMBAS CENTRIFUGAS PARA EL FLUJO DE AGUA POTABLE

A Reemplazar o ajustar los Inspeccionar todos los tornillos 15Minutos
tornillos. del porta rodamientos del lado
acople del eje de alta e instalar
nueva tortillera si hay faltante o
daada.
B Reemplazar el porta Se procede a aflojar y a extraer 45 Minutos

rodamientos del lado tanto los tornillos como el porta
acople del eje de alta rodamiento del lado libre y del
lado acople del eje de alta
velocidad utilizando como
15/16 para producir
de extraccin.
C Reemplazar el engranaje Realizar el desmontaje de la 45 Minutos

o rectificar los dientes carcasa, retirar el eje de alta y
del engranaje. los elementos de movimiento
(cojinetes, porta rodamiento,
estopera y empacaduras). Una
vez evaluado el estado del
engranaje y el eje reemplazar o
rectificar.
124
EQUIPO: BOMBAS CENTRIFUGAS PARA EL FLUJO DE AGUA POTABLE

D Evaluar la holgura entre De presentar holgura 20 Minutos
el cojinete y el eje. reemplazar los cojinetes de alta
velocidad por cojinetes
fundidos centrfugamente tipo
anti friccin.
125
EQUIPO: CHILLERS (Aires acondicionados)

A Reemplazar de eslinga Realizar el desmontaje de la 40 Minutos
de la carcasa. eslinga con equipo de oxicorte,
y efectuar la instalacin de una
nueva.
B Medir el espacio libre de Realizar la evaluacin de las 30 Minutos

los cojinetes. condiciones de lubricacin del
cojinete, asimismo, medir los
dimetros interno y externo del
cojinete. El cojinete puede
considerarse operacional
mientras el espacio libre
medico no exceda el espacio
libre especificado por ms de
0.004 a 0.005 pulgadas.
C Evaluar el sistema de Se procede a retirar los tornillos 25 Minutos

lubricacin. de la bomba de lubricacin, se
realiza la evaluacin de todos
los componentes del sistema
de lubricacin (Bomba de
aceite, filtro de aceite, vlvula
de alivio y enfriador).
D Reemplazar o ajustar el Se procede a retirar el porta 25 Minutos

cojinete de alta velocidad. rodamientos del eje de baja del
lado libre.
126
EQUIPO: TORRES DE ENFRIAMIENTO

A Reemplazar el aceite de Para el anlisis del aceite, 20 Minutos
baja viscosidad en la tomar una muestra del aceite
bomba de aceite. contenido en el carter, una vez
analizado y demostrado el bajo
nivel de viscosidad, drenar el
aceite del carter, limpiar y llenar
el carter con aceite nuevo con
las especificaciones
recomendadas. 284-237 SSU a
100 F.
B Revisar el nivel de aceite Evaluar visualmente el nivel de 15 Minutos
y mantener el nivel aceite que contiene el carter,
requerido por el sistema. de observar un nivel inferior al
de la lnea de succin,
completar el nivel de aceite.
C Revisar la lnea de Evaluar visualmente la lnea de 20 Minutos

succin. succin, si presenta fuga por
ruptura o en las juntas,
desacoplar la lnea y
reemplazar tubera.
D Reemplazar el filtro de Si las condiciones no son 30 Minutos
aceite. favorables solicitar e instalar un
filtro de aceite nuevo.
E Ajustar o reemplazar los Verificar y asegurar el ajuste de 15 Minutos

tornillos de ajuste. los tornillos que se encuentren
sueltos.
127
EQUIPO: TORRES DE ENFRIAMIENTO

F Reemplazar la Realizar el desmontaje de la 20 Minutos
empacadura del acople. torre, luego con una
herramienta eliminar los
residuos de la empacadura y
limpiar las superficies para
luego instalar una empacadura
nueva.
G Reemplazar la bomba de Realizar evaluacin de los 25 Minutos

aceite. engranajes internos de la
bomba de aceite lubricante, de
ser necesario remplazar las
piezas.
H Revisar o Reemplazar el Se procede a retirar el porta 30 Minutos

Porta rodamientos del eje rodamientos del eje de baja del
de baja velocidad. lado libre. Esto se hace de
forma manual ya que todos los
tornillos han sido retirados
desde la desinstalacin en sitio.
128
EQUIPO: PLANTA ELCTRICA
A Reemplazo del filtro de Revisar el tiempo de servicio 25 Minutos

aceite. segn recomendaciones del
manual del fabricante, realizar
el reemplazo de aceite y filtro
de la planta.
B Revisar y ejecutar Verificar el paso correcto y nivel 25 Minutos

mantenimiento al requerido del aceite,
enfriador. reemplazar el aceite con alta
viscosidad mediante el
desmontaje y mantenimiento
del enfriador de aceite.
C Evaluar y completar el Completar el nivel de 20 Minutos

nivel de refrigerante del refrigerante, asegurar que el
enfriador. sistema baje la temperatura del
aceite antes de entrar al
sistema de engranajes.
D Calibracin de la vlvula La planta crea una presin 30 Minutos
de alivio. positiva en el sistema de
lubricacin, que por lo general
varia entre los 15 a 30 PSI.
Esta presin es calibrada en la
fbrica por medio del ajuste de
vlvula de alivio de presin
colocado sobre la parte externa
de la unidad y no requiere
ningn otro ajuste.
129
EQUIPO: PLANTA ELCTRICA
E Reemplazar o ajustar los Reemplazar o ajustar los 25 Minutos

tornillos y tuercas. tornillos y tuercas daados.
F Reemplazar o ajustar los Verificar el estado de la 30Minutos

tornillos y tuercas. carcasa, si presenta corrosin o
adhesin de productos
qumicos perjudiciales tales
como aceite, partculas
metlicas. Realizar limpieza a
la carcasa con desengrasante o
productos biodegradables.
130

EQUIPO: ESCALERAS ELCTRICAS
A Reemplazar o ajustar los Inspeccionar todos los tornillos 25 Minutos

tornillos de la escalera. del porta rodamientos del lado
acople del eje de alta e instalar
nueva tortillera si hay faltante o
daada.
B Reemplazar el porta Se procede a aflojar y a extraer 30 Minutos

rodamiento del lado libre tanto los tornillos como el porta
del eje de alta. rodamiento del lado libre de la
escalera y del lado acople del
eje de alta velocidad utilizando
como herramienta de trabajo
una llave de 5/8 con cuadrante
15/16 para producir
de extraccin.
C Reemplazar engranaje o Realizar el desmontaje de la 40 Minutos
rectificar los dientes del carcasa de la escalera,
engranaje que presenta retirar el eje de baja potencia
la escalera. y los elementos de
movimiento (cojinetes, porta
rodamiento, estopera y
empacaduras). Una vez
evaluado el estado del
engranaje y el eje
reemplazar o rectificar.
131

EQUIPO: ESCALERAS ELCTRICAS
D Evaluar la holgura entre De presentar holgura 25 Minutos

el cojinete y el eje. reemplazar los cojinetes de alta
velocidad por cojinetes
fundidos centrfugamente tipo
anti friccin.
132

EQUIPO: ASCENSORES PANORMICOS
A Reemplazar o ajustar Inspeccionar todos los 20 Minutos

los tornillos del tornillos del porta
ascensor. rodamientos del lado acople
del eje de baja e instalar
nueva tortillera si hay
faltante o daada.
B Reemplazar el porta Se procede a aflojar y a 25 Minutos

rodamientos del lado extraer tanto los tornillos
acople del eje de baja como el porta rodamiento
del lado libre y del lado
acople del eje de baja
velocidad utilizando como
15/16 para producir
desplazamiento y soltura en
el eje del ascensor. Se
retiran primero los tornillos
de fijacin y luego los de
extraccin.
C Medir el espacio libre Realizar la evaluacin de las 15 Minutos
de los cojinetes. condiciones de lubricacin
del cojinete, asimismo,
medir los dimetros interno y
externo del cojinete. El
cojinete puede considerarse
operacional mientras el
espacio libre medico no
exceda el espacio libre
especificado por ms de
0.004 a 0.005 pulgadas.
133

EQUIPO: ASCENSORES PANORMICOS
D Evaluar el sistema de Se procede a retirar los 30 Minutos

lubricacin del tornillos de cada elemento
ascensor. de lubricacin, se realiza la
evaluacin de todos los
componentes del sistema de
lubricacin (Bomba de
aceite, filtro de aceite,
vlvula de alivio y enfriador).
E Revisar o reemplazar Se procede a retirar el porta 40 Minutos

los cojinetes. rodamientos del eje de baja
del lado libre. Esto se hace
de forma manual ya que
todos los tornillos han sido
retirados desde la
desinstalacin en sitio.
134
CONCLUSIONES
A continuacin se presenta lo detectado en los resultados de la investigacin, que

dieron cumplimiento a los objetivos especficos inherentes a la misma:
9 En cuanto al objetivo especfico que versa sobre describir los equipos rotativos
de las instalaciones de los centros comerciales tipo mall sujetos a este estudio, se
puntualiza lo referido seguidamente, a saber: existen los siguientes equipos rotativos:
ascensores panormicos, bombas centrifugas para el flujo de agua helada, bombas
centrifugas para el flujo condensado, bombas centrifugas para el flujo de agua potable
en todas las instalaciones, chillers (aires acondicionados de gran capacidad), planta
elctrica (para la generacin de energa), torres de enfriamiento, y escaleras elctricas.
9 En referencia al objetivo especifico que permiti identificar la criticidad, modos y

efectos de fallas de los equipos rotativos estudiados en los centros comerciales tipo
mall, se evidencia lo siguiente: presentacin de numerosas fallas en los equipos
rotativos estudiados en forma general, tales como falla en bomba de aceite, falla de
filtro de aceite, falla del enfriador de aceite, con una repeticin de 11 fallas, porta
rodamiento de eje de alta con desgaste, eje de alta con fractura, porta rodamiento del
lado libre del eje de alta con desgaste, eje de baja potencia con desgaste, porta
rodamiento del lado acople del eje de baja con desgaste, con una repeticin de 8 fallas;
en cuanto a las horas totales de falla por tem, estos son el porta rodamiento de eje de
alta con desgaste, eje de alta con fractura, porta rodamiento del lado libre del eje de alta
con desgaste, eje de baja potencia con desgaste, ya que se encuentran entre un rango
dado denominado crtico, entre 200 y 300 hrs fuera de servicio.
Asimismo, vale acotar que el porta rodamiento del lado acople del eje de baja
con desgaste, falla de filtro de aceite, falla del enfriador de aceite, ruptura de carcasa,
son los que se encuentra entre un rango dado denominado semi-crtico, entre 80 y 200
hrs fuera de servicio, asi como el de falla de vlvula de alivio, eslinga de carcasa
partida, y falla del perno de anclaje.
135
9 En lo atinente al objetivo especifico que refiri sobre analizar estadsticamente el
comportamiento de las fallas de los equipos rotativos investigados en base a la
criticidad, se pudo revelar lo expresado a continuacin: se llev a cabo el anlisis de
confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de los equipos rotativos, donde se
especificaron los siguientes aspectos: tiempo para fallar; tiempo medio entre fallas; tasa
de fallas; y probabilidad de falla en un tiempo predeterminado. De hecho, los tiempos
promedio para reparar son eficientes, desde las bombas centrifugas para el flujo de
agua helada, pasando por las bombas de flujo condensado, agua potable, chillers y
escaleras elctricas, dado que su lapso de tiempo para efectuar dichas actividades
oscilan entre 3.33 y 5.68, tiempo prudencial para efectuar su reparacin, y efectursele
su mantenimiento preventivo; sin embargo, las torres de enfriamiento y los ascensores
panormicos su tiempo promedial se ubica apenas entre 2.32 y 2.53, a pesar de que
son equipos que requieren mayor cantidad de tiempo para su reparacin.
A su vez, los tiempos para reparar dependen generalmente de la duracin de las

actividades de: el enfriamiento del equipo; de tipo administrativa; ubicacin de la falla;
espera de los materiales y repuestos; y reemplazo de componentes daados, donde la
rata de reparacin es un parmetro el cual permite evaluar la probabilidad que tiene un
componente a ser reparado, elemento este considerado de suma importancia. Por otra
parte, el factor servicio o tiempo fuera de servicio demarca que las escaleras elctricas
y los ascensores panormicos tienen mayor ndice de disponibilidad (9), por lo cual se
podra adquirir otros equipos de esta ndole, sin embargo, las bombas centrifugas para
el flujo condensado presentan un bajo valor de 2.25, seguido del resto de los equipos
rotativos quienes tienen un valor de FS de 4.5 respectivamente.
Todo lo expresado, revela la carencia de una planificacin y una adecuacin del

personal al mantenimiento preventivo y no tanto correctivo que debe ejecutar. Es con
base a lo expresado, que se debe dar importancia al anlisis de criticidad toda vez que
permite tanto mejorar la productividad, como lograr una jerarquizacin de las fallas que
pudieran presentarse.
9 Finalmente, en cuanto al objetivo especfico de disear un plan para equipos

rotativos en instalaciones de centros comerciales tipo mall con la finalidad de mantener
136
su operabilidad en el tiempo, se realizaron las pautas atinentes a ste en el apartado de
resultados correspondientes, basado en dos aspectos, el primero se cimienta en la
confiabilidad para fijar el nmero de horas y la probabilidad de falla; y el segundo,
diseando las frecuencias de mantenimiento y los estndares de funcionamiento de los
componentes.
137
RECOMENDACIONES
Despus de analizar toda la informacin recopilada en esta investigacin y en

concordancia con las conclusiones emitidas, se determinaron ciertas pautas que se
recomiendan para el correcto funcionamiento de los equipos rotativos que funcionan en
el mall objeto de anlisis, mediante la aplicacin del diseo propuesto en el plan de
mantenimiento, las cuales se presentan a continuacin:
1. Lo emplazado en las conclusiones permite determinar que una estrecha relacin

de trabajo entre la gerencia de mantenimiento y las distintas unidades operativas en el
Centro Sambil Maracaibo del Estado Zulia, las cuales son esenciales para identificar
soluciones ptimas generadas por el hecho de tomar en consideracin al
mantenimiento preventivo de sus equipos rotativos, produciendo (con las pautas de
accin diseadas por la investigadora mediante un plan de accin en materia de
mantenimiento) soluciones efectivas en costo para los equipos existentes a objeto de
aumentar el funcionamiento de los mismos asi como su eficiencia.
2. Se destaca la importancia de utilizar la descentralizacin dentro de la funcin de

mantenimiento, ya que puede producir un tiempo de respuestas ms rpido y lograr que
los trabajadores se familiaricen ms con los problemas que pudieran presentar los
equipos rotativos respectivos. De hecho, si se siguen unas cuantas instrucciones al
aplicarle el mantenimiento preventivo adecuado, con eficiencia, eficacia y efectividad se
puede economizar en tiempo, trabajo y problemas que se pudieran generar.
3. Realizar una inspeccin peridica dado que resulta econmica en comparacin

con la inoperabilidad de los equipos rotativos, debido a daos o fallas de sus diferentes
partes. Las inspecciones deben hacerse bimestral o anualmente, segn la clase de
servicio a aplicar, a su vez, deben ser completas y debe incluir un chequeo cuidadoso
de los mismos en cada rea donde se encuentran, as como el estado en que se
encuentran todas las partes expuestas a roce o a daos causados por factores internos
o externos al mall analizado.
138
4. La gerencia de mantenimiento del mall analizado debe contar con un programa
anual de capacitacin para mejorar y actualizar el conocimiento de su personal con
relacin a cmo aplicar un mantenimiento preventivo a los equipos rotativos, elementos
estos que por carencia de tiempo no se ha realizado. La capacitacin deber incluir un
programa de tcnicas modernas que lleve de manera peridica las ltimas tcnicas de
mantenimiento en dichos equipos a todos los interesados. El programa de capacitacin
deber incluir capacitacin fuera del y en el trabajo. A su vez, el programa de
capacitacin deber ir acompaado de un programa de motivacin.
5. Aplicar la estrategia propuesta o desarrollada para la optimizacin de los equipos

rotativos en el mall, mediante el plan de mantenimiento diseado, cuya finalidad
intrnseca es consolidar una gestin exitosa al tener en cuenta en su haber al
mantenimiento sobretodo preventivo de estos.
6. Asimismo, solidificar un proceso comunicacional dentro mall objeto de estudio, en

cuanto a sus equipos rotativos se refiere, para crear y consolidar una gerencia del
cambio con la finalidad de manejar exitosamente la transicin entre una situacin
presente, hacia otra futura en la cual hay una promesa de mejorar, mediante la puesta
en prctica de estrategias de mantenimiento conducentes a la obtencin de eficientar
dichos equipos.
7. Realizar la revisin y evaluacin peridica de los procesos operativos de

mantenimiento por parte de la gerencia de mantenimiento del mall objeto de estudio, as
como el establecimiento de planes estructurales en cuanto al tipo de mantenimiento a
llevar a cabo en los equipos rotativos segn las pautas de accin reseadas en el
estudio realizado, en un lapso prioritario de un semestre y luego en forma anual que
vayan acorde a la nueva realidad econmica del pas.
8. Poner en prctica estrategias de mantenimiento conducentes a la obtencin de

mejorar la operabilidad de sus equipos rotativos mediante un proceso comunicacional
que vaya dirigido a toda la estructura jerrquica del mall, las cuales les permita
internalizar el compromiso de tomar en consideracin a las nuevas situaciones
suscitadas en una nueva estructura operativa que confluya a la excelencia de la misma,
139
mediante charlas, foros inherentes al mbito del mantenimiento de los equipos
mencionados y la forma de optimizarlos en el tiempo. Por ello, el mall debera utilizar el
modelo denominado Anlisis Modo y Efecto de Falla (AMEF), ya que dicha aplicacin
beneficiara los tiempos de reparacin, adems beneficiara la deteccin de fallas dentro
de los equipos rotativos.
140
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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Chvez, N. (2007). Introduccin a la investigacin educativa Maracaibo: editora la

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Cordera, J. (2005). Gestin de Mantenimiento. Madrid, Ediciones Pirmides.
Duffua, R. Dixo, L. y Reynolds, J. (2008). Sistemas de Mantenimiento Planeacin y

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McGraw-Hill. Mxico.
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McGraw-Hill. Mxico.
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141
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Zambrano, L.; y Leal, A. (2005). Control de Mantenimiento. Mxico, Editorial Mc Graw

Hill Hispanoamrica.
ANEXO 1
(Instrumento-Entrevista)
REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA
DIVISIN DE POSTGRADO DE LA FACULTAD DE INGENIERA
PROGRAMA: GERENCIA DE MANTENIMIENTO
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE EQUIPOS ROTATIVOS EN

INSTRUMENTO DE VALIDACIN DE CONTENIDO

Entrevista dirigida a los Informantes clave:
Autor: Ing. Maritzabel Gonzlez Adrianza
Maracaibo, Febrero de 2013

Maracaibo, 18 de febrero de 2013
Estimado profesor (a),
Me dirijo a usted en la ocasin de solicitarle su valiosa opinin sobre el contenido

literal del instrumento conformado por el cuestionario auto administrado, que tiene como
propsito obtener la informacin necesaria para la evaluacin de la variable de
investigacin Plan de Mantenimiento Preventivo.
El presente instrumento es de suma importancia puesto que permitir recopilar la

informacin necesaria acerca del Plan de mantenimiento preventivo de equipos
rotativos en instalaciones de centros comerciales tipo mall, permitiendo culminar la
investigacin realizada como trabajo de grado, requisito fundamental para optar al titulo
de Magster en Gerencia de Mantenimiento, en la Universidad del Zulia.
Se agradece su valiosa colaboracin en la validacin del contenido del presente

instrumento de medicin, en lo referente a la pertinencia con los objetivos, los
indicadores, las variables, los tipos de preguntas y la redaccin, as como cualquier
observacin que usted considere pertinente proponer.
Atentamente,
Ing. Maritzabel Gonzlez Adrianza

TITULO DE LA INVESTIGACIN:
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE EQUIPOS ROTATIVOS EN

INSTALACIONES DE CENTROS COMERCIALES TIPO MALL.
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN
Objetivo general
Proponer un plan de mantenimiento preventivo para equipos rotativos en

Objetivos especficos
9 Describir los equipos rotativos de las instalaciones de los centros comerciales
tipo mall sujetos a este estudio.
9 Analizar la criticidad, modos y efectos de fallas de los equipos rotativos
estudiados en los centros comerciales tipo mall.
9 Evaluar estadsticamente el comportamiento de las fallas de los equipos rotativos
investigados
9 Disear un plan de mantenimiento preventivo para equipos rotativos en
instalaciones de centros comerciales tipo mall con la finalidad de mantener su

Sistema de Variables
De acuerdo con Tamayo y Tamayo (2007), la variable es cualquier caracterstica

de la realidad que puede ser determinada mediante la observacin y la cual puede
presentar diferentes valores de una unidad de observacin a otra. La presente
investigacin estar enfocada hacia el estudio de la variable: Plan de Mantenimiento
Preventivo.
Definicin Nominal
Plan de Mantenimiento Preventivo
Definicin Conceptual
Es aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan

requeridas durante su ciclo de vida til dentro del contexto operacional donde se
ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos, dado que en la
medida en que optimizamos (prosiguen los autores) la frecuencia de realizacin de las
actividades de mantenimiento logramos aumentar las mejoras operacionales de los
procesos, Duffuaa y otros (2008: 14).
Definicin Operacional
Desde el punto de vista operativo consiste en proponer un plan de mantenimiento

preventivo para equipos rotativos en instalaciones de centros comerciales tipo mall,
realizado de acuerdo a indicadores como manuales operativos, material y equipos,
confiabilidad, mantenibilidad, rutinas de inspeccin, frecuencias de mantenimiento,
actividades de mantenimiento, logro de objetivos para los mantenimientos de los
equipos rotativos, logrando controlar los puntos crticos que puedan presentarse
afectando la ejecucin y permita minimizar el riesgo, cuya finalidad en esencia sea
reducir el costo de mantenimiento y la probabilidad de falla de estos.
OPERACIONALIZACIN DE LA VARIABLE
Objetivo general: Proponer un plan de mantenimiento preventivo para equipos

rotativos en instalaciones de centros comerciales tipo mall.
OBJETIVOS VARIABLE DIMENSIN INDICADORES

1. Describir los PLAN DE Descripcin de los Estado actual de los
equipos rotativos de las MANTENIMIENTO equipos rotativos equipos rotativos
instalaciones de los PREVENTIVO presentes en el mall,
centros comerciales tipo aportados por datos
mall sujetos a este del sistema de
estudio. informacin y
documentos que
presenta el centro.
2. Identificar la Criticidad, modos 9 Fallas de
criticidad, modos y y efectos de fallas Mantenimiento
efectos de fallas de los 9 Rata de falla.
equipos rotativos 9 Nmero de
estudiados en los fallas
centros comerciales tipo 9 Tipos de falla
mall. 9 Anlisis de
criticidad de los
equipos
9 Controles y
medidas adoptadas
3. Analizar Comportamiento Anlisis de
estadsticamente el de las fallas confiabilidad
comportamiento de las (Anlisis de los Anlisis de
fallas de los equipos equipos) mantenibilidad
rotativos investigados Anlisis de
en base a la criticidad; disponibilidad
4. Disear un plan - Objetivo que se

para equipos rotativos dar cumplimiento
en instalaciones de conforme a las
centros comerciales tipo debilidades
mall con la finalidad de encontradas en los
mantener su resultados de la
operabilidad en el investigacin.
tiempo.

Informacin importante para el especialista
Para la evaluacin de cada tem seleccionar una casilla del lado derecho
de acuerdo a lo siguiente:
1. La informacin suministrada es como se muestra:
N TEMS Pertinencia
tems O V I R
2. Escoger seleccin de acuerdo a:
O: Pertinencia de acuerdo con el OBJETIVO
V: Pertinencia de acuerdo con la VARIABLE
I: Pertinencia de acuerdo con el INDICADOR
R: Pertinencia de acuerdo a la REDACCIN
3. Marcar la casilla correspondiente con los smbolos que se indican:
PERTINENTE NO PERTINENTE
9 _
Gracias por su colaboracin.

I. Variable: PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
tems O V I R
N
1 La empresa determina el tipo de mantenimiento a realizar.
2. Se fija la fecha donde se va a desarrollar el trabajo de

mantenimiento?.
3 Se fija el tiempo previsto en que los equipos rotativos van a dejar de

producir, lo que incluye hora de comienzo y finalizacin?.
4 Se determinan los equipos rotativos que van a ser sometidos a

mantenimiento?.
5 Se tienen planos de los equipos rotativos a ser sometidos a

mantenimiento e inspeccin?
6 Se tienen informacin tcnica de los equipos rotativos a ser

sometidos a mantenimiento e inspeccin?
7 Cuando se presentan fallas en los equipos rotativos, se cuenta con el

personal indicado para iniciar de inmediato las reparaciones?.
8 La empresa ha analizado el personal que tendr a su cargo el

mantenimiento e inspeccin de los equipos rotativos en cuanto a la
calificacin de la actividad?.
9 Existe una buena comunicacin entre los mismos mantenedores?.
10 Existe una buena comunicacin entre mantenedores e inspector?.
11 Se tiene un plan de seguridad frente a imprevistos en la tarea de

mantenimiento e inspeccin?.
12 Las actividades de mantenimiento para los equipos rotativos se

planifican con suficiente anticipacin?.
13 Se planifica los abastecimientos de materiales para la actividad de

mantenimiento para los equipos rotativos?.
14 Se alcanzan los objetivos propuestos en el mantenimiento

planificado?
15 Cundo se presentan fallas en los equipos rotativos las mismas son

corregidas de forma inmediata?.
tems O V I R
N
16 Cuando se presentan fallas en los equipos rotativos se cuenta con los
repuestos para corregirlas?
17 Se ejecutan las operaciones de mantenimiento de los equipos

rotativos en tiempo real?.
18 El trabajo de mantenimiento se controla para que se ajuste al plan

original?
19 Se lleva a cabo un control de las horas en produccin de los equipos

rotativos?
20 Se lleva a cabo un control de las condiciones de los equipos

rotativos?
21 Se realizan actividades de inspeccin a intervalos de tiempo

recurrentes especficos?.
22 Para el mantenimiento de las partes de los equipos rotativos se

consideran las recomendaciones de los fabricantes?.
23 Para el mantenimiento de las partes de los equipos rotativos se

consideran las fallas histricas de los mismos?.
24 El personal conoce los procedimientos de trabajo donde desempea

sus actividades laborales en materia de mantenimiento de los equipos
rotativos?
25 El personal conoce los riesgos inherentes a las actividades que

desempea?.
5. OPININ DEL ESPECIALISTA.
Criterios de Validacin SI NO
1.- Segn su opinin los tems estn acordes con los objetivos?
2.- Segn su opinin los tems miden las dimensiones?
3.- Segn su opinin los tems miden los indicadores?
4.- Segn su opinin los tems estn acordes con las variables del estudio?
5.- La redaccin de los tems esta de acuerdo a lo exigido (claridad, precisin y
pertinencia o propiedad)?
6.- Considera usted que el instrumento posee adecuada diagramacin y
presentacin?
Parmetros de Evaluacin S MS IS
1.- Los tems estn relacionados con los objetivos.

2.- Los tems miden las dimensiones.
3.- Los tems miden los indicadores.
4.- Los tems estn relacionados con las variables de estudio.
5.- La redaccin de los tems est de acuerdo a lo exigido.
6.- El instrumento posee adecuada diagramacin y presentacin.
De acuerdo a los criterios mencionados le otorga validez de contenido SI NO
al presente instrumento.
Categoras:
S: Suficiente MS: Medianamente Suficiente IS: Insuficiente
Observaciones:
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
______________________________
Datos del Experto:
Nombre: ___________________________________
Cdula de Identidad: _________________________
Ttulo: _____________________________________
Cargo: _____________________________________
Lugar de trabajo: _____________________________
CONSTANCIA DE JUICIO DEL EXPERTO
Yo, __________________________________ titular de la cdula de identidad N
_____________ certifico que realic el juicio de experto del cuestionario diseado por la
Ing. Maritzabel Gonzlez en la investigacin titulada:
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EQUIPOS ROTATIVOS EN

Firma del especialista: ___________________
Fecha: ___________________
ANEXO 2
(ANALISIS EFECTUADOS)
ANEXO 3
(RELACION DE EQUIPOS)
A.S. 26 MARACAIBO, C.A.
DEPARTAMENTO DE PLANIFICACION (clave ISO-1
CATALOGO DE EQUIPOS Febrero 19, 20
Grupo: MOTOBOMBA Prioridad: TODAS Orden: Grupo 9:00 A
MOTOBOMBA
BOMBA AGUA HELADA # 1 ANSTRONG 8 X 6 X 11.5 492839

Centro de Costo: 19 MTTO A/A
Plan asociado: CONJUTO BOMBA MOTOR SISTEMA A/A
Bomba centrifuga de una (1) etapa asociada al Chiller # 1 de Succion positiva, Impelers de bronce, con las siguientes caracteristicas:
* GPM: 2150
* Ft de agua: 85
* Hp: 60
* Rpm: 1800
* Rodamiento Delantero: 6309 2Z C3, Marca: SKF
* Rodamiento Trasero: 6209 2Z C3, Marca: SKF
* Sello Mcanico: Tipo: 21, Tamao: 1 5/8
* GPM: 2150
* Ft de agua: 85
* Hp: 60
* Rpm: 1800
* GPM: 2150
* Ft de agua: 85
* Hp: 60
* Rpm: 1800
* GPM: 2150
* Ft de agua: 85
* Hp: 60
* Rpm: 1800
* GPM: 2150
* Ft de agua: 85
* Hp: 60
1 de 8 (clave ISO-1
* Rpm: 1800
BOMBA AGUA HELADA RESERVA ANSTRONG 8 X 6 X 11.5 492838
Bomba centrifuga de una (1) etapa , reserva, de Succion positiva, Impelers de bronce, con las siguientes caracteristicas:
* GPM: 2150
* Ft de agua: 85
* Hp: 60
* Rpm: 1800
BOMBA AGUA HELADA SECUNDARIO M1-1 ANSTRONG 8 X 6 X 13 492604
Bomba # 1 centrifuga de una (1) etapa , Montante 1, de Succion positiva, Impelers de bronce, con las siguientes caracteristicas:
* GPM: 1350
* Ft de agua: 100
* Hp: 50
* Rpm: 1800
Bomba # 2 centrifuga de una (1) etapa , Montante 1, de Succion positiva, Impelers de bronce, con las siguientes caracteristicas:
* GPM: 1350
* Ft de agua: 100
* Hp: 50
* Rpm: 1800
Bomba centrifuga # 3 de una (1) etapa , Montante 1, de Succion positiva, Impelers de bronce, con las siguientes caracteristicas:
* GPM: 1350
* Ft de agua: 100
* Hp: 50
* Rpm: 1800
* GPM: 1350
* Ft de agua: 150
* Hp: 75
* Rpm: 1800
2 de 8 (clave ISO-1
* GPM: 1350
* Ft de agua: 150
* Hp: 75
* Rpm: 1800
* GPM: 1350
* Ft de agua: 150
* Hp: 75
* Rpm: 1800
* GPM: 1350
* Ft de agua: 120
* Hp: 60
* Rpm: 1800
BOMBA AGUA HELADA SECUNDARIO M3-2 ANSTROMG 8 X 6 X 13 492592
* GPM: 1350
* Ft de agua: 120
* Hp: 60
* Rpm: 1800
* GPM: 1350
* Ft de agua: 120
* Hp: 60
* Rpm: 1800
* GPM: 1350
* Ft de agua: 120
* Hp: 60
3 de 8 (clave ISO-1
* Rpm: 1800
* GPM: 1350
* Ft de agua: 110
* Hp: 50
* Rpm: 1800
* GPM: 1350
* Ft de agua: 110
* Hp: 50
* Rpm: 1800
* GPM: 1350
* Ft de agua: 110
* Hp: 50
* Rpm: 1800
MOTOR AGUA HELADA # 1 EMERSON AR47 G12-AR47-M
Motor trifasico asociado al chiller 1, # de Catalogo D6OE2E, con las siguientes caracteristicas:
* Voltaje: 230/460.........Trabaja a 480 V
* Amperaje: 150/85
* Hz: 60
* Hp: 60
* Rpm: 1785
MOTOR AGUA HELADA # 2 EMERSON AR47
Centro de Costo:
* Amperaje: 150/85
* Hz: 60
* Hp: 60
* Rpm: 1785
4 de 8 (clave ISO-1
* Amperaje: 150/85
* Hz: 60
* Hp: 60
* Rpm: 1785
* Amperaje: 150/85
* Hz: 60
* Hp: 60
* Rpm: 1785
* Amperaje: 150/85
* Hz: 60
* Hp: 60
* Rpm: 1785
MOTOR AGUA HELADA RESERVA EMERSON AR47 G11-AR47-M
Motor trifasico asociado a la reserva, # de Catalogo D6OE2E, con las siguientes caracteristicas:
* Amperaje: 150/85
* Hz: 60
* Hp: 60
* Rpm: 1785
MOTOR AGUA HELADA SECUNDARIO M1-1 EMERSON T673 001R-10
Motor trifasico montante 1, N 1, # de Catalogo D50E2D , con las siguientes caracteristicas:

* Voltaje: 460/230/208.........Trabaja a 480 V
* Amperaje: 57/114/128
* Hz: 60
* Hp: 50
* Rpm: 1780

* Amperaje: 57/114/128
* Hz: 60
5 de 8 (clave ISO-1
* Hp: 50
* Rpm: 1780

* Amperaje: 57/114/128
* Hz: 60
* Hp: 50
* Rpm: 1780
MOTOR AGUA HELADA SECUNDARIO M2-1 EMERSON AR43 612-AR43-M
Motor trifasico montante 2, N 1, # de Catalogo D75E2E , con las siguientes caracteristicas:

* Amperaje: 172/86
* Hz: 60
* Hp: 75
* Rpm: 1785

* Amperaje: 172/86
* Hz: 60
* Hp: 75
* Rpm: 1785

* Amperaje: 172/86
* Hz: 60
* Hp: 75
* Rpm: 1785
MOTOR AGUA HELADA SECUNDARIO M3-1 EMERSON AR47 006R-02

* Amperaje: 75/150
* Hz: 60
* Hp: 60
* Rpm: 1785
6 de 8 (clave ISO-1

* Amperaje: 75/150
* Hz: 60
* Hp: 60
* Rpm: 1785

* Amperaje: 75/150
* Hz: 60
* Hp: 60
* Rpm: 1785

* Amperaje: 75/150
* Hz: 60
* Hp: 60
* Rpm: 1785

* Amperaje: 57/114/128
* Hz: 60
* Hp: 50
* Rpm: 1780

* Amperaje: 57/114/128
* Hz: 60
* Hp: 50
* Rpm: 1780

* Amperaje: 57/114/128
* Hz: 60
7 de 8 (clave ISO-1
* Hp: 50
* Rpm: 1780
8 de 8 (clave ISO-1
A.S. 26 MARACAIBO, C.A.
DEPARTAMENTO DE PLANIFICACION (clave ISO-1
CATALOGO DE EQUIPOS Febrero 19, 20
Grupo: TORRS ENFRIAMI Prioridad: TODAS Orden: Grupo 9:10 A
TORRS ENFRIAMI
MOTOR TORRE DE ENFRIAMIENTO #1 WEB P3E364T BI74453

Plan asociado: MOTORES TORRE DE ENFRIAMIENTO
Ficha tecnica:
- RPM: 1775
- HP: 50
- Frame: 364/5T
- SF: 1,25
- Fase: 3
- Amps: 134/67
- Voltaje: 230/460
Tipo de aceite para engranajes automotrices.
VENOCO GL 5 SAE 80W 90

Ficha tecnica:
- RPM: 1775
- HP: 50
- Frame: 364/5T
- SF: 1,25
- Fase: 3
- Amps: 134/67
- Voltaje: 230/460

Ficha tecnica:
- RPM: 1775
- HP: 50
- Frame: 364/5T
- SF: 1,25
- Fase: 3
- Amps: 134/67
- Voltaje: 230/460

Ficha tecnica:
- RPM: 1775
- HP: 50
- Frame: 364/5T
- SF: 1,25
- Fase: 3
1 de 3 (clave ISO-1
- Amps: 134/67
- Voltaje: 230/460

Ficha tecnica:
- RPM: 1775
- HP: 50
- Frame: 364/5T
- SF: 1,25
- Fase: 3
- Amps: 134/67
- Voltaje: 230/460

REDUCTOR DE VELOCIDAD TORRE DE ENFRIAMIENTO #1 MARLEY 2400
Plan asociado: REDUCTORES DE VELOCIDAD TORRES
Ficha tecnica:
- Tipo de Aceite: Marca: Venoco/GL-5 SAE 80W-90
- Cantidad de aceite utilizada: 11,4 lts
- Unidad: Eje de Transmisin
- Mano Facturado en: Acero Inoxidable
Ficha tecnica:
Ficha tecnica:
Ficha tecnica:
Ficha tecnica:
2 de 3 (clave ISO-1
VENTILADOR TORRE DE ENFRIAMIENTO #1 MARLEY AXIAL
Plan asociado: VENTILADORES DE LAS TORRES
Ficha tecnita:
- Angulo ajustable: 13
- Diametro: 168"
- Material Aspa: Fibra de Vidrio
- Material Centro: Acero
- Ensamble de Aspa: Claridad: 1/2" Minimo: 3/4"
- N de Aspas: Seis (6)
- Sensor de Vibracin: Trane
Ficha tecnita:
- Diametro: 168"
- N de aspas: Seis (6)
Ficha tecnita:
- Diametro: 168"
Ficha tecnita:
- Diametro: 168"
Ficha tecnita:
- Diametro: 168"
3 de 3 (clave ISO-1

Plan Mantenimiento Preventivo Equipos Rotativos

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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EQUIPOS ROTATIVOS EN

Trabajo de Grado presentado ante la

MAGISTER SCIENTIARUM EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Autora: Ing. Maritzabel Pastora Gonzlez Adrianza

Tutora: Msc. Ana Irene Rivas

Maracaibo, mayo de 2013

El propsito de esta investigacin fue proponer un plan de mantenimiento preventivo

Palabras clave: Plan; Mantenimiento; Plan de Mantenimiento Preventivo; Equipos

Key words: Plan; Maintenance; Preventive Maintenance; Rotating Equipment Plan.

A mis Queridos Padres, fuente inagotable de sabidura, de amor, de riqueza

A mis Hermanos, sobrinos y dems familiares, tesoros de alegra y de apoyo en el

A todas aquellas personas que hicieron posible la culminacin de esta

mi meta profesional como magster en el rea elegida.

Eternamente agradecida, Maritzabel.........

A la Universidad del Zulia cimiento de sabidura para rebozar en sus estudiantes.

A mi tutora, le agradezco sus aportes, los conocimientos impartidos y su apoyo

incondicional al presente estudio.

A mis compaeros de estudio de la Maestra, con quienes compart momentos

inagotables de conocimiento y de acercamiento personal.

1.1. Planteamiento del Problema .... 15

3.1. Tipo de investigacin.... 60

4.1. Presentacin, anlisis e interpretacin de resultados 66

La percepcin que tradicionalmente se ha tenido a nivel mundial sobre el

Es de este modo, que el presente estudio pretende a travs de la propuesta de un

En el primer captulo se describe en forma sencilla todo lo referente al

1.1. Planteamiento del problema

En vista de esas necesidades antes mencionadas, la tendencia al empleo de

detectar oportunamente cualquier falla manteniendo as los registros actualizados. De

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De hecho, dicho mantenimiento consta de varias fases como el chequeo de las

Bajo esa ptica, ello implica que un sistema de mantenimiento preventivo

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verificar cmo el equipo continua desempeando las funciones deseadas en ese

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En relacin a la presente temtica resulta oportuno formularse la siguiente

1.2. Objetivos de la investigacin

1.2.1. Objetivo general

Proponer un plan de mantenimiento preventivo para equipos rotativos en

1.2.2. Objetivos especficos

1. Describir los equipos rotativos de las instalaciones de los centros

2. Identificar la criticidad, modos y efectos de fallas de los equipos rotativos

3. Analizar estadsticamente el comportamiento de las fallas de los equipos

4. Disear un plan para equipos rotativos en instalaciones de centros

1.3. Justificacin de la investigacin

Consecuentemente, con la creacin de un plan de mantenimiento preventivo para

Su contribucin desde un ngulo metodolgico lo representa el hecho de generar

otra parte, el siguiente proyecto servir de referencia para futuras investigaciones

Desde la perspectiva terica, este estudio se justifica en razn a que permiti

1.4. Delimitacin de la investigacin

Tomando en cuenta el posicionamiento en el mercado que tienen los Centros

El perodo en el que se llev a cabo esta investigacin comprende