MAKALAH MATERIAL TEKNIK

TENTANG METAL ALLOYS ATAU LOGAM PADUAN

Diajukan sebagai tugas mata kuliah material teknik

Disusun Oleh:
Dimas Widyawanto
0516101019

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS WIDYATAMA
BANDUNG
2017
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Dalam kehidupan sehari-hari, tentu kita sering melihat logam disekitar kita.
Pada umumnya, logam memiliki banyak manfaat, seperti di bidang teknik,
industri, pertanian dan kedokteran. Logam adalah elemen kerak bumi (mineral)
yang terbentuk secara alami. Jumlah logam diperkirakan 4% dari kerak bumi.
Logam dalam bidang keteknisian adalah besi.
Biasanya dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan, pipa-pipa, alat-alat
pabrik dan sebagainya. Contoh dari logam yang sudah memiliki sifat-sifat
penggunaan teknis tertentu dan dapat diperoleh dalam jumlah yang cukup banyak
adalah besi, tembaga, seng, timah, timbel nikel, aluminium, dan magnesium.

Logam mempunyai beberapa karakteristik, yaitu, dapat ditempa dan diubah

bentuk, merupakan penghantar panas dan listrik, keras (tahan terhadap goresan,
potongan atau keausan), kenyal (tahan patah bila dibentang), kuat (tahan terhadap
benturan, pukulan martil), dan liat (dapat ditarik), serta mempunyai titik lebur
tinggi. Logam juga merupakan bahan yang dapat ditempa, mengkilat, magnetis,
dan dapat dicampur secara homogen dalam berbagai kadar.

B. Tujuan

Tujuan dari pembuatan makalah ini adalah sebagai berikut :

1. Mengetahui tentang metal alloys atau logam paduan
2. Mengetahui contoh-contoh logam paduan
3. D
 BAB II

DASAR TEORI

METAL ALLOYS

Logam paduan (bahasa Inggris: alloy) atau lakur adalah kombinasi dalam
larutan senyawa, dua atau lebih , dan paling salah satunya adalah logam, yang
hasilnya memiliki sifat metalik. Logam paduan dengan dua komponen disebut paduan
biner (alloy binary), 3 komponen disebut paduan ternary, 4 komponen disebut paduan
quaternari. Hasilnya adalah zat metalik dengan sifat berbeda dari komponennya.

Logam paduan biasanya didesain untuk memiliki sifat yang lebih

menguntungkan dibanding dengan komponennya. Misalnya, baja lebih kuat dari besi,
salah satu elemen utamanya kuningan lebih tahan lama dari tembaga, tetapi lebih
menarik dari seng.

Logam paduan contohnya:

Amalgam

Kuningan

Perunggu

Duralumin

Electrum

Intermetalik

Mu-metal
 Pewter

Solder

Spiegeleisen

Baja tahan karat

Baja

Logam dibagi menjadi dua yaitu logam murni yang hanya terdiri dari satu jenis
atom, seperti besi (Fe) murni, tembaga (Cu) murni dan logam paduan (metal alloy)
yang terdiri dari dua atau lebih jenis atom yang merupakan campuran dari dua macam
logam atau lebih yang dicampur satu sama lain dalam keadaan cair.

Logam murni yaitu logam yang memiliki kadar kemurnian 99,9%, titik lebur
tinggi, merupakan penghantar listrik yang baik, dan memiliki daya tahan terhadap
karat. Logam murni kebanyakan tidak digunakan begitu saja tanpa dipadukan dengan
logam lainnya, karena biasanya sifat-sifatnya belum memenuhi syarat yang
diinginkan. Kecuali logam non ferro murni, platina, emas dan perak tidak dipadukan
karena sudah memiliki sifat yang baik, misalnya ketahanan kimia dan daya hantar
listrik yang baik serta cukup kuat, sehingga dapat digunakan dalam keadaan murni.

Tetapi karena harganya mahal, ketiga jenis logam ini hanya digunakan untuk
keperluan khusus. Misalnya dalam teknik proses, laboratorium, dan keperluan
tertentu seperti perhiasan dan sejenisnya. Contoh-contoh logam murni adalah emas,
timah, seng, dan aluminum. Biasanya kaleng menggunakan aluminium murni,
sementara kabel listrik menggunakan tembaga murni.

Logam paduan (metal alloy) sering digunakan sebagai pengganti logam murni
karena pada logam paduan memiliki sifat yang dapat memberikan keuntungan dan
kemudahan sebagai material pabrikasi seperti kekerasan pada logam paduan dapat
ditingkatkan dari kekerasan logam asalnya, kekuatan tarik dapat diperbesar, daya
pemuaian dapat dikurangi, titik lebur dapat diturunkan atau dinaikkan dibanding
logam-logam asalnya. Sifat-sifat tersebut itulah yang tidak dimiliki logam murni
sehingga logam murni dapat ditambahkan unsur logam lainnya untuk mendapatkan
kelebihan-kelebihan dari sifat-sifat tersebut. Berikut beberapa contoh logam paduan,
beserta karakteristik dan penggunaannya,

1. Baja (steel)

Baja adalah logam paduan antara besi (Fe) dan karbon (C), dimana besi sebagai
unsur dasar dan karbon sebagai unsur paduan utamanya. Kandungan karbon dalam
baja kurang dari 1,4% berat sesuai grade-nya.

Dalam proses pembuatan baja akan terdapat unsur-unsur lain selain karbon yang
akan tertinggal dalam baja seperti mangan (Mn), silikon (Si), Kromium (Cr),
vanadium (V), dan unsur lainnya. Dalam hal aplikasi, baja sering digunakan sebagai
bahan baku untuk alat-alat perkakas, alat-alat pertanian, komponen-komponen
otomotif, kebutuhan rumah tangga, dan lain-lain.

2. Tembaga dan Paduannya

Tembaga (copper) adalah suatu logam berwarna kemerahan, mempunyai

temperatur didih (boiling point) 2600 C dengan berat jenis 8,96 gr/cm3 (sedikit lebih
tinggi dari baja (ferro) berat jenis 7,87 gr/cm3). Bersifat lunak, dapat dibengkokkan
(bending) dan dapat dirol (rolling, canai).

Beberapa contoh logam paduan tembaga yaitu Kuningan (Brass) yang merupakan
paduan tembaga dengan unsur utama seng (Zn) lalu Perunggu (bronze), merupakan
paduan tembaga dengan unsur utama timah putih, sedangkan (Sn) sebagai unsure
paduan.
 3. Aluminium dan Paduannya

Logam aluminium mempunyai beberapa sifat yang penting sehingga dipilih

dalam kelompok logam konstruksi, antara lain adalah sifat ringan, tahan korosi,
penghantar listrik dan panas yang baik. Sifat tahan korosi pada aluminium diperoleh
karena terbentuknya lapisan oksida aluminium pada permukaan aluminium, dimana
lapisan oksida ini melekat pada permukaan dengan kuat dan rapat serta sangat stabil
(tidak bereaksi dengan kondisi lingkungannya misalnya asam/basa) sehingga
melindungi bagian dalam.

Tetapi, oksida aluminium (A12 O3) ini. juga disamping menyebabkan tahan
korosi menyebabkan logam aluminium menjadi sukar dilas (welding) dan disolder.
Beberapa jenis logam aluminium dan paduannya yang penting, antara lain Duralumin
(logam dural) paduan Al dengan 4% Cu ditambah sedikit Si, Fe dan magnesium
(Mg). Aluminium-manganese alloy, ditambahkan elemen Mn 1,2% dan Aluminium-
silikon alloy, mengandung elemen Si 12,5%.

4. Logam Nikel dan Paduannya

Logam nikel adalah suatu logam yang berwarna putih perak, mempunyai titik
leleh 1455C dan titik lebur (boiling point) 2730C, termasuk memiliki nilai
ekonomis yang mahal kira-kira 3 kali lipat nilai ekonomis (harga) logam tembaga.
Memiliki sifat fisis-mekanis yang sangat baik, yaitu tahan korosi, tahan oksidasi,
tahan pada temperatur tinggi, dapat membentuk larutan padat yang ulet, kuat dan
tahan korosi dengan banyak logam-logam lainnya.

Contoh paduan nikel yang banyak dipakai, yaitu Monel, adalah paduan nickel (Ni
= 67%) dengan logam tembaga (Cu = 28%) dan element logam lain Ferro, Mn, dan
Si. Paduan Nickel-Chrow-Ferro (Nichrom) dan Paduan Hastelloy, adalah paduan
nikel dengan berbagai logam lain, seperti Ni-Cr-Mo-Fe.

PROSES-PROSES PEMBUATAN LOGAM

 Pada dasarnya proses pembuatan logam besi alloy dan logam non-besi alloy
sama dengan proses pembuatan logam pada umumnya. Berikut adalah proses-proses
pembuatannya:

Gambar 2.1 metal fabrication techniques

Forming operation: adalah dimana bentuk potongan logam dirubah dengan
proses defomasi plastis.
Jika proses deformasi plastis dilakukan diatas temperatur reskristalisasi
makaproses disebut pengerjaan panas (hot working), sedangkan jika dilakukan
dibawahtemperatur reskristalisasi disebut pengerjaan dingin (cold working).
pengerjaan panas:
dimungkinkan untuk terjadinya deformasi yang lebih besar
energi untuk melakukan deformasi lebih kecil dari cold working
permukaan logam mengalami oksidasi
pengerjaan dingin:
kualitas permukaan logam yang lebih baik
kontrol dimensi lebih mudah
Proses forging, rolling, exrusion dan drawing bisa dilihat pada gambar 2.3.
Gambar 2.3 proses perubahan bentuk.

Forging:
Dilakukan dengan cara memukul potongan logam. Gaya diberikan pada
cetak yang membentuk produk logam. Contoh produk forging adalah pada roda
kereta api, kunci kunci, crank shift mobil dll.
Forging sebagai salah satu bagian dari proses metal forming dibagi dalam
tiga kategori berdasarkan temperatur pengerjaannya yaitu proses cold, warm
dan hot forging dimana parameter dasarnya adalah temperatur rekristalisasi.

Gambar 2.4 Klasifikasi Cold, Warm dan hot working

Keuntungan atau efek yang ditimbulkan oleh pengerjaan dingin (cold

working) adalah adanya penurunan tingkat keuletan, namuan diiringi dengan
naiknya kekuatan dan kekerasan pada sifat materialnya. Hal ini disebabkan
karena adanya efek strain hardening. Disamping itu juga terjadi perubahan
struktur mikro, dimana butir-butirnya akan memanjang dan merapat searah
dengan arah deformasi yang dominan serta memiliki tingkat ketelitian yang
lebih baik. Namun proses pengerjaan dingin memerlukan energi pembentukan
yang lebih besar untuk proses deformasinya.

Sementara itu, proses pengerjaan panas (temperatur kerja diatas temperatur

rekristalisasi) juga memiliki keuntungan salah satunya adalah energi
pembentukannya relatif lebih kecil bila dibandingkan dengan proses pengerjaan
dingin pada material yang sama. Hal ini di sebabkan karena terjadinya
penurunan tegangan alir, sehingga tegangan tool dan beban tempa berkurang.
Selain itu dengan adanya panas tingkat keuletan material akan lebih terjaga.
Kelemahan proses ini diantaranya adalah biaya produksi tinggi, ketelitian
(accuracy) dan kondisi permukaan kurang baik serta umur tool relatif pendek.

Pada proses tempa warm forming dimana temperatur pengerjaan di atas suhu
ruangan dan di bawah temperatur rekristalisasi (di atas 0,3 x temperatur 10
rekristalisasi hingga di bawah suhu rekristalisasi material), memiliki
keunggulan adalah beban tempa yang rendah , keuletan dan ketangguhan
(toughness) lebih besar dibanding proses dingin, ketelitian (accuracy)
meningkat dibandingkan tempa panas. Sedangkan kelemahannya adalah
memerlukan determinasi temperatur tempa yang optimum serta pemilihan
pelumas yang sulit.

Rolling:
Proses dilakukan degan melewatkan logam pada 2 buah logam yang akan
mengkompresi logam sehngga tebalnya berkurang. Produk yang di hasilkan
bisa berupa bulat, tiang 1 dan rel kereta api, plat dll. Rolling dibagi menjadi 2
macam yaitu, hot rolling dan cold rolling. Hot rolling adalah operasi
pencanaian yang dilakukan pada temperatur yang lebih tinggi daripada
temperatur rekristalisasi. Pada proses hot rolling, deformasi tidak menyebabkan
terjadinya penguatan logam. Tegangan alir bahan akan semakin kecil dengan
semakin tingginya temperatur operasi.
Energy deformasi yang dibutuhkan menjadi lebih kecil daripada temperatur
yang lebih tinggi. Dengan demikian, deformasi dapat dilakukan pada benda
yang berukuran relatif besar. Sedangkan cold rolling adalah operasi pencanaian
yang dilakukan pada temperatur kamar atau di bawah temperatur rekristalisasi.
Cold rolling umumnya dilakukan setelah proses rollliing panas. Rolling diingin
menyebabkan terjadinya mekanisme penguatan pada benda kerja yang di ikuti
dengan turunnya keuletan. Benda kerja menjadi lebih kuat, lebih keras dan
lebih rapuh.
Pada proses pencanaian dingin, tegangan alir benda kerja menjadi semkain
meningkat. Sebagian besar dari produk hasil canai dingin melibatkan proses
lanjutan yaitu proses perlakuan panas agar dapat diaplikasikan sesuai ke
spesifikasinya. Proses perlakuan panas yang diterapkan pada produk hasil canai
dingin adalah proses anil. Proses dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan
sifat-sifat produk yang lebih sesuai dengan aplikasinya.

Extrusion:
Batangan logam didorong melalui cetakan dan produk akan berbentuk sesuai
yang dikehandaiki dan penampang yang lebih kecil. Produk extrusion adalah
batangan logam/ kawat, tube, dll.

Drawing:
Dilakukan dengan cara menarik potongan logam pada sisi keluar cetakan.
Batangan logam, kawat, tube adalah produk produk yang bisa di hasilkan
dengan drawing.
 Casting:
Pengocoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti
logam atau plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan
membeku di dalam cetakan tersebut, dan kemudian dikeluarkan atau di
pecah-pecah untuk dijadikan komponen mesin. Pengecoran digunakan untuk
membuat bagian mesin dengan bentuk yang kompleks. Pengecoran digunakan
untuk membentuk logam dalam kondisi panas sesuai dengan bentuk cetakan
yang telah dibuat. Pengecoran dapat berup material logam cair atau plastik yang
bisa meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air misalnya beton atau
gips, dan materi lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam
kondisi basah seperti tanah liat, dan lain-lain yang jika dalam kondisi kering
akan berubah menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar dalam perapian.
Proses pengecoran dibagi menjadi dua: expandable (dapat diperluas) dan non
expandable (tidak dapat diperluas) mold casting.

Gambar 2.5 Logam cair sedang dituangkan ke dalam cetakan

Gambar 2.6 Proses Pengecoran logam

Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan cetakan dengan

bahan pasir. Cetakan pasir bisa dibuat secara manual maupun dengan
mesin. Pembuatan cetakan secara manual dilakukan bila jumlah komponen yang
akan dibuat jumlahnya terbatas, dan banyak variasinya. Pembuatan cetakan
tangan dengan dimensi yang besar dapat menggunakan campuran adalah proses
pabrikasi di mana logam cair dituang.

Casting dilakukan jika:

1. Bentuk akhir besar atau complicated
2. Kualitas dan kekuata bukan merupakan pertimbangan utama.
Casting dibagi menjadi 3 macam menurut jenis cetakan nya yaitu:

1. Die Casting
Die casting adalah proses pencetakan yang menggunakan berulang-ulang.
Logam coran biasanya dipakai yang mempunyai tiik leleh rendah seperti: seng,
almunium, dan magnesium. Pada die casting, logam didorong masuk cetak pada
tekanan tertentu dan kecepatan tinggi dan kemudian logam membeku dengan
menjaga tekanan. Cetakannya biasanya dari baja

Gambar 2.7 die casting.

2. Sand Casting
Sand casting atau cetakan pasir adalah metoda yang paling umum. Pasir
digunakan sebagai bahan cetakan, potongan cetakan pasir di buat dengan
memadatkan pasir ke pola yang berbentuk dimensi yang diinginkan. Proses
pencetakan dilakukan dengan mengalirkan logam cair kedalam cetakan. Contoh
produk: silinder blok mobil, fire hydrant, fitting pipa yang besar-besar.

Gambar 2.8 Sand Casting

3. Invesment Casting
Invesment casting adalah Pola untuk membuat cetakan biasanya dipakai
lilin atau palstik. Disekililing poladituang lumpur cair biasanya dari bahan gips.
Setelah mengeras cetakandipanaskan sehingga lilin didalamnya menguap. Cetakan
siap digunakan. Teknik ini biasanya digunakan untuk cetakan dengan dengan
kualitas tinggi. Dan produk akhir yang tinggi. Contohnya: perhiasan, gigi palsu dll.

Gambar 2.9 Investment Casting

Adapun proses pembuatan logam paduan non-ferrous yaitu sebagai berikut:
Pembuatan Aluminium (Al)
Bijih bauksit merupakan salah satu sumber pembentukan aluminium yang
cukup ekonomis, yang bila di Indonesia, banyak terdapat di daerah Bintan dan
Kalimantan. Untuk menambang bauksit, dilakukan dengan penambangan terbuka,
setelah bauksit di haluskan, kemudian di cuci dan dilakukan pengeringan, baru
kemudian bauksit mengalami pemurnian menjadi oksida aluminium atau alumina.
Untuk memperoleh aluminium murni, biasanya digunakan Proses Bayern
(Karl Josef Bayer), yaitu: bauksit halus dan kering, dimasukkan ke dalam pencampur
(mixer), diolah dengan NaOH yang bila bereaksi dengan bauksitdibawah pengaruh
tekanan dan suhu diatas titik didih nya, akan menghasilkanAluminat Natrium yang
dapat larut. Biasanya setelah proses selesai, tekanan di dalam dapur dikurangi dan
ampas yang terdiri dari oksida besi tak larut, silikon, titanium dan kotoran-kotoran
lain nya, ditekan melalui saringan dan dikumpulkan agak disamping.
Kemudian, cairan yang mengandung alumina dalam bentuk aluminat natrium,
dipompakan ke luar dan dimasukkan kedalam sebuah tangki pengendapan. Didalam
tangki tersebut, diberi tambahan kristal hidroksida aluminium yang halus, yang
kemudian berubah menjadi inti kristalisasi, sementara itu kristal hidroksida
aluminium akan terpisah dari larutan, kemudian dilakukan penyaringan dan
dipanaskan sampai suhu nya mencapai 980 C.

Proses Bayern
Melalui proses elektrolisa, alumina akan berubah menjadi oksigen dan logam
aluminium. Jalan nya proses elektrolisa adalah: alumina murni dilarutkan pada cairan
criolit (natrium aluminium fluorida) di dalam dapur elektrolit yang besar atau disebut
sel reduksi. Arus listrik kemudian dialirkan pada campuran melalui elektroda karbon,
logam aluminium di endapkan pada katoda karbon yang berada di dasar sel.
Panas akibat aliran listrik digunakan untuk memanaskan isi sel, sehingga akan
selalu cair, dengan demikian alumina dapat ditambahkan secara terus menerus
(disebut: proses kontinu). Pada saat-saat tertentu, aluminium cair di keluarkan dari sel
dan dipindah kan ke dalam dapur penampung untuk kemudian di murnikan atau bisa
juga digunakan untuk keperluan paduan, setelah itu baru di tuangkan ke dalam
cetakan ingot, untuk kemudian diolah lebih lanjut.
Biasanya, untuk menghasilkan 1 kg aluminium, dibutuhkan 2 kg alumina,
sedangkan untuk mendapat kan 2 kg alumina, diperlukan 4 kg bauksit, 0,6 kg karbon,
criolit dan bahan-bahan lain nya serta sekitar 8 kWh energi listrik (berlaku secara
linier).

Pembuatan Magnesium (Mg)

Air laut yang biasanya mengandung 1300 ppm magnesium, direaksikan
dengan kapur (kulit kerang yang dibakar pada suhu 1320 0C). Hasil reaksi kimia
antara kapur dengan air laut, akan menghasilkan endapan Mg(OH)2 .Endapan kental
yang mengandung sekitar 12 % Mg(OH)2 ini kemudian di saring, sehingga akan
bertambah pekat, baru kemudian di reaksikan dengan CHCl dan
menghasilkan MgCl2. Setelah melalui tahapan filtrasi dan pengeringan, konsentrasi
MgCl2 akan meningkat menjadi sekitar 68 %, yang berbentuk butiran-butiran
kemudian dipindahkan ke dalam sel elektrolisa yang berukuran 100 m3 Dan
beroperasi pada suhu sekitar 700 0C.
Elektroda grafit akan berfungsi sebagai anoda dan pot nya sendiri berfungsi
sebagai katoda. Akibat di aplikasikan nya arus listrik sebesar 60.000 Amp,
maka MgCl2 akan terurai, dan logam magnesium terapung diatas larutan. Setiap pot
akan dapat menghasilkan sekitar 550 kg logam Mg dalam satu hari yang kemudian
dituang kedalam cetakan ingot, dimana setiap ingot mempunyai berat 8 kg. Hasil
sampingan dari proses ini adalah: gas klorida yang kemudian dapat digunakan untuk
mengubah Mg(OH)2 menjadi MgCl2. Adapun contoh proses pembuatan logam paduan
ferrous yaitu sebagai berikut:
Pembuatan Tembaga
Chalcopirit adalah bijih tembaga, merupakan campuran
antara Cu2S dan CuFeS2 yang di peroleh dari hasil tambang di bawah permukaan
tanah. Gambar berikut adalah proses mebuat nya:
Alur proses yang ditunjukkan pada gambar diatas adalah dimulai dari bijih
chalcopirit, digiling dan dicampur dengan batu kapur serta bahan fluks silika. Setelah
tepung bijih dipekatkan, lalu dipanggang, sehingga terbentuk
campuran FeS, FeO, SiO2, dan CuS. Campuran inilah yang disebut: Kalsin. Kalsin
kemudian di lebur dengan batu kapur sebagai fluks nya di dalam Dapur
Reverberatory, tujuan nya untuk melarutkan besi (Fe) di dalam terak, sisanya adalah
Tembaga-Besi yang disebut matte di tuangkan kedalam konverter.
Dengan menghembuskan udara kedalam konverter untuk selama 4 s/d 5 jam,
maka kotoran-kotoran teroksida dan besi akan membetuk terak yang pada saat-saat
tertentu, dikeluarkan dari konverter.
Karena panas oksidasi cukup tinggi, maka muatan akan tetap cair yang akhir
nya dapat merubah sulfida-tembaga menjadi oksida-tembaga atau yang dikenal
dengan nama: sulfat. Bila kemudian aliran udara dihentikan, maka oksida kupro akan
bereaksi dengan sulfida kupro yang akan membentuk tembaga blisterdan dioksida
belerang.
Tembaga blister dengan tingkat kemurnian antara 98 % s/d 99 % ini kemudian
dicor menjadi slab untuk kemudian di olah secara elektolitik menjadi tembaga murni.