Seleccion de Tornilleria Milimetrica y

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELECTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
MTODO SIMPLIFICADO PARA LA SELECCIN DE TORNILLERIA MILIMTRICA Y

AMERICAN ESTNDAR AMERICANA
ALUMNOS: HERNNDEZ LVAREZ ISRAEL
VAZQUEZ GARDUO ALEJANDRO

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I
AGRADECIMIENTOS
En lo personal quisiera agradecer a todas aquellas personas que hicieron posible la

realizacin de este proyecto Terminal (TESIS) que fuimos desarrollando a lo largo de 8vo. y
9no semestre y que he aqu el resultado del trabajo.
A nuestro profesor titular Ing. Jos Lus Anguiano Gamio ya que a travs de sus crnicas
relatadas durante nuestra clase de Procesos de Manufactura, en donde nos relataba sus
experiencias en la E.N.S.A.M. (Escuela Nacional Superior de Artes y Oficios) en Pars
Francia, nos pudo traer este mtodo para el clculo y seleccin de tornillera del cual este
proyecto est inspirado un profundo agradecimiento ya que con su ayuda se logro dicho
proyecto. Gracias profesor Anguiano por asesorarnos y resolvernos muchas dudas, gracias
por el apoyo que nos brind.
A mi madre que con su apoyo me sac adelante y aqu una pequea recompensa a todo ese
esfuerzo, a mi pap que en donde quiera que se encuentre siempre me esta cuidando desde
el cielo y colaboro para que esto fuera posible gracias pap que aunque no estas presente
siempre viviras en mi corazn simplemente no tengo palabras para describir mi profundo
agradecimiento gracias mam, gracias pap.
A mi gran amor Silvia, gracias mi amor por estar conmigo apoyndome a lo largo de estos
tres aos has sido mi locomotora, has sido mi razn para salir adelante, me sacaste de un
agujero negro y contigo pude ver la luz, ver las cosas de otra manera con tu amor, con tu
cario, con tu compaa, con muchas cosas que me has dado y nos hemos dado mutuamente.
Te amo con toda mi alma, eres mi todo, ahora ms que nunca quiero estar contigo esperando
sea mutuo gracias Silvia gracias mi amor quiero dedicarte este trabajo de todo corazn Te
Amo.
A mis compaeros de proyecto, ya que antes que nada son mis amigos y que sin el trabajo
de los tres no se hubiese podido realizar nada de proyecto, gracias por el apoyo, por todo el
trabajo empleado y todos los esfuerzos que en el pusimos gracias amigos.
A todas las personas que me ayudaron con su apoyo y comprensin, familiares, amigos,
compaeros de trabajo etc. A todas las personas que de una u otra forma colaboraron muchas
gracias.
Att: Alejandro Vzquez Garduo
II
INDICE
TEMA PGINA
1. Generalidades 1
1.1 Antecedentes histricos del tornillo. 1
1.2 Materia prima. 9
1.3 La chatarra 10
1.4 Principios bsicos para obtener el acero 11
1.5 Fabricacin en el horno elctrico 12
1.6 La colada continua 14
1.7 Clasificacin de los tornillos 19
1.7.1 Definicin del tornillo 19
1.7.2 Caractersticas de algunos tipos de cabeza 22
1.7.3 Tipos de roscas 23
1.7.4 Dimensiones 25
1.7.5 Roscas ms comunes 25
1.7.6 Clasificacin de en base a las normas SAE, ISO, NOM 29
1.7.6.1 Designacin en norma SAE 29
1.7.6.2 Designacin en el sistema ISO 30
1.7.6.3 Designacin segn NOM 31
1.8 Clasificacin de roscas segn SAE 32
1.9 Clasificacin de roscas segn ISO 33
1.10 Representacin simplificada de roscas 34
1.11 Roscas de tornillo 34
1.11.1 Formas de roscar 35
1.11.2 Representacin de roscas 35
1.11.3 Roscas izquierda y derecha 36
1.11.4 Roscas nicas y mltiples 36
1.11.5 Ensambles roscados 36
1.11. 6Rosca en pulgadas 37
1.11.7 Clase de roscas 38
1.11.8 Designacin de roscas 38
1.11.9 Roscas mtricas 39
1.11.10 Grado y clase de roscas 39
1.11.11 Nomenclatura ISO para roscas de tornillo 40
1.11.12 Estilos de cabeza 40
2. Normas o cdigos aplicables 41
2.1 Organismos de normalizacin 41
2.2 Tablas de cdigos de norma de tornillo 42
2.3 Smbolos ms comunes para tornillos 43
2.4 Seleccin de normas (NMX-H-047-1988, NOM-Z-25-1975) 44
3. Maquinaria y equipo a utilizar 45
4. Alternativa seleccionada 64
5. Memoria de calculo de los parmetros importantes de los tornillos 65
5.1 Clculo de los tornillos y tuercas 65
5.2 Clculo del par de apriete 65
5.3 Par de apriete hmedo y par de apriete seco 66
5.4 Aplicacin del par 66
5.5 Clculos de S=rea de la seccion del tornillo, P=paso y Dm= dimetro mdio 68
5.6 Caractersticas dimensionales de los tornillos unc y nc sistema ingls 73
5.7 Calculo de La fuerza axial y El par de apriete en los tornillos 73
5.8 Cargas medias admisibles en funcion Del par de apriete para los ensambles em los 99
tornillos
Bibliografia 100
III
1. GENERALIDADES
1.1 ANTECEDENTES HISTRICOS DEL TORNILLO

Historia del tornillo.
El inventor del tornillo fue el griego Arquitas de Tarento (430-360 A.C.), a quien se le
atribuye tambin el invento de la polea. Arqumedes (287-212 a.C.) perfeccion el tornillo
y lo llego a utilizar para elevar agua. Tambin fue Arqumedes quien invento el tornillo sin
fin.
Su origen fue de un clavo al que se le hizo una serie de estras a lo largo de su cuerpo a
fin de que pudiera entrar con ms facilidad en la madera. En la cabeza se hizo una
muesca alargada para que sobre ella se introdujera una herramienta que al girar el tornillo
pudiera introducirse con ms facilidad que lo hace el clavo al que hay que golpear con
contundencia. Como veis, al inventarse el tornillo, tambin hubo que inventar el
atornillador.
1
Casi todo lo que usamos o vemos, o tenemos, est constituido por un tornillo, o fue
construido por algo que tenia un tornillo. Todos, por ms oficinista, que sea ha usado el
poder del tornillo. Un notable ingenio que permiti unir cosas de manera rpida, poco
esforzada y confiable. El tornillo desplaz a los clavos y remaches en todos los mbitos, a
tal punto que estos son solo usados como uniones rpidas.
Todos los das de mi vida trabajo con estas sencillas herramientas que me permiten unir
cosas de forma muy precisa y confiable.
Pero no fue hasta la revolucin industrial un elemento muy usado, principalmente porque
deban ser producidos artesanalmente y nunca dos eran iguales, mucho menos la
cavidad, agujero o tuerca en la que deba enroscar. Llegado el despertar de las mquinas
este problema fue solucionado con la produccin masiva con los mismos patrones.
Igualmente haba un problema, los fabricantes producan medidas diferentes y era un
caos el conseguir las mismas. Por ello en 1841 el ingles Joseph Whitworth (1803-1887)
sugiri un paso de rosca universal para todos los tornillos fabricados en cualquier parte.
Esta idea prosper y hoy existe la rosca universal, pero no hay una solo rosca, tenemos la
comn de 9 o 12 hilos (vueltas que da la rosca), la milimtrica, la rosca fina, la rosca
gruesa, la rosca izquierda (se enrosca al revs).
A partir de entonces el armado de mquinas, barcos y prcticamente cualquier cosa poda

de ser de manera rpida y confiable, el tornillo permite unir las partes muy bien sin dejar
espacios sin apretar como los remaches, y no se sale como los clavos.
Por ejemplo los trenes tenan el problema que los remaches dejaban espacios en la
caldera por donde se perda presin, o simplemente saltaban, el problema fue
solucionado con el tornillo que apretaba las partes de manera eficiente.
Ahora, para aquellos que no sepan, el tornillo es un perno o buln, como quieran llamarle,
en el cual el cuerpo cilndrico es recorrido por un pequeo hilo continuo y envolvente que
da vueltas descendentemente por l. Posee una cabeza con la cual se puede tenerlo con
una herramienta (llave pulsiana, pinza) para enroscarlo.
2
Diferentes tipos de cabezas
Ese hilo que lo envuelve se denomina rosca, porque enrosca, generalmente uno introduce
el tornillo en un agujero y del otro lado coloca una tuerca, la cual se enrosca en el tornillo
y permite acercar las partes hasta apretarlas.
En otros casos el tornillo se coloca en un agujero con fondo en el cual ya hay una rosca, y
entonces se enrosca el tornillo
El significado de la palabra tornillo en nuestros das no se sabe que origen tiene, solo se
tiene el conocimiento desde cuando se llama as, se cree que se dio el nombre tornillo
debido a que los huesillos empleados en las prensas de uva, telas o aceite se le llama
troquel que probablemente proviene del latn torqueo, que en espaol significa yo
enrosco y de donde se dedujo esto, se cree que fue en el ao de 1827 cuando el Sr.
Krunitz uso por primera vez esta palabra tornillo macho para los husillos y tornillo
hembra para la correspondiente tuerca.
El perfil del tornillo fue utilizado como tornillo de trabajo o de movimiento. El primero en
usarlo fue Arqumedes en el ao 300 A.C. en una maquina transportadora de agua, la
3
cual elevaba el agua por medio de un elemento en forma de tornillo, por lo cual se le
considera a Arqumedes como el descubridor del tornillo en el aspecto tcnico.
En el siglo I A.C. el Sr. Plinio en el ao del 77 introdujo por primera vez el tornillo en una
forma que actualmente se usa o sea como husillo en las prensas de tela, uva o aceite y
esto es se puede observar en los murales de la poca de Pompeya.
Leonardo cre numerosos sistemas de atornillado, pero puede que el ms imaginativo y

avanzado para su poca fuera el del engranaje de tornillo sinfn que se muestra en la
imagen. Segn los libros sobre la tecnologa, el autor de este tipo de engranaje fue un
relojero ingls de finales del siglo XVIII llamado Henry Hindley; sin embargo, atendiendo a
la imagen y a los comentarios de Leonardo, convendra revisar la fecha en cuestin y
atribuirle la autora. Es muy posible que el inventor del tornillo moderno no tuviera
conocimiento alguno de su predecesor, pero este argumento no basta para justificar el
hecho de que se le deniegue la paternidad. En la siguiente imagen se reproduce un
engranaje moderno de un tornillo sinfn actual, para poder observar la diferencia entre
ambos.
El El
engranaje engranaje
de moderno
tornillo de
sinfn tornillo
sinfn
El engranaje de tornillo sinfn es un mecanismo sumamente interesante y de gran utilidad,

muy empleado por los fabricantes de distintos tipos de mquinas. Entre sus ventajas
destacan la gran relacin transmisora (el eje de la rueda circular gira mucho ms despacio
que el eje del tornillo), y el reducido espacio que ocupa en comparacin con otros
procedimientos de reduccin. Por otra parte, el funcionamiento del sistema es irreversible,
4
ya que el tornillo no puede ser girado por el movimiento de la rueda, lo cual aporta
importantes ventajas desde la perspectiva de la seguridad en su funcionamiento, ya que
en el supuesto de que el motor que hace girar el tornillo se detuviera, la carga aplicada a
la rueda impide que el mecanismo resbale. En el caso de la imagen de Leonardo, donde
el movimiento del tornillo se origina por una manivela propulsada a mano, por mucho que
la misma se suelte la carga no se precipita. El procedimiento es adems muy efectivo
para facilitar el movimiento en la direccin perpendicular de la salida del sistema del
motor.
Tal como se deduce de la imagen, Leonardo no especific la forma del perfil de los
dientes de la rueda, ni tan siquiera la del propio tornillo, cuando, como bien sabemos,
tales formas condicionan enteramente el correcto funcionamiento de este mecanismo. El
uso de dientes similares a los que l propone (es decir, de los salientes vacos de la rueda
de un perfil no lo suficientemente examinado) crea innumerables problemas que en
ocasiones imposibilitan el propio funcionamiento; en todo caso, no podra aplicarse a las
mquinas modernas. Sin embargo, Leonardo se percat de que el tornillo tena que
revestir la forma de viraje hiperboloide con un diente de forma de hlice encima. Conviene
adems sealar que su idea estaba destinada a tener fciles aplicaciones, a levantar con
la mano pesadas cargas gracias a mecanismos construidos artesanalmente. Obviamente,
no se trataba de obtener el mximo rendimiento y alcanzar la mayor velocidad posible, de
modo que cualquier buen artesano poda construir y preparar mecanismos como los aqu
expuestos.
En el ao de 1569, un francs llamado Besson construye la primera maquina para hacer

tornillos, su funcionamiento se basa en el mtodo de limar la cuerda. Consista en un
torno movido con el pie y balancendose con varias pesas. Mientras un peine de acero
con varias puntas afiladas son presionadas contra la barra y movido para adelante y para
atrs, hasta que el tornillo quedaba terminado.
En Inglaterra a mediados del siglo XVII los hermanos Jos y Guillermo Wyatt, basndose
en el principio de Besson, construyeron sus propias maquinas e instalaron la primera
fabrica para procesar tornillos.
En la edad moderna, a fines del siglo XVIII es cuando el comienza a tener gran
importancia. Su uso se hace ms comn, el principal tornillo que exista en esa poca era
el de madera.
En el siglo XIX, cuando comienza la industrializacin en Europa el tornillo toma gran

importancia ya que en partes de maquinarias se utilizan tornillos para sus principales
elementos, los cuales servan de soporte y fijacin.
Hasta mediados del siglo XIX, cada fabricante utilizaba su propio sistema de rosca, con
un perfil individual imposible de intercambiar con el empleado en cualquier otro taller. Fue
el ingls Joseph Whitworth (1803 1887) quien en 1841 propuso a la Institucin de
Ingenieros Civiles un conjunto universal de especificaciones para el ngulo y el paso de
las roscas de los tornillos que fueron adoptadas aquel ao por el Woolwich Arsenal. En
este sistema, el perfil del filete se corresponde al de un tringulo issceles, cuyo ngulo
correspondiente al vrtice de la cresta es de 55. El sistema Whitworth se generaliz
rpidamente en Gran Bretaa, pero en Estados Unidos tuvo ms xito el sistema
desarrollado por William Sellers (1824 1905), de Filadelfia, que dise un perfil en forma
5
de tringulo equiltero, siendo el ngulo de la cresta de 60. Este sistema fue conocido
como U.S.Standard. En cuanto a Europa continental, adopt el sistema de rosca mtrica o
internacional, aprobado en Zurich en 1898, cuyo perfil de rosca consiste en un tringulo
issceles con ngulo en el vrtice de 60.
Mquina transportable para roscar a mano, modelo GAM.
Para el roscado manual existen, desde mediados del siglo XIX, mquinas de sobremesa
muy sencillas que permiten mecanizar, mediante manivela, distintos tipos y dimensiones
de rosca mediante cojinetes intercambiables. Un avance significativo fue la posibilidad de
utilizar dispositivos para el roscado adaptables a mquinas de taladrar convencionales,
que eliminaban el esfuerzo manual, economizando tiempo y mejorando la calidad.
En el grabado podemos observar uno de esos dispositivos, adaptable a mquina de
taladrar con giro a derecha e izquierda, especialmente aplicable a mquinas radiales para
tallar las roscas de agujeros en tirantes, en cilindros de mquinas a vapor, bombas, etc. El
diseo de estos utensilios haca casi imposible la rotura del macho, ya que al llegar este al
fondo del agujero y encontrar resistencia al avance, los platos de acoplamiento se
desunen automticamente. Este desacoplamiento puede regularse, en funcin de la
dimensin de la rosca, por medio de la presin de una tuerca sobre un resorte espiral.
El roscado mediante torno alcanz su desarrollo durante el siglo XVIII,

especialmente a partir del primer torno de roscar diseado por Ramsden en 1777
En 1893, dos jvenes mecnicos de Bloomfield, Connecticut, Edwin Henn y Reinhold

Hakewessell, construyeron el primer prototipo de torno multihusillo, al que denominaron
Acme, nombre que dio lugar poco despus a la creacin de la compaa Acme Screw
Machine Company de Hartford, Connecticut, la ms emblemtica de las firmas dedicadas
al diseo y construccin de maquinaria para tortillera.
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Torno de roscar a pedal con calibres de gua, modelo MRE
Mquina Acme para el roscado de tornillos
Desde su fundacin a finales del siglo XIX, la ACME se convirti en la ms

emblemtica de las firmas dedicadas al diseo y construccin de maquinaria para
tortillera
Mquina Acme de 4 husillos par roscar tuercas
Para el roscado de pernos, tornillos y tuercas, los distintos modelos comercializados por
Acme adquirieron gran renombre y se generalizaron a partir de la primera dcada del siglo
XX. Este tipo de roscadoras constitua una ventajosa alternativa a los tornos
7
convencionales, y permita cortar, adems de las roscas de forma estndar, las de formas
especiales, trapezoidales, de rosca recta, de filete mltiple, de cable, etc
En 1800, Mudslay construy el primer torno realizado enteramente de metal para roscar
tornillos, siendo su elemento fundamental el husillo gua patrn. Se dice que Maudslay
dedic diez aos de trabajos para conseguir un husillo patrn satisfactorio.
Para completar el ciclo y tener una referencia de partida, era necesario poder medir con
precisin las piezas fabricadas, con el objeto de cumplir las especificaciones para ser
intercambiables, Maudslay construy un micrmetro de tornillo en 1805 para su propia
utilizacin, que bautiz con el nombre de El seor Canciller. James Nasmyth, discpulo
aventajado de Maudslay, seal, refirindose a este sistema de medicin, que poda
medir la milsima parte de la pulgada. Maudslay construy en 1803 la primera
amortajadora vertical para sacar chaveteros a poleas y engranajes y otras mquinas
diversas.
La historia del desarrollo del sistema de rosca, inicia cuando la industria del tornillo
avanz a grandes pasos; no hubo alguien quien la normalizar, ya que cada fabricante
hacia sus tornillos y tuercas segn su criterio, dando l sus propios dimetros, ngulos de
cuerda, dimensiones del filete, etc., lo cual tuvo como resultado grandes problemas en
reparaciones de mquinas, ya que si se tenia que cambiar un tornillo se tenia que cambiar
la parte integra.
En 1800 el Sr. Maudsley trato de hacer normas para la fabricacin de tornillos; l lo aplico
y consista en un numero reducido de cuerdas a igual distancia, de aqu fue donde se
comenz a usar el termino de hilos por pulgada, ya que con esto se comenz a
establecer un sistema de cuerdas.
En 1864, el Sr. Sellers de los Estados Unidos hizo un sistema de roscas que se conoci
como Cuerda Normalizada Americana.
En 1857, en Francia se origino el sistema de rosca mtrica dando muy buen resultado ya
que en la actualidad se usa.
En ese mismo ao en Alemania a pesar de usar el sistema Withwort comenz a utilizar el

sistema mtrico obteniendo malos resultados debido a que su maquinaria era la mayora
de Inglaterra y la cual estaba diseada para fabricar roscas tipo Withwort.
Tambin en Alemania se usaba otros tipos de roscas como: Rosca de artillera Prusiana,
Rosca Meauhardt, Roscas Dingler. Las roscas que se han mencionado las quisieron
unificar en una sola, a la cual llamaron Rosca VDI y que no se ha establecido todava.
En 1903, en Inglaterra, existan dos sistemas los cuales eran: Inglesa fina Nacional (BSF)
y Nacional Inglesa Withworth (BSW) las cuales se encontraban basadas en el sistema de
roscado Withworth. Estos sistemas tenan el inconveniente de que sus tolerancias eran
muy grandes, lo cual era perjudicial a la industria ya que es requerida de precisin.
En el ao de 1948 fue cuando se cre un sistema universal que adoptaron los Estados
Unidos, Inglaterra, Alemania, y otros pases del mundo. Sin embargo, a pesar de que
muchos pases se encuentran normalizados en lo referente a la nomenclatura de tornillos
producidos, existe todava el problema de la diferencia de los dos tipos de roscas usados
los cuales son: el sistema mtrico es el mas usado pero tambin es necesario el sistema
8
ingles debido a que tambin existen diversos tipos de maquinaria que3 utilizan este
sistema.
1.2 MATERIA PRIMA
El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias para las aplicaciones
de uso comn. Sin embargo, cuando se combina con pequeas cantidades de carbono se
obtiene un metal denominado acero, cuyas propiedades varan en funcin de su
contenido en carbono y de otros elementos en aleacin, tales como el manganeso, el
cromo, el silicio o el aluminio, entre otros.
El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:
-El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de horno alto (proceso
integral);
-las chatarras frricas, que condicionan el proceso de fabricacin. En lneas generales,

para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxgeno, mientras que
partiendo de chatarra como nica materia prima se utiliza exclusivamente el horno
elctrico (proceso electro siderrgico).
9
1.3 La chatarra.
Tras el proceso de reconversin industrial de la siderurgia en Espaa se abandona la va

del horno alto y se apuesta de forma decidida por la obtencin de acero a travs de horno
elctrico.
En este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial

atencin, con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la
chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte del fabricante de
acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la recepcin del material en
fbrica.
La calidad de la chatarra depende de tres factores:
de su facilidad para ser cargada en el horno;
de su comportamiento de fusin (densidad de la chatarra, tamao, espesor, forma,

etc.);
de su composicin, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que

sean difciles de eliminar en el proceso del horno
Trailer cargado con chatarra
Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos:
a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia

fbrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.
b) Chatarra de transformacin: producida durante la fabricacin de piezas y

componentes de acero (virutas de mquinas herramientas, recortes de prensas y
guillotinas, etc.).
10
c) Chatarra de recuperacin: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en
la acera y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas
industriales, barcos, automviles, electrodomsticos, etc.<
Los controles a los que se somete la chatarra se producen en tres niveles:
1) Inspeccin en origen por parte de personal especializado.
2) Inspeccin visual en el momento de la descarga en puerto para material importado.
3) Control de recepcin en fbrica de forma exhaustiva por unidad de transporte, con

independencia de la procedencia del material (nacional o importado), con el fin de eliminar
todo elemento nocivo, materias explosivas o inflamables, material radiactivo, as como de
todos aquellos metales no frreos, tierras, cuerpos extraos, etc.
1.4 Principios bsicos para la obtencin del acero
La obtencin del acero pasa por la eliminacin de las impurezas que se encuentran en el
arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos lmites especificados segn el
tipo de acero, de los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades.
Las reacciones qumicas que se producen durante el proceso de fabricacin del acero
requieren temperaturas superiores a los 1000 C para poder eliminar las sustancias
perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladndolas del bao a la escoria.
11
Principales reacciones qumicas en el afino
Elemento Forma de eliminacin Reaccin qumica

Carbono Al combinarse con el oxgeno se
quema dando lugar a y
gaseoso que se elimina a travs de
los humos.
Manganeso Se oxida y pasa a la escoria.
Combinado con slice da lugar a
silicatos.
Silicio Se oxida y pasa a la escoria.
Forma silicatos
Fsforo En una primera fase se oxida y pasa
a la escoria.
En presencia de carbono y altas
temperaturas puede revertir al bao.
Para fijarlo a la escoria se aade cal
formndose fosfato de calcio.
Azufre
Su eliminacin debe realizarse
mediante el aporte de cal, pasando
a la escoria en forma de sulfuro de
calcio. La presencia de manganeso
favorece la desulfuracin.
1.5 Fabricacin en horno elctrico
La fabricacin del acero en horno elctrico se base en la fusin de las chatarras por medio
de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido.
El horno elctrico
El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm

de espesor) forrado de material refractario que forma la solera que alberga el bao de
acero lquido y escoria. El resto del horno est formado por paneles refrigerados por agua.
La bveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a travs de unas cestas
adecuadas.
La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de dimetro. Los
electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida
que se van consumiendo.
Los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona unas condiciones

de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en
funcin de la fase de operacin del horno.
12
Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de humos, que son depurados
convenientemente para evitar contaminar la atmsfera.
El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder
al sangrado de la escoria y el vaciado del bao.
Proceso de fabricacin del acero
El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fase

de afino.
Fase de fusin
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos
hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los
materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,
constituyendo este acero una colada.
Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un

horno cuchara.
En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se procede a la

eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y
realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de
ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, nquel, molibdeno,
vanadio, titanio, etc.).
13
El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario,
que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse
la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en
el proceso de fabricacin.
El control del proceso

Para obtener un acero de calidad el proceso debe controlarse en todas sus fases
empezando, como ya se ha comentado, por un estricto control de las materias primas
cargadas en el horno.
Durante el proceso se toman varias muestras del bao y de las escorias para comprobar
la marcha del afino y poder ir ajustando la composicin del acero. Para ello se utilizan
tcnicas instrumentales de anlisis (espectrmetros) que permiten obtener resultados en
un corto espacio de tiempo, haciendo posible un control a tiempo real y la adopcin de las
correcciones precisas de forma casi instantnea, logrndose as la composicin qumica
deseada.
Los dos elementos que ms pueden influir en las caractersticas y propiedades del acero
obtenido, el carbono y el azufre, se controlan de forma adicional mediante un aparato de
combustin LECO. Pero adems de la composicin del bao y de la escoria, se controla
de forma rigurosa la temperatura del bao, pues es la que determina las condiciones y la
velocidad a la que se producen las distintas reacciones qumicas durante el afino.
1.6La colada contina
Finalizado el afino la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada

continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.
La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte

directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma
geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en nuestro caso la palanquilla.
14
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido
en varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde,
generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que
sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se
va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de

agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes
deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.
En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los

rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la colada

a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad
del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de
defectos externos y la longitud obtenida.
La laminacin
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos

comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente.
De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace

pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma
velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la presin
ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su
capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ah que la
laminacin en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250 C, al inicio
del proceso, y 800 C al final del mismo.
15
La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de
las barras corrugadas.
El horno de recalentamiento
El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas hasta un valor ptimo

para ser introducidas en el tren de laminacin. Generalmente estos hornos son de gas y
en ellos se distingues tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de
homogeneizacin. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de
distintos dispositivos de avance. La atmsfera en el interior del horno es oxidante, con el
fin de reducir al mximo la formacin de cascarilla.
El tren de laminacin
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a

travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin.
El tren de laminacin est formado, como se ha indicado, por parejas de cilindros que van
reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de valo, y
despus de forma de valo a forma redonda. A medida que disminuye la seccin,
aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. El
tren se controla de forma automtica, de forma que la velocidad de las distintas cajas que
lo componen va aumentando en la misma proporcin en la que se redujo la seccin en la
anterior.
El tren de laminacin se divide en tres partes:
Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper
y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno.
Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de
sucesivas pasadas la seccin.
Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su geometra

de corrugado.
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento, de

donde es trasladado a las lneas de corte a medida y empaquetado, de donde pasa a la
zona de almacenamiento y expedicin.
En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en forma de espira,
siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que van siendo depositadas en un
huso, donde se compacta y se ata para su expedicin, o bien se lleva a una zona de
encarretado, donde se forman bobinas en carrete.
Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn la calidad

del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformacin de
cada pasada para evitar que una deformacin excesiva de lugar a roturas o
agrietamientos del material, as como el grado de reduccin final, que define el grado de
forja, y sobre todo el sistema Temcore de enfriamiento controlado.
16
Del producto final se toman las muestras necesarias para ser sometidas a los ensayos de
caracterizacin mecnica (traccin, doblado-desdoblado, fatiga y carga cclica) y
geomtrica que les son de aplicacin en funcin de las especificaciones establecidas por
la norma conforme a la que ha sido fabricado.
En todo momento se conserva la trazabilidad del sistema, puesto que el material en rollo o
en barra obtenido queda siempre identificado con la colada de la que procede, y el
momento de su laminacin.
La materia prima ms comn para fabricar tornillos es el acero al carbono, el cual se

presenta originalmente en rollos de alambron.
Los dimetros ms conocidos comercialmente en alambrotes de aceros son: 0.218 ,

0.250 , 0.276 , 0.312 , 0.350 , 0.400 , 0.500 , 0.687 y 1.000 .
Se clasifican segn SAE. , de la siguiente manera: acero al carbn, 1010, 1013, 1110,
1018, 10821, 1022, 1035, 1038, 1041, 8740.
En las especificaciones de cuatro cifras, las dos primeras se refieren al tipo de acero y las
dos especificaciones al contenido promedio de carbono en centsimas de 1%
El dimetro del material para el proceso de forjado, debe ser muy prximo al especificado
como dimetro de forja, por lo cual las medidas comerciales mencionadas, debern ser
17
modificadas por medio de un proceso de estirado, en la preparacin de la materia prima
tambin intervienen otros procesos como los que a continuacin mencionaremos.
DECAPADO
El alambron trae desde su laminacin una cascarilla (oxido de fierro) la que se debe ser
eliminada totalmente para garantizar superficies lisas y tiempo de duracin de la
herramienta en el proceso de forjado. Por lo tanto, el proceso de decapada es muy
importante, y se realiza como se indica.
Se sumergen los rollos de alambron en una solucin de acido sulfrico con una
concentracin del 6% (considerndose til aun el 2%) este porcentaje de concentracin y
la temperatura (750C a 900C) nos darn el tiempo de inmersin que varia de media a dos
horas.
FOSFATADO
Antes de pasar el estirado, los rollos de alambron se fosfatan con el fin de que con este
proceso, el material adquiere una textura con cavidades que permitan retener el lubricante
que se ha de aplicar para obtener mayores velocidades de estirado. La textura esta
totalmente definida por la reaccin qumica del fosfato con el hierro.
ESTIRADO
Este proceso consiste en pasar el alambron a travs de un dado cuyo dimetro del
barreno tiene el doble de longitud de dicho barreno, con el angulo de entrada de 12 a 16
grados. El dado esta hecho de carburo de tungsteno.
La reduccin de rea que normalmente se obtiene es el 10% hasta un mximo de 34% y

se expresa de la siguiente forma:
D2
% Ra = 1 x100
D1
Donde % Ra = porciento de reduccin de rea
D1 = dimetro antes del estirado
D2 = dimetro despus del estirado
18
1.7 CLASIFICACIN DE LOS TORNILLOS
1.7.1 Definicin del tornillo: con lo ya antes mencionado se puede definir como una
pieza de vstago cilndrico y alargado con un perfil helicoidal cuerda en uno de sus
extremos, que por sus caractersticas de funcionamiento encuentra aplicacin universal al
ser usado en los elementos mecnicos de fijacin de elevacin. Tambin se puede
definir como un cilindro con resalto helicoidal y cabeza, que entra y enrosca en una
tuerca.
Los tornillos que se fabrican dependiendo de su aplicacin en la industria se pueden

clasificar en tres grandes grupos, los cuales son:
1. tornillos para maquina

2. tornillos para madera y lmina
3. tornillos para usos especiales
Los tornillos para maquina son los mas usuales, los tornillos para madera y lamina se
pueden diferenciar por el tipo de cuerda y acabado del vstago, ya que estos terminan en
punta y los tornillos tipo maquina no. Los tornillos para uso especial se diferencian por el
tipo de medidas especiales y por las cabezas ya que se requieren especiales segn las
necesidades del fabricante que los solicite.
Para hacer una descripcin exacta del tornillo, es necesario hacer referencia a tres
caractersticas fundamentales las cuales son:
A) cabeza
B) vstago o cuerpo
C) tipo de cuerda
Con respecto al vstago cuerpo no es necesario una explicacin muy amplia ya que en
los tornillos para maquina el vstago es todo de forma cilndrica y para tornillos para
madera y lmina el vstago es cilndrico y su terminacin es en punta semipunta segn
sea el tipo de cuerda usado.
Con respecto al tipo de cabeza y a la cuerda, si es necesario clasificarlos ya que existen

una gran variedad de tornillos diferentes.
Los tornillos para maquina los podemos clasificar de la siguiente manera:
a) tornillo con cabeza Hexagonal

b) tornillo con cabeza tipo coche
c) tornillo con cabeza cuadrada
d) tornillo con cabeza redonda y aletas
e) tornillo con cabeza de gota
f) tornillo con cabeza tendida estufa
g) tornillo con cabeza plana
h) tornillo con cabeza philips
i) tornillo con cabeza fillister (cilndrica)
j) tornillo con cabeza allen
k) tornillo con cabeza allen
19
l) tornillo con cabeza piramidal
m) tornillo con cabeza gota plana
n) tornillo con cabeza arado # 4 (plana con cua)
o) tornillo con cabeza ovalada con avellana
p) tornillo con cabeza arado #3 (cabezas plana y caja)
q) tornillo con cabeza elevador
r) tornillo con cabeza domo
s) tornillo con cabeza rectangular (cabeza tipo T)
t) tornillo con cabeza centro de muelle
20
Los tornillos para madera y lmina los podemos clasificar de la siguiente forma:
a) tornillos para madera cabeza cuadrada

b) tornillos para madera cabeza plana
c) tornillos para lamina cabeza fijadora
d) tornillos para lamina cabeza estufa
e) tornillos para lamina cabeza oval embutida
f) tornillos para lamina tendida
g) tornillo para lamina cabeza plana
h) tornillo para lamina cabeza redonda
i) tornillo para lamina cabeza fillister
j) tornillo para lamina cabeza philips (este tornillo se utiliza en todos los tipos de
cabeza, lo nico que cambia es la ranura por la insercin en forma de cruz)
k) tornillo para lamina cabeza hexagonal sin rindan
l) tornillo para lamina cabeza hexagonal con rondana
21
1.7.2 Caractersticas de algunos tipos de cabezas
1. cabeza redonda.- tiene la parte superior semi-elptica y superficie de soporte plana.
2. cabeza plana embutida.- tiene la parte superior plana perpendicular al eje del tornillo
y la superficie de soporte es cnica e incluyen ngulo de 80 a 82 grados y tambin
puede ser de 99 a 101 grados.
3. cabeza oval embutida.- tiene la superficie superior redondeada formada por el radio
de un crculo y una superficie de soporte cnica que puede incluirn angulo de 80 a 82
grados o un ngulo de 99 a 101 grados.
4. cabeza plana y oval embutidas con un corte bajo la cabeza.- son hechas con las
mismas dimensiones que la plana y oval embutida con 30% reducida a la altura para
permitir una seccin roscada mas larga para mayor poder de agarre. Las cabezas con
recorte abajo son generalmente usadas para tornillo de poca longitud.
4. cabeza oval fillister.- tiene una superficie superior redondeada y lados cilndricos,
con una superficie de soporte plana.
5. cabeza tipo estufa o tendida.- tiene la superficie superior plana, redondeada con un
rdio de un crculo mayor que aquel de una cabeza oval, su superficie de soporte
es plana.
6. cabeza fijadora.- tiene en la superficie superior plana, redondeada hacia los lados
cilndricos, la superficie de soporte es plana.
7. cabeza hexagonal.- tiene la superficie superior plana o dentada con los lados de
hexgono y la superficie de soporte es plana.
8. cabeza hexagonal con rondana.- tiene la superior dentada entre con lados de
hexgono y una rondana plan, como superficie de soporte que esta alrededor del
hexgono y se forma integralmente con la cabeza.
10. cabeza oval hexagonal con rondana.- tiene una superficie superior redondeada con
lados de hexgono y rondana plana redonda como superficie de soporte que rodea al
hexgono y se forma junto con la cabeza.
11. cabeza tipo binding.- esta cabeza tendr la superficie superior redondeada y sus
lados ligeramente cnicos. La superficie de contacto ser plana con un corte debajo de
la cabeza anular junto a la pierna, esto es opcional.
12. cabeza allen o hueca.- este tornillo tiene en su cabeza un encaje o hueco de forma
cilndrica hexagonal para poder acoplarse una llave interna. Es estndar en los tornillos
de cabeza o de presin
22
Configuraciones de introduccin
Tipos de cabeza
1.7.3 TIPOS DE ROSCAS (clasificacin)
Definiciones de los elementos de que consta una cuerda
23
Dimetro mayor.- es el dimetro exterior o total, es el dimetro mximo de la rosca de un
tornillo o de una tuerca.
Dimetro menor.- es el dimetro mnimo de un tornillo o de una tuerca, tambin se le

conoce como el dimetro del ncleo o de fondo.
Filete o rosca.- es una cresta de seccin uniforme arrollada en forma de hlice sobre la
superficie del cilindro o vstago.
Paso.- es la distancia desde un punto de una rosca al punto correspondiente de la rosca

siguiente; medida paralelamente al eje del cilindro. Este se pude expresar en milmetros o
pulgadas, o bien en nmero de hilos por pulgada lo cual da origen a las siguientes
expresiones.
1. paso en pulgadas o milmetros .

2. paso en hilos por pulgada o centmetros (segn sea el sistema en que se este
trabajando).
Raz o fondo: es la superficie interior que une los flancos de dos roscas adyacentes.
Flanco.- es la superficie de la rosca que une la cresta con la raz de fondo
Cresta o vrtice.- es la superficie de una cuerda que une los flancos de las roscas; hay
veces en que no existe la cresta.
Lnea de flancos.- es una de las caractersticas del dimetro de flancos.
Base del filete o rosca.- es la distancia que existe entre dos races adyacentes.
Angulo de los flancos.- es el angulo formado por los flancos de la rosca o filete medido por
un plano axial.
Avance.- es la distancia que se desplaza axialmente una rosca en una vuelta completa.
Numero de filetes.- es el numero de hilos en una longitud dada, (por lo regular es una
pulgada)
Longitud de contacto.- es la longitud acoplada entre dos piezas que se enroscan,

equivalen al espesor de la tuerca.
Profundidad de contacto.- es la profundidad entre dos piezas que se acoplan medidas

radialmente.
Angulo de la hlice.- es el angulo formado por la hlice del filete, en el dimetro de flancos
con un plano perpendicular al eje.
Eje de rosca.- es el cilindro o cono sobre el cual se desarrolla la rosca.
24
Profundidad de la rosca.- es la distancia entre dos flancos adyacentes del filete, medido a
lo largo o paralelamente a la lnea de flancos.
Tipos de rosca
Son muchos los tipos de rosca que existen. Por esta razn hablaremos de los tipos de
roscas mas utilizados solamente:
1.7.4 Dimensiones
D = Dimetro nominal del tornillo expresado en pulgadas inglesas (25.4 Mm.)

P = Paso expresado en nmero de hilos por pulgada
h = altura de los filetes = 0,6403 P.
r = radio de las trincaduras = 0,1373 P
d = dimetro de mandrilado de la tuerca = D-1,2086 P
1.7.5 Roscas ms comunes

a) rosca americana nacional
25
b) rosca acme
c) rosca mtrica
d) rosca sellers
26
e) rosca withworth
f) rosca cuadrada
27
g) rosca brow and sharme
h) rosca dientes de sierra
i) rosca en v
28
Para la tornillera comercial no se ocupa ninguno de estos tipos de cuerdas; lo que se
ocupa es una combinacin de la rosca americana nacional y de la rosca withworth, muy
parecida al tipo de rosca sellers. Esta combinacin recibe el nombre de cuerda unificada y
la cual se divide en dos tipos de series principalmente
cuerda unificada serie gruesa.. Inc. y nc

cuerda unificada serie fina.unf y nf.
Tambin hay otros dos tipos de esta cuerda unificada que son:
Cuerda unificada seri extrafina..unef y nef

Cuerda unificada serie rosca gruesa y fina dimetros mayores de dos pulgadas.
1.7.6 CLASIFICACIN DE TORNILLERA EN BASE A LAS NORMAS SAE, ISO Y NOM
DESIGNACIN EN NORMA SAE (numeracin americana)
Para tornillos de tipo mquina, principia por describir el tipo de cabeza, posteriormente el
grado de resistencia, despus el dimetro nominal que corresponde al dimetro exterior
de la rosca, seguido por el nmero de hilos por pulgada, continuando con una u otra de
las claves de la misma, (UNC) para rosca estndar o (UNF) para rosca fina, separando
con un guin el tipo de ajuste y por ltimo la longitud del tornillo.
Ejemplo:
29
TORNILLO CABEZA HEXAGONAL SAE G-8
6.4 20 UNC 2A L
Longitud del tornillo
Tipo de ajuste
Tipo de rosca
No. De hilos por pulgada
Dimetro nominal en mm.
Para tornillos autorroscantes SAE los designa de la siguiente manera: Principia

mencionando su forma de cabeza y su tipo autorroscante, luego el dimetro nominal del
tornillo, seguido por el nmero de hilos y terminando con su longitud.
Ejemplo:
TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TIPO BP
6.5 - 16 - L
No. De hilos por pulgada
Dimetro nominal en mm.
NOTA: Como la designacin SAE se expresa en unidades del sistema ingls, es

necesario convertir estas unidades al sistema mtrico y considerar ambas, tanto para la
longitud como para el dimetro, expresando las unidades mtricas hasta en dcimas de
milmetro.
1.7.6.2 DESIGNACIN EN EL SISTEMA ISO
En el sistema ISO la designacin es diferente a la empleada en el SAE, esto se debe a

que ISO establece el sistema mtrico y SAE el sistema ingls y los clasifica en la forma
siguiente:
Se identifica primero el tipo de cabeza seguida por el smbolo mtrico con la letra M, luego
el dimetro nominal del tornillo, separado por un guin o un signo X para identificar el
30
tipo de rosca, que es la distancia que existe entre cresta y cresta (o valle y valle) de la
misma (paso de la rosca) y por ltimo, se indica la longitud del tornillo.
Ejemplo:
TORNILLO CABEZA HEXAGONAL
M 10 - 1.5 - L
Paso de la rosca
Dimetro nominal
Smbolo Mtrico
Otra forma de designar los tornillos en este sistema, es indicado despus de la

designacin comn, la norma de referencia y el grado o clase de resistencia.
Ejemplo:
M 10 1.5 50 DIN 912 8.8
Clase de resistencia
Norma de referencia
Paso de la rosca
Dimetro nominal
Smbolo mtrico
1.7.6.3 DESIGNACIN SEGN NOM
La Norma Oficial Mexicana (NOM), establece la designacin en base al sistema mtrico

de la siguiente manera:
Primero se designa el tipo de material y norma de referencia, seguido por el tipo de

cabeza, luego por el smbolo mtrico, dimetro nominal, paso de rosca, longitud del
tornillo y clase de resistencia.
31
Ejemplo:
TORNILLO DE ACERO
NOM-30 Cab. Cilndrica M 5 0.8 20 4.8
Clase de resistencia
Paso de la rosca
Dimetro nominal
Smbolo mtrico
Tipo de cabeza
Norma de referencia
1.7.1 CLASIFICACIN DE ROSCAS SEGN SAE
El perfil SAE conocido como estndar, considera tres tipos de paso de rosca
fundamentales:
a) Rosca UNC:(Rosca Nacional Unificada) gruesa tosca o basta

b) Rosca UNF:(Rosca Nacional Unificada) fina
c) Rosca UNEF:(Rosca Nacional Unificada) extra-fina
Estas roscas tienen forma trapezoidal con ngulo de 60 (en V ligeramente truncada) y
sus principales medidas son: Dimetro mayor, dimetro de paso y dimetro menor o de
raz.
Para sujetadores de rosca externa (tornillos) el dimetro mayor es el de la rosca, el

dimetro de paso es un dimetro imaginario que pasa al centro de la altura del hilo que
sirve de base para calcular el rea de trabajo del tornillo, y el dimetro menor que es el
dimetro de fondo.
Para sujetadores de rosca interna (tuecas) tambin se miden estas tres caractersticas,
cambiando los conceptos del dimetro menor que viene a ser el dimetro del barreno, y
del dimetro mayor que es el dimetro de fondo.
Se requiere que haya un claro entre la rosca del tornillo y el de la tuerca, este claro o
ajuste de tolerancia para los sujetadores segn la norma SAE se denominan: 1A, 2A, 3A
para tornillos y 1B, 2B, 3B para tuercas.
32
A medida que crece el claro el ajuste es menor, siendo el ajuste de ms exigencia el 3A y
3B respectivamente.
En el caso de los tornillos autorroscantes, SAE los caracteriza por tener una superficie
extremadamente dura (comentada) que les permite formar o cortar rosca.
Existen varios tipos de autorroscantes de acuerdo a su punta, tipo de rosca y ranuras de

corte
Ejemplos:
El tipo AB tiene punta cnica y rosca lmina fina.
El tipo A tiene punta cnica y rosca lmina gruesa.
El tipo B tiene una punta truncada y rosca lmina fina.
El tipo C tiene punta truncada y rosca americana.
Existiendo tambin los siguientes tipos:
BP, D, F, G, T, BF, BT y U.
1.9 CLASIFICACIN DE ROSCAS SEGN ISO
El sistema ISO contempla tres tipos de calidad en la rosca, (calidad de tolerancia)

consideradas como:
a) Rosca extrafina
b) Rosca fina
c) Rosca gruesa o basta
Para roscas de tornillos el tipo de ajuste que denomina ISO es dado por un nmero y una
letra minscula; y para las tuercas est dado por un nmero y una letra mayscula. A
medida que el nmero es mayor tambin el claro de tolerancia es mayor.
Para tornillos comunes estndar la clase de tolerancia recomendada es 6g y para las

tuercas 6H. En esta combinacin la rosca externa tiene una tolerancia, y el lmite mximo
de la roca es bsico.
1.10 REPRESENTACIN SIMPLIFICADA DE ROSCAS

33
Los dispositivos de cierre son importantes en la elaboracin de productos
manufacturados, en las maquinas y equipos que se usan en los procesos de fabricacin, y
en la construccin de todo tipo de edificios. Los dispositivos de cierre se usan tanto en los
relojes ms pequeos como en los barcos ms grandes.
Existen dos tipos bsicos de cierre: los permanentes y los mviles. Los remaches y
soldaduras son permanentes. Los pasadores, tornillos, estoperoles, tuercas, pernos,
anillos y cuas son cierres mviles. Conforme la industria avanza, los dispositivos de
cierre se han estandarizado, y adquirieron caractersticas y nombres definidos. En el
dibujo es esencial tener un conocimiento total del diseo y la representacin grafica de los
cierres ms comunes.
El costo de los cierres, alguna vez, considerado incidental, se esta volviendo con rapidez
un factor critico del costo total del producto. El arte de disminuir el costo del cierre no se
aprende con solo hojear un catalogo de partes, pues incluye factores tales como la
estandarizacin, ensamble automtico, cierre a la medida, y preparacin conjunta.
La estandarizacin, el mtodo de reduccin de costos favorito, no solo recorta el costo de

la parte, sino que simplifica el papeleo y los procesos de inversin y control de calidad.
Mediante la estandarizacin de tipo y tamao, se hace posible alcanzar el nivel de uso
requerido para hacer herramientas poderosas o ensamble automtico.
1.11 ROSCAS DE TORNILLO.
Una rosca de tornillo es una secuencia de elevaciones y descensos de seccin uniforme

en forma de hlice sobre la superficie externa o interna de un cilindro (fig. 10-1-2) en la
figura 10-1-3, se muestra la hlice de una rosca cuadrada.
Figura 10-1-3. La hlice de una rosca
34
El paso de una rosca P es la distancia de un punto en una vuelta de la rosca al punto
correspondiente en la siguiente vuelta, medida en forma paralela al eje (fig. 10-1-4.).el
desplazamiento L es la distancia que la parte roscada se movera en paralelo al eje
durante un giro completo en relacin con una parte fija que la acompaa.
1.11.1 FORMAS DE ROSCA.

La figura 10-1-5 muestra algunas de las muestras mas comunes de rosca que se usan en
la presente. La rosca mtrica ISO sustituir eventualmente aquellas a todas aquellas en
pulgadas y mtricas en forma de V. en cuanto alas otras formas de rosca que se ilustran,
las proporciones sern las mismas tanto para los tamaos en el sistema mtrico como
los que se dan en pulgadas.
La rosca en codo generalmente es fundida o laminada. Un ejemplo familiar se encuentra

en los focos y sockets. Las formas cuadradas y acme se disean para transmitir fuerza o
movimiento, como el caso de un tornillo gua en madera torneada. La rosca en
contrafuerte acepta presin solo en una direccin.
Figura 10-1-5 formas mas comunes de roscas y sus proporciones
1.11.2 REPRESENTACIN DE ROSCAS
En los trabajos de dibujo casi nunca se utiliza la representacin verdadera de una rosca,
pues una prctica comn es representarla de manera simblica. Hay tres usos
convencionales de uso general para representar las roscas de tornillos, se conoce como
35
simplificada, detallada y esquemtica (fig. 10-1-7). La representacin simplificada debe
usarse siempre que cumpla los requerimientos con claridad. La representacin detallada
se emplea para mostrar los detalles de una rosca de tornillo en especial para dimensionar
en las vistas aumentadas, plantillas o ensambles. La representacin esquemtica es casi
tan eficaz como la detallada y es mucho ms fcil de dibujar cuando se usa restirador.
Esta representacin ha dado paso a la representacin simplificada y, como tal, se ha
desechado como smbolo de rosca en la mayora de los pises.
1.11.3 ROSCAS IZQUIERDAS Y DERECHAS
A menos que se diseen de otra manera, se asume que las roscas son derechas. Un
perno que se atornilla en un orificio auto perforante, girara hacia la derecha.(fig. 10-1-8).
En algunas aplicaciones especiales, tales como tensores, se requieren roscas izquierdas.
Cuando se necesita una rosca as, se agregan las letras LH en la designacin
Figura 10-1-7 representacion simbolica de roscas
1.11.4 ROSCAS NICAS Y MLTIPLES
La mayora de los tornillos tienen roscas sencillas. Se entiende que a menos que la rosca
se disee de otro modo, es sencilla. La rosca sencilla tiene una sola secuencia de crestas
y de races en forma de hlice (fig.10-1-9). El desplazamiento de una rosca es la distancia
que se mover en forma paralela al eje en un giro de una parte de relacin con una parte
similar. En roscas sencillas, el desplazamiento es igual al paso. Una rosca doble tiene dos
secuencias de crestas y races , que se comienzan con una diferencia de 1800,, en forma
de hlices, y el desplazamiento es dos veces el paso. Una rosca triple tiene tres
secuencias, que inician 1200 una de otra, en forma de hlices, y el desplazamiento es tres
veces el paso. Las roscas mltiples se usan cuando se desea un movimiento rpido con
un mnimo de giros, como en los mecanismos de rosca para abrir y cerrar ventanas.
Figura10-1-9 Rosca nica y multiple
36
REPRESENTACIN SIMPLIFICADA DE ROSCAS
La cresta de la rosca, excepto en las vistas ocultas, se representan con un trazo grueso, y
las races de la rosca con una lnea punteada (fig. 10-1-10). El final de la forma de rosca
se indica con una lnea gruesa a travs del elemento, y las roscas imperfectas o corridas
mas all de esta lnea se ilustran corriendo la linead de raz a un Angulo tal que alcance
la lnea de cresta. Si la longitud de la rosca corrida no es importante se puede omitir esta
parte de la convencin.
1.11.5 ENSAMBLES ROSCADOS: en los ensambles se recomienda para uso general la

representacin simplificada de las roscas (fig.10-1-11). En las vistas seccionales, la parte
roscada estnseme siempre se muestra cubriendo la parte roscada internamente.
1.11.6 ROSCAS EN PULGADAS
En Estados Unidos y Canad, aun se disea un gran nmero de ensambles roscados con
dimensiones dadas en pulgadas.
Este sistema el paso es igual a.
1/ numero de vueltas por pulgada
El nmero de vueltas por pulgada se establece para diferentes dimetros en los que se
llama una rosca de serie gruesa y la rosca de serie fina.
Adems existe una seri de rosca extra fina que se usa cuando se desea el paso
pequeo, tal como el tubo de una pared delgada. Para trabajos especiales y dimetros
ms grandes que aquellos que se especifican para la serie gruesa y la fina el sistema
unificado Nacional de roscas tiene tres series para el mismo nmero de vueltas por
pulgada sin que importe el dimetro.
37
Figura10-1-11 Representacin simplificada de roscas en dibujos de ensamble
1.11.7 CLASES DE ROSCA.
Se dispone de tres clases de rosca externa (1A,2A y 3A) y tres de rosca interna (1B,2B y
3B). Diferente en la calidad de permisividad y tolerancia de cada clase.
A continuacin se describen caractersticas y usos generales de distintas clases.
Clases 1A y 1B estas clases producen el ajuste mas pobre es decir, tienen mayor juego
en cada ensamble. Son tiles en los trabajos en lo que es esencial la facilidad de
ensamble y desensamble, tales como perillas de estufas y otras clases de pasadores y
tuercas.
Clases 2A y 2B estn diseadas para el grado de bondad tienen los productos

comerciales, tales como tornillos de maquinas y cierres y para la mayora de partes
intercambiables.
Clases 3A y 3B estas se emplean en productos comerciales de grado excepcionalmente

alto, en los que es esencial un ajuste estrecho o cmodo y esta garantizado el costo
elevado de las herramientas y maquinas de presin.
1.11.8 Designacin de roscas
La designacin de roscas en pulgadas, externas o internas, se expresa en el orden

siguiente : dimetro, numero de rosca por pulgada, la forma de la rosca y serie, clases de
ajuste (fig.10-1-12).
Especificaciones de roscas para tamaos en pulgadas
38
1.11.9 ROSCAS MTRICAS
Las roscas mtricas se agrupan en combinaciones de paso diametral que se distinguen

una de otra por el paso aplicado para dimetros especficos.(fig.10-1-13).
El paso para las roscas es la distancia entre puntos correspondientes en dientes

adyacentes. Adems de las series gruesa y fina, existe una serie de pasos constantes.
Serie de rosca gruesa esta serie se usa en los trabajos generales de ingeniera y en
aplicaciones comerciales.
Serie de rosca fina esta rosca es para el uso general en el que se desea una rosca
ms fina que las de la serie gruesa, uno de rosca fina es ms resistente tanto a la tensin
como a la torsin y es menos probable que se afloje si queda sujeto a vibraciones.
1.11.10 Grado y clase de rosca
El ajuste de un tonillo es la cantidad de espacio libre entre las roscas interna y externa
cuando esta ensamblado.
Se han establecido grados de tolerancia para cada uno de los dos elementos principales
de una rosca paso diametral y cresta diametral. El numero en grados de tolerancia refleja
el tamao de tolerancia. Por ejemplo las tolerancias de grado 4 son mas pequeas que
las de grado 6 y las de grado 8 son mayores a las de 6.
Las tolerancias de grado 6 deben usarse en aplicaciones que involucran condiciones de

fuego y/o longitudes de agarre cortas.
Adems el grado de tolerancia se requiere una tolerancia posicional, que define los lmites
mximos del material respecto a los pasos y crestas diametrales de las roscas externas e
interna e indica su relacin con el perfil bsico.
De acuerdo con los requerimientos de posicin de espesor de recubrimiento y de la

demanda para facilidad de ensamble la siguiente serie de posiciones de tolerancia que
refleja la aplicacin de cantidades variables de permisividad.
Para roscas externas:
Posicin de tolerancia e (permisividad grave)

Posicin de tolerancia g (permisividad pequea)
Posicin de tolerancia h (sin permisividad)
Para roscas internas:
Posicin de tolerancia G(permisividad pequea)

Posicin de tolerancia H (sin permisividad)
39
1.11.11NOMENCLATURA ISO PARA ROSCAS DE TORNILLO
En el sistema ISO mtrico, las roscas se definen de acuerdo con su tamao nominal y su
paso de ambos expresado en milmetros. En este sistema una M precede al tamao
nominal, y una X lo separado del paso. nicamente para la serie de rosca gruesa el paso
no se muestra a menos que se requiera la dimensin de la longitud de la rosca. Al
especificar la longitud de la rosca, se usa una X para separar la longitud de la rosca del
resto de las designaciones.
La designacin completa del tornillo en el sistema mtrico ISO adems de nomenclaturas

bsica, comprende la identificacin de la clase de tolerancia. La designacin de la clase
de tolerancia se separa de la nomenclatura bsica con un guin e incluye el smbolo para
la tolerancia de dimetro del paso seguido inmediatamente por el smbolo de tolerancia
para el dimetro de la cresta. Cada uno de dichos smbolos consiste en un nmero que
indica el grado de tolerancia, seguido por la letra que representa la posicin de tolerancia.
Cuando son idnticos los smbolos del dimetro del paso y la cresta, solo se da una vez el
smbolo.
La designacin completa para un tornillo mtrico ISO se usa solo cuando los
requerimientos de diseo lo garanticen.
Para roscas exteriores la longitud de cuerda puede darse como dimensin en el dibujo. La
longitud a de ser la mnima de la rosca completa. Para orificios roscados que sigan el
recorrido completo del elemento a veces se agrega el termino THRU como una nota. Si
no se da la profundidad se supone que el orificio va a todo lo largo del recorrido, para
orificios que no hacen todo el recorrido, la profundidades proporcionara en la leyenda.
1.11.12 ESTILOS DE CABEZA

Las especificaciones de las distintas configuraciones de cabeza dependen del tipo de
introduccin que se usara, del tipo de carga para unir el ensamble y de la apariencia
externa que se desea. Se usan tanto para pernos como para tornillos, pero se identifican
ms en general con categora de cierres llamada tornillos de maquinaria o tornillos de
sombrero.
Hexagonales o cuadrados es el estilo mas comn pues ofrece mayor facilidad de

introduccin por troqu y mayor rea que la cabeza cuadrada.
Cacerola esta cabeza combina la calidad de las cabezas de racimo de cubierta y

redonda.
De cubierta se usa comnmente en conexiones elctricas por que su corte inferior impide
que el alambre trenzado se desamarre.
Rondana(de aletas) esta configuracin elimina la necesidad de un paso adicional de

ensamble si se requiere una rondana aumenta las reas de presin en la cabeza y
protege el acabado del material durante el armado.
40
Estilos de cabeza
2. NORMAS O CDIGOS APLICABLES
2.1 ORGANISMOS DE NORMALIZACIN

En la tabla que se presenta a continuacin, se indican los organismos de normalizacin
de varias naciones.
ABREVIATURA DE ORGANISMO
PAS
LA NORMA NORMALIZADOR
Organizacin Internacional
Internacional ISO
de Normalizacin.
Instituto de
Espaa UNE Racionalizacin y
Normalizacin.
Alemania DIN Comit de Normas Alemn.
Organismo Nacional de
Rusia GOST
Normalizacin Sovitico.
Asociacin Francesa de
Francia NF
Normas.
Instituto de normalizacin
Inglaterra BSI
Ingles.
Ente Nacional Italiano de
Italia UNI
Unificacin.
Instituto de Normalizacin
Amrica USASI para los Estados de
Amrica.
41
2.2 TABLA DE CDIGOS DE NORMAS DE TORNILLOS
FIGURA DENOMINACIN NORMAS DIMENSIONES

TORNILLO CABEZA DIN 931 ANSI B M3-M36 - L10mm-200mm
HEXAGONAL 18.2.1 1/8 - 1 1/2" - L 1/4"- 8"
TORNILLO CABEZA DIN 933 ANSI B M3-M36 - L5mm-200mm
HEXAGONAL 18.2.1 1/8 - 1 1/2" - L 1/4"- 8"
DIN 963 ANSI B
TORNILLO AVELLANADO M3-M20 1/8"- 1
18.6.3
TORNILLO CABEZA GOTA DE DIN 964 ANSI M3-M16 - L5mm-160mm
SEBO B18.6.3 1/8 - 5/8" - L 1/4"- 6 1/2"
TORNILLO CABEZA REDONDA ANSI B18.6.3 M3-M22 1/8 - 1/2"
TORNILLO CABEZA TANQUE ANSI B18.6.3 M3-M10 1/8 - 3/8"

TORNILLO AUTORROSCANTE
DIN 7971 2.9-6.3
CABEZA FIJADORA
DIN 7973 2.9-6.3
CON GOTA DE SEBO
DIN 7976 2.9-6.3
CABEZA HEXAGONAL
DIN 934 ANSI
TUERCA HEXAGONAL M4-M36 3/32 - 1 1/2"
B18.2.2
DIN 439 ANSI
TUERCA HEXAGONAL BAJA M3-M36 3/32 - 1 1/2"
B18.2.2
TUERCA SOMBRERETE O DIN 1587 SAE
M3-M20 1/8 - 3/4"
CIEGA J483 a
DIN 315 ANSI
TUERCA MARIPOSA M4-M16 3/16 - 5/8"
B18.17
TUERCA AUTOFRENANTE DIN 985 M3-M36 1/8 - 1 1/2"
DIN 912 ANSI
ALLEN CABEZA CILNDRICA 3-24 1/8 - 1 1/2"
B18.3
ALLEN SIN CABEZA DIN 913/14/15/16
M3-M24 1/8 - 1
HEXGONO EMBUTIDO ANSI B18.3
DIN 125 ANSI
ARANDELA PLANA M3-50 3/32 - 4"
B27.2
DIN 127 ANSI
ARANDELA DE PRESIN M3-36 1/8 - 1 1/2"
B27.1
M3-M50 - L1000mm 1/8
BARRA ROSCADA DIN 975
- 2" - L1000mm
REMACHES TIPO POP DIN 7337 3.2 - 4.
Teniendo de referencia estas normas debemos elegir una para la realizacin de este
proyecto
42
2.3 SMBOLOS MS COMUNES PARA LOS TORNILLOS
Denominacin
Smbolos de roscado ms comunes usual Otras
American Petroleum Institute API

British Association BA
International Standards Organisation ISO
Rosca para bicicletas C
Rosca Edison E
Rosca de filetes redondos Rd
Rosca de filetes trapezoidales Tr
Rosca para tubos blindados PG Pr
Rosca Whitworth de paso normal BSW W
Rosca Whitworth de paso fino BSF
Rosca Whitworth cilndrica para tubos BSPT KR
Rosca Whitworth BSP R
Rosca Mtrica paso normal M SI
Rosca Mtrica paso fino M SIF
NC,
Rosca Americana Unificada p. normal UNC USS
NF,
Rosca Americana Unificada p. fino UNF SAE
Rosca Americana Unificada p.exrafino UNEF NEF
Rosca Americana Cilndrica para
tubos NPS
Rosca Americana Cnica para tubos NPT ASTP
Rosca Americana paso especial UNS NS
Rosca Americana Cilndrica "dryseal"
para tubos NPSF
Rosca Americana Cnica "dryseal"
para tubos NPTF
43
2.4 SELECCIN DE NORMAS (NMX-H-047-1988, NOM-Z-25-1975)
A CONTINUACIN TENEMOS LAS NORMAS DE TORNILLOS CON CABEZA
HEXAGONAL (NMX-H-047-1988) Y LAS NORMAS DE DIBUJO PARA MECNICA (
NOM-Z-25-1975), QUE SON LAS NORMAS APLICABLES QUE VAMOS A IR USANDO
PARA EL DESARROLLO DE ESTE PROYECTO (checar en la tesis)
44
SECRETARIA DE COMERCIO
FOMENTO INDUSTRIAL
NORMA MEXICANA
NMX-H-047-1988
TORNILLOS CON CABEZA HEXAGONAL
HEXAGON HEAD BOLT
DIRECCION GENERAL DE NORMAS

NMX-H-047-1988
PREFACIO
En la elaboracin de esta norma participaron las siguientes empresas e instituciones:
BICICLETAS DE MEXICO, S.A. DE C.V.
CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL HIERRO Y DEL ACERO.
LAMINADORA MEXICANA DE METALES, S.A. DE C.V.
PRE-MAQ, S.A.
TELEINDUSTRIAS ERICSSON, S.A.
TORNILLOS RASSINI, S.A. DE C.V.
UNBRAKO, S.A.
NMX-H-047-1988
INDICE DEL CONTENIDO
1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION
2 REFERENCIAS
3 CLASIFICACION Y DESIGNACION
4 ESPECIFICACIONES
5 MUESTREO
6 METODOS DE PRUEBA
7 MARCADO Y EMBALAJE
8 BIBLIOGRAFIA
NMX-H-047-1988
TORNILLOS CON CABEZA HEXAGONAL
HEXAGON HEAD BOLT
1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION
Esta Norma Mexicana establece los requisitos que deben cumplir los tornillos con cabeza hexagonal (grados
A, B y C), fabricados de acero al carbono o acero aleado, con dimetro de rosca hasta 64 mm, para usos
generales.
2 REFERENCIAS
Esta norma se complementa con las siguientes Normas Mexicanas vigentes:
NMX-H-026 Roscas mtricas ISO-Tolerancias, principios y datos bsicos.
NMX-H-027 Productos metal-mecnicos. Sujetadoresroscados-Parte 1-tornillos, birlos y tuercas con

dimetro de rosca desde 1.6 mm hasta 150 mm.
Tolerancias.
NMX-H-044 Productos metal-mecnicos. Sujetadores roscados externamente
Requisitos mecnicos.
NMX-H-045 Productos metal-mecnicos. Sujetadores roscados. Muestreo.
3 CLASIFICACION Y DESIGNACION
3.1 Clasificacin
Los tornillos con cabeza hexagonal se clasifican en: (ver tabla 1).
a) Tipos: conforme a su longitud de rosca que puede ser parcial o total.
b) Subtipos: conforme al dimetro del vstago, que puede ser igual al dimetro nominal o aproximadamente
igual al dimetro de paso.
c) Clases: conforme a sus propiedades mecnicas.
d) Grados A, B o C: conforme a sus tolerancias dimensionales.

NMX-H-047-1988
TABLA 1.- Clasificacin de los tornillos con cabeza hexagonal.
3.2 Designacin
En la designacin de los tornillos cubiertos por esta norma, deben indicarse los siguientes datos:
a) Nombre del producto (tornillos con cabeza hexagonal).
b) Nmero de esta norma.
c) Dimetro.
d) Longitud.
e) Clase.
f) Grado.
g) Acabado, por acuerdo entre fabricante y comprador.
h) Tipo.
NMX-H-047-1988
Ejemplo de designacin:
4 ESPECIFICACIONES
4.1 Material
4.1.1 Los tornillos deben ser de las siguientes clases y cumplir con los requisitos de la
NMX-H-044.
4.1.1.1 Para los tornillos grados A y B, pueden suministrarse en las clases 5.6, 8.8 y 10.9.
4.1.1.2 Para los tornillos grado C, pueden suministrarse en las clases 3.6, 4.6 y 4.8.
4.1.2 Previo acuerdo entre fabricante y comprador, los tornillos pueden fabricarse en otras clases a las
indicadas en esta norma.
4.2 Dimensiones y tolerancias
Las dimensiones y tolerancias de los tornillos cubiertos por esta norma, deben ser las especificadas en las
figuras 1 y 2 y en las tablas 2 a 9. Para otras tolerancias no especificadas, deben aplicarse las aplicadas en la
NMX-H-027.
4.3 Roscas
Las dimensiones y caractersticas de las roscas para tornillos, deben ser las especificadas en la NMX-H-026.
para la clase 6g para los grados A y B, y la clase 8g para el grado C.
5 MUESTREO
El muestreo debe efectuarse conforme a lo indicado en la NMX-H-045, en lo que corresponda.
6 METODOS DE PRUEBA
Los mtodos de prueba deben ser los especificados en la NMX-H-044.

NMX-H-047-1988
7 MARCADO Y EMBALAJE
7.1 Marcado
7.1.1 Los tornillos de la clase 8.8 y 10.9, en dimetros M6 y mayores, deben marcarse en la parte superior
de la cabeza, en relieve con el smbolo de la clase y la identificacin del fabricante, conforme a la NMX-H-
044. Las clases menores de 8.8 deben marcarse con la identificacin del fabricante.
FIGURA 1 DIMENSIONES PARA LOS TORNILLOS GRADOS A Y B DETALLE A (1)
DETALLE A
(1) Rosca incompleta para u 2 P.

NMX-H-047-1988
TABLA 2.- Dimensiones de los tornillos grados A y B
TABLA 3.- Longitud del vstago y longitud de apriete para los grados A y B (ver notas 1 y 3)
NMX-H-047-1988
NMX-H-047-1988
TABLA 4.- Dimensiones no recomendadas para los grados A y B

NMX-H-047-1988
TABLA 5.- Longitud del vstago y longitud de apriete no recomendadas para los grados A y B (ver notas 1
y 3)
NMX-H-047-1988
FIGURA 2.- DIMENSIONES PARA LOS TORNILLOS GRADO C
DETALLE A
(1) Rosca incompleta u 2 P.

NMX-H-047-1988
TABLA 6.- Dimensiones de los tornillos grado C.
TABLA 7.-Longitud del vstago y longitud de apriete para el grado C (ver notas 1 y 3)
NMX-H-047-1988
Continuacin Tabla 7
TABLA 8.- Dimensiones no recomendadas para el grado C.

NMX-H-047-1988
TABLA 9.- Longitud del vstago y longitud de apriete no recomendadas para el grado C. (ver notas 1 y 3)
NOTAS DE LAS TABLAS 2, 4, 6 Y 8:
1.- Paso de la rosca , P.
2.- Para longitudes, nominales, l nom < 125 mm.
3.- Para longitudes desde 125 mm < l nom < 200 mm.
4.- Para longitudes nominales, l nom > 200 mm.
5.- k' mn. = 0.7 K mn.

NMX-H-047-1988
* a solicitud del comprador y para diseos nuevos o casos especiales.
NOTAS DE LAS TABLAS 3, 5, 7 Y 9: 1.- l s mx. = l nom - b ref.
l s mn. = l mx - SP.
2.- l s = longitud del vstago.
l g = longitud de apriete.
3.- l g es la longitud mnima de apriete.
4.- Las longitudes normales son definidas en trminos de l s y l g.

- Arriba de la lnea discontinua para el grado A.
- Abajo de la lnea discontinua para el grado B.
7.1.2 El marcador del empaque debe hacerse en forma legible con los siguientes datos:
a) Cantidad.
b) Designacin (ver 3.2)
c) Nombre o marca del fabricante.
d) La leyenda "Hecho en Mxico".
7.2 Embalaje
A criterio del fabricante, el empaque debe ser tal que asegure que los tornillos no se deterioren en las
operaciones normales de manejo. Por acuerdo previo entre fabricante y comprador, pueden fijarse
condiciones especiales de empaque.
8 BIBLIOGRAFIA
NMX-H-047-1979 "Tornillos con cabeza hexagonal".
ISO-4014-1986 "Hexagon head bolts - Product grades A and B".
ISO-4016-1986 "Hexagon head bolts - Product grade C"
DIN-931-1982 "Hexagon head bolts with shank (grades A and B)"

NMX-H-047-1988
DIN-601-1984 "Hexagon head bolts (grade C)".
Mxico, D.F., Agosto 17, 1988
LA DIRECTORA GENERAL DE NORMAS
LIC. CONSUELO SAEZ PUEYO
Fecha de aprobacin y publicacin: Septiembre 6, 1988
Esta norma cancela a la: NMX-H-047-1979

3. MAQUINARIA Y EQUIPO A UTILIZAR
A continuacion se pondran algunos catalogos de dos empresas para despues hacer la

seleccin de la maquinaria a utiliza para esto hacemos un comparativo.
Compaa FAMA
Torno Paralelo Universal
La maquina es ideal para aplicaciones universales con una alta garanta de precisin.
Cuenta con sistema de refrigeracin, lubricacin central, freno electrodinmico, sistema
simple del roscado, escote con el puente amovible, iluminacin del espacio de trabajo.
Especificacin Dimensin Unidad

Volteo sobre la bancada 330 (13) mm (inch)
Volteo sobre el carro 168 (6.6) mm (inch)
Volteo en el escote 520 (20.5) mm (inch)
Longitud de escote 230 mm
Distancia entre puntos 750 mm
Perforacin del husillo 52 (2) mm (inch)
Cono interior del husillo Morse 6
Gama de revoluciones del husillo 14 - 2500 r.p.m.
Carrera del carro transversal 250 mm
Carrera del carro porta-cuchillas 140 mm
Gama de avances longitudinales 0.025 - 3.2 mm / rev.
Gama de avances transversales 0.012 - 1.6 mm / rev.
Dimetro de la funda 70 mm
Cono de la funda Morse 5
Salida de la funda 180 mm
Motor principal 4 (5.5) kW (HP)
rea ocupada por la maquina (frente x lateral) 2280 x 1080 mm x mm
Peso de la maquina 1540 kg
Alimentacin elctrica 220 / 60 V / Hz
Ejecucin de la maquina Pulgadas
45
Accesorios Estndar
Aparato de recada en el paso
Boquilla de reduccin Mtrico 80 / M6
Engranes de la lira para 11.5, 13 y 27 hilos/pulgada
Luneta fija 10 - 115 mm (SN 32)
Luneta mvil 10 - 115 mm (SN 32)
Brida para chuck 200mm B6 (SN 32, SN 50C)
Accesorios Opcionales
Chuck universal 200mm (IUS 200/3)
Chuck independiente 200mm (LUD 200/4)
Plato de arrastre 210mm B6 (SN 32, 50C)
Aparato de tornear conos (SN 32, 50C, 500SA)
Lector Digital - Heidenhain para torno de 0.75m
Punto giratorio Morse 5
Tope longitudinal (SN 32, 50C, 500SA)
Tope transversal (SN 32, 50C, 500SA)
Fotografas Adicionales
46
Detalles de la mquina
Bancada construida de hierro fundido de gran rigidez y diseada con escote.

Guas templadas y rectificadas con una gran precisin de una dureza mnima
400 Brinell
Cabezal de diseo robusto y de gran capacidad de trabajo
Husillo principal cementado y precisamente rectificado alojado en
rodamientos de alta precisin
Accionamiento del husillo principal por la banda y equipado con el freno
electrodinmico
Todos los engranes de caja de velocidades, de avances y delantal
templados y rectificados
Cortado de roscas Mtricas, Whitworth, Modul y D.P.
Cabezal, carro longitudinal y contrapunto ajustado manualmente sobre
la bancada para garantizar alta precisin y larga duracin
Delantal protegido por medio del sistema de desembargue automtico contra
cualquier sobrecarga
Contrapunto de accionamiento manual de gran rigidez, funda templada y
rectificada
Sistema de lubricacin automtica
Sistema de refrigeracin de corte
SN 50C/1500 Torno Paralelo Universal

Volteo sobre la bancada 500 (19.7) mm (inch)
Cono interior del husillo Morse 6
47
Avance rpido longitudinal 3 m / min.
Avance rpido transversal 1.5 m / min.
Motor principal 5.5 (7.5) kW (HP)
Accesorios Estndar
Luneta fija 10 - 115 mm (SN 50C, SN 500)
Luneta mvil 10 - 115 mm (SN 50C, SN 500)
Brida para chuck 250mm B6 (SN 32, SN 50C)
Luneta fija extra grande (SN 50C, SN 500SA)
Plato de arrastre 210mm B6 (SN 32, 50C)
Lector Digital Heidenhain para torno de 1.5m
Tolva protectora para chuck (SN 32, SN 50)
48

400 Brinell
Cabezal de diseo robusto y de gran capacidad de trabajo
electrodinmico
Contrapunto de accionamiento manual de gran rigidez, funda templada y
rectificada
Avances rpidos longitudinales y transversales
49
SN 500SA/1000 Torno Paralelo Universal
La maquina por su cabezal y contrapunto reforzado y por su mayor potencia del motor
principal es ideal para actividades que requieren un uso intenso de la maquina.
Cuenta con avance rpido, sistema de refrigeracin, lubricacin central, freno
electrodinmico, sistema simple del roscado, escote con el puente amovible, iluminacin
del espacio de trabajo.
Volteo sobre la bancada 505 (20) mm (inch)
Cono interior del husillo Mtrico 90
Gama de revoluciones del husillo 12.5 - 2000 r.p.m.
Motor principal 7.5 (10) kW (HP)
Ejecucin de la maquina Pulgadas o Mtrica
50
Accesorios Estndar
Luneta fija 10 - 115 mm (SN 50C, SN 500)
Luneta mvil 10 - 115 mm (SN 50C, SN 500)
Cubierta del chuck
Cubierta trasera
Tolva protectora de husillos de avance
Juego de tornillos y tuercas para nivelacion
Luneta fija extra grande (SN 50C, SN 500SA)
Brida para chuck 250mm B8 (SN 500, SN 71C, SN 710S)
Plato de arrastre 260mm B8 (SN 500, 71C, 710S)
Lector Digital Heidenhain para torno de 1m

400 Brinell
Cabezal de diseo reforzado y de gran capacidad de trabajo
electrodinmico
51
Mayor potencia del motor principal
Contrapunto de accionamiento manual de diseo reforzado, funda
templada y rectificada
Avances rpidos longitudinales y transversales
SN 710S/1500 Torno Paralelo Universal
La maquina por su cabezal y contrapunto reforzado es ideal para actividades que

requieren un uso intenso de la maquina. Se caracteriza por mayor dimetro del husillo
Cuenta con avance rpido, sistema de refrigeracin, lubricacin central, freno
electrodinmico, sistema simple del roscado, escote con el puente amovible, iluminacin
del espacio de trabajo.

Volteo sobre el carro 430 (17) mm (inch)
Motor principal 11 (15) kW (HP)
52
Opciones de la mquina
Perforacin del husillo: 105mm (4")
Accesorios Estndar
Cubierta trasera
Luneta fija 12 - 180 mm (SN 71C, SN 710S)
Luneta mvil 12 - 180 mm (SN 71C, SN 710S)
Cubierta del chuck
Luneta fija extra grande (SN 71C, SN 710S)
Brida para chuck especial 400mm (SN 63/71C) no cotizar
Plato de arrastre 315mm B8 (SN 500, 71C, 710S)
Aparato de tornear conos (SN 71C, SN 710S)
Lector Digital Heidenhain para torno de 1.5m
Punto giratorio M6 (SN 710S, SUI 80)
Tope transversal (SN 71C, 710S)
Tope longitudinal (SN 71C, SN 710S)
53

400 Brinell
Cabezal de diseo reforzado y de gran capacidad de trabajo
electrodinmico
Potencia del motor principal 11kW (opcin)
Perforacin del husillo 105 mm (opcin)
Contrapunto de accionamiento manual de diseo reforzado, funda
templada y rectificada
54
Turntec 50/1500 Torno CNC
Torno de bancada plana se destina al mecanizado de piezas tipo brida y/o rbol, funciona
de modo semiautomtico o manual. Por su mayor potencia del motor principal es ideal
para actividades que requieren un uso intenso de la maquina.

Volteo sobre el carro 280 (11) mm (inch)
Dimetro del chuck hidrulico 260 mm
Ancho de la bancada 510 mm
Carga mx. de la pieza sujetada entre puntos 1000 kg
Perforacin del husillo 86 (3.4") mm (inch)
Par torsin mximo del husillo 1413 Nm
Cono del husillo C8
Revoluciones del husillo 2500 r.p.m.
Numero de velocidades del husillo 2
Carrera del carro longitudinal 1500 mm
Motor principal 18.5 (25) kW (HP)
Potencia total instalada 23 kVA
Altura de la maquina 1750 mm
Control CNC Heidenhain 4110
55
Accesorios Estndar
Iluminacin del espacio de trabajo
Lubricacin central
Torreta de cambio rapido - Multifix C
Sistema de refrigeracin
Torreta Sauter de 8 posiciones (0.5.480.516)
Luneta fija 10 - 250mm (Turntec 50)
Luneta mvil 10 - 250mm (Turntec 50)
SE 520/1000 Numeric Torno CNC

Carga mx. de la pieza sujetada en chuck 80 kg
Carga mx. de la pieza sujetada entre puntos 1000 kg
Par torsin mximo del husillo 525 Nm
Revoluciones del husillo 2600 r.p.m.
Carrera del carro longitudinal 1000 mm
Gama de avances longitudinales 1 - 5000 mm / min.
Gama de avances transversales 1 - 3000 mm / min.
56
Avance rpido transversal 3 m / min.
Torreta de las herramientas Multifix C
Motor principal 11 (15) kW (HP)
Potencia total instalada 25 kVA
Altura de la maquina 1800 mm
Control CNC Sinumerik 810D
Accesorios Estndar
Cubierta del chuck
Iluminacin del espacio de trabajo
Lubricacin central
Portaburil Multifix CD32150
Torreta de cambio rapido - Multifix C
Sistema de refrigeracin
Torreta Sauter de 8 posiciones (0.5.480.516)
Luneta fija grande 100 - 205 mm (SUI 50)
Luneta fija 10 - 115mm (SUI 50)
Luneta mvil 10 - 115 mm (SUI 50)
Portaburil Multifix CA-A3a
Portaburil Multifix CD 32170
Portaburil Multifix CD 40160
57
Motor principal de corriente alterna

Accionamiento del husillo principal por la banda
Dos grados de transmisin
Cambio de los grados de transmisin manual
Velocidad de corte constante
Contrapunto de accionamiento manual de gran rigidez
Husillo de bolas con lubricacin automtica en sus dos ejes
Programacin ISO o ciclos
SUCURSALES
Monterrey
Puebla Queretaro
Guillermo Mndez
Ing. Lubomir Ondercin Valentn Olvera
Gonzalitos No. 523
Calle C No. 18 Avenida del Retablo No.
Nte.
Col. Parque Industrial Puebla 47
Col. Mitras Norte
2000 Plaza del Ro Local 201
64320 Monterrey,
72226 Puebla, Pue. Queretaro, Qro.
N.L.
Mxico Mxico
Mxico
Informacin General
info@famasa.com
Ventas
ventas@famasa.com
Telfono/Fax
+52 (222) 282 8893
+52 (222) 282 9189
58
Mquina Automtica Encabezadora en Fro - Recorrido Doble - Matriz
Slido
Accesorios Estndar: Motor Elctrico,

Arrancador, Un juego de herramientas
(matriz) para fabricar cualquier un tamao
de pernos
Modelo: BHM-2 BHM-3 BHM-4 BHM-5 BHM-6
Largo: 1/2" - 2" 3/4" - 3" 1" - 4" 1 1/2" - 5" 2" - 6"
Dimetro del Alambre /
3/16" - 1/4" 1/4" - 3/8" 5/16" - 1/2" 3/8" - 5/8" 1/2" - 3/4"
Perno:
Produccin (piezas por

60 - 80 50 - 60 40 - 45 30 - 35 25 - 30
minuto):
5 HP / 960 7.5 HP / 960 15 HP / 960 25 HP / 960 40 HP / 750

Motor:
RPM RPM RPM RPM RPM
Mquina Automtica para Cortar la Cabeza y Reducir dimetro de la

Espiga del Perno
59
Arrancador, Un juego de herramientas (matriz)
para fabricar cualquier un tamao de pernos
Modelo: BHT-2 BHT-3 BHT-4 BHT-5 BHT-6
Largo: 1/2" - 2" 3/4" - 3" 1" - 4" 1 1/2" - 5" 2" - 6"
3/16" - 1/4" 1/4" - 3/8" 5/16" - 1/2" 3/8" - 5/8" 1/2" - 3/4"
Perno:
60 - 80 50 - 60 40 - 45 30 - 35 25 - 30
minuto):
3 HP / 1440 5 HP / 1440 7.5 HP / 1440 15 HP / 1440 20 HP / 1440
Motor:
RPM RPM RPM RPM RPM
Laminador de Roscas Automtica en Fro

Arrancador, Un juego de herramientas
(matriz) para fabricar cualquier un tamao
de pernos
Modelo: BTR-2 BTR-3 BTR-4 BTR-5 BTR-6
Largo: 1/2" - 2" 3/4" - 3" 1" - 4" 1 1/2" - 5" 2" - 6"
3/16" - 1/4" 1/4" - 3/8" 5/16" - 1/2" 3/8" - 5/8" 1/2" - 3/4"
Perno:
60 - 80 50 - 60 40 - 45 30 - 35 25 - 30
minuto):
3 HP / 1440 5 HP / 1440 7.5 HP / 15 HP / 1440 20 HP / 1440
Motor:
RPM RPM 1440 RPM RPM RPM
Laminadora de rosca - LRH-20
60
5 Toneladas
Rodillos externos para mayor
produccin
Dimetro mnimo de rosca 3 mm.
Dimetro mximo de rosca 40 mm.
Paso mnimo y mximo 0,5 / 3 mm.
Largo mximo de rosca 40
mm.(plongee)
10 Toneladas
Largo mximo de rosca 60 mm.
(plongee)
61
25 Toneladas
Largo mximo de rosca 160 mm.
(plongee)
Ng/ 1655
ENCABEZADORA AUTOMATICA MULTIDISCO
DE GRANITO
PEDRINI M745-11
- ao 1996
- sentido de trabajo: de derecha a izquierda
- n. 11 discos (HP 7)
- corte til 610 mm.
- disco 350 mm.
- grueso mximo 35 mm.
precio para unidad funcionante: 40.000 euro
62
63
4. ALTERNATIVA SELECCIONADA
Conform a los datos tcnicos de las maquinas y a los precios dados por el proveedor del
equipo se decidi adquirir una laminadora de roscas y una mquina automtica
encabezadora en Fro.
Laminador de Roscas Automtica en Fro
Accesorios Estndar: Motor Elctrico, Arrancador, Un juego de

herramientas (matriz) para fabricar cualquier un tamao de pernos
Modelo: BTR-2 BTR-3 BTR-4 BTR-5 BTR-6

Largo: 1/2" - 2" 3/4" - 3" 1" - 4" 1 1/2" - 5" 2" - 6"
3/16" - 1/4" 1/4" - 3/8" 5/16" - 1/2" 3/8" - 5/8" 1/2" - 3/4"
Perno:
60 - 80 50 - 60 40 - 45 30 - 35 25 - 30
minuto):
3 HP / 1440 5 HP / 1440 7.5 HP / 1440 15 HP / 1440 20 HP / 1440
Motor:
RPM RPM RPM RPM RPM
Mquina Automtica Encabezadora en Fro - Recorrido Doble - Matriz Slido
Accesorios Estndar: Motor Elctrico, Arrancador, Un juego de

herramientas (matriz) para fabricar cualquier un tamao de pernos
Modelo: BHM-2 BHM-3 BHM-4 BHM-5 BHM-6

Largo: 1/2" - 2" 3/4" - 3" 1" - 4" 1 1/2" - 5" 2" - 6"
3/16" - 1/4" 1/4" - 3/8" 5/16" - 1/2" 3/8" - 5/8" 1/2" - 3/4"
Perno:
60 - 80 50 - 60 40 - 45 30 - 35 25 - 30
minuto):
7.5 HP / 960 15 HP / 960 25 HP / 960 40 HP / 750
Motor: 5 HP / 960 RPM
RPM RPM RPM RPM
5. MEMORIA DE CALCULO DE LOS PARMETROS IMPORTANTES EN LOS
TORNILLOS
64
5.1 CALCULO DE TORNILLOS Y TUERCAS
1. Esfuerzo de cizallamiento.
Q = zs
Donde: = Resistencia a la tensin del material
Z = Nmero de hilos
S = rea resistente por hilo
DmP
S=
2
Donde: Dm = Dimetro Medio
P = Paso
2. Esfuerzo de Tensin.
daN
F = s 10 p p 30
mm 2
Donde: = Resistencia a la tensin
S = Seccin del ncleo
s = rn 2
Donde: rn = Radio del ncleo
3. Presin de contacto sobre los hilos
F 4F
P = =
(de di )
2 2
(de di 2 ) z
2
z
4
5.2 CLCULO DEL PAR DE APRIETE. (C1 )
Par de giro con el que se debe apretar un tornillo o una tuerca. Se expresa en Nm (no en
kgm) y para aplicarlo se usan unas llaves o pistolas que pueden regular el par mximo de
apriete. Entonces el cabezal deja de girar solidariamente al resto de llave, haciendo un
ruido caracterstico de carraqueo.
El par de apriete crea la tensin en el tornillo que provoca la sujecin de las piezas.
Como esta tensin depende de la mtrica del tornillo y su dureza, el par de apriete,
tambin. Pero hay otras variables que tambin influyen sobre el par: material de las
arandelas, lubricantes y otros que facilitan el deslizamiento de la tuerca, de modo que el
mismo par de apriete genera tensiones diferentes en el tornillo.
5.3 PAR DE APRIETE HUMEDO Y PAR DE APRIETE SECO.
65
El par de apriete hmedo es que se da con un lubricante tpicamente grasa este debe ser
estudiado (haciendo pruebas de tensin sobre el tornillo) y por ningn motivo cambiar el
lubricante con el que fue estudiado; el motivo es que al colocar un lubricante bajas el
coeficiente de friccin incrementando el esfuerzo axial en el tornillo. El torque aplicado en
los tornillos con lubricante esta dado por el material y la dureza de los tornillos y la rosca
involucrada. Tpicamente los par de aprietes mojados son mucho menores que los de
apriete seco.
5.4 APLICACIN DEL PAR
El par de apriete se debe aplicar con una llave de par, como las descritas anteriormente,
girando la tuerca hasta que la llave "salta". En ningn caso se debe hacer de forma
intermitente, "a golpes", debido a la diferencia entre los rozamientos esttico y dinmico.
Por el mismo motivo, para comprobar el par de una tuerca ya apretada, se debe marcar
su posicin, con un lpiz, por ejemplo, y aflojar dicha tuerca, para volver a apretarla con la
llave de par. Las marcas de lpiz debern coincidir.
X = Tensin del par de apriete
= Angulo de la hlice
Dimetro exterior
Dimetro int.
C1 = F rn
F = x tg
66
p
Tg =
2rn
Adems de C1 , intervienen los pares de parsitos C2

Y C3 (por friccin).
X

FN
Fn = Es la fuerza que provoca l friccin normalmente al filete o hilo.
Dm
C 2 = FN 1 Dm = Dimetro medio del tornillo
2
Dm x Dm
C2 = FN 1 = 1
2 cos 2
Cuando se rosca o ensambla con aceite o fosfatos 0.26
C2 es originado por la friccin entre el filete macho y el filete hembra
Dm
C3 = x 2
2
Donde Dm = Dimetro medio de la tuerca
U 2 = 0.16 para condiciones similares de los materiales en contacto (tuerca/ roldada)
El par de apriete total se calcular aplicando:
67
P Dm 2 Dm
C = X + 1 +
2 cos 2 2
5.5 CALCULOS DE S=AREA DE LA SECCION DEL TORNILLO, P=PASO, y

DM=DIAMETRO MEDIO
1/4
1
=1/4 =0.250plg tomando 20 hilos x pulgada P= = 0.05
2
0.1887
menor ncleo =0.1887plg rnmenor = = 0.09435 plg
2
Calculando S= seccin del ncleo
S = (0.09435) = 0.02796 p lg 2
2
Calculando el dimetro medio se calculara H= altura del diente
H= mayor - menor =0.250 plg 0.1887plg = 0.0613 plg
3 3
Dm= mayor - H = 0.250plg - (0.0613 p lg ) = 0.2040 p lg
4 4
5/16
1
18
0.2443
menor ncleo =0.2443plg rnmenor = = 0.12215 p lg
2
S = (0.12215) = 0.04687 p lg 2
2
3 3
4 4
3/8
68
1
16
0.2983
2
S = (0.1491) = 0.0698 p lg 2
2
3 3
4 4
7/16
1
14
0.3499
2
S = (0.1749) = 0.0961 p lg 2
2
3 3
4 4
1/2
1
=1/2=0.5plg tomando 13 hilos x pulgada P= = 0.07
13
0.4056
2
S = (0.2028) = 0.1292 p lg 2
2
69
3 3
4 4
9/16
1
12
0.4603
2
S = (0.2301) = 0.1663 p lg 2
2
3 3
4 4
5/8
1
11
0.5135
2
S = (0.2567 ) = 0.2070 p lg 2
2
3 3
4 4
3/4
70
1
10
0.6273
2
S = (0.3136) = 0.3089 p lg 2
2
H= mayor - menor =0.7500 plg 0.6273plg = 0.1227plg
3 3
4 4
7/8
1
9
0.7387
2
S = (0.3693) = 0.4284 p lg 2
2
3 3
4 4
1
=1 =1 plg tomando 8 hilos x pulgada P= = 0.125
8
0.8466
2
71
S = (0.4233) = 0.5629 p lg 2
2
H= mayor - menor =1 plg 0.8466plg = 0.1534 plg
3 3
Dm= mayor - H = 1plg - (0.1534 p lg ) = 0.8849 p lg
4 4
Nomenclatura del tornillo para visualizar lo que se esta calculando
Ya teniendo esta memoria de calculo hemos comprobado de donde salen los parmetros
del dimetro medio, paso y seccin de ncleo del tornillo, a continuacin se ilustra la tabla
de los valores obtenidos.
72
5.6 CARACTERISTICAS DIMENCIONALES DE LOS TORNILLOS UNC Y NC SISTEMA
INGLES (plg).
SECCION DIAMETRO PASO No. DE

DEL MEDIO (plg) HILOS
NUCLEO(plg2) (plg)
1/4 0.02796 0.2040 0.05 20
5/16 0.0468 0.2644 0.55 18
3/8 0.0698 0.3174 0.06 16
7/16 0.0961 0.3718 0.07 14
1/2 0.1292 0.4292 0.07 13
9/16 0.1663 0.4858 0.08 12
5/8 0.2070 0.5413 0.09 11
3/4 0.3089 0.6579 0.1 10
7/8 0.4284 0.7727 0.11 9
1 0.5629 0.8849 0.125 8
5.7 CALCULOS DE LA FUERZA AXIAL Y EL PAR DE APRIETE EN LOS

TORNILLOS (memoria de calculo)
Para la realizacin del calculo de estos dos parmetros se necesitara el auxilio de las
siguientes tablas:
ESFUERZO ADMISIBLE PARA LOS ENSAMBLES

73
TORNILLOS
AISI 1045 AISI 1050 AISI 1080
TENSION 20.30 30.45 30.45 a 44.96 33.36 a 60.91
COMPRESIN 20.30 30.45 30.45 a 44.96 30.45 a 56.56
KLb
Unidad de Medida
P lg 2
TABLA DE SERIES DE ROSCA GRUESA UNC Y NC
DESARROLLO DE LOS CALCULOS

74
1/4
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
Calculando fuerza axial de un tornillo de un
lb
ext=0.250plg=1/4 int=0.1887plg Z=20 hilos p=24657.64
p lg 2
24657.64
lb
(
0.250 2 0.1887 2 20)
p (de di )Z
2 2
p lg 2
41520.84372lb
F= = = =
4 4 4
=10380.21 lb= 10.38 klb=1038.02 delb
Calculando par de apriete para ext=0.250plg
lb 1
X=24657.64 p=0.05 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 20
medio tornillo=0.2176plg medio tuerca=0.1959plg
Calculando Angulo de la hlice
1 1
= arctan g = arctan g = 55.65 o
dm (0.1275 p lg )
p M 1 dmtornillo M 2dmtuerca
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
2
[
7.95 10 3 + 0.0501 + 0.0156 ]
p lg
C = 24657.64
lb
2
[0.0736] = 1814.80 lb = 1.81 Klb = 181.48 delb
p lg p lg p lg p lg
5/16
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
75
p (de 2 di 2 )Z (
24657 0.3125 2 0.2443 2 18 )
F= = =
4 4
=14679.47lb= 14.67 klb=1467.94 delb
Calculando par de apriete para ext=5/16=0.3125plg
lb 1
X=24657.64 p=0.05 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 18
1 1
dm (0.2764 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
2
[
7.95 10 3 + 0.0547 + 0.0156 ]
p lg
lb Klb delb
C = 1929.46 = 1.92 = 192.94
p lg p lg p lg
3/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
24657.64
lb
( )
0.3750 2 0.2983 2 16
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
=15988.62lb= 15.98Klb=1598.86 delb
lb 1
X=24657.64 F=24473.14lb p=0.06 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 16
76
1 1
= arctan g = arctan g = 42.61o
dm (0.3344 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
2
[
9.54 10 3 + 0.0590 + 0.0245 ]
p lg
lb Klb delb
C = 2294.14 = 2.29 = 229.4
p lg p lg p lg
7/16
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=0.4375plg=7/16 int=0.3499plg Z=14hilos p=24657.64
p lg 2
24657.64
lb
( )
0.4375 2 0.3499 2 14
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= =
4 4
=18680.50lb= 18.68 klb=1868.05 delb
lb 1
X=24657.64 p=0.07 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 14
1 1
= arctan g = arctan g = 39 o
dm (0 . 3911 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
77
C = 24657.64
lb
[
9.54 10 3 + 0.0653 + 0.0288 ]
p lg 2
lb Klb delb
C = 2555.51 = 2.55 = 255.55
p lg p lg p lg
1/2
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
24657.64
lb
( )
500 2 0.4056 2 13
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
=21500.20lb = 21.50 Klb = 2150.02 delb
Calculando par de apriete para ext=500plg
lb 1
X=24657.64 F=15930.30lb p=0.07 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 13
1 1
dm (0 .4167 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
[.0111 + 0.0713 + 0.0333]
p lg 2
lb Klb delb
C = 2852.88 = 2.85 = 285.28
p lg p lg p lg
9/16
78
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
24657.04
lb
( )
0.5625 2 0.4603 2 12
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
=24285.04= 24.28 klb=2428.50 delb
Calculando par de apriete para ext=9/16
lb 1
X=24657.64 p=0.08 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 12
1 1
dm (0 .5084 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
[.0127 + 0.0776 + 0.03777]
p lg 2
lb Klb delb
C = 3156.17 = 3.15 = 315.61
p lg p lg p lg
5/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
24657.64
lb
( )
0.6250 2 0.5135 2 11
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
79
=38067.87 lb= 38.06 klb=3806.78 delb
lb 1
X=24657.64 F=24473.14lb p=0.09 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 11
1 1
dm (0 . 5666 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
[0.0143 + 0.0843 + 0.0421]
p lg 2
lb Klb delb
C = 3469.32 = 3.46 = 346.93
p lg p lg p lg
3/4
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
24657.64
lb
( )
0.750 2 0.6275 2 10
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
=32709.28 lb= 32.70 klb=3270.92 delb
lb 1
X=24657.64 p=0.1 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 10
80
1 1
dm (0.6850 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
[0.0159 + 0.0979 + 0.0513]
p lg 2
lb Klb delb
C = 4070.97 = 4.07 = 407.097
p lg p lg p lg
7/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
(0.8750 2 0.7387 2 )9
lb
24657.64
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
=38327.37 lb= 38.32 klb=3832.73 delb
lb 1
X=24657.64 F=24473.14lb p=0.11 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 9
medio tornillo=0.8028plg medio tuerca=0. 7547plg
1 1
dm (0.8028 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
[0.0175 + 0.1117 + 0.0603]
p lg 2
lb Klb delb
C = 4672.62 = 4.67 = 467.26
p lg p lg p lg
1
81
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
ext=1plg=1 int=0.8466plg Z=8hilos p=24657.64
p lg 2
24657.64
lb
( )
12 0.8466 2 8
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
=438753.75 lb= 43.87 klb=4387.57 delb
Calculando par de apriete para ext=1=1plg
lb 1
X=24657.64 p=0.12 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 8
1 1
dm (0.9188 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 24657.64
lb
[0.0190 + 0.1261 + 0.0691]
p lg 2
lb Klb delb
C = 5281.66 = 5.28 = 528.16
p lg p lg p lg
1/4
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
82
37711.69
lb
( )
0.250 2 0.1887 2 20
p (de di )Z
2 2
p lg 2 63721.2039lb
F= = = =
4 4 4
=15930.30lb= 15.93klb=1593.03 delb
lb 1
X=37711.69 F=15930.30lb p=0.05 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 20
1 1
dm (0 . 1275 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[
7.95 10 3 + 0.0501 + 0.0156 ]
p lg 2
C = 37711.69
lb
2
[0.0736] = 2775.58 lb = 2.77 Klb = 277.55 delb
p lg p lg p lg p lg
5/16
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
37711.69
lb
(
0.3125 2 0.2443 2 18 )
p (de di )Z
2 2
p lg 2
80980.78349lb
F= = = =
4 4 4
=20245.19lb= 20.24 klb=2024.51 delb
83
lb 1
X=37711.69 p=0.05 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 18
1 1
dm (0 . 2764 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[
7.95 10 3 + 0.0547 + 0.0156 ]
p lg 2
lb Klb delb
C = 2950.93 = 2.95 = 295.09
p lg p lg p lg
3/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
37711.69
lb
( )
0.3750 2 0.2983 2 16
p (de di )Z
2 2
p lg 2
97892.59223lb
F= = = =
4 4 4
=24473.14lb= 24.47klb=2447.31 delb
lb 1
X=37711.69 F=24473.14lb p=0.06 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 16
1 1
dm (0.3344 p lg )
84
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
2
[
9.54 10 3 + 0.0590 + 0.0245 ]
p lg
lb Klb delb
C = 3508.69 = 350 = 350.86
p lg p lg p lg
7/16
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
37711.69
lb
( )
0.4375 2 0.3499 2 14
p (de di )Z
2 2
p lg 2 114407.2167lb
F= = = =
4 4 4
=28601.80lb= 28.60 klb=2860.18 delb
lb 1
X=37711.69 p=0.07 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 14
1 1
dm (0.3911 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[
9.54 10 3 + 0.0653 + 0.0288 ]
p lg 2
lb Klb delb
C = 3908.43 = 3.90 = 390.84
p lg p lg p lg
85
1/2
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
37711.69
lb
( )
500 2 0.4056 2 13
p (de di )Z
2 2
p lg 2
131667.2086
F= = = =
4 4 4
=32916.80lb= 32.91klb=3291.68 delb
lb 1
X=37711.69 F=15930.30lb p=0.07 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 13
1 1
dm (0 .4167 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[.0111 + 0.0713 + 0.0333]
p lg 2
lb Klb delb
C = 4363.24 = 4.36 = 436.32
p lg p lg p lg
9/16
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
86
37711.69
lb
( )
0.5625 2 0.4603 2 12
p (de di )Z
2 2
p lg 2 148610.2378lb
F= = = =
4 4 4
=37152.55lb= 37.15 klb=3715.25 delb
lb 1
X=37711.69 p=0.08 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 12
1 1
dm (0 . 5084 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[.0127 + 0.0776 + 0.03777]
p lg 2
lb Klb delb
C = 4827.09 = 4.82 = 482.70
p lg p lg p lg
5/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
37711.69
lb
( )
0.6250 2 0.5135 2 11
p (de di )Z
2 2
p lg 2
165434.6418lb
F= = = =
4 4 4
=41358.66lb= 41.35klb=4135.86 delb
87
lb 1
X=37711.69 F=24473.14lb p=0.06 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 16
1 1
dm (0.5666 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[0.0143 + 0.0843 + 0.0421]
p lg 2
lb Klb delb
C = 5306.03 = 5.30 = 530.60
p lg p lg p lg
3/4
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
37711.69
lb
( )
0.750 2 0.6275 2 10
p (de di )Z
2 2
p lg 2
19991.7668lb
F= = = =
4 4 4
=49979.69lb= 49.97 klb=4997.96 delb
}
lb 1
X=37711.69 p=0.1 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 10
88
1 1
dm (0.6850 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[0.0159 + 0.0979 + 0.0513]
p lg 2
lb Klb delb
C = 6226.20 = 6.22 = 622.62
p lg p lg p lg
7/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
37711.69
lb
( )
0.8750 2 0.7387 2 9
p (de di )Z
2 2
p lg 2
234523.8592lb
F= = = =
4 4 4
=5863.9648lb= 58.63 klb=5863.09 delb
lb 1
X=37711.69 F=24473.14lb p=0.11 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 9
1 1
dm (0 . 8028 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[0.0175 + 0.1117 + 0.0603]
p lg 2
lb Klb delb
C = 7146.36 = 7.14 = 714.63
p lg p lg p lg
89
1
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
37711.69
lb
( )
12 0.8466 2 8
p (de di )Z
2 2
p lg 2
268481.3023lb
F= = = =
4 4 4
=67120.32 lb= 67.12 klb=6712.03 delb
lb 1
X=37711.69 p=0.12 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 8
1 1
dm (0.9188 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 37711.69
lb
[0.0190 + 0.1261 + 0.0691]
p lg 2
lb Klb delb
C = 8077.84 = 8.07 = 807.78
p lg p lg p lg
1/4
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
90
lb
p lg 2
46414.38
lb
(
0.250 2 0.1887 2 20)
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
=19606.52 lb= 19.60 klb=1960.65 delb
lb 1
X=46414.38 p=0.05 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 20
1 1
dm (0.1275 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
2
[
7.95 10 3 + 0.0501 + 0.0156 ]
p lg
C = 46414.38
lb
2
[0.0736] = 3416.098 lb = 3.41 Klb = 341.6 delb
p lg p lg p lg p lg
5/16
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
46414.38
lb
(
0.3125 2 0.2443 2 18 )
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
91
=24917.16 lb= 24.91 klb=2491.71 delb
lb 1
X=46414.38 p=0.05 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 18
1 1
dm (0.2764 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
2
[
7.95 10 3 + 0.0547 + 0.0156 ]
p lg
lb Klb delb
C = 3631.92 = 3.6 = 363.19
p lg p lg p lg
3/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
46414.38
lb
( )
0.3750 2 0.2983 2 16
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
=30120.79 lb= 30.12 Klb=3012.07 delb
lb 1
X=46414.38 F=24473.14lb p=0.06 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 16
92
1 1
dm (0.3344 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
[
9.54 10 3 + 0.0590 + 0.0245 ]
p lg 2
lb Klb delb
C = 4318.39 = 4.31 = 431.83
p lg p lg p lg
7/16
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
(0.4375 2 0.3499 2 )14

lb
46414.38
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= =
4 4
=35202.21 lb= 35.20 klb=3520.22 delb
lb 1
X=46414.38 p=0.07 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 14
1 1
dm (0 . 3911 p lg )
93
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
2
[
9.54 10 3 + 0.0653 + 0.0288 ]
p lg
lb Klb delb
C = 4810.38 = 4.81 = 481.03
p lg p lg p lg
1/2
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
46414.38
lb
( )
500 2 0.4056 2 13
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
=40512.98 lb = 40.51 Klb = 4051.29 delb
lb 1
X=46414.38 F=15930.30lb p=0.07 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 13
1 1
dm (0.4167 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
[.0111 + 0.0713 + 0.0333]
p lg 2
lb Klb delb
C = 5370.14 = 5.37 = 537.01
p lg p lg p lg
94
9/16
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
(0.5625 2 0.4603 2 )12

lb
46414.38
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
=45726.21lb = 45.72 klb=4572.62 delb
lb 1
X=46414.38 p=0.08 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 12
1 1
dm (0.5084 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
[.0127 + 0.0776 + 0.03777]
p lg 2
lb Klb delb
C = 5944.28 = 5.94 = 594.42
p lg p lg p lg
5/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
95
lb
p lg 2
24657.64
lb
( )
0.6250 2 0.5135 2 11
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = 46414.38 =
4 4
=50902.95 lb= 50.90 klb=5090.29 delb
lb 1
X=46414.38 F=24473.14lb p=0.09 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 11
1 1
dm (0 .5666 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
[0.0143 + 0.0843 + 0.0421]
p lg 2
lb Klb delb
C = 6530.50 = 6.53 = 653.05
p lg p lg p lg
3/4
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
46414.38
lb
( )
0.750 2 0.6275 2 10
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
=61513.45 lb= 61.51 klb=6151.34 delb
96
lb 1
X=46414.38 p=0.1 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 10
1 1
dm (0.6850 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
[0.0159 + 0.0979 + 0.0513]
p lg 2
lb Klb delb
C = 7663.01 = 7.6 = 766.30
p lg p lg p lg
7/8
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
46414.38
lb
( )
0.8750 2 0.7387 2 9
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
=72161.17 lb= 72.16klb=7216.11 delb
lb 1
X=46414.38 F=24473.14lb p=0.11 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 9
97
1 1
dm (0.8028 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
C = 46414.38
lb
[0.0175 + 0.1117 + 0.0603]
p lg 2
lb Klb delb
C = 8795.52 = 8.7 = 879.55
p lg p lg p lg
1
Despejando
4F
p = p (de 2 di 2 )Z
(
de d12 Z
2
) F=
4
lb
p lg 2
46414.38
lb
( )
12 0.8466 2 8
p (de di )Z
2 2
p lg 2
F= = =
4 4
=82609.61 lb= 82.60 klb=8260.96 delb
lb 1
X=46414.38 p=0.12 = M1=0.26 M2=0.16
p lg 2 8
1 1
dm (0.9188 p lg )
C = X + +
2 cos 2 2
98
C = 46414.38
lb
[0.0190 + 0.1261 + 0.0691]
p lg 2
lb Klb delb
C = 9941.96 = 9.94 = 994.1
p lg p lg p lg
A continuacin la tabla con los valores calculados de la fuerza axial y el par de apriete de estos tornillos de
rosca gruesa:
5.8 CARGA MEDIAS ADMISIBLES EN FUNCIN DEL PAR DE APRIETE PARA LOS
ENSAMBLES POR TORNILLOS
F=FUERZA AXIAL ADMISIBLE EN KLb

KLb
C=PAR DE APRIETE EN
p lg 2
REFERENCIA AISI 1045 AISI 1050 AISI 1080
F=10.38 F=15.93 F=19.60

1/4 C=1.81 C=2.77 C=3.41
F=14.67 F=20.24 F=24.91
5/16
C=1.92 C=2.95 C=3.6
F=15.98 F=24.47 F=30.12
3/8
C=2.29 C=3.50 C=4.31
F=18.68 F=28.60 F=35.20
7/16
C=2.55 C=3.90 C=4.81
F=21.50 F=32.91 F=40.51
1/2
C=2.85 C=4.36 C=5.37
F=24.28 F=37.15 F=45.72
9/16
C=2.15 C=4.82 C=5.94
F=38.06 F=41.35 F=50.90
5/8
C=3.46 C=5.30 C=6.53
F=32.70 F=49.97 F=61.51
3/4
C=4.07 C=6.22 C=7.6
F=38.32 F=58.63 F=72.16
7/8
C=4.67 C=7.19 C=8.7
F=43.87 F=67.12 F=82.60
1
C=5.28 C=8.07 C=9.94
99
BIBLIOGRAFA
(http://www.jeeperos.com/foros/showthread.php?t=21971)
http://www.euskonews.com/0134zbk/gaia13401es.html
http://www.metalunivers.com/Tecnica/Hemeroteca/ArticuloCompleto.asp?ID=11297
http://www.inoxidable.com/tornillos.htm
Dibujo y diseo en ingeniera

Cecil Jensen
Jay D. Helsel
Dennos R. Short
http://html.rincondelvago.com/roscas-y-tornillos_1.html
Manual del Ingeniero Mecnico

Lionel S. Marks
Primera edicin
http://www.economia-nmx.gob.mx
http://www.metalurgicaroz.com.ar/laminadoras.htm
http://www.amsgroupnet.com/n/spa-n.html
Manual del Ingeniero Mecnico

Baumeister
MCGRAW-HILL
100

Seleccion de Tornilleria Milimetrica y

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

MTODO SIMPLIFICADO PARA LA SELECCIN DE TORNILLERIA MILIMTRICA Y

ALUMNOS: HERNNDEZ LVAREZ ISRAEL

VAZQUEZ GARDUO ALEJANDRO

Ztv|t `t? Ztv|t ct x w| uxw|zt

En lo personal quisiera agradecer a todas aquellas personas que hicieron posible la

Att: Alejandro Vzquez Garduo

1.1 ANTECEDENTES HISTRICOS DEL TORNILLO

A partir de entonces el armado de mquinas, barcos y prcticamente cualquier cosa poda

Leonardo cre numerosos sistemas de atornillado, pero puede que el ms imaginativo y

El engranaje de tornillo sinfn es un mecanismo sumamente interesante y de gran utilidad,

En el ao de 1569, un francs llamado Besson construye la primera maquina para hacer

En el siglo XIX, cuando comienza la industrializacin en Europa el tornillo toma gran

Mquina transportable para roscar a mano, modelo GAM.

El roscado mediante torno alcanz su desarrollo durante el siglo XVIII,

En 1893, dos jvenes mecnicos de Bloomfield, Connecticut, Edwin Henn y Reinhold

Mquina Acme para el roscado de tornillos

Desde su fundacin a finales del siglo XIX, la ACME se convirti en la ms

Mquina Acme de 4 husillos par roscar tuercas

En ese mismo ao en Alemania a pesar de usar el sistema Withwort comenz a utilizar el

1.2 MATERIA PRIMA

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

-las chatarras frricas, que condicionan el proceso de fabricacin. En lneas generales,

Tras el proceso de reconversin industrial de la siderurgia en Espaa se abandona la va

En este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial

La calidad de la chatarra depende de tres factores:

de su facilidad para ser cargada en el horno;

de su comportamiento de fusin (densidad de la chatarra, tamao, espesor, forma,

de su composicin, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que

Trailer cargado con chatarra

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos:

a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia

b) Chatarra de transformacin: producida durante la fabricacin de piezas y

Los controles a los que se somete la chatarra se producen en tres niveles:

1) Inspeccin en origen por parte de personal especializado.

2) Inspeccin visual en el momento de la descarga en puerto para material importado.

3) Control de recepcin en fbrica de forma exhaustiva por unidad de transporte, con

1.4 Principios bsicos para la obtencin del acero

Elemento Forma de eliminacin Reaccin qumica

1.5 Fabricacin en horno elctrico

El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm

Los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona unas condiciones

Proceso de fabricacin del acero

El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fase

El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un

En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se procede a la

El control del proceso

1.6La colada contina

Finalizado el afino la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada

La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de

En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los

Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la colada

Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos

De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas hasta un valor ptimo

Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a

El tren de laminacin se divide en tres partes:

Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su geometra

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento, de

Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn la calidad

La materia prima ms comn para fabricar tornillos es el acero al carbono, el cual se