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Tema 1.2
Marzo 2006
Rev. 1
NDICE:
1.- INTRODUCCIN
1.1.-Descripcin y definiciones
1.2.- Ventajas y limitaciones
4.- EQUIPOS
4.1.- Cilindros de gas.
4.1.1.- Generadores de acetileno.
4.1.1.1.- Generadores de gasificacin por mezcla.
4.1.1.2.- Generadores de gasificacin por contacto.
4.1.2.- Impurezas del acetileno.
4.1.3.- Cilindros de acetileno.
4.2.- Manorreductores
4.3.- Mangueras.
4.4.- Sopletes.
4.5.- Vlvulas antirretroceso de llama
4.6.- Varillas de aportacin y fundentes
6.- APLICACIONES
6.1.- Aplicaciones constructivas genricas
6.2.- Aplicaciones a materiales
6.2.1.- Aceros bajos en carbono y de baja aleacin
6.2.2.- Aceros altos en carbono, aleados e inoxidables
6.2.3.- Fundiciones
6.2.4.- Cobre y aleaciones
6.2.5.- Aluminio y aleaciones
7.- PARMETROS
7.1.- Potencia del soplete.
7.2.- Velocidad de avance.
7.3.- Peso de metal aportado.
1.- INTRODUCCIN
El soldeo oxigs es un proceso de soldeo por fusin, puesto que la unin de los materiales se realiza a una
temperatura superior a la de fusin de los bordes del metal base y del metal de aportacin (cuando este es
empleado).
En este proceso, la fuente de energa calorfica, utilizada para fundir los materiales, es el calor generado por
la reaccin qumica de un gas combustible y un comburente. Esta reaccin es fuertemente exotrmica y forma
una llama, que se dirige, mediante un soplete, a los bordes de las piezas a unir, provocando su fusin y
soldadura.
Este proceso de soldeo, al ser por fusin, permite obtener una unin metalrgica adecuada con relativa
facilidad y una homogeneidad de propiedades satisfactoria, pero al mismo tiempo, y como consecuencia de la
aportacin de calor requerida, puede provocar: prdida del estado metalrgico del material, segregaciones
durante el enfriamiento, distorsiones mecnicas, tensiones internas, etc.
Aunque este proceso ha sido muy desplazado por el soldeo con arco elctrico, aun tiene algn inters en
campos como la industria del automvil, aeronutica, de montaje y los talleres de reparaciones,
fundamentalmente.
Por este proceso pueden soldarse la mayora de los metales y aleaciones frreas y no frreas, con la
excepcin de los metales refractarios (Nb, Ta, Mo y W) y de los activos (Ti, Zr).
En cuanto a la proteccin del bao de fusin, la realizan los propios gases de la llama, aunque en algn
caso es necesario recurrir al empleo de desoxidantes.
Ventajas
- El soldador tiene control sobre la fuente de calor y sobre la temperatura de forma independiente del
control sobre el metal de aportacin.
- El equipo de soldeo necesario es de bajo coste, normalmente porttil y muy verstil ya que se puede
utilizar para otras operaciones relacionadas con el soldeo, como oxicorte, pre y postcalentamiento,
enderezado, doblado, recargue, soldeo fuerte y cobresoldeo, con slo cambiar o aadir algn
accesorio.
Limitaciones
- Se producen grandes deformaciones y grandes tensiones internas causadas por el elevado aporte
trmico debido a la baja velocidad de soldeo.
La llama de soldar se obtiene, como ya se coment, mediante la combustin de una mezcla de gas
combustible y gas comburente (oxgeno). Esta combustin puede ser completa o incompleta, segn que la
cantidad de oxgeno suministrada sea suficiente o no. Si la combustin es incompleta existirn en la llama
gases sin quemar, que tendern a absorber oxgeno del aire, constituyendo una llama reductora o carburante.
Si por el contrario la combustin es completa, la llama ser oxidante, si existe exceso de oxgeno, o neutra si
la proporcin de oxgeno es la justa para provocar la combustin del gas.
- Cono o dardo
- Penacho
3200C
Temperatura
1200C
2 a 5 mm
Boquilla
Oxgeno de la
atmsfera
Zona de Penacho
trabajo
Cono o dardo
FIGURA 1
ZONAS CARACTERSTICAS DE LA LLAMA OXIACETILNICA
Delante del cono yace la zona ms importante de toda la llama, que, desgraciadamente, no puede
reconocerse pticamente y se ha sealado con lnea de trazos, es la llamada zona de soldeo o zona de
trabajo. Es la zona de mxima temperatura y es aqu donde se realiza el soldeo de la pieza, en esta zona
es de importancia, por consiguiente , dejar entre la punta del cono y la superficie del bao de fusin una
distancia que vara entre 2 y 5 mm dependiendo del tamao de la llama y por tanto del soplete.
En el penacho se produce la combustin, con el oxgeno del aire, de todos los productos que no se han
quemado anteriormente. De esta forma se impide que el oxgeno del aire entre en contacto con los metales
a unir, constituyendo una capa protectora que evita que se produzca su oxidacin.
La curva de la parte superior de la figura 1 muestra que la mxima temperatura de 3200 C existe
nicamente dentro de la zona de trabajo ( zona rayada )
Las llamas, provocadas por la combustin de un gas, para su utilizacin en soldadura deben poseer una
serie de propiedades, que dependen del gas combustible utilizado.
a) Trmicas.
La temperatura alcanzada, lgicamente, debe ser suficiente para fundir el material a soldar, adems la
localizacin y focalizacin del punto de mxima temperatura mejora la calidad de la llama.
b) Qumicas.
Para el soldeo es indispensable evitar oxidaciones y carburaciones, lo que exige poder trabajar en
condiciones neutras o reductoras.
c) Tecnolgicas.
Son las siguientes : rigidez, que depende de la velocidad combustin, y flexibilidad, que depende de los
lmites de inflamabilidad de la mezcla gaseosa.
d) Econmicas.
Son funcin de la velocidad de ejecucin, que depende de la temperatura alcanzada por la llama, y del
poder de combustin, que delimita la cantidad de combustible y oxgeno preciso.
Los diferentes tipos de llamas, utilizadas en soldadura, vienen determinadas por los gases empleados.
Como gas comburente se utiliza el oxgeno, por lo que el gas combustible es el que marca las propiedades
y aplicaciones de las llamas.
De los gases combustibles empleados, el ms importante es, sin duda, el acetileno por dar las mejores
propiedades, aunque tambin puede utilizarse hidrgeno o hidrocarburos, como el propano.
2.3.1. Gases
2.3.1.1. Oxgeno.
El oxgeno es un gas inodoro, inspido, incoloro y no venenoso. Es el gas que se utiliza como comburente,
puesto que facilita e intensifica la combustin de los gases combustibles al mezclarse con ellos.
Se obtiene por desdoblamiento del aire licuado y es 1.105 veces ms pesado que el aire.
Se utiliza oxgeno como gas comburente en vez de aire, porque las temperaturas alcanzadas en la
combustin con este gas son mayores. En funcin del gas combustible empleado, el oxgeno proporciona de
800 a 1000C ms que el aire de la atmsfera, puesto que el nitrgeno presente en el aire (78%) disminuye la
temperatura, al no ser un gas combustible.
2.3.1.2. Acetileno.
Es un gas incoloro, de olor caracterstico, que se obtiene por reaccin qumica del carburo de calcio y del
agua.
El carburo clcico se obtiene por fusin de una mezcla de xido de calcio, proveniente de la
descomposicin de carbonato clcico, y carbn.
El acetileno es un gas que no puede comprimirse a presiones elevadas, por peligro de explosin. Por tal
motivo, con objeto de poder embotellar sin peligro mayores cantidades, los cilindros de acetileno llevan en su
interior una masa porosa embebida en acetona que tiene la propiedad de disolver fcilmente gran cantidad de
este gas.
2.3.1.3.- Hidrgeno
Es un gas combustible que arde proporcionando una llama de color azul plido.
Se obtiene por descomposicin del agua, por electrolisis y, ms comnmente, por refrigeracin y presin.
Son gases derivados del petrleo, como propano, butano, metano, hexano, etc. De todos ellos, solo el
propano puede considerarse que tiene alguna aplicacin en soldadura.
Esta llama carece del dardo o cono bien perfilado, por lo que no puede regularse visualmente.
Aunque la combustin completa de dos volmenes de hidrgeno y uno de oxgeno debera proporcionar,
tericamente, una temperatura de unos 3500C, en la prctica ocurre que el vapor de agua no es estable a
esa temperatura, sino que vuelve a disociarse en hidrgeno y oxgeno. Esta disociacin se realiza a costa de
disminuir la temperatura y, al mismo tiempo, para evitar la accin oxidante del oxgeno producido, debe
proporcionarse un exceso de hidrgeno.
Esta llama se utiliza para soldeo de aleaciones de no muy alta temperatura de fusin y para soldeo fuerte o
"brazing".
Presenta como ventaja que es ms barato que el acetileno y como inconveniente que es ms lento, que la
mezcla oxiacetilnica, para cortar y que solamente pueden soldarse metales blandos.
presenta suficiente flexibilidad y es fcilmente regulable, ya sea con exceso de oxgeno o de acetileno,
en funcin de los metales a unir.
no es un producto derivado del petrleo y, por tanto, no est sujeto a oscilaciones de produccin y
precios.
La primera se realiza a la salida del soplete, en el cono o dardo de la llama, y utiliza el oxgeno suministrado
por la botella. La reaccin qumica es la siguiente:
En la segunda fase se produce el quemado de los productos de la combustin incompleta inicial. Las
reacciones qumicas son las siguientes:
Esta segunda fase utiliza oxgeno del aire y se produce en la zona exterior de la llama.
Ya hemos comentado, que el acetileno es el gas combustible ms utilizado en soldeo oxigs y las ventajas
que presenta la llama oxiacetilnica. El motivo de este buen comportamiento del acetileno, con respecto a los
dems gases combustibles, es:
En la figura 2 se aprecia el mejor comportamiento del acetileno, en comparacin con otros gases
combustibles, en lo que se refiere a temperatura de la llama y velocidad de ignicin con diferentes
proporciones de gas combustible - gas comburente.
FIGURA 2
La llama oxiacetilnica es fcilmente regulable, en el sentido de que permite obtener llamas estables con
diferentes proporciones de oxgeno y acetileno.
Lgicamente, diferentes proporciones de gas combustible y de oxgeno producen llamas con diferentes
propiedades y aplicaciones. En funcin de esta proporcin se pueden distinguir cuatro tipos de llamas :
- Llama neutra
- Llama oxidante
Otra de las ventajas de la llama oxiacetilnica , frente a las llamas formadas con otros gases combustibles,
es que se puede distinguir visualmente las zonas de la llama y tipo de llama que se est utilizando.
- Llama de acetileno puro que se produce cuando se quema acetileno en el aire. Produce una llama
que vara su color de amarillo a rojo naranja, en su parte final, y que provoca la aparicin de partculas
de holln flotando en el aire. No tiene utilidad en soldadura
- Llama carburante que se produce cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la llama de
acetileno puro al aumentar la proporcin de oxgeno, la llama empieza a hacerse luminosa, formndose
una zona brillante o dardo, seguida del penacho acetilnico de color verde plido que aparece como
consecuencia del exceso de acetileno y desaparece cuando se igualan las proporciones.
Una forma prctica de determinar la cantidad de exceso de acetileno frente al oxgeno existente en una
llama carburante, es comparar la longitud del dardo con la del penacho acetilnico ambos medidos
desde la boquilla. Si la llama tiene doble cantidad de acetileno que de oxgeno, la longitud del penacho
acetilnico ser el doble que la del dardo.
- Llama oxidante que se produce cuando hay un exceso de oxgeno, la llama tiende a estrecharse en la
salida de la boquilla del soplete. No debe utilizarse en el soldeo de aceros, soliendo utilizarse,
fundamentalmente, para el soldeo de los latones. Con proporcin oxgeno / acetileno de 1.75 : 1 se
alcanzan temperaturas de 3100 C.
En la figura 3 siguiente se representan los diferentes tipos de llamas oxiacetilnicas adems de sus
aplicaciones comunes.
Aplicaciones
Tipo de
llama Aluminio
Aspecto de la llama Acero Fundiciones Cobre Latn
Llama de No No adecuada No No No
acetileno adecuada adecuada adecuada adecuada
puro
Anaranjado
Penacho acetilnico
ligeramente verdoso
con borde apenachado
FIGURA 3
4.- EQUIPOS
La principal funcin de los equipos de soldeo oxigs es suministrar la mezcla de gases combustible y
comburente a una velocidad, presin y proporcin adecuadas.
La proporcin del flujo de gas afecta a la temperatura y cantidad de metal fundido y la presin y velocidad al
manejo del soplete y velocidad de calentamiento.
Para conseguir esa mezcla de gases y los parmetros comentados, los elementos importantes en un
sistema oxigs son: cilindros de gas, vlvulas reductoras de presin, vlvulas de seguridad o antirretroceso,
mangueras y soplete.
FIGURA 4
En la mayora de los talleres de soldadura, los gases utilizados en soldeo oxigas estn almacenados en
botellas o cilindros, si bien en grandes industrias el oxgeno puede ser canalizado desde un tanque criognico,
mediante un vaporizador, o desde una batera de botellas y el acetileno puede ser producido directamente por
un generador.
Las botellas o cilindros facilitan el transporte y conservacin de los gases comprimidos, estando diseadas
para gases especficos y no siendo, por tanto, intercambiables.
Estos cilindros tienen una capacidad que no excede de 150 litros de agua, si bien los talleres de soldadura
suelen utilizar cilindros de 40 litros como mximo. Dadas las presiones que deben soportar son de acero,
pudiendo clasificarse en dos tipos:
a) De acero soldadas:
Aptas para contener gases con una presin de prueba mxima de hasta 60 Kg/cm2, p.e.: acetileno.
a) Construidas con acero al carbono para presiones de prueba mxima de hasta 100 Kg/cm2.
El gas de las botellas puede identificarse por la etiqueta, en la que figura el nombre del gas contenido, y por
un cdigo de colores del cuerpo y de la ojiva superior de la botella.
En la figura 5 puede observarse la seccin de una botella, donde se aprecia que estn constituidas por un
tubo de acero, de 5 a 8 mm de espesor, cerrado por debajo en forma de arco rebajado o esfrica y que se
estrecha por arriba formando un cuello, que va roscado exteriormente para atornillar la tapa de proteccin.
FIGURA 5
SECCIN DE UNA BOTELLA DE ACERO
La conexin a las vlvulas de reduccin, manorreductores, se realiza a travs de una vlvula (figura 6)
atornillada al cuerpo del cilindro mediante una rosca cnica.
FIGURA 6
Los cilindros ms comnmente usados tienen una altura de unos 1800 mm y un dimetro exterior de unos
200 mm.
Son los encargados de producir este gas, a partir de la reaccin qumica del carburo de calcio y del agua,
como ya se coment anteriormente.
Los generadores de acetileno pueden clasificarse segn diversos criterios: por capacidad de carga, por la
presin del gas, por su disposicin y por el modo de efectuarse la reaccin qumica.
Este tipo de generadores, a su vez, puede clasificarse en generadores de proyeccin, el carburo cae sobre
el agua, y en generadores de irrigacin, el agua cae sobre el carburo.
FIGURA 7
FIGURA 8
El esquema de un generador de irrigacin, donde el carburo est inmvil en una cmara y el agua le llega, a
travs de un depsito, puede observarse en la figura 9.
FIGURA 9
INSTALACIN FIJA DE ACETILENO A ALTA PRESIN
En este tipo de generadores, el carburo y el agua se almacenan en la misma cmara, y se van poniendo en
contacto o separando segn la cantidad de gas consumido.
La forma bsica de este generador, la botella de Kipp, se puede observar en la figura 10. El funcionamiento
es el siguiente: el agua situada en el depsito superior hace que suba el nivel del agua, situada en el depsito
inferior y, en consecuencia, que se ponga en contacto con el carburo y se produzca la gasificacin. La presin
del gas en la cmara de gasificacin es la que controla la subida del nivel de agua del depsito inferior.
FIGURA 10
FIGURA 11
GENERADOR DE PENETRACIN DE PRESIN MEDIA
El acetileno producido en generadores nunca es qumicamente puro. Las impurezas provienen, en parte, de
las sustancias empleadas en la fabricacin del carburo de calcio, aunque tambin pueden formarse
espontneamente durante la descomposicin del carburo.
Estas impurezas son fundamentalmente: sulfhdrico (0,5 a 1%), fosfamina o hidrgreno fosforado (0,03 a
0,08%), amoniaco (cerca del 0,1%), hidruro de silicio (cerca de 0,7%) y vapor de agua (cerca del 2%).
Estas impurezas qumicas son indeseables por ser venenosas (sulfhdrico y fosfamina), por su accin
corrosiva sobre accesorios y tuberas (fosfamina) y por su posible accin perjudicial sobre el material a soldar.
Para eliminar el cido sulfhdrico, el hidruro de silicio y el amoniaco, es suficiente lavar el gas con agua pura,
a la que se ligan las impurezas, si bien conviene tener en cuenta que el poder disolvente del agua para el
sulfhdrico disminuye con la temperatura. La fosfamina en cambio requiere hacer pasar el gas a travs de
depuradores qumicos.
El acetileno presenta un gran peligro de explosin por presin, en ausencia de aire una presin de 2
atmsferas puede ser suficiente para provocar dicha explosin. Debido a ello las botellas de acetileno llevan
en su interior una masa esponjosa embebida en acetona, que al disolver grandes cantidades de acetileno,
permite embotellar mayores cantidades de gas sin peligro de explosin.
Un litro de acetona disuelve 24 litros de acetileno a presin atmosfrica, pero este poder disolvente aumenta
con la presin. Otro aspecto a tener en cuenta es que la dilatacin de un litro de acetona al disolver 24 litros de
acetileno es del 5% a presin atmosfrica y del 80% a 15 atmsferas, si bien a esta presin disuelve 360 litros
de gas. En este aspecto el agua es una de las mayores impurezas de la acetona por disminuir su poder
disolvente. Al abrir la vlvula de la botella y disminuir la presin, el acetileno absorbido por la acetona se libera,
por disminuir el poder de disolucin.
El acetileno disuelto en acetona no es explosivo, pero s el vapor de acetileno que pueda encontrarse
encima. Este es el motivo de utilizacin de la masa esponjosa que llena aparentemente toda la botella, que
tiene la misin de absorber en sus poros, finamente distribuidos, la acetona enriquecida en acetileno e impedir
la acumulacin de gas en estado gaseoso.
Para el llenado de las botellas, se realiza en primer lugar la disolucin del gas en la acetona y
posteriormente se introduce esta en la botella, hasta una presin mxima de 15 atmsferas, consiguindose
de esta forma embotellar 6000 litros de gas en una botella de 40 litros. Mayores presiones no se utilizan, pues
a 22 at y 0C el acetileno licua y en estas condiciones es fuertemente explosivo, por lo que el acetileno disuelto
en acetona es siempre gas y nunca lquido.
Dado que al abrir la vlvula y dejar escapar el gas, ste puede arrastrar acetona, es conveniente no
alcanzar nunca el consumo de 20 litros/mn, para evitar esta contaminacin.
FIGURA 12
DISTRIBUCIN DE VOLUMEN EN UNA BOTELLA DE ACETILENO
Estas botellas deben tratarse con mucho cuidado, evitando la formacin en su interior de grandes espacios,
que podran llenarse de acetileno comprimido explosivo.
4.2.- Manorreductores
Los manorreductores, o vlvulas reductoras de presin, son los encargados de suministrar el gas
comprimido de los cilindros o depsitos a la presin y velocidad de trabajo.
Las vlvulas reductoras de presin, adems de reducir la elevada presin de los cilindros de gas, deben
permitir que la presin de trabajo a la que suministran el gas permanezca invariable durante su
funcionamiento, a pesar de la disminucin de la presin en el cilindro o depsito a medida que se disminuye
el contenido de gas.
Los manorreductores conectados a los cilindros deben tener dos manmetros ( ver figura 13 ), uno de
ellos indica la presin del cilindro ( manmetro de alta presin ) y el otro indica la presin de trabajo (
manmetro de baja presin ). Los manorreductores utilizados en las bateras de cilindros o en los depsitos
pueden tener un solo manmetro.
Cada manorreductor debe utilizarse solamente para lo que ha sido diseado, es decir solamente para el
gas especificado y nunca utilizar manorreductores destinados a cilindros en bateras o depsitos.
Podemos encontrar dos tipos de vlvulas : vlvulas de una sola reduccin, con una nica cmara de
expansin, y vlvulas de reduccin de dos grados, con dos cmaras de expansin, para una reduccin ms
escalonada de presin.
Las vlvulas de doble expansin, al tomar la presin de trabajo en la segunda reduccin, tienen la ventaja
de no presentar pequeas variaciones en la presin de trabajo y de disminuir el peligro de congelacin de
las mismas.
La congelacin de los canales de las vlvulas se produce como consecuencia de la expansin del gas de
alta a baja presin que provoca la disminucin de la temperatura, lo que puede hacer que la humedad del
aire se deposite en forma de hielo. Esto es ms peligroso en las botellas de oxgeno, pues el agua y el gas
carbnico que contiene el oxgeno, por efecto de la disminucin de temperatura durante una expansin
brusca podran separarse y depositarse en forma de hielo. Esta congelacin provoca variaciones de la
presin y de la cantidad de paso de gas, que pueden conducir al estallido del soplete.
Pivote de cierre
Manmetro de alta Manmetro de baja presin
presin
Muelle de cierre
Vlvula de
Conexin descarga
al cilindro Vlvula
de cierre
Conexin a
Filtro
la manguera
Aguja de presin
Manguera
Membrana
Resorte de ajuste
Tornillo de regulacin
Cubierta
Abertura
FIGURA 13
MANORREDUCTOR
4.3.- Mangueras.
Son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas, siendo por tanto las encargadas de transportar
dicho gas desde los cilindros al soplete.
Suelen ser de caucho de buena calidad y deben tener gran resistencia al corte y la abrasin.
Con objeto de poder distinguir el gas que circula por estas mangueras, las de acetileno son de color rojo y
rosca a izquierdas al soplete y las de oxgeno de color azul o verde y rosca a derechas al soplete.
4.4.- Sopletes.
La misin principal del soplete es asegurar la correcta mezcla de los gases combustible y comburente
segn su cantidad, de forma que exista equilibrio entre la velocidad de salida y la de inflamacin. En la
figura 14 se puede apreciar un soplete con cmara de mezcla de inyeccin.
Vlvula de
Cmara de oxgeno Boca entrada
Boquilla de mezcla de tipo de oxgeno
Lanza mezcla inyeccin Rosca a
derechas
Inyector Boquilla
Racor entrada
de de acetileno
Boquilla Tuerca de presin Vlvula de Rosca a
acoplamiento acetileno izquierdas
Cabezal de soplete
Mango
FIGURA 14
SOPLETE DE INYECCIN PARA SOLDEO OXIACETILNICO
Mediante el soplete el soldador controla las caractersticas de la llama y maneja la misma durante la
operacin de soldeo. La potencia de un soplete se mide en litros / hora y expresa el consumo de gas
combustible.
La eleccin del tipo y tamao del soplete depende de las caractersticas del trabajo a realizar.
- Cmara de mezcla
- Boquillas
Estas vlvulas permiten regular la presin, velocidad, caudal y proporcin entre el gas combustible y el
oxgeno.
Cmara de mezcla
En ella se realiza la mezcla ntima de combustible y comburente. Existen dos tipos fundamentales de
cmara de mezcla.
- De sobrepresin
En este tipo el oxgeno y el gas combustible estn a presiones similares y van a la misma velocidad,
mezclndose al juntarse las direcciones de ambos gases. En la figura 15.A siguiente se observa una
cmara de este tipo.
- De inyeccin o aspiracin
En este tipo de cmara el gas combustible a baja presin es aspirado por la corriente de oxgeno de alta
velocidad por efecto Venturi. Para esto se utiliza un sistema de inyector. Este tipo de cmara de mezcla
se emplea cuando el gas combustible es suministrado a una presin demasiado baja para producir una
combustin adecuada. Los sopletes con este tipo de cmara se denominan de baja presin. En la figura
15. B siguiente puede observarse un diseo de una cmara de este tipo.
Cabeza de la pistola
Gas
combustible Tuerca de Cmara
acoplamiento de mezcla Lanza
FIGURA 15.A.
CAMARA DE MEZCLA DE SOBREPRESIN
Tuerca de acoplamiento
Gas combustible Cmara de mezcla Lanza
Oxgeno
El oxgeno entra por en la tobera y se aspira
Cabeza de la pistola el gas combustible desde un n determinado de
entradas hacia una cmara de mezcla
FIGURA 15.B.
CMARA DE MEZCLA DE BAJA PRESIN
Boquillas
Son toberas intercambiables que se ajustan en la parte final o lanza del soplete. Controlan el flujo de gas
por medio del dimetro del orificio de salida.
Normalmente boquillas de diversos dimetros son aptas para un determinado tamao de soplete.
Pequeos dimetros de salida producen llamas pequeas, aptas para soldar pequeas secciones, sin
embargo para grandes secciones se requieren grandes dimetros. Las boquillas deben permitir una llama
uniforme.
- Se deber limpiar la boquilla con los escariadores adecuados, eliminando cualquier proyeccin o
suciedad que se haya podido adherir.
- Se deben mantener limpias y en buen estado las roscas y las superficies de cierre para evitar fugas y
retrocesos de llama.
Es de la mayor importancia seleccionar el caudal adecuado para cada tipo de boquilla ya que si el caudal
es escaso la llama no ser efectiva, pudindose incluso producirse un retroceso de llama ; si el caudal es
excesivo, se dificulta el manejo del soplete y el control del bao de fusin.
Cuando se produce un retroceso de llama, sta se introduce en el soplete o incluso puede llegar, a travs
de las mangueras, a los cilindros de gas y provocar su explosin. Las vlvulas antirretroceso previenen :
- El suministro durante y despus de un retroceso de llama. Si el retroceso de llama ha sido muy leve
en algunos casos no se corta el suministro de gas, solamente se corta si la temperatura ha
aumentado hasta 90 100 C.
Se colocan justo a la salida de las vlvulas reductoras de presin para proteger los cilindros. Una opcin
ms correcta sera disponerlas a la entrada del soplete, pero no suele utilizarse porque aumenta el peso con
la consiguiente dificultad para el soldador. En caso de mangueras muy largas, adems de la situada a la
salida de las vlvulas reductoras tambin pueden situarse en algn punto del recorrido de las mangueras
como medida de precaucin.
Este tipo de vlvulas deben tener los siguientes elementos de seguridad ( ver figura 16 ) :
- Vlvula de corte trmico que se cierra al detectar un aumento de temperatura. Este dispositivo no es
imprescindible en el caso de suministro a partir de cilindros de gas.
(b) Suministro de
(a) Sin funcionamiento
gas normal
Vlvula
Vlvula antirretroceso
antirretroceso
cerrada
cerrada
Vlvula de
corte trmico
cerrada
FIGURA 16
FUNCIONAMIENTO DE LA VLVULA ANTIRRETROCESO DE LLAMA CON CONTROL DE TEMPERATURA
En el acero al carbono no es necesario el empleo de fundentes ya que los xidos formados se funden con
facilidad, sin embargo, en el soldeo de aceros inoxidables y aluminios es imprescindible utilizar fundentes
para disolver los xidos y proteger el metal de soldadura. No obstante, el empleo de un fundente no
sustituye a la limpieza previa al soldeo.
Por el contrario los residuos que resultan de la operacin de soldeo suelen ser corrosivos, por lo que se
exige una perfecta eliminacin de los mismos.
Los fundentes se suministran en polvo, pasta, en solucin o como recubrimiento de las varillas. Para
aplicar el fundente se calienta el extremo de la varilla y se introduce en el fundente, a medida que se suelda
se ir introduciendo la varilla en el fundente. Tambin se puede espolvorear el fundente sobre el material
base. Los fundentes en forma de pasta se aplican con un pincel sobre el metal base.
Los tipos de uniones utilizados en soldeo oxigas son fundamentalmente: a tope, a solape, en T y en
esquina. Realizar la unin con preparacin de bordes o sin ella, ser funcin de la pieza a soldar y de la
resistencia requerida, teniendo en cuenta que debe conseguirse una buena penetracin y fusin y al mismo
tiempo considerar los fenmenos de contraccin y tensin, que se producen como consecuencia del ciclo
trmico de la soldadura.
El soldeo de estos materiales se realiza de una sola pasada y no precisa una especial preparacin de
bordes, exceptuando su limpieza.
FIGURA 17
Las soldaduras a tope en este tipo de espesores puede conseguirse soldando desde un solo lado, pero
requieren un biselado en la preparacin de bordes. En la figura 18 se observan las preparaciones de bordes
ms utilizadas en soldeo oxigs. Si la soldadura es realizable por ambos lados, puede conseguirse una
penetracin completa sin biselar los bordes, mediante una sola pasada por cada lado y siempre y cuando se
realice un saneado de la primera pasada o de raz.
Las soldaduras sin biselado en la preparacin de bordes, tienen la ventaja de evitar el mecanizado y, por
tanto, del ahorro econmico, pero solo es apto si los esfuerzos transmitidos por la soldadura son bajos, pues si
estos son de consideracin, el volumen de material a fundir es importante y el coste se incrementa
fuertemente.
Por ltimo conviene destacar que el soldeo oxigs de espesores gruesos presenta muchas desventajas
respecto al soldeo por arco elctrico, en lo que se refiere a velocidad de ejecucin, economa y deformaciones
producidas.
FIGURA 18
Tambin en este campo, la llama se ha visto sustituida por otros procesos en este caso por el TIG. No
obstante, cuando sea preciso soldar tubos con oxigs, la mayora de las soldaduras que se realizan por oxigs
en tubos son circunferenciales y a tope.
Los tubos de hasta 9,5 mm de espesor se sueldan de una sola pasada, mientras que los de mayor espesor
requieren mayor nmero de pasadas.
La preparacin y biselado de los bordes debe ser la necesaria para asegurar una correcta penetracin y
permitir el manejo del soplete.
Los tubos de espesor menor que 9,5 mm suelen llevar una preparacin en V, mientras que para mayores
espesores suele preferirse la preparacin en U.
Para utilizar correctamente el equipo de soldeo es necesario que se siga la secuencia indicada a
continuacin, adems de las pertinentes recomendaciones de seguridad.
Pasos a seguir :
1. Limpiar e inspeccionar cada uno de los componentes del equipo, asegurarse de la no existencia de
grasa o aceite en las conexiones de oxgeno.
3. Montar el equipo de soldeo con las vlvulas cerradas y verificar todas las conexiones antes de abrir
ninguna de ellas.
La siguiente secuencia de operacin debe realizarse primero con el oxgeno y luego repetir con el
acetileno ( o al revs ) pero nunca simultneamente.
1. Antes de abrir la vlvula comprobar que el tornillo de regulacin del manorreductor est aflojado.
2. Abrir el grifo de la botella lentamente. En las botellas de acetileno abrir slo una vuelta, en las de
oxgeno abrir totalmente.
5. Apretar el tornillo de regulacin hasta que se obtiene la presin deseada ( ver figura 19 ). Se recuerda
que la presin del acetileno no debe superar 1 Kg / cm 2.
6. Dejar salir el gas durante 5 segundos por cada 15 m de longitud de la manguera y cerrar la vlvula
del soplete.
El encendido y apagado del soplete debe hacerse con cuidado, recordando que nunca se deber apagar
cerrando primero el oxgeno ya que puede quedarse atrapada la llama dentro del soplete.
1. Verificar antes de su empleo el estado del soplete, sobre todo estanqueidad y limpieza de las
boquillas.
4. Se suele recomendar abrir la vlvula de acetileno del soplete, encender la llama con el mechero
adecuado y regular la llama con el oxgeno, sin embargo para evitar la formacin de humos tambin
se puede abrir primero, ligeramente , la vlvula de oxgeno y despus la del acetileno. Encender la
llama con mechero adecuado y regular posteriormente la llama mediante la entrada de oxgeno.
5. Para apagar, cerrar en primer lugar la vlvula del gas combustible y luego la del oxgeno.
FIGURA 19
Cierre de botellas
3. Desalojar los gases de las mangueras abriendo las vlvulas de los sopletes
6. Abrir la vlvula de oxgeno del soplete para dejar salir todo el gas.
FIGURA 20
En soldeo oxigs se utilizan las tcnicas de soldeo a izquierdas o hacia delante y a derechas o hacia
atrs, representadas en la figura 21 siguiente.
En el soldeo hacia delante el soldador lleva la varilla del metal de aportacin por delante del soplete,
segn la direccin de avance. Se emplea fundamentalmente en chapas de acero de hasta 3 mm y en la
mayora de los metales no frreos, independientemente de su espesor, el soldeo de tubera se realiza con
esta tcnica ya que el bao de fusin es pequeo y de fcil control.
En el soldeo hacia atrs el soldador lleva la varilla del metal de aportacin por detrs del soplete, segn la
direccin de avance. Se emplea fundamentalmente en chapas de ms de 3 mm , ya que se puede aumentar
la velocidad de soldeo y facilita la penetracin. Cuando se realizan uniones de dos pasadas en tubera, se
suele realizar la primera hacia atrs y la segunda hacia delante.
La tcnica de soldeo hacia delante implica movimientos repetitivos de la llama desde un lado del chafln
a otro, la varilla se sita en el lado opuesto al de la llama.
En la tcnica hacia atrs el soldador dirige la llama dentro de la separacin de la raz hasta que se forma
el bao de fusin ( mediante la fusin de los bordes del chafln ) , en este momento mueve la varilla hacia la
zona ms avanzada del bao de fusin y mueve la llama ligeramente hacia el metal sin fundir y vuelve sobre
el bao de fusin.
Dardo
Seccin A-A
Fin del movimiento
de la varilla Metal de soldadura
Inicio del movimiento solidificado
A Direccin de la varilla
de soldeo A
Ojo de cerradura
Fin del movimiento de
Cara del chafln que la llama
comienza a fundir Inicio del movimiento
de la llama
NOTA: El dardo de la llama deber mantenerse cerca sin
tocar el bao de fusin o las caras del chafln
Seccin A-A
Movimiento
Movimiento Ojo de de la llama
de la varilla cerradura
FIGURA 21
(A) TCNICA DE SOLDEO HACIA DELANTE O A IZQUIERDAS. (B) TCNICA DE SOLDEO HACIA ATRS O A DERECHAS
En los procesos de soldeo oxigs, como ya comentamos puede soldarse en todas posiciones si bien
conviene vigilar especialmente el aporte trmico y la direccin de la llama en posiciones como la vertical y en
techo para evitar un posible goteo de metal fundido y, por tanto, que no solidifique en el sitio adecuado.
6.- APLICACIONES
Dadas las caractersticas de los procesos de soldeo oxigs y de los equipos utilizados, comentados hasta
ahora, las principales aplicaciones genricas del soldeo oxigs, y especialmente de la oxiacetilnica, son:
Es la que se refiere a la aptitud de estos procesos para los diferentes metales y aleaciones. Como ya
comentamos, pueden soldarse todo tipo de aleaciones frreas y no frreas, con la excepcin de los metales
refractarios y activos.
A continuacin comentaremos la aptitud de estos procesos para algunos de los principales metales y
aleaciones.
Sueldan bien mediante soldeo oxiacetilnico y llama neutra, normalmente no precisan ni fundentes ni
precalentamiento, ni postcalentamiento. Dadas las relativamente lentas velocidades de enfriamiento obtenidas
con estos procesos, las tensiones residuales que puedan aparecer, se debern fundamentalmente al ciclo
trmico y a distorsiones mecnicas. Estas aleaciones son la principal aplicacin de la soldadura oxiacetilnica.
Dentro de los lmites de su soldabilidad metalrgica, pueden ser soldados con soplete oxiacetilnico y llama
neutra, si bien suelen preferirse otros procesos. Los aceros inoxidables adems precisan la utilizacin de
fundentes.
6.2.3.- Fundiciones.
El soldeo oxiacetilnico es utilizado para soldar fundiciones grises principalmente, y en menor medida para
fundiciones dctiles y maleables.
Mediante el proceso oxiacetilnico con las fundiciones grises se realizan reparaciones y uniones sencillas,
con las fundiciones dctiles se realizan fundamentalmente reparaciones superficiales en piezas fundidas y con
las fundiciones maleables se realizan reparaciones superficiales antes del tratamiento trmico de
maleabilizacin, pues en caso contrario se creara una zona de fundicin blanca.
El cobre y aleaciones pueden soldarse con oxigs, si bien dada su gran conductividad trmica precisan
precalentamiento y por su gran coeficiente de dilatacin los peligros de deformaciones deben vigilarse.
Para el soldeo del cobre y de bronces se precisa llama neutra, para evitar la oxidacin del cobre que se
producira, con llamas oxidantes, y la porosidad producida por una llama con exceso de acetileno.
Para el soldeo de los latones, en cambio, se precisa llama oxidante para disminuir el peligro de vaporizacin
del cinc.
Pueden soldarse mediante soldeo oxiacetilnico, y las piezas de pequeo espesor, menor de 1 mm, en
algunos casos con la llama oxhdrica, no obstante la oxiacetilnica es la ms utilizada.
Por las propiedades de conductividad es preciso gran aporte trmico, pero por peligro de agrietamiento en
caliente no se recomienda normalmente el precalentamiento.
Se recomienda una llama con un pequeo exceso de acetileno, por no producirse absorcin de carbono y
por facilitar la eficacia del fundente, que en estas aleaciones son necesarios. Como fundentes se utilizan
mezclas de fluoruros y cloruros alcalinos. Sus residuos son muy corrosivos, por lo que se exige una limpieza
final esmerada.
7.- PARMETROS
Se define como el gasto de gas combustible expresado en litros/hora. La potencia precisa es la que nos
indica el dimetro necesario de la boquilla.
Tcnica de soldeo.
P(l/h) = A.e
A = 30 y B = 40
Se expresa en metros/hora y depende del espesor a soldar, fundamentalmente, y de la potencia del soplete:
V = f(P,e); e.V = K
Para e>>12 : K = 10
Con estos dos parmetros (potencia y velocidad) y la relacin gas combustible: gas comburente, puede
calcularse el consumo total de gas combustible y gas comburente.
En el caso de aceros y utilizando una tcnica y parmetros correctos, puede considerarse que:
P = C.e2
Donde C es una constante que, para preparaciones de bordes en V y un ngulo de 45, puede asignrsele
el valor de 10.
Una falta de limpieza o la no utilizacin del fundente adecuado para el metal base se traduce en poros y
en inclusiones de xidos.
Uno de los defectos ms importantes producidos por el soldeo oxigs es la deformacin de las piezas.
Esta deformacin es mayor que la obtenida con la mayora de los procesos de soldeo, esto es debido a que
la duracin del calentamiento debe ser mayor que en los otros procesos de soldeo.
Otro defecto importante, que muchas veces limita la aplicacin de este proceso, es la variacin de la
composicin qumica provocada por la reaccin de la llama con el metal base.
Ya se ha indicado que los defectos ms tpicos e importantes que se pueden obtener con este proceso
son las deformaciones y la variacin de la composicin qumica del metal base. Adems se pueden tener
los siguientes :
1. Poros. Causas :
- Por la seleccin de la llama inadecuada, llamas oxidantes favorecen la formacin de los poros
- Mala limpieza.
Para estos materiales, el soldeo debe realizarse con una llama neutra, no siendo precisa la utilizacin de
fundentes, y puede utilizarse tanto la tcnica de soldadura a izquierda como a derecha.
Las varillas suelen ir recubiertas de una pequea pelcula de cobre para evitar su oxidacin.
La AWS tiene normalizados tres tipos de materiales de aportacin, para el soldeo de aceros al carbono y de
baja aleacin, en A5.2, en funcin de la mnima resistencia que debe obtenerse con ellos . En la clasificacin
de stos no se incluye la composicin qumica , a excepcin del azufre y del fsforo que lo limitan a 0.04 % y
del aluminio a 0.02 % , por lo que las diferentes varillas de un mismo tipo pueden variar ampliamente en su
composicin qumica, aunque deben cumplir los requisitos mecnicos exigidos.
Clase RG 65:
Tienen la composicin de un acero de baja aleacin y se utilizan para el soldeo de aceros al carbono
y de baja aleacin. Deben cumplir los requisitos de resistencia y alargamiento y su composicin
qumica vendr determinada por el servicio a que estn destinados en cada caso particular.
Clase RG 60:
Son los de ms amplia utilizacin y generalmente por composicin son aceros de baja aleacin. Son
empleados ampliamente para el soldeo de tubos.
Clase RG 45:
La B.S. en BS 1453 tiene normalizados nueve tipos diferentes en funcin de composicin qumica y
propiedades (ver tabla I).
ELEMENTOS %
Tipo C Si Mn Ni Cr Mo
TABLA I
Las varillas de aportacin para estos materiales deben tener elevados contenidos de carbono y silicio para
compensar las prdidas de estos elementos durante la operacin de soldadura.
La AWS en A5.15 tiene normalizadas por composicin qumica tres clases diferentes (ver tabla III).
Clasificacin C Si Mn Ni Mo P S Ce
RCI 3.25-3.50 2.75-3.00 0.60-0.75 Trazas Trazas 0.50-0.75 0.10 max ..................
RCI-B 3.25-4.00 3.25-3.75 0.10-0.40 ................. ............... 0.05 max 0.03 max 0.20 max
TABLA II
Las clases RCI y RCI-A se utilizan fundamentalmente para fundiciones grises, diferencindose en la mayor
resistencia que puede obtenerse con RCI-A, por ser una fundicin aleada.
La clase RCI-B, con mayores contenidos en carbono y silicio y mayor contenido en manganeso, se utiliza
para fundiciones dctiles o esfeoridales y utiliza cerio como agente nodulizador.
Los gases empleados en los procesos oxigs pueden formar mezclas explosivas, si son incorrectamente
manejados, adems la combustin debe ser controlada y realizada dentro de unos lmites de seguridad.
Una incorrecta utilizacin de los equipos de soldadura puede ocasionar serios accidentes como explosiones
e incendios.
Debe vigilarse el peligro de intoxicacin, como consecuencia de vapores metlicos y de una mala
ventilacin.
Durante el trabajo el soldador debe protegerse adecuadamente debiendo utilizar como mnimo gafas
protectoras y un mandil y unos guantes que le protejan de quemaduras y proyecciones.
Evitar su exposicin a focos de calor y a la radiacin solar. Un fro intenso (heladas) tampoco es
recomendable.
Abrir la vlvula lentamente hasta la presin de trabajo, en el acetileno hay que procurar no
sobrepasar nunca la presin de 1 Kg/cm2.
10.1.3.- Sopletes.
Verificar antes de su uso el estado del soplete, sobre todo estanqueidad y boquillas limpias y no
obstruidas.
Comprobar si el oxgeno aspira en la entrada de gas combustible. Esto puede realizarse con agua
jabonosa.
Abrir primero, ligeramente, la vlvula de oxgeno y despus la del acetileno. Encender la llama con
un mechero adecuado y regular posteriormente la llama mediante la entrada de oxgeno.
Para apagar, cerrar en primer lugar la vlvula del gas combustible y luego la del oxgeno.
Una vez finalizado el trabajo y cerrado las vlvulas reductoras y la del cilindro, descargar las
mangueras de gases residuales.
10.1.4. Mangueras.
Vigilar que, por su situacin, no puedan ser afectadas por cada de piezas, chispas o por la propia
llama.
Si las llamas salen por el prensaestopas del grifo, acoplamiento al manorreductor o por las
mangueras, cierre inmediatamente el grifo de las botellas. Si el fuego se lo impide, apguelo antes
con un extintor de polvo o nieve carbnica.
Desde lugar resguardado y alejado, refrigere con abundante agua la botella. Use las mangas y
lanzas de su red contra-incendios.
Mantenga la refrigeracin y no traslade la botella hasta estar plenamente seguro de que sta se
mantiene fra sin necesidad de refrigeracin tras un periodo no inferior a 1 hora.
No utilice nunca una botella que se haya calentado o encendido. Sealicela y devulvala a su
proveedor.
Si el fuego ya ha afectado a algunas botellas, aleje a los curiosos, evace la zona, llame a los
bomberos y advirtales del contenido del almacn.
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA.
Reina Gmez, M.
Dpto. de Formacin.
B. PROCESOS ESPECIALES
NDICE
El corregido por llama se emplea para corregir deformaciones que se presentan en las construcciones
soldadas. En todas las soldaduras, al enfriarse, se producen contracciones en la propia unin y en el
material adyacente. Las contracciones causan deformaciones y ondulaciones en la plancha circundante,
incluso a distancias grandes de las soldaduras. Las deformaciones pueden producirse tambin debido a
tensiones trmicas, por ejemplo, al laminarse o en el corte trmico, pero en la mayora de los casos la
necesidad de enderezado depende de como se ha efectuado el soldeo. Las divergencias dimensionales
aparecen especialmente de forma clara en las superficies que se pintan o esmaltan.
Un tensado de las zonas acortadas, por lo general, no resulta posible. Por lo tanto, una solucin es tratar
de recalcar las zonas largas. Para este fin la correccin por llama resulta muy adecuada.
La correccin por llama es especialmente cmoda ya que normalmente no se requieren otros elementos
de equipo que el quemador. Pero hace falta conocer cmo reacciona la pieza a trabajar al ser calentada y
cmo se pueden aprovechar las fuerzas de contraccin para el enderezado. Al contrario de lo que ocurre en
la correccin mecnica, en la correccin por llama el resultado no aparece hasta que la construccin se ha
enfriado.
1.1. Principio
La correccin por llama est basada en el principio de emplear una llama lo ms caliente posible, de
acetileno/oxgeno para calentar rpidamente una parte limitada de la plancha a una temperatura de
aproximadamente 600oC, en la cual aumenta considerablemente la plasticidad del acero. Debido a que el
material circundante contina fro, las partes calentadas quedan tensadas al calentarse, lo cual resulta en
un recalcado, que lleva consigo una acortacin de las partes demasiado largas al enfriarse la pieza. El
tensado puede producirse tambin con elementos exteriores, como por ejemplo, dispositivos tensores o
carga.
Si primeramente observamos una barra de acero apoyada libremente, la cual se calienta uniformemente
(ver la figura de la pgina siguiente, izquierda) veremos que se dilata en todos los sentidos. Cuando se retira
la llama, la barra se enfriar y, por lo tanto, volver a sus dimensiones originales.
Pero si ahora calentamos la barra tensada (ver la figura de arriba, a la derecha), como es natural, no
puede tener lugar la dilatacin longitudinal. Esto llevar consigo el hecho de que se producirn tensiones de
compresin, las cuales aumentarn al subir la temperatura. Cuando estas compresiones alcancen el lmite
elstico se produce un acortamiento plstico. El recalcado se facilita debido a que el lmite de recalcado
(que para el acero tiene, prcticamente, el mismo valor que lmite de elasticidad) disminuye al aumentar la
temperatura. Al enfriarse la barra experimenta una contraccin de origen trmico, conservando el
acortamiento plstico experimentado al calentar, por lo que queda ms corta.
Este efecto se ve muy potenciado si los calentamiento en los lugares adecuados se combinan con
enfriamientos con agua en las zonas contiguas.
El mejor efecto de correccin se obtiene, por lo tanto, si el calor se aplica con varios calentamientos
locales pequeos. Esto ha conducido al empleo de quemadores de correccin de varias llamas, tres o cinco.
Una correccin con estos quemadores resulta fcil de efectuar, permite el mejor control del ciclo de
enderezado y es el que resulta ms econmico, adems, la superficie superior queda tambin ms lisa.
1.2 Equipo
Los quemadores de tres o cinco llamas son especialmente adecuados para la correccin de grandes
superficies de plancha, como por ejemplo, cubiertas y cmaras de cubierta en los buques. Para la
correccin de vigas y planchas con espesores de menos de 4 mm., se obtienen mejores resultados
empleando el quemador de una llama. Los quemadores de llama de diferentes tamaos se conectan a los
mismos soportes que los quemadores de varias llamas.
El quemador de tres llamas se emplea para espesores de plancha entre 4 y 12 mm. Para plancha ms
gruesa se emplea el quemador de cinco llamas.
La figura siguiente muestra los dos quemadores de correccin de plancha con varias llamas con soporte
y conexiones rpidas.
El quemador de cinco llamas puede convertirse tambin fcilmente en un quemador de tres llamas
apagando dos de las llamas con la vlvula del tubo del quemador.
Los quemadores de correccin se conectarn al soporte de soldadura con una conexin rpida. Ambos
quemadores estn provistos de boquillas de 500 litros. Para una correccin efectiva la presin de oxgeno
debe ser 3 - 5 bar y la presin de acetileno hasta 1 bar. Los quemadores estn construidos de manera que
resulta posible reducir la presin de oxgeno y, por lo tanto, incrementar el flujo de acetileno.
La distancia del quemador a la plancha se regula de modo que la punta de la llama que constituye el
ncleo quede aproximadamente 4 mm. de la superficie.
En los trabajos de correccin por llama resulta tambin adecuado que la persona encargada del trabajo
disponga de una regla de 1,5 m de longitud, para poder darse una idea del aspecto y magnitud de las
deformaciones.
En casos especiales la correccin puede facilitarse empleando puntales y gatos, de modo que pueda ser
atacada desde el lado adecuado.
Las diferentes construcciones con diferentes tipos de deformaciones requieren mtodos distintos. Por lo
tanto, no resulta posible dar una descripcin general de cmo se ha de efectuar el trabajo de correccin por
llama. Factores tales como, por ejemplo, tensiones propias procedentes del laminado, corte trmico y
soldadura influyen considerablemente en el resultado de la correccin. Adems, las exigencias de tolerancia
en el resultado definitivo pueden variar de un caso a otro.
Aqu tenemos algunos ejemplos de cmo se efecta la correccin por llama. Se supone la correccin de
una seccin de cubierta y de un tabique en una cmara de cubierta, ambas con un espesor de plancha de
aproximadamente 8 mm.
La correccin por llama de estos dos tipos de construccin se efecta de la misma manera con la
excepcin de que la cubierta, por lo general, solamente tiene acceso desde uno de los lados.
Empezar enderezando encima de las vigas. La correccin se efectuar en el lado de la plancha que es
demasiado largo, es decir, el lado convexo.
El quemador se colocar encima de la viga y se desplazar de modo que las bandas de calor
intermitentes adquieran un color rojo oscuro (temperatura aproximadamente 600C).
Las bandas de calor debern tener aproximadamente 100 mm. de longitud con un espesor de plancha de
4-6 mm., y aproximadamente 250-350 mm. con un espesor de plancha de 8-12 mm. La distancia entre las
bandas de calor deber ser de aproximadamente 100 mm.
Una de las llamas est situada siempre encima de la viga mientras que las otras llamas se desplazarn
segn el aspecto de las deformaciones en los sectores adyacentes.
El proceso consta de un quemador especial multillama (oxiacetilnica) que se aplica sobre la superficie
del hormign a una velocidad uniforme. Se consigue una limpieza combinada (trmica y mecnica), debido
a la alta temperatura de la llama oxiacetilnica (aproximadamente 3.100o C) y a la alta presin de trabajo de
los gases. Los aceites, pinturas y otras impurezas orgnicas son quemadas, la humedad en la superficie del
hormign se evapora, y la capa exterior queda fundida o desprendida. La presin del gas es lo bastante
elevada como para soplar y desalojar los residuos quemados. Si an as quedasen algunos residuos, estos
pueden ser eliminados fcilmente mediante cepillado con una amoladora con un cepillado con una
amoladora con un cepillo circular de alambre o bien con un desincrustador de superficies o algo similar.
El espesor eliminado del hormign depende fundamentalmente de la velocidad de avance del quemador
y de la naturaleza de aquel. La velocidad mxima que se puede alcanzar con este procedimiento es de 20 a
30 m / por minuto.
De todas las propiedades del hormign la humedad es la que tiene mayor influencia para el eliminado de
las capas exteriores del hormign. Las planchas completamente secas no pueden ser tratadas
adecuadamente por lo que es necesario mojar stas, unas horas antes de sufrir el tratamiento. El tipo de
agregados, la resistencia a la compresin y la edad del hormign no tiene ninguna influencia en el acabado
de la superficie.
Las temperaturas ms altas de 200 a 2500oC, que podran tener efectos sobre el hormign no penetran
en ste por encima de 2 mm., a la velocidad normal de trabajo, por supuesto a ms baja profundidad las
temperaturas son menores, por ejemplo a 7 mm. por debajo de la superficie, la temperatura mxima
alcanzada es de unos 700oC.
En cuanto, a la resistencia a la traccin de los ensayos en probetas que han sufrido el tratamiento por
llama, se detect una disminucin de su resistencia al plegado, pero la disminucin era tan pequea que no
tena ningn valor prctico significativo.
La capa de lechada se elimina a una profundidad de 1 a 2 mm. Las capas de pintura y plstico de 500
micras se pueden eliminar sin problemas y despus aplicar directamente el recubrimiento sobre el
hormign.
2.1.2. Adherencia
El hormign tratado con llama presenta una buena adherencia con mezclas de cementos portland o
resinas epoxy.
El tratamiento por llama, no representa ningn efecto negativo sobre las propiedades fsicas del
hormign.
El hormign muy seco o poseyendo una espesa capa de lechada, es muy difcil de ser tratado por llama.
Mojando el hormign durante 1 hora antes de darle el acabado a la llama, se pueden conseguir buenos
resultados.
2.2. Ejecucin
Los resultados dependen en alto grado, de su ejecucin. El personal que realice la operacin debe ser
cualificado y en caso contrario, debe recibir un curso de adiestramiento. La generacin de calor es
relativamente alta, lo que puede dar riesgos o problemas en reas limitadas donde haya poca ventilacin o
instalaciones que sean sensibles a la temperatura. Las paredes y columnas sin embargo, pueden
protegerse por una capa de material resistente al calor. Los operarios debern utilizar ropa de proteccin
incluyendo guantes y proteccin de la cara.
La experiencia ha demostrado, que el equipo ms eficiente para el tratamiento por llama de grandes
superficies, es una unidad de 500 mm. Su quemador tiene 24 boquillas, y 3 lneas de alimentacin de
acetileno y 2 de oxgeno que suministran gas al quemador. El carro sobre el que se monta el quemador
tiene una barra conectada a 2 ruedas mediante una cadena de conduccin. El ajuste en altura se hace
mediante un tornillo de nivel.
Normalmente, las boquillas se pueden limpiar mediante soplado de oxgeno, sin embargo, las partculas
adheridas deben ser eliminadas mediante un cepillado. Si una boquilla est completamente obstruida, se
desenroscar y se limpiar cuidadosamente con una aguja o escariador, pero las boquillas daadas
debern ser sustituidas para asegurar, los mejores resultados del tratamiento con llama y la mxima
economa de gas.
En superficies superiores a 100 m2, es ms econmico usar la unidad de 500 mm., para superficies ms
pequeas se recomienda la unidad de 250 mm. y en superficies muy pequeas y en posicin vertical el
quemador de 150 mm. es el ms eficiente.
El quemador de 500 mm. montado sobre carro, permite la eliminacin de gran cantidad de material y
tambin una mayor profundidad del tratamiento.
Antes de comenzar el trabajo, se debe determinar la direccin ptima y el tipo de tratamiento por llama.
En particular, la mejor localizacin de los cilindros de gas vendr determinada por los movimientos
necesarios, las mangueras debern ser lo ms cortas posible y para evitar cadas de presin no debern
exceder de 60 m.
El encendido del quemador se debe realizar con un encendedor especialmente diseado, ya que las
cerillas y los encendedores de cigarrillos pueden causar quemaduras en los dedos.
La llama de las unidades de 250 y 150 mm. se deben ajustar de forma que se consiga una llama
oxidante, con un exceso de oxgeno del orden de un 20 a un 30%. Nunca deber existir un exceso de
acetileno, (una llama desigual con zonas rojas y chispas amarillentas), ya que la superficie recibir un
depsito de holln.
La llama de la unidad de 500 mm. se ajustar de forma puntiaguda, con los bordes ntidamente definidos
y centro de color azulado. Con el quemador sobre el carro, el ngulo de impacto de la llama ser
aproximadamente de 45o C.
a) Cilindro de oxgeno.
b) Regulador.
c) Manguera de oxgeno.
e) Adaptador de lanza.
f) Lanza trmica.
Primero se abre la vlvula de oxgeno un poco y se deja pasar un pequeo caudal de oxgeno a travs de
la lanza. Despus se acerca la punta de la lanza, a un trozo de madera o de carbn ardiendo (colocados de
tal forma que no puedan ser lanzados fuera de donde estn situados), con el paso del oxgeno el material
combustible arder rpidamente, entonces abriremos un poco ms el paso del oxgeno hasta que la punta
de la lanza alcance el color rojo intenso y comience a arder, (esto es fcil de detectar debido al calor y a la
intensidad de la llama) y as ya estamos en condiciones de abrir todo el paso del oxgeno y comenzar el
trabajo, es muy importante iniciarlo con una lanza nueva.
Se acerca la lanza una vez encendida hacia el hormign, piedra o metal a cortar y la mantenemos a una
distancia de 2 cms. El material comienza a fundirse y la lanza se va consumiendo, cuando de sta solo
queda un pequeo resto, se conecta la 2 lanza a su acoplamiento y se enciende, siguiendo con el trabajo
donde termin la anterior. Las conexiones entre orificios practicados, pueden realizarse aprovechando los
restos de las lanzas.
Un operario quema las lanzas y otro hace de ayudante. Esto se usa en trabajos pequeos, espacios
reducidos y donde haya que cortar en puntos lejanos unos de otros.
La ropa de proteccin ser de cuero y se usa asbesto en casos especiales. Los guantes tambin de
cuero y con dobleces amplios, preferentemente cosidos con hilos de metal. La pantalla de cabeza, estar
equipada con un casco de seguridad y proteger adecuadamente toda la cara y si es preciso, usar debajo
de ella gafas ahumadas, como es estrictamente necesario en el corte de aluminio. Se usarn botas de
seguridad de goma.
c) Agujeros ciegos.
3.8. Parmetros
3.9. Rendimientos
a) Cuadrilla de 3 operarios:
b) Cuadrilla de 2 operarios:
Por razones de seguridad el equipo de trabajo, trabajar 50 minutos y descansar 10 por hora trabajada.
No se recomienda fumar en los descansos, debido a los humos txicos desprendidos en la operacin, y s
tomar bebidas frescas o leche.
La lanza tiene interiormente un nmero determinado de varillas de hierro que ocupan todo el dimetro.
3.10 Aplicaciones
a) Obra civil.
c) Compaas de demolicin.
d) Industrias metalrgicas.
e) Trabajos submarinos.
4.1. Generalidades
El elevado ndice de produccin y rendimiento de las mquinas modernas trae como consecuencia que
los rganos principales de las mismas estn sometidos a esfuerzos importantes acompaados de grandes
velocidades, que originan el desgaste de los mismos.
Los diferentes procesos de endurecimiento superficial tienen por objeto conseguir piezas acabadas con
una superficie dura y resistente al desgaste pero conservando al mismo tiempo un ncleo tenaz, dctil y con
elevadas caractersticas mecnicas, capaz de soportar los choques y esfuerzos a que pueden estar
sometidas las piezas tratadas.
Este endurecimiento se puede obtener mediante diferentes procesos que podemos dividir en dos grupos
fundamentales:
Los que modifican nicamente su estructura (temple a la llama y temple por induccin).
En este punto estudiaremos nicamente unas nociones generales sobre el temple superficial con llama
oxiacetilnica.
Para que el temple con llama sea nicamente superficial es condicin indispensable que el calentamiento
de la capa superficial sea ms rpido que la transmisin de calor hacia el ncleo de la pieza.
El modo de operar para templar con soplete una pieza, depende fundamentalmente de la forma y de las
dimensiones que tenga la superficie a endurecer.
Los diversos mtodos al uso quedan reducidos a dos formas de operar bien definidas, que se denominan
temple progresivo y temple instantneo.
El quemador permanece inmvil hasta que consigue alcanzar la temperatura de temple en la superficie
que esta debajo de las llamas, una vez alcanzada esta temperatura, comienza a desplazarse a una
velocidad determinada con lo cual se consigue que toda la superficie que barren las llamas en su
desplazamiento vaya alcanzando la temperatura de temple. Esto se muestra en la siguiente figura.
Los chorros de agua, situados detrs de las llamas, aseguran el enfriamiento del metal.
Es obvio decir que de esta velocidad depender el que se consigan resultados aceptables en lo que
concierne a la dureza y profundidad de temple. La forma de determinar tal velocidad es siempre prctica,
mediante la ejecucin de varios ensayos, con anlisis posteriores de resultados.
Este tipo de temple lo podemos considerar como un tipo de temple clsico con la diferencia fundamental
de que se aplica localmente y con un elemento que permite tiempos de calentamiento muy cortos.
El temple general instantneo se aplica generalmente a superficies de revolucin de pequeo tamao, las
piezas giran rpidamente delante del quemador y, despus, delante del enfriador.
El endurecimiento superficial de los dientes de engranajes puede realizarse sin ninguna limitacin, en
cuanto se refiere al valor del dimetro de los engranajes y a la longitud de sus dientes.
El tratamiento se efecta diente por diente, por medio de un soplete fijo a un carro que se desplaza
paralelamente a la direccin del diente.
Las dos caras activas de los dientes se templan simultneamente con un soplete que lleva una lanza
articulada provista de dos calentadores-enfriadores intercambiables, segn los mdulos a tratar.
Los tractores de arrastre, de uso muy corriente en las minas, trabajan en una atmsfera
particularmente abrasiva. El desgaste afecta principalmente a las ruedas, las cuales pueden
templarse con un calentador-enfriador, que tiene la forma del perfil de la superficie de rodadura.
La bancada se sumerge en un depsito de agua de modo que sobresalgan las guas algunos
centmetros por encima de la superficie del lquido.
Los sopletes van montados en un prtico mvil, que se desplaza a lo largo de las guas con una
velocidad de 10,5 cm/min.
Mxima dureza del metal tratado por las grandes velocidades de enfriamiento alcanzadas con el
empleo de agua en forma de surtidores, aumentadas por el enfriamiento suplementario producido por
la masa de la pieza (cuya temperatura se conserva muy por debajo del temple).
Posibilidad de variar fcilmente la penetracin del temple, dada la diversidad y flexibilidad de los
factores de regulacin.
Excelente unin entre la capa templada y el metal base, ya que la zona de transicin, de estructura
mixta de troostita y martensita, evita el desprendimiento de la zona endurecida.
Se puede aplicar el procedimiento a piezas que hayan sufrido un tratamiento de conjunto, sin
modificar este.
Gran rapidez de ejecucin por la gran velocidad de calentamiento, con la posibilidad de obtener
grandes producciones de piezas templadas. Posibilidad de intercalar mquinas de temple en una
cadena de fabricacin, gracias a su seguridad de empleo y a los tiempos de tratamiento, muy
inferiores a los tiempos de mecanizado.
Economas considerables: El coste del tratamiento oscila entre el 5% y el 40% del valor de las
piezas. Como el temple confiere a estas una duracin tres o cuatro veces mayor, la aplicacin del
procedimiento conduce a economas cuyo valor puede llegar a ser varias veces el de la pieza.