Materiale Ceramice, Minerale, Tehnologia Pulberilor PDF

Dumitru CHIRLEAN Aurel IACOBESCU
MATERIALE CERAMICE,
MATERIALE MINERALE,
TEHNOLOGIA PULBERILOR
EDITURA UNIVERSITII DIN PITETI
PITETI - 2006
1
D. Chirlean, A. Iacobescu:
Materiale Ceramice, Materiale Minerale, Tehnologia Pulberilor
Editura Universitii din Piteti

Str. Trgu din Vale, nr.1,
110040, Piteti, jud. Arge
tel/fax: 40 248 21.64.48
Copyright 2006 Editura Universitii din Piteti

Toate drepturile asupra acestei ediii sunt rezervate
Editurii Universitii din Piteti.
Nici o parte din acest volum nu poate fi reprodus
sub nici o form, fr permisiunea scris a autorilor.
Director Editur: lector univ. dr. Sorin FIANU
Redactor ef: prof. univ. dr. Constantin IBRIAN
Culegere computerizat: lector univ. dr. ing. Aurel IACOBESCU
Lenua IACOBESCU
Tehnoredactare computerizat i copert: Chim.Fiz. Mdlina STOIAN
Refereni tiinifici:
- prof. univ. dr. ing. erban Constantin VALECA
- prof. univ. dr. Ion IORGA SIMN
Descrierea CIP a Bibliotecii Naionale a Romniei

CHIRLESAN, DUMITRU; IACOBESCU, AUREL
Materiale ceramice, materiale minerale, tehnologia pulberilor /
Dumitru CHIRLEAN, Aurel IACOBESCU - Piteti:
Editura Universitii din Piteti, 2006
Bibliogr.
Index
ISBN
I. Chirlean, Dumitru
II. Iacobescu, Aurel
2
CUPRINS
PREFA .......................................................................................... 7
Cap. 1: MATERIALE CERAMICE....................................................... 9
1.1. Definiia i clasificarea materialelor ceramice................................. 9
1.2. Tipuri de materiale ceramice tehnice............................................ 9
1.3. Domenii de utilizare a materialelor ceramice tehnice...................... 16
1.4. Tehnologii de prelucrare a materialelor ceramice........................... 17
1.4.1. Procedee i tehnologii primare de prelucrare a materialelor
ceramice tehnice............................................................................. 17
1.4.1.1. Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice 17
1.4.1.1.1. Fabricarea pulberii ceramice.............................................. 17
1.4.1.1.2. Fabricarea fibrelor ceramice.............................................. 21
1.4.1.1.3. Materiale compozite bazate pe materiale ceramice.............. 25
1.4.1.2. Tehnologii de formare a produselor ceramice........................ 29
1.4.2. Procedee i tehnologii secundare de prelucrare a materialelor
ceramice tehnice............................................................................. 40
1.4.2.1. Procedee i tehnologii convenionale (achiere) de prelucrare
a materialelor ceramice tehnice........................................................ 40
1.4.2.1.1. Generaliti privind prelucrarea prin achiere a produselor
ceramice......................................................................................... 40
1.4.2.1.2. Tehnologii de debitare a produselor ceramice..................... 43
1.4.2.1.3. Tehnologii de strunjire a produselor ceramice..................... 49
1.4.2.1.4. Tehnologii de honuire a produselor ceramice...................... 51
1.4.2.1.5. Tehnologii de lepuire a produselor ceramice....................... 57
1.4.2.1.6. Tehnologii de rectificare a produselor ceramice................... 61
1.4.3. Procedee i tehnologii neconvenionale de prelucrare a
materialelor ceramice tehnice........................................................... 66
1.4.3.1. Consideraii generale........................................................... 66
1.4.3.2. Prelucrarea prin electroeroziune a produselor ceramice.......... 67
1.4.3.3. Prelucrarea cu laser a produselor ceramice............................ 73
3
1.4.3.4. Prelucrarea cu ultrasunete a produselor ceramice.................. 76

Cap. 2: MATERIALE MINERALE....................................................... 79
2.1. Principalele tipuri de materiale minerale........................................ 79
2.1.1. Bazaltul..................................................................................... 79
2.1.2. Piatra ponce.............................................................................. 80
2.1.3. Marmura................................................................................... 81
2.1.4. Granitul..................................................................................... 81
2.1.5. Diamantul.................................................................................. 82
2.1.6. Siliconul ................................................................................... 83
2.2. Domenii de utilizare a materialelor minerale.................................. 83
2.2.1. Posibiliti de valorificare a bazaltului topit................................... 84
2.2.2. Posibiliti de valorificare a bazaltului sinterizat............................ 86
2.2.3. Alte utilizri ale bazaltului........................................................... 87
2.3. Procedee i tehnologii de prelucrare a bazaltului............................ 89
2.3.1. Procedee i tehnologii primare de prelucrare a bazaltului.......... 89
2.3.1.1. Turnarea bazaltului............................................................. 89
2.3.1.2. Sinterizarea bazaltului.......................................................... 92
2.3.1.3. Pulverizarea termic a bazaltului (bazaltizarea)...................... 96
2.3.2. Procedee i tehnologii secundare de prelucrare a bazaltului....... 99
2.3.2.1. Debitarea bazaltului............................................................. 100
2.3.2.2. Gurirea bazaltului.............................................................. 102
2.3.2.3. Strunjirea bazaltului............................................................. 104
2.3.2.4. Rectificarea bazaltului.......................................................... 105
2.3.2.4.1. Rectificarea plan simpl sau profilat................................ 105
2.3.2.4.2. Rectificarea cilindric exterioar........................................ 111
2.3.2.4.3. Rectificarea cilindric interioar......................................... 112
2.3.2.5. Honuirea bazaltului.............................................................. 114
2.3.2.6. Lepuirea bazaltului.............................................................. 115
Cap. 3: TEHNOLOGIA PULBERILOR................................................ 117
3.1. Introducere................................................................................ 117
3.2. Metode de elaborare a pulberilor metalice..................................... 119
3.2.1. Fabricarea pulberilor prin metode mecanice............................. 120
4
3.2.1.1. Dezintegrarea prin achiere.................................................. 120

3.2.1.2. Mcinarea n mori cu bile..................................................... 120
3.2.1.3. Pulverizare din faza lichid (prin atomizare).......................... 121
3.2.2. Fabricarea pulberilor prin metode fizico-chimice....................... 123
3.2.2.1. Reducerea oxizilor la temperaturi ridicate cu reductori solizi
sau gazoi....................................................................................... 123
3.2.2.2. Metoda electrochimic (electrolitic)..................................... 124
3.2.2.3. Metoda carbonil.................................................................. 125
3.2.2.4. Fabricarea pulberilor metalice prealiate................................. 127
3.3. Proprietile pulberilor metalice i metodele de ncercare ale
acestora............................................................................................. 128
3.3.1. Proprietile fizice ale pulberilor............................................... 128
3.3.2. Proprietile chimice ale pulberilor........................................... 131
3.3.3. Proprietile tehnologice ale pulberilor..................................... 132
3.4. Lubrifiani i liani utilizai n metalurgia pulberilor.......................... 139
3.5. Prepararea amestecurilor de pulberi............................................. 141
3.6. Formarea pieselor din pulberi metalice.......................................... 144
3.6.1. Presarea unidirecional cu simpl aciune............................... 146
3.6.2. Presarea unidirecional cu dubl aciune................................. 148
3.6.3. Presarea izostatic................................................................. 149
3.6.4. Compactarea prin explozie a pulberilor metalice....................... 151
3.6.5. Extrudarea............................................................................ 155
3.6.6. Laminarea............................................................................. 160
3.6.7. Forjarea................................................................................ 164
3.6.8. Presare la cald....................................................................... 168
3.6.9. Factorii care influeneaz densitatea pieselor formate prin
presare........................................................................................... 170
3.6.10. Calculul coeficientului de umplere.......................................... 176
3.6.11. Proiectarea formei pieselor presate din pulberi metalice.......... 176
3.6.12. Proprietile semifabricatelor formate din pulberi metalice i
metodele de ncercare ale acestora................................................... 177
3.7. Procese care au loc n timpul sinterizrii........................................ 180
5
3.7.1. Parametrii tehnologici ai sinterizrii....................................... 187

3.7.2. Atmosfere de sinterizare......................................................... 188
3.7.3. Utilaje de sinterizare............................................................... 192
3.7.4. Prelucrri aplicate produselor sinterizate (operaii
complementare).............................................................................. 196
3.8. Proprietile pieselor sinterizate din pulberi metalice...................... 207
3.8.1. Structura pieselor sinterizate din pulberi metalice..................... 207
3.8.2. Textura pieselor sinterizate..................................................... 212
3.8.3. Proprietile fizice ale pieselor sinterizate................................. 214
3.8.4. Proprietile chimice ale pieselor sinterizate............................. 215
3.8.5. Proprietile tehnologice ale pieselor sinterizate (contracia de
sinterizare)...................................................................................... 215
3.8.6. Proprietile mecanice ale pieselor sinterizate din pulberi
metalice.......................................................................................... 217
3.9. Produse ale metalurgiei pulberilor. Domenii de utilizare.................. 227
3.9.1. Materiale i piese antifriciune................................................. 228
3.9.2. Filtre i electrozi poroi........................................................... 230
3.9.3. Piese feroase i neferoase sinterizate destinate construciei de
maini............................................................................................ 234
3.9.4. Materiale de friciune din pulberi metalice................................ 234
3.9.5. Aliaje dure sinterizate i plcue mineralo-ceramice.................. 235
3.9.6. Scule diamantate................................................................... 237
3.9.7. Materiale refractare metalice sinterizate i elemente de nclzire 238
3.9.8. Cermenii.............................................................................. 240
3.9.9. Contacte electrice i perii colectoare din pulberi........................ 242
3.9.10. Materiale magnetice sinterizate............................................. 243
3.9.11. Materiale compozite i alte produse fabricate din pulberi
metalice.......................................................................................... 243
3.10. Avantajele utilizrii n tehnic a pieselor sinterizate din pulberi
metalice.............................................................................................. 245
BIBLIOGRAFIE................................................................................. 251
6
PREFA
Materialele ceramice sunt tratate n detaliu,

prezentndu-se proprietile lor fizico-mecanice i modul
de comportare a produselor ceramice i condiiile de lucru,
metodele de formare a diferitelor piese precum i
procedeele de prelucrare convenionale i neconvenionale,
cu precizarea principalilor parametri privind geometria
sculelor i regimurilor de prelucrare.
Sunt prezentate, de asemenea, principalele roci
minerale cu utilizare n construcia de maini, mecanic
fin, electronic i electrotehnic, precum i procedeele de
prelucrare mecanic primar i final, indicndu-se sculele
i regimurile de prelucrare recomandate.
n prezent, industria de automobile, a aparatelor
electrocasnice, a instrumentelor electrice de msur i
chiar a rachetelor nu pot fi concepute fr utilizarea
pieselor i materialelor speciale obinute din pulberi
metalice prin sinterizare. Metalurgia pulberilor asigur
materialelor sinterizate o compoziie precis i uniform, cu
o mare constan a proprietilor. Astfel devine posibil
nlocuirea unor materiale scumpe sau deficitare cu altele
7
mai ieftine i uor de procurat care nu pot fi elaborate prin

procedeele clasice.
Prin coninutul, modul i ordinea de abordare a
problemelor tratate, autorii sper ca aceast lucrare s
reprezinte un ajutor pentru corpul ingineresc care i
desfoar activitatea n institute de cercetare, proiectare
i elaborare a tehnologiilor pentru prelucrarea pieselor sau
produselor din roci minerale, ceramice tehnice i
sinterizate.
Cei care vor lua n considerare aceast tematic i o
vor aplica, vor avea cele mai mari anse s fac parte
dintre ctigtorii competiiei economico-industriale
viitoare.
Autorii
8
Cap.1: MATERIALE CERAMICE
1.1. DEFINIIA I CLASIFICAREA MATERIALELOR

CERAMICE
Materialele ceramice se definesc ca fiind materiale nemetalice, de

natur anorganic, greu solubile n ap, obinute pe cale natural sau
artificial la temperaturi i presiuni ridicate. n general, materialele ceramice
sunt amorfe, ns circa 30% din totalul acestora au structur cristalin.
Dup domeniul de utilizare, materialele ceramice pot fi grupate n:
- ceramice de uz casnic (oale, vase, tuburi, rezervoare, conducte,
robinete);
- ceramice pentru construcii (crmizi, igl, faian, oale,
conducte);
- ceramice tehnice pentru filiere de trefilat, inele de etanare,
rotoare de turbin, rulmeni cu bile, pistoane, segmeni, cilindri de piston,
galerii de evacuare a gazelor fierbini, racorduri, recipiente i agitatoare
pentru chimice, carcase pentru utilaje energetice i termonucleare, duze
pentru turboreactoare.
1.2. TIPURI DE MATERIALE CERAMICE TEHNICE
Materialele ceramice - tehnice sunt caracterizate prin proprieti

fizico-mecanice superioare celor ale materialelor metalice dure i extradure
prin: densitate redus, de circa 1/3 din aceea a materialelor metalice;
duritatea cuprins ntre 1.500 i 2.100 HV; rezisten la uzare de 2 - 3 ori
9
mai mare dect aceea a materialelor metalice; stabilirea dimensional i de

form geometric pn la temperaturi de circa 2.0000 C; rezilien cuprins
ntre 32 i 117 J/m2; rezisten ridicat la fluaj.
Aceste proprieti fizico-mecanice depind de compoziia chimic a
materialului ceramic, ct i de procedeul i tehnologia de obinere a
diferitelor produse.
Din punct de vedere al compoziiei chimice i al domeniului de
utilizare, ceramicele tehnice pot fi grupate n:
- ceramice silicioase sau vitroceramice , obinute prin cristalizarea
dirijat a sticlelor cu ajutorul unor ageni de nucleaie (catalizator) metalici,
halogenuri sau compui oxidici;
- ceramice nemetalice, caracterizate prin structuri metalografice
complexe, realizabile prin presare la temperaturi > 1.7000 C i presiuni
p > 14 MPa, obinndu-se produse cu densitate de 90 - 100 %;
- ceramici metalice cu cermei cu structur metalografic complex,
foarte rezisteni la solicitri, temperaturi ridicate i coroziune. Materiale
specifice aparinnd acestei grupe sunt: cermei de tipul: WC - Co; cermei
cu mai multe carburi TiC - TaC - WC; cermei cu alumin Al2O3 i carburi de
titan TiC sau nichel NiC; cermei cu alumin i crom Al2O3 - Cr.
- ceramici oxidice de forma alumin Al2O3 n proproie de 99%;
ZrO2; SnO2 Fe2O3; ZnO; BeO; MgO; TiO2; folosite la fabricarea
semiconductorilor pentru termistori i varistori, ceasuri electronice, diferite
repere pentru pik-up i sisteme stereo;
- ceramice magnetice, constituite din ferit de forma Mfe2O4, n care
Fe este trivalent, iar metalul M bivalent, reprezentnd Ni, Mn, Mg, Cu, Co.
Materialele din aceast categorie de ceramice sunt folosite la fabricarea
feritelor pentru memorii magnetice n construcia de calculatoare
electronice de mare capacitate i vitez de reacie.
10
Din perspectiv sistemic, materialele compozite pot fi grupate astfel:

Materiale ceramice pe baz de siliciu
Siliciul larg rspndit n natur, se gsete n primul rnd sub form
de bioxid de siliciu (SiO2) denumit silice. Silicea prezint trei forme cristaline
alotrope: cuar, trimid, cristobalit i diverse forme microcristaline i amorfe.
Materialele ceramice tehnice pe baz de siliciu se clasific astfel:
a) Sticla de siliciu este obinut prin topirea cuarului natural n jur
de 2.0000C, este un produs aproape pur, coninnd 99,999% SiO2. Este
stabil fizic i chimic la temperaturi n jur de 1.0000C, are proprieti
superioare din punct de vedere tehnic i electric (bun izolant), bun
transparen la undele radio, densitate mic, i este utilizat n special n
domeniul aerospaial i al mijloacelor de transport;
b) Fibrele de sticl obinuit sunt constituite dintr-un material
anorganic amorf, n compoziia cruia se gsesc ioni de siliciu i oxigen; se
disting mai multe tipuri de sticl, cu o compoziie, respectiv proprieti
mecanice, chimice i electrice, conform utilizrii propuse, ceea ce se obine
prin modificarea raportului siliciu /oxizi metalici, precum i prin adugarea
altor substane.
Compozite pe baz de sticl (fibre glas) au fost primul material
compozit n accepia modern a noiunii. Au proprieti de rezisten
mecanic foarte bune, mare stabilitate termic i chimic i se folosesc ca
material izolant fonic i termic n construcii, la vehicule terestre,
ambarcaiuni, materiale sportive i n domenii militare;
c) Fibrele de siliciu se obin din siliciu pur topit, la circa 1.8000C, prin
trefilare la mare vitez i proprieti mecanice superioare fa de acelea ale
fibrelor de sticl. Pentru a se uura transformarea lor n materiale
compozite, fibrele de siliciu se livreaz cu un liant - lubrifiant, ce uureaz
procesul de esere i asigur fixarea fa de matricea organic;
11
d) Carburi de siliciu - combinaiile de carbon-siliciu, inexistente n

natur, se obin prin reducerea silicei (SiO2) cu carbonul i prezint un
deosebit interes datorit pstrrii rezistenei mecanice la temperaturi
ridicate, greuti reduse, rezistenei la uzur i coroziune. Exist mai multe
variante: carbura de siliciu recristalizat (RSiC) care const din gruni de
siliciu ntrii ntr-un corp poros prin nclzire; carbura de siliciu sinterizat
(SSiC) cu ajutorul unor aditivi, obinndu-se 99% din densitatea teoretic;
carbura de siliciu sinterizat prin reacie (RSSiC); carbura de siliciu
autontrit (SiSiC) rezultat dintr-un amestec de pulbere de carbur de
siliciu i carbon n prezena siliciului lichid sau gazos;
e) Compozite siliciu-siliciu fac parte n categoria de materiale
denumite compozite ceramic - ceramic i se obin prin compactizarea
reelei de fibre de siliciu cu ajutorul unei dispersii coloidale de siliciu amorf,
ceea ce a condus la mbuntirea caracteristicilor electromagnetice ale
materialului insensibilizarea la umiditate atmosferic i ameliorarea
rezistenei mecanice.
Materiale ceramice pe baz de bor
n primul rnd este carbura de bor, un material extrem de dur (locul
trei dup diamant) i CBN - nitrur cubic de bor - la o densitate redus,
dar cu un modul de elasticitate foarte mare, ceea ce permite utilizarea la
construciile aerospaiale. Alte boruri cu perspective de utilizare practic
sunt: diborura de titan (TiB2) utilizat la plcile de blindaj i mpreun cu
diborura de zirconiu (ZrB2) la construcia celulelor pentru electroliza
aluminiului.
Nitruri ceramice
Plecnd de la nitrura de siliciu, prin procedeul denumit aliere
ceramic i constnd n mrirea densitii materialului prin nlocuirea unor
pri din azot i siliciu prin oxigen i aluminiu, s-au obinut sialonurile (Si-
12
Al-O-N-uri i Y-Si-Al-O-N-uri) caracterizate printr-o accentuare a

caracterului ionic al legturilor i prin posibilitatea de a fi elaborate cu
ajutorul metodei de sinterizare reactiv. Aceste materiale au un cumul de
proprieti remarcabile: stabilitate fizic pn la cel puin 18000 C,
rezisten la oxidare mecanic i la ocuri termice, bune proprieti
dielectrice. Se utilizeaz la fabricarea unor componente de maini, scule
achietoare, rulmeni. Nitrura de aluminiu, dei prezint fenomene de
oxidare i hidroliz, este dur, rezisten la temperatur i la oc termic,
utiliznd-se n special ca aditiv pentru elaborarea unor materiale sinterizate;
Sisteme de oxizi
Constituie cea mai rspndit categorie de materiale ceramice
tehnice, pe primul loc situndu-se oxizii de siliciu (SiO2) i de aluminiu,
respectiv alumina (Al2O3 cu multiple utilizri, ceea ce explic extinderea
produciei sale. La polul opus se situeaz zirconiu (ZrO2) cu un pre de cost
foarte ridicat i o producie redus. Interesante pentru construcia de
maini sunt i combinaii de zirconiu cu alumin, berilia (BeO), titania (TiO)
i unii oxizi complexi ca BaTiO3.
Carbonul i fibrele de carbon
Utilizarea exploziv a carbonului mai ales sub forma de compozite
pe baz de fibre de carbon, se explic printr-o serie de factori de natur
tehnic i economic: rezisten mecanic foarte bun (n cazul grafitului
aceasta crete cu temperatura), greutate specific redus, rezisten la
atacuri chimice, influene termice, radiaii, pre de cost convenabil (n
continu scdere), surse practic nelimitate de materie prim.
Principalele proprieti funcionale ale carbonului sunt:
- rezistena mecanic depinde de structur, de gradul de grafitare
i, fapt, remarcabil, crete cu temperatura pn la 2.5000 C, dup care se
manifest plastifierea, cu scderea corespunztoare a rezistenei. La
13
temperatur obinuit nu se detecteaz deformaii plastice, preferndu-se

astfel msurtorile de rezisten la flexiune, n locul celor la traciune. Se
constat astfel c limita de rupere la flexiune este cel puin dubl fa de
aceea la traciune, n timp ce limita de rupere la compresiune este dubl
fa de aceea la flexiune, iar modulul de elasticitate are valori n jur de
9x105 MPa. n cazul utilizrii ca material structural, un parametru
semnificativ l constituie rezistena specific (raportul dintre rezistena
mecanic i greutatea specific), gsindu-se pentru compozitele din fibre
de carbon n matrice din rini epoxidice valori triple fa de oeluri, aliaje
de titan, de aluminiu sau magneziu de 2,5 ori ,mai mari dect cele
prezentate de compozitele tip fibre - glas;
- densitatea este determinat de varianta structural a carbonului:
2,26 g/cm3 pentru grafitul monocristalin, n timp ce la crbunele amorf
variaz ntre 1,3 ...1,8 iar la diamant ntre 2,01 i 3,53. Trebuie menionat
c pentru grafitul artificial densitatea variaz ntre limite largi (1,3...2,2),
depinznd de metoda de elaborare, acesta determinnd structura cu mai
multe sau mai puine spaii vide;
- comportarea la atacul chimic. Carbonul este unul din cele mai
inactive elemente la temperatura obinuit, situaia inversndu-se o dat
cu creterea temperaturii. n grafit, impuritile au rolul de a catalizator,
ineria chimic a grafitului, crescnd cu puritatea sa; nu reacioneaz nici
cu acizii diluai i nici cu bazele, ceea ce explic utilizrile n medii agresive
din punct de vedere chimic, sau acolo unde sunt prezeni factorii favorabili
amorsrii proceselor de coroziune. n absena catalizatorilor, grafitul nu
reacioneaz cu hidrogenul dect la peste 1.200 0C, cu clorul numai la
temperatura arcului electric, iar cu metalele numai la temperaturi foarte
ridicate formnd carburi;
14
- rezistena termic i la oxidare. Punctul de topire al grafitului este

foarte nalt (circa 3.9000C), dar nu poate fi riguros precizat, deoarece
grafitul sublimeaz. Sub form de diamant, carbonul oxideaz rapid la
peste 6500 C, iar n atmosfer inert grafitarea ncepe la circa 1.5000C.
Grafitul absoarbe oxigen i la temperatura obinuit, dar oxidarea n aer
ncepe la peste 3500 C pentru carbonul amorf i la peste 4500 C pentru
grafit, limit ce crete cu puritatea i densitatea; grafitul este rezistent la
oc termic;
- comportarea tribologic. Datorit existenei planurilor de clivaj,
anumite forme de grafit constituie un excelent lubrifiant solid, posibil de
utilizat ca material compact, sub form coloidal, sau n combinaie cu alte
materiale (de exemplu metale) acolo unde nu este posibil utilizarea unui
lubrifiant fluid sau semifluid (uleiuri sau unsori), n primul rnd n tehnica
nuclear i la construciile aerospaiale;
- alte proprieti: conductivitatea termic a grafitului este de circa
cincizeci de ori mai mare dect cea a carbonului amorf i dubl dect cea a
fierului, n schimb cldura masic i coeficientul de dilatare sunt
comparabile cu cele ale carbonului amorf, prima fiind dubl dect cea a
fierului, iar a doua de circa patru ori mai mic. Conductivitatea termic
scade cu creterea temperaturii n timp ce capacitatea caloric crete.
Conductivitatea electric depinde de structur. Cristalul de grafit are
proprieti de conductor metalic i de semiconductor, cu dublarea
conductivitii la fiecare interval de cretere a temperaturii cu cte 2500C.
Proprietile de conductivitate electric ale grafitului (combinate cu cele
tribologice, respectiv un coeficient de frecare foarte redus, dar de
asemenea dependent de orientarea cristalin) explic larga sa utilizare ca
perii pentru colectoarele mainilor electrice.
15
1.3. DOMENII DE UTILIZARE A MATERIALELOR

CERAMICE TEHNICE
Datorit proprietilor mecanice i fizice deosebite pe care le au

materialele ceramice, acestea au o larg utilizare, dup cum urmeaz:
- n industria de construcii civile materialele ceramice organice sunt
folosite sub form de igl, crmid, faian, gresie, conducte i obiecte
pentru instalaii sanitare, vesel i vase de buctrie sau ornamental,
izolatori electrici i termici, recipiente i instalaii pentru procese chimice;
- n construcia de maini, materialele ceramice au o larg utilizare
n domeniul fabricrii sculelor achietoare sub form de plcue de aliaje
sinterizate ca: Al2O3 + ZrO2; Al2O3+ TiC; Al2O3+Si2N4; Si3N4+ZrO2; Si3N4+
TiN; Si3N4+SiC, sau sub form de strat de armare ori placare a zonelor
active a burghielor, frezelor, tarozilor, discurilor abrazive, executate din oel
de scule cu caliti fizico-chimice mai sczute; aceast categorie de scule se
caracterizeaz prin rezisten ridicat la uzare i temperatur de pn la
2.0000C, iar duritatea poate varia ntre 1.500 i 2.100 HV, n timp ce
rezistena poate lua valori ntre 30 i 117 J/m2;
- n construcia de automobile, materialele ceramice de tipul oxidului
de aluminiu Al2O3 sau de zirconiu ZrO2 sunt utilizate la executarea corpului
bujiilor i, respectiv, la placarea prghiilor basculante (oscilante), iar cele de
tip nitrur de siliciu Si3N4 se folosesc la executarea electrozilor bujiilor.
Ceramicele de tip titanat de aluminiu Al2TiO5 sunt folosite la realizarea de
cilindri, pistoane i segmeni, precum i la executarea galeriei de evacuare
a gazelor;
- n domeniul tehnicii reactive i a navelor spaiale. Eficiena
propulsiei prin reacie depinde direct de temperatura gazelor de ardere,
ceea ce a determinat apariia unor realizri practice abia atunci cnd s-au
16
eliberat materiale capabile s asigure nivelul termic minim. Pe lng

momentele amintite beneficiaz ntr-o msur decisiv de aportul
materialelor ceramice i ajutajele reactive att pentru motoarele
turboreactoare, ct i mai ales, pentru motoarele rachet.
1.4. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE A MATERIALELOR

CERAMICE
1.4.1. Procedee i tehnologii primare de prelucrare a materialelor

ceramice tehnice
Tehnologiile de elaborare a ceramicii avansate constau din

urmtoarele etape:
1) sinteza i prelucrarea pulberii:
a) obinerea pulberii din minerale naturale pentru sinteza chimic;
b ) prepararea amestecului prin aditivare i amestecare.
2) realizarea microstructurii necesare:
a) formarea plastic, prin turnare;
b) uscarea;
c) arderea (sinterizarea);
d) finisarea.
1.4.1.1. Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice
1.4.1.1.1. Fabricarea pulberii ceramice
Pentru obinerea materialelor ceramice tehnice avansate sunt necesare

materii prime iniiale sub form de pulbere foarte fin i foarte pur.
17
Condiiile tehnice ale materiei prime, se pot sinteriza astfel: grad de

finee a pulberii de minimum 8 m2/g la dimensiuni ale particulelor de la 10
la 1 m i chiar mai fine, monofaz, axe egale ale particulelor,
uniformitatea dimensional. Aceste materiale fiind n general foarte dure,
meninerea puritii lor este dificil, deoarece se pot contamina n timpul
procesului de mcinare. Se prefer utilizarea proceselor chimice n
obinerea pulberii, ceea ce asigur un grad maxim de puritate i finee a
particulelor. Un procedeu mecanic i instalaia aferent avnd capacitatea
de a produce pulberi submicrometrice poart denumirea MICOP. Total
automatizat, MICOP are schema bloc din figura 1.1 i urmtoarea
succesiune a etapelor de fabricaie:
a) Premcinarea la dimensiuni de 300 m sau chiar mai fin;
b) Mcinarea uscat, procesul tehnologic de baz;
c) Sortarea cu aer, rezultnd particule de circa 4 m;
d) Mcinarea umed furniznd particule i mai fine, cu un consum
minim de energie;
e) Uscarea sub jet, care nu aglomereaz particule i poate cobor
umiditatea pn la 0,1%;
f) Mcinarea n jet, care se realizeaz prin coliziunea particulelor la
vitezele foarte ridicate ce se obin prin antrenarea lor cu aer comprimat sau
abur; se aplic doar atunci cnd se cere o finee i o puritate extrem (cum
ar fi cazul produselor chimice, pigmenilor), dar consumul de energie este
ridicat;
g) Tratarea suprafeei, necesar atunci cnd produsul final trebuie
amestecat cu aditivi, tratat la suprafa i dezaglomerat;
h) Amestecarea;
i) Ambalarea i depozitarea.
18
a. premcinare; b. mcinare uscat; c. sortare cu aer; d. mcinare umed;

e. uscare; f. mcinare sub jet; g. tratarea suprafeei; h. amestecare;
i. ambalare i depozitare.
Fig. 1.1. Schema - bloc a procedeului MICOP de obinere a
pulberilor ceramice
Pe lng procedeele bazate pe procese mecanice, trebuie

menionat i metoda bazat pe utilizarea unui jet de plasm, n care se
pot obine de asemenea pulberi sub-micrometrice, ceea ce permite
realizarea ulterioar a unor materiale ceramice cu o structur extrem de
fin.
Tehnicile de sinterizare aplicate ulterior constituie o alt etap, cu o
multitudine de variante, n funcie de natura materialului, forma i
destinaia piesei, condiiile de lucru, cantitatea de repere identice i sunt de
obicei protejate prin brevete. O metod interesant pentru calitatea
materialelor obinute i posibilitatea aplicrii ei la piese avnd cotele finale,
19
este aa - numita sinterizare prin reacie, prezentat schematic n figura

1.2. pentru carbura de siliciu.
1. pulbere de SiC; 2.pulbere de C.; 3. liant; 4. mcinare i amestecare; 5. presare uscat;

6. presare izostatic; 7. turnare cu barbotin; 8. extrudare; 9. turnare sub presiune;
10. cuptor sub vid (t 14000C); 11. cuptor sub vid (t 1500...22000C);
12. prelucrri cu scule diamantate; 13. piese finite
Fig. 1.2. Schema sinterizrii prin reacie
20
1.4.1.1.2. Fabricarea fibrelor ceramice

a) Fibre de sticl
Materia prim de la care se pleac const n baghete dac se folosesc
tehnologii de tragere, sau bile sau topitur cnd se folosesc filiere din aliaje
platin - rodiu; n figura 1.3. se red schematic a doua variant.
1. cuptor filier; 2. bile de sticl; 3. filier; 4. filamente continue de sticl; 5. sistem de

rcire a filamentelor; 6. sistem de tratare textil (ancolarea filamentelor); 7. dispozitiv de
asamblare a filamentelor; 8. dispozitiv de bobinare a fibrei; 9. dispozitiv de uscare a fibrei;
10 i 11. bobine tip standard; 12. rsucirea fibrelor sistem YARN; 13. rsucirea fibrelor
sistem ROVING
Fig. 1.3. Schema tehnologic de fabricare a fibrelor de sticl

din topitur prin tragere continu
21
Tratamentul textil cu ancolant are rolul de a uura obinerea

materialului compozit prin introducerea fibrelor de sticl n mas plastic ce
constituie matricea i de a conferi compozitului unele caliti; ncrcarea
electrostatic a fibrelor se limiteaz cu ajutorul aditivilor antistatici introdui
n ancolant.
De asemenea, se utilizeaz i un liant, pentru a se mri aderena
fibrei la matrice, aplicat tot pe suprafaa fibrei; se folosesc n acest scop
rini fenolice, epoxidice sau poliesterice, acetat de vinil, amidon. Apoi, se
adaug substane cu rol de lubrifiant (acizi grai), pentru a se reduce la
minimum frecrile n timpul procesului tehnologic de obinere a
compozitului i a se evita zgrierea fibrelor de sticl.
De obicei fibrele de sticl se livreaz tratate cu aceste substane,
sau n orice caz mpreun cu acestea, dat fiind c diversele combinaii de
materiale sunt rezultatul unor investigaii atente, care au indicat soluii
optime, adesea secrete de fabricaie.
b) Fibre de carbon
Fibrele de carbon s-au impus n ultimul timp datorit numeroaselor
avantaje pe care le prezint: proprieti mecanice remarcabile, cost sczut,
stabilitate la temperaturi nalte, compatibilitate chimic bun n raport cu
matricele de natur organic i posibilitatea utilizrii unei game variate de
materii prime. Prin denumirea de fibr de carbon se neleg fibrele care
conin mai mult de 80% C sub form de carbon amorf i grafit i au o
densitate cuprins ntre 1,50 i 1,96 g/cm3 (densitatea grafitului fiind de
2,265 g/cm3), ceea ce nseamn existena unei poroziti de 16,5...18 %.
Porozitatea este creat de microcaviti alungite mult pe direcia fibrei.
Tehnica de producere a fibrei de carbon const dintr-o piroliz controlat,
urmat de o orientare dirijat a structurii prin tratamente termice i
mecanice.
22
Materia prim este divers, putndu-se folosi n toate strile de

agregare n care se gsesc substanele bogate n carbon:
- solid: crbune amorf, asfalt de petrol, fibre organice (celuloz,
mtase, poliacrilonitril);
- lichid: petrol, uleiuri aromatice, gudroane;
- gazoas: hidrocarburi, acetilen.
Carbonizarea propriu-zis se obine prin tratarea termic n
atmosfer inert sau prin combustie incomplet.
c) Fabricarea structurilor monocristaline de tip Whiskers
Acest tip de materiale, n exclusivitate ceramice (oxizi, carburi,
nitruri sau grafit), se obine prin procesul de cretere a cristalelor, procedee
care sunt nc foarte costisitoare, dei materia prim nu pune probleme de
ordin economic.
Pentru obinerea acestor fibre monocristaline cu proprieti fizico -
mecanice deosebit de interesante pentru construcia de maini n general i
aplicaiile aerospaiale n special, se pleac n cazul whiskersurile din grafit
de exemplu, de la compuii organici condensai cu dou pn la cinci cicluri
benzenice, preferabil antracen, piren sau fenantren. Se pot utiliza deci
gudroanele rmase dup cracarea ieiului la 300...4500 C, uleiul de
antracen i smoala (dup ndeprtarea sulfului).
Procesul tehnologic ncepe prin vaporizarea materiei prime ntr-o
camer de gazeificare, meninut la o temperatur de 300...4500 C i avnd
o atmosfer din gaze inerte, plus oxid i bioxid de carbon ntr-o proporie
mult mai redus. Amestecul gazos obinut se introduce ntr-un cuptor de
reacie la o temperatur de 700...12000 C; acest cuptor este prevzut cu un
start de material termorezistent (preferabil discuri de grafit) pe care se
depun n timpul descompunerii termice a gazului nucleele de carbon, n
jurul crora se dezvolt fibrele de carbon precursoare, constnd dintr-o
23
multitudine de cristale de carbon orientate i distanate la 3,48 . n fine,

fibrele precursoare se trateaz termic ntr-un cuptor cu atmosfer de gaz
inert, la o temperatur ntre 2700 i 3000 0C, pentru a se obine grafitizarea
total a fibrelor. Distana dintre cristale se reduce la 3,35 , iar gradul de
orientare ajunge la 99%, ceea ce antreneaz proprieti mecanice
excepionale (limita de rupere la traciune de exemplu poate ajunge la
10000 MPa pentru monocristal).
n figura 1.4. se prezint schema instalaiei de producere a
whiskersurilor de carbon conform procedeului tehnologic prezentat.
1. materia prim; 2. pomp; 3. camera de gazeificare; 4. nveli de nclzire;

5. rezervor de gaz inert; 6. rezervor de gaz activ (CO i CO2); 7 i 8. debimetre; 9. conduct
de amestec; 10. conduct de trecere pentru materia prim; 11. rezisten la nclzire;
12. cuptor; 13. tub de cuar; 14. substrat din discuri de grafit;
15. termocupluri; 16. milivolmetru; 17. vas de splare;
18. evacuarea amestecului gazos neconsumat;
19. fibre de carbon precursoare
Fig. 1.4. Schema instalaiei de producere a
whiskersurilor de carbon
24
1.4.1.1.3. Materiale compozite bazate pe materiale ceramice
Obinerea de materiale compozite la care nu numai armtura este

din fibre, ci i matricea s fie din materiale ceramice, nu este un lucru
simplu, deoarece apar serioase probleme privind compatibilitatea chimic i
fizic a componentelor pe tot intervalul de temperaturi susceptibile a fi
utilizat n practic. n consecin, trebuie luate atent n considerare
proprietile chimice i fizice ale materialelor pentru fibre i matrice. n
utilizrile practice, n prezent, se iau n considerare matrice din cromia
(Cr2O3), nitrur de siliciu (Si3N4) i sticl de siliciu, iar pentru fibre, n special
carburile de siliciu, alumin, silice i carbonul.
a) Compozite ceramic - ceramic
Materialele compozite ceramic-ceramic, n prezent dezvoltate n

special pentru aplicaii aeronautice i aerospaiale, au permis un ctig
important n performanele mecanice specifice (raportate la unitatea de
mas) n raport cu materialele metalice tradiionale. Secretul lor const n
folosirea fibrelor ceramice de sticl, carbon, bor. Forma fibroas permite,
de fapt, utilizarea mai bun a naltelor performane poteniale ale
materialelor.
Comportarea mecanic superioar la temperaturi ridicate. La
temperatur nalt, cele mai bune aliaje, cu durificare structural, i pierd
proprietile mecanice cu mult naintea temperaturii lor de fluaj, datorit
difuziei care mrete grunii fazei responsabile de durificare.
Se poate spune c pn la 1200 0C materialele din compuii Si3N4 i
SiC sunt de multe ori superioare tuturor celorlalte materiale.
25
Aceste performane sunt confirmate n ceea ce privete oboseala

sub ciclu termic. Nu s-a detectat nici o scdere de performane msurabil
pentru piesele din Si3N4 supuse la 1000 de cicluri, ntre temperatura
ambiant i 16000C, n timp ce n condiii similare superaliaje pe baz de Ni
i Co i pierd considerabil performanele.
Alturi de fenomenul de fluaj sub sarcin la temperatur ridicat se
pune deopotriv problema rezistenei de durat sub sarcin, chiar la
temperatura mediului ambiant, datorit microspaiilor iniiale din compozit.
Fragilitatea ridicat, este marele lor dezavantaj. Odat creat, o
microfisur, nu mai are nevoie dect de o energie mult mai slab dect la
metale pentru a se propaga. Realizarea unui material compozit ofer o cale
de reducere a acestui inconvenient.
Avnd prelucrabilitate dificil, din cauza faptului c ceramicile sunt
materiale foarte dure pn la temperaturi nalte, neprezentnd aproape
deloc deformaii plastice, obinerea i prelucrarea unei piese este dificil.
De aceea, piesele trebuie obinute la forma i dimensiunile finale.
Tehnologiile dezvoltate de curnd permit de acum s se asocieze
orice matrice ceramic, sau chiar metalic, cu orice fibr metalic.
Aceast asociere poate fi obinut n dou moduri:
- plecnd de la ceramic sub form de pulbere. Prin introducerea
ntr-un liant organic (de exemplu polivilinic) se poate uor realiza o past.
Acesta este vaporizat ulterior naintea operaiei de compactare i se poate
realiza prin metodele: de punere n lucru a ceramicilor masive; calcinare la
cald, dup nevoie sub presiune; difuzie la temperatur joas.
Aceast metod permite, de astfel, folosirea bobinrii (fig. 1.5).
26
1. bobin de alimentare; 2. fibre de grafit; 3. fulii de ghidare; 4. gel de suspensie coloidal;

5. bobin cu fibre impregnate pe film de naylon i teflon
Fig. 1.5. Instalaie de bobinare a fibrelor pentru obinerea

compozitelor ceramic-ceramic
- prin depunerea ceramicii plecnd de la o faz gazoas (DCV).
n figura 1.6. este prezentat schema unei instalaii de densificare a
unui compozit BN - BN (nitrur de bor - nitrur de bor).
Fig. 1.6. Schema instalaiei pentru

densificarea unui compozit
27
Aceste tehnologii au fost puse la punct cu ocazia dezvoltrii

industriale a compozitelor carbon-carbon. Acest al doilea mod de obinere
rapid, n special dac se dorete impregnarea unor substraturi de mic
grosime (civa centimetri), sau depunerea n prealabil a unei bariere de
difuzie pe fibre, n cazul n care acestea nu ar fi compatibile chimic cu
matricea propus. Problemele de difuzie gazoas sunt n mod inevitabil o
surs de gradient de densitate, cu att mai important cu ct substratul de
densificat este mai gros. Ranforsarea cu fibre poate fi realizat cu fibre
scurte sau fibre continue, care vor putea fi orientate dup o direcie, mai
multe direcii coplanare, trei sau mai mult de trei direcii n spaiu (fig. 1.7).
Acestea din urm sunt esturile tri sau multidimensionale, de o dezvoltare
recent. Ele permit, asocierea cu tehnica DCV, s se suprime eventual total
liantul organic intermediar care, ar fi indispensabil pentru comportarea
favorabil a semifabricatului, nainte de densificare prin ranforsri uni sau
bidirecionale.
a-ranforsare unidirecional; b-bidirecional cu straturi unidirecionale; c-bidirecional tip

estur; d-bidirecional, cu ranforsare pe poriuni;
e-bidirecional, cu ranforsare prin texturi
Fig. 1.7. Modaliti de ranforsare cu fibre
28
b) Materiale compozite carbon - carbon
Compozitele carbon-carbon au fost create datorit proprietilor

excepionale pe care le au n ceea ce privete rezistena la oc termic i
uzare abraziv, care le fac utilizabile n domeniul aeronautic.
Principala metod de producere a acestui tip de compozite const n
impregnarea succesiv a fibrelor de carbon cu diverse rini sintetice, asfalt
sau smoal de petrol. Dup preimpregnarea i compactizarea fibrelor
urmeaz o etap tehnologic de carbonizare i grafitizare. Carbonizarea se
realizeaz prin nclzirea amestecului compactat la 700...9000C n
atmosfera inert, n scopul ndeprtrii hidrogenului i a altor substane
volatile, urmat de o nclzire de 15000C, iar grafitizarea are loc la aducerea
materialului la o temperatur de 2800...30000C. Porozitile care apar ca
urmare a vaporizrii unei pri din materialul matricei sunt umplute printr-o
nou impregnare, relundu-se etapa de carbonizare - grafitizare. Prin
repetarea acestor procese se obine un compozit din ce n ce mai compact.
1.4.1.2. Tehnologii de formare a produselor ceramice
Stabilirea formei constructive a produselor din ceramic trebuie

fcut n strns corelaie cu rolul su funcional, modul de solicitare i
condiiile de lucru i cu natura materialului, respectiv, procedeul de
obinere i de prelucrri ulteriore a produsului semifabricat. Spre deosebire
de piesele realizate din fonte sau oeluri, n cazul prelucrrii produselor din
materiale ceramice trebuie s se aib n vedere c: materiale ceramice sunt
casante i predispuse la ruperi fragile sub aciunea solicitrilor mecanice
prin oc; sunt caracterizate prin valori reduse ale rezistenei la nconvoiere,
n raport cu cele de compresiune; deformaia la fluaj, sub aciunea
29
solicitrilor la traciune i nconvoiere, este redus; dispersia caracteristicilor

la solicitri mecanice depinde n mod direct de particularitile materialului
ceramic, felul procedeului i a tehnologiei de obinere, precum i de
compoziia iniial a materialului de baz.
Procedeele de obinere a produselor din ceramic, n raport cu
domeniul de utilizare, sunt:
- formarea manual prezint un interes sczut pentru scopuri
tehnice n raport cu celelalte metode de formare a produselor din ceramic;
- formarea prin rulare a produselor din ceramic este folosit pe
scar larg la fabricarea obiectelor geometrice obinute cu ajutorul unei
generatoare sau directoare. Procedeul permite realizarea unor produse de
tip farfurie, oal, castron i este specific industriei porelanului i olritului.
Etapele procedeului de prelucrare constau n prepararea amestecului,
dozarea i plastifierea acestuia, modelarea cu ajutorul unui ablon cu
configuraie negativ geometriei produsului de executat i tratarea termic
(arderea);
- formarea prin laminare se folosete n cazul fabricrii profilelor,
tablelor, barelor, plcilor din ceramic, folosindu-se n acest scop instalaii
specifice de dozare, amestecare, laminare i tratare termic a produselor
laminate;
- formarea prin presare direct umed (crud ori verde) se
caracterizeaz prin faptul c amestecul ceramic de formare conine 8 - 12%
ap, iar presiunea de formare variaz ntre 1 i 20 MPa. Dac ns
amestecul respectiv conine mai puin de 8% ap (umiditate), presarea
este direct - uscat. n acest caz, presiunea de formare n matri trebuie
s depeasc 30 MPa. Prin formarea direct - umed sau uscat - pot fi
realizate produse cu configuraii complicate i precise dimensional i cu
forme geometrice variate.
30
Indiferent de gradul de umiditate a amestecului ceramic, datorit

frecrii acestuia cu pereii cavitii cuibului de formare al matriei i
intergranular, presiunea de formare variaz de-a lungul nlimii produsului
(fig. 1.8.) i, o dat cu acesta, gradul de compactare a produsului format.
Fig. 1.8. Cmp izobaric n produsele ceramice formate prin presare

n funcie de raportul L/D
n scopul evitrii concentratorilor de tensiuni remanente i obinerii

unor produse din ceramic de bun calitate se impune ca trecerea de la o
seciune mare la alta mic (fig.1.9. a, b, ... f) s se fac prin raze de
racordare sau trunchi de con;
31
Fig. 1.9. Soluii constructive pentru realizarea corect a salturilor

de diametru la produsele ceramice presate
- formarea prin extrudare se realizeaz cu ajutorul unor instalaii

specifice de extrudat n care se produce dozarea amestecului ceramic,
plastifierea i refularea lui prin filiera de extrudat, dup care urmeaz
aplicarea tratamentului termic prescris. Procedeul permite obinerea de
profile cu seciune plin sau cu perei cu grosimi diferite i o gam larg de
configuraii cerute de domeniile de utilizare;
- formarea prin presare izostatic este folosit cu rezultate
deosebite n cazul fabricrii produselor de forma bucelor cu perei subiri
(fig. 1.10 a, b, c) sau cu caviti cu configuraie complicat (fig. 1.10 d i
e), care nu pot fi realizate prin presare direct, extrudare sau alte
procedee.
32
a, b, c, - cu forme cilindrice netede;

d i e - cu forme cilindrice interioare n trepte i profilate
Fig. 1.10. Produse din materiale ceramice realizate
prin presare izostatic
Spre deosebire de formarea prin presare direct umed sau uscat,

n cazul formrii izostatice (fig. 1.11.), presiunea este exercitat uniform pe
toate direciile i n funcie de caracteristicile amestecului de ceramic i
mrimea granulaiei, poate cpta valori de pn la 400 MPa. n aceste
condiii de formare, produsul rezult cu o compactare uniform de circa
80%.
Formarea pieselor din ceramic prin presare izostatic const n
introducerea amestecului de ceramic 1, dozat, n sacul de cauciuc 2 i
fixarea acestuia pe poansonul 3 cu ajutorul urubului cu flan. Ansamblul
astfel format se introduce n camera hidrostatic 5 nchis la partea
superioar cu pistonul 6, prevzut cu garnitura de etanare 7 din cauciuc
33
neoprenic i ventilul 8 cu garnitur de plumb pentru nchiderea etan a

canalului 9 de umplere cu fluid a camerei hidrostatice 5.
1. amestec de ceramic dozat; 2. sac de cauciuc; 3. poanson; 4. urub cu flan; 5. camer

hidrostatic; 6. piston; 7. garnitur de etanare; 8. ventil; 9. garnitur de plumb.
Fig. 1.11. Matri de format produse ceramice
prin presare izostatic
Dup umplerea camerei hidrostatice 5 cu fluid, pistonul 6 ncepe s

coboare, determinnd ca sacul de cauciuc s se muleze dup configuraia
poansonului 3, ceea ce face ca i amestecul de ceramic s se distribuie
uniform pe conturul poansonului. Sub aciunea presiunii variabile pn la
34
400MPa, compactarea granulelor de material ceramic este nsoit i de o

autodifuzie intergranular (semisinterizare), care contribuie la creterea
calitii produsului. Procedeul de formare a produselor ceramice prin
presare hidrostatic se caracterizeaz prin obinerea unor produse cu
grosimi uniforme ale pereilor, lipsii de fisuri, crpturi, ciobituri, bavuri, iar
suprafeele sunt foarte netede;
- formarea prin presare la cald a produselor din materiale ceramice
se bazeaz pe fenomenele combinate ale procesului de formare prin
sinterizare i presare, sub aciunea crora granulele reelei structurale
(fig.1.12.) sunt aduse n stare de difuzie inter i intracristalin, nsoit de
depuneri la limita de difuzie.
Fig. 1.12. Schema procesului de reacie intergranular

n cazul presrii la cald
35
Prin presare la cald, la temperaturi cuprinse ntre 500 i 18000C (n

funcie de felul i caracteristicile materialului ceramic) i presiuni de pn la
170 MPa, granulele se unesc ntre ele prin difuzie inter i intragranular,
nsoite de depuneri la limita de separaie dintre granulele reelei
structurale. Structura nou format se caracterizeaz printr-o legtur foarte
puternic intermolecular determinat de fora de coeziune.
Procesul de formare prin presare la cald a materialelor ceramice se
realizeaz n matrie nclzite (fig.1.13.), formate din poansonul 1 i
contrapoansonul 2, care acioneaz asupra amestecului ceramic 3 din
cavitatea matriei 4. Cu ajutorul bobinei de inducie 5, care este alimentat
de la o surs cu frecvena de 2...10 kHz.
1. poanson; 2. contrapoanson; 3. amestec ceramic; 4. matri; 5. bobine de inducie.
Fig.1.13. Instalaie de format prin presare la cald
36
Att poansoanele 1 i 2, ct i matria 4 pot fi executate din grafit

sau din oeluri speciale, atunci cnd formarea produselor are loc la presiuni
ridicate. Prin aciunea conjugat a temperaturii i presiunii, timpul de
sinterizare poate fi redus considerabil;
- formarea prin turnare n stare semifluid (pstoas) este folosit
n cazul materialelor ceramice sub form de noroi (suspensie de granule
ceramice ntr-un procent de 30...35% H2O). n acest caz, produsele
ceramice se realizeaz prin turnare n forme de gips. Procesul de formare
se bazeaz pe fenomenul de absorbie a apei de ctre forma din gips i
depunerea granulelor ceramice mpreun cu liantul de legtur pe pereii
cavitii formei. Forma din gips poate fi reutilizat dac, dup un ciclu de
formare, este manevrat cu atenie i uscat n mod corespunztor.
Prin acest procedeu pot fi obinute piese (produse) ceramice cu
gabarit mare i configuraii complicate. Dezavantajul procedeului const, n
faptul c durata unui ciclu de formare depinde de capacitatea i viteza de
absorbie a apei de ctre forma de gips;
- formarea prin turnare continu este folosit n cazul fabricrii
produselor ceramice sub form de plci, table, foi, profile. Procedeul const
n topirea amestecului ceramic ntr-un cuptor n care temperatura capt
valori ntre 2000 i 2800 0C. Dup ce amestecul de ceramic dozat n mod
corespunztor se topete, topitura respectiv este trecut prin instalaia de
formare continu, n care se produce formarea solidificarea sau rcirea -
debitarea la lungime a produsului ceramic i ndeprtarea acestuia din zona
de formare. ntregul proces de formare se desfoar n ciclu automat,
ceea ce face ca productivitatea s fie ridicat iar costul de fabricaie sczut;
- formarea prin injecie n matri este folosit la scar industrial n
cazul fabricrii produselor din materiale ceramice fine, cu dimensiuni reduse
i configuraii complicate. n acest caz, amestecul de formare este
37
constituit din pulbere ceramic i un coninut de pn la 20% liant organic

(termo sau duroplastic). n scopul evitrii obinerii unor produse cu defecte
(zgrieturi, fisuri, ciobituri), materialul plastic care ndeplinete rolul de liant
de legtur, dup injectare n cavitatea matriei va fi supus unei nclziri la
temperaturi mari, nclzirea realizndu-se cu o vitez extrem de mic.
Formarea const n introducerea amestecului ceramic n buncrul 1
(fig.1.14. a), dozarea acestuia n cilindrul 2, n care se rotete urubul melc
3, prevzut cu pistonul 4, care-i imprim i o micare rectilinie intermitent.
Cilindrul 2 se termin la captul din stnga cu ajutajul 5 prin care
amestecul de formare este injectat n matria nchis 6, dup ce, n
prealabil, a fost adus n stare plastic sub aciunea cldurii generate de
rezistena electric 7.
Prima etap a formrii produselor din materiale ceramice este
constituit din nchiderea matriei i injectarea amestecului de ceramic
(fig.1.14.a). Faza urmtoare (fig.1.14.b) const n supercomprimarea
amestecului ceramic n cavitatea de formare, pentru asigurarea unei bune
compactri i completri cu topitur ceramic a golului de formare rezultat
n urma solidificrii amestecului introdus n faza 1, suprapresiunea realizat
prin deplasarea ctre nainte a urubului melc 3 de ctre pistonul 4.
Faza a III - a ciclului de formare (fig.1.14.c) const n revenirea
urubului melc 3 i pistonului 4 n poziia corespunztoare fazei l, poziie n
care se produc plastifierea i dozarea amestecului pentru un nou ciclu de
lucru i deschiderea matriei 6, care permite scoaterea produsului din
cavitatea de formare. n felul acesta, ciclul de formare prin injecie se
ncheie, iar maina poate s-i nceap un nou ciclu de lucru, n sistem
automat de funcionare;
- formarea prin turnare n forme const n topirea amestecului
ceramic la temperaturi > 20000 C, realizate n cuptoare nclzite cu arc
38
electric, urmat de turnarea n forme refractare, procedeul este folosit, de

obicei, numai n cazul ceramicelor oxidice, care la temperaturi nalte nu
intr n reacie cu oxigenul din atmosfer.
1. buncr pentru amestec ceramic; 2. cilindru; 3. urub-melc; 4. piston; 5. ajutaj;

6. matri pentru injectat; 7. rezisten electric
Fig.1.14. Fazele formrii prin injecie a produselor ceramice
39
1.4.2. Procedee i tehnologii secundare de prelucrare a

materialelor ceramice tehnice
1.4.2.1. Procedee i tehnologii convenionale (achiere) de

prelucrare a materialelor ceramice tehnice
1.4.2.1.1. Generaliti privind prelucrarea prin achiere a produselor

ceramice
n funcie de procedeele tehnologice de obinere, produsele

ceramice pot fi structurate n dou grupe, i anume:
a) Produse finite sau semifabricate din ceramic nears sau crud,
cu configuraie complicat, care pot fi prelucrate ulterior prin procedee
convenionale (strunjire, gurire, frezare, rectificare) cu ajutorul sculelor
din carburi metalice, nainte de a fi supuse procesului de ardere (tratare
termic). Adaosurile de prelucrare pot avea valori relativ ridicate, deoarece
aceast categorie de materiale se caracterizeaz printr-o bun
prelucrabilitate.
b) Produse finite sau semifabricate din ceramic ars (tratat
termic), cunoscute sub denumirea de ceramice dure, greu prelucrabile prin
procedee convenionale (numai ceramicele din nitrur de bor) se
cristalizeaz n sistem hexagonal, carbur de siliciu recristalizat, titanat de
aluminiu, precum i cele rezultate din amestecuri formate din nitrur de bor
pot fi prelucrate prin strunjire sau frezare cu scule diamantate. De regul,
materialele ceramice din aceast categorie sunt prelucrabile numai prin
debitare, gurire, rectificare, honuire i lepuire cu scule diamantate, cu
ultrasunete, prin electroeroziune, cu laser.
40
Prelucrabilitatea unui material sau a unei grupe de materiale, fie

acestea ceramice sau clasice, este exprimat prin totalitatea factorilor care
concur la obinerea unei piese n limitele formei geometrice, mrimilor
dimensionale i calitii suprafeelor cerute de rolul funcional, modul i
gradul de solicitare, precum i de condiiile n care va lucra piesa
considerat.
Achiabilitatea este determinat de o mulime de factori, ca
durabilitatea sculei achietoare, mrimea forelor achietoare, rugozitatea
suprafeelor prelucrate, temperatura (cldura) de achiere, gradul de
deformare a stratului de prelucrare n procesul de formare a achiei. Modul
de generare a configuraiei produsului, care particip la realizarea piesei n
condiiile asigurrii formei geometrice i preciziei dimensionale prescrise.
Spectrul prelucrrii produselor din materiale ceramice este relativ,
foarte redus, deoarece, n comparaie cu produsele metalice, acestea sunt
caracterizate printr-o prelucrabilitate mult mai redus. Aproape toate
produsele n materiale ceramice care se preteaz la prelucrri prin achiere,
sunt prelucrabile numai cu ajutorul sculelor diamantate.
Prelucrarea prin achiere a produselor din materiale ceramice este
nsoit de fenomene complet diferite de cele specifice achierii metalelor.
Una din problemele deosebite ale achierii materialelor ceramice
const n instabilitatea parametrilor geometrici i tehnologici de achiere,
care favorizeaz apariia unor defeciuni (fisurri, ruperi, spargeri) ale
produselor din materiale ceramice, mai ales n zona muchiilor sau trecerii
de la o seciune transversal la alta.
O dat cu creterea parametrilor regimului de achiere (gradul de
solicitare mecanic), n zona 1 de formare i prelevare a achiei (fig.1.15.)
de pe piesa 2, sub aciunea sculei 3, la limita zonei deformate plastic 4, se
formeaz fisuri radiale, 5, dispuse normal la suprafaa achiat, i fisuri
41
longitudinale, 6, cu orientare dup direciile tangeniale la suprafaa

generat prin achiere. Dac achierea are loc cu ncrcri specifice reduse,
fisurile longitudinale nu se mai formeaz.
1. zona de formare i prelevare a achiei; 2. piese de prelucrat; 3. scula achietoare; 4. zona

de deformare plastic; 5. fisur radial; 6. fisur longitudinal.
Fig. 1.15. Arhitectura fisurilor din zona achiat

a unui produs ceramic
Cercetrile au pus n eviden faptul c fisurile longitudinale

generate de tensiunile tangeniale din zona de achiere au dimensiuni mai
mari dect fisurile radiale generate de tensiunile normale.
Din examinarea configuraiei fisurilor, a rezultat c fisurile radiale
sunt nchise la capete (au o form eliptic), n timp ce cele longitudinale au
forma unei sgei. Att dimensiunile, ct i configuraia fisurilor depind, n
mare msur, de mrimea granulaiei diamantului su a nitruri cubice de
bor, cu care este armat scula achietoare.
42
Prin urmare, principalele fenomene ale mecanismului formrii

achiei n cazul prelucrrilor prin achiere a materialelor ceramice sunt:
- formarea achiei prin prelevarea de particule de material sub
form de solzi (buci mici de forme neregulate), ca urmare a fisurilor
generate de fora de achiere (comprimare);
- modificri de stare a materialului din zona achiat, datorit
formrii unui start puternic tasat, n care, dup revenirea elastic, se
formeaz o pnz de fisuri;
- expulzarea unor particule de form geometric nedefinit n urma
ocurilor elastice generate de ptrunderea sau ieirea sculei n startul
achiat la captul cursei de lucru;
- gradul de deteriorare a muchiilor prelucrate prin achiere crete o
dat cu creterea granulaiei materialului ceramic din care este executat
piesa sau produsul considerat.
1.4.2.1.2. Tehnologii de debitare a produselor ceramice
Datorit proprietilor fizico-mecanice deosebite pe care le au

materialele ceramice, debitarea acestora ridic probleme deosebite.
a) Debitarea cu disc diamantat
Debitarea semifabricatelor cu disc diamantat se face pe maini

asemntoare cu cele folosite la debitarea materialelor metalice i
nemetalice, clasice, dure i extradure, cu unele modificri.
Dup cinematica de debitare, mainile pot fi de tip ferstru cu disc
diamantat, care n timp ce execut micarea principal de rotaie, execut
i o micare de avans perpendicular pe pies (fig.1.16. a) dac A<<B,
paralel cu piesa (fig.1.16 b) dac A>>B, att paralel, ct i vertical
43
(fig.1.16. c) cnd A B i perpendicular pe axa de rotaie a

semifabricatului (fig.2.16 d) cnd dsf << dd.
a - cu avans vertical; b - cu avans orizontal; c - cu avans vertical i orizontal; d - cu avans

radial i rotirea semifabricatului; 1. disc diamantat; 2. semifabricat.
Fig.1.16. Scheme de debitare cu disc diamantat

a materialelor ceramice
Aceasta din urm este specific debitrii semifabricatelor cilindrice

cu seciune plin sau tubular i se deosebete de celelalte prin aceea c
att discul abraziv, ct i semifabricatul execut micri de rotaie.
Indiferent de schema cinematic de debitare, discul diamantat 1
este prevzut cu o micare sv de ptrundere n semifabricatul 2, care uneori
poate coincide chiar cu avansul de debitare.
Parametrii regimului de debitare depind de natura materialului
ceramic i de modul de debitare.
Materialele ceramice din Si3N4 realizate prin presare la cald pot fi
debitate dup schema din figura 2.16 d, cu condiia ca n cazul cnd dsf
10 mm, debitarea s se efectueze n prezena unui jet bogat de fluid de
rcire aflat la o presiune de 0,5 MPa.
44
Parametrii regimului de debitare i caracteristicile discului i ale

fluidului de rcire, n cazul debitrii materialelor ceramice din nitrur de
siliciu Si3N4 pot fi: viteza de debitare v = 30...45 mm/s; adncimea de
achiere t = pn la 40 mm; viteza de avans = 1000 mm / min.
b) Debitarea cu disc inelar diamantat
Debitarea (tierea) semifabricatelor cu disc inelar prevzut cu tiul

pe circumferina interioar este utilizat n cazul pieselor din bar, evi,
plci, tuburi cu perei foarte subiri, profile din materiale fragile, crora li se
impun condiii deosebite privind precizia dimensional i de form
geometric, precum i calitatea suprafeelor debitate i deeu minim.
Acest procedeu este utilizat cu rezultate deosebite de tierea
semifabricatelor din sticl, ceramic, cristale pentru laser, precum i a
materialelor semiconductoare.
Datorit rostului mic de debitare, tierea cu disc cu muchie
tietoare interioar este folosit pe scar larg i n cazul lamelelor de
siliciu cu grosime de pn la 0,3 mm.
Schema debitrii semifabricatelor cu disc inelar diamantat (fig.1.17.)
const din discul inelar 1 avnd diametrul interior dd i exterior D, fixat n
rama inelar de rigidizare 2, care se rotete cu turaia nd.
Discul inelar este executat din folie metalic avnd grosimea gdm =
0,10...0,15 pe care se depune, n mai multe starturi, pulbere de diamant
natural sau artificial, fixarea realizndu-se cu un liant de nichel.
Dimensiunile zonei active 4 a discului inelar diamantat fiind T =
2...4 mm i X = 0,3 mm. Membrana inelar 1 se fixeaz n inelul de
rigidizare 2 cu pretensionare rapid radial, ceea ce face ca abaterea
frontal (fulajul) s nu depeasc 10 -20 m.
45
a - faza iniial de pregtire a debitrii; b - debitare cu avans radial al semifabricatelor;

c - debitare cu avans radial i rotire a semifabricatului;
1. membran inelar; 2. rama inelar de rigidizare;
3. semifabricat; 4. membran inelar diamantat.
Fig. 1.17. Scheme de debitare cu membran diamantat a

semifabricatelor cilindrice de tip bar i tub
Dup cum rezult din figura 1.17 a, debitarea semifabricatului 3

poate fi realizat prin interaciunea dintre tiul curbiliniu continuu 4 al
discului inelar 1, care se rotete cu o vitez de achiere vd = 14...60 m/s, n
timp ce semifabricatul 3 se deplaseaz dup direcie radial cu avansul sr =
20...80 mm/min (fig.1.17 b).
Exist posibilitatea ca debitarea s fie realizat i ca n figura 1.17 c;
n timp ce discul inelar diamantat se rotete cu viteza de achiere vd,
semifabricatul va executa simultan att micarea de deplasare dup direcia
radial sr, ct i o micare de rotaie n jurul axei sale, cu turaia nsf, creia
i va corespunde viteza periferic vsf. Acest procedeu de debitare se
folosete numai n cazul tierii pieselor din semifabricate sub form de bar
cilindric sau tubular.
n scopul evitrii depunerii de material debitat pe tiul discului
diamantat este necesar ca n zona de tiere s fie trimis sub o presiune de
46
pn la 0,5 MPa un jet de emulsie format din ap i ulei mineral cu o

concentraie de 80 /l plus alte elemente.
n general, fluidele de ungere i rcire pot fi emulsii pe baz de ap
sau fr ap, avnd una din compoziiile:
- emulsii pe baz de ap constituite din ap i uleiuri minerale sau
active, n diferite proporii, sau ap cu substane organice i uleiuri vegetale
i animale active sau neactive, precum i din ap cu substane anorganice
(sruri active);
- emulsii fr ap, bazate pe amestecuri n diferite proporii din
uleiuri minerale, animale i vegetale sau substane cu aciune chimic cu
particule active n suspensie de natur organic sau anorganic.
Debitarea cu disc inelar diamantat poate fi folosit att la debitarea
materialelor ceramice, ct i a altor categorii de materiale metalice sau
nemetalice cu duritate i fragilitate ridicate, livrate sub form de bar sau
tuburi cu perei groi, subiri.
c) Debitarea cu fir placat cu un strat de material extradur
Debitarea materialelor ceramice cu fir metalic cu diametrul = 0,6

mm, acoperit cu un strat de nitrur cubic de bor sau diamant (natural sau
artificial0 depus prin galvanizare reprezint un procedeu relativ nou.
Principial schema mainii (fig.1.18) de debitare cu fir placat pe grosimea de
0,05 - 0,30 mm este constituit din batiul 1 pe care sunt montate discurile
2 3 4 i 5 pe care este nfurat firul fr sfrit 6. Pentru tensionarea
firului 6 cu o for F = 50 N, discurile 4 i 5 sunt prevzute cu dispozitivele
de ntindere 7. Punerea n micare a firului 6 este asigurat cu discul
motor 2, care imprim acestuia o micare liniar cu o vitez vt =
3000...12000 m /min.
47
Pentru poziionarea i deplasarea semifabricatului 8, de debitat,

maina este prevzut cu masa 9, care, sub aciunea comenzilor date de
calculatorul 10, execut micrile secundare de avans longitudinal sl i
transversal st, avnd, de regul, valori foarte mici.
1. batiul; 2,3,4 i 5. discuri pentru conducerea firului; 6. fir placat cu material extradur;
7. dispozitiv de ntindere; 8. semifabricat; 9. masa mainii; 10. calculator electronic.
Fig. 1.18. Schema mainii de debitare a semifabricatelor din

diferite materiale ceramice cu fir placat cu nitrur cubic de bor
Acest procedeu este folosit pe scar larg la debitarea sau tierea

dup contur a diferitelor produse realizate din materiale foarte scumpe
(ceramice, nitrur de bor, germaniu, silicon).
48
1.4.2.1.3. Tehnologii de strunjire a produselor ceramice
Semifabricatele din materiale ceramice oxidice (Al2O3, ZrO2) i

silicoase (SiSIC, Si3N4) pot fi prelucrate prin strunjire, frezare, gurire, fr
dificulti, numai cnd se afl n stare crud (nesupuse tratamentului termic
de ntrire).
Prelucrarea semifabricatelor din materiale ceramice obinute prin
sinterizare sau presare izostatic ori cu legtur de reacie la cald i tratate
termic poate fi efectuat numai cu prenclzire local a startului ceramic din
zona de formare a achiei.
Din cauza sensibilitii exagerate de fisurare sub efectul cldurii de
prenclzire local, semifabricatele din materiale ceramice oxidice sunt greu
prelucrabile prin strunjire, gurire, frezare, rabotare, mortezare.
n contrast cu acestea, semifabricatele din materiale ceramice
silicoase, n stare durificat, sunt uor prelucrabile prin macroachiere cu
prenclzire local n zona de formare a achiei, deoarece sunt mai puin
sensibile la fisurare sub efectul sursei de nclzire.
Acestea se explic prin faptul c, spre deosebire de ceramicele
oxidice, structura metalografic a ceramicelor silicoase este constituit din
dou faze, i anume: alturi de faza cristalizat, materialul ceramic conine
i zone de faz amorf sub form de precipitant depus la limita grunilor
cristalini.
La temperaturi nalte, faza amorf de la limita grunilor cristalini se
comport ca un material vscozoelastic care, n funcie de compoziia
chimic, n urma procesului de oxidare, devine stabil din punct de vedere
termodinamic. Ca efect imediat al transformrilor de faz din materialul
ceramic, care au loc n intervalul de temperaturi 10000...12000C, rezistena
la compresiune a startului de material achiat ncepe s scad, fapt ce
49
favorizeaz desfurarea procesului de achiere. Indiferent de felul

procedeului de prelucrare prin macroachiere, pentru ca procesul s se
desfoare n bune condiii, trebuie ca stratul de material achiat s fie
prenclzit pn la temperaturi de 1070...11500C, deoarece cantitatea de
cldur dezvoltat n procesul de formare a achiei i datorit frecrilor din
zona de achiere nu este suficient de mare pentru a plastifia startul de
material din imediata apropiere a tiului sculei achietoare.
Schema strunjirii semifabricatului din ceramic silicoas Si3N4
(fig.1.19.) se compune din semifabricatul 1, care se rotete n jurul axei
sale, cu turaia n i cuitul 2, sub aciunea cruia startul de grosime t este
transformat n achii fragmentate. Dup cum rezult din figura 1.19, pentru
nclzirea startului achiat din imediata vecintate a tiului sculei, se
folosete focalizatorul de radiaii electromagnetice (laser).
1. semifabricat; 2. cuit de strung; 3 focalizator de radiaii electromagnetice

Fig. 1.19. Schema cinematic de strunjire cilindric exterioar cu
prenclzire local a stratului de achiere
50
Experimental s-a stabilit c, prin prenclzirea local a startului de

material ceramic achiat cu ajutorul laserului, la care se adaug i cldura
dezvoltat prin achiere, temperatura suprafeei startului de material din
zona respectiv crete pn la 19000C, suficient de mare pentru ca
materialul ceramic s se descompun n elemente primare.
Astfel, dac semifabricatul supus operaiei de strunjire este din
ceramic silicoas de tip Si3N4, la temperatura de 19000 C aceasta ncepe
s se topeasc i s se descompun:
Si3N4 (solid) 3Si(lichid) + 2 N2(gaze) (1.1.)
Prin urmare, strunjirea materialelor ceramice cu prenclzire local a
stratului de achiat din zona nvecinat tiului sculei, folosind n acest scop
un laser, se bazeaz pe dou fenomene eseniale, distincte i anume:
- prima faz const n sublimarea materialului ceramic (trecerea din
stare solid direct n stare gazoas) de ctre fascicolul radiaiilor laser,
focalizate n zona imediat nvecinat cu tiul sculei, orientat normal la
muchia tietoare a cuitului;
- faza a doua const din efectul combinat de interaciune dintre
zona activ a sculei i startul de material ceramic achiat, a crui seciune
transversal depinde de adncimea t i avansul s de achiere i efectul de
cavitaie (de smulgere de microparticule de material) constant pe ntreaga
durat a procesului de strunjire.
1.4.2.1.4. Tehnologii de honuire a produselor ceramice
a) Bazele proceselor tehnologice de honuire

Honuirea reprezint procedeul de prelucrare prin microachiere cu
ajutorul unor scule din materiale abrazive care acioneaz asupra startului
de achiat cu un numr mare de muchii tietoare. Prin honuire se
51
mbuntete precizia dimensional i de form geometric, precum i

rugozitatea suprafeei.
Din punct de vedere cinematic, honuirea poate avea loc cu
generarea suprafeei prin deplasarea liniar a sculei de honuit sau
deplasarea elicoidal, mai ales n cazul cnd rugozitatea suprafeei trebuie
s asigure o bun ungere - rcire cu lubrifiant a ajustajului format din
piesele ceramice honuite.
n cazul reperelor ceramice folosite n construcia motoarelor
termice fr sisteme de rcire (cilindri, pistoane, elemente de etanare),
honuire poate fi asimilat cu procesul de uzare primar (rodare) a
produsului, n care suprafaa prelucrat capt un aspect brzdat de micro-
adncituri ncruciate (fig.1.20), generate de muchiile achietoare ale
granulelor de diamant sau nitrur cubic de bor.
1. baret de honuit; 2. Pies pentru honuit; 3. adncituri

a - schema honuirii; b - desfurarea schemei de honuire
Fig. 1.20. Cinematica honuirii alezajelor produselor

din materiale ceramice
52
Considernd poziia A ca punct de plecare a baretei de honuit 1,

care se deplaseaz pe suprafaa cilindric 2 cu viteza de honuit vh, dup
parcurgerea cursei de lucru AAC - CB - BBD - DA (fig.1.21 a), suprafaa
rezultat va cpta aspectul din figura 1.20 b. Densitatea adnciturilor 3,
generate de tiurile granulelor abrazive i valoarea unghiului depind de
raportul va/vt, mrimea i densitatea granulelor abrazive, natura i calitatea
liantului de fixare a acestora pe suportul baretei de honuit.
Din punct de vedere cinematic, honuirea poate fi:
cu amplitudine mare
- plan
cu amplitudine mic
- cilindric
- elicoidal exterioar cu amplitudine
mare
- prin rulare
- de profilare interioar cu amplitudine

mic
- de formare

b) Honuirea cu amplitudine mare
Principalii parametri tehnologici ai operaiei de honuit cu
amplitudine mare sunt:
- Viteza de honuire vh, n m/min, care se compune din viteza
tangenial vt (Fig.1.20 a) i axial va (de du-te vino) i poate fi calculat cu
relaia:
vh vt2 va2 [m/min] (1.2)
- unghiul de nclinare a adnciturii sau a urmei generate de muchiile

tietoare ale granulelor, care este dat de relaia:
va
tg [grd] (1.3)
vt
53
De regul, unghiul variaz ntre 45o i 65o, valoarea real

depinznd de raportul vitezelor va/vt i caracteristicile tehnice ale baretei de
honuit, materialului ceramic i mainii de honuit (putere, cursa de lucru);
- numrul de rotaii al capului de honuit, care trebuie s fie, de
regul, 1/60 din numrul de rotaii nd al discului de rectificat cilindric i
poate fi calculat cu relaia:
vt 1
nh ( )nd [min-1] (1.4)
d 60
unde d este diametrul alezajului honuit, iar nd 1000 rot/min;
- numrul de curse duble Z corespunztor alezajului de honuit, care
este dat de relaia:
va va
Z [min-1] (1.5)
2 Lh Lb

p
3
2 L 2

unde LH =Lp+Lb/3, n care LH, Lp, Lb au semificaia din figura 2.20 b.
c) Honuirea cu amplitudine mic
Honuirea cu amplitudine mic de lucru (fig.1.21) se realizeaz prin
interaciunea dintre scula abraziv i piesa cilindric 2 care se rotete n
jurul axei sale cu viteza periferic:
dn p
vp [m/min] (1.6)
1000
unde d reprezint diametrul piesei, n mm i np - turaia acesteia, n
rot/min.
Fora de apsare a sculei 1 asupra piesei 2 este dat de relaia
Fr =pA n care p reprezint presiunea din cilindrul 3, generat hidraulic
sau pneumatic, care apas asupra sculei abrazive 1, iar A - suprafaa
capului pistonului 4.
54
1. scul abraziv; 2. pies de prelucrat; 3. cilindru; 4. piston

Fig. 1.21. Cinematica honuirii suprafeelor cilindrice exterioare
cu amplitudine mic
Presiunea de honuire din zona de contact ntre suprafaa activ a

baretei abrazive 1 i cea de rectificare a piesei 2 poate fi determinat cu
relaia:
pA F
ph r (0,1...1,2) MPa (1.7)
( LB) ( LB)
n care L este lungimea baretei abrazive, n m, iar B - limea acesteia, n
m, care depinde de unghiul la centru 60 grade i de raza piesei
cilindrice.
Amplitudinea oscilaiilor efectuate de scula abraziv 1 n timp ce
piesa 2 se rotete cu viteza vp = dn/1000 trebuie s fie Amp 6 mm, iar

frecvena f = 1400...28000 oscilaii/minut.
55
d) Scule de honuit produse din materiale ceramice

Dei pentru honuirea pieselor metalice exist o mare varietate
constructiv de capete de honuit, datorit specificitii procedeelor de
obinere, duritii i fragilitii deosebite a produselor executate din
materiale ceramice, capetele de honuit destinate prelucrrii acestei
categorii de materiale au o construcie deosebit.
Dup forma constructiv a barei de antrenare a capetelor de honuit,
acestea pot fi: cu bar rigid de antrenare(fig.1.22 a); cu bar cardanic
dubl articulat cu limitator de curs (fig.1.22 b) cu bar flexibil cu simpl
articulaie sferic i limitator de curs (fig.1.22 c); cu bar flexibil dubl
articulaie sferic i limitator de curs (fig.1.22 d). Dup cum rezult din
figura 1.22, capetele de honuit sunt construite din antrenorul 1, articulaia
cardanic sau sferic 2, bara 3 cu limitator de curs i capul de antrenare.
a - dorn rigid; b - dorn cu dubl articulaie cu bol; c - dorn cu simpl articulaie sferic;
d - dorn cu dubl articulaie sferic. 1. antrenor; 2. articulaie cardanic sau sferic;
3. dornul (bara) de antrenare; 4. capul de antrenare
Fig. 1.22. Soluii constructive ale dornurilor de antrenare a
capetelor de honuit produse din materiale ceramice
56
e) Fluide de rcire i ungere la honuire

Datorit fenomenelor specifice procesului de formare a
microachiilor sub aciunea simultan a numrului mare de muchii
achietoare ale granulelor de diamant sau nitrur cubic de bor care
acioneaz simultan n zona de contact ntre suprafaa activ a baretei de
honuit i suprafaa de honuire a piesei, honuirea devine o important surs
generatoare de cldur, care poate constitui o cauz de nrutire i chiar
de ntrerupere a procesului de honuire. Dezavantajul poate fi eliminat dac
n timpul desfurrii operaiei de honuire se trimite n zon un jet puternic
de emulsie format din ap, spun i ulei de rapi sau ulei mineral.
n scopul evitrii revenirii n zona de honuire, a unor particule de
granule abrazive sau microachii de ceramic prelevate din zona de
honuire, fluidul de rcire - ungere trebuie bine filtrat nainte de a fi readus
n zona de lucru.
1.4.2.1.5. Tehnologii de lepuire a produselor ceramice
a) Consideraii generale
Lepuirea reprezint procesul de prelucrare prin microachiere a
materialelor ceramice, metalice sau nemetalice. Acest procedeu permite
obinerea unei precizii dimensionale i de form geometric ridicat,
precum i a unor suprafee cu rugozitate foarte mic, Ra (0,01...0,02)
m. Lepuirea poate fi aplicat n cazul operaiilor de superfinisare a
suprafeelor plane, sferice i cilindrice sau profilate (elicoidale, evolvente),
exterioare sau interioare. Lepuirea este utilizat pe scar larg la
prelucrarea pieselor ceramice, deoarece se desfoar fr o solicitare
mecanic mare a semifabricatului, ca urmare a adaosurilor mici de
prelucrare t = (0,005...0,12) mm la degroare i t = (0,004...0,008) mm la
57
finisare. n acelai timp, interaciunea dintre muchiile achietoare ale

microgranulelor abrazive (diamant sau nitrur cubic de bor) i materialul
suprafeei lepuite este lipsit de deteriorare brutal a startului de material
prelevat sub form de microachii. Din aceste cauze, suprafaa rezultat
prin lepuire este lipsit de fisuri, crpturi, exfolieri, precum i de tensiuni
remanente, ceea ce face ca rezistena la uzare i la aciunea agenilor
corosivi sau chimici s creasc considerabil.
Lepuirea suprafeelor plane ale pieselor din materiale ceramice
poate fi realizat manual sau mecanic cu ajutorul unor maini de lepuit cu
mecanism epicicloidal sau hipocicloidal. Admind c mulimea muchiilor
achietoare ale microgranulelor de diamant sau nitrur cubic de bor din
paste sau emulsie abraziv corespunde mulimii punctelor P care definesc
zonele n care au fost prelevate microachii de pe suprafaa plan - circular
a pieselor de lepuit aflate n micare de rotaie n jurul centrului lor H
rezult c, n funcie de numrul gradelor de libertate de micare a
mecanismului de lepuit, rugozitatea suprafeei lepuite va cpta fie
configuraia din figura 1.23 I sau aceea din figura 1.23 II.
I - de tip epicicloid; II - de tip hipocicloid; a - scurt; b - alungit; c - comun
Fig. 1.23. Traiectorii specifice lepuirii materialelor ceramice
58
b) Cldura dezvoltat prin lepuire

Deoarece lepuirea materialelor ceramice se produce prin prelevarea
de microachii de pe suprafaa de lepuit, rezult c operaia de lepuire va fi
nsoit de o nclzire a piesei i discurilor de lepuit.
Cercetrile arat c, spre deosebire de microgeometria specific
suprafeelor metalice obinut prin lepuire plan, n cazul lepuirii n aceleai
condiii a suprafeelor plane ale produselor ceramice, din cauza fragilitii
ridicate a materialului ceramic, microgeometria suprafeei rezultate capt
aspectul tipic al unei suprafee presrate cu un numr foarte mare de
microcratere sau ciupituri, generate de muchiile achietoare sau de
vrfurile granulelor abrazive care se rostogolesc ntre suprafaa activ a
discului i suprafaa de lepuit a piesei. n aceste condiii de formare a
microachiilor, cantitatea de cldur dezvoltat la lepuirea materialelor
ceramice este mult mai mic dect cea nregistrat n cazul lepuirii
metalelor.
Cantitatea de cldur dezvoltat prin lepuire Ql este generat de
frecarea interioar din planul de forfecare (rupere) a microachiilor de
ceramic Qa i de frecrile exterioare care au loc ntre suprafaa de lepuit a
piesei i a discului de lepuire, precum i ntre acestea i microgranuelele
abrazive Qfp i Qfd.
Ql Qas Q fp Q fd [cal] (1.8)
Cantitatea de cldur astfel generat este preluat de ctre pies i

discurile de lepuire, precum i de emulsia de lepuire.
Cantitatea de cldur Ql dezvoltat la lepuirea pieselor ceramice
crete o dat cu creterea vitezei de lepuire, ca urmare a creterii
numrului de microparticule care particip la formarea i prelevarea de
microachii n unitatea de timp, a presiunii de lepuire i a dimensiunii
59
microgranulelor abrazive, fiind influenat i de natura i calitatea

materialului ceramic lepuit i a discului de lepuire, precum i de calitatea
emulsiei abrazive.
c) Calitatea suprafeei pieselor ceramice lepuite
n general, calitatea unei suprafee obinute printr-un procedeu
mecanic de prelucrare prin achiere sau deformare plastic se refer att la
rugozitatea suprafeei prelucrate, ct i la duritatea, omogenitatea i
continuitatea macrostructural, precum i la felul i densitatea defeciunilor
(fisuri, crpturi, ciupituri, incluziuni, sufluri, porozitate, depuneri de
segregaii).
Apariia i evoluia fisurilor n procesul de lepuire a materialelor
ceramice depinde de duritatea acestora care este foarte mare fa de
aceea a materialelor metalice clasice.
Carbura de bor are duritatea cea mai mare, urmat de carbura de
siliciu sinterizat i cea suprasaturat cu siliciu, nitrura de siliciu presat la
cald i sinterizat, oxidul de aluminiu (alumina).
n funcie de tenacitatea critic a materialului ceramic i de modul
de fisurare a acestuia n urma penetrrii microgranulelor abrazive,
rugozitatea suprafeei lepuite constituie un alt factor deosebit de apreciere
a prelucrabilitii materialelor ceramice.
Rugozitatea suprafeelor pieselor ceramice prelucrate prin lepuire
depinde att de forma geometric a suprafeei piesei considerate, ct i de
faptul dac piesa se rotete sau nu se rotete n discul portpiese de lepuit.
Rugozitatea este mai mic n cazul lepuirii suprafeelor de form ptrat
precum i n cazul cnd piesa de lepuit se rotete n discul portpies.
Justificarea acestui fapt, const n aceea c, n cazul lepuirii
suprafeelor plane ptrate aflate n micare de rotaie o dat cu discul port
60
pies, capacitatea de prelevare a microgranulelor abrazive i densitatea

acestora pe unitatea de suprafa cresc.
1.4.2.1.6. Tehnologii de rectificare a produselor ceramice
Datorit duritii i fragilitii deosebite, precum i proprietile

dielectrice, cea mai mare parte a pieselor din materiale ceramice sunt
prelucrabile, de regul, numai prin rectificare plan i cilindric exterioar
sau interioar, precum i prin rectificare de formare sau profilare.
De reinut ns, c aceast categorie de produse nu poate fi
prelucrat prin rulare deoarece sunt fragile (nedeformabile plastic).
a) Prelucrarea prin rectificare plan
Rectificarea plan a produselor din materiale ceramice, n funcie de

configuraia suprafeei plane, poate fi realizat cu discuri cilindrice (fig.1.24
a) sau frontale (fig.1.24 b) de rectificat n cazul prelucrrii suprafeelor plan
- netede i cu discuri profilate (fig.1.24 c), atunci cnd piesa este delimitat
n spaiu de suprafee plan - profilate.
Dup cum rezult din figura 2.24 indiferent de configuraia
suprafeei plane a piesei, rectificarea plan se produce prin interaciunea
dintre discul diamant l, avnd diferite configuraii, care execut micarea
principal de rotaie nd i micarea de avans vertical sv, n timp ce piesa de
prelucrat 2 execut micarea rectilinie de du-te - vino vsf i de avans
transversal st.
61
a - rectificarea suprafeelor plan netede; c - rectificarea suprafeelor plan-profilate

1. disc abraziv diamantat; 2. pies de prelucrat.
Fig. 1.24. Scheme de rectificare a produselor

din materiale ceramice
Rectificarea materialelor ceramice cu discuri diamantate poate fi

executat fr rcire (discul diamantat i pstreaz caracteristicile iniiale
de achiere pn la temperatura max 7000 C) sau cu rcire abundent. De
regul, stabilitatea termic a discurilor diamantate este determinat de
granulaia diamantului (natural sau artificial) sau a nitrurii cubice de bor,
62
calitatea liantului de fixare a granulelor pe corpul discului abraziv, durata

nentrerupt a contactului dintre suprafaa activ a discului i suprafaa
rectificat, configuraia suprafeei prelucrate, parametrii regimului de
rectificare i condiiile n care se desfoar operaia de rectificare.
Spre deosebire de rectificarea plan a pieselor metalice, n cazul
rectificrii suprafeelor plane ale pieselor din ceramic, viteza de rectificare
trebuie s fie vd = 12...18 m/s atunci cnd fixarea granulelor de diamant pe
suportul discului se face cu liant de bronz i vd = 18...27 m/s, cnd liantul
este din rini sintetice, iar rectificarea se execut fr rcire. Dac, ns,
rectificarea este efectuat cu rcire, atunci viteza de achiere poate lua
valori mai mari, de pn la 35 m/s.
ntruct rectificarea plan poate avea loc cu rotirea discului 1
(fig.1.24) n sens contrar, l, sau n acelai sens, ll, cu diferena de deplasare
rectilinie a semifabricatului vsf, n funcie de felul operaiei de rectificare
(degroare sau finisare) aplicat produsului ceramic, adncimea de
rectificare t, viteza de avans vsf, raportul vitezelor vd/vsf, lungimea de
contact lc dintre suprafa activ a discului i suprafaa achiat, precum i
numrul de reascuiri ale discului diamantat pot lua valorile din tabelul 1.1,
atunci cnd diametrul discului diamantat dd = 400 mm.
Tabelul 1.1.
Regimul de achiere la rectificarea produselor ceramice
Rectificare de Rectificare de
Parametrul
degroare finisare
Adncimea de rectificare t, n mm 0,5...4 0,001...0,05
Viteza de avans vsf, n m/min 0,1...40 100...500
Lungimea de contact scul - pies
14...110 1,4...4,5
lc, n mm
3
Numrul de treceri 1 h hi
i 1
63
n cazul rectificrii de degroare a pieselor ceramice din Si3N4

obinute prin presare la cald, adncimea de rectificare variaz, de obicei,
ntre 0,5 i 4 mm.n cazul operaiilor de debitare a semifabricatelor dintr-o
trecere a discului diamantat t = 10 mm, atunci cnd operaia se face cu
rcire.
b) Rectificarea cilindric exterioar i interioar a produselor ceramice
Rectificarea cilindric exterioar este aplicat pe scar larg la

prelucrarea diferitelor produse de tipul inelelor de etanare din ceramic
oxidic, pistoanelor din materiale ceramice oxidice i neoxidice (Al2O3,
Si3N4, SiSiC, B4C, SiC, BrO2).
Ca n cazul rectificrii plane, criteriul pentru aprecierea procesului de
rectificare cilindric exterioar l constituie volumul specific de rectificare
Vsp, n mm3/mm, care depinde de capacitatea de achiere a discului
diamantat determinat de volumul specific de ascuire a discului diamantat
Vd sp, n mm3/mm.s, de parametrii regimului de rectificare- viteza periferic
a discului vd = (20...100) m/s; viteza de rotire a semifabricatului vsf =
(5...30) m/min; adncimea de achiere t = 0,02 mm; viteza de avans de
rectificare st = 5 mm/rot - precum i de caracteristicile discului diamantat
(granulaie, liant de fixare, mod de executare a discului).
Pentru ca rectificarea pieselor cilindrice de tip bol, tift, dorn,
(fig.1.25 a) din materiale ceramice s poat fi executat trebuie ca ntre
lungimea i diametrul produsului s existe corelaia l/d = 1. n caz contrar
dac piesa nu este rectificat ntre vrfuri se poate ntmpla ca aceasta s
se ncline fa de suprafaa activ a discului diamantat, ceea ce ar
determina apariia unor abateri de form sau ca operaia de rectificare s
nu se mai poat desfura. n cazul pieselor cilindrice cu degajare (fig.1.25
64
b), pentru ca rectificarea s poat fi executat fr dificulti se impune ca

limea degajrii s fie T 4l/100.
a - n cazul pieselor cilindrice; b - n cazul pieselor cilindrice n trepte i degajare

Fig. 1.25. Tipuri de piese ceramice rectificate i corelaia dintre
lungime, diametru i degajare la trecerea
de la un diametru mic la altul mai mare
Stabilirea procesului operaiei de rectificare cilindric exterioar

depinde de procedeul de ascuire a discului diamantat (cu bar abraziv
sau jet de fluid cu particule abrazive n suspensie) i calitatea procesului de
ascuire exprimat prin volumul specific de ascuire Vd sp, n mm3/mms. De
asemenea, volumul specific de rectificare Vsp, n mm3/mm, constituie un alt
factor de apreciere a stabilitii procesului de rectificare exterioar,
deoarece prin intermediul acestuia se caracterizeaz uzura discului abraziv,
gradul de achiabilitate (rectificabilatate) a materialului ceramic, mrimea
forelor de achiere, rugozitatea suprafeei rectificate.
Deosebirea esenial ntre rectificarea cilindric interioar i cea
exterioar const n aceea c, la aceeai adncimea de achiere t, lungimea
65
de contact ntre suprafaa activ a discului diamantat i suprafaa cilindric

interioar este mai mare dect n cazul rectificrii cilindrice exterioare.
Acesta se explic prin faptul c, n primul caz, contactul se produce ntre
suprafaa convex a discului diamantat i o suprafa concav a piesei, n
timp ce n cel de-al doilea caz, contactul respectiv se realizeaz ntre dou
suprafee convexe.
De asemenea, din cauza schemei specifice de achiere, rigiditile
static i dinamic sunt reduse n cazul rectificrii cilindrice interioare n
raport cu rectificarea cilindric exterioar. Aceasta influeneaz n sens
negativ, att precizia dimensional i de form geometric, ct i calitatea
suprafeei rectificate, precum i stabilitatea procesului de rectificare (fore
de achiere, durabilitate a discului diamantat, uzura).
1.4.3. Procedee i tehnologii neconvenionale de prelucrare a

materialelor ceramice tehnice
1.4.3.1. Consideraii generale

Procedeele de prelucrare neconvenionale: prin electroeroziune, cu
laser, cu ultrasunete folosite n cazul materialelor ceramice creeaz
posibiliti nelimitate de obinere a unei game largi de produse n
construcia de maini, la utilaje chimice sau termice, la motoare cu ardere
intern, turboreactoare i nave spaiale.
Datorit rezistenei mecanice, duritii i fragilitii deosebit de mari,
precum i proprietilor abrazive, prelucrarea materialelor ceramice prin
achiere este limitat, deoarece sculele achietoare se uzeaz foarte
repede, iar precizia dimensional i de form geometric i respectiv
rugozitatea suprafeelor prelucrate se nrutete.
66
Utilizarea procedeelor neconvenionale de prelucrare a materialelor

ceramice n locul celor clasice permite obinerea de produse cu configuraii
complexe bi sau tridimensionale, precizie dimensional i de form
geometric ridicat i rugozitate mic. Acestea sunt determinate de faptul
c adaosul de prelucrare al produsului ceramic poate fi ndeprtat sub
form de particule, prin prelevare sau prin evaporare de ctre o scul -
electrod, care acioneaz de la distan asupra suprafeei de prelucrat.
1.4.3.2. Prelucrarea prin electroeroziune a produselor ceramice
a) Generaliti
Prelucrarea electroeroziv se bazeaz pe fenomenul descrcrii
energiei electrice prin impulsuri cvasistaionare ntre materialul de prelucrat
i scula - electrod, ntre care se pstreaz constant un mic spaiu
(interstiiu) n care, n timpul prelucrrii se afl un mediu dielectric (ulei,
petrol, ap deionizat).
Descrcrile electrice din interstiiul de lucru de grosime hi (fig.1.26)
dintre suprafaa produsului ceramic de prelucrat 1 i scula electrod 2, prin
dielectricul 3 din recipientul 4, formeaz un cmp electric de
microdescrcri electrice de nalt concentraie de energie care se
transform continuu n energia caloric, luminoas, mecanic.
1. semifabricatul ceramic de prelucrat; 2. scula electrod; 3. dielectric; 4. recipient.
Fig.2.26 Schema principiului prelucrrii prin electroeroziune
67
Ca urmare, la o anumit tensiune a sursei de alimentare a celor doi

electrozi (scula-electrod i semifabricatul), rezistena electric a fluidului din
zona interstiiului de lucru este strpuns i ntre electrozii respectivi se
formeaz o mulime de microcanale de descrcri electrice, n care
densitatea de energie poate varia ntre 30000 i 40000 J/mm2, iar fluxul
poate atinge o concentraie de sute de kW/mm2. Continuitatea procesului
de prelucrare prin electroeroziune a materialelor ceramice este determinat
de viteza de prelevare a particulelor din suprafaa de prelucrat a produsului
ceramic i de uzura sculei - electrod, precum i de constana grosimii
interstiiului dintre suprafaa prelucrat i suprafaa activ a sculei -
electrod.
b) Etapele desfurrii procesului de prelucrare prin electroeroziune a
materialelor ceramice
Procesul de prelucrare prin electroeroziune a materialelor ceramice
este constituit din cinci faze distincte, care au loc n mod succesiv. Astfel,
admindu-se c descrcrile electrice ntre produsul ceramic 3 i scula -
electrod 4 (fig.1.27 a) se desfoar n mod ideal, n timp, atunci procesul
respectiv poate fi mprit n mai multe faze, dup cum urmeaz:
- faza I, n care are loc ionizarea fluidului dielectric din interstiiul delimitat
de suprafaa de prelucrare a semifabricatului 3 i suprafaa frontal a sculei
- electrod 4;
- faza a -II- a, n care are loc formarea microcanalelor de plasm (cu
temperaturi cuprinse ntre 50000...70000 K), ca urmare a eliberrii unor
electroni sau ioni de pe scula - electrod, respectiv suprafaa de prelucrat a
semifabricatului ceramic (efectul Skin);
- faza a - III-a, ca urmare a efectului Pinch, n care are loc trecerea efectiv
a curentului electric prin microcanalele de plasm formate n dielectricul 1,
din zona interstiiului 2 i declanarea descrcrii electrice; datorit
temperaturilor ridicate din microcanalele de plasm, pe vrfurile
68
microneregularitilor de pe suprafaa de prelucrat a semifabricatului 3 n

mod deosebit i de pe suprafaa de lucru a sculei - electrod 4 se produce
nclzirea i topirea, urmate de vaporizare sau sublimarea materialului
respectiv. Concomitent cu acestea are loc i un proces de piroliz a
dielectricului i de dizolvare anodic, proces care conduce la formarea unor
gaze, ca: hidrogen, oxigen, acetilen;
1. dielectric; 2. interstiiu; 3. semifabricatul ceramic de prelucrat; scul electrod.

a - procesul fizic de prelevare electroeroziv a materialelor ceramice; b - curbele de variaie
a tensiunii i intensitii n raport cu durata ciclului de lucru
Fig. 1.27. Fazele procesului de prelucrare electroeroziv
- faza a IV - a, care const n vaporizarea total a materialului ceramic din

zona interstiiului 2, delimitat de suprafeele alturate ale semifabricatului
prelucrat 3 i ale sculei - electrod 4, ct i a fluidului dielectric din zona
respectiv, care determin creterea dimensional a microcanalelor de
plasm. Sunt determinate de efectul dat de concentrarea curentului printr-
69
un cmp magnetic pe un spaiu pe ct mai mic posibil, cunoscut sub

denumirea de efectul Pinch pus, n eviden cu ajutorul curbelor G1 i G2
din figura 1.27;
- faza a V - a ncepe o dat cu declanarea ntreruperii curentului
electric de alimentare, faz n care procesele se desfoar sub efectul
concentrrii curentului la suprafaa conductorului determinate de variaiile
mari de curent, evideniat cu ajutorul graficelor G1 i G2 din figura 1.27 b.
n aceast faz microparticulele de material i bulele de gaze din zona
interstiiului 2 explodeaz, ca urmare a presiunii i temperaturii ridicate, iar
materialul ceramic parial evaporat, parial topit, este expulzat din
interstiiul de lucru.
Din succesiunea fazelor descrise rezult c energia electric
consumat n procesul prelucrrilor electroerozive a materialelor ceramice
este transformat n lucru mecanic, energie intern i termic. Energia de
stare a bilanului energetic care caracterizeaz fenomenele fizice ale
procesului de prelucrare prin electroeroziune a materialelor ceramice este
de forma:
1
IUdt d ( U ) pdV d ( RE ) (1.9)
(c 1)
n care: U este cderea de tensiuni n ineterstiiul de lucru, n V; I -
intensitatea curentului de descrcare pe microcanalul de plasm, n A; t -
timpul de formare a bulei de gaz, n s; p - presiunea din interiorul bulei, n
MPa; V - volumul bulei, n mm3; c - capacitatea termic masic, n J/g.grd.
Tot din aceast relaie rezult c energia electric eliberat n
microdescrcarea (UI) este transformat n energia intern a bulei de gaz
d(U), n lucru mecanic de generare a undei de presiune (pdV) i n
energie de radiaie termic d(RE).
70
c) Procedee de prelucrare electroeroziv

Datorit posibilitilor de prelucrare electroeroziv a unui produs
dup oricare direcie n spaiu este necesar ca mainile i instalaiile de
prelucrat prin electroerozoiune s fie dotate cu cinematici de mare
flexibilitate. n funcie de gradul de complexitate al cinematicii, prelucrrile
electroeroziune pot fi efectuate prin ptrunderea sculei - electrod n
materialul ceramic prelucrat sau prin tiere, care la rndul lor se divid n
alte procedee nscrise n figura 1.28.
Prelucrri prin electroeroziune
Ptrundere Rectificare Tiere cu electrod
Gurire Gravare Cilindric Plan Srm Lam Disc rotitor
Fig.1.28. Procedee de prelucrare prin electroeroziune

i tipurile de prelucrri
Dup cum rezult din figura 1.28, tierea (sau debitarea) prin
electroeroziune a materialelor ceramice poate fi efectuat cu scule -
electrod sub form de srm sau band, lam i disc rotitor, procedeul de
tiere (debitare) cu scul - electrod srm fiind cel mai des folosit n
practic.
Prin acest procedeu pot fi debitate semifabricate ceramice sub
form de bare cilindrice, prismatice sau profilate, tolele groase, evi,
precum i tierea dup contur a diferitelor produse cu configuraii simple
sau complexe.
71
1. scula electrod srm; 2. semifabricat; 3 i 4. buce; 5. dielectric;

6. generator de impulsuri electrice; 7. pupitru de comand computerizat;
8. instalaia de pompare reciclare a dielectricului; D1 i D2 discuri de conducere a sculei
electrod-srm.
Fig. 1.29. Schema de tiere a produselor ceramice
i neceramice prin electroeroziune
n general, o main de tiat dup contur sau debitat semifabricate
din materiale ceramice sau metalice (fig.1.29) este construit din discurile
D1 i D2 pe care se deplaseaz scula - electrod srm 1. Diametrul
electrodului - srm folosit, n mod curent, este de 0,05 - 0,3 mm, cnd
acesta este confecionat din srm de cupru sau alam, i mai mic de 0,1
mm, cnd este din wolfram. n general, lungimea firului poate fi cuprins
ntre 7 i 12 km. Tierea are loc prin micarea relativ ntre scula-electrod
72
srm 1 i semifabricatul 2, deplasabil dup direciile de avans s X i sy,

deplasri care pot fi preluate de micarea dup direciile sv i su ale sculei-
electrod srm 1, cnd semifabricatul 2 se menine n repaus pe ntreaga
durat a operaiei de tiere sau debitare.
n funcie de natura materialului i al sculei - electrod poate fi
folosit polaritatea direct (legarea sculei - electrod 1 prin intermediul
bucelor 3 i 4 la catod (-) i respectiv a semifabricatului 2 la anod (+) sau
polaritate invers. De reinut c, pe durata operaiei de debitare scula-
electrod srm trebuie s acioneze asupra semifabricatului n prezena
unui dielectric 5 cu conductivitatea electric cuprins ntre 5...100s /cm.
Dup cum rezult din figura 1.29, alimentarea cu energie electric prin
impulsuri este asigurat de ctre generatorul 6, conectat cu panoul de
comand computerizat 7, iar trimiterea dielectricului 5 n zona de tiere se
realizeaz cu ajutorul instalaiei 8 de pompare - reciclare a dielectricului. De
reinut c n cazul tierii electroerozive a semifabricatelor cu grosimi g 5
mm, operaia de tiere poate fi efectuat fr scufundarea sculei - electrod
i a semifabricatului de prelucrat ntr-un fluid dielectric.
1.4.3.3. Prelucrarea cu laser a produselor ceramice
Prelucrarea cu fascicul de radiaii laser a materialelor ceramice sau metalice

se bazeaz pe fenomenul de prelevare a startului de material din zona de
focalizare a radiaiilor laser prin evaporare sub aciunea temperaturilor de
8000...20000 0C, generat de transformarea energiei fotonice n energie
caloric. Odat cu expulzarea materialului sub form de vapori din zona de
prelucrare sunt antrenai i stropi de material ceramic topit sau chiar
microparticule.
73
Radiaiile laser se bazeaz pe fenomenul de transformare a energiei

fotonice n energie caloric i sunt folosite cu rezultate deosebite la operaii
de debitare, sudare, gurire, rectificare, lepuire, debavurare a produselor
executate din materiale dure, extradure, metalice, i ceramice.
a) Gurirea cu laser
Radiaiile laser sunt, folosite pe scar larg la executarea
microgurilor cu diametre cuprinse ntre 0,05 i 1,5 mm i adncimi de
prelucrare care pot varia pn la 15...18 mm, practicate n cazul diferitelor
produse (site, filtre, filiere) din materiale ceramice.
Radiaiile laser sunt generate de instalaii specifice la care, ca surs
de radiaii se folosete un mediu solid constituit din materiale dielectrice la
care elementul activ l constituie ionii de crom Cr sau ai diferitelor elemente
alcalino-pmntoase rare ca: neodimul Nd, europiul Eu, erbiul Er, samariul
Sa.
Principalele tipuri de laser cu mediu solid de emitere de radiaii laser
sunt:
- laserul cu rubin;
- laserul cu sticl suprasaturat cu neodim sau cu granat de ytriu i
aluminiu YAG suprasaturat cu neodim.
n afar de acestea, se mai folosesc i instalaii lasere cu mediu
activ lichid pentru emiterea radiaiilor laser. De asemenea mai sunt utilizate
n practic i instalaii laser cu mediu activ gazos, la care pentru obinerea
emisiei stimulate se folosesc gaze ca: heliu, neon, kripton, bioxid de
carbon.
Procesul de prelucrare a microorificiilor i alezajelor cu ajutorul
radiaiilor laser depinde de caracteristicile impulsului fasciculului laser
(energie, durat, frecven), de diametrul petei focalizate, caracteristicile
termice ale materialului ceramic prelucrat (fig.1.30).
74
a - amorsarea guririi; b, c, - gurirea prin ptrundere
Fig. 1.30. Schema procesului de gurire cu laser
La prelucrarea microorificiilor sau alezajelor cu adncimi mari, pe

msur ce scula - electrod ptrunde tot mai mult n materialul prelucrat are
loc o cretere a diametrului de la partea superioar, ca urmare a aciunii
combinate a vaporilor i picturilor de material ceramic produse de radiaii
laser, care poate genera i apariia unor microexplozii locale cu efecte
negative asupra preciziei dimensionale i de form geometric, precum i a
calitii suprafeei prelucrate.
b) Prelucrarea suprafeelor plane cu laser
Prelucrarea cu radiaii laser a suprafeelor plane sau profilate este
posibil n condiiile utilizrii unor fascicule laser pulsatorii cu durat foarte
scurt a pulsaiei (ti 50 ns), crora le corespund energii ridicate (W = 2,5
J). n asemenea condiii prelucrarea suprafeelor unui produs ceramic
poate fi efectuat fr focalizarea prealabil a fasciculului de radiaii laser
pe suprafaa de prelucrat. n acest caz, configuraia fasciculului laser este
realizat cu ajutorul unui ecran mat care asigur dispersarea uniform a
75
fasciculului luminos de laser pe suprafaa de prelucrat a produsului

ceramic.
Calitatea suprafeei prelucrate depinde n mare msur de puterea
de absorbie a radiaiilor laser de ctre materialul prelucrat, absorbie care
este influenat de lungimea de und a fasciculului laser. Experimental s-a
constatat c n cazul prelucrrii unui material ceramic cu radiaii laser emise
de un generator - laser cu mediu activ gazos de CO2, avnd lungimea de
und = 10,6 m, absorbia fascicolului de radiaii laser de ctre suprafaa
de prelucrat, la temperatura mediului ambiant este de peste 90%.
1.4.3.4. Prelucrarea cu ultrasunete a produselor ceramice
Tehnologiile de prelucrare cu ultrasunete a materialelor ceramice

confer posibiliti largi de obinere a unei game variate de produse folosite
tot mai mult n construcia de maini, la motoare termice, turbine i
generatoare, n construcia de nave cosmice. n timp ce prelucrarea
materialelor ceramice prin procedee clasice de achiere este limitat de
rezistena la solicitrile mecanice, termice, chimice i uzur a sculelor
achietoare, prelucrarea cu ultrasunete a produselor din materiale ceramice
nu cunoate nici un fel de restricii.
Alturi de prelucrrile prin electroeroziune i laser, cu ajutorul
ultrasunetelor pot fi executate produse ceramice cu configuraii dintre cele
mai complicate, care nu pot fi obinute prin rectificare, honuire, lepuire, sau
dac sunt realizabile cost foarte mult.
n funcie de cinematica de generare a suprafeei prelucrate,
prelucrarea cu ultrasunete a produselor din ceramic poate fi efectuat prin
erodare cu suspensie abraziv (fig.1.31 a) sau fr suspensie abraziv
(fig.1.31 b).
76
Indiferent de procedeul de prelucrare prin erodare ultrasonic (cu

sau fr particule abrazive suspendate n fluidul dielectric de splare -
rcire), instalaia de lucru cu ultrasunete se compune din produsul ceramic
de prelucrat 1, asupra cruia acioneaz scula ultrasonic 2, n prezena
emulsiei abrazive 3, avnd dimensiuni cuprinse ntre 10 i 100m (fig.1.31
a) sau a fluidului de splare-rcire4 (Fig.1.31 b), condus n zona de lucru 6
de duza 5. Partea activ a sculei ultrasonice 2 poate fi neplacat (fig.1.31
a) sau placat cu un start de material extradur 7 din pulbere de diamant
(fig.1.31.b) de grosime s = 0,08...0,3 mm, care-i confer o durabilitate mai
mare n procesul de erodare ultrasonor.
a - cu scul ultrasonic neplacat i emulsie cu pulbere abraziv n suspensie;

b - scula placat cu pulbere abraziv i fluid fr pulbere abraziv
Fig. 1.31. Procedee de prelucrare ultrasonic
Prelucrrile realizabile prin eroziune ultrasonic pot fi: tiere;

gurire; gravare sau ptrundere; lepuire.
77
78
Cap. 2: MATERIALE MINERALE
2.1. PRINCIPALELE TIPURI DE MATERIALE MINERALE
Dintre multitudinea rocilor minerale, pentru industrie prezint un

interes deosebit bazaltul, marmura, piatra ponce, grafitul, diamantul i
siliconul, deoarece din aceste materiale pot fi executate o gam larg de
produse de importan capital pentru construcia de maini, utilaje
chimice, instalaii termoenergetice i termonucleare.
2.1.1. Bazaltul
Bazaltul se prezint sub form de roc de culoare neagr i cenuie,

fin cristalizat, cu structur poroas, slab vizibil microscopic. Din punct de
vedere chimic, compoziia bazaltului variaz ntre limitele: silice 43 - 50%;
bioxid de titan 1-3 %; alumin 12-16 %; oxid feric 1-4 %; oxid feros 7-9
%; magneziu 7-9 %; oxid de calciu 2-4 % i oxid de potasiu 0,4-2%.
Dup structura masei fundamentale (elementului de baz),
bazaltele se grupeaz n: sticloase, cu masa constituit din sticl neagr
(tachilit sau hialobazalt); hipocristaline la care masa fundamental poate fi
predominant sticloas (vitrofiric), vitrolitic-format din agregate
neregulate de sferulite, cu dispoziie radial a microlitelor de plagioclazi din
care lipsete sticla, i semicristaline - constituite din baghete de plagioclazi
i granule de augit; holocristaline, la care structura masei fundamentale
poate fi microlitic - format din cristale mrunte de feldspai (bazalt),
granular alctuit din granule de piroxeni i afitic format din
plagioclazi cu granule de piroxeni care ocup interstiiile acestora.
79
Din punct de vedere al proprietilor fizice, bazaltul se

caracterizeaz prin rezisten la rupere la compresiune cuprins ntre 250 i
300 MPa; rezistena la oc de 1,5 pn la 5 MJ/m2; rezistena la uzare
cuprins ntre 0,05 i 1,5 g/cm2; densitatea 2,5 pn la 3,2 g/cm3;
0
temperatura de topire 1170...1350 C; absorbia de ap, porozitatea,
permeabilitatea i sensibilitatea la variaii de temperatur sunt aproape
nule.
Bazaltul poate fi utilizat: n stare natural, n domeniul construciilor
obinuite sau prelucrat prin formare n vederea obinerii agregatelor cu
compactitate nalt pentru protejarea reactoarelor nucleare; turnat n forme
metalice sub form de tuburi, evi sau alte categorii de piese rezistente la
uzare i aciunea agenilor chimici; n stare sinterizat la temperaturi de
2500...2800 0C i presiuni de 50 - 80 GPa, sub form de buce, inele de
etanare i alte tipuri de piese utilizate n construcia de maini,
automobile, mecanic fin, aviaie.
Produsele obinute prin topirea bazaltului i turnarea n forme
metalice sau mcinat i sinterizat sunt de cinci ori mai durabile, de trei ori
mai uoare i de dou ori mai ieftine dect aceleai produse realizate din
oel sau font.
2.1.2. Piatra ponce
Din aceast categorie de materiale fac parte sticle vulcanice, care

sunt formate din roci eruptive rezultate din rcirea rapid, subacvatic a
lavelor vulcanice. De regul sunt materiale amorfe, optic izotrope, cu
oarecare organizare la scar atomic.
Piatra ponce poate fi prelucrat prin turnare n stare topit sau prin
sinterizare la presiuni de 50 - 80 GPa i temperaturi cuprinse ntre 2500 i
80
28000C. Produsele astfel realizate pot fi prelucrate ulterior numai cu scule

diamantate cu carbur cubic de bor sau diamant.
2.1.3. Marmura
Marmura este constituit din roci de calcar sau dolomite formate

prin cristalizarea impuritilor silicoase, argiloase sau feruginoase, culorile
variate i frumoase care apar dup lefuirea marmurei fiind determinate de
oxizii de fier (n cazul marmorei roii), de mangan (n cazul marmurei
cafenii), de grafit fin dispersat (n cazul marmurei cenuii) sau alte
substane care-i dau culoarea galben - auriu, roz, verde.
Din punct de vedere fizic, marmura este caracterizat printr-o
rezisten de rupere la compresiune de 50...160 MPa, rezisten la oc de
2-3 MJ/m2, rezisten la uzare de 0,5 - 1 g/cm2, densitate de 2,8 g/cm3,
porozitatea de 0,5 - 2 %, absorbie de ap de 0,1 - 0,5 % i rezisten la
intemperii, care depind de cristalinitatea i coninutul de fisuri. Marmura se
utilizeaz pe scar larg sub form de plci sau blocuri, la pardoseli, trepte,
dale precum i n sculptur, ntruct poate fi prelucrat prin debitare,
polizare, gurire, lefuire, lustruire, cu scule din materiale dure i
extradure.
2.1.4. Granitul
Din punct de vedere fizic, granitul se caracterizeaz prin: rezisten

la rupere la compresiune de 220 - 280 MPa; rezisten la oc 3 - 6,5 MJ/m2;
rezisten la uzare 0,01 - 0,02 g/cm2; densitatea 2,8...3,2 g/cm3;
porozitatea mic 0,2 - 1%; absorbia de ap practic nul; fragilitate ridicat
i rezisten mare la aciunea agenilor atmosferici. Datorit acestor
81
proprieti, granitul este folosit cu predilecie la fabricarea materialelor de

construcii, n industria chimic i construcia de maini.
2.1.5. Diamantul
Att diamantul natural, ct i cel sintetic, se prezint sub form de

granule de carbon cristalizat n sistem cubic, hexagonal, octaedric i mai rar
dodecaedric, incolor sau colorat galben, cenuiu, verde, albastru i negru.
Diamantul are duritatea 10 dup scara Mohs, densitatea specific
3,25 g/cm3, fragilitatea ridicat, stabilitatea termic pn la 11000C i
sensibilitate deosebit la ocuri termice, insolubil n acizi, indice de refracie
ridicat de 2,4076...2,4518. Diamantul natural se prezint sub form de
pietre a cror greutate se exprim n carate (1 crt = 2 g).
Diamantul sintetic este obinut prin transformarea grafitului (carbon
cu structur cristalin hexagonal) n diamant sintetic (carbon cristalizat n
sistemul cubic), transformarea realizndu-se la temperaturi de 1700...18000
C i presiuni cuprinse ntre 50 i 70 GPa. Greutatea cristalelor de diamant
variaz ntre 80 i 160 carate.
Datorit proprietilor fizice deosebite, diamantul sintetic este folosit
pentru fabricarea unei game largi se cule achietoare (cuite de strunjit,
discuri abrazive de rectificat, debitat, gurit, filetat), precum i sub form
de pulbere pentru lustruit i lepuit materiale dure i extradure. De
asemenea poate fi folosit la fabricarea fibrelor de carbon pentru armarea
materialelor compozite cu matrice metalic sau nemetalic.
82
2.1.6. Siliconul
Siliconul este constituit din peste 98% SiO2, asociat cu oxizi i

hidroxizi de fier, fosfai i sulfai, precum i ali oxizi metalici. Siliconul are o
structur poroas, cu nclinaie mare de absorbie i permeabilitatea
vizibil, cu densitatea de 0,5...2,6 g/cm3 i rezistena la compresiune
cuprins ntre 10 i 120 MPa. Datorit proprietilor fizice specifice, siliconul
este folosit pe scar larg la fabricarea materialelor de construcii i la
realizarea diferitelor produse utilizate n construcia de maini, electronic i
electrotehnic, chimic, aeronautic i cosmic.
2.2. DOMENII DE UTILIZARE A MATERIALELOR

MINERALE
Una din problemele majore, de mare actualitate ale lumii

contemporane, n contextul crizei mondiale de materii prime i materiale,
este aceea a economisirii metalului feros i neferos precum i a altor
materiale deficitare i scumpe.
n cadrul acestei aciuni, sunt cuprinse i preocuprile pentru
introducerea i extinderea utilizrii bazaltului, un material care se gsete n
cantiti mari n natur, accesibil i ieftin. Principalele caracteristici fizice i
mecanice ale bazaltului care intereseaz sunt: densitatea, temperatura
maxim de utilizare, precum i o serie de proprieti mecanice i electrice,
proprieti care sunt prezentate n tabelul 2.1.
83
Tabelul 2.1
Bazalt Bazalt Bazalt

Caracteristica U/M
natural topit sinterizat
cenuiu- cenuiu- maro-
Culoare -
negru negru rocat
Densitate g/cm3 2,9 2,8...3 2,7...2,9
Porozitate total % 5,39 0,5...5 2,0...6,0
Stabilitate la H2SO4 la
- - 98...99 98...99
temperatura camerei
Rezistena la oc termic nr.
- 4 6
pentru temperatura de 150 0C cicluri
Temperatura maxim de 0
C 400 400 600
utilizare
Conductivitatea termic W - 1,391 1,391
Duritate MOHS - - 7,4...8 7,4...8
2.2.1. Posibiliti de valorificare a bazaltului topit
Cercetrile efectuate au demonstrat c structurile cristaline din

bazalt nu sunt supuse fenomenului de mbtrnire. n prezent, majoritatea
pieselor de uzur sunt executate din oeluri aliate, nalt aliate i neferoase
(cupru, alam, aluminiu), care pe lng faptul c devin din ce n ce mai
deficitare, tehnologiile de elaborare a pieselor din aceste materiale sunt mai
scumpe datorit consumului mare de energie. Avantajele principale ale
bazaltului topit, care condiioneaz utilizarea lui ntr-o serie de domenii
industriale, sunt:
a) rezistena la uzura abraziv a materialelor dure;
b) stabilitatea n medii agresive, corosive de natur acid sau bazic
(la temperaturi ridicate) i stabilitatea fa de influenele atmosferice;
c) rezistena la presiune;
d) duritatea i rezistena excepional a acoperirii;
84
e) caracterul izolator termic i fonic sub form de vat.

Produsele din bazalt topit se utilizeaz deosebit de bine n cazurile n care
are loc o solicitare combinat: uzur prin frecare, concomitent cu aciunea
coroziunii; de asemenea cnd utilizarea metalelor este limitat sau complet
eliminat, sau nu se dovedete rentabil.
Bazaltul topit nu este un simplu nlocuitor al metalelor deficitare, ci este un
material nou care, datorit rezistenei mari la uzur i la coroziune, va
ptrunde acolo unde, datorit acestor fenomene, se pierd anual mii de tone
de metale deficitare. Importana lui const n durata mare de funcionare a
pieselor turnate din bazalt topit, cum i abundenei sale n stare natural.
Piesele turnate au o rezisten mai mic la ntindere i la ncovoiere i o
fragilitate mai mare dect metalele, nu pot nlocui fr tratament special
componentele mecanice ale unor maini, instalaii sau unele construcii
metalice, n cazurile n care acestea sunt supuse ocurilor mecanice i
termice.
Aceste produse sunt obinute prin turnarea topiturilor din bazalt n forme
metalice, n amestecuri de formare sau prin turnare centrifugal, procedeul
de turnare a topiturii alegndu-se n funcie de dimensiunea i configuraia
dorit a pieselor. Operaia de turnare este urmat de un tratament termic
adecvat prin care se urmrete o redobndire a structurii cristaline iniiale a
rocii din care s-a obinut topitura i formarea constituenilor mineralogici
valori, care confer pieselor din bazalt unele proprieti remarcabile. Din
bazalt topit se obin: tuburi din bazalt topit; dale din bazalt cu care se
acoper pereii diferitelor rezervoare; folosirea bazaltului n producia
materialelor din mortar; cptuirea rezervoarelor pentru calcar, clincher i
altele; cptuirea cu bazalt a morilor; conducte din bazalt pentru
transportul pneumatic al prafului de crbune din mori sau din rezervoare n
arztoare; utilizarea bazaltului la fabricarea cimentului. Producerea de vat
85
din bazalt. Aceast fibr, n asociere cu fibra de azbest s-a folosit ca

umplutur i ca produs de izolare termic i acustic cu proprieti fizice
mai bune n comparaie cu fibrele de sticl i de zgur.
Fibrele bazaltice constituie un material de armare eficient pentru utilizarea
materialelor plastice armate pentru diverse construcii. Valoarea modului de
elasticitate este foarte mare n comparaie cu fibrele de sticl
2 2
(678.000kg/cm pentru fibre de bazalt i 500.000 kg/cm pentru fibre din
sticl) deci indicatorii de rezisten sunt mult superiori (tabelul 2.2 -
caracteristicile fibrelor din bazalt).
Tabelul 2.2
Nr. crt. Denumirea caracteristicii U.M. Valoare

1. Diametrul fibrei m 7-15
2 Densitate kg/dm3 2,85
3 Tensiune de distrugere la ntindere daN/mm2 220-250
4 Modul de elasticitate la ntindere daN/mm2 9.000-10.000
0
5 Intervalul de temperaturi de lucru C 250-600
2.2.2. Posibiliti de valorificare a bazaltului sinterizat
Pentru a extinde posibilitile de folosire a bazaltului la executarea

unor piese cu precizie dimensional mrit i suficient rezisten
mecanic, necesare n construcia de maini i utilaje, n ultimul timp s-a
recurs la aplicarea metodelor metalurgiei pulberilor pentru realizarea de
piese sinterizate din pulberi de bazalt.
Aceste produse se obin prin diverse metode de fasonare, urmate
de un proces de sinterizare, realizndu-se densificarea materialului sub
aciunea cldurii, la o temperatur inferioar celei de topire. n mod
obinuit, reperele obinute prin tehnologia sinterizrii nu necesit o
prelucrare mecanic ulterioar. mbuntirea calitii suprafeei i
86
creterea preciziei dimensionale se poate realiza prin prelucrri mecanice

de achiere.
Prin sinterizare se pot realiza piese de form complex, cu precizie
dimensional ridicat. Proprietile mecanice, electrice, magnetice, de
rezisten la uzur i coroziune, ntrunite la bazaltul sinterizat, dau
posibilitatea utilizrii acestuia att ca nlocuitor al unor materiale
convenionale deficitare, ct i ca material sintetic nou, cu aplicaii n limita
proprietilor sale s-au executat o serie de piese - model experimentale,
reprezentative, n limita capacitilor tehnice a unor utilaje existente, cu
masa unitar ntre 1 g i 500 g, prin aplicarea metodei de formare prin
presare n matri: piese cilindrice gurite din categoria duzelor, ajutajelor
profilate, ghidajelor cilindrice, piese cilindrice cu pereii subiri tip lagre
de alunecare, piese inelare profilate tip etanri frontale, rotative, piese
tubulare cu perei groi, plci i discuri plane cu grosime mic sau mare.
2.2.3. Alte utilizri ale bazaltului
Chituri pe baz de bazalt

- chit Silen NB fabricat din praf de bazalt obinut prin mcinarea bazaltului
topit i recristalizat, n amestec cu silicat de sodiu i fluorosilicat de sodiu ca
ntritor;
- chit EBE 40 n a crui compoziie intr praful de bazalt i rina epoxidic
E 040, n amestec cu etilen-diamina ca ntritor. Temperatura de aplicare a
chitului epoxidic este de minimum + 150 C.
Bazaltul artificial
Bazaltul artificial s-a brevetat un procedeu de obinere a bazaltului artificial
denumit klinker, utilizat n construcii industriale, n condiiile unor medii
agresive i ale unor solicitri mecanice mari. Procedeul de obinere este
87
sinterizarea unui amestec fasonat, de granulaie sub 0,6 mm. Compoziia

amestecului este 60-90 % argil i 10-40 % deeuri de bazalt, constituite
dintr-un amestec de 5-10 % compui minerali de fier i 0,2...1,5% fier
metalic. Amestecul, la temperatura de 1050...12000 C, se arde n atmosfer
oxidant. Caracteristicile produsului obinut sunt: culoarea: cafeniu nchis;
rezistena la compresiune: 500 kg/cm2; capacitate de absorbie: 3%;
Fibre i fire din bazalt
n ultima vreme atenia tehnologiilor este atras de fibrele de
bazalt, care le pot nlocui pe cele de sticl, fa de care fibrele de bazalt
prezint unele avantaje. Produsele realizate pe baza lor posed bune
proprieti constructive, termoizolatoare, de filtrare i de absorbie a
sunetelor. n privina rezistenelor termice i chimice i mai ales n privina
rezistenelor la alcalii, fibrele de bazalt le ntrec pe cele de sticl.
Firele i fibrele din bazalt se utilizeaz ca nlocuitori ai fibrelor din
azbest i sticl, pentru armarea betonului i respectiv a rinilor epoxidice
sau poliesterice, n construcii industriale, n sisteme de filtrare, la obinerea
hrtiei izolatoare. S-au fcut cercetri n privina fabricrii materialelor
plastice armate cu fibre de bazalt orientate i liani, n condiii de laborator.
Pentru aceasta, fibra de bazalt s-a mbibat cu liant i apoi s-a trecut printr-o
eav de fluoroplast, n interiorul creia s-a efectuat solidificarea.
Pentru materialele plastice armate cu bazalt precum i pentru cele
armate cu fibre nitroase, rezistena fa de aciunea apei i a mediilor
minerale agresive este determinat n bun msur de natura chimic a
liantului. S-au obinut fire de fibre de bazalt cu amplasare neorientat prin
mbinarea sistemului de armare cu liant, urmat de presare.
Modulul de elasticitate al materialelor poliesterice armate cu fibre de
bazalt este cu 20 - 25% mai mare comparativ cu armarea cu fibre de sticl
88
i deci coeficienii de rezisten sunt superiori. Masele plastice armate cu

fibre de bazalt sunt de 1,5 ori mai uoare dect aluminiul.
2.3. PROCEDEE I TEHNOLOGII DE PRELUCRARE A

BAZALTULUI
2.3.1. Procedee i tehnologii primare de prelucrare a bazaltului
Tehnologiile cunoscute permit prelucrarea bazaltului prin:

- turnare (topire i recristalizare);
- sinterizare;
- acoperire cu bazalt - bazaltizare - (pulverizarea termic a
bazaltului).
2.3.1.1. Turnarea bazaltului
Tehnologia de obinere a produselor turnate din roc topit

urmeaz o schem care cuprinde fazele:
- topirea materiei prime;
- omogenizarea masei topite;
- turnarea produselor;
- cristalizarea masei topite turnate;
- rcirea i temperarea.
n acest sens compoziia mineralogic a rocilor trebuie s respecte limitele:
- magnetit = 4...8%;
- piroxen = 45...65 %;
- olivin = 0...10%;
- plagioglaz = 15...25%;
89
- nefelin = 0...10%.
Se recomand materiile prime cu un coninut de piroxen peste 60%,
iar olivina, din cauza gradului dificil de topire, s nu depeasc 10%.
Principalele metode de turnare sunt urmtoarele:
- metoda static pentru turnarea plcilor; amestecul de formare
necesar realizrii formelor de turnare prezint caracteristicile:
- umiditatea = 5...7%;
- rezistena la compresiune n stare umed = 0,4...0,6 kgf/cm;
- compoziie omogen, fr incluziuni strine;
- durata de realizare a formei = 3...3,5 minute.
Masa topit turnat n forme are caracteristicile:
- temperatura = 1150...11700 C;
- fluiditatea = 14...18 mm;
- viteza de umplere funcie de dimensiuni = 15 ...30 sec;
- staionarea n forme, pn la modificare (formarea crustei de
suprafa, suficient de solid pentru manipulare), timp = 6...7
minute.
- metoda centrifugat pentru turnarea evilor; parametrii cochiliei n
care se toarn masa topit sunt:
- temperatura cochiliei = 380...4200 C;
- viteza de rotire a cochiliei = 500,400 i 250 rot/min;
- tensiunea motorului = 110,80, i 60 V.
Parametrii masei topite i ai piesei turnate sunt:
- temperatura masei topite = 11500C;
- vscozitatea masei topite (Hertty) = 11 ...14 mm;
- regimul de formare este diferit, n funcie de diametrele evilor.
- turnarea n cochile pentru diverse piese;
90
- timpul de formare a piesei n cochile deschise masive este: t =

0,12X, n care: t este timpul de formare a pieselor turnate i X este
jumtatea pieselor turnate.
n acest timp, are loc creterea crustei dure de grosime suficient
pentru a scoate piesa turnat din cochil fr pericol i a o supune la
tratamentul termic ulterior. Temperatura starturilor superficiale ale masei
turnate topite se afl ntre limitele 973...9930 C.
n general, utilajele pentru topirea bazaltului sunt cele folosite n
diverse domenii:
- pregtirea ncrcturii prin sfrmare i mcinare la granulaie
stabilit se face n mori de diverse tipuri;
- separarea particulelor se face cu site;
- pentru aditivare, se folosesc utilaje existente n siderurgie;
- topirea se face n cuptor utilizat n metalurgie sau n industria
materialelor de construcii, ca de exemplu: Siemens-Martin,
cuptoare rotative, cuptoare cu cupol;
- turnarea masei topite se face n forme perisabile sau n forme
permanente din metal, n matrie i cochile;
- pentru tratamentul termic se pot utiliza aceleai cuptoare ca i la
oeluri.
Cuptoare utilizate pentru topirea bazaltului sunt de tipul:
- cuptoarele Siemens Martin cu regenerare au fost primele cuptoare
utilizate industrial pentru topirea bazaltului. Cuptorul este alimentat cu
criblur de bazalt, de pe o platform nclinat. Topirea se realizeaz n start
subire.
Dezavantajul cuptorului l constituie randamentul termic redus,
procedeul dificil de ncrcare a bazaltului i variaiile de temperatur pe
parcursul procesului de topire;
91
- cuptorul cu cuv asigur randament sporit prin utilizarea gazelor arse la

prenclzirea materiilor prime; puul vertical de ncrcare a materiilor prime
atinge n partea inferioar zona orizontal de topire a cuptorului. Sistemul
de nclzire al cuptorului cu cuv este dotat cu arztoare orientate spre
baza cuptorului de topire. Se realizeaz recircularea cu recuperarea gazelor
arse. Cuptorul a fost modernizat prin dotarea cu un echipament electric de
nclzire, cu elemente de rezisten electric;
- cuptoarele cu arc electric sunt echipate cu electrozi din cobalt, crom i
respectiv oel refractar. Se realizeaz topirea bazaltului la temperatura de
14000 C. Prin dispunerea corect a electrozilor, se reduce gradientul de
temperatur i deci se obine omogenizarea masei topite de bazalt.
2.3.1.2. Sinterizarea bazaltului
Sinterizarea bazaltului este un procedeu modern elaborat din

necesitatea obinerii unor piese cu forme complexe, cu o precizie
dimensional ridicat. Se obin produse care prezint proprieti mecanice,
electrice i anticorozive comparabile cu cele ale metalelor nlocuite,
superioare celor de bazalt topit i turnat.
n funcie de compoziia amestecului utilizat se pot obine dou
tipuri de produse:
- bazalt sinterizat, din pulbere de bazalt, sau aditivat, cnd se utilizeaz i o
aditivare;
- mase ceramice de bazalt, din amestecul format din pulbere de bazalt,
aditivi i liani.
Tehnologia de sinterizare cuprinde fazele (fig.2.1):
92
Pregtirea materiei prime

+ mcinare
Formare
Turnare sub
Extrudare
presiune
Presare
Sinterizare
Prelucrri mecanice
Fig. 2.1. Schema tehnologic de sinterizare a bazaltului
Obinerea granulometriei necesare, prin:

- sfrmarea rocii pn la criblur de 30...50 mm, n mori;
- concasarea criblurii pn la pulbere de 3...6 mm, n concasare cu
flci;
- mcinarea pulberii pn la 0,5 mm, n mori;
- cernerea pulberii, pe site.
Formarea pulberii de bazalt n matrie, prin presare:
- uni sau bilateral, pentru producerea pieselor planparalele, pline
sau cu alezaje paralele cu direcia presrii de tipul: piese cu profil
cilindric, poligonal sau neregulat, piese cu flane;
93
- izostatic pentru piese complexe, cu forme mari, de revoluie, piese

cu raport mic ntre lungime i diametru; aceste piese prezint o
densitate uniform;
- Formarea pulberii de bazalt prin extrudare, procedeu similar cu
extrudarea maselor plastice cu obinerea pieselor cu raport mare ntre
lungime i diametru;
- Calcinarea i prelucrri mecanice intermediare, n cazul pieselor
complexe, care necesit multiple operaii;
- Sinterizarea prin tratament termic n cuptor. Sinterizarea (arderea)
produselor ceramice este operaia prin care ele sunt supuse nclzirii la
temperatur nalt. Ca rezultat al sinterizrii, masa ceramic sufer o serie
de modificri chimico-structurale care au ca rezultat transformarea masei
ceramice uscate ntr-o piatr artificial. Intervalul de sinterizare a masei
ceramice bazaltice este de 1180...13200 C. Sinterizarea se realizeaz n
cuptorul tip tunel. Produsele supuse sinterizrii se depun direct pe rafturile
vagoanelor care intr n cuptor. Ciclul de ardere este de 30...36 ore.
- Prelucrri mecanice - rectificarea pe maini - unelte de rectificat cu
discuri diamantate cu granule cu abraziv, lepuirea.
Tehnologiile de fabricaie sunt specifice mrimii i complexitii
produsului realizat din bazalt sinterizat, astfel:
- pentru produsele realizate direct prin presare i care nu necesit
prelucrri mecanice (plci subiri, duze simple, buce);
- pentru produse care necesit prelucrri mecanice dup
tratamentul termic (duze de sablare, bacuri, buce izolatoare);
- pentru produse cu configuraie complex i cu precizie
dimensional impus, care necesit prelucrri mecanice nainte i dup
tratamentul termic.
94
Tehnologiile de obinere a reperelor din bazalt sinterizat prin

extrudare se aplic la fabricarea cu productivitatea ridicat a pieselor cu
configuraie simpl i o serie mare ca de exemplu: corpuri de mcinare
(utilizate n special n industria ceramicii) i corpuri de vibronetezire (pentru
industria constructoare de maini).
n prezent, se folosete cu eficien mare, tehnologia de presare la
cald (injecie) a bazaltului sinterizat, prin care se obin produse avnd
dimensiuni mici, cu perei subiri (2...6 mm) i configuraie complex, cum
ar fi conductori de fir, corpurile de vibronetezire, obinndu-se n exploatare
rezultate superioare comparativ cu reperele similare executate din ceramic
aluminoas, veral, silex (import), oeluri obinuite i nalt aliate sau metale
neferoase deficitare.
Se prezint tehnologia de fabricare a ceramicii din pulbere de bazalt
topit, material vitrocristalin piroxenic. Din acest material, prin sinterizare, se
realizeaz piese cu forme complexe i proprieti mecanice i anticorozive
utilizate n construcia de maini, aparatur i n chimie.
Tehnologia de sinterizare a pulberii de bazalt aplic metoda formrii
termoplastice, folosit n industria ceramicii, conform tabelului 2.3.
Tabelul 2.3.
Nr.
Faza tehnologic Parametrii tehnologici /Utilaj
crt.
n moara vibratoare se obine
1 Mcinarea
granulaia 500 m2/kg
Formarea amestecului Se amestec pulberea de bazalt cu
2
de presare parafin, se preseaz la 30 - 200 MPa
3 Uscarea n etuv, la temperatura de 120-1300 C.
Cu viteza de nclzire de 50 - 200 0 C/h
4 Sinterizarea
pn la temperatura de 1120 - 12000C.
95
2.3.1.3. Pulverizarea termic a bazaltului (bazaltizarea)
Prin pulverizarea termic se realizeaz depunerea pe obiecte a unui

start de bazalt, pentru protecia suprafeelor metalice. Procedeul const n
aplicarea pulberii de bazalt, dup ce a fost trecut prin flacra
oxiacetilenic i se utilizeaz pentru placri i cptuiri de instalaii cu
nlocuirea metalelor astfel:
- oel aliat, la placarea camerelor de rcire a generatoarelor n
industria naval;
- oel manganos i font aliat, la paletele instalaiilor de sablat;
- bronz, la rotoarele pompelor.
Pulverizarea termic a bazaltului pulbere se desfoar dup fluxul
operaional prezentat n schema din figura 2.2., dup cum urmeaz:
1) Pregtirea suprafeei metalice prevede o serie de operaii:
- ndeprtarea muchiilor vii (care pot fi amorse de fisuri ulterioare) se face
prin polizare i pilire. Piesele cilindrice se strunjesc (muchiile la 450). Zonele
care nu necesit depunerea startului de bazalt se izoleaz cu benzi de n
cazul orificiilor, se aplic dopuri de cauciuc; n cazul orificiilor, se aplic
dopuri de cauciuc;
- degresarea suprafeei metalice se impune s se efectueze anterior
sablrii, pentru a nu se impurifica alicele de corindon. Se execut cu
tricloretilen, tetraclorur de carbon sau clorur de metilen;
- sablarea se execut cu alice de corindon 125, cu maxim 3 ore nainte de
pulverizarea termic a bazaltului. Piesa sablat este protejat de impuriti,
pn la depunerea bazaltului.
96
Pregtirea suprafeei metalice

- degresare
- sablare
Controlul suprafeei
Prenclzirea suprafeelor
metalice
Pulverizarea bazaltului cu
flacra oxiacetilenic
Colmatarea porilor
- vopsire anticorosiv
- alte protecii pentru suprafee
Fig.2.2. Fluxul tehnologic pentru pulverizarea termic a bazaltului
2) Controlul suprafeei se face dup curire;

3) Prenclzirea suprafeei metalice la temperatura de 70...1000 C se face
pentru a prentmpina formarea condensului. Se execut cu pistolul de
pulverizare cu flacr oxiacetilenic uor carburant, pentru a nu se oxida
suprafaa metalic;
4) Pulverizarea termic a bazaltului se realizeaz n flacra oxiacetilenic tip
METCO.
Acoperirea suprafeelor cilindrice se execut prin montarea piesei pe un
strung universal, care realizeaz micarea de rotaie, iar pistolul de
pulverizat se monteaz pe cruciorul strungului i realizeaz micarea de
avans longitudinal. Grosimea stratului depus este de 40...1000 microni, n
97
mod uzual de 100...300 microni. Controlul grosimii se realizeaz cu

elcometrul.
5) Colmatarea porilor este necesar dup pulverizarea termic, pentru
acoperirea porilor, care apar n proporie de circa 8...50%. Se utilizeaz
sisteme de vopsire anticorozive. Parametrii de lucru pentru pulverizarea
termic a bazaltului sunt reprezentai n tabelul 3.4.
Tabelul 2.4
Nr. crt. Parametrii U/M Valoare

1 Distana de pulverizare mm 60...100
2 Viteza de pulverizare m/min 12...15
3 Viteza periferic a piesei rot/min 10...15
4 Avansul mm/rot 3...6
Presiunea de lucru:
- pentru oxigen bar 1...3
5
- pentru acetilen bar 0,7...1,2
- pentru aer bar 0,8...5
Pulverizarea bazaltului sub form de fibre se realizeaz printr-o

tehnologie de pulverizare termic clasic prezentat anterior. Fibrele sau
pulberea de bazalt sunt vehiculate spre instalaia de prelucrare unde,
datorit prezenei energiei termice, trece n stare lichid sau plastic. n
funcie de scopul utilizrii materialului bazaltic i se pot aduga o serie de
substane sintetice cele mai potrivite fiind n special rinile poliesterice
rinile fenolice melamina acrilaii epoxidici. Aceste substane pot servi ca
liant iniial sau pot fi adugate sub form de granule.
Materialul bazaltic i rinile pot fi vehiculate spre zona de topire i
descompunere printr-un singur furtun sau prin dou tuburi diferite i chiar
cu viteze diferite. Din zona de topire i de descompunere, materialele trec
printr-o zon de amestecare, transportul lor se execut cu aer comprimat
98
sau chiar cu gazele utilizate pentru nclzire i topire (gaze naturale,

acetilen i oxigen).
Amestecul de protecie este adus n stare lichid sau numai plastic
i este aplicat sub form fin pulverizat sau sub form de picturi. n cazul
n care suprafaa corpului care trebuie acoperit prezint pri bombate, se
recomand existena unui cmp electrostatic i astfel particulele de
protecie se deplaseaz pe liniile acestui cmp, acoperirea fiind complet.
Acest procedeu este utilizat n construcii pentru podele, conducte care vin
n contact cu lichide i gaze chimice, n industria alimentar i farmaceutic
pentru suprafeele care trebuie s fie foarte sterile, pentru acoperirea unor
panouri (indicatoare) cu un start protector care s favorizeze absorbia unui
spectru de radiaii. Procedeul se poate folosi i la acoperirea electroizolant
a conductorilor electrici.
n startul de protecie depus, mrimea porilor, forma picturilor i
rugozitatea suprafeei startului de bazalt obinut variaz cu viteza de
transport, implicit cu impactul pe suprafaa piesei protejate i cu
temperatura de aplicare a amestecului (bazalt i rin).
2.3.2. Procedee i tehnologii secundare de prelucrare a bazaltului
Produsele din bazalt, marmur, piatr ponce, granit i silicon pot fi

obinute din blocuri extrase din carier, prin turnare n forme metalice sau
nemetalice i sinterizate. n funcie de procedeul de obinere, produsele din
aceste materiale pot rezulta ca obiecte sau piese finite cu configuraie,
dimensiuni i calitate a suprafeei corespunztoare prescripiilor tehnice sau
ca semifabricate care, pentru a deveni piese finite (ghidaje ale batiului unor
maini - unelte, mese de control dimensional, carcase izolatoare, inele de
99
etanare, buce i lagre), necesit a fi supuse unor prelucrri mecanice

suplimentare.
ntruct bazaltul se caracterizeaz prin duritate i fragilitate ridicat,
rezisten redus la ocuri mecanice, insensibilitate la umiditate i variaie
de temperatur, rezisten mare la aciunea agenilor chimici, prelucrarea
produselor din acest material ridic probleme deosebite, mai ales cnd
semifabricatele sunt obinute prin turnare i sinterizare.
Prelucrabilitatea bazaltului este determinat att de proprietile
sale mecanice ct i de tensiunile interne, densitatea de fisurare, porozitate
i depuneri (frontiere) intergranulare.
Dei produsele realizate din bazalt sunt caracterizate printr-o
prelucrabilitate limitat, datorit evoluiei industriei de fabricare a sculelor
achietoare placate cu materiale dure i extradure (granule de diamante
naturale i sintetice sub form de carbon cristalizat cubic sau hexagonal i
nitrur cubic de bor) acestea pot fi prelucrate prin debitare, gurire,
strunjire, rectificare, honuire i lepuire.
2.3.2.1. Debitarea bazaltului
Debitarea reprezint procedeul de prelucrare a bazaltului prin care

un bloc de bazalt, extras dintr-o carier, este tiat (separat) n mai multe
buci, n plci sau decupat dup o anumit configuraie simpl. De
asemenea, debitarea poate fi folosit ca operaie de ndeprtare a bavurilor
sau culeelor, n cazul produselor obinute prin turnare n forme metalice sau
nemetalice.
Debitarea poate fi efectuat cu maini portabile (fig.2.3.) sau
neportabile de debitat, n funcie de dimensiunile blocului de bazalt supus
operaiei de debitare.
100
Dup cum rezult din figura 2.3., mainile portabile de debitat sunt
constituite din masa 1, pe care se aeaz blocul de debitat 2, asupra cruia
acioneaz discul 3, antrenat de un motor electric, care poate culisa pe
direcie orizontal prin intermediul ghidajului format din coloanele 5 i sania
6. La rndul su, acest ghidaj poate fi deplasat pe direcie vertical prin
intermediul ghidajului 7, fixat n suportul 8 cu ajutorul cadrului 9 deplasabil
dup direcia st.
1. masa mainii; 2. blocul de debitat; 3. disc diamantat; 4. suport; 5. coloane de ghidare; 6

sanie; 7. ghidaj; 8. suport; 9. cadru deplasabil
Fig.2.3. Maina portabil de debitat (tiat) semifabricate

din roci minerale industriale (bazalt)
Discurile diamantate folosite la debitarea bazaltului pot fi de tip 1A1R i

1A1RSS/C1, disc care are configuraia prezentat n figura (fig.2.4.).
101
Fig.2.4. Forma constructiv i dimensiunile

discurilor tip 1A1RSS/C1
2.3.2.2. Gurirea bazaltului
Spre deosebire de tehnologia de gurire a materialelor metalice

feroase i neferoase, bazaltul, marmura pot fi gurite numai cu scule
diamantate de carotat, care sunt, de fapt, burghie cu dou, trei sau patru
muchii tietoare dispuse radial fa de axa alezajului cilindric al corpului
sculei de carotat.
n funcie de diametrul gurii executate, n produsele din bazalt,
marmur i altele, diametrul alezajului din corpul sculei de carotat poate
avea valori cuprinse ntre 2 i 290 mm, iar sculele propriu-zis pot fi:
- forez de tip ECD avnd muchiile placate cu pulbere de diamant i fixate
pe suportul metalic al sculei cu ajutorul unui liant metalic, fixarea granulelor
de diamant n liantul metalic realizndu-se pe cale electrochimic (fig.2.5.);
- forez de tip FS avnd muchiile placate cu pulbere de diamant i fixate pe
suportul metalic al sculei cu ajutorul unui liant metalic prin depunere cu jet
102
incandescent pe coroana continu a zonei active a forezei, diametrul

acestor foreze poate varia ntre 6 i 30 mm (fig.2.6.);
Fig.2.5. Forme constructive i dimensiuni ale forezelor de tip ECD
Fig. 2.6. Configuraia i dimensiunile forezelor de tip FS
- foreze de tip CSA i CSB avnd coroane cu segmeni diamantai cu

diametrul exterior cuprins ntre 30 i 300 mm, folosite la gurirea plcilor
groase, segmenii fiind fixai prin metalizare.
103
Operaiile de gurire pot fi executate pe maini de gurit MG 10 (n cazul

guririi cu 10 mm) i pe maini - unelte speciale de gurit prin carotare.
Durabilitatea sculei depinde, n mare msur, de natura bazaltului, de
gradul de omogenitate a acestuia i de starea iniial, care poate fi sub
form de bloc de carier, n stare turnat sau sinterizat.
2.3.2.3. Strunjirea bazaltului
Prelucrarea prin strunjire a produselor din bazalt se execut cu

scopul de a se obine piese finite de revoluie, cu precizie dimensional
ridicat, form geometric precis i grad ridicat de netezime a suprafeelor
active. Se poate executa pe strunguri normale dotate cu dispozitive
adecvate de poziionare, orientare i fixate a semifabricatului, astfel nct
s nu provoace ruperea fragil a lui sub aciunea forei de fixare i
desprinderea din dispozitivul considerat.
Strunjirea reperelor din bazalt se va executa numai cu cuite armate
cu starturi policristaline de diamant natural sau sintetic, avnd principalii
parametri geometrici dup cum urmeaz:
- unghiul principal de aezare: = (100...120);
- unghiul de degajare: = (- 150...+ 200);
- raza de vrf : r = (1,5...2,5) mm.
Parametrii regimului de achiere la strunjirea reperelor din bazalt,
stabilii pe cale experimental, sunt nscrii n tabelul 2.5.
Tabelul 2.5.
Denumirea parametrului Valori orientative

Viteza de achiere, m/min 20 ... 80
Viteza de avans longitudinal sl, mm/rot 0,05 ... 0,25
Adncimea de achiere t, mm 0,5 ... 2,5
104
n cazul strunjirii reperelor din bazalt obinute prin sinterizare

trebuie inut seama de faptul c, datorit abaterii de form (ovalitate,
poligonalitate) pe care o conine reperul respectiv, apropierea sculei de
piesa de prelucrat trebuie fcut n mod lent (fr ocuri sau intrri brute),
deoarece, n caz contrar, piesa finit poate rezulta cu, ciupituri, sprturi. De
asemenea, datorit fragilitii foarte mari, prinderea semifabricatelor n
universal trebuie s se fac cu ajutorul unor bacuri sau flci
corespunztoare, cptuite cu piele sau placate cu plumb, pentru a se evita
spargerea piesei sub aciunea forei de strngere sau fixare.
Poziia dimensional de form geometric i rugozitatea
suprafeelor prelucrate prin strunjire depinde de precizia geometric i
rigiditatea sistemului tehnologic de strunjire (strung, dispozitiv -
semifabricat, scul achietoare, mecanismul de avans) parametrii regimului
de achiere i, respectiv, geometrici ai sculei, natura i gradul de
omogenitate ale bazaltului.
2.3.2.4. Rectificarea bazaltului
Prelucrrile prin rectificare a reperelor executate din bazalt pot fi

executate pe maini universale de rectificat plan, cilindric interior sau
exterior, utiliznd discuri de rectificat diamante cu granule de diamant
sintetic i linat de tip rezinoid, metalic sau galvanic.
2.3.2.4.1. Rectificarea plan simpl sau profilat
Rectificarea plan simpl sau profilat a produselor din bazalt poate
fi efectuat pe maini de rectificat plan cu ax orizontal RPO utiliznd discuri
diamantate cilindrice (tip 1A1 fig.2.7; 1L1 fig.2.8; 14.A1 Fig.2.9 sau
profilate (tip 14 E6Q fig.2.10; 14 F1 fig.2.11)
105
Fig.2.7. Disc diamantat cilindric tip 1A1
Fig.2.8. Disc diamantat cilindric tip 1L1
Fig.2.9. Disc diamantat cilindric tip 14A1
106
Fig.2.10. Disc diamantat profilat tip 14E6Q
Fig.2.11. Disc diamantat profilat tip 14F1
De asemenea, rectificarea plan a diferitelor repere din bazalt mai

poate fi realizat cu maini de rectificat plan cu ax vertical RPV, dotate cu
discuri diamantate (tip 12A2/450 fig.2.12 sau tip 11V9 fig.2.13).
107
Fig.2.12. Caracteristicile i dimensiunile discurilor de rectificat

diamantate tip 12A2/450
Fig.2.13. Caracteristicile i dimensiunile discurilor de rectificat

diamantate tip 11V9
Discurile diamantate sunt folosite la rectificarea suprafeelor plane,

care poate fi realizat fie cu disc diamantat fixat n axul orizontal al mainii
de rectificat (fig.2.13), fie cu disc diamantat tip oal montat n axul vertical
al mainii de rectificat (fig.2.14).
n primul caz (fig.2.14), schema de prelucrare a produselor din
bazalt prin rectificare este constituit din batiul 1 al mainii prevzut cu
ghidajul 2, pe care se deplaseaz masa 3. Pe aceasta, aflat n micare
rectilinie de translaie de du-te-vino cu viteza vt, este fixat menghina 4
108
pentru poziionarea, orientarea i prinderea blocului de bazalt 7. n scopul

prevenirii spargerii blocului de bazalt pe durata strngerii ntre flcile
menghinei 5 i 6, acestea sunt placate cu bacuri din cauciuc, psl, plumb,
cupru sau alte materiale moi. Dup fixarea blocului de bazalt 7 ntre flcile
menghinei, acionate cu ajutorul urubului 8, cu piulia 9 i manivel 10,
discului diamantat 11, fixat pe axul orizontal 12 al mainii de rectificat,
acioneaz asupra startului de material t pe care-l ndeprteaz, sub
form de pulbere.
1. batiu; 2ghidaj; 3. masa mainii; 4. menghin; 5 i 6. bacuri din materiale moi; 7. blocul
de bazalt; 8. urub; 9. piuli; 10. manivel; 11.disc diamantat; 12. axul mainii.
Fig.2.14. Schema rectificrii cu disc cilindric

a produselor din bazalt
Cinematica rectificrii, n acest caz, const dintr-o micare de rotaie

n a discului, care poate executa i micri de avans pe direcia vertical sv
i transversal st, n timp ce piesa are o micare rectilinie de du-te-vino cu
viteza vt.
109
n cel de-al doilea caz (fig.2.15), schema de prelucrare a produsului

din bazalt prin rectificare plan este n mare parte identic cu cea descris
n cazul precedent, deosebirea constnd doar n faptul c discul diamantat
11, fixat pe axul vertical 12, este de tip oal. ntruct diametrul discului D
este cu ceva mai mare dect limea B a produsului din bazalt, la o curs
complet parcurs de blocul de bazalt 7, dup direcia avansului
longitudinal sl, rezult suprafaa complet prelucrat.
4. menghin; 5 i 6 bacuri; 7. Bloc de bazalt; 8. urub; 9 piuli; 10. Manivel; 11.disc

diamantat tip oal; 12.axul mainii
Fig.2.15. Schema rectificrii plane cu disc oal
Practica prelucrrii pieselor din bazalt turnat sau sinterizat arat c

parametrii rectificrii plane pot lua valorile din tabelul 2.6.
110
Tabelul 2.6.
Denumirea parametrului Valori caracteristice
Diametrul discului D, mm 100-400
Limea stratului achiat t, mm 3-30
Grosimea stratului diamantat X, mm 2-5
Liantul de fixare granule diamant Organic Metalic
Viteza de rectificare vs, m/s 20-25 25-30
Avansul longitudinal, vt (sl), m/min. 2-12 8-16
Adncimea de rectificare t, mm 0,005-0,015 0,010-0,030
Avansul transversal st, mm t/12t/3 t/6t/2
Rugozitate Ra obinut, m 1,2-2,0 1,8-3,6
2.3.2.4.2. Rectificarea cilindric exterioar
Prelucrarea prin rectificare cilindric exterioar a reperelor din bazalt
(inele, creuzete) se execut pe mainile de rectificat universale, dotate cu
discuri diamantate adecvate n funcie de configuraia produsului. La
rectificarea cilindric exterioar (fig.3.16) scula 1 execut micarea
principal de rotaie ns, avnd posibilitatea s se deplaseze dup direcia
avansului longitudinal sl, iar piesa 2 se rotete n jurul axei sale de simetrie
cu turaie np.
1. disc diamantat; 2. Piesa de prelucrat a.- suprafee netede; b i c suprafee profilate
Fig.3.16 Schema rectificrii suprafeelor cilindrice exterioare a

produselor din bazalt
111
Viteza tangenial a discului diamantat este dat de relaia:

Dns
v [m/s] (3.1)
1000 60
i viteza tangenial a piesei este dat de relaia:
Dn p
v [m/min] (3.2)
1000
n care: D reprezint diametrul discului diamantat, iar d - este diametrul
produsului prelucrat, n mm; ns este turaia discului diamantat, iar np este
turaia piesei prelucrate, n rot/min.
Experimental s-a stabilit c parametrii regimului de rectificare
cilindric exterioar au valorile din tabelul 2.7.
Tabelul 2.7.
Denumirea parametrului Valorile caracteristice

Diametrul discului D,mm 250-500
Limea discului T, mm 10-60
Grosimea startului diamantat X, mm 2-6
Natura liantului de fixare Organic Metalic
Granulaia diamantului, m D 46-D 181 D 91 - D251
Viteza de achiere vs, m/s 20 - 25 25 - 35
Avansul longitudinal sl,mm/rot 0,10 -0,30 0,15 - 0,05
Adncimea de achiere t, mm 0,01 - 0,02 0,015 - 0,50
Turaia piesei np, m/min 30 - 50 40 - 70
Rugozitatea suprafeei Ra, m 1,6-2,4 1,8 - 3,6
2.3.2.4.3. Rectificarea cilindric interioar

Prelucrarea alezajelor cilindrice prin rectificare interioar (fig.2.17) se
realizeaz pe maini de rectificat universal sau de rectificat cilindric interior,
dotate cu tije diamantate, tije conice i role diamantate, piesa executnd o
micare de rotaie cu viteza vp, iar scula o micare de rotaie cu viteza vs,
nsoit de micri de avans longitudinal sl i transversal st.
112
Fig.2.17. Schema de rectificare cilindric interioar
Prinderea piesei n capul universal al mainii de rectificat cilindric

interior trebuie fcut cu ajutorul bacurilor placate cu psl, plumb, cupru
sau alte materiale moi, pentru a se evita ruperea fragil a poriunii strns
ntre bacuri. Principalii parametri ai rectificrii cilindrice interioare stabilii pe
cale experimental sunt dai n tabelul 3.8.
Tabelul 3.8.
Denumirea parametrului Tij diamantat Rol diamantat
Diametrul D, mm 0,8 - 18 20-100
Limea startului diamantat T, mm 3-16 3-20
Grosimea stratului diamantat X, 0,5-2,0 2,0-4,0
mm
Natura liantului Organic Metalic
Granulaia diamantului, m D46-D181 D46-D181
Viteza periferic a sculei vs,m/s 8-16 16-25
Avansul longitudinal sl,mm/rot 0,01 -0,03 0,01-0,25
Adncimea de achiere t, mm 0,001 -0,020 0,003-0,030
Turaia piesei np rot/min 30-80 50-120
Rugozitatea suprafeei Ra, m 1,2 - 2,6
113
2.3.2.5. Honuirea bazaltului
Honuirea reprezint un procedeu de prelucrare de finisare i

superfinisare cilindric interioar, prelucrarea realizndu-se pe maini de
honuit dotate cu cap de honuit (fig.2.18), care execut o micare principal
compus dintr-o rotaie alternativ ndr, nst i o micare rectilinie alternativ
dup direcia vertical sv. n aceste condiii, un punct de pe suprafaa
activ a barelor diamantate descrie o elice, atunci cnd capul de honuit
efectueaz o rotaie cu unghiul la centru 1800 i o deplasare rectilinie
pe o suprafa egal cu nlimea H a piesei.
Din punct de vedere constructiv, capul de honuit este format din
corpul 1, prevzut cu cilindrul 2, n care sunt practicate canalele
dreptunghiulare 3, terminate la partea inferioar cu planul nclinat 4, pe
care se sprijin baretele diamantate 5. Meninerea baretelor n contact
permanent cu suprafaa conic 4 a canalelor 3 este asigurat de arcurile
elicoidale 6. La partea inferioar, corpul 1 al capului de honuit este terminat
cu tija filetat 7 pe care se fixeaz discul 8, prevzut cu canale de pan
avnd la baz planul nclinat 9, pe care se sprijin baretele diamantate 5.
Sub aciunea piuliei 10 i a aibei 11, discul 8 poate fi deplasat
astfel nct, baretele diamantate 5 s ias n afar din canalele respective
sau s ptrund n acestea, n funcie de mrimea diametrului alezajului
prelucrat. n scopul asigurrii unei legturi flexibile ntre axul mainii i
capul de honuit, acesta este terminat la partea superioar cu coada de
antrenare 12, prevzut cu alezaje rectangulare 13 i 14 care faciliteaz
fixarea n axul mainii dup principiul capului de cruce. Legtura astfel
realizat ntre axul mainii i capul de honuit va permite capului de honuit
s se autocentreze dup axa alezajului din piesa prelucrat.
114
1. corpul capului de honuit; 2. cilindrul; 3. canale cu seciunea dreptunghiular; 4. plan

nclinat; 5. baret diamantat; 6. arcuri elicoidale; 7. tij filetat; 8. disc;
9. plan nclinat, 10. piuli; 11.aib; 12. coad de antrenare;
13 i 14 alezaje pentru prindere la axul mainii.
Fig.2.18. Cap de honuit suprafee cilindrice interioare netede

Prin nurubarea piuliei 10, n mod corespunztor se asigur
avansul radial de achiere al barelor diamantate.
Baretele 5 ale capului de honuit folosit la prelucrarea bazaltului sunt
formate dintr-un corp metalic placat cu un start de diamant, fixat pe
suportul metalic prin depunere galvanic sau metalizare, folosindu-se n
acest scop lianii organici sau metalici.
2.3.2.6. Lepuirea bazaltului
Lepuirea suprafeelor poate fi definit ca o operaie de ndeprtare a
materialului n cantiti mici cu o precizie dimensional de nalt clas i un
grad mare de finisare acestea fiind realizate cu ajutorul unor scule de lepuit
(platouri, perii, barete) ncrcate cu micropulberi de diamant sau nitrur
cubic de bor.
Parametrii regimului de lepuire sunt determinai de natura
materialului de prelucrat. Lepuirea produselor din bazalt poate fi fcut cu
115
dispozitive adecvate configuraiei suprafeei piesei 1 (fig.2.19), aceasta

executnd o micare rotaie, iar bareta diamantat 2 o micare pendular.
1. pies de prelucrat; 2. scul diamantat; 3. bacuri de prindere;

4. garrnitur din material moale
Fig. 2.19. Schema lepuirii suprafeelor semisferice,

sferice , netede
Pentru evitarea spargerii piesei, bacurile 3 trebuie placate cu psl
sau alt material moale 4, iar lungimea de contact dintre pies i bacuri s
fie ct mai mare.
Parametrii procesului de lepuire a produselor din bazalt trebuie s
se ncadreze ntre limitele: concentraia diamantului 1 -3 carate /cm3;
presiunea de lepuire 0,1-0,2 MPa; viteza de lepuire 1 - 5 m/s; adaosul de
prelucrat t = (0,02...0,2) mm; rugozitatea obinut Ra = (0,05 ...0,5) m.
n funcie de configuraia produsului, lepuirea mai poate fi efectuat
i cu ajutorul mainilor de lepuit cu platouri din font i past format din
pulbere fin sau extrafin de diamant sau nitrur cubic de bor n
suspensie ntr-un fluid adecvat.
Prin lepuire pot fi realizate produse din bazalt delimitate n spaiu de
suprafee plane, cilindrice interioare sau exterioare sau profilate.
116
Cap. 3: TEHNOLOGIA PULBERILOR
3.1. INTRODUCERE
Metalurgia pulberilor este o ramur nou i important a tehnicii i

tehnologiei moderne, a crei apariie a fost determinat de necesitatea de
a obine materiale cu caracteristici deosebite care nu se pot obine prin
procedeele clasice. Este demn de remarcat c, n prezent, industria de
automobile, industria aparatelor electrocasnice, a instrumentelor electrice
de msur, a televizoarelor i chiar a rachetelor nu pot fi concepute fr
utilizarea pieselor i materialelor speciale obinute din pulberi metalice.
Procesul tehnologic de fabricaie a produselor sinterizate este
fundamental deosebit de tehnologia metalurgiei clasice, unde
semifabricatele obinute prin turnarea metalelor i aliajelor topite sunt
prelucrate prin laminare, forjare, matriare, achiere, etc. ajungndu-se
astfel la piese realizate printr-un numr mare de operaii pretenioase,
costisitoare i de lung durat. Prin metalurgia pulberilor, piesele sunt
obinute, de regul, fr ca materialele i aliajele s treac prin faza topit.
Procesul tehnologic de fabricaie a pieselor sinterizate cuprinde urmtoarele
faze:
obinerea materiilor prime sub form de pulberi de fier, cupru,
staniu, plumb, grafit, lubrifiani i liani;
omogenizarea pulberii sau a unui amestec de pulberi cu
compoziia dorit;
obinerea prin presare sau alte metode a comprimatelor din
pulberi metalice;
117
presinterizarea i sinterizarea comprimatelor la temperaturi

nalte, ntr-o atmosfer protectoare;
calibrarea pieselor sinterizate;
prelucrarea mecanic sau alte prelucrri de finisare a pieselor
sinterizate;
impregnarea cu uleiuri sau aliaje uor fuzibile a pieselor
sinterizate;
controlul i recepia produselor sinterizate.
Metalurgia pulberilor asigur produselor i materialelor sinterizate o
compoziie precis i uniform, cu o mare constan a proprietilor.
Astfel, devine posibil nlocuirea unor materiale scumpe sau
deficitare cu altele mai ieftine i uor de procurat, iar prin aceast
tehnologie se obin materiale i produse metalice care nu pot fi elaborate
prin procedeele clasice, cum ar fi: wolframul, pseudoaliajele wolfram-cupru
i wolfram-cupru-argint.
Un avantaj deosebit de important al metalurgiei pulberilor este
posibilitatea obinerii unor materiale i produse poroase, cu o porozitate
fin, uniform i dirijabil, dup nevoie, ntre limite largi.
Important i avantajos este i faptul c utilajele necesare n
tehnologia de fabricaie a produselor sinterizate sunt universale, la
schimbarea reperului sau a produsului fiind necesar numai nlocuirea
matriei de presare i de calibrare.
Datorit simplitii operaiilor, mecanizarea, automatizarea i
robotizarea fabricaiei sunt uor realizabile i duc la creterea productivitii
muncii.
118
3.2. METODE DE ELABORARE A PULBERILOR

METALICE
Materiile prime pentru metalurgia pulberilor sunt:

pulberi metalice;
pulberi nemetalice;
lubrifiani i aditivi.
Prin pulberi metalice se neleg ansamblurile de granule de metale
pure, de aliaje, de compui intermetalici, de compui chimici ai metalelor
sau de amestecuri mecanice ale mai multor componeni, cu dimensiuni
cuprinse ntre 1 m i 0,4 mm. Pentru ca o pulbere metalic s fie ideal
pentru utilizarea n metalurgia pulberilor, trebuie s posede urmtoarele
caracteristici:
compresibilitate nalt;
s confere produsului format o nalt rezisten mecanic;
s prezinte proprieti bune de curgere;
s prezinte variaii dimensionale minime n timpul sinterizrii;
piesele sinterizate s prezinte, pe lng rezistene mecanice
nalte i o alungire mare.
n practic se folosesc numeroase metode de fabricare a pulberilor
metalice. Acestea pot fi grupate n metode mecanice i metode fizico-
chimice.
119
3.2.1. Fabricarea pulberilor prin metode mecanice
3.2.1.1. Dezintegrarea prin achiere
Dezintegrarea prin achiere este o metod a pulberilor utilizat

foarte rar, deoarece prin mcinarea achiilor nu se poate fabrica o pulbere
metalic de foarte bun calitate, din mai multe motive:
- compoziia chimic a diferitelor sorturi de achii este variabil i
inconstant n timp;
- colectarea, sortarea i transportul achiilor sunt greoaie i necesit
timp;
- mcinarea achiilor de oel cu coninut sczut de carbon este
dificil;
- prin mcinarea relativ uoar a achiilor de font se obine o
pulbere care, datorit coninutului ridicat de carbon, siliciu i fosfor,
nu permite fabricarea unor piese sinterizate de bun calitate.
3.2.1.2. Mcinarea n mori cu bile
Prin utilizarea morilor cu bile de tip obinuit, (fig. 3.1) pulberea

fabricat se impurific cu materiale desprinse din corpurile de mcinare i
cptueala morii, iar la mcinarea metalelor i aliajelor cu o afinitate mare
de oxigen, n timpul funcionrii morii, apare un pericol accentuat de
explozie, datorit nclzirii pulberii i formrii unei suspensii de particule
foarte fine n atmosfera nchis a morii (moar planetar cu bile).
120
1. carcas nchis; 2. tambur de mcinare; 3. u de nchidere; 4.bilele i ncrctura morii;

5. roat dinat de antrenare; 6. burduf de pnz cauciucat;
7. container de transport; 8. crucior; 9. in
Fig. 3.1. Mori cu bile
3.2.1.3. Pulverizare din faza lichid (prin atomizare)
Principiul unei instalaii de pulverizare este prezent n figura 3.2.

Jetul subire de metal topit care curge printr-o duz ceramic refractar
este atacat de aerul de mare vitez ( 300 ...500 m/s) care prsete duza
121
inelar sub aciunea presiunii de 5...30 (kgf/cm2) i sub aciunea acestuia

este pulverizat (atomizat) n picturi foarte fine. Acestea se solidific i cad
n apa de la baza turnului de pulverizare, de unde se ndeprteaz periodic
sub forma unui nmol fin. Pentru evitarea oxidrii particulelor, aerul sub
presiune este de multe ori nlocuit de argon sau un alt gaz neutru, respectiv
reductor.
Fig. 3.2. Schema de principiu a unei instalaii

de pulverizare din faza lichid
Prin aceast metod pot fi fabricate att pulberi din metale pure i
aliaje, ct i din pseudoaliaje, ale cror componente sunt miscibile numai n
stare lichid ( cupru-plumb, cupru-fier, argint-plumb, etc.) Cantitile cele
mai mari de pulberi se fabric din fier, oeluri slab i nalt aliate, oeluri
inoxidabile i din superaliaje.
122
3.2.2. Fabricarea pulberilor prin metode fizico-chimice
3.2.2.1. Reducerea oxizilor la temperaturi ridicate cu reductori

solizi sau gazoi
Este o metod foarte rspndit la fabricarea pulberilor de fier i la

majoritatea sortimentelor de pulberi de nichel, cupru, cobalt, wolfram,
molibden, etc. Fluxul tehnologic de fabricare a pulberilor metalice prin
reducere cu gaze este prezentat n figura 3.3.
Reaciile de reducere care au loc sunt urmtoarele:
Fe3O4 + 4 H2 3Fe + 4 H2O (3.1)
Fe3O4 + 4 CO 3Fe + 4 CO2 (3.2)
Cu2O + H2 2 Cu + H2O (3.3)
Cu2O + CO 2 Cu + CO2 (3.4)
Gaze reductoare Alimentator de

(H2; CO+H2; oxizi
H2+N2
Cuptor pentru
reducere
Produsul redus
Mcinare Sitare Control i ambalare
Fig.3.3. Fluxul tehnologic de fabricare a pulberilor metalice

prin reducere cu gaze
123
3.2.2.2. Metoda electrochimic (electrolitic)

Trecnd curentul electric continuu prin soluiile apoase ale srurilor
metalelor sau prin topitur, la nalt temperatur a acestor sruri, metalul
sau aliajul se depune la catod sub form de pulbere. Prima variant se
aplic la fabricarea pulberilor de cupru, fier, argint, staniu, iar a doua
pentru obinerea pulberilor de tantal, uraniu, niobiu, titan, zirconiu. n
figura 3.4. este prezentat schema fluxului tehnologic de fabricaie a
pulberilor metalice prin electroliz, atunci cnd are loc trecerea curentului
electric continuu prin soluiile apoase ale srurilor metalelor.
Reaciile chimice care au loc sunt:
la anod:
Fe Fe++ + 2 e (3.5)
Cu Cu++ + 2 e (3.6)
la catod:
2 e + Fe++ Fe (3.7)
++
2 e + Cu Cu (3.8)
Fig.3.4. Fluxul tehnologic de fabricare a pulberilor metalice

prin electroliz
124
Proprietile pulberilor metalice electrolitice pot fi influenate n

direcia dorit prin alegerea valorilor optime ale condiiilor electrolizei:
compoziia i concentraia electrolitului, temperatura acestuia, densitatea
de curent, agitarea permanent a electrolitului, micarea sau vibrarea
electrozilor. Metalul care se depune la catod poate s aib o structur
compact, fiind totui fragil, uor mcinabil sau o structur poroas (n
cazul folosirii unor densiti medii de curent) sau s apar o depunere
direct n form de pulbere (dac densitatea de curent este foarte mare).
Aceste pulberi se caracterizeaz printr-o puritate deosebit de
ridicat i prin proprieti de presare i de sinterizare foarte bune.
Consumul de curent la electroliz este ntre 1,5 ...4 kWh/kg pulbere
fabricat.
3.2.2.3. Metoda carbonil
Metoda carbonil permite obinerea unor pulberi de mare puritate i

cu o granulaie foarte fin, din metalele care formeaz cu oxidul de carbon
compuii chimici numii carbonili ( fier, nichel, cobalt, crom, molibden,
wolfram etc.)
n cazul fabricrii pulberii de fier carbonil, n reactoare umplute cu
fier spongios, cu achii de fier sau alte deeuri de fier, la temperaturi
cuprinse ntre 93...2040C i la presiuni foarte ridicate de 150 ...200
daN/cm2, sub aciunea monoxidului de carbon se obine carbonilul de fier,
conform reaciei:
Fe + 5 CO Fe(CO)5 (3.9)
Carbonilul de fier este un lichid glbui, care fierbe la temperatura de
1020C i este foarte toxic. Formarea pulberii de fier are loc din faza
gazoas, prin descompunerea termic a carbonilului n prealabil evaporat,
125
temperatura meninndu-se la valori de 150...3880C i presiunea fiind egal

cu cea atmosferic. Reacia chimic este:
Fe(CO)5 5 CO + Fepulbere (3.10)
Schema procedeului de obinere a pulberilor metalice prin metoda
carbonil este redat n figura 3.5.
Fig.3.5. Schema procedeului carbonil de fabricare

a pulberilor metalice
Oxidul de carbon rezultat n urma reaciei este refolosit la sinteza
carbonilului de fier. n timpul descompunerii apar germenii de cristalizare
din faza gazoas, pe care se depun apoi concentric straturi succesive,
formndu-se granule sferice cu diametrul ntre 1...10 m i cu o structur
stratificat. Pulberea obinut mai trebuie supus unui tratament termic de
recoacere reductoare i decarburant n atmosfer de hidrogen, la
temperatura de 500 ...6500C. Concomitent, duritatea iniial a pulberii
(circa 850 uniti Vickers) scade mult, uurnd operaia de presare.
126
3.2.2.4. Fabricarea pulberilor metalice prealiate
Fabricarea pulberilor metalice prealiate a fost impus de

urmtoarele cerine:
obinerea unor compoziii de pulberi care s ofere pieselor,
prin sinterizare, rezistene mecanice nalte;
obinerea unor compoziii de pulberi metalice care s confere
pieselor variaii dimensionale sczute n timpul sinterizrii;
creterea caracteristicilor mecanice ale pieselor prin tratamente
termice obinuite;
reducerea segregaiilor elementelor de aliere adugate n
timpul operaiilor tehnologice, cu scopul de a preveni variaiile
dimensionale;
obinerea unor compoziii de pulberi cu compresibilitate nalt
care s confere pieselor mecanice densiti ridicate;
Exist trei ci principale de a introduce elementele de aliere n
pulberile de fier nainte de presare:
amestecarea pulberii de fier cu pulbere de elemente de aliere
sub form de granule de diferite mrimi, forme i densiti;
alierea prealabil complet a pulberilor, obinndu-se n final
particule relativ dure, care micoreaz compresibilitatea i
crete uzura sculelor;
crearea unor legturi ntre pulberea de fier i elementele de
aliere, ceea ce determin un efect minim al segregrii.
Ca exemplu se dau lagrele autolubrifiante de bronz sinterizat.
Acestea se pot fabrica fie din amestecul corespunztor de pulbere de
cupru, staniu i grafit, fie dintr-un amestec de pulbere de bronz i grafit. n
primul caz, la nceputul operaiei de sinterizare apare o faz lichid de
127
staniu care interacioneaz cu granulele de cupru, formndu-se aliajul dorit

i scurtndu-se mult durata necesar sinterizrii. Totui este mai avantajos
s se porneasc de la o pulbere de bronz prealiat.
Pulberile prealiate sunt fabricate prin urmtoarele metode:
pulverizarea unor aliaje topite;
reducerea amestecurilor de oxizi;
mcinarea unor prealiaje casante;
electroliza:
amestecuri de sruri disolvate n ap;
amestecuri topite la temperaturi ridicate pulberi aliate de Fe
Ni, Fe Mo, Fe Cr etc.
descompunerea amestecurilor de carbonili;
coroziunea intercristalin a deeurilor de aliaje (pulberi oeluri
inox, oeluri Cr Ni).
3.3. PROPRIETILE PULBERILOR METALICE I

METODELE DE NCERCARE ALE ACESTORA
Cunoaterea precis a proprietilor fizice, chimice i tehnologice ale

pulberilor metalice este foarte important din punct de vedere al
tehnologiei de fabricaie, ct i pentru a putea asigura calitatea i
proprietile cerute la produsele obinute din aceste pulberi.
3.3.1. Proprietile fizice ale pulberilor
Proprietile fizice ale pulberilor metalice sunt urmtoarele:

1. Forma granulelor poate fi sferic, ovoidal, poliedric,
lamelar, lenticular, dendritic, acicular, n funcie de
metoda de fabricaie a pulberii. Aprecierea cantitativ a formei
granulelor se poate exprima prin raportul dintre dimensiunile
msurate dup cele trei direcii (coeficienii de form).
128
Determinarea formei granulelor se face cu lupa, cu microscopul

electronic, cu microscopul metalografic sau cu cel stereoscopic.
2. Structura intern a granulelor poate fi compact sau
poroas, spongioas. Pentru determinarea structurii interne,
granulele de pulbere sunt nglobate ntr-o mas plastic sau
bachelit i apoi probele metalografice sunt supuse lefuirii,
lustruirii sau atacrii.
3. Calitatea i mrimea suprafeei granulelor suprafaa
granulelor poate fi neted sau rugoas. Suprafaa specific a
pulberii, exprimat n cm2/g, este cu att mai mare cu ct
pulberea este mai fin i cu ct particulele au o suprafa mai
rugoas i o structur intern mai poroas, mai rugoas.
4. Microduritatea granulelor depinde de compoziia chimic a
materialului pulberii i de procedeul de fabricaie. Pulberile
obinute prin metode mecanice, datorit ecruisrii puternice au
o microduritate foarte ridicat, care ns poate fi ulterior
redus printr-o recoacere n atmosfer protectoare
reductoare. O microduritate ridicat influeneaz defavorabil
asupra presabilitii i asupra durabilitii matrielor de presare.
5. Mrimea granulelor i repartiia granulometric are o
influen decisiv asupra proprietilor tehnologice ale
pulberilor asupra proprietilor semifabricatelor presate i ale
produselor sinterizate finite. Repartiia granulometric se poate
exprima sub form de grafice (fig. 3.6)
129
Fig.3.6. Repartiia granulometric a dou pulberi

cu grade de finee diferite
Curbele A i B reprezint repartiia granulometric a dou pulberi
cu grade diferite de finee. Curbele A i B dau diferenialele curbelor
cumulative A i B, adic variaia raportului:
K = dT/dD (3.11)
n funcie de mrimea granulelor D, deci frecvena granulelor de diferite
dimensiunii.
Determinarea repartiiei granulometrice se face prin analiza de
cernere, folosind un set de site standardizate, aezate pe un vibrator
electromagnetic (fig.3.7.).
130
Dup cntrirea fraciunilor granulometrice rmase pe fiecare sit i

pe tava de sub ultima sit (cea mai fin) se calculeaz masa procentual a
fiecrei fraciuni.
Fig.3.7. Vibrator electromagnetic pentru analize de cernere
3.3.2. Proprietile chimice ale pulberilor
Principalele proprieti chimice ale pulberilor sunt: compoziia

chimic i rezistena la coroziune i la oxidare. Compoziia chimic (prin
care se nelege cantitatea procentual a componentelor dintr-un aliaj sau
dintr-un amestec de pulberi, respectiv cantitatea elementelor nsoitoare i
131
a impuritilor) se determin prin metodele cunoscute, standardizate, ale

chimiei analitice. Determinarea coninutului de oxigen este analiza cea mai
important dintre cele aplicate n metalurgia pulberilor, deoarece coninutul
de oxigen din pulberile metalice influeneaz proprietile fizico-mecanice
i tehnologice ale acestora.
Rezistena la coroziune i rezistena la oxidare are o importan
practic foarte mare la caracterizarea pulberilor metalice.
Pulberile foarte fine ale unor metale mai sensibile la oxidare (Al, Fe,
Ni, Co) sunt piroforice, adic n aer prezint fenomenul periculos de
autoaprindere, ceea ce impune un tratament termic de pasivizare prealabil
livrrii pulberii, denumit i depiroforizare. Datorit suprafeei specifice mai
mari, pulberile metalice cu structura granulelor spongioase, precum i
pulberile foarte fine, prezint o pronunat tendin de a absorbi vapori de
ap i diferite gaze. Acest fapt va fi luat n considerare la stabilirea
condiiilor de depozitare a acestor materiale pulverizate.
3.3.3. Proprietile tehnologice ale pulberilor
Principalele proprieti tehnologice ale pulberilor sunt urmtoarele:

1. Densitatea aparent de umplere - ug/cm3, n stare liber,
trebuie s fie cunoscut la dimensionarea matrielor de presare. Aceast
densitate se determin prin umplerea unui recipient cilindric de msur 2
(fig. 3.8), folosind o plnie 1 prevzut cu un orificiu calibrat avnd o
conicitate de 600. Dup umplere, pulberea din vas se niveleaz cu ajutorul
unei lame nemetalice, ndeprtnd excesul de pulbere pn la suprafaa de
sus a recipientului. Densitatea aparent se calculeaz fcnd raportul dintre
masa M a pulberii din recipient, exprimat n grame i volumul cunoscut al
recipientului de 25 cm3, conform relaiei:
132
= M/25 g/cm3 (3.12)
1. plnie standardizat; 2. recipient cilindric de msur cu volum de 25 cm3; 3 stativ
Fig.3.8. Aparat pentru determinarea densitii aparente de

umplere a pulberilor metalice
2. Compactitatea de umplere arat ct din volumul ocupat

aparent de o pulbere este efectiv umplut de materialul acestei pulberi.
Restul pn la 100% este porozitatea total de umplere. Compactitatea de
umplere se calculeaz cu relaia:
Cu= 100u / m % (3.13)
unde: u este densitatea de umplere; m este densitatea real de umplere
3. Porozitatea de umplere este dat de relaia: Pu %
Pu = 100 Cu % (3.14)
Este interesant de remarcat faptul c, ntr-un recipient de transport
umplut pn la refuz cu pulbere metalic, din volumul aparent ocupat de
133
pulbere, aproximativ 75 ...80% reprezint aerul care rmne ntre

granulele de pulbere.
4. Densitatea de tasare (scuturare) tg/cm3este densitatea
aparent a pulberii dup o scuturare intens ntr-un recipient. Aceasta este
cu 20 ...25% mai mare dect densitatea de umplere a aceleiai pulberi.
Pentru determinarea densitii de tasare se folosete aparatul prezentat n
figura 3.9.
1. cilindru gradat; 2. recipient; 3. cam; 4.stativ
Fig. 3.9. Aparat pentru determinarea densitii de tasare a

pulberilor metalice
5. Fluiditatea (viteza de curgere) este caracterizat prin timpul

msurat n secunde, n care o anumit cantitate de pulbere trece printr-un
orificiu calibrat de o anumit dimensiune, al plniei standardizate din figura
4.8. n practic se determin timpul de curgere, n secunde, a unei cantiti
de 50 g de pulbere. Pulberile bune trebuie s asigure o umplere ct mai
134
rapid, sigur i complet a cavitii matrielor de presare, chiar dac

acestea au o form geometric complex.
6. Presabilitatea (compresabilitatea) - pg/cm3 arat densitatea
comprimatului obinut prin presare bilateral a unei mase definit de
pulbere, la o presiune dat ntr-o matri cilindric (fig. 3.10)
1. poanson superior; 2. mantaua matriei cu cptueal de aliaj dur sinterizat;

3. poanson inferior; 4. arc; 5. inel de scoatere
Fig. 3.10. Aparat pentru determinarea presabilitii

pulberilor metalice
Determinnd masa M i volumul comprimatului cilindric V,

densitatea de presare se calculeaz cu ajutorul relaiei:
p= M / V g/cm3 (3.15)
135
Efectund mai multe determinri la diferite presiuni de comprimare,

se stabilete curba de presare a pulberii respective (fig. 3.11). Din
diagram se observ c pulberea I are o presabilitate mai bun comparativ
cu pulberea II. Curba de presare pornete din punctul corespunztor
densitii de umplere u i, la presiuni foarte mari se apropie asimptotic de
densitatea real m a materialului pulberii. n practica industrial se
utilizeaz presiuni de compactizare ntre 3...8 tf/cm2 (zona haurat). Din
aceste diagrame de presare, trasate experimental se poate stabili pentru
fiecare presiune de compactizare care intereseaz, att densitatea de
presare p ct i compactitatea Cp, respectiv porozitatea Pp.
Fig. 3.11. Diagram de presare pentru dou pulberi metalice

cu presabiliti diferite
6. Coeficientul de umplere - U - trebuie cunoscut pentru a
asigura introducerea n cavitatea matriei a cantitii de pulbere exact
necesar realizrii unei piese cu greutatea i dimensiunile cerute.
136
Considernd o matri cu cavitate cilindric pentru presarea

pulberilor metalice, cu nlimea de umplere hu i seciunea transversal S
i notnd cu hp nlimea semifabricatului presat, care trebuie s aib dup
presare densitatea p, rezult coeficientul de umplere dat de egalitatea
masei G a pulberii, nainte i dup presare (fig.3.12):
G = S hu u = S hp p, (3.16)
m
= mV (3.17)
V
V=Shm=Sh (3.18)
de unde rezult:
U = hu / hp = p / u (3.19)
Astfel, nlimea necunoscut a cavitii de umplere a matriei,
pentru o pies dat, se poate calcula cu relaia:
hu = hpp / u mm (3.20)
n practica industrial, valoarea coeficientului de umplere variaz ntre
2 ...3,5, ceea ce arat c nlimea coloanei de pulbere umplut n
cavitatea matriei trebuie s fie de 2 ... 3,5 ori mai mare dect nlimea
semifabricatului brut care trebuie obinut.
Fig. 3.12. Schema matriei cu cavitate cilindric

pentru presarea pulberii metalice
137
7. Stabilitatea formei semifabricatului dup compactizare

caracterizeaz rezistena mecanic a acestuia care trebuie s permit
manipularea semifabricatelor de la prese pn la intrarea lor n cuptoarele
de sinterizare. Aceast proprietate se exprim prin rezistena muchiilor i
se determin cu ajutorul aparatului prezentat n figura 3.13.
1. cui pentru acionarea contorului de rotaii; 2. tambur rotativ; 3. ua lateral de

alimentare; 4. bar de ridicare din interiorul tamburului
Fig. 3.13. Aparat pentru determinarea stabilitii formei

semifabricatului din pulberi metalice
Din pulberea de cercetat se preseaz cinci mici pastile cilindrice

standardizate, identice, care sunt apoi introduse n tamburul 2 al
aparatului, prin ua lateral de alimentare 3. Tamburul se va roti timp de
15 min. cu turaia de 60 rot/min. Bara de ridicare 4 din interiorul
tamburului ridic la fiecare rotaie ansamblul de pastile presate la o
oarecare nlime, de unde sunt lsate s cad i se lovesc de mantaua de
estur metalic de sit a tamburului. Pulberea ce se desprinde de pe
muchiile pastilelor cade prin ochiurile sitei. Rezistena muchiilor este dat
de relaia:
138
M = 100 100 (m1 m2) / m1 % (3.21)

in care: m1 = masa celor cinci pastile nainte de ncercare;
m2 = masa pastilelor dup ncercare.
Rezistena muchiilor crete rapid cu presiunea de compactizare,
lucru care se observ i din diagrama prezentat n figura 3.14.
Fig. 3.14. Creterea cu presiunea de compactizare a rezistenei

muchiilor semifabricatului presat
3.4. LUBRIFIANI I LIANI UTILIZAI N

METALURGIA PULBERILOR
Lubrifianii sunt substane chimice utilizate n metalurgia pulberilor

pentru a determina o distribuie uniform a presiunii n timpul compactrii
pulberilor i pentru a uura ejecia presatului din matri. Ei sunt utilizai n
proporie de 0,2 ...1% n greutate i determin urmtoarele efecte la
presarea pulberilor metalice:
creterea uoar a compresibilitii pulberilor;
reducerea presiunii de ejecie (extracie);
139
eliminarea defectelor fizice n comprimate (fisuri, densiti

neuniforme etc.);
reducerea frecrilor ntre particulele pulberii, ntre poanson i
matri, ntre comprimat i pereii matriei la scoaterea
presatului;
reducerea uzurii sculelor;
eliminarea griprii matrielor.
Lubrifianii cei mai utilizai la fabricarea pulberilor metalice sunt
prezentai n tabelul 3.1. Tipul lubrifiantului i cantitatea adugat trebuie
selectate cu grij, deoarece afecteaz densitatea aparent i viteza de
curgere a pulberii i comportarea lubrifiantului la sinterizare. n tabelul 3.2
sunt date comparativ, cteva caracteristici pentru stearatul de litiu i
stearatul de zinc. Lianii se adaug n pulberile metalice n proporie de
1...5% pentru a mri adeziunea ntre particulele de pulberi i prin aceasta
coeziunea comprimatului i pentru a elimina defectele fizice din materialul
compact. Temperaturile de topire ale lubrifianilor utilizai la fabricarea
pulberilor metalice.
Tabelul 3.1.
Denumirea lubrifiantului Formula chimic Temperatura de
topire
(0C)
Stearatul de zinc Zn(C16H35O2)2 130
Stearatul de calciu Ca(C16H35O2)2 180
Stearatul de aluminiu Al(C16H35O2)2 103
Stearatul de magneziu Mg(C16H35O2)2 88
Stearatul de plumb Pb(C16H35O2)2 116
Bisulfur de molibden MoS2 1185
Bisulfur de wolfram WS2 1250
Stearatul de litiu Li(C16H35O2)2 221
140
Tabelul 3.2.
Caracteristici Stearatul de litiu Stearatul de zinc
nceputul topirii (0C) 98,9 76,7
Topirea majoritii lubrifiantului (0C) 187,8 110
Sfritul topirii (0C) 260 190,6
Inflamarea (0C) 273,9 301,7
Arderea continu (0C) 312,8 335
Reziduul Lichid negru Fluid alb lptos
Adugarea lianilor i lubrifianilor n pulberile metalice se face sub

form de:
pulbere, prin amestecarea uscat cu pulberea metalic;
lichid, prin amestecare la temperatura camerei sau la
temperaturi nalte cu pulberea metalic;
soluii n ap sau solveni organici, prin amestecare cu pulberile
metalice, urmat de evaporarea solventului.
Efectele secundare care apar datorit utilizrii lubrifianilor i
lianilor sunt: carbonul rezidual afecteaz proprietile fizice, mecanice i
chimice ale pieselor sinterizate; oxizii influeneaz proprietile tehnologice
ale pieselor sinterizate; n zona de rcire a cuptorului, n timpul eliminrii
lubrifianilor se formeaz reziduuri solide sau lichide.
3.5. PREPARAREA AMESTECURILOR DE PULBERI
Operaia de preparare presupune amestecarea a dou sau mai

multor tipuri de pulberi sau a mai multor sorturi din acelai tip de pulbere
cu ingredieni nemetalici. Acetia sunt adugai pentru creterea rezistenei
pieselor sau pentru lubrifierea particulelor metalice, pentru a diminua
frecarea intern din masa pulberii, frecarea pulberii de suprafaa interioar
a sculelor i uzura sculelor.
141
1. perfect ordonate; 2. parial ordonate; 3. grupuri ordonate; 4. grupuri distribuite

ntmpltor; 5.particule distribuite ntmpltor; 6. neamestecate
Fig. 3.15. Distribuia particulelor n amestecurile

de pulberi metalice
Astfel trebuie s se produc un amestec omogen care s-i menin
caracteristicile n timpul manipulrii, presrii i sinterizrii.
Distribuia particulelor n amestecurile de pulberi metalice poate fi
perfect ordonat (fig. 3.15.1), parial ordonat (fig. 3.15.2), n grupuri
distribuite ntmpltor (fig. 3.15.3 i 3.15.4) cu particule distribuite
ntmpltor (fig. 3.15.5) sau neamestecate (fig. 3.15.6)
Factorii care afecteaz procesul de amestecare a pulberilor metalice
sunt: tipul amestectorului, volumul, geometria i dimensiunile
amestectorului, aria suprafeei interioare a acestuia, volumul pulberii din
amestector nainte i dup amestecare, raportul de volum al
142
componenilor ce se amestec, caracteristicile pulberilor metalice i ale

adaosurilor, viteza de rotaie a amestectorului, timpul, temperatura i
mediul de amestecare, umiditatea.
Pentru fiecare tip de amestec se vor determina urmtoarele:
volumul de umplere al pulberii n amestector;
cantitatea optim ce se ncarc ntr-o arj;
schimbrile n distribuia mrimii particulelor n timpul
amestecrii (n urma mcinrii rezult pulberi fine, iar prin aglomerare se
formeaz particulele grosiere);
schimbri n suprafeele particulelor (oxidri);
aciunea abraziv a impuritilor;
extragerea amestecului de pulbere din amestector;
luarea probelor;
evoluia omogenitii.
Viteza curgerii unei pulberi este deosebit de important pentru
fabricarea prin metalurgia pulberilor a unui numr mare de piese. O
curgere necorespunztoare a pulberii determin o umplere neuniform a
cavitii matriei. Grafic, proprietile de curgere a pulberii de fier, tipul NC
100-24, amestecat timp de 15 min. cu diferii lubrifiani este prezentat n
figura 3.16.
n primele apte variante s-au utilizat diferite tipuri de stearat de
zinc, apoi lubrifiantul numit Metallus Hoganas i stearatul de cobalt, iar
ultimul caz fr lubrifiant.
143
Fig.4.16. Proprieti de curgere ale pulberii de fier

NC100 24 amestecat 15 min. cu diferii lubrifiani
3.6. FORMAREA PIESELOR DIN PULBERI METALICE
Amestecul de pulberi se poate compactiza prin diferite metode de

formare, obinndu-se un comprimat, un semifabricat presat poros.
Rezistena mecanic a comprimatului nesinterizat este foarte mic,
insuficient pentru a putea fi folosit n practic. Prin formare trebuie s se
asigure: o stabilitate a formei, o rezisten a muchiilor corespunztoare
care s permit manipularea sigur a semifabricatelor formate, pn la
ncrcarea lor n cuptoarele de sinterizare.
n timpul presrii au loc o serie de fenomene:
dispariia punilor i a golurilor mai mari din masa pulberii;
mpingerea sau rostogolirea n golurile rmase ntre particulele de
pulberi a granulelor mai mici;
144
aezarea i potrivirea reciproc a granulelor care sunt n contact,

nsoit de o oarecare deformare a lor (depinde de plasticitatea
pulberilor);
prin frecarea reciproc a granulelor se vor ndeprta parial
neregularitile superficiale, microscopice i submicroscopice ale
particulelor i aglomeratelor de pulberi, iar straturile superficiale de
oxizi i de gaze absorbante se ndeprteaz, astfel nct granulele de
pulbere ncep s se sudeze ntre ele la rece;
deformarea plastic i ecruisarea granulelor cu creterea treptat a
presiunii de compactizare;
la apsarea puternic i rapid a particulelor metalice, ntre ele apar i
nclziri locale de foarte scurt durat care pot cauza regruparea
atomilor de metal i sudarea la cald a particulelor metalice. Aplicnd
presiuni de compactizare din ce n ce mai mari, densitatea, respectiv
compactitatea de presare crete din ce n ce mai mult, porozitatea se
micoreaz i rezistena muchiilor la semifabricatul presat crete
considerabil. Curbele de presare se apropie asimptotic de densitatea
real a metalului m, dar nici la presiuni mari care deja nu mai pot fi
folosite rentabil, nu se atinge densitatea teoretic (fig.3.17)
Fig. 3.17. Curbe de presabilitate pentru cteva pulberi metalice
145
Metodele pentru formarea pieselor din pulberi metalice se pot

clasifica dup existena sau nu, a presiunii de acionare. Astfel, se
deosebesc metodele de formare cu aplicarea presiunii:
presarea unidirecional cu simpl sau cu dubl aciune;
presarea izostatic;
compactarea prin explozie;
extrudarea unidirecional i izostatic;
laminarea;
forjarea;
presarea la cald;
i metodele de formare fr aplicarea presiunii
sinterizarea pulberilor libere n matrie (presrarea
pulberilor fr tasare);
turnarea pulberilor n forme de ipsos;
compactarea prin vibraii (la compactizarea prin vibrare);
compactarea magnetic a pulberilor metalice.
Presarea este procedeul cel mai utilizat n industrie, deoarece are o
productivitate mare i poate fi adaptat uor schimbrilor de profil ale
industriei. Formarea pulberilor prin presare este influenat de anumii
factori, dintre care amintim: metodele de presare, presiunea, viteza, timpul
i temperatura de presare, mediul de presare, lubrifianii i lianii adugai,
calitatea matriei.
3.6.1. Presarea unidirecional cu simpl aciune
n acest caz se lucreaz pe o matri fix, poansonul inferior este fix

i el, iar presiunea de lucru se aplic prin intermediul poansonului superior.
La deplasarea pulberii sub aciunea acestei presiuni, fiecare granul are
146
tendina de a evita presiunea exercitat asupra ei, deplasndu-se n direcia

rezistenei minime. Ea se deplaseaz nu numai n direcia presrii ci i spre
mijlocul matriei, aprnd astfel o scufundare a straturilor orizontale de
pulberi de forma unui con aplatizat sau a unei calote (fig. 3.18).
Fig. 3.18. Schema de deplasare a straturilor orizontale la presarea

unidirecional cu simpl aciune a pulberilor metalice
Dac n sistem este introdus un lubrifiant, adnciturile suprafeelor
se umplu cu acestea i se interpune ntre contactele metal pe metal.
Coeficientul total de frecare este rezultatul tuturor forelor de alunecare
la interfeele lubrifiant-metal (F2) i al forelor de nvingere a frnrii
suprafeelor nelubrifiante (F1), fiind dat de relaia:
= (F1 + F2) / P , unde (3.22)
P = reprezint fora de presare
ntr-o pies presat unidirecional cu simpl aciune cea mai mare
densitate se afl n zona periferic de sub poansonul de presare, iar cea
mai mic densitate se afl n zona periferic din apropierea zonei de
nchidere a matriei. Diferenele de densitate sunt dependente de nlimea
pulberii ce urmeaz a fi compactizat, calitatea suprafeelor matriei i a
147
prilor sculelor solicitate la frecare (miezurile pentru formarea

orificiilor),comportarea la curgere a pulberii, mrimea frecrii interioare,
deformabilitatea pulberii. Sculele utilizate au o construcie simpl, de aceea
se poate folosi orice tip de pres hidraulic.
3.6.2. Presarea unidirecional cu dubl aciune
n acest caz, presiunea acioneaz pe ambele poansoane, inferior i

superior, ceea ce determin o descretere a densitii n direcia propagrii
presiunii numai n jumtate din nlimea piesei presate, obinndu-se
distribuii aproximativ uniforme.
n starea final, n mijlocul piesei presate rmne o zon
dependent de nlimea total a piesei, cu densitatea mai mult sau mai
puin redus fa de densitatea total a piesei. Aceast zon se recunoate
printr-un aspect mai mat, datorit faptului c granulele s-au deplasat mai
puin fa de peretele matriei , datorit frecrii lor pe aceti perei i se
numete zon neutr; este ntotdeauna n centrul piesei, deoarece conul de
presiune simetric este fa de ambele poansoane (fig. 3.19).
Fig. 3.19. Schema presrii unidirecionale cu dubl aciune

a pulberilor metalice
148
3.6.3. Presarea izostatic
Presiunea este aplicat n cazul presrii izostatice, simultan i n

mod egal n toate direciile, materialul pulvurulent fiind introdus ntr-o
matri flexibil etan. Exist dou tipuri de instalaii: cu pung umed i
cu pung uscat.
Utilizarea unei instalaii cu pung umed implic introducerea
pulberii ntr-o matri flexibil, imersarea acesteia ntr-un fluid i ridicarea
presiunii acestui fluid pn la 3...5 MN/dm2. Echipamentul i sculele,
durabilitatea mai mare a sculelor, varietatea pieselor ce pot fi fabricate n
acelai timp sunt principalele avantaje ale acestui procedeu (fig. 3.20)
a. cu ulei sau gaz de nalt presiune; b. cu ulei prin explozie
Fig. 3.20. Schema de principiu a presrii izostatice
149
Instalaia pentru presarea izostatic cu pung uscat se utilizeaz

pe presele convenionale pe care sunt fixate matriele executate din
cauciuc rigid suficient pentru a-i menine forma proprie.
Avantajele acestui procedeu sunt: presarea rapid a pulberii,
mnuirea mai uoar a sculelor, productivitate ridicat. Ca dezavantaje
amintim: incapacitatea de a face forme complexe de piese, durabilitatea
redus a sculelor, costul ridicat al echipamentului i limitarea presiunilor
maxime de lucru.
Dintre materiale se pot presa izostatic n bune condiii: aluminiul,
beriliul, oxidul de aluminiu i de beriliu, carburile, carbonul, pulberile
ceramice, cermenii, grafitul, fierul, magneziul, molibdenul, nichelul, oelul
inoxidabil, titanul, wolframul etc.
Avantajele presrii izostatice sunt urmtoarele:
rezistena uniform n toate direciile, indiferent de mrimea
produsului;
obinerea unor piese cu forme care nu se pot fabrica prin alte
metode;
obinerea pieselor complet omogene, fr goluri i pungi de
aer i cu tensiuni interne reduse;
se pot fabrica materiale periculoase, cu pericol limitat, produse
cu proprieti electrice ridicate, produse cu raportul L/d mare;
costuri sczute ale instalaiilor i echipamentului;
economie n spaiu.
n concluzie, densitatea i rezistena comprimatelor cresc cu
mrirea presiunii de lucru; pulberile mai fine produc comprimate mai
rezistene i, n general arat o mai rapid cretere n rezisten cu mrirea
presiunii de formare; dezaerarea sau lipsa acesteia nu au efecte importante
asupra proprietilor comprimatului; granulaia nu duce la creterea
150
densitii comprimatelor i are un efect neglijabil asupra proprietilor

pieselor sinterizate; proprietile mecanice ale pieselor presate hidrostatic
sunt mai ridicate dect cele ale pieselor presate unidirecional, iar
uniformitatea densitii este mai bun; crete ductilitatea produselor
sinterizate.
3.6.4. Compactarea prin explozie a pulberilor metalice
Metoda de compactare prin explozie a pulberilor metalice este o

consecin logic a presrii izostatice. Comprimatele de pulbere de fier,
nichel, cupru, aluminiu etc., pot fi obinute direct prin comprimarea ntr-un
dispozitiv de presare unilateral sau bilateral (fig. 3.21 i fig. 3.22). La
detonarea explozivului, cu ajutorul amorsei (detonatorului), se degaj o
cantitate de gaze ce produc o und de compresiune. Aceasta se propag
de-a lungul dispozitivului i comprim progresiv pulberea.
1. matri; 2. capac; 3. camer de ardere a explozivului; 4. amorsa; 5.

piston; 6. pulbere metalic; 7. canal de evacuare a gazelor
Fig. 3.21. Dispozitiv de presare unilateral prin explozie
151
1.matri; 2. capac; 3. amorse; 4. camera de ardere a explozivului; 5. pistoane; 6. pulbere

metalic 7.canale de evacuare a gazelor
Fig.3.22. Dispozitiv de presare bilateral prin explozie
Relaia care exist ntre densitatea comprimatului c i energia

cinetic pe unitatea de suprafa a dispozitivului E, imediat dup detonarea
ncrcturii, este:
c = t - imp - E (3.23)
unde: t = densitatea teoretic a materialului comprimat
imp = t - i
i = densitatea iniial;
, = constante caracteristice pentru fiecare tip de pulbere. Ele pot
avea urmtoarele valori:
pentru nichel: = 0,016 = 0,9
pentru fier: = 0,0043 = 1,27
pentru cupru: = 0,0027 = 1,43
pentru aluminiu = 0,0025 = 1,66
152
Valorile constantelor i se pot determina pentru diferitele tipuri

de pulberi cu relaia:
Log log E = log In(/(t - c)) (3.24)
Gazele rezultate din arderea explozivului dezvolt o presiune funcie
de cantitatea de exploziv i de mrimea volumului camerei de ardere.
Presiunea poate ajunge ntr-un timp foarte scurt, de (10-3.....10-4)s, la valori
de 30 ...90 daN/mm2. Pentru obinerea unor presiuni mult mai mari
(90...500 daN/mm2), fr a se mri gabaritul dispozitivului de presare, s-a
adoptat soluia pistoanelor difereniale (fig.3.23)
Fig.3.23. Dispozitiv de presare prin explozie

cu pistoane difereniale
n acest caz fora de presare devine:

F = D2 p/4 = d2p1/4 (4.25)
de unde rezult (fig.3.24):
p1= p(D/d)2 (4.26)
153
Fig. 3.24. Diagrama presiunilor la presarea prin explozie

cu pistoane difereniale
Pe dispozitivul de presare bilateral prin explozie se pot realiza

presiuni de pn la 360 daN/mm2, densitile pieselor comprimate
ajungnd pn n apropierea celor ale metalelor turnate.
Factorii care influeneaz comprimarea prin explozie a pulberilor
metalice sunt: tipul, forma i cantitatea de exploziv, durata i repetarea
forei de explozie, relaia ntre ncrctur i forma piesei.
Punga cu pulbere se poate introduce ntr-un fluid, unde, n urma
detonaiei, se formeaz o und se oc. Aceasta crete rapid i se asigur
154
astfel un timp mai mare de meninere a presiunii i totodat, protecia

aparatului.
Experimental s-au trasat curbe care reprezint densificarea unei
pulberi de fier prin compactare prin explozie i prin presare izostatic.
0 = energia de impact necorectat; x = energia de impact corectat;

------- = presare izostatic
Fig. 3.25. Variaia densitii comprimatelor din pulbere de fier cu

energia absorbit pentru compactarea izostatic i prin explozie
Concluzia care se trage este c presarea izostatic este mai

eficient pn la o densitate de 76% din densitatea teoretic, de la care
compactarea prin explozie devine mai rentabil.
3.6.5. Extrudarea
Extrudarea este un procedeu modern de prelucrare a metalelor prin

deformare plastic i const n trecerea forat a materialului supus
155
aciunii unei fore de compresiune printr-o matri de form adecvat.

Condiiile specifice de lucru sunt date de presiunile ntre 200 ...400
daN/mm2 i vitezele de deformare de peste 10 m/s.
Acest procedeu se utilizeaz cu succes i n metalurgia pulberilor,
atunci cnd raportul lungime-diametrul produselor este mare, ca de
exemplu la bare, tuburi i produse cu forme speciale i variate. Operaiile
tehnologice ale extrudrii pulberilor metalice sunt urmtoarele:
amestecarea sau dispersia pulberilor;
fabricarea lingoului;
nclzirea i lubrifierea;
aplicarea presiunii, cu deformarea pentru umplerea golurilor i
cu deformarea metalului pentru trecerea prin orificiul filierei i curgerea
hidrodinamic;
decojirea;
calibrarea i operaiile ulterioare.
Se pot extruda pulberile metalice cu un liant plastifiant (operaia
decurge la temperatura mediului ambiant) sau pulberile fr nici un adaos
(operaia se face la temperaturi nalte). Ca liani se pot utiliza soluiile de
zahr, dextrina, guma arabic, amidonul, rinile, parafina, nitroceluloza
etc. De obicei, lianii se folosesc la obinerea srmelor subiri de wolfram i
osmiu, pentru filamentele lmpilor incandescente.
Extrudarea unidirecional se poate executa prin trei metode:
extrudarea pulberii aezat liber n containerul nclzit i presat
direct prin filier (fig.3.26).
156
a. pulbere liber vrsat; b lingou sinterizat; c. pulbere compactat ntr-un nveli
Fig. 3.26. Metode de extrudare a pulberilor metalice la cald
Este o metod limitat practic datorit tendinei de oxidare a

pulberii nclzite i de pierdere a lubrifiantului n timpul nclzirii, ceea ce
imprim o neomogenitate structural lingoului. Se aplic cu precdere
pentru extrudarea magneziului, plumbului, aliajelor de lipit.
extrudarea lingourilor sinterizate (fig.3.26.b). Este metoda cea
mai utilizat n metalurgia pulberilor. Pentru a atinge o densitate de 100%,
n timpul procesului de prelucrare la cald a pulberii de aluminiu, trebuie s
se asigure corelaia temperatur T presiune p de lucru, conform relaiei:
p = 314 247 T MN/m2 (3.27)
extrudarea pulberii metalice care a fost ambalat ntr-un nveli
metalic mpreun cu care se nclzete i se prelucreaz (fig.3.26.c).
Materialul nveliului trebuie ales astfel nct s satisfac cerinele legate de
plasticitatea la cald, posibilitatea formrii unor aliaje sau a unor faze cu
157
puncte de topire sczute, cost i uurin la ndeprtare prin mijloace fizice

sau chimice. Pentru prelucrarea la temperaturi nalte se folosesc magneziul,
aluminiul, cuprul, molibdenul sau oelul. n general, pulberea este presat
n nveliul metalic cu fore mici de presare sau ndesat prin vibrare.
nveliul metalic se nchide complet, dup ce aerul din el a fost ndeprtat
cu ajutorul unei pompe de vid. Dac pulberea nu a fost ndesat suficient,
n timpul extrudrii se pot forma falduri (fig. 3.27). Pentru evitarea lor se
recomand nchiderea nveliului cu ajutorul unei plci care, acionat de
mpingtorul presei va densifica pulberea n proporia corespunztoare.
Fig. 3.27. Extrudarea pulberii metalice n nveli

Tot un nveli cu pulbere metalic ntlnim i n cazul extrudrii
izostatice, dar, de data aceasta, el este trecut printr-o filier cu ajutorul
unui fluid de nalt presiune, care acioneaz pe toat suprafaa sa
(fig.3.28). Esena efectului presiunii fluidului asupra materialelor supuse
prelucrrii prin aceast metod const n faptul c materialele ductile tind
s devin i mai ductile, iar cele fragile devin ductile.
158
Fig. 3.28. Reprezentare schematic a procesului de extrudare

izostatic (lingoul, matria i produsul extrudat sunt complet
introduse n mediu sub presiune)
Avantajele tehnologice la extrudarea pulberilor metalice sunt

urmtoarele:
se poate realiza , printr-o singur operaie, simultan, densificarea
i reducerea seciunii de 6 ...100 de ori;
presiunile nalte la care are loc extrudarea (pn la 18
103daN/cm2) permit creterea densitii pulberilor metalice i deformarea
lor la temperaturi mai coborte dect cele necesare pentru sinterizarea sau
chiar pentru presarea la cald;
rapoartele mari de reducere determin o cretere puternic a
suprafeei de contact a particulelor, uurnd sinterizarea;
159
toate aceste efecte ajut la difuzie, conducnd la formarea unor

aliaje omogene.
3.6.6. Laminarea
Laminarea pulberilor metalice const n presarea progresiv a unei

pulberi cu ajutorul unor utilaje speciale numite laminoare, adic doi cilindri
rotativi ntre care se introduce pulberea metalic. Cilindrii se rotesc n sens
invers i antreneaz pulberea, compactnd-o ntr-un produs continuu, de
grosime mic.
Schemele de principiu ale laminrii pulberilor metalice sunt redate n
fig. 3.29.
Fig. 3.29. Schema de principiu a laminrii pulberilor metalice
160
La ieirea dintre cilindri, produsele laminate nu au o rezisten

suficient, deci nu pot suporta solicitrile mecanice de valori mari. Acesta
este motivul pentru care procesul de sinterizare face parte din ciclul
continuu de fabricaie, materialul laminat continundu-i micarea cu viteza
de laminare prin instalaia de sinterizare (fig.3.30)
Fig 3.30. Reprezentarea schematic a laminrii

i sinterizrii pulberilor metalice
Avantajele laminrii pulberilor metalice sunt:

se obin produse cu caracteristici mecanice ridicate;
nu se produce o orientare a materialului, chiar n cazul unei
deformri puternice a granulelor, deoarece laminarea la rece a pulberilor
este urmat de sinterizare (materialele obinute astfel pot fi considerate
izotrope);
tablele au densitate i porozitate controlate.
Se pot lamina pulberi din fier, nichel, cupru, titan, tantal, oel
inoxidabil, amestecuri fier-cupru, cupru-staniu, cupru-plumb etc.
Procesul de laminare este influenat de:
161
factori determinai de echipamentul de laminare: materialul

cilindrilor, finisarea suprafeelor i diametrul cilindrilor, viteza de laminare,
unghiul de intrare a pulberii, distana dintre cilindri etc.
factori determinani de caracteristicile pulberii: tipul pulberii,
mrimea granulelor, forma particulelor, starea suprafeelor particulelor,
fluiditatea pulberii;
factori determinani de procesul de laminare: frecarea dintre
pulbere i cilindri, temperatura de laminare, umiditatea relativ.
Raportul de compactare a pulberii metalice la laminare este dat de
relaia:
= h0/h1 = 1/0 (3.28)
n care: 0 i 1 sunt densitile pulberii ndesate i ale laminatului, iar
este coeficientul de laminare.
Pentru un laminat de o densitate dat i pentru un unghi de intrare
constant, raporturile de compactare sunt egale, astfel c:
h0/h1 = H0/H (3.29)
Rezult:
H0h0 (3.30)
H1h1 (3.31)
Astfel, grosimea unui laminat pentru o densitate dat va crete dac
diametrul relativ crete.
Efectul diametrului cilindrilor asupra grosimii laminatului cnd
raportul de compactare i unghiul de intrare sunt constante este prezentat
n figura 3.31.
162
Fig. 3.31. Efectul diametrului cilindrilor asupra grosimii

laminatului cnd raportul de compactare h0/h1 = H0/H1
i unghiul de intrare sunt constante
n urma laminrii se obin benzi i table speciale pentru industria

constructoare de maini, benzi din metale i aliaje de mare puritate sau cu
proprieti speciale pentru industria electrotehnic, piese pentru tunurile
electronice, elemente de nclzire pentru cuptoare, electrozi poroi (pentru
acumulatoare, surse electrochimice i pile de combustie), benzi bimetalice,
trimetalice sau placate, benzi de oel acoperite cu un strat antifriciune din
metal sinterizat poros pentru lagrele de alunecare autolubrifiante, table
poroase pentru filtre, usctoare, instalaii de evaporare i reactoare n pat
fluidizat.
163
3.6.7. Forjarea
Piesele sinterizate fabricate prin tehnologiile clasice ale metalurgiei

pulberilor prezint limitri legate de: costul ridicat al materiilor prime,
dimensiunile pieselor sunt legate de gabaritul matriei; proprietile fizico-
mecanice ale materialului sunt inferioare celor ale pieselor obinute prin
tehnologiile (turnare, forjare etc.).
Caracteristica esenial a pieselor sinterizate care limiteaz
aplicabilitatea lor la solicitri mecanice mari este porozitatea rezidual.
Numai creterea densitii la aproape 100% face posibil obinerea unor
piese cu o bun ductilitate. Porii acioneaz ca iniiatori de fisuri ntr-o
solicitare ciclic, astfel c rezistena la oboseal a pieselor sinterizate nu
este satisfctoare dect lundu-se precauii speciale, ca de exemplu
aplicarea tratamentului termochimic de nitrurare. S-a dezvoltat astfel un
procedeu industrial de obinere a pieselor din pulberi metalice lipsite de
pori i anume forjarea pieselor sinterizate. n figura 3.32 este prezentat
schema tehnologic prin comparare ntre forjarea clasic i cea a pulberilor
metalice.
Dup forjare, piesele sunt ejectate din matri i rcite sau clite n
atmosfer controlat pentru a limita oxidarea. Diferena esenial ntre
sinterizarea pieselor i forjarea pieselor sinterizate este aceea c, n primul
caz, operaia de presare a comprimatului determin caracteristicile i
dimensiunile pieselor, n timp ce n cazul forjrii acestea sunt determinate
de ultima operaie i anume de forjare. Porozitatea pieselor sinterizate
uureaz procesul de forjare i determin o scdere a costurilor, rezultnd
o structur cu gruni fini, cu o orientare minim.
164
Fig. 3.32 Scheme tehnologice comparative ntre forjarea pulberilor

metalice (coeficient de utilizare a materialului 90%) i forjarea
clasic (coeficient de utilizare a materialului 40 50 %)
Parametrii care caracterizeaz procesul de forjare a pieselor

sinterizate sunt: densitatea semifabricatului sinterizat, temperatura i fora
de forjare, numrul de lovituri utilizate pentru forjarea unei piese, viteza
deformrii, deformaia total, condiiile de rcire. Schema variaiei densitii
n seciune transversal a unei piese forjate reflectat de duritatea Brinell
este prezentat n figura 3.33.
165
Fig. 3.33. Variaia densitii n seciune transversal ntr-o pies

forjat reflectat de duritatea Brinell
Densitatea pieselor forjate crete cu mrirea forei de forjare

(fig.3.34), fiind influenat, de asemenea, de natura pulberii metalice din
care a fost executat semifabricatul i de condiiile de lubrifiere.
Fora de forjare [x104daN]
Fig. 3.34. Corelaia ntre fora de forjare i densitatea pieselor

forjate din pulberi metalice
166
n timpul procesului de prelucrare nu trebuie ignorate frecarea i

temperatura pereilor matriei. Temperaturile nalte de forjare fac dificil
controlul coninutului de carbon n cuptorul de nclzire a pieselor, n timp
ce o temperatur mai sczut, la o vitez normal de deformare, solicit o
presiune de forjare mai mare, deci implicit uzura mai rapid a matrielor.
Influena temperaturii asupra rezistenei la ntindere se explic prin faptul
c mrimea grunilor de austenit este puternic influenat de
temperatur. La valori mai sczute ale acesteia se obin structuri mai fine.
Presinterizarea produselor din pulberi metalice poate influena
proprietilor de deformare ale comprimatelor prin producerea unor legturi
mai puternice ntre granule i apariia unei schelet coerent. Oxidarea
pieselor apare numai dup lovitura de forjare, fenomen explicat i prin
absena incluziunilor oxidice la limita legturilor dintre particule, ea putnd
fi diminuat prin acoperirea lor cu grafit, ceea ce duce i la evitarea unor
uzuri excesive a matrielor.
Avantajele forjrii semifabricatelor sinterizate sunt:
1.- productivitate mare;
2.-lipsa pierderilor de material;
3.-eliminarea sau reducerea operaiilor ulterioare de prelucrri
mecanice;
4.- posibilitatea obinerii pieselor de forme complexe;
5. - orientarea echiaxial a proprietilor fizice;
6.- costuri reduse;
7.- fore de prelucrare reduse.
167
3.6.8. Presare la cald
Presarea la cald n matrie, numit i sinterizare sub presiune,

const n nclzirea materialului n timpul presrii pn la temperatura de
sinterizare. Ea se poate executa la temperaturi nalte i presiuni inferioare
sau la temperaturi moderate i presiuni mari. n ambele variante produsele
obinute au densiti apropiate de cele teoretice, de exemplu: pentru
cupru, la o temperatur de 2500C i o presiune de 15750 daN/cm2 rezult o
densitate de 8,37 g/cm3, deci compactarea este de 99,3%; dac
temperatura se dubleaz, iar presiunea scade la 4000 daN/cm2, rezult
densitatea de 8,74 g/cm2, i o compactare de 97,9%. Rezultate similare se
obin i n cazul alamei (65%Cu + 35%Zn): astfel, la temperatura de 3000C
i presiunea 9300 daN/cm2 rezult o compactare de 96%, iar la
temperatura de 5000C i presiunea de 4000 daN/cm2 de 98,6%.
Comparativ cu presarea la temperatura camerei urmat de sinterizarea
produselor, presiunea i temperatura de lucru sunt mai sczute i permit
formarea de structuri cu gruni fini.
Parametrii care influeneaz procesul de prelucrare prin presare la
cald a pulberilor metalice sunt: natura pulberii metalice, mrimea
particulelor, presiunea de compactare, temperatura de sinterizare, durata i
atmosfera presrii la cald, materialele din care sunt executate poansoanele
i matria.
Schema unei instalaii pentru presarea la cald este prezentat n
figura 3.35. Matria i poansoanele sunt confecionate din electrografit
(rezistena mecanic a acestuia crete de la 26,8 MN/m2 la temperatura
obinuit la 46,9 MN/m2 la 25000C) sau din carbur de titan (pentru
temperaturi de pn la 9000C) sau din metale refractare aliate cu molibden
(pentru temperaturi de pn la 12000C).
168
1. loc de legare la pres; 2. piston de grafit; 3. matri de grafit; 4. pulbere izolatoare; 5.

bloc de grafit; 6. vizor; 7. spire pentru nclzire prin inducie; 8. pulbere de presat; 9
poanson de grafit; 10. tub izolator de cuar; 11. bloc sinterizat de MgO.
Fig.4.35 Schema camerei pentru presare la cald
n comparaie cu presarea la temperatura obinuit presarea la cald

prezint urmtoarele avantaje:
n acelai agregat au loc simultan procesele de presare i
sinterizare;
nu schimb dimensiunile i forma produselor;
coboar temperatura de sinterizare a produselor;
se obin produse mai dense.
169
Dar exist i dezavantaje, cum ar fi timpul mare de presare i

rezistena sczut la temperaturi nalte a matrielor i a poansoanelor,
scoaterea i rcirea dificil a pieselor, condiiile grele de lucru,
productivitatea i posibilitile de automatizare reduse.
3.6.9. Factorii care influeneaz densitatea pieselor formate prin

presare
Densitatea pieselor presate este influenat de urmtorii factori:

a) Fora de presare
Dependena densitii de fora de presare este o curb
caracteristic a crei cretere este abrupt la nceput, dup care se turtete
tot mai mult (fig. 3.36).
Densitate
Fora de presare
Fig. 3.36. Variaia densitii comprimatului format din pulbere

metalic n funcie de fora de presare
Prin creterea forei de presare particulele de pulberi sunt
deformate elastic sau plastic. n corpul presat rmn tensiuni care sunt
eliminate abia la sinterizare (prin recristalizare). Dac piesele sinterizate
sunt presate din nou cu o for de presare nu mai mare dect prima, atunci
o parte din aceasta, egal cu cea care s-a pierdut prin frecarea interioar,
170
contribuie la mrirea densitii corpului. Variaia logaritmului densitii dup

presare n funcie de logaritmul presiunii de comprimare are un caracter
liniar de tipul:
log = log t + (log p log pt) (3.32)
n care: = tg , unde - unghiul de nclinare fa de abscis a relaiei

liniare dintre log i log p, determinat experimental pentru fiecare amestec
t densitatea de tasare;
pt presiunea necesar precomprimrii amestecului la densitatea
de tasare.
Exist o presiune limit dup care densitatea comprimatului presat

nu mai crete. Mrirea presiunii de comprimare duce la ridicarea plasticitii
materialului i la micorarea deformrii la sinterizare.
b) nlimea de umplere: cnd fora de presare i suprafaa sunt

constante
Densitatea comprimatului scade n direcia propagrii compresiunii
datorit forelor de frecare care apar ntre comprimat i pereii matriei i
ntre particulele de pulbere.
La nlimi de presare joase se obin de asemenea densiti sczute
deoarece ridicarea presiunii n piesele de nlime mic se face mai rapid,
astfel nct particulele de pulbere nu au timp suficient s ocupe poziiile
avantajoase compactizrii (fig. 3.37).
171
Fig. 3.37. Distribuia densitii (g/cm3) ntr-un comprimat

(L/D = 0,87) din pulbere de nichel pur, presat la 0,7 MN/cm2
pe o pres cu simpl aciune
c) Forma granulelor i distribuia granulometric a particulelor

pulberii metalice
O granul mare i cu neregulariti necesit o for mai mare de
deformare datorit frecrilor mai mari i determin obinerea unor piese cu
porozitate mare i densitate mic. Presarea unor pulberi cu granule foarte
fine duce la obinerea unor piese cu pori foarte fini, avnd ns porozitatea
total mai mare i densitatea mai mic. Utilizarea de amestecuri de pulberi
cu granulaii i forme diferite determin obinerea unor piese cu densiti
optime.
172
d) Cantitatea i calitatea lubrifianilor

Lubrifianii pot fi de diferite feluri: uleiuri, emulsii, acid stearic,
stearai etc. Lubrifierea este important deoarece reduce frecarea ntre
particule, frecarea cu pereii matriei i fora de ejecie a comprimatului.
Aceste efecte sunt concretizate, n majoritatea cazurilor prin densiti i
caracteristici uniforme n piese i o via mai lung a matrielor . Lubrifianii
pot fi aplicai pe pereii matriei sub forma unor straturi fine sau prin
amestecare cu pulberile metalice nainte de presare. Stearatul de zinc este
cel mai comun lubrifiant utilizat att n amestecurile de pulberi metalice ct
i pentru ungerea matriei. Dar utilizarea lubrifianilor prezint i unele
dezavantaje , cum ar fi: obinerea unor densiti limitate ale amestecului de
pulberi, reducerea sau mpiedicarea contactelor metal-metal n amestecurile
de pulberi, introducerea n piese a unor tensiuni interne i fenomenul de
inhibiie.
Acest fenomen apare atunci cnd cantitatea de lubrifiant este mai
mare dect cea optim, iar presiunile aplicate la comprimare sunt, de
asemenea, mari.
e) Timpul de compresiune
Prin timpul de compresiune se nelege acel timp n care presiunea
final acioneaz asupra pulberii comprimate. Cercetrile au artat c
meninerea n pelicul, pentru scurt timp, a forei de presare maxime
conduce la o mbuntire considerabil a densitii, deoarece la un timp de
comprimare prea scurt i deci, o vitez de comprimare prea mare, o parte a
aglomeratelor de particule se deformeaz numai elastic.
La o meninere mai ndelungat a forei de presare maxime are loc
i o deformare plastic a particulelor i fenomenul de respingere a
comprimatului care, prin eliminarea aerului cuprins n pulbere, evit apariia
fisurilor n comprimate.
173
f) Natura materiilor prime

n timpul compresiunii unui amestec de pulberi, micorarea spaiului
liber dintre particule are loc datorit deformrii plastice la contactul
suprafeelor. Cu mrirea presiunii se mresc i suprafeele de contact. Dac
un strat de particule nedeformabile este introdus ntre dou suprafee de
contact deformabile sau dac una dintre acestea este nlocuit de o
suprafa nedeformabil, deformarea plastic i densificarea vor avea valori
mai mici.
Legtura dintre duritatea granulelor i porozitatea produselor este
exprimat prin relaia:
k
(lg k lg p) (3.33)
C 0
n care: - porozitatea produselor;
0 compactitatea pulberii nainte de presare;
C constant;
k duritatea granulelor;
p presiunea de comprimare.
Formare prin presare unidirecional n matrie metalice determin
orientarea particulelor n planuri paralele, perpendiculare pe direcia de
presare. Aceast orientare este una din cauzele diferenelor ntre variaiile
dimensionale la sinterizarea produselor n direcii paralele i perpendiculare
pe direcia de presare.
g) Metoda de presare
Cele mai utilizate metode de presare sunt: cea de comprimare
unidirecional i cea de comprimare izostatic.
Presarea izostatic permite obinerea unor comprimate cu densiti
mai mari dect ale celor obinute prin presarea unidirecional, n special la
presiuni joase (fig. 3.38).
174
Aceste curbe, care sunt tipice i pentru alte tipuri de pulberi,

converg la presiuni mai ridicate.
1. presare izostatic; 2. presare unidirecional
Fig. 3.38. Densificarea prin metode de presare convenionale

a pulberii de fier spongios MH - 100
n cazul presrii la cald a pulberilor metalice, densitatea
comprimatelor este determinat printre ali factori de presiunea i
temperatura de lucru. (fig. 3.39).
Fig. 3.39. Densitatea unor piese din pulbere de oel aliat

presate la cald, la o presiune de 50 daN/mm2
175
3.6.10. Calculul coeficientului de umplere
Coeficientul de umplere reprezint valoarea necesar multiplicrii

nlimii comprimatului pentru determinarea nlimii de umplere cu pulbere
a cavitii matriei de formare.
nlimea de umplere reprezint distana ntre poansonul inferior i
partea superioar a matriei n poziia de umplere i se calculeaz nmulind
nlimea piesei formate cu coeficientul de umplere. Aceasta din urm, la
rndul lui, depinde de densitatea piesei formate, volumul de umplere,
densitatea aparent a amestecului de pulberi.
Volumul de umplere este volumul ocupat de o pulbere ntr-un spaiu
limitat lateral, dup umplerea fr tasare. La presarea pulberilor metalice,
volumul cavitii de umplere al matrielor se poate modifica numai prin
modificarea nlimii de umplere. Deoarece densitatea piesei formate este
invers proporional cu nlimea sa, coeficientul de umplere se poate
calcula prin raportarea densitii aparente a piesei formate la densitatea
aparent a amestecului de pulberi.
3.6.11. Proiectarea formei pieselor presate din pulberi metalice
Principalele limitri asupra mrimii i formei pieselor produse prin

metalurgia pulberilor sunt impuse de operaia de comprimare a pulberilor.
La proiectarea formei trebuie s se aib n vedere specificul fabricaiei prin
metalurgia pulberilor i anume:
comprimatul se scoate din matri printr-o micare invers presrii;
realizarea unor piese cu nlime variabil i densitate uniform
complic foarte mult matria;
176
fora de presare se aplic, de obicei, pe suprafeele frontale i nu pe

cele laterale;
cu toate c piesele sinterizate pot fi obinute de cele mai multe ori la
dimensiunile finale, cele cu form complicat pot fi realizate mai
avantajos printr-o operaie suplimentar, prin achiere.
Recomandri generale privind proiectarea formei pieselor ce
urmeaz a fi produse prin metalurgia pulberilor s-ar putea enumera:
forma pieselor trebuie s asigure scoaterea uoar din matri;
forma pieselor trebuie s evite pereii subiri, spaiile nguste
sau colurile ascuite n care pulberea nu ar putea asigura o umplere
complet;
trebuie evitate variaiile brute ale grosimii pereilor, deoarece
n timpul sinterizrii se pot forma tensiuni care s deformeze piesele;
unghiurile diedre trebuie nlocuite cu racordri ct mai largi;
gurile cu forme complicate trebuie nlocuite cu guri cilindrice
cu diametrul peste 2 mm.
raportul ntre nlime i diametru s nu depeasc 2,5 pentru
piesele cu perei subiri i 4 pentru cele cu perei groi;
forma pieselor s prezinte ct mai puine variaii axiale.
3.6.12. Proprietile semifabricatelor formate din pulberi metalice

i metodele de ncercare ale acestora
Pentru obinerea unor proprieti tehnologice i mecanice

corespunztoare, un rol hotrtor l are presiunea de compactizare aplicat,
care determin compactitatea, respectiv porozitatea de presare. Cele mai
importante proprieti sunt:
177
densitatea aparent de presare pg/cm3 - este

caracteristica cea mai important a unui semifabricat presat. Pentru piesele
cu form geometric simpl, ea se poate determina prin cntrirea i
calcularea volumului din dimensiunile msurate ale corpului, respectiv a
raportului mas/volum. La piesele cu form complex densitatea aparent
se determin prin cntrire hidrostatic:
p = m1w(m2 - m3) [g/cm3] (3.34)
n care: m1 este masa corpului nainte de impregnare cu lichidul insolubil n
ap (pentru a mpiedica intrarea apei n porii piesei);
m2 masa corpului dup impregnare;
m3 - masa n ap;
w densitatea apei.
uniformitatea densitii n volumul semifabricatului format
aceasta depinde de calitatea suprafeelor granulelor de pulberi, calitatea i
cantitatea lubrifiantului folosit la presare, forma i dimensiunile
semifabricatului presat, caracterul presrii.
Variaia densitii aparente n volumul presatului se poate determina
fie prin tierea aparent a piesei n buci, fie prin determinarea mrimii i
cantitii porilor pe cale microscopic n diferitele zone ale piesei, fie prin
nnegrirea neuniform a imaginii piesei secionate pe un film Roentgen,
obinut cu raze X.
porozitatea total Pt se determin tot prin metoda
hidrostatic, dar n acest caz trebuie s se fac o impregnare total a
corpului poros cu lichidul insolubil n ap.
Pt = 100(1 - p /m) % (3.35)
n care: p - densitatea aparent a corpului presat;
m densitatea real a materialului.
178
compactitatea corpului presat Cp aceasta arat, n procente,

ct din volumul ocupat aparent de corpul poros este efectiv umplut de
ctre materialul metalic.
Cp = 100 Pt % (3.36)
conductivitatea electric a semifabricatelor formate din pulberi
metalice poate fi utilizat pentru caracterizarea compactizrii granulelor
de pulbere care s-au format ntre acestea n timpul presrii, prin msurarea
mrimii suprafeelor metalice de contact dintre granulele de pulbere. Din
conductivitatea electric se pot trage concluzii i asupra proprietilor de
rezisten mecanic a materialului presat i asupra stabilitii formei
semifabricatului dup compactizare (rezistena muchiilor);
rezistena la compresiune i ncovoiere dei nu constituie un
criteriu de rebutare a semifabricatului, valoarea lor se determin cu prilejul
cercetrii unui nou material sinterizat i a stabilirii tehnologiei optime de
fabricaie.
Orientativ, rezistena de rupere la traciune este de dou ori mai
mic dect rezistena la ncovoiere i de zece ori mai mic dect cea la
compresiune. O influen deosebit de mare asupra rezistenei
semifabricatului o au mrimea granulelor pulberii, plasticitatea i forma
granulelor, prezena n amestec a lubrifianilor, a diferitelor adaosuri i a
impuritilor.
duritatea semifabricatelor presate aceasta crete aproape
liniar cu presiunea de compactizare. n volumul semifabricatului duritatea
variaz paralel cu densitatea neuniform. Pentru aflarea duritii se
recomand metoda Brinell, folosind bile cu diametrul de 5 sau 10 mm;
stabilitatea formei semifabricatului dup formare (se determin
prin metoda clasic);
179
revenirea elastic a semifabricatelor dup scoaterea lor din

matri aceasta trebuie cunoscut pentru a se proiecta corect matriele
de presare. Coeficientul de efect elastic ntrziat difer de la un material la
altul, depinznd i de condiiile presrii, respectiv de densitatea realizat.
3.7. PROCESE CARE AU LOC N TIMPUL SINTERIZRII
Sinterizarea este un proces de sudare, densificare i recristalizare

prin activitatea termic a unor aglomerate de pulberi, proces ce se
desfoar la o temperatur sub cea de topire a componentului principal
din amestecul de pulberi.
Fazele care determin mecanismul obinerii produselor sinterizate
sunt urmtoarele:
formarea legturilor tip punct (figura 3.40);
creterea legturilor tip punct i formarea suprafeelor de
contact, cristalin nou;
recristalizarea: creterea cristalelor noi, sferoidizarea granulelor
i dispariia porilor (faze ce apar n operaiile de formare i sinterizare fig.
3.40)
Fig. 3.40. Fazele obinerii produselor sinterizate
180
n timpul sinterizrii au loc i alte transformri, cum sunt:

modificarea (creterea) conductivitii electrice, datorit
consolidrii zonelor de contact ntre fostele granule ale pulberii;
topirea (n unele cazuri) a unui component secundar;
reducerea filmelor de oxizi de pe suprafaa granulelor care
sunt reacii chimice care pot aprea ntre componenii amestecului de
pulberi sau ntre gazele protectoare sau anumii componeni.
recristalizarea adic redarea pieselor metalice durificate a
proprietilor normale de plasticitate;
alierea componentelor i formarea unui aliaj mai mult sau mai
puin omogen.
n prima etap a sinterizrii, prin nclzire crete energia cinetic
i mobilitatea atomilor, care ncep s se deplaseze ocupnd poziii de
echilibru mai stabile.
Apoi ncepe s se manifeste fenomenul de difuzie de suprafa,
prin deplasarea pe suprafeele granulelor a atomilor cu mobilitate maxim,
situai pe prile proeminente ale acestora.
Astfel, ncepe o netezire a suprafeelor granulelor i a porilor
(fig.3.41.a), precum i o ncheiere treptat a unor goluri mai mici ntre
granule.
Concomitent ncepe i difuzia intergranular. La temperaturi mai
nalte este predominant difuzia de volum care are loc n interiorul
grunilor cristalini.
Cu creterea temperaturii se accentueaz i apariia germenilor noi
de cristalizare n zonele puternic ecruisate, prin care ncepe recristalizarea
i apoi creterea treptat a grunilor nou formai.
181
a) Sinterizarea pulberilor metalice; b) Transport de material prin difuzie la sinterizare

I. nainte de sinterizare II. Dup nceperea procesului de sinterizare
1. Difuzie de volum; 2. Difuzie la limita de contact a granulelor
3. Difuzie de suprafa, p fore bazate pe tensiunile superficiale
Fig. 3.41. Procese care au loc n timpul sinterizrii
Pe lng aceste fenomene se pare c are loc i o nmuiere a

cristalelor din granule, ceea ce duce la o curgere vscoas de materie.
Apare astfel un transport de materie (fig.3.41.b) bazat pe
tensiunile superficiale, fiind deosebit de fluxul de atomi bazat pe difuzie.
n timpul sinterizrii, uneori poate s apar i un alt tip de
transport de materie prin faza gazoas (fig.3.42.a) cauzat de evaporri
pariale, urmate de condensri n zona punilor de legtur n curs de
formare, ntre granule, prin care aceste puni se ngroa din ce n ce mai
mult.
182
Fig. 3.42. Formarea punilor de legtur ntre granule

n timpul sinterizrii
Atunci cnd are loc o sinterizare cu apariie de faz lichid,

procesul este puternic activat de fenomenul de dizolvare-precipitare,
accentundu-se contracia i creterea grunilor. Totdeauna numrul
atomilor care se dizolv din granulele mici, cu energie superficial mai mare
i cu stabilitate mai mic este mai mare dect a celor dizolvai din granulele
mari spre care apare apoi o tendin de precipitare. n acest caz, un rol
important l are i capacitatea de umectare a fazei lichide. Aceasta
favorizeaz realizarea unei reele continue i uniforme n jurul granulelor
componentului solid.
n prima etap a sinterizrii dispar tensiunile remanente care s-au
produs n timpul presrii. Granulele venite n contact intim datorit presrii,
avnd o concentrare de defecte de reea (lacune) n apropierea zonelor de
contact (fig.3.42.b) i mresc treptat seciunile punilor de legtur care
183
unesc granulele prin care ncepe formarea treptat a unui schelet metalic n
ntreaga mas a corpului sinterizat. Astfel, granulele de pulbere i pierd din
ce n ce mai mult individualitatea, dispar suprafeele de separaie ntre ele
i apar limitele noilor gruni i porii. Structura porilor se schimb i ea. Pe
lng o reducere continu a porozitii se constat o sferoidizare i o
nchidere din ce n ce mai accentuat a porilor i o cretere a proporiei
celor mari, contribuind astfel la dispariia treptat a celor mici.
Procesul de sinterizare mai este influenat i de prezena
impuritilor
(filme de oxizi la suprafaa granulelor, incluziuni, gaze resorbite i dizolvate,
gaze blocate n porii nchii i care se pot ndeprta numai din difuzie prin
materialul metalic), formarea soluiilor solide i a compuilor chimici,
efectele transformrilor alotropice (care pot activa sau ncetini sinterizarea)
etc.
Mecanismul de transport bazat pe difuzia de suprafa i cel bazat
pe evaporare nu sunt capabile s apropie centrele particulelor, cu toate c
ele determin apariia i creterea legturilor ntre particule i astfel
rigidizarea comprimatului iniial. Celelalte procese de transport de material
pot determina creterea legturilor ntre particule, generndu-se n acest
mod fenomenul de contracie n timpul sinterizrii.
Ecuaia general a sinterizrii n faza solid este de tipul:
(x/r)n = kt / rm (3.37)
n care :t este timpul de sinterizare;
k constanta lui Boltzman;
m, n constante care variaz cu mecanismul de transport de material;
r raza unei sfere;
x raza gtului format n timpul sinterizrii ntre sfer i o suprafa plan
(fig.3.43).
184
Fig. 3.43. Reprezentarea schematic a unei sfere sinterizate

pe o suprafa plan metalic
Mecanismele de transport de material n timpul sinterizrii pot fi
prezentate sub forma schemei din figura 3.44.
Mecanisme de transport n
material la sinterizare
Difuzia- Curgere Faza gazoas Faza lichid

deplasarea vscoas fenomene de fenomene de
atomilor cu datorit evaporare - dizolvare -
mobilitate tensiunilor condensare precipitare
maxim superficiale
De suprafa
Intergranular
De volum
Fig. 3.44. Mecanismele de transport de material

n timpul sinterizrii
185
Teoria procesului de sinterizare n faza lichid este bazat pe

presupunerea c faza lichid umecteaz suprafaa particulelor solide i c
substana solid este dizolvat de lichid. Ecuaia care st la baza studiului
fenomenului de umectare ntre o faz lichid i una solid i una solid are
la baz ecuaia lui Young-Depre:
sv = sl + lvcos (3.38)
unde: sv, sl, lv tensiunile de suprafa ale fazei solide, la interfaa
solid lichid
unghiul de contact ntre faza lichid i cea solid (fig. 3.45)
Teoretic se poate spune c umectarea complet are loc = 00 i lipsa de
umectare la = 1800. n practic se consider umectarea limit la 900.
a. fr umectare; b. cu umectare parial
Fig.3.45. Dou stri de echilibru n sistemul solid - lichid
186
3.7.1. Parametrii tehnologici ai sinterizrii
Parametrii tehnologici ai sinterizrii sunt urmtorii:

temperatura de sinterizare este cel mai important
parametru, avnd o influen hotrtoare asupra procesului. Ea trebuie s
fie superioar celei de recristalizare, practic fiind situat ntre 2/3 ...4/5 din
temperatura absolut de topire a componentului principal din amestecul de
pulberi metalice. Dei temperaturile mai nalte favorizeaz procesul de
sinterizare, nivelul lor este determinat i de tipul cuptorului folosit la
sinterizare;
viteza de nclzire n general poate fi mai mare, deoarece
piesele, de regul, sunt mici;
viteza de rcire se recomand s fie mai mic, mai ales la
sinterizarea materialelor sensibile la rcire (care au clibilitate ridicat) sau
a pieselor de forme complexe.
durata sinterizrii trebuie corelat cu gradul de sinterizare
urmrit. Se stabilete experimental, n funcie de proprietile dorite
(structur, proprieti mecanice, conductivitate electric, porozitate).
Pentru a asigura o productivitate corespunztoare a cuptoarelor de
sinterizare, practic durata unei operaii se alege ntre 30 ...80 min.;
mediul de sinterizare (atmosfera protectoare) ndeplinete
urmtoarele funcii:
previne oxidarea pieselor prin evitarea ptrunderii
aerului n cuptor;
ajut la eliminarea vaporilor de lubrifiant;
mbuntete adeziunea prin reducerea oxidului
metalic la suprafaa particulelor;
187
controleaz coninutul de carbon la suprafaa i n

miezul pieselor din oel sinterizat.
Atmosfera de sinterizare particip activ la reaciile chimice care au
loc la temperaturi nalte n compartimentele de pulberi introduse n
cuptoarele de sinterizare.
La corpurile cu o porozitate mai mare de 10%, aciunea mediului
protector influeneaz practic ntreaga mas, iar la corpurile lipsite practic
de porozitate (de exemplu, cele pe baz de WC Co) efectele mediului
protector se limiteaz la adncimi de civa m.
3.7.2. Atmosfere de sinterizare
Sinterizarea trebuie s fie realizat ntr-o atmosfer protectoare,

deoarece majoritatea produselor presate din pulberi metalice, avnd o
suprafa specific foarte mare i o porozitate deschis, se oxideaz uor
nu numai la suprafa ci i n adncime, n tot volumul lor.
Atmosferele de sinterizare se mpart n urmtoarele grupe:
1. Oxidante: sunt utilizate n metalurgia pulberilor pentru dou
scopuri:
eliminarea lubrifianilor utilizai la presarea pulberilor;
tratamentul n vapori de ap.
Este necesar a se realiza eliminarea lubrifianilor nainte ca vreun
fenomen de sinterizare s se produc pentru a prentmpina fisurarea
pieselor i contaminarea atmosferei de sinterizare.
Reaciile de oxidare formeaz un strat superficial de oxid metalic pe
pulberi sau piese care va fi redus n timpul reaciei de sinterizare.
188
Stratul de metal poros rmas pe particulele metalice dup

reducerea oxidului poate accelera sinterizarea, avnd ca rezultat
mbuntirea caracteristicilor mecanice ale produselor.
Oxidarea nu este necesar pentru piese cu perei subiri. Ea devine
obligatorie pentru piesele cu perei groi, la care nu sunt prescrise diferene
ntre rezistena la marginea i centrul piesei.
Tratamentul n vapori de ap: are ca scop formarea unui oxid
protector i rezistent pe suprafaa pieselor sinterizate. Acest oxid reduce
porozitatea pieselor, crete rezistena la coroziune, la frecare i
compresiune.
2. Reductoare: sunt cele mai des utilizate n metalurgia pulberilor.
Cel mai bun i cel mai utilizat mediu reductor l constituie:
hidrogenul. Este cel mai activ reductor i poate fi de cea mai
mare puritate, dar prezint un pericol ridicat de explozie i este
foarte scump. Cnd un oxid metalic pur este introdus ntr-o
atmosfer pur de hidrogen, oxidul i hidrogenul va reaciona
conform reaciei:

MeO + H2 Me + H2O (3.39)
Utilizarea hidrogenului ca atmosfer de sinterizare este limitat la

cteva aplicaii ca:
sinterizarea oelului inoxidabil;
sinterizarea pieselor magnetice;
sinterizarea contactelor electrice;
W, Mo, aliaje dure.
Amoniacul disociat (NH3) se obine prin disociere termic pe un
catalizator de Ni, are un caracter reductor foarte bun, coninnd: 75% H2
i, 25% N2 i prezint un pericol de explozie mai mic dect hidrogenul.
189
Gazul metan ars parial (CH4): este de 10...12 ori mai ieftin
dect hidrogenul i se prepar n reactoare umplute cu catalizator de Ni.
Acest mediu protector gazos este larg utilizat la sinterizarea
produselor pe baz de fier, respectiv de Cu. n amestec cu aerul fiind
exploziv i componentul Co fiind foarte toxic.
3. Atmosfere de protecie endoterme: sunt obinute prin
reacia unui amestec nclzit de aer i o hidrocarbur
gazoas n prezena unui catalizator de Ni.
Sinterizarea n endogaz este nsoit de reacii chimice posibile ca:

H2O + C H2 + CO (3.40)

CO2 + CH4 2CO + 2 H2 (3.41)

CH4 2 CO + 2 H2 (3.42)
Producerea atmosferelor endoterme necesit cldur i devine mai

eficient cnd temperatura de reacie este mai ridicat.
Atmosferele endoterme sunt excelente pentru sinterizarea fierului i
a oelului, deoarece ele ofer protecie mpotriva oxidrii i menin
potenialul de carbon la temperaturile normale de lucru.
4. Atmosfere de protecie exoterme: sunt obinute prin arderea
parial a hidrocarburilor n aer. Combustia are loc cu degajare de cldur
fiind posibile reaciile:
CH4 + 2O2 2H2O + CO2 + cldur (3.43)
2CH4 + O2 + cldur 4H2 + 2CO (3.44)
5.Atmosfere de protecie de tipul exoterm endoterm pot fi
obinute prin regenerarea unui gaz exoterm i sunt mai reductoare dect
exogazul, dar mai puin reductoare dect endogazul.
190
Atmosferele exo endo se obin prin reacia gazului exo uscat i

nclzit cu o cantitate de hidrocarbur gazoas n prezena unui catalizator
conform reaciei:
CH4 + CO2 2CO + 2H2 (3.45)
6. Atmosfere inerte: au ca scop prevenirea reaciilor chimice ntre
componenii atmosferei i produsele sinterizate.
VIDUL: este o atmosfer ideal inert; se prefer pentru puritate la
materialele sensibile la oxidare.
Este uor de manipulat, fr pericol de explozie sau de intoxicare,
dar reclam folosirea cuptoarelor cu spaiul de lucru nchis perfect etan.
7. Atmosfere de nitrurare: azotul produs prin procesul de distilare
a aerului este mai uscat dect endogazul sau amoniacul disociat.
Azotul prezint dezavantajul, cnd este utilizat singur, c nu poate fi
controlat potenial de carbon.
Avantajele utilizrii atmosferelor de azot:
puritatea i controlabilitatea fa de endogaz i amoniacul
disociat;
sunt atmosfere neinflamabile i neexplozive;
piesele sinterizate n atmosfer de azot au proprieti
superioare fa de cele sinterizate ntr-o atmosfer endo;
necesit cu 50...8o% mai puin energie fa de alte tipuri de
atmosfere protectoare;
permit msurarea productivitii i utilizarea mai intens a
cuptoarelor de sinterizare;
producerea unui procentaj mai mic de rebut.
Impuritile cele mai duntoare ale atmosferelor protectoare sunt:
oxigenul;
vaporii de ap;
191
Umiditatea atmosferelor protectoare se exprim prin punctul de

rou, care trebuie s fie de cele mai multe ori cu puin sub 00C, iar pentru
pretenii mari ntre 200C i 500C.
3.7.3. Utilaje de sinterizare
Utilajele necesare sinterizrii sunt de tipul cuptoarelor de sinterizare. Ele

trebuie s se caracterizeze prin:
temperaturi optime n fiecare zon, reglabile, constante i
riguros controlabile;
viteze de nclzire i rcire reglabile;
alimentarea continu cu gaze de protecie, chiar i n condiiile
unui proces continuu de alimentare i evacuare a
semifabricatelor;
siguran mare n funcionare;
productivitate ridicat;
consum redus de energie.
n funcie de sistemul de nclzire, cuptoarele pot fi: cu flacr, cu

rezistene electrice sau cu inducie.
n continuare, se vor prezenta schematic, cteva dintre cele mai
utilizate cuptoare de sinterizare.
Cuptoarele clopot se folosesc la sinterizarea pieselor foarte mari i
a discurilor de friciune (fig. 3.46).
Ele pot lucra sub sarcin de apsare pentru a realiza o sinterizare
sub presiune.
Datorit permutrii platformelor de lucru au o productivitate mare.
192
1. inel pentru ridicare; 2. elemente de nclzire; 3. clopot exterior; 4. evacuarea gazelor

protectoare; 5. jgheab cu nisip fin; 6. platform refractar; 7. intrarea gazelor de protecie;
8. jgheab de nchidere cu ulei; 9. ncrctur; 10. clopot interior din oel refractar
Fig. 3.46. Cuptor de sinterizare tip clopot (cu nclzire indirect)
Cuptoarele tunel cu role transportoare lucreaz n regim continuu,

au o productivitate foarte ridicat i se utilizeaz n special pentru
sinterizarea semifabricatelor mijlocii i mari.
Cuptoarele cu inducie asigur nclziri rapide ale semifabricatelor
i temperaturi ridicate de lucru (fig. 3.47).
193
Fig. 3.47. Cuptor cu inducie i incint vidat
Cuptoarele cu tub de grafit (tip Tammann) sunt utilizate la

temperaturi foarte ridicate, ajungnd pn la 30000C.
Tubul este nclzit electric (fig. 3.48)
194
1. plci de radiaie; 2. capac; 3. inel de cauciuc; 4. manta rcit cu ap; 5. tub de grafit;
6. suport refractar; 7. legturi pentru ap de rcire; 8. Plci de radiaie; 9. flan rcit;
10. Priza de curent; 11. presetup de grafit.
Fig.4.48. Cuptor de sinterizare cu tub de grafit (tip Tammann)
195
3.7.4. Prelucrri aplicate produselor sinterizate (operaii

complementare)
n mod obinuit tehnologia metalurgiei pulberilor asigur obinerea

unor piese care nu necesit prelucrri mecanice ulterioare. Complicarea
formei geometrice i mrimea preciziei dimensiunilor pieselor sinterizate
impune necesitatea utilizrii unor prelucrri complementare. Acestea pot fi:
prelucrri mecanice:
calibrarea;
clasice: strunjirea, gurirea, filetarea, frezarea
alezarea, honuirea, rectificarea, debavurarea
etc.
cu laseri: (LASER lumin amplificat prin stimularea emisiei
de radiaii)
Prelucrarea cu laser a materialelor sinterizate are urmtoarele
particulariti:
posibilitatea de topire sau vaporizare a oricrui component
metalic i nemetalic;
transmiterea energiei prin medii optice transparente;
influenarea controlat a structurii;
focalizarea energiei la dimensiuni de ordinul micronilor;
dirijarea fiabil a parametrilor tehnologici n special cu
laserii cu impulsuri.
Laserul poate fi utilizat n prelucrarea dimensional i la
tratamentul termic al pieselor din pulberi.
tratamente termice:
clirea;
196
Clirea oelurilor const n nclzirea lor n domeniul austenitic

() urmat de o rcire energetic condiionat de Vcr de transformare a
austenitei n martensit (A M)
durificarea prin precipitare:
este un tratament termic care se aplic atunci cnd un metal este saturat la
o temperatur nalt cu un metal de aliere, care are o solubilitate mai mare
la temperaturi ridicate dect la temperaturi joase. Dac piesa este rcit
rapid se obine o soluie solid suprasaturat. Dac aceast soluie solid
este apoi nclzit la o temperatur intermediar metalul de baz i metalul
de aliere tind s se separe i vor precipita sub forma unor gruni foarte fini
la limitele grunilor ceea ce determin o cretere a duritii i rezistenei.
Aceast metod este aplicat n special aliajelor: Fe Cu sau Fe ului
infiltrat cu Cu.
recoacerea de normalizare:
Recoacerea de normalizare are drept scop realizarea nmuierii
materialului prin scderea duritii sau ameliorarea structurii. Se execut n
atmosfer controlat. Recoacerea de normalizare se realizeaz prin nclzire
cu 30...500C peste punctul Ac3(9120C), respectiv Acem(11480C), o meninere
pentru a realiza omogenizarea austenitei (727transformare eutectoid
14950C transformare peritectic) i rcire n aer linitit.
recoacerea de globulizare:
Se aplic pieselor sinterizate din oel i are drept scop
globulizarea cementitei (Fe3C) n vederea mbuntirii prelucrrilor
mecanice prin achiere, a ductilitii i tenacitii materialului sinterizat. Se
realizeaz prin nclzire ndelungat la temperaturi uor inferioare pc. Ac1
(7270C).
tratamente termochimice:
197
Sunt tratamente de suprafa i constau n nclzirea piesei

pn la o anumit temperatur ntr-un mediu gazos, lichid sau solid care
pune n libertate elementul de difuzie n stare atomic.
ntregul proces de tratament termochimic se realizeaz prin
trei procese elementare :
disocierea: descompunerea moleculelor mediului i formarea
unor atomi activi ai elementului de difuzie;
absorbia: const n aderarea atomilor activi la suprafaa
metolic prin ptrunderea n locurile vacante din reea sau prin reacii
chimice ntre acetia i atomii metalului;
difuzia: ptrunderea atomilor absorbii la suprafaa piesei
spre interiorul acesteia.
cementarea:
Cementarea const n durificarea superficial a pieselor
sinterizate pe o adncime de ordinul zecimilor de mm., printr-o mrire a
coninutului de carbon, urmat de clire. Se obine astfel o structur
superficial dur i rezistent la uzur. Principiul de baz al operaiei de
cementare este difuzia carbonului n fier conform reaciilor:
3Fe + 2CO Fe3C + CO2 (3.46)
Fe3C + 2H2 = 3Fe + CH4 (3.47)
3Fe + CO + H2 = Fe3C + H2O (3.48)
cemetita (Fe3C) + Fe(ferita) Perlita
care prin clire se transform n martensit.
nitrurarea:
Este procesul n care azotul este introdus n straturile
superficiale ale unui aliaj feros prin nclzirea metalului la o temperatur de
260...3000C, ntr-un mediu generator de azot, ca de exemplu amoniac sau
bi de cianuri topite.
198
Prin nitrurare se urmrete:

creterea duritii stratului superficial;
mrirea rezistenei la uzur, la oboseal i la coroziune.
Se supun nitrurrii oelurilor de mbuntire, aliate cu: Al, Cr,
Mo, elemente care formeaz nitruri n stratul superficial. Nitrurarea se
efectueaz n atmosfer de amoniac, care la nclzire se descompune dup
reacia:
2NH3 2N + 3H2 (3.49)
carbonitrurarea (cianizarea)
Este tratamentul termochimic aplicat pieselor sinterizate din fier i
Fe Cu cu un coninut cuprins pn la 5% ntr-o atmosfer de endogaz, cu
adaos de 2...5% gaz metan (CH4) i 0,5...2,5% amoniac (NH3) la o
temperatur de 800...8500C. Avantajul carbonitrurrii fa de cementare
este efectul azotului la creterea duritii pieselor.
feroxanarea.
impregnarea cu ulei
acoperirea electrochimic a pieselor sinterizate.
Calibrarea este operaia folosit pentru obinerea unor precizii
dimensionale ridicate i pentru corectarea unor abateri de form aprute n
cursul sinterizrii. Prin aceast operaie se produce o deformare plastic a
straturilor superficiale ale pieselor nsoit de apariia unor macrotensiuni
de compresiune. Se aplic i pentru obinerea unor densiti mrite n
seciunile critice ale produselor sinterizate. Alegerea necorespunztoare a
adaosului duce la calibrare insuficient sau o supracalibrare a pieselor i
deci uzura prematur a sculelor. Mrimea adaosului de calibrare trebuie s
varieze ntre 1 ...3%, fiind necesar ns calcularea lui pentru orice produs
(fig.3.49).
199
a. n matri tronconic pentru dimensiunile exterioare; b. cu dorn, pentru dimensiunile

interioare; c. cu bil pentru dimensiunile alezajului; 1. poanson de mpingere axial; 2. piesa
pentru calibrat; 3. matri de calibrare; 4. pies de sprijin; 5. calibru pentru alezaj;
6. poanson inferior i de ejectare (scoatere)
Fig. 3.49. Calibrarea pieselor sinterizate
Calibrarea pieselor sinterizate se execut n matrie de calibrare,

cu ajutorul preselor mecanice sau hidraulice. Precizia pieselor finite este
influenat i de calitatea pieselor sinterizate, care nu trebuie s prezinte
zgrieturi, bavuri sau alte defecte de suprafa care ar uza puternic
matria. Pentru micorarea frecrilor dintre pies i matri, nainte de
calibrare piesele sinterizate sunt lubrifiate cu lubrifiani solizi sau lichizi,
cum ar fi de exemplu: stearatul de zinc, bisulfura de molibden, praful de
spun, uleiurile vegetale etc.
Prelucrrile mecanice clasice se folosesc n cazurile n care
toleranele dimensionale impuse pieselor finite sunt prea strnse i nu pot fi
obinute prin procedeul normal de sinterizare.
Prelucrarea mecanic a pieselor sinterizate se deosebete
fundamental de prelucrarea metalelor i aliajelor forjate sau turnate
200
datorit porozitii acestora. Materialele sinterizate poroase intr n

categoria materialelor greu prelucrabile mecanic, iar rezistena la uzare a
sculei achietoare este determinat de suma proprietilor fizico-chimice i
mecanice ale materialului sinterizat i ale sculei.
Achiile rezultate n urma prelucrrii se sparg n elemente
separate, ceea ce apropie capacitatea de prelucrare a produselor sinterizate
de cea fontelor. Cea mai bun capacitate de prelucrare o au materialele fier
grafit cu structur feritic, urmate apoi de cele cu structur ferito
perlitic, perlitic i perlito cementitic. Precizia i fineea achierii depind
de porozitate i impregnarea cu ulei, compoziia chimic, rezistena
mecanic, duritatea, structura i existena incluziunilor abrazive.
Alegerea regimurilor optime de achiere permite efectuarea cu
succes a prelucrrii mecanice a pieselor sinterizate i mrirea
caracteristicilor mecanice ale straturilor superficiale ale pieselor, datorit
deformrii plastice aprute, care provoac densificarea suprafeei poroase.
Adncimea de achiere este de obicei mic, de 0,2 ...0,3 mm i
influeneaz neesenial rugozitatea suprafeelor prelucrate. Viteza de
achiere se alege mai mic dect cea utilizat la achierea oelurilor. La
viteze de 60 ...80 m/min. se obin suprafee omogene, fr defecte, cu
ecruisare moderat, cu densificare i tensiuni remanente mici n straturile
superficiale. Pentru fineea suprafeelor se recomand avansuri pn la 0,1
...0,2 mm/rot. La prelucrarea materialelor sinterizate poroase nu se
utilizeaz lichide de rcire obinuite pe baz de ap i nici lichide care
conin alcool sau acizi pentru c ptrunderea acestora n porii produselor
determin oxidarea lor att n timpul depozitrii ct i n timpul exploatrii.
Din aceste considerente se vor folosi doar uleiurile sau gazele inerte.
201
Datorit particularitilor tehnologiei de sinterizare, n cazul

tratamentelor termice aplicate acestor piese trebuie remarcate
urmtoarele dou aspecte:
structura particular a pieselor sinterizate, n principal datorit
prezenei porilor i golurilor granulelor, impune modificri ale
condiiilor de tratament termic. De exemplu, reaciile de difuzie
(carburare sau nitrurare) sunt mai rapide, iar porii antreneaz
absorbia ireversibil i nociv a srurilor topite n cazul tratrii
materialelor n bi de sruri;
sinterizarea fiind efectuat ntr-un cuptor de acelai tip cu cele
de tratament termic, acesta se poate stabili ca punct de
plecare al tratamentului termic ulterior.
Piesele sinterizate fabricate din amestecuri fier grafit conin
carbon combinat sub form de perlit. Aceste piese pot fi tratate termic n
acelai mod ca i oelurile convenionale. nclzirea se face n domeniul
austenitic, n atmosfere controlate, n scopul evitrii decarburrii sau
oxidrii pieselor. Rcirea rapid are loc prin imersare n ap, ulei sau soluii
apoase de diferite sruri, la viteze mari, de 100 ...1500C/s, pentru formarea
martensitei. Dup clire, piesele sunt supuse operaiilor de detensionare n
scopul eliminrii tensiunilor interne. Ea poate fi urmat de recoaceri de
nmuiere sau de globulizare, obinnd o structur de clire mbuntit.
Tratamentele termochimice se execut cu scopul durificrii
superficiale a pieselor sinterizate pe o adncime de ordinul zecimilor de
mm, printr-o mrire a coninutului de carbon (cementare), de azot
(nitrurare) etc.
Feroxanarea const n tratamentul cu vapori de ap aplicat n
mod obinuit pieselor sinterizate pe baz de fier. Reacia de oxidare are ca
urmri: mrirea rezistenei la coroziune, la uzare, a duritii i a rezistenei
202
la compresiune, obinerea unui aspect atractiv (coloraie albastr),

nchiderea complet a reelei de pori intercomunicai, fcnd astfel piesele
impermeabile la lichide sau gaze. Procesul are loc la temperaturi de 400
...6000C, n instalaii n care aburul este trecut peste piesele sinterizate
prenclzite, timp de 2 ore.
La impregnarea pieselor sinterizate din fier cu uleiuri minerale,
umectabilitatea este bun, fiind redus apoi de fenomenul de oxidare i de
umiditate a aerului. Uleiurile minerale au un coeficient de dilatare termic
mai mare dect cel al fierului sinterizat. Diferena ntre cei doi coeficieni
determin efectul de autolubrifiere care are loc odat cu creterea
temperaturii
Cea mai simpl metod este cea de impregnare datorit forelor
de capilaritate (fig.3.50).
Fig.4.50 Reprezentarea schematic a impregnrii pieselor

sinterizate sub aciunea forelor capilare
203
Uleiul intr n pies datorit atraciei capilare i din aceast cauz

procesul este foarte lent. Dar nu toi porii sunt umplui cu ulei. Viteza de
umplere depinde de porozitatea i de mrimea porilor, de vscozitatea
uleiului i de temperatur (fig.3.51)
Fig. 3.51. Reprezentarea schematic a formrii bulelor de aer n

timpul impregnrii pieselor sinterizate prin atracie capilar
Metoda imersrii pieselor n bi de ulei const n scufundarea
succesiv a pieselor sinterizate n cteva bi cu ulei la diferite temperaturi
(fig. 3.52) sau ntr-o singur baie la care ns variaz temperatura. Scopul
varierii temperaturii este de a mri viteza de eliminare a aerului cuprins n
vapori, temperatura maxim de impregnare fiind determinat de
vscozitatea uleiului. n baia cald, aerul nchis n pori se dilat i simultan,
vscozitatea uleiului scade, astfel nct aerul poate iei mai uor din piese.
n baia rece, incluziunile de aer se contract iar uleiul este atras n pori
datorit reducerii presiunii din acetia. n timpul rcirii uleiul se va
contracta mai mult dect piesa sinterizat i astfel va intra mai mult n pori.
Impregnarea trebuie s se termine ntr-o baie cu uleiul la temperatura
camerei sau cu cteva grade mai sczut.
204
Fig. 3.52. Schema impregnrii pieselor sinterizate

prin imersare n bi
O umplere mai complet a pieselor sinterizate i ntr-un timp mai
scurt se poate obine printr-o impregnare n vid (fig. 3.53).
1. camer de vid; 2. crlig pentru strngerea capacului garniturii; 3. fereastr pentru

observare; 4. aer; 5. manometru; 6. geam pentru iluminare; 7. vid; 8. co perforat;
9. valv; 10. bazin de ulei; 11. depunere de sedimente.
Fig. 3.53. Schema unei instalaii pentru impregnarea

cu ulei n vid a pieselor sinterizate
205
Aerul din porii pieselor este evacuat i porii sunt umplui de uleiul
care acoper piesele. Timpul necesar impregnrii poate fi redus prin
nclzirea pieselor i a uleiului (porii s fie dilatai, iar vscozitatea uleiului
s fie sczut). Metoda este rapid, dar prezint ca dezavantaje principale
introducerea impuritilor n pori i evaporarea componenilor volatili din
uleiuri sub aciunea vidului.
Acoperirea electrochimic a pieselor sinterizate prezint unele
particulariti datorit prezenei porilor n care ptrund soluiile corozive
utilizate la operaiile de acoperire. Se aseamn cu metodele acoperirilor
galvanice aplicate pieselor metalice clasice. Prevenirea ptrunderii soluiilor
corozive n porii pieselor sinterizate se realizeaz prin una sin urmtoarele
variante:
nchiderea porilor deschii printr-un tratament mecanic i
anume deformarea la rece a stratului superficial al pieselor
sinterizate. Se obine printr-o calibrare, presare sau laminare a
pieselor sinterizate cu suficient plasticitate;
umplerea porilor cu material adecvat prin infiltrarea pieselor
sinterizate cu un metal cu o temperatur de topire sczut
care nu reacioneaz cu metalul de baz (cuprul) sau cu
materialele plastice, rini etc.
acoperirea pereilor porilor cu un compus hidrofob, care nu
permite intrarea apei n porii pieselor sinterizate;
feroxanarea metod cu bune rezultate temice i avantaje
economice n umplerea porilor pieselor sinterizate n vederea
acoperirilor galvanice ale acestora.
206
3.8. PROPRIETILE PIESELOR SINTERIZATE

DIN PULBERI METALICE
Piesele sinterizate din pulberi metalice prezint caracteristici fizice i

chimice remarcabile, determinate att de compoziia i structura fazelor
prezentate ct i de mrimea, forma i distribuia n mas a grunilor,
ceea ce constituie structura acestor piese. Porozitatea remanent este
caracteristic acestor materiale. Reglarea porozitii remanente n produse,
la una i aceeai compoziie chimic, permite s se obin piese cu
caracteristici mecanice i fizico-chimice care variaz ntr-un interval larg. n
acelai timp, se creeaz un anumit specific al exploatrii lor i necesitatea
unor metode speciale pentru determinarea diferitelor caracteristici.
3.8.1. Structura pieselor sinterizate din pulberi metalice
Structura pieselor sinterizate este alctuit din faze metalice,

incluziuni nemetalice (grafit, oxizi, sulfuri etc.) i pori. Analiza
microstructurii pieselor presupune determinarea urmtorilor parametri:
mrimea i distribuia fazelor, coninutul n carbon combinat, incluziunile,
transformrile structurale, fenomenele de carburare i decarburare,
porozitatea i distribuia porozitii, gradul de legtur, stratificarea,
uniformitatea structurii, gradul de aliere, prezena limitelor dintre particule.
Obinerea unor produse sinterizate cu o structur stabil permite
asigurarea proprietilor mecanice i fizico-chimice dorite. Structura pieselor
sinterizate se poate determina vizual (macrostructura sau cu ajutorul
microscopului metalografic sau electronic (microstructura).
a) Microstructura pieselor sinterizate din cupru i din aliaje pe baz de
cupru
207
n timpul sinterizrii pieselor din cupru pur are loc schimbarea

formei porilor i reducerea volumului lor, care determin reducerea energiei
totale de suprafa. n cupru procesele de difuzie sunt responsabile pentru
sinterizare i densificare, difuzia de volum fiind mecanismul predominant.
Procesul de sinterizare are loc n trei stadii:
1.- creterea legturilor ntre particule, procesul de densificare
desfurndu-se dup o lege exponenial de timp;
2.- densificarea propriu-zis, cu recristalizarea i dispariia limitelor
de separare ntre particule;
3.- creterea porilor izolai, sferoidizarea lor i ncetinirea
procesului de densificare.
De exemplu, o pulbere din cupru, presat la 17000 daN/cm2 are o
densitate de 7,6 g/cm3, iar o alta, presat la 28200 daN/cm2 are densitatea
de 8,1 g/cm3.
Sinterizarea bronzului are loc n prezena fazei lichide, cnd se
produc urmtoarele fenomene: formarea unei faze lichide interstiiale care
determin rearanjarea particulelor, nsoit de o contracie rapid; disoluia
i reprecipitarea fazelor secundare care determin densificarea; coalescena
nsoit de dispariia fazei lichide.
Pulberile cu dimensiuni mici ale particulelor permit obinerea unei
omogeniti maximum posibile dup formarea fazei lichide i eliminarea
posibilitii apariiei unor goluri mari n piese. Utilizarea unei durate mici de
sinterizare, sub 5 minute, produce n cazul bronzului, o structur de
material tipic nesinterizat, constnd din particule nealiate. Prelungirea
duratei de sinterizare pn la 13 minute are ca efect continuarea
transformrilor de faz cu transformarea de bronz , sferoidizarea porilor i
izolarea lor. Grafitul i bisulfura de molibden introduse n lagrele din bronz
208
sinterizat rmn dup sinterizare sub forma unor incluziuni n masa de

bronz .
Porozitatea uniform i porii sferoidizai indic o bun sinterizare a
alarmelor.
b) Microstructura pieselor sinterizate din fier i din aliaje pe baz de fier
La nclzire i rcire, transformrile (alotropice) de faz ale fierului
sunt nsoite de un mare efect termic i anume de absorbie sau degajare
de cldur. n afara temperaturilor critice, care corespund transformrilor
de faz, fierul prezint la 7680C o transformare magnetic i anume fierul
trece n fier , transformare nsoit numai de modificri interatomice,
distribuia reciproc a atomilor n reeaua cristalin rmnnd neschimbat.
Microstructura unei piese sinterizate din Fe pur prezint pori i
gruni de fier ale cror dimensiuni cresc cu mrirea timpului de
sinterizare, n cazul meninerii constante a temperaturii de sinterizare.
Particulele mari apar ca urmare a fenomenului de recristalizare. Structura
este feritic.
Sinterizarea aliajelor fier-cupru implic urmtoarele fenomene:
formarea legturilor fier-fier n faza solid;
formarea legturilor fier-cupru n faza solid;
topirea cuprului;
difuzia cuprului;
solubilitatea i precipitarea fierului n cuprul topit.
n funcie de cantitatea de cupru adugat i de tratamentul termic
aplicat dup sinterizare, n structura acestor piese poate s apar sau nu
cupru liber, ca o faz secundar n masa de baz de fier. Cuprul care nu se
dizolv apare n structur sub forma unor incluziuni mari.
Porozitatea de difuzie apare ca urmare a difuziei reciproce a
cuprului i fierului, n special n coninuturi de cupru, mai mari dect limita
209
de solubilitate. Pentru a elimina porozitatea de difuzie se recomand

utilizarea pulberilor aliate.
c) aliaje fier grafit
Ca urmare a introducerii grafitului n fier se pot obine materialele
sinterizate cu diferite proprieti i structuri. Variind compoziia chimic,
temperatura, timpul de sinterizare i viteza de rcire, structura materialelor
sinterizate fier grafit se poate regla n limite largi, putndu-se obine
urmtoarele combinaii de structuri: ferit cu grafit liber, ferit perlit,
ferit-perlit - grafit, ferit-perlit - grafit - cementit, ferit-perlit
cementit, ferit cementit perlit, perlit cementit ledeburit.
n timpul sinterizrii amestecurilor fier grafit, dizolvarea grafitului
n fier are loc n soluie solid i nu ca urmare a gazeificrii sub form de
monoxid de carbon.
Ferita este constituentul structural cel mai moale al aliajelor fier
grafit, avnd o duritate cuprins ntre 80 ...100HB.
Fierul se transform n fier i formeaz cu carbonul o soluie
solid de 2,14%C, numit austenit. Aceasta are o duritate relativ joas,
astfel c, la o rcire sub 9100C fierul trece n fier , iar austenita se
descompune n cementit i ferit. Aceste produse de descompunere
formeaz un amestec mecanic alctuit din apte pri de ferit i o parte
cementit sub forma unor lamele fine rspndite uniform n ferit. O
asemenea structur se numete perlit, iar perlita lamelar are o duritate
ridicat, cuprins ntre 180 ...200HB.
Studierea transformrilor de faz care au loc n aliajele fier
grafit la nclzire i rcire se face dup diagrama de stare fier carbon
mprit n dou pri: domeniul aliajelor cu un coninut de carbon mai mic
de 2,14% - domeniul oelurilor - i domeniul aliajelor cu coninutul de
carbon peste 2,14% - domeniul fontelor.
210
Dac grafitul este introdus n piesele sinterizate sub 1% sau dac

n procesul de sinterizare are loc o decarburare atunci se formeaz
structura ferito perlitic. Prin coborrea temperaturii de sinterizare la
950...10000C sau prin sinterizarea cu viteze mari se pot separa cementita
structural liber. Ea se poate pune n eviden prin atac cu picrat de sodiu
care o coloreaz n negru. Formarea reelei de cementit are loc i ca
urmare a carburrii materialelor sinterizate datorit componenilor
carburani din gazul protector.
La rcirea cu vitez mic se obine o structur perlitic fin, iar la
rcirea cu viteze mari, structura este martensitic.
d) aliaje fier grafit cupru
Adaosurile de cupru la oelurile sinterizate sunt utilizate adesea
deoarece ele activeaz procesul de sinterizare prin formarea unei faze
lichide, mrind astfel rezistenele mecanice i stabilitatea dimensiunilor
pieselor i obinndu-se piese cu structuri mai omogene. Adaosul cuprului
are de asemenea un efect de mrire a activitii carbonului i de
descretere a solubilitii lui. Se mrete i viteza de carburare, odat cu
cantitatea de perlit din structur i se ncetinete difuzia carbonului n fier,
cu mpiedicarea formrii cementitei libere. Descompunerea austenitei este
ntrziat, ceea ce face posibil formarea unei structuri cu perlit lamelar
mult mai fin.
Structurile infiltrate cu cupru au o mai complex aparen dect
aliajele simple fier cupru sau fier cupru carbon, deoarece pn la
20% infiltrant adugat, nu numai c umple porii scheletului, dar i
reacioneaz formnd aliaje cu particulele de fier. Unele elemente ca
manganul, cobaltul sau nichelul prezente n compoziia infiltrantului pot
produce reacii secundare cu fierul sau cu carbonul.
211
e) oeluri aliate
Oelurile aliate sinterizate se realizeaz din amestecuri de pulberi,
aliaje semialiate i aliaje complet aliate. Sinterizarea acestor oeluri implic
difuzia carbonului, topirea cuprului i difuzia acestuia, dizolvarea nichelului
n cupru topit i difuzia cuprului n fierul solid. Difuzia nichelului este rapid
la limita suprafeei grunilor i de-a lungul limitei dintre gruni i mai
nceat n interiorul grunilor de fier. n structura oelurilor aliate
sinterizate sunt vizibile zone bogate n nichel datorit difuziei incomplete.
Marginile acestor zone dizolv uneori carbonul suficient, astfel nct la
rcirea normal de la temperatura de sinterizare s se formeze o structur
martensitic.
Dac oelurile sinterizate conin nichel, molibden i cupru, atunci
difuzia cuprului i molibdenului sunt relativ rapide, pe cnd cea a nichelului
este mai nceat conducnd la obinerea a numeroase zone bogate n
nichel, zone de austenit netransformat, nconjurate de zone martensitice
(atunci cnd coninutul de carbon este suficient).
Gradul de sinterizare a pieselor din oeluri aliate poate fi estimat
prin graful de difuzie a elementelor de aliere.
3.8.2. Textura pieselor sinterizate
Pentru determinarea mrimii i distribuiei fazelor disperse n

produsele sinterizate se folosete analiza stereometric. Aceast metod d
indicaii prin tehnici cantitative de msurare i numrare asupra
urmtoarelor caracteristici: mrimea, numrul, formarea, orientarea i
distribuia particulelor i a porilor.
Mrimea particulelor sau a porilor se definete, n general, prin
dimensiunea medie determinat direct la aparatele automate de analiz. De
212
mai mare importan practic este ns cunoaterea legii de repartiie a

porilor dup mrime, lege care evideniaz ntregul spectru de dimensiuni
ocupat de acetia.
Piesele sinterizate au de obicei, n funcie de procesul tehnologic,
structuri orientate liniar, plan sau combinat (fig. 3.54). Distribuia spaial a
porilor influeneaz pregnant caracteristicile funcionale ale pieselor
sinterizate. Tendina de aglomerare a porilor n unele zone i diminuarea
concentraiei acestora n alte zone contribuie la scderea rezistenei
mecanice, a duritii, a conductivitii termice i electrice.
Fig.3.54. Structuri orientate n piesele sinterizate
213
3.8.3. Proprietile fizice ale pieselor sinterizate
Una dintre caracteristicile eseniale ale tuturor pieselor sinterizate

o constituie densitatea.
Densitatea pieselor sinterizate este influenat de urmtorii factori:
natura pulberilor metalice;
mrimea particulelor pulberilor;
presiunea de compactare;
cantitatea i tipul lubrifiantului utilizat la compactare;
condiiile de sinterizare:
temperatur;
timp;
atmosfer de sinterizare.
compoziia chimic a materialului sinterizat.
Dac se noteaz cu Vp volumul porilor nainte de sinterizare i cu
Vs volumul lor dup sinterizare atunci raportul Vs / Vp este constant n
condiiile n care densificarea nu este perturbat de procesele adiionale
care afecteaz volumul corpurilor sinterizate.
Volumul relativ al porilor este dat tocmai de acest raport:
V = Vs / Vp [p(c - s) ]/ [s(c - p) ] (3.50)
n care: p este densitatea compactului nainte de sinterizare;

s este densitatea produsului dup sinterizare;
c este densitatea teoretic a materialului.
Adugarea unor oxizi care se reduc greu (oxid de aluminiu, oxid de
crom etc.) cauzeaz schimbarea raportului, acesta variind cu densitatea
compactului nainte de sinterizare.
214
3.8.4. Proprietile chimice ale pieselor sinterizate
La materialele sinterizate se poate respecta cu o precizie neobinuit

de mare compoziia chimic.
Rezistena la coroziune: se determin dup metodele clasice
cunoscute.
Rezistena la oxidare la temperaturi ridicate: are o importan
deosebit la multe produse sinterizate refractare piesele motoarelor cu
reacie i ale rachetelor.
3.8.5. Proprietile tehnologice ale pieselor sinterizate (contracia

de sinterizare)
Succesul utilizrii pieselor obinute prin metalurgia pulberilor fa

de cele obinute prin prelucrri mecanice clasice poate fi micorat sau mrit
dac acuratea dimensional poate fi meninut n cadrul unei limite de
tolerane restrnse.
Comportarea dimensional (contracia de sinterizare) este unul
dintre cei mai importani parametri la fabricarea pieselor sinterizate.
Astfel, aplicarea unei compensri exacte pentru variaiile
dimensionale care au loc permite fabricarea pieselor fr o calibrare
ulterioar.
n cazul sistemelor care se sinterizeaz n prezena fazei lichide,
variaiile dimensionale se pot calcula cu relaiile:
V / V = (po pf) / (1 pf) (3.51)

V / V = C CL/ (1 C) (1 CL) (3.52)
215
n care: po este porozitatea iniial;

pf este porozitatea final;
C = VB / (VA + VB) proporia volumic a componentului B n pies;
CL = V 1
A
/( V B V1A ) - proporia volumic a componentului A n
faza lichid;
VA volumul componentului greu fuzibil din amestec;
VB volumul componentului uor fuzibil din amestec;
V1A volumul componentului A dizolvat n faza lichid la sinterizare.
n afar de alegerea corect a elementelor de aliere, variaiile
dimensionale ale pieselor sinterizate sunt influenate i de tipul pulberii i
mrimea particulelor, condiiile de compactare, temperatura, timpul i
atmosfera de sinterizare, viteza de rcire a pieselor sinterizate,
tratamentele termice aplicate dup sinterizare.
Piesele sinterizate din pulberi de fier i fier nichel prezint
contracie n timpul sinterizrii.
Aceast contracie poate fi compensat prin adaosul de cupru care
cauzeaz o cretere de volum n timpul sinterizrii, explicat prin rapida
difuzie a cuprului n fier la temperatura de sinterizare a fierului.
Procesul de difuzie accelereaz procesul de sinterizare, astfel nct
particulele de fier nu mai au timp s se apropie unele de altele mai mult
dect se aflau n stare presat.
Creterea dimensiunilor pieselor cu coninut de cupru are loc
datorit difuziei ntre gruni a fazei lichide bogate n cupru printre
particulele de fier.
216
n cazul utilizrii unei pulberi foarte fine de fier n aliajele fier

cupru, procesul de dizolvare precipitare se desfoar mai intens, ceea ce
conduce la contracie.
Aceasta compenseaz parial creterea volumului cauzat de difuzia
cuprului.
3.8.6. Proprietile mecanice ale pieselor sinterizate din pulberi

metalice
Aceste proprieti sunt influenate de o serie de factori, printre care

rolul principal l au porozitatea i forma intern a porilor, care sunt
dependente de caracteristicile pulberilor i de condiiile de compactare i
sinterizare.
a) Rezistena la traciune este caracteristica de baz n
aprecierea rezistenei mecanice a unui material sinterizat.
Ea este determinat de caracteristicile fizico-chimice ale pulberilor,
de condiiile de formare, de parametrii sinterizrii (temperatur, durat,
atmosfer de protecie, vitez de rcire), de compoziia materialului
sinterizat, de porozitatea pieselor sinterizate, de mrimea suprafeei de
contact i caracterul contactului dintre particulele pieselor sinterizate, de
tratamentul termic aplicat dup sinterizare.
n cazul pieselor sinterizate i tratate termic din sistemul fier
cupru carbon se observ un maximum al rezistenei la traciune pentru
piesele cu un coninut de cupru de 2% (fig.3.55).
La coninuturi ridicate de cupru exist o zon comun a valorilor
rezistenelor la traciune pentru piesele sinterizate i pentru cele tratate
termic.
217
Fig. 3.55. Reprezentarea schematic a duritii pieselor sinterizate

i tratate termic din sistemul Fe Cu - C
Dac metalele compacte supuse unor fore exterioare de traciune
se distrug dup muchiile granulelor sau prin ruperea lor, materialele
sinterizate poroase se distrug aproape ntotdeauna dup muchiile de
contact ale particulelor. n funcie de modul de deformare i de distrugere
a materialelor sinterizate, acestea se mpart n dou grupe: materiale
sinterizate poroase din componeni plastici i materiale sinterizate poroase
din componeni puini plastici (compui greu fuzibili, cermeni, aliaje dure
etc.).
Legtura dintre rezistena materialelor poroase i porozitatea
acestora este dat de relaia:
218
Rrel = Rp / Rfp = (1 p) / [1 + a(kp q)] = (1 p) / (1 + b p) (3.53)
n care:
Rrel = este rezistena relativ a materialului poros;
Rp este rezistena la ntindere a materialului poros;
Rfp = este rezistena la ntindere a materialului fr pori;
p = este funcia de porozitate;
a, b = sunt constante
kp = factorul teoretic de concentrare a tensiunilor de ctre pori.
n practic se cere o condiie suplimentar pentru aplicarea acestei
relaii i anume ca materialul s prezinte o deformaie plastic mic nainte
de rupere, adic s aib o ductilitate acceptabil.
Influena porozitii fierului sinterizat asupra rezistenei la
traciune este redat cu ajutorul unor ecuaii, unele dintre ele teoretice, iar
altele bazate pe date practice.
Astfel:
s = 0(1 + P)n (3.54)
s = 0[1 DP(1 + 2S)] (3.55)
s = 0(1 3P/2) (3.56)
s = 32,8(1 1,36P) (1 P)2/3 (3.57)
s = 0 exp ( - bP) (3.58)
s = 0 (1 P) / (1 + 3P) (3.59)
s = 1/(0,03P + 0,02) (3.60)
s = [1 PE / Pn] [1 + F(P / Pn)G] (3.61)
n care:
s = este rezistena la ntindere a fierului sinterizat;
0 = este rezistena la ntindere a fierului forjat;
P =este porozitatea;
219
D = este coeficient de form al porilor;

n = este 3 ...6
S, b = sunt constante;
E, F, b = sunt constante empirice.
n general, relaia dintre rezistena la traciune i porozitatea
pieselor sinterizate este descris cu acuratee nalt de relaia:
Rt = R0 exp ( - k p) (3.62)
sau
Rt = 344 exp ( - 0,043 p) [MN/m2] (3.63)
unde:
Rt = este rezistena la rupere la traciune a materialului sinterizat;
R0 = este rezistena la rupere la traciune a materialului turnat;
k = este constant;
p = este porozitatea, n procente.
Rezistena la traciune a materialelor sinterizate poroase este
influenat de aria seciunii transversale i de lungimea probelor.
Limita rezistenei materialelor se mrete cu creterea seciunii
transversale i scade cu creterea lungimii probei.
De aceea o mare atenie se acord formei i dimensiunilor
epruvetelor, precum i calitii suprafeelor lor.
Epruvetele utilizate se obin fie prin presare n matri a pulberii,
fie prin prelevare i prelucrare prin achiere din produsul sinterizat.
Se cere calcularea mediei aritmetice a cinci rezultate determinate
pe cinci epruvete. Forma epruvetei standardizate de traciune, obinut prin
presare i sinterizare este redat n figura 3.56, unde:
220
b0 = 5,7 0,025 (3.64)

c = b0 + 0,25 (3.65)
Fig. 3.56. Epruveta standardizat de traciune

care se obine prin presare i sinterizare
b) Rezistena la compresiune i ncovoiere

ncercarea materialelor sinterizate la compresiune i ncovoiere se
folosete mai rar. La aceste ncercri sunt supuse, de obicei, materialele
pentru rulmeni, coroanele de foraj i alte piese asemntoare, care n
timpul utilizrii sunt supuse la sarcini mari de compresiune.
c) Alungirea materialelor sinterizate n funcie de porozitatea
total poate fi exprimat prin relaia:
As = A0pk1exp( - k2p) [%] (3.66)
n care:
As = este alungirea materialului sinterizat;
A0 = este alungirea materialului forjat;
221
p = este porozitatea;
k1,k2 = sunt constante.
n cazul fierului sinterizat, relaia devine:
As = 60,7 p0,01exp( - 0,21p) [%] (3.67)
d) Duritatea pieselor sinterizate reprezint capacitatea de

rezisten a materialelor rigide ce se datoreaz forelor interne din
materialul testat n timpul unui proces ce nu conduce la deformarea elastic
sau plastic a corpului analizat. Determinarea duritii pieselor sinterizate
are o mare nsemntate tehnologic deoarece, dup caracterul variaiei
acesteia, n timpul procesului de fabricaie se pot trage concluzii asupra
variaiei caracteristicilor pieselor sinterizate, n funcie de diveri factori
tehnologici.
Pentru materialele sinterizate poroase, duritatea este o funcie a
forelor de legtur ntre particule, densitate i gradul de rezisten al
particulelor n locul de ncercare. Aceste caracteristici la rndul lor sunt
determinat de tipul amestecului de pulberi metalice, compoziia materialelor
sinterizate, parametrii operaiei de sinterizare, tratamentele termice
aplicate. n figura 3.57 sunt reprezentate schematic duritatea pieselor
sinterizate i tratate termic din sistemul fier cupru carbon. Densitatea
de presare este de 6,8 g/cm3. Sinterizarea se efectueaz n endogaz, 30
min la temperatura de 11200C, urmat de o austenitizare timp de 30 min.
la temperatura de 4660C i o rcire n ulei. Se observ un pronunat
maximum al duritii la piesele tratate termic cu un coninut de 2% cupru,
n timp ce duritatea pieselor sinterizate prezint o mic cretere cu mrirea
coninutului de cupru.
222
Fig. 3.57. Reprezentarea schematic a rezistenei la traciune a

pieselor sinterizate 30 minute n endogaz la 11200C (densitatea
dup presare 6,8 g/cm3) i tratate termic (austenitizare 30 min. la
4660C) i rcire n ulei din sistemul Fe Cu C
Dependena duritii de porozitate este exprimat cu destul

precizie, de relaia:
HBs = HB0pk1exp( - k2p) [ MN/m2 ] (3.68)
n care:
HBs = este duritatea materialului sinterizat cu aceeai compoziie chimic;
HB0 = este duritatea materialului forjat, cu aceeai compoziie chimic;
223
p = este porozitatea;
k1, k2 = sunt constante
Pentru fierul sinterizat, relaia devine:
HBs = 83,1 p0,117exp( - 0,049 p) [MN/m2] (3.69)
relaia care arat c fierul forjat cu porozitatea zero are duritatea de 83,1
HB. Piesele din fier dublu compactate i sinterizate au duriti apropiate de
cele ale fierului forjat.
Ca i n cazul oelurilor compacte, duritatea Brinell a oelurilor
sinterizate se determin cu relaia:
HB = k r [ kgf/mm2] (3.70)
unde:
k = 0,34 ...0,36 este constant
e) Caracteristicile elastice
Legea lui Hooke exprim proporionalitatea tensiunilor cu
deformaiile specifice. n epruvet pot s apar tensiuni normale (relaia
3.71) sau tangeniale (relaia 3.72)
= E (3.71)
= G (3.72)
n care: E, G reprezint modulele de elasticitate longitudinal, respectiv
transversal.
ntre cele dou module exist relaia:
G = E / 2(1 - ) (3.73)
unde: este o constant i exprim raportul dintre deformaia n direcie
transversal i n cea n direcie longitudinal a unei epruvete solicitat la
ntindere. Se mai numete i coeficient de contracie transversal sau
224
coeficientul lui Poisson i pentru un material perfect elastic i izotrop are

valoarea: = 0,25
Pentru cazul n care corpul solid este format dintr-o mas de baz
solid, elastic, continu i omogen, izotrop, n care sunt distribuite
golurile n mod ntmpltor, a fost dat urmtoarea relaie de calcul pentru
modulul de elasticitate al corpului solid:
Es = E k2Epv2/3 (3.74)
n care:
Es este modulul lui Young pentru corpul solid;
E este modulul lui Young pentru masa metalic de baz;
pv este raportul volumului golurilor la volumul total al corpului.
Pentru determinarea influenei porozitii asupra coeficientului lui
Poisson exist relaia:
= 0 mp (3.75)
n care: 0 este coeficientul lui Poisson pentru produsul neporos:
p este fracia de volum a porozitii.
S-a constatat creterea coeficientului lui Poisson la piesele
sinterizate odat cu mrirea densitii acestora.
f) Rezistena la oboseal
Oboseala static i dinamic a materialelor sinterizate este atribuit
creterii subcritice a microfisurilor naintea ruperii. Mecanismul considerat
responsabil pentru creterea fisurilor este apariia unor vacane i a altor
defecte n reeaua cristalin prin alunecare i prin difuziune.
Ciclul de rupere a pieselor sinterizate solicitate la oboseal const
dintr-o fisur progresiv care tinde s treac printre legturile formate la
sinterizare ntre particulele adiacente i s ocoleasc particulele nsi.
Schematic procesul este redat n fig. 3.58.
225
Fig. 3.58. Modele pentru propagarea macrofisurilor
Intensitatea tensiunilor n fiecare punct al frontului de propagare

depinde de raza efectiv a microfisurii i de materialul solid dinaintea
acesteia.
Astfel, cnd frontul microfisurii este pe suprafaa legturilor y i z,
intensitatea tensiunii pe suprafaa legturilor depinde de razele efective ale
porilor i de diametrul efectiv al legturii.
Frontul macrofisurii, la un moment dat este parial pe suprafaa
porilor i parial n interiorul legturii, iar intensitatea tensiunii macrofisurii
variaz n limite largi de-a lungul frontului fisurii.
Rezistena la coroziune i oxidare a materialelor sinterizate
constituie o problem important pentru piesele care lucreaz n anumite
condiii.
n corpurile poroase, oxidarea i coroziunea se dezvolt
concomitent att la suprafaa interioar ct i la cea exterioar a acestora.
Exist mai multe metode de studiere a rezistenei la coroziune a
materialelor sinterizate dintre care cele mai uzuale sunt urmtoarele:
msurarea potenialului ntre un electrod standard i piesa sinterizat,
introduse ntr-o soluie de corodare; msurarea densitii curentului de
coordonare la diferite poteniale, observarea comportrii la atacul cu o
226
soluie de corodare ntr-o seciune lefuit a pieselor sinterizate; expunerea

pieselor pentru un timp oarecare n mediul coroziv i determinarea reducerii
caracteristicilor mecanice sau electrice nainte sau dup expunere.
Creterea rezistenei la coroziune i oxidare a materialelor
sinterizate poroase se poate realiza prin mrirea densitii i micorarea
porozitii, prin impregnarea produselor cu uleiuri, rini, prin acoperiri
galvanice, prin difuzia la nivelul suprafeei a unor metale rezistente la
coroziune, prin oxidare, fosfatare, etc.
De exemplu, impregnarea cu ulei permite mrirea duratei de
depozitare a pieselor sinterizate de 2 ...3 ori, iar impregnarea cu parafin
de 4 ... 5 ori.
3.9. PRODUSE ALE METALURGIEI PULBERILOR.

DOMENII DE UTILIZARE
Principalele produse obinute prin sinterizare sunt materialele i

piesele antifriciune, filtrele i electrozii poroi, piesele feroase i neferoase
sinterizate pentru construcia de maini, materialele de friciune, aliajele
dure sinterizate i plcuele mineralo-ceramice, sculele diamantate,
materialele refractare metalice sinterizate i elementele de nclzire,
contactele electrice i periile colectoare, materialele magnetice sinterizate,
materialele compozite i multe alte produse fabricate din pulberi metalice.
n continuare vom prezenta, pe scurt, caracteristicile acestor
materiale i produse.
227
3.9.1. Materiale i piese antifriciune
Caracterul autolubrifiant al lagrelor sinterizate se datoreaz

faptului c n materialele sinterizate destinate execuiei acestora volumul
porilor reprezint ntre 10 ...30% din volumul total al pieselor sinterizate.
Prin impregnare, porii sunt umplui pn la saturaie cu un ulei cu
capacitate nalt de umectare.
Datorit rotaiei axului n lagrul autolubrifiant, apare un efect de
aspirare a uleiului din porii materialului sinterizat, crendu-se astfel un film
de ulei ntre ax i lagr (fig. 3.59).
Fig. 3.59. Principiul de funcionare a lagrelor

sinterizate autolubrifiante
La oprire, existena forelor capilare face ca filmul s fie resorbit n
porii lagrului.
n condiii grele de utilizare, adic la viteze mai mari de 1,5 m/s,
temperaturi de peste 900C i utilizarea intensiv, lagrele pot fi prevzute
cu ungere suplimentar cu ulei sau cu un lubrifiant solid (grafit, bisulfur
de molibden fig. 3.60).
228
Fig. 3.60. Sisteme de lubrifiere suplimentar n cazul utilizrii

lagrelor autolubrifiante
Fa de lagrele fabricate din materiale i prin procedee clasice, cele

autolubrifiante prezint urmtoarele avantaje tehnico-economice:
suprapresiune de ungere, pre inferior, tolerane restrnse, solicitri statice
de la 0 la 1500 daN/cm2, turaii de regim pn la 30000 rot/min,
temperaturi de lucru ntre 60...4500C, posibilitatea lucrului n mediu
abraziv sau radioactiv, prezena permanent a unui film de ulei ntre ax i
lagr, un bun coeficient de frecare, funcionare silenioas.
n general, lagrele poroase din fier sau bronz fr ungere
suplimentar se utilizeaz la viteze mai mici de 1,5 m/s i ncercri
moderate. Limita superioar de vitez este de circa 4 m/s la o ncrcare de
5 daN/cm2 pentru lagrele din fier i ncrcarea maxim este de 60
daN/cm2 la o vitez de 0,5 m/s.
Pentru impregnarea lagrelor autolubrifiante se utilizeaz
urmtoarele caliti de uleiuri: ulei cu vscozitatea de 2...30E la 500C (pentru
lagrele care funcioneaz la sarcini mici, cu viteze de pn la 1 m/s i la
temperaturi de circa 500C), ulei cu vscozitatea de 4...50E la 500C (pentru
viteze de maximum 3 m/s la temperaturi de pn la 800C), ulei cu
229
vscozitatea de 6...150E (pentru viteze de lucru de peste 3 m/s. la

temperaturi de pn la 1000C).
Ca lubrifiani se pot utiliza i o serie de fluide sintetice datorit
proprietilor lor optime, cu indice de vscozitate ridicat i bun stabilitate
la oxidare, cum ar fi uleiurile siliconice, poliglicolii, amestecul de siliconi
poliglicoli, diesterii sau esterii polioli.
Viaa unui lagr este dat n principal de viaa uleiului, care la
rndul lui este determinat de stabilitatea acestuia, cantitativ i chimic.
Pierderea de ulei n timpul funcionrii este aproximativ
exponenial. Experimental s-a determinat c pierderea a mai mult de
jumtate din cantitatea de ulei poate afecta buna funcionare a acestor
lagre.
Ele se pot ntlni la mainile de frezat i gurit, la tane, la prese, la
strunguri, la aparatele de msur, la mainile de scris, la aparatele de
filmat i de fotografiat, la automobile, la motoare, la ceasuri, la biciclete
etc.
Lagrele autolubrifiante se pot construi din materiale sinterizate pe
baza de cupru (n special bronzul cu 10% staniu, bronzul cu plumb, bronzul
grafitat, bronzul sinterizat cu politetrafluoretilen) i pe baz de fier (fier
grafit i fier grafit cupru).
3.9.2. Filtre i electrozi poroi
Filtrele metalice sunt materiale sinterizate cu porozitatea peste

30%, cu pori comunicani i deschii, utilizate n principal la filtrarea
fluidelor. Pentru fabricarea filtrelor se folosesc patru tipuri de materiale:
pulberile sferice, pulberile neregulate, esturile i fibrele. Prin sinterizare se
230
fabric filtre metalice de diferite forme i mrimi, din pulberi de bronz,

alam, nichel, inox i titan.
Avantajele filtrelor metalice sinterizate fa de cele fabricate din alte
materiale (hrtie, crbune etc.) sunt: duritate i rezisten mecanic mare,
porozitate ridicat, o mare permeabilitate la fluide, se pot curi uor n
contracurent de aer comprimat sau solveni adecvai, se pot fabrica n
diferite forme.
Pentru realizarea filtrelor se prefer pulberile ct mai sferice i cu
suprafaa neted a granulelor deoarece acestea asigur un volum maxim
de pori deschii la acelai diametru al particulelor. ntre granulele pulberii i
dimensiunea porilor exist o anumit corelaie.
Astfel, la un diametru al granulelor pulberii sferice de 0,05...0,06
mm corespunde o dimensiune a porilor de 0,02...0,024 mm. La 0,10...0,20
mm corespunde o dimensiune a porilor de 0,040...0,044 mm iar la
0,70...0,80 mm corespunde 0,28...0,32 mm.
Deci, cu ct granulele au dimensiuni mai mari, cu att crete i
permeabilitatea filtrelor (depinde exponenial de porozitate).
Parametrii tehnologici cei mai importani care influeneaz
caracteristicile filtrelor sinterizate sunt fora de presare, temperatura i
timpul de sinterizare. n funcie de acetia se deosebesc trei procedee de
fabricare a filtrelor din pulberi metalice:
procedeul normal de presare i sinterizare care const n
presarea amestecului de pulberi la presiuni mici, cuprinse ntre (0,5...2) 103
daN/cm2;
sinterizarea pulberilor turnate (vrsate) liber n forme pentru
fabricarea filtrelor cu permeabilitate mare;
231
laminarea pulberilor este unul din cele mai productive procedee

pentru obinerea de semifabricate sub form de table sau benzi, cu grosimi
cuprinse ntre 0,25 ...1 mm.
Schematic, aplicaiile tehnice ale filtrelor metalice sinterizate sunt
prezentate n figura 3.61.
Fig. 3.61. Unele aplicaii ale filtrelor sinterizate
Electrozii poroi au devenit de nenlocuit la fabricarea bateriilor de

acumulatoare i a pilelor electrice moderne. Sunt confecionai sub form
de plci subiri, cu grosimea sub 1 mm.
232
Natura pulberilor metalice utilizate depinde de compoziia chimic a

electrolitului, cele mai folosite fiind pulberile de nichel i de argint cu
granulaia de ordinul a 2...10 m. Porozitatea lor poate s ajung pn la
70%.
De fapt, aceasta este i caracteristica principal a materialelor
sinterizate, care determin proprietile i domeniile de utilizare ale
electrozilor, conform figura 3.62.
n timpul sinterizrii, porozitatea variaz cu creterea temperaturii i
a duratei de sinterizare astfel: volumul porilor descrete, porii i schimb
forma de la cea neregulat la cea rotund, aria suprafeei porilor se
micoreaz, numrul porilor fini descrete considerabil i crete numrul
porilor mari.
Fig.3.62. Influena porozitii asupra domeniilor

de utilizare a pieselor sinterizate
233
3.9.3. Piese feroase i neferoase sinterizate destinate construciei

de maini
Industria constructoare de maini necesit cantiti mari de piese de

dimensiuni mici i forme complexe, a cror realizare prin turnare nu este
rentabil.
Metalurgia pulberilor ofer posibilitatea producerii economice a
acestora, utiliznd ca materiale de baz pulberile de fier cu adaosuri de
pulberi de cupru, nichel, grafit, molibden etc.
Pentru piese de rezisten se recomand materialele pe baz de
fier, cu coninut de 0,2...1% carbon i 3...8% cupru sau cele pe baz de
pulberi de fier prealiate cu nichel, molibden etc.
Se pot realiza urmtoarele tipuri de piese de rezisten: roi dinate
cilindrice sau conice, segmeni, pistoane, pinioane pentru pompele de ulei,
flane, prghii, came, furci, buce, palete de ventilatoare i altele.
Majoritatea pieselor care se fabric pentru industria automobilelor au
densiti mai mari de 6,4 g/cm3, realizarea lor cuprinznd mai multe presri
i sinterizri, presare la cald, forjare, laminare, impregnare cu alt metal
topit, calibrare, tratamente termice etc.
Principalele avantaje oferite de piesele sinterizate constau n
rezistenele mecanice i la uzuri nalte i nu n ultimul rnd, scderea
costurilor subansamblurilor n care sunt introduse.
3.9.4. Materiale de friciune din pulberi metalice
Materialele de friciune produse prin metodele metalurgiei pulberilor

ocup un loc important ntre materialele tehnice. Majoritatea aplicaiilor pot
fi sinterizate n urmtoarele domenii: ambreiajele uscate ( n condiii de
234
lucru uoare la tractoare, maini unelte, aviaie - i n condiii de lucru

moderate la laminoare, prese etc.), frne uscate (n condiii de lucru
moderate la prese automate, prese de tanare, laminoare - i n condiii
severe n aviaie), ambreiaje umede (n condiii de lucru moderate la
transmisii automate, maini unelte - i severe la transmisii de putere la
tractoare i la vehicule militare), frne umede (n condiii de lucru de la
moderate la severe la vagoanele de cale ferat i la vehiculele militare).
Diferena ntre ambreiaj i frn poate fi fcut pe baza duratei de
conversie a energiei. Astfel, ambreiajul lucreaz n jur de 1s, n timp ce
frna lucreaz pn la 30 s.
Cerinele impuse materialelor de friciune sunt: un coeficient de
frecare ridicat i care s nu varieze mult cu temperatura, o uzur mic, o
durat de funcionare lung, o conductivitate termic bun i rezisten la
temperaturi nalte i la coroziune. Pentru realizarea acestor proprieti,
materialele de friciune au compoziii complexe, ce conin elemente
metalice (bronz, cupru, fier, font, oel formeaz masa metalic de
rezisten) i elemente nemetalice (nisip, azbest, grafit, oxizi
mbuntesc proprietile de frecare). Condiiile tehnice cerute acestor
materiale sunt foarte variate, n funcie de domeniile de utilizare. Astfel,
pentru frnele de avioane se folosete materialul compus din 63% Fe+4%
nisip + 3% siliciur de fier + 2,5% PbO + 4,5% Sb + 6% SiC.
3.9.5. Aliaje dure sinterizate i plcue mineralo-ceramice
Aliajele dure sinterizate sunt fabricate din gruni duri de carbur de

wolfram i de titan, aglomerai de ctre cobaltul introdus ca liant la
sinterizare. Se caracterizeaz printr-o duritate deosebit de mare, o
rezisten foarte mare la uzur i la temperaturi nalte, chiar peste 10000C.
235
Ele se utilizeaz la armarea sculelor achietoare, a sapelor de foraj, la

fabricarea matrielor de deformare plastic i a tanelor de mare
productivitate, a filierelor de trefilare, a diuzelor din instalaiile de sablare,
la fabricarea balanelor i a instrumentelor de msur. Datorit pstrrii
duritii ridicate i a capacitii de achiere chiar la temperaturi foarte
nalte, sculele achietoare armate cu plcue din aliaje dure sinterizate sunt
net superioare celor din oel carbon, oel rapid sau stellit i permit
realizarea unor viteze de prelucrare deosebit de mari, mrind
productivitatea. Totodat, se pot prelucra i materiale foarte dure, ceea ce
cu sculele clasice nu era posibil.
Tehnologia de fabricare a aliajelor dure sinterizate cuprind
urmtoarele etape:
obinerea pulberilor de wolfram prin reducerea cu hidrogen a
pulberii fine de trioxid de wolfram, a pulberilor de titan prin
reducerea oxidului de titan cu grafit sau a pulberilor de cobalt
prin reducerea cu hidrogen a oxidului de cobalt;
compactizarea n matrie la presiuni de 1 ...22 kN/cm2;
presinterizarea la temperatura de 750...10000C, n atmosfer
protectoare de hidrogen sau amoniac disociat;
sinterizarea final, la temperaturi de 1350...15500C, n
cuptoare cu vid;
Plcuele mineralo-ceramice sunt fabricate din pulberi de alumin cu
peste 98,7% Al2O3 restul, pn la 100% fiind oxizi de siliciu, fier i calciu.
Pulberea calcinat la 1400...16000C este mcinat umed pn la o finee de
1.....2 m i presat n matrie de oel, cu o presiune de compactizare de
circa 1 tf/cm2. n timpul sinterizrii n aer, la temperaturi foarte ridicate, de
1700...18500C, apare o contracie mare a materialului i se ajunge la o
236
densitate de aproximativ 5,3 g/cm3. Durata sinterizrii este cuprins n

intervalul 0,5 ...1,5h.
Marele avantaj al acestor plcue achietoare este c i pstreaz
mai bine duritatea i proprietile mecanice la temperaturi nalte, de
1000...11000C, comparativ cu aliajele dure sinterizate, dar au o rezisten
la ncovoiere mai mic dect acestea. Din acest motiv se impune o fixare
atent pe corpul cuitului din oel i alegerea unei soluii constructive a
sculei care s garanteze apariia n timpul achierii a solicitrilor de
compresiune i mai puin a celor de ncovoiere.
3.9.6. Scule diamantate
Dintre toate materialele cunoscute pn n prezent, diamantul este

recunoscut a avea cea mai mare duritate, dar este i cel mai scump,
indiferent dac este natural sau artificial. Pentru condiii uoare de lucru se
pot confeciona scule diamantate prin nglobarea granulelor de diamant n
liani organici, rini sintetice, cauciuc etc. n vederea asigurrii
proprietilor de ansamblu ct mai bune, granulele de diamant trebuie
prinse ntr-o mas de baz care s satisfac urmtoarele condiii: s nu se
uzeze prea repede, s nu permit smulgerea granulelor de diamant nainte
ca acestea s-i piard capacitatea de achiere, s nu colmateze suprafaa
de lucru, s aib un coeficient de dilatare egal sau ct mai apropiat de cel
al diamantului. n acest scop se folosesc aliaje sinterizate pe baz de cupru,
fier, wolfram, molibden dar cel mai bine se comport aliajele dure
sinterizate pe baz de carburi de wolfram sau de titan, cu liant de cobalt
sau nichel. De exemplu, pentru discurile de rectificat, de lefuit sau de
lustruit se poate folosi un amestec de pubere de aliaj dur cu o compoziie
de 75% carbur de wolfram + 25% pulbere de nichel, la care se mai
237
adaug 5...20% pulbere de diamant cu granulaie de 10...60 m.

Amestecul se omogenizeaz, se preseaz i se sinterizeaz la temperaturi
cuprinse ntre 1400...15500C sau se poate aplica tehnologia presrii la cald
n matrie de grafit, la presiuni apropiate de 0,01 tf/cm2 i la temperaturi de
1100...12000C, cu o durat foarte scurt de meninere, de 20...40 s.
Sculele diamantate au o comportare excepional de bun n
procesul de foraj de mare adncime i n roci foarte dure, la tierea
marmurei, a pietrelor, a rocilor i materialelor ceramice, la prelucrarea prin
rectificare i lefuire a materialelor i aliajelor dure i a aliajelor dure
sinterizate pe baz de carburi.
3.9.7. Materiale refractare metalice sinterizate i elemente de

nclzire
Materialele refractare trebuie s asigure o serie de condiii cum ar

fi: s aib o temperatur de topire ct mai ridicat, s-i pstreze
proprietile mecanice bune sau cel puin acceptabile i la temperaturi
foarte nalte, s prezinte o bun stabilitate la recristalizare, o bun
rezisten la oxidare, s suporte bine ocurile termice, s aib, pe ct
posibil, o densitate mai mic (mai ales dac sunt utilizate la fabricarea
avioanelor, rachetelor sau navelor cosmice), s prezinte o limit de fluaj
ridicat la temperaturi mari.
La materialele metalice obinuite, o nsemntate deosebit o are
faptul c, n general, peste temperatura de recristalizare crete foarte mult
mobilitatea atomilor i astfel se reduce considerabil rezistena la deformare
sub sarcina de exploatare a mainii sau a instalaiei respective (fluaj),
anulndu-se stabilitatea n timpul folosirii acestor piese intens solicitate. La
aliajele feroase, printr-o adugare de elemente de aliere n proporii
238
potrivite, se poate ridica temperatura de recristalizare la maximum 8000C

(n cazul aliajelor cu un bogat coninut de nichel, cobalt, crom se ajunge
pn la circa 10500C). Aceast valoare poate fi depit numai prin
folosirea materialelor sinterizate cu o refractaritate deosebit de ridicat.
Dintre materialele care satisfac aceste cerine severe amintim metalele greu
fuzibile i aliajele lor (wolfram, molibden, tantal, niobiu), materialele
refractare pe baz de carburi, boruri, nitruri, siliciuri i ali compui cu
temperatura de topire nalt i materialele pe baz de oxizi metalici greu
fuzibili cu liani metalici (cermeni). Acestea stau la baza fabricrii de
produse i piese care ocup poziii cheie n numeroase domenii ale tehnici
i tehnologiei moderne, cum sunt: filamentele, grilele, anozii i catozii din
becuri, tuburile fluorescente, tuburile electronice, tuburile pentru razele X,
elementele de nclzire ale cuptoarelor speciale pentru temperaturi foarte
ridicate, duzele de ejectare a gazelor fierbini n motoarele cu reacie i
sistemele de propulsie a rachetelor i navelor cosmice, paletele de turbin
rezistente la gaze de nalt presiune i temperatur, electrozii
neconsumabili de la sudarea cu argon etc.
Metalele greu fuzibile obinute prin metalurgia pulberilor prezint
avantajul unei nalte puriti i posibilitatea utilizrii unor temperaturi de
lucru la elaborare mult inferioare temperaturilor de topire, mai uor i mai
comod de realizat. Pulberile pure de wolfram i de molibden se fabric prin
reducerea oxizilor corespunztori la temperaturi de maximum 9000C, n
cuptoare tubulare cu hidrogen foarte uscat. Apoi se compacteaz la
presiuni de 1,5...3 tf/cm2 i se sinterizeaz la temperaturi de 2200...24000C
molibdenul i de 30000C wolframul, n atmosfer de hidrogen de mare
puritate.
O tehnologie deosebit de interesant se aplic la fabricarea
srmelor de wolfram foarte subiri, cu diametrul sub 0,009 mm, la care
239
dup trefilare urmeaz o dizolvare chimic sau electrochimic n instalaii

speciale. De exemplu, srma cu diametrul iniial de 0,014 mm poate fi
subiat ntr-o singur trecere la 0,007 mm prin scufundare n hidroxid i
azotat de sodiu la temperatura de 3400C, timp de 45 sec. Srmele de
wolfram se regsesc la filamentele lmpilor incandescente, a tuburilor
fluorescente, a filamentelor i grilelor tuburilor electronice, a pastilelor de
contact (platinile) din instalaiile de aprindere ale autovehiculelor etc.
Srmele de molibden se utilizeaz la fabricarea filamentelor de
wolfram ca miezuri pentru spiralarea acestora, fiind ulterior dizolvate n
acizi, la fabricarea susintorilor (ancorelor) pentru filamentele lmpilor
electrice obinuite i a grilelor pentru tuburile electrice, a diferitelor
elemente componente din tunurile electronice, ale tuburilor cinescop, ale
cuptoarelor i instalaiilor de prelucrare cu fascicul de electroni sau de
sudare cu acelai fascicul.
Srmele de tantal sunt utilizate la fabricarea termocuplelor pentru
temperaturi foarte nalte, a diferitelor elemente componente ale aparaturii
medicale i ale utilajelor din industria chimic, a capsulelor destinate
depozitrii izotropilor reactivi, a anozilor tuburilor electronice din staiile de
emisie radio-tv i altele.
Pulberile de uraniu, toriu i zirconiu se utilizeaz pentru obinerea
produselor folosite n industria constructoare de reactoare nucleare.
3.9.8. Cermenii
Cermenii sunt materiale sinterizate constituite dintr-o faz metalic

i una ceramic. Se pot obine utiliznd ca liani metale superrefractare ca
wolframul, molibdenul, tantalul, niobiul sau cu refractaritate mai puin
ridicat, cum ar fi siliciul, titanul, zincul, cobaltul, beriliul, nichelul etc. i
240
aliajele lor. Cel de-al doilea component al unui cerment poate fi un compus
superrefractar de tipul carburi, nitruri, boruri sau siliciuri; un oxid
superrefractar de aluminiu, magneziu, beriliu, zirconiu, titan, cesiu, crom
sau amestecuri ale acestora.
Cermenii de tipul Cr Al2O3, datorit temperaturii de lucru ridicate,
conductibilitii termice mari i rezistenei la oxidare pn la temperatura
de 12000C, sunt dintre cei mai utilizai. Cei de tipul Al - Al2O3, denumii SAP,
au cunoscut o deosebit dezvoltare ca urmare a utilizrilor din aviaie,
industria automobilelor i industria producerii energiei atomice. Limitile
aplicrii lor sunt date de fragilitatea acestor materiale.
Principalele utilizri ale cermenilor sunt:
materialele refractare: teci pentru termocuple, tije pentru
reglarea fluxului de topuri de metale, stabilizator de flacr,
mufe de cuptor, piese pentru rachete;
materiale ceramice de achiere: scule achietoare,
caracterizate prin duritate mare, rezisten la cald i la uzur,
posibilitatea redus de sudare cu metalele;
materiale de friciune: n industria transporturilor i
aeronautic, n industria fabricrii instrumentelor de msurat;
acoperiri de protecie: straturi protectoare, rezistente la
oxidare n cazul sistemelor de eapare, camerelor de ardere,
paletelor turbinelor;
utilizri n tehnica nuclear;
miezuri pentru magnei;
elemente de nclzire electrice etc.
241
3.9.9. Contacte electrice i perii colectoare din pulberi
Cea mai mare parte a materialelor pentru contactele electrice se

fabric prin procedeele metalurgiei pulberilor. Folosind metodele clasice de
topire i turnare este practic imposibil realizarea unei serii de astfel de
materiale, deoarece componentele respective nu se aliaz ntre ele. Din
amestecul de pulberi, prin presare i sinterizare, se pot realiza relativ uor
combinaii i pseudoaliaje ntre metale i metaloizi, respectiv oxizi, cum
sunt materialele pe baz de cupru grafit, bronz grafit, wolfram cupru,
wolfram argint, molibden argint, argint nichel etc. Elaborarea acestor
materiale i produse se poate realiza pe dou ci: prin amestecarea
pulberilor, urmat de o presare i o sinterizare sau prin sinterizarea unui
semifabricat poros din componentul metalic greu fuzibil i umplerea
ulterioar prin impregnare a porilor acestuia cu componentul uor fuzibil,
aflat n stare topit.
Contactele electrice de rupere, care servesc la deschiderea i
nchiderea periodic a circuitelor electrice, asociaz proprietile caracteristice
i favorabile ale wolframului (eroziune minim, duritate mare, transport redus
de material de la un contact la altul, tendin redus la sudare, rezisten
foarte bun la uzare), cu cele ale argintului sau cuprului (conductivitatea
electric i termic ridicat, oxidare lent).
Contactele argint nichel sunt fabricate prin presarea amestecului
corespunztor din pulberi n form de bare, dup sinterizare sunt prelucrate
mai departe fie prin forjare rotativ i trefilare, fie prin extrudare urmat de
trefilri succesive pentru a obine srme cu diametre cuprinse ntre 1 ...5
mm.
Contactele argint oxid de cadmiu au proprieti total favorabile,
oxidul foarte fin dispersat n material mrind rezistena la eroziune
242
electric, micornd mult tendina de oxidare a contactelor i favoriznd

stingerea rapid a arcului electric la deschiderea circuitului.
Contactele electrice glisante, la care prile n contact alunec una
peste alta, trebuie s aib o bun rezisten la coroziune i eroziune
electric, rezisten mare la uzur i la aciunea distrugtoare a arcului
electric, conductivitatea electric i termic bun, tendin redus de a
produce scntei i un coeficient mic de frecare. Materialele sinterizate metal
grafit au un coninut de 5...70% grafit + 0...10% staniu + 0...12% zinc +
0...10 plumb + cupru electrolitic de mare puritate. Mrirea cantitii de
grafit i a adaosului de plumb amelioreaz condiiile de alunecare. Pentru
periile glisante, pe firul de cale al troleibuzelor pot fi folosite cu succes
materialele sinterizate din 95% pulbere de fier + 5% grafit, cu o porozitate
final de 25...30% care apoi se umple prin infiltrare cu sulf topit.
3.9.10. Materiale magnetice sinterizate
Prin metalurgia pulberilor se pot elabora toate tipurile de materiale

magnetice, tehnologia prezentnd o serie de avantaje importante: utilizarea
unor pulberi de mare puritate i cu o granulaie foarte fin, produse cu o
structur foarte fin i omogen i cu proprieti tehnologice i mecanice
bune.
Materialele magnetice moi sunt fabricate din pulberi fine de fier de
mare puritate sau din amestecuri de pulberi de fier nichel, fier siliciu,
aluminiu siliciu fier, obinnd aliaje de diferite compoziii. Materialele
magnetice dure au, n general, o structur eterogen, fazele magnetice fin
dispersate aflndu-se ntr-o matrice nemagnetic. Materialul magnetic foarte
fin mcinat se amestec cu un liant dup care se compactizeaz n matrie.
Urmeaz o sinterizare ndelungat n hidrogen sau vid ( timp de aproximativ
243
20 h), apoi o recoacere de precipitare pentru o dispersie ct mai fin. Cele mai
rspndite aliaje cu mare for coercitiv pentru magnei permaneni au un
coninut ridicat de nichel i cobalt, fcnd parte din sistemele fier aluminiu
nichel (Alni) i fier aluminiu nichel cobalt (Alnico). Foarte bune i
ieftine, materialele magnetice dure sunt fabricate pe scar larg i din pulberile
oxizilor diferitelor metale.
3.9.11. Materiale compozite i alte produse fabricate din pulberi

metalice
Materialele compozite armate cu fibre de mare rezisten prezint

proprieti fizice i mecanice deosebit de bune, att la temperatura
ambiant ct i la temperaturi ridicate. Materialele compozite obinute din
pulberi metalice i din mase plastice prezint proprieti noi i neobinuite.
Ca materiale fonoabsorbante (de amortizare a sunetelor i a zgomotului)
sunt utilizate unele mase plastice cu adaos de pulberi metalice, materialul
rezultat avnd o structur poroas. Pentru navele cosmice se obin prin
aceste procedee straturi protectoare i scuturi termice indispensabile
ntoarcerii navelor pe pmnt. De asemenea se realizeaz straturi
protectoare poroase pentru mpiedicarea givrajului avioanelor moderne. Ca
aplicaii n tehnica militar ntlnim miezurile de strpungere a blindajelor
din proiectile antitanc.
244
3.10. AVANTAJELE UTILIZRII N TEHNIC A

PIESELOR SINTERIZATE DIN PULBERI
METALICE
Eficiena economic a metalurgiei pulberilor se manifest pe mai

multe planuri, antrennd pe lng economiile directe sau indirecte de metal
sau energie i urmtoarele aspecte:
mbuntirea performanelor i parametrilor funcionali ai
utilajelor pe care sunt montate piese sinterizate;
mrirea productivitii unor procese tehnologice care folosesc
produse ale metalurgiei pulberilor;
recondiionarea produselor masive i complexe;
recuperarea unor deeuri sub form de pulberi metalice (oxizi
de fier, deeuri de cupru tehnic);
valorificarea superioar a metalului.
Avantajele tehnice ale metalurgiei pulberilor sunt;
1. Metalurgia pulberilor are menirea s completeze
nomenclatorul produselor fabricate n industrie;
2. Metalurgia pulberilor ofer, n anumite cazuri, unica soluie
raional, avantajoas, la elaborarea unor materiale i produse cu
proprieti speciale, care nu pot fi obinute prin procedee tehnologice
clasice;
3. Se obin piese la o calitate superioar, cu un coninut minim
de metal, cu o productivitate ridicat;
4. Constituie un pas important n domeniul studiului structurii
materialelor metalice;
245
5. Obinerea unei serii de metale i aliaje cu o temperatur de

topire nalt.
n prezent metalurgia pulberilor st la baza obinerii urmtoarelor
tipuri de materiale: metale i aliaje utilizate n electrotehnic; materiale
dure pe baz de carburi metalice, nitruri, siliciuri etc.; materiale sinterizate
poroase cu caracteristici autolubrifiante; materiale i aliaje de mare
puritate, cu o structur fin i omogen, lipsit de defecte, practic imposibil
de obinut prin topire i turnare; materiale cu compoziie foarte variat,
fr a lua n considerare solubilitatea reciproc a constituienilor metal-
compui ai metalelor (carbur de wolfram cobalt, cermeni), metal
metaloizi (cupru grafit), metal mase plastice (fier-bachelit, bronz-
teflon).
Pentru o nelegere complet a avantajelor economice ale
metalurgiei pulberilor trebuie s se ia n considerare costurile materialelor i
energiei, costurile de fabricaie, manopera, regia i beneficiile. Reducerea
costurilor de fabricaie la piesele fabricate prin aceast tehnologie depinde
de complexitatea pieselor. La serii de fabricaie de peste 20000 buc. Piese
elaborate prin metalurgia pulberilor, elementele costului se reduc
substanial cu 75% cheltuielile materiale, cu 30% la costul utilajelor, cu
32% la timpul de fabricaie, cu 96% la fora de munc, cu 94% cheltuielile
pentru ntreinerea utilajelor, iar totalul cheltuielilor se reduce cu peste
40%. Costurile de fabricaie pentru piesele sinterizate sunt determinate n
special de costurile sculelor. Complexitatea i costul sculelor sunt un
rezultat direct al configuraiei pieselor care include nu numai un numr de
niveluri de presare ci i forme cu guri i suprafee interioare. O pondere
important n costul sculelor o are materialul. n mod normal pentru o
producie mare de acelai tip de pies, sculele sunt fcute din carbur de
wolfram pentru a reduce uzura. Pentru serii mici este mai rentabil s se
246
utilizeze scule din oel, al cror cost reprezint doar 25...50% din costul
sculelor de carbur.
Metalurgia pulberilor reduce consumurile de materii prime i
energie, coeficientul de utilizare a pulberilor metalice fiind de 98...99%.
Tendinele pe plan mondial se pot grupa astfel: reciclarea
deeurilor, dezvoltarea noilor tehnologii ale metalurgiei pulberilor i
reducerea consumurilor de metale.
n zilele noastre o importan deosebit a obinut metalurgia
pulberilor i n reciclarea deeurilor metalice prin transformarea acestora n
pulberi metalice valoroase: recuperarea achiilor de la prelucrarea
semifabricatelor metalice a oxizilor de cupru provenii de la laminarea la
cald, a deeurilor, sculelor i pieselor uzate din aliaje dure sinterizate.
Obinerea pulberilor metalice din deeuri de fabricaie are implicaii multiple
att asupra valorificrii superioare a deeului ct i asupra produsului finit.
Achiile de la prelucrarea clasic a pieselor din font sau oel constituie,
ntr-un atelier de mecanic, un deeu de mic valoare pentru retopire sau
refolosire. Achiile recuperate pot fi transformate n pulberi fie prin
mcinare, formare i sinterizare (pentru piese cu calitate medie), fie prin
sinterizarea i forjarea lor, fie prin laminare direct a panului comprimat
(pentru bare cu caracteristici mecanice bune).
Dezvoltarea noilor tehnologii ale metalurgiei pulberilor sunt ci
importante pentru economisirea de materii prime. Orientarea actual este
ctre fabricarea benzilor continue de metal prin laminarea pulberilor i
confecionarea unor benzi din oxizi metalici deformabili, care apoi sunt
reduse, sinterizate i laminate. Obinerea de piese forjate direct din pulberi,
pe lng proprieti superioare, aduce i reale economii de metal, deoarece
deformarea fcndu-se ntr-un regim de volum variabil, se lucreaz fr
247
bavur i la o foarte mare precizie dimensional, nerealizabil prin

procedeul clasic de forjare liber.
Proporia de metal consumat pe plan mondial sub form de pulbere
este variabil, astfel: 0,1% pentru fier i plumb; 1% pentru nichel, cupru,
staniu, titan, argint; mai mare de 5% pentru molibden, cobalt; 60...70%
pentru wolfram i tantal.
Ca o concluzie la cele prezentate, n continuare sunt prezentate
cteva aplicaii ale pulberilor metalice n diferite domenii:
tehnica spaial:
ecrane termice (pulberi de beriliu, wolfram);
filtre pentru combustibil (pulberi de bronz, oel
inoxidabil, nichel);
piese pentru motoare cu reacie (pulberi de aliaje
superioare, zinc);
combustibil pentru rachete (pulberi de aluminiu,
magneziu).
tehnica militar:
muniii ( pulberi de grafit);
miezuri de strpungere a blindajului (pulberi de
wolfram, cupru, nichel, cobalt);
bombe (pulberi de fier);
amestecuri de aprindere, capse (pulberi de grafit,
aluminiu);
proiectile incendiare (pulberi de fier, plumb);
elemente detonatoare (pulberi de alam, oel
inoxidabil);
bombe incendiare, trasoare, torpile (pulberi de
fier, aluminiu, cupru, magneziu, zinc);
248
capse detonatoare (pulberi de nichel);

combustibil solid pentru rachete (pulberi de
aluminiu, magneziu).
tehnica nuclear:
bare de comand i reflectoare (pulberi de
zirconiu, beriliu, uraniu);
filtre pentru gaz i ap grea (pulberi de oel inox,
aliaje de nichel);
ecranare raze gama (pulberi de wolfram, nichel,
cupru, plumb);
ecranare pentru neutroni ( pulberi de bor, nichel,
fier, plumb).
medicin:
amalgam dentar (pulberi de argint, aur, aliaje ale
acestora);
ace chirurgicale ( pulberi de tantal i zirconiu);
implanturi chirurgicale (pulberi de aliaje de nichel
i cobalt);
tratamente de silicoz ( pulberi de aluminiu);
producia de insulin (pulberi de zinc).
prelucrri mecanice:
prelucrri prin electroeroziune (pulberi de
wolfram, cupru, argint);
prelucrri electrochimice (electrozi pulberi din
cupru, argint, wolfram):
tratamente termice (tuburi de protecie din
pulberi de aliaje de platin; ecrane pentru cuptoare din pulberi
249
de aluminiu, wolfram; termocuple din aliaje de wolfram,

molibden, platin, rhodiu).
Echipament industrial:
lagre i buce (pulberi de cupru, fier, crom);
frne placate cu azbest ( pulberi de zinc, grafit);
cuite de achiere (pulberi de wolfram, cobalt);
filtre (pulberi de bronz, nichel, oel inoxidabil);
materiale de friciune (pulberi de cupru, zinc,
fier, plumb, grafit).
250
BIBLIOGRAFIE
1. Nica A., Ceramica Tehnic, Editura Tehnic, Bucureti, 1988;

2. Cojocaru M., Producerea i procesarea pulberilor metalice, Editura
Matrix Rom, Bucureti, 1997;
3. Surdeanu T., Perne M., Piese sinterizate din pulberi metalice,
Editura Tehnic, Bucureti, 1984;
4. enulescu D., enulescu L., Fibre de sticl, Editura Tehnic,
Bucureti, 1994;
5. Marinescu N.I., Gavrila I., Marinescu D., Petre M., Tehnologii de
prelucrare a sculelor din materiale dure i extradure, Editura
Tehnic, Bucureti, 1985;
6. Ciocrdia C., Drgulnescu E., Drgulnescu I., Aliaje dure
sinterizate din carburi metalice, Editura Tehnic, Bucureti, 1992;
7. Milo I., Tierea termic, Editura SEDONA, Timioara, 1996;
8. Drghici Gh., Gartig O., Achierea cu materiale mineralo-ceramice,
9. Almoreanu E., Chiri R., Bare i plci din materiale compozite,
10. Hadr A., Probleme locale la materiale compozite, Tez de
doctorat, Bucureti, 1997;
11. Popp O.I., Utilizri ale materialelor ceramice i ale bazaltului n
construcia de maini, Referatul 1- Doctorat, Universitatea Lucian
Blaga - Sibiu, 1994;
251
12. Popp O.I., Cercetarea structurii i proprietilor materialelor

ceramice i ale bazaltului, Referatul 2- Doctorat, Universitatea
Lucian Blaga - Sibiu, 1995;
13. Goga A.D., Metode experimentale utilizate n studiul sudrii prin
explozie, Referatul 1 - Doctorat, Bucureti, 1998;
14. Deac V., Studiul Metalelor, Curs pentru studeni, Sibiu, 1982.
15. Iacobescu A., Ajutaje pentru motoarele rachet ale muniiei
reactive, Referatul 1 - Doctorat, Universitatea Lucia Blaga -
Sibiu, 1998;
16. Iacobescu A., Procedee i tehnologii de prelucrare a materialelor
compozite, ceramice i minerale, Referatul 2 - Doctorat,
Universitatea Lucian Blaga - Sibiu, 1999.
17. Iacobescu A., Cercetri experimentale privind realizarea ajutajelor
motoarelor rachet din materiale compozite polimerice, Referatul 3
- Doctorat, Universitatea Lucian Blaga - Sibiu, 1999.
18. Vertan H., Iacobescu A., Studiul metalelor, Editura Academiei
Trupelor de Uscat, Sibiu, 1998.
19. Iacobescu A., Urecheatu Gh., Homei D., Studiul materialelor,
Editura Academiei Trupelor de Uscat, Sibiu, 1998.
252

Materiale Ceramice, Minerale, Tehnologia Pulberilor PDF

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Materiale Ceramice, Minerale, Tehnologia Pulberilor PDF

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Dumitru CHIRLEAN Aurel IACOBESCU

EDITURA UNIVERSITII DIN PITETI

Editura Universitii din Piteti

Copyright 2006 Editura Universitii din Piteti

Descrierea CIP a Bibliotecii Naionale a Romniei

1.4.3.4. Prelucrarea cu ultrasunete a produselor ceramice.................. 76

3.2.1.1. Dezintegrarea prin achiere.................................................. 120

3.7.1. Parametrii tehnologici ai sinterizrii....................................... 187

Materialele ceramice sunt tratate n detaliu,

mai ieftine i uor de procurat care nu pot fi elaborate prin

Cap.1: MATERIALE CERAMICE

1.1. DEFINIIA I CLASIFICAREA MATERIALELOR

Materialele ceramice se definesc ca fiind materiale nemetalice, de

1.2. TIPURI DE MATERIALE CERAMICE TEHNICE

Materialele ceramice - tehnice sunt caracterizate prin proprieti

mai mare dect aceea a materialelor metalice; stabilirea dimensional i de

Din perspectiv sistemic, materialele compozite pot fi grupate astfel:

d) Carburi de siliciu - combinaiile de carbon-siliciu, inexistente n

Al-O-N-uri i Y-Si-Al-O-N-uri) caracterizate printr-o accentuare a

temperatur obinuit nu se detecteaz deformaii plastice, preferndu-se

- rezistena termic i la oxidare. Punctul de topire al grafitului este

1.3. DOMENII DE UTILIZARE A MATERIALELOR

Datorit proprietilor mecanice i fizice deosebite pe care le au

eliberat materiale capabile s asigure nivelul termic minim. Pe lng

1.4. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE A MATERIALELOR

1.4.1. Procedee i tehnologii primare de prelucrare a materialelor

Tehnologiile de elaborare a ceramicii avansate constau din

1.4.1.1. Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

1.4.1.1.1. Fabricarea pulberii ceramice

Pentru obinerea materialelor ceramice tehnice avansate sunt necesare

Condiiile tehnice ale materiei prime, se pot sinteriza astfel: grad de

a. premcinare; b. mcinare uscat; c. sortare cu aer; d. mcinare umed;

Pe lng procedeele bazate pe procese mecanice, trebuie

este aa - numita sinterizare prin reacie, prezentat schematic n figura

1. pulbere de SiC; 2.pulbere de C.; 3. liant; 4. mcinare i amestecare; 5. presare uscat;

Fig. 1.2. Schema sinterizrii prin reacie

1.4.1.1.2. Fabricarea fibrelor ceramice

1. cuptor filier; 2. bile de sticl; 3. filier; 4. filamente continue de sticl; 5. sistem de

Fig. 1.3. Schema tehnologic de fabricare a fibrelor de sticl

Tratamentul textil cu ancolant are rolul de a uura obinerea

Materia prim este divers, putndu-se folosi n toate strile de

multitudine de cristale de carbon orientate i distanate la 3,48 . n fine,

1. materia prim; 2. pomp; 3. camera de gazeificare; 4. nveli de nclzire;

1.4.1.1.3. Materiale compozite bazate pe materiale ceramice

Obinerea de materiale compozite la care nu numai armtura este

a) Compozite ceramic - ceramic

Materialele compozite ceramic-ceramic, n prezent dezvoltate n

Aceste performane sunt confirmate n ceea ce privete oboseala

1. bobin de alimentare; 2. fibre de grafit; 3. fulii de ghidare; 4. gel de suspensie coloidal;

Fig. 1.5. Instalaie de bobinare a fibrelor pentru obinerea

Fig. 1.6. Schema instalaiei pentru

Aceste tehnologii au fost puse la punct cu ocazia dezvoltrii

a-ranforsare unidirecional; b-bidirecional cu straturi unidirecionale; c-bidirecional tip

Fig. 1.7. Modaliti de ranforsare cu fibre

b) Materiale compozite carbon - carbon

Compozitele carbon-carbon au fost create datorit proprietilor

1.4.1.2. Tehnologii de formare a produselor ceramice

Stabilirea formei constructive a produselor din ceramic trebuie

solicitrilor la traciune i nconvoiere, este redus; dispersia caracteristicilor

Indiferent de gradul de umiditate a amestecului ceramic, datorit

Fig. 1.8. Cmp izobaric n produsele ceramice formate prin presare

n scopul evitrii concentratorilor de tensiuni remanente i obinerii

Fig. 1.9. Soluii constructive pentru realizarea corect a salturilor