INSPECCIN POR ATRIBUTOS

1. Introduccin

2. Objetivos

El objetivo del presente laboratorio es que el estudiante conozca y pueda establecer planes y
procedimientos para la inspeccin por atributos. Se utilizar como norma base la MIL-STD 105 o sus
equivalentes civiles: ISO 2859 y UNE66020.

3. Fundamento terico

Definicin.- Una inspeccin por atributos (correcta o incorrecta) es una inspeccin por muestreo para la
aceptacin. Esto significa que la aceptabilidad del lote de inspeccin se determina mediante un nmero de
unidades defectuosas o por el nmero de defectos en un muestreo. ISO 2859 sirve como una norma para
las inspecciones por atributos. El componente QM contiene dos mtodos de valoracin para las
inspecciones por atributos.
inspeccin por atributos conforme a unidades defectuosas
inspeccin por atributos conforme al nmero de defectos
En una inspeccin por atributos, el nmero de defectos o el nmero de unidades defectuosas se determina
mediante el tamao de la muestra. Segn la forma de entrada, usted mismo introduce los resultados o el
sistema los determina a partir de los valores individuales.
El resultado de inspeccin se compara con el nmero de aceptacin y de rechazos de la caracterstica en
cuestin. Si el nmero de defectos o unidades defectuosas no sobrepasa el nmero de aceptacin, se
acepta la caracterstica. Si se alcanza o se sobrepasa el nmero de rechazos, la caracterstica se rechaza.
Si el resultado se encuentra entre el nmero de aceptacin y el de rechazo, la caracterstica se acepta
(pero se rechaza en la valoracin de la dinamizacin).
Una valoracin por atributos tambin es posible cuando se alcanza el nmero de rechazos con un tamao
de muestreo ms pequeo o cuando el nmero de aceptacin no se sobrepasa con un tamao de muestreo
ms grande. En todas las dems situaciones, se debe ajustar al tamao de muestreo definido en la
instruccin de muestreo.
Objetivo del mtodo de muestreo
El objetivo de la inspeccin para la aceptacin es la de decidir si un lote de producto debe o no ser
aceptado, habindose fijado de antemano las caractersticas que definan el Plan de muestreo (nivel de
calidad aceptable, la calidad lmite y los riesgos del productor/consumidor).
Conceptos fundamentales
Muestra.- Consiste en una o ms unidades del producto que se tomen de un lote o de una produccin
unitaria, estas unidades de la muestra debern ser tomadas al azar sin aferrarse su calidad.
El nmero de unidades del producto dentro de la muestra se denomina tamao de la muestra.
Muestreo representativo.- Siempre que sea posible, el nmero de unidades en la muestra se debe
seleccionar en proporcin con el tamao de los sub lotes o porciones de una produccin unitaria, que
puedan ser identificados con algn criterio racional. Las unidades de cada una de las partes del lote o
porciones de la produccin se deben de tomar al azar.
Definicin de inspeccin.-Es el proceso de medicin, examen, comprobacin y otra forma de
comparacin de la unidad del producto con las especificaciones.
Unidad del producto.- Es el objeto que se examina a fin de determinar su clasificacin como defectivo o
no defectivo o bien para contarle el nmero de defectos.
Podra consistir en un solo artculo, en un par, en un conjunto, una longitud, un rea, una operacin, un
volumen, un componente para un producto final, el mismo producto final, la unidad del producto puede o
no ser la misma de la de compra.
Tiempo de muestreo.- Las muestras se pueden tomar despus de que se hayan reunido todas las
unidades que formen el lote o la produccin unitaria o se pueden tomar durante la formacin del lote o
produccin.
Interrupcin de una inspeccin.- En el caso de que 10 lotes consecutivos o producciones en una
inspeccin severa se encuentre una cantidad considerable de defectos que hagan que se rechacen los
lotes; se deber interrumpir la inspeccin y quedar pendiente para tomar accin en la mejora de calidad
del material presentado.
Defecto.- Es cualquier discrepancia o inconformidad del producto con respecto a requisitos especificados
Unidad defectuosa o defectivo: Es una unidad con uno o ms defectos
Falta de conformidad.- El grado de la falta de conformidad de un producto se debe expresar , ya sea en
funcin del porciento defectivo o en funcin de los defectos por cada cien unidades.
Por ciento Defectivo.-Es igual a cien veces el nmero de unidades defectivas contenidas en el producto,
divididas entre el nmero total de unidades que forman el producto.
Defectos por cada cien unidades.- Es igual a cien veces el numero de defectos contenidos en las
unidades (es posible que uno o ms defectos en cada unidad del producto), dividido entre el nmero total
de unidades que forman el producto.
Clasificacin de los defectos
Mayores: Vuelven intil el artculo
Menores: Hacen el artculo menos til de lo que debera ser pero no necesariamente intil.
Crtico: Vuelven al artculo no solamente intil sino peligroso.
Plan de muestreo.- El Plan de muestreo consiste en seleccionar aleatoriamente una parte representativa
del lote, inspeccionarla y decidir si cumple con nuestras especificaciones de calidad, para llegar a esto se
deben de consultar tablas y fijar los niveles de calidad que son aceptables (NCA) para nosotros y nuestros
clientes o proveedores.

Plan de muestreo simple.- Consiste en un tamao de muestra y un nmero de aceptacin ambos

fijados de antemano.
El nmero de unidades que se deben inspeccionar deber ser igual al tamao de la muestra dado
por el plan.
Si el nmero de defectivos encontrados en la muestra es igual o menor que el nmero de
aceptacin, se debe considerar como aceptable el lote o produccin unitaria.
Si el numero de defectivos es igual o mayor que el numero de rechazo, el lote o produccin se debe
rechazar.
Ejemplo: Muestreo sencillo tamao de la muestra: 125 nmero de aceptacin: 5 defectivos nmero de
rechazo: 6 defectivos
Plan de muestreo doble.- Es un sistema en el cual se toma una primera muestra que es menor que la
podra ser tomada para un muestreo sencillo.
Si la calidad de la primera muestra es suficientemente buena o suficientemente mala el lote puede ser
aceptado o rechazado inmediatamente.
Solamente en el caso intermedio se toma una segunda muestra y se examina para decidir si se acepta o
se rechaza el lote.
Ejemplo de Plan de muestreo Doble
Primera muestra: 125
Nmero de aceptacin: 1 defectivo
Nmero de rechazo: 4 defectivos
Segundo tamao de muestra: 125
Tamao de muestra combinada: 250
Nmero de aceptacin: 4 defectivos
Nmero de rechazo: 5 defectivos
Plan de muestreo mltiple.- En una inspeccin de muestreo mltiple, el procedimiento debe de ser ,
similar al descrito en el muestreo doble a excepcin de que el nmero requerido de muestras sucesivas
para llegar a una decisin, debe ser mayor de dos.
Un Plan de muestreo mltiple es una extensin del concepto de Muestreo doble a varias fases en el
que pueden necesitarse mas de dos muestras para llegar a una decisin acerca de la suerte del
lote. Los tamaos maestrales suelen ser menores que en un muestreo simple o doble.
Se usa el mismo principio que en muestreo doble excepto que pueden necesitarse ms de dos
muestras
Una forma particular de muestreo mltiple es conocida como muestreo secuencial.
Comparacin entre tipos de muestreo
Simplicidad >
Tamao promedio de muestra
Variabilidad en el tamao de la muestra.
Facilidad de extraer unidades de muestra
Duracin de la prueba
Nivel de inspeccin.- Define la relacin del tamao del lote y el tamao de la muestra tamao de lote
grande ---> tamao de muestra mayor (no en proporcin directa)
Existen tres niveles generales: I, II, III
Nivel I se usa cuando se requiere menos desecho y nivel III cuando se puede desechar una mayor cantidad.
Nivel II ser utilizado a menos que se indique otro nivel.
Cuatro niveles especiales S1,S2, S3 Y S4
El objetivo de los niveles especiales es que el tamao de muestra sea pequeo cuando es realmente
necesario.
Nivel de calidad aceptable (NCA) o Average Quality Level (AQL).- Es el mximo porcentaje
defectivo (unidades o defectos) que para propsitos de inspeccin, puede considerarse satisfactorio como
una calidad promedio del proceso
Si la calidad promedio que est siendo producida es tan buena o por lo menos como el NCA, el producto
puede ser considerado como satisfactorio.
El NCA es un valor designado en porciento defectivo (o defectos por cada cien unidades), que el
consumidor indica que podr aceptar en la mayora de los casos por medio del plan de aceptacin que se
vaya a emplear. Los planes de muestreo que se proporcionan en el se han arreglado de tal forma que la
probabilidad de aceptacin para un determinado valor de NCA, depender del tamao de la muestra,
siendo por lo general mayor para las muestras grandes que para las pequeas, para un determinado NCA
Limitaciones.- La designacin de un AQL no significa que el proveedor este facultado para proporcionar a
propsito alguna medida defectuosa del producto.
Especificaciones de los NCAs.- El NCA que se vaya a emplear se debe designar en el contrato o por la
autoridad responsable (usar gua ISO-9001). Se pueden emplear diferentes valores del NCA para grupos de
defectos. Puede ser designado un NCA para un grupo de defectos, adems de los valores de NCA para
defectos particulares o para subgrupos de defectos dentro de cada grupo.
Tipos de inspeccin.-
Normal: Se usa para asegurar una alta probabilidad de aceptacin cuando la calidad del proceso es
superior al NCA y no hay porque sospechar que el proceso no tiene un nivel aceptable.
Ajustada: Se usa cuando el criterio de aceptacin es ms estricto que en la inspeccin normal. Se
determina este, cuando la inspeccin de lotes anteriores consecutivos indica que la calidad del proceso es
inferior al NCA.
Reducida: Cuando existe evidencia de que la calidad de la produccin es mejor que el NCA en forma
consistente se pueden utilizar un plan de muestreo cuyo tamao de muestra es de 2/5 partes del
correspondiente a inspeccin normal. En el momento de encontrar un lote rechazado se vuelve a la
inspeccin normal.
Reglas de cambio de tipos de plan.-
Normal a riguroso se debe implementar cuando se rechazan 2 de 5 lotes, o menos de 5 lotes
consecutivos
 Riguroso a normal se implementa cuando 5 lotes consecutivos son aceptados
Normal a reducido se implementa cuando se considera que la produccin se encuentra controlada
(estado estacionario)
Suspensin de la inspeccin se implementa cuando se rechazan 5 lotes consecutivos bajo
inspeccin rigurosa.
Reducido a normal
Pasos para seleccin del plan de muestreo simple.-
1. Nivel de calidad aceptable (NCA).
2. Determinar el nivel de inspeccin en funcin de su coste (nivel I, II, III, o niveles especiales).
3. Con el tamao del lote y el nivel de inspeccin anterior ir a la tabla de cdigos y encontrar el cdigo de
inspeccin.
4. Determinar el plan de inspeccin (normal, riguroso (o estricto) y reducido).
5. Con el cdigo de inspeccin y el plan de inspeccin, acudir a la tabla correspondiente: Tabla de
inspeccin normal, reducida o estricta, y encontrar el plan de muestreo.
6. Tomar la muestra y ejecutar la inspeccin. Con el resultado evaluar un posible cambio de plan.
Ventajas.- Cuando se est usando muestreo por atributos y el fabricante est produciendo una calidad
ms mala que el NCA, un plan de muestreo bien elegido debe rechazar suficientes lotes para que se
justifique el mejoramiento de la calidad sin demora alguna.
Se sabe que cuando la produccin est bajo control se puede esperar una calidad mejor que el NCA.
Desventajas.-
El establecer el NCA no garantiza que el comprador no acepte lotes de baja calidad.
Si la calidad de los lotes es ligeramente peor que el NCA, algunos lotes de baja calidad sern
aceptados antes de cambiar a inspeccin rigurosa.

Ejemplos de inspeccin por muestreo

INSPECCION POR ATRIBUTOS

Medir una pieza cilndrica mediante calibres pasa/no pasa para determinar si se encuentra dentro de
las tolerancias.

Determinar la tasa de fraccin de defectos de una muestra de partes de produccin.

Contar el nmero de defectos por automvil conforme este deja la planta de ensamble final

Contar el nmero de faltas de los empleados por turno en una empresa.

Procedimiento de inspeccin.- Las operaciones a ejecutar en el proceso de inspeccin seran:
1. Interpretacin de la especificacin requerida.
2. Muestreo de los lotes.
3. Medicin de la caracterstica de calidad.
4. Comparacin de lo interpretado con lo medido.
5. Enjuiciamiento de la conformidad.
6. Registro de los datos obtenidos.
Para el registro de los datos, se implantarn un conjunto de modelos especficos en correspondencia con el
fin que tenga la inspeccin, es decir, si el fin es preventivo se establecern grficos de control y si el fin es
de aceptacin se establecer el modelo en correspondencia al plan de muestreo a utilizar.
Tipos de errores cometidos.- Los tipos de errores que podemos cometer durante una inspeccin de
calidad de un proceso son:
- error tipo I: es el error que hacemos cuando rechazamos un producto siendo este correcto, cumpliendo
con todos los parmetros que hemos definido como de buena calidad.
- error tipo II: se trata del error que cometemos cuando damos como bueno una muestra que en realidad
no se encuentra dentro de los parmetros que hemos definido como vlidos, dicha muestra an teniendo
defectos no deseados es admitida.
As pues estos errores nos llevan a equivocar la clasificacin de los productos derivados del proceso y
conllevan consecuencias no deseables en el control de calidad de una empresa.
Factores de produccin de errores.- Entre los tipos de factores que pueden producir errores en la
inspeccin de los productos destacaremos:
1.- Una no correcta y/o incompleta/insuficiente eleccin de las caractersticas a inspeccionar.
No dar la suficiente importancia a algunas caractersticas que redundan directamente sobre la calidad de
los productos finales o drsela por otra parte a las que realmente no tienen incidencia sobre el resultado
final destinando recursos personales y econmicos innecesarios. Escoger las caractersticas a inspeccionar
que nos den con fiabilidad que un proceso est dentro de los parmetros de calidad que determinemos
manteniendo relacin con un razonable coste econmico implcito. Ya que una eleccin de caractersticas
desproporcionada, ralentizara el proceso de inspeccin y aumentara considerablemente su coste, estando
lejos de cualquier justificacin empresarial.

2.- Una inadecuada ubicacin lugares de los puntos de inspeccin.

Saber donde se deben situar los distintos puntos de inspeccin es muy importante, ya que los recursos de
los que dispone una empresa no son ilimitados ni gratuitos, todo ello lleva asociado un coste que no
siempre es factible repercutirlo al valor propio del producto y su consecuente beneficio a marcar. Para
llevar a cabo la tarea descrita, primero que nada, deberemos proceder a un estudio exhaustivo del proceso
o procesos tecnologico/s llevado/s a cabo en la empresa, y a partir de aqu decidir que enclavamientos son
necesarios para su inspeccin.
Normalmente te establecen unas cinco localizaciones para los puntos de inspeccin, estas suelen ser:
Anterior a la finalizacin de una operacin costosa y/o irreversible.
En las operaciones en las que se tenga que preparar, ajustar, calibrar las mquinas del proceso.
Mientras se est realizando operaciones de alta calidad y/o elevado coste donde la precisin sea
clave.
En puntos lgicos de observacin del proceso.
En operaciones que requieran de algn ajuste o regulacin tecnolgica especial.
No dejar sin puntos de inspeccin las tareas de: manipulacin, almacenamiento, embalaje, y expedicin de
los materiales.
As pues es recomendable, una vez se ha finalizado la produccin el valorar y realizar un balance entre los
medios empleados en la inspeccin y el coste que ello supone, viendo que cantidad de piezas defectuosas
estamos dispuestos a asumir sin que ello sea contraproducente.

3.- Inapropiada determinacin de la forma y tipologa de inspeccin segn cada punto de inspeccin
previamente determinado.
No en todos los puntos de inspeccin tiene porque procederse de la misma forma, ya que en cada uno de
ellos los operarios de manera manual y/o automatizada revisaran los productos para el confirmado o
rechazo del mismo segn los parmetros determinados de calidad.
A la hora de determinar la forma de inspeccin se suele proceder por:
atributos: determinamos que son piezas defectuosas aquellas que tengan alguna caracterstica no
conforme a lo prefijado.
contage de defectos: controlaremos el nmero de defectos encontrados en cada unidad .
variables: en caso de establecer caractersticas cuantitativas.
Nos puede llevar a cometer errores el desconocimiento de las caractersticas del objeto a inspeccin, as
como las de cada uno de estas formas, muy importante seleccionar la ms idnea.

4.- Eleccin inadecuada de la composicin del tamao de la muestra a tomar en la inspeccin

Como es sabido el tamao de la muestra es primordial para poder determinar con seguridad si un proceso
se encuentra bajo control o no. De cara a tomar decisiones sobre un proceso que redundan directamente
sobre la calidad derivada y repercutida sobre sus productos es fundamental elegir correctamente la
composicin de la muestra a extraer para estudio, sin que ello suponga un desproporcionado sobrecoste.
Normalmente el realizar una inspeccin 100% queda relegado al ensayo final de productos especiales o
complejos buscando ofrecer al consumidor productos carentes de defectos. La inspeccin 100% se suele
realizar en inspecciones automatizadas mientras que en manuales se recurre a tomar muestras de la
produccin.
Realizar una inspeccin por muestreo presenta cierto nmero de ventajas frente a la inspeccin 100 %.
5.- Determinacin de la composicin de las unidades que conforman la muestra a tomar para realizar la
inspeccin.
Los tamaos de la muestra ms empleados son n=25 uds, dando por bueno un 5% de defectos en la
produccin y hasta un 10% si se trata de un proceso con constantes variaciones en la produccin.

6.- Marcar la frecuencia con la que se debe extraer la muestra a inspeccionar en cada uno de los puntos de
inspeccin.
A la hora de fijar la frecuencia de inspeccin, deberemos tener presente los siguientes aspectos:
el tamao n de la muestra.
las caractersticas de las diversas operacin tecnolgica que conforman el proceso: valorando el
volumen de produccin existente, as como las condiciones del proceso o su comportamiento:
errtico, estable y controlado.
Las consecuencias de desviaciones de las caractersticas de calidad: si las consecuencias son muy
graves, es necesario reducir los intervalos de inspeccin.
La naturaleza del producto, segn su relevancia.
El histrico de inspecciones anteriores, la experiencia acumulada es fundamental en la mejora
continua de un proceso as como en su control de calidad.
La naturaleza del proceso de produccin: incluye el Anlisis de la varianza del proceso de
produccin desde los siguientes puntos de vista:
o Capacidad del proceso.
o Factores dominantes en un proceso: frecuencia, preparacin y reglado de mquinas, tiempo,
componentes y operarios.

7.- Apropiado establecimiento de los mtodos de: medicin, ensayo, anlisis y diagnstico para hacer una
correcta comprobacin de las caractersticas de calidad en cada punto de inspeccin.
La uniformidad en las mediciones vendr determinada por los siguientes factores:
El operario.
El objeto de medicin.
Los elementos de medicin.
Los mtodos de medicin empleados.
Las condiciones ambientales.
Mtodos de clculo, anlisis y diagnstico.

8.- Determinacin formas registro y procesamiento informacin resultante segn los diversos puntos de
inspeccin asignados.
Se disearn e implantarn un conjunto de modelos especficos en correspondencia con el fin que tenga la
inspeccin; es decir, si el fin es preventivo se establecern grficos de control por lo que el modelo
responder a las exigencias de los mismos segn el tipo de grfico a usar. Si por otro lado el fin es aceptar
o desechar un producto se establecer el modelo en correspondencia al plan de muestreo a emplear.
Deberemos tener presente en el diseo de estos modelos la modalidad en la que se procese y trate la
informacin, si es manual o automatizada, as como fijar el flujo, transcurso, comparticin y
almacenamiento de la misma.
Inspeccin manual
Normalmente este tipo de inspeccin se suele utilizar cuando estbamos realizando una inspeccin por
muestreo de un proceso. Se trata en muchas ocasiones de procesos costosos y laboriosos, aunque la
introduccin de una inspeccin automatizada encarezca an ms dicho actuacin por encima del coste de
mano de obra de los operarios encargados de la supervisin y chequeo de un proceso concreto. Las
inspecciones manuales suelen ser llevadas a cabo despus de finalizado la cadena productiva,
producindose una demora en realizar dicha inspeccin desde que el producto est completamente
terminado, este delay suele conllevar un coste adicional.
No todas las partes y componentes de base tecnolgica de un proceso pueden inspeccionarse de manera
automatizada, de ah la todava relevancia de la inspeccin manual en segn que determinados procesos.
La interpretacin y procesamiento mental humano en segn que casos sigue siendo insustituible, con la
fatiga y posibles errores cometidos que lleva implcita.
Debido a los errores humanos, mediante inspeccin manual al 100% no nos aseguramos que la calidad de
los productos sea tambin al 100%.
Inspeccin automatizada
En los casos en el que una empresa est dotada de una infraestructura apropiada y el proceso que se lleva
a cabo lo permita, la inspeccin automatizada nos facilita la inspeccin del 100% de los productos
confeccionados. Este tipo de inspeccin evita demoras al poderse efectuar de manera ms directa,
localizada y adecuadamente, reduciendo as posibles aumentos en los costes de fabricacin de un
producto gracias a la deteccin a tiempo de posibles defectos en el mismo. Como hemos comentado en el
punto que haca referencia a los factores de produccin de errores una correcta localizacin de los diversos
puntos de inspeccin es de vital importancia. Como una ventaja importante destacaremos que en una
inspeccin al 100% tenemos que la probabilidad del lote que ser aceptado es de 1 en el caso de que la
calidad sea igual o menor que el AQL y de 0 si la calidad es menor que el AQL. No obstante el AQL
deberemos fijarlo en q=0
Si bien es cierto este tipo de inspeccin no se encuentra exenta de ciertas desventajas que en ocasiones
nos pueden impedir una correcta supervisin, como pueden ser:
Insuficiente resolucin y precisin de los sensores de deteccin de defectos.
Mala calibracin de las mquinas que introduzca errores no deseados en la clasificacin.
Averas en dichas mquinas que nos hagan detener la produccin hasta ser subsanados.
No disponer de reemplazabilidad de ciertas mquinas debido a su elevado coste.
Errores informticos en la transmisin, el tratamiento y almacenamiento de los datos necesarios en
la comunicacin de las mquinas destinadas a la inspeccin.
4. Materiales .-
Tablas MIL-STD
Data
Pizarra
Marcadores
5. Procedimiento
Los datos de partida que se emplearn como base para establecer los planes de muestreo de la
empresa NWA se presentan a continuacin. Se trabajar en el diseo de los planes de muestreo.

1ro. Clasificacin del tipo de defecto de cada componente del faro de automovil
2do. Se elige la rigurocidad de la inspeccion debido al comportamiento de los proveedores de cada
componente
3ro Elegimos el plan de muestreo de cada componente tomando en cuenta los costos..
4to. Se elige el nivel de inspeccin tomando en cuenta el tamao del lote y el tamao de la muestra.
5. Datos y resultados
DATOS:
EMPRESA NWA
- Producto:Faros de automvil que se ensamblan tanto para primer equipo como para recambios. Se
reciben de 5
proveedores distintos los siguientes componentes:
- Componentes:
Carcasa: Recubrimiento exterior de todo el conjunto. De material plstico.
Espejo reflector: Recubrimiento interior de la carcasa. Hoja metlica con recubrimiento plateado que
aumenta la luminosidad de la bombilla a base de mltiples reflexiones.
Cristal: Cierre exterior delantero de todo el conjunto, permite el paso de la luz. En material plstico a
pesar de su nombre. Es la nica pieza visible desde el exterior del vehculo.
Bombilla: Fuente de luz.
Contactos: Puntos de conexin del casquillo a la red elctrica del vehculo. Contactos metlicos a los
que se conectan las terminales correspondientes.
1. Carcasa: Se reciben lotes de 100 unidades (el ensayo de termoestabilidad del plstico es un ensayo
destructivo)
2. Espejo reflector: Se reciben lotes de 60 unidades (el jefe control de calidad recomend inspeccin
ajustada para este proveedor debido a un cambio en su tecnologa)
3. Cristal: Lotes de 1000 unidades (el ensayo de nivel de transparencia es bastante costoso)
4. Bombilla: Lotes de 2000 unidades (ningn lote de este proveedor ha sido rechazado en ms de 10
entregas y su produccin se encuentra en ratio estable)
5. Contactos: Lotes de 10 000 unidades (la ltima entrega lleg con 2 horas de retraso)
CLASIFICACIN DE LOS DEFECTOS:FALTA ESPECIFICACION DE AQLs
Carcasa: Tomando en cuenta que la carcasa tiene que resistir la temperatura que emite la bombilla se
designo los siguientes defectos:
Menor: Debido a que la empresa se dedica a
la venta de faros de automviles una
ralladura o raspn quitara un valor esttico al
producto
Mayor: Una rajadura o un material dbil
puede causar el des agrupamiento de los
componentes por lo tanto el mal
funcionamiento del faro.
Crtico: La no funcionalidad por un posible
des agrupamiento del faro derivara en un
accidente automovilstico.
Espejo reflector:
Mayor: Si este no fuese del material
adecuado reducira la intensidad de la luz.

Cristal:.
Menor: Debido a que la empresa se dedica a la venta de faros de automviles una ralladura o raspn
quitara un valor esttico al producto
Mayor: Una rajadura o un material dbil puede opacar la intensidad de la luz
Bombilla:
Critico: El no funcionamiento ocasionara peligro para la persona que depende del producto
Contactos:
Critico: Una mala conexin derivara en un mal funcionamiento del faro lo cual resulta un peligro.

RIGUROSIDAD DE LA INSPECCIN (NORMAL, AJUSTADA O REDUCIDA)

Para:
Carcasa: La rigurosidad elegida es la normal debido a que no se tienen antecedentes del proveedor
Espejo reflector: Inspeccin ajustada debido a un cambio de tecnologa
Cristal:. La rigurosidad elegida es la normal debido a que no se tienen antecedentes del proveedor
Bombilla: Inspeccin reducida debido a que 10 lotes consecutivos han sido aceptados y su produccin
se encuentra estable
Contactos: Inspeccin normal con llamada de atencin por el retraso de la ltima entrega.

PLAN DE MUESTREO (SIMPLE, DOBLE, MULTIPLE)

Para:
Carcasa: Mltiple debido a que se trata de un ensayo destructivo y los costos son elevados
Espejo reflector: Doble debido a que el ensayo es sencillo y no es un componente que represente
gran riesgo
 Cristal: .Multiple debido que el ensayo de nivel de transferencia es bastante costoso
Bombilla: Simple debido a que este es un componente importante
Contactos: Simple debido a que este es un componente importante

NIVELES DE INSPECCIN (GENERAL, ESPECIAL)

Para:
Carcasa: Especial debido a que el ensayo de termo estabilidad es destructivo
Espejo reflector:Especial debido a que el tamao del lote es pequeo
Cristal:.General
Bombilla: General
Contactos: General

6. Conclusiones y Recomendaciones
entrar ala tabla con todoas las caracteristicas especificadas y sacar los sig datos por
ejemp.

Defectos crticos n=80, Ac=1, Rc=2

Defectos mayores n=80, Ac=2, Rc=3
Defectos menores n=80, Ac=5, Rc=6