Ao de la consolidacin del Mar de Grau

Servicio Nacional
de Adiestramiento en Trabajo Industrial

DIRECCIN ZONAL LIMA - CALLAO

Proyecto de Innovacin y/o Mejora

Nivel Profesional Tcnico

ESCUELA / CFP : Escuela de Metal Mecnica

DISEO DE MOLDE DE INYECCIN CON

DESENROSQUE AUTOMATICO PARA TUERCA CON
ROSCA DIENTE DE SIERRA DE VALVULA DE
TANQUE DE AGUA

Autor : AGUILAR CAYCHO JOSE ROBERTO

Asesor : YSAAC CORDERO SALAS

Lima, Per
2016
 INDICE

DEDICATORIA
RESUMEN
CAPTULO l
1.-GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1.- Razn social
1.2.- Misin, visin, objetivos, valores de la empresa
1.3.- Productos, mercado, clientes
1.4.- Estructura de la organizacin
1.5.- Otra informacin relevante

CAPTULO ll
2.- PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACON Y/O MEJORA
2.1.- Identifica el problema tcnico de la empresa
2.2.- Objetivos del proyecto de innovacin y/o mejora
2.3.- Antecedentes del proyecto de innovacin y/o mejora
2.4.- Justificacin del proyecto de innovacin y/o mejora
2.5.- Marco terico y conceptual
2.5.1.- Fundamento terico del proyecto de innovacin y/o mejora
2.5.2.- Conceptos y trminos utilizados

CAPTULO lll
3.- ANALISS DE LA CITUACIN ACTUAL
3.1.- Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual
3.2.- Efectos del problema en el rea de trabajo o en los resultados de la empresa
 CAPTULO lV
4.-PROPUESTA TCNICA DE LA MEJORA
4.1.- Plan de accin de la mejora propuesta.
4.2.- Consideraciones tcnicas, operativas y ambientales para la implementacin
de la mejora.
4.3.- Recursos tcnicos para la implementar la mejora.
4.4.- Mapa de flujo de valor de la situacin mejorada o diagrama de proceso
mejorado.
4.5.- Cronograma de ejecucin de la mejora.
4.6.- Aspectos limitantes de la implementacin de la mejora.

CAPTULO V
5.- COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
5.1.- Costos de materiales.
5.2.- Costo de mano de obra.
5.3.- Costo de equipos.
5.5.- Costo total de la implementacin de la mejora.

CAPTULO Vl
6.- EVALUACON TCNICA Y ECONMICA DE LA MEJORA
6.1.- Beneficio tcnico y/o econmico esperado de la mejora.
6.2.- Relacin beneficio costo.
CAPTULO Vll
7.- CONCLUSIONES
7.1.- Conclusiones respecto a los objetivos del proyecto de innovacin y/o mejora
 CAPTULO Vlll
8.- RECOMENDACIONES
8.1.- Recomendaciones para la empresa respecto del proyecto de innovacin y/o
mejora.
DEDICATORIA

.
 RESUMEN
Este proyecto expondr las formas de ejecucin, mtodos de fabricacin y
posibilidad de produccin que corresponda a las necesidades as mismo de los
requerimientos del cliente.
As mismo de la informacin terica acerca de la concepcin de los nodos de
sufrimiento como concepto general del proyecto.

CAPTULO l
GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1.-Razn social
INDUSTRIAS BOLT PERU E.I.R.L.
Ruc: 20601029538
1.2.-Misin y Visin
Misin:
Nuestra misin es brindar a nuestros clientes un producto de la ms alta
calidad, continuar siendo innovadores y competitivos, trabajar continuamente
en el desarrollo de nuevos productos que permitan dar soluciones a las
necesidades de nuestros fieles clientes. Asumiendo as nuestro compromiso
social.
Visin:
Alcanzar el desarrollo integro de la empresa logrando una imagen confiable,
gozar de alto posicionamiento y reconocimiento, convertirnos en lderes en
servicios de metalmecnica, fabricacin de moldes de inyeccin, piezas
especiales y matrices de topo tipo

1.3.-Producto mercado
Productos: -Fabricacin de Moldes por inyeccin para plstico
-Fabricacin de Matrices de: doblado, plegado, corte, embutido,
coaxiales.
-Reparacin de moldes de inyeccin
-Reparacin de matrices
-Servicios de Maestranza

Mercado: Nacional

Clientes:
CALAMINON
GOICOCHEA
 1.4.-Estructura de la organizacin:

GERENTE GENERAL
talo Bellido
Gutirrez

Gerente de Proyecto
talo Bellido G.

Matriceria Maestranza

Trabajadores Practicantes Trabajadores

LUIS JOSE AGUILAR KEVIN

JOEL RUIZ LUIS SUCLUPE

1.5.-Otra informacin relevante:

Av. Gerardo Unger N 3379 Int.20

CAPTULO ll
PLAN DE PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA

2.1.-Identificacion del problema tcnico en la empresa

En el sector de almacenamiento de agua en tanques de capacidades de 1000 a
3000 litros, el principal inconveniente son las tuercas con rosca diente de sierra
que poseen las vlvulas reguladoras que dosifican la intensidad de cada del agua.
Por tal razn la demanda en el mercado de repuestos para vlvulas dosificadoras
tales como la tuerca se ha venido incrementado.
Debido a estos acontecimientos el fabricante de este producto solicito a la
empresa disear el molde de la tuerca que tendr como principal caracterstica la
rosca con diente de sierra, a la vez nos dio a conocer que exista un molde
anterior que posea un sistema de expulsin por pistones que resultaba ser
ineficaz, debido al peligro que se expona el operario de la maquina inyectora por
la extraccin del producto, como tambin el tiempo de expulsin que resultaba ser
demasiado lento.
Es por ello que teniendo en cuenta el diseo .Este proyecto contempla modificar el
sistema de expulsin por uno de caracterstica automtico y de tipo husillo fijo lo
cual permitir la rapidez de produccin, para ello se aportara con el diseo y los
conocimientos necesarios para el correcto desarrollo. Y as disminuir el tiempo
produccin de este proyecto. De ah nace la siguiente pregunta.
Cmo disear un molde de inyeccin con desenrosque automtico para tuerca
con rosca diente de sierra de vlvula de tanque de agua?

2.2.-Objetivos del proyecto de innovacin y/o mejora

I.-Objetivo general:
Disear un molde de inyeccin con desenrosque automtico para tuerca
con rosca diente de sierra de vlvula de tanque de agua .

II.-Objetivo especfico:
 Conocer las consideraciones tcnicas de diseo que contempla las
especificaciones normativas aplicables a un sistema de expulsin
automtico por husillo fijo.
Conocer las dimensiones y capacidades de los dispositivos implementados
para la fabricacin de sistemas de expulsin automtico por husillo fijo.
Estimar los costos de diseo del molde de inyeccin de tuerca con diente
de sierra para vlvula de tanque de agua.
Conocer las implicancias ambientales y de seguridad durante el diseo del
molde.

2.3.-Antecedentes del proyecto de innovacin y/o mejora

El proyecto presentado por Saavedra en la ciudad de Mxico (2014) Diseo

de molde de inyeccin de tuerca de fontanera, sostiene que el sistema de
expulsin usado en su diseo es un sistema automtico accionado por un
motor y un juego de engranajes a la vez manifiesta que las aplicaciones de
sistemas de expulsin se basan en el tipo d producto a desmoldar.
Tambin el proyecto elaborado por Hernndez y Arias en la ciudad de
Bogot, Colombia (2007) Diseos de Diferentes Sistemas de Expulsin en
Moldes Para Plsticos, muestra como son empleados los sistemas de
expulsin de un molde, a su vez muestra grficos de como los sistemas son
elaborados y ejecutados, demostrando la agilizacin de la expulsin y el
aminoramiento de desmolde de los diferentes productos.
As mismo el proyecto presentado por Ayasta en Lima, Per (2013) Diseo
de Molde de Inyeccin con tres placas y Desenrosque automtico para
Tapa de Envase, sostiene que es posible lograr el correcto funcionamiento
del molde para poder aumentar de forma considerable la produccin y esta
a su vez generar una mayor rentabilidad incrementando las ganancias as
recuperar la inversin en corto tiempo que a su vez logar mejores
condiciones de trabajo para cada uno de los operarios.

2.4.-Justificacion del proyecto de innovacin y/o mejora

 Este proyecto es pertinente debido a que el cliente tiene como propsito
mejorar el sistema de expulsin, esto sera posible si se disea un sistema
de expulsin automtico de husillo fijo, con este molde se plantea mejorar la
calidad de expulsin y a la vez se estara amenorando el tiempo de
desmolde.
As mismo es relevante porque proveer informacin tecnologa referente a
los tipos de sistemas de expulsin automtico, y el tipo de desenrosque
que se empleara, a la vez se dar a conocer los clculos de produccin con
la implementacin de la mejora.
Es factible porque hubo referencias del encargado del taller he informacin
referente a la fabricacin del molde con sistema de desenrosque
automtico por husillo fijo y los aceros adecuados.

2.5.-Marco terico y conceptual

2.5.1.- Fundamento terico del proyecto de innovacin y/o mejora

Plsticos:

Son sustancias qumicas sintticas denominadas polmeros, de

estructura macromolecular que puede ser moldeada mediante calor o presin y
cuyo componente principal es el carbono. Estos polmeros son grandes
agrupaciones de monmeros unidos mediante un proceso qumico llamado
polimerizacin. Los plsticos proporcionan el balance necesario de propiedades
que no pueden lograrse con otros materiales, por ejemplo: color, poco peso, tacto
agradable y resistencia a la degradacin ambiental y biolgica.

Las propiedades y caractersticas de la mayora de los plsticos (aunque no

siempre se cumplen en determinados plsticos especiales) son estas:

fciles de trabajar y moldear.

tienen un bajo costo de produccin.

poseen baja densidad.

suelen ser impermeables.

buenos aislantes elctricos.

aceptables aislantes acsticos.

 buenos aislantes trmicos, aunque la mayora no resisten temperaturas muy
elevadas.

resistentes a la corrosin y a muchos factores qumicos.

algunos no son biodegradables ni fciles de reciclar, y si se queman, son

muy contaminantes.

Clasificacin de los plsticos

Se clasifican de las siguientes formas:

Segn el monmero base

En esta clasificacin se considera el origen del monmero del cual parte

la produccin del polmero.

Segn su comportamiento frente al calor

*Termoplsticos

Un plstico que, a temperatura ambiente, es plstico o deformable, se

convierte en un lquido cuando se calienta y se endurece en un estado
vtreo cuando se enfra suficiente. La mayora de los termoplsticos son
polmeros de alto peso molecular, los que poseen cadenas asociadas por
medio de dbiles fuerzas de Van der Waals . Los polmeros termoplsticos
difieren de los polmeros termoestables en que despus de calentarse y
moldearse estos pueden recalentarse y formar otros objetos, ya que en el
caso de los termoestables o termoduros, su forma despus de enfriarse no
cambia.

*Termoestables

Los plsticos termoestables son materiales que una vez que han sufrido el
proceso de calentamiento-fusin y formacin-solidificacin, se convierten en
 materiales rgidos que no vuelven a fundirse. Generalmente para su
obtencin se parte de un aldehdo.

Segn la reaccin de sntesis

Tambin pueden clasificarse segn la reaccin que produjo el polmero.

Polmeros de adicin

Polmeros de condensacin
Polmeros formados por etapas

Segn su estructura molecular

Amorfos: plsticos en los que las molculas no presentan ningn tipo

de orden; estn dispuestas desordenadamente sin corresponder a
ningn orden. Al no tener orden entre cadenas se crean unos huecos por
los que la luz pasa, por esta razn los polmeros amorfos son
transparentes
Semicristalinos: Tienen zonas con cierto tipo de orden junto con zonas
amorfas. En este caso al tener un orden existen menos huecos entre
cadenas por lo que no pasa la luz a no ser que posean un espesor
pequeo.
Cristalizables: Segn la velocidad de enfriamiento, puede disminuirse
(enfriamiento rpido) o incrementarse (enfriamiento lento) el porcentaje
de cristalinidad de un polmero semicristalino, sin embargo, un polmero
amorfo, no presentar cristalinidad aunque su velocidad de enfriamiento
sea extremadamente lenta.
Comodities: Son aquellos que tienen una fabricacin, disponibilidad, y
demanda mundial, tienen un rango de precios internacional y no
requieren gran tecnologa para su fabricacin y procesamiento.

Elastmeros o cauchos

Los elastmeros se caracterizan por su gran elasticidad y capacidad

de estiramiento y rebote, recuperando su forma original una vez que se
 retira la fuerza que los deformaba. Comprenden los cauchos naturales
obtenidos a partir del ltex natural y sinttico; entre estos ltimos se
encuentran el neopreno y el polibutadieno.

Los elastmeros son materiales de molculas grandes las cuales

despus de ser deformadas a temperatura ambiente, recobran en mayor
medida su tamao y geometra al ser liberada la fuerza que los deform.

APLICACIONES DE LOS DIFERENTES TIPOS DE PLASTICOS

Aplicaciones en el sector industrial: piezas de motores, aparatos elctricos y

electrnicos, carroceras, aislantes elctricos, etc.

En construccin: tuberas, impermeabilizantes, espumas aislantes de

poliestireno, etc.

Industrias de consumo y otras: envoltorios, juguetes, envoltorios de

juguetes, maletas, artculos deportivos, fibras textiles, muebles, bolsas de
basura, etc.

2.5.2 TIPO DE PLASTICO A INYECTAR (falta consulta)

2.5.3. TIPOS DE DESENROSCADO AUTOMTICO

Los diferentes sistemas de desenroscado automtico que existen en el

mercado:

Desenrosque de roscas mediante noys eclipsables

Desenrosque automtico por motor hidrulico o elctrico

Desenrosque expulsado por placas

Desenroscado por rosca sin fin

Desenroscado automtico mediante cremallera.

DESENROSCADO AUTOMTICO MEDIANTE HUSILLO FIJO:

Este sistema ensambla un husillo fijo con

paso de rosca superior a 45 grados y varias
entradas, el cual va roscado dentro de una
tuerca que pivota sobre cojinetes y est
alojada entre dos placas al entrar y salir el
husillo, la tuerca gira al mismo tiempo que
un engranaje que lleva ensamblada
mediante varias chavetas, el cual da
movimiento a los noys que estn
distribuidos normalmente en satlite a la
tuerca.

2.5.4.CLCULOS PARA DESENROSQUE AUTOMTICO

Los husillos y tuercas estn provistos de una rosca trapecial o cuadrada

de varias entradas. El paso de rosca y la relacin de transmisin del
engranaje a montar en el molde tienen que estar ajustados con la
carrera de apertura de la mquina, de modo que se alcance el nmero
de revoluciones necesario para el desmolde de la rosca. Pueden
obtenerse husillos y tuercas con rosca trapecial de 9 hasta 12 filetes o
entradas, de 80 a 200 mm. de paso, y de 3 a 6 filetes con un ngulo de
inclinacin de 70. Para los husillos se emplean aceros de nitruracin o
de aleacin bonificados, con una resistencia de 100 kp / mm2. Las
tuercas se fabrican en poliamida o en bronce especial, por ejemplo,
fosforado. Las de poliamida tienen mayor resistencia a la abrasin que
las de bronce. Para facilitar el movimiento, tanto unas como otras deben
ser lubricadas con bisulfuro de molibdeno. Determinacin del paso de
rosca y de la relacin de transmisin necesaria del engranaje

El paso de rosca y la relacin de transmisin han de ajustarse a la

carrera de apertura de la mquina, a fin de alcanzar el nmero de
revoluciones necesario para el desmolde de la pieza. En un molde
simple, en el que el husillo representa al mismo tiempo el ncleo
roscado de molde, el paso de rosca H necesario para el desmolde se
calcula mediante la relacin:

h = s1 s2 / g
 Dnde: s1 = Carrera de apertura de la mquina
s2 = Carrera del expulsor
g = nmero de filetes a desmoldar

Si, en un molde mltiple, el paso del husillo no es suficiente para

desmoldar la pieza, con una relacin de transmisin adecuada del
engranaje incorporado al molde puede conseguirse el nmero necesario
de revoluciones del ncleo para el desmolde. Dado un paso de rosca del
husillo, la relacin de transmisin i del engranaje se calcula por medio de
la relacin:

i = s1 s / g h
Donde:
I=relacin de transmisin del engranaje

2.5.5.Dimensiones y Clculos de engranajes

Engranaje

Mecanismo utilizado para transmitir potencia de un componente a otro

dentro de una mquina. Un engranaje sirve para
transmitir movimiento circular mediante el contacto de ruedas
dentadas. Una de las aplicaciones ms importantes de los engranajes
es la transmisin del movimiento desde el eje de una fuente de
energa, como puede ser un motor de combustin interna o un motor
elctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar
un trabajo. De manera que una de las ruedas est conectada por
la fuente de energa y es conocida como engranaje motor y la otra
est conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y
que se denomina engranaje conducido. Si el sistema est compuesto
de ms de un par de ruedas dentadas, se denomina tren.

La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje

respecto de la transmisin por poleas es que no patinan como las
poleas, con lo que se obtiene exactitud en la relacin de transmisin.

CARACTERSTICAS:

Las principales carcteristicas de un engranaje de dientes rectos

son:
 Tipo de circunferencia
Circunferencia exterior: Es la circunfera que pasa por la
parte exterior de las cabezas de los dientes
Dimetro exterior (De): Es el que corresponde a la
circunferencia exterior
Circunferencia interior: Es la que pasa por la base de los
pies de los dientes.
Dimetro interior (di) :es el que corresponde a la
circunferencia interior.
Cabeza del diente (Hc): Es la parte del diente comprendida
entre la circunferencia primitiva y la circunferencia exterior.
Toma el valor de modulo: (Hc=m).
Pie de diente (hp): Es la parte del diente comprendida entre
la circunferencia interior a la primitiva .toma el valor a veces
de 1.25 veces el modulo: hp=1.25.
Altura del diente (h): Es la distancia entra la circunferencia
interior y la exterior .por tanto tiene el valor de 2.25 veces el
mdulo de h=2.25.
Longitud del diente (b): Es la anchura de la corona, sobre la
que se tallan los dientes, en general suele tener un valor de
10 veces el mdulo b=10.

DIMENSIONES FUNDAMENTALES
La circunferencia que definira la superficie por la cual el engranaje
rueda sin deslizar la llamaremos circunferencia primitiva.

EL DIAMETRO PRIMITIVO (D), Es el que corresponde a la

circunferencia primitiva.
EL NUMERO DE DIENTES (Z), Es el nmero total de dientes de la
corona del engranaje en toda su circunferencia.
EL PASO (p), Es el arco de circunferencia, sobre la circunferencia
primitiva, entre los centros de los dientes consecutivos.

Entonces la longitud de la circunferencia primitiva es

Circunferencia primitiva = d
Circunferencia primitiva = zp

Luego:
d=zp
Esto es:
 d/z=p/=m

EL MODULO (m) de un engranaje es la relacin que existe entre el

dimetro primitivo y el nmero de dientes, que es el mismo que la relacin
entre paso y .

El modulo es una magnitud de longitud expresada en milmetros, para que

dos engranajes puedan engranar tienen que tener el mismo modulo, el
modulo podra tomar un valor cualquiera, pero en la prctica esta
normalizado segn el siguiente criterio:

De 1 a 4 en incrementos de 0.25

De 4 a 7 en incrementos de 0.50

De 7 a 14 en incrementos de 1 mm.

De 14 a 20 en incrementos de 2 mm.

2.5.6.ROSCAS
 Una rosca es una hendidura helicoidal continua sobre la superficie
externa o interna de un cilindro o cono. La funcin de la rosca es la de
insertar un elemento (tornillo, perno, tubo) en el interior de un hueco
con forma similar y con una rosca equivalente, a travs de un
movimiento circular, con el objeto de integrar ambas piezas. Segn el
tipo de rosca, el conjunto puede tener la funcin de asegurar una
pieza o, en roscas de mayor precisin, la de evitar todo tipo de fugas
de fluidos. Esto ltimo sucede especficamente en el caso de tubos
roscados utilizados para el paso de agua, aceite, gas y otros.

Dimensiones fundamentales de una rosca

*Paso: Es la distancia medida, paralelamente al eje, entre dos hilos

consecutivos. Se representa por P
*Avance: Es el desplazamiento del elemento roscado mvil, sobre el fijo,
para una vuelta completa
*ngulo de rosca: Es el ngulo formado por dos flancos contiguos
*Profundidad de rosca: Es la distancia entre la cresta y el fondo, medida
perpendicularmente al eje. Se representa por H.
*Dimetro exterior: Para los tornillos es el dimetro de un cilindro tangente
a las crestas, y se representa por d. Para las tuercas es el dimetro de un
cilindro tangente a los fondos, y se representa por D
*Dimetro interior: Para los tornillos es el dimetro de un cilindro tangente
a los fondos, y se representa por d3. Para las tuercas es el dimetro de un
cilindro tangente a las crestas, y se representa por D1
*Dimetro medio: Es el dimetro del cilindro definido por la lnea media,
sobre la cual el ancho del filete es igual al hueco entre los flancos.Para las
tuercas se representa por D2 Y para los tornillos por d2, siendo,
evidentemente: D2 = d2

.
 TIPOS DE ROSCAS:

1.-MOLDE POR INYECCION

1.1.-INTRODUCCION

1.2.- QUE ES UN MOLDE POR INYECCION?

 Consta, como mnimo de dos mitades, que se fijan a las placas de
sujecin de la unidad de cierre (una en el lado de cierre y la otra
en el lado de inyeccin). El tamao mximo del molde viene
determinado por el tamao de las placas de sujecin, as como
por la distancia entre guas de la propia mquina
Es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar
un polmero, cermico o un metal en estado fundido (o ahulado)
en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio
pequeo llamado compuerta. La pieza o parte final se obtiene al
abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

1.3.-CICLO DE INYECCION EN UN MOLDE

1.3.1.- Molde cerrado y vaco.- La unidad de inyeccin carga
material y se llena de polmero fundido o metales no ferrosos.

1.3.2.- Con el tornillo se inyecta el polmero abrindose la vlvula

y, con el husillo que acta como un pistn, se hace pasar el
material a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde
 1.3.3.- La presin se mantiene constante para lograr que la pieza
tenga las dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a
contraerse

1.3.4.- La presin se elimina.- La vlvula se cierra y el husillo gira

para cargar material; al girar tambin retrocede
 1.3.5.- La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo
es el ms caro pues es largo e interrumpe el proceso continuo),
la prensa libera la presin y el molde se abre; las barras
expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad

1.4.-ESTRUCTURA DE MOLDE POR INYECCION

-Los moldes estn formados por dos mitades llamadas: Parte fija o de
inyeccin y parte mvil o de expulsin.

Parte fija o de lado inyeccin, llamada as por que es la parte

del molde que no se mueve cuando la mquina de inyectar realiza
todos sus movimientos. Est sujeta al plato de la maquina fijo, y es
donde apoya el cilindro de inyeccin de la mquina, para introducir
en el molde el plstico fundido. O sea es el que est ms cerca del
grupo inyeccin, (de ah el segundo nombre).
-Parte mvil o de expulsin, llamada as por que es la parte que
est sujeta al plato mvil de la mquina y solidariamente con esta,
se mueve. Tambin es donde est normalmente ubicada el
sistema de expulsin de la pieza cuando est terminada.
- Placa base. Placa de dimensiones (ancho y alto) adecuadas
para que segn el tamao de pieza a inyectar, queden espacios
libres por donde se podr sujetar mediante bridas al plato fijo de la
mquina. El grosor de esta placa ser lo suficiente, para evitar
deformaciones y depender del peso total del molde (20-50 mm).
- Placa porta figuras. Existen en ambas mitades. Son las placas
donde se realizan las figuras de la pieza, bien sea como postizos
ajustados en la misma, o directamente realizados sobre ella. Estos
postizos o figuras, uno ser hembra y otro macho. La hembra
llamada cajera suele realizarse siempre que sea posible en la
parte fija del molde. Y el macho llamado punzn suele realizarse
en la parte mvil.
- Centrador.- El centrador como su nombre indica sirve para
centrar el molde en la mquina. Suele ser redondo y sobresale de
la placa base., lo que sobresale de la placa base entra
ajustadamente en el plato fijo de la mquina. As una vez centrado
el molde el cilindro de inyeccin de la mquina coincide con el
orificio por donde tiene que entrar el plstico fundido en el molde.
- Bebedero, ramales de distribucin, y entradas. Son huecos
creados en el molde, que sirven para que el plstico fundido que
viene del cilindro de inyeccin de la mquina, pueda llegar a
travs de ellos hasta los huecos que tienen la forma de la pieza.
Podemos distinguir entre la mazarota, como primer tramo, donde
la boquilla de la mquina apoya ajustndose al molde. Despus
pueden haber los ramales de distribucin primarios, y pueden
existir otros ramales que derivan de estos llamados segundarios.,
y finalmente estn los bebederos y entradas a piezas, estas
entradas tienen diferentes formas segn su utilizacin y
materiales empleados.
Estos conductos que se llenan de plstico y que no forman parte
de la pieza, cuando el plstico se enfra constituyen una merma
del material empleado, llamada coladas, que tiene que ser
minimizada con un estudio minucioso de las mismas.
 -Circuitos de refrigeracin.- Ambas partes del molde (fija y
mvil), tiene una serie de circuitos, tanto en el interior de la placa
porta figuras o /y en los postizos que tienen las figuras de la pieza,
por donde pasa el lquido refrigerante. Con este sistema, a una
temperatura dada del lquido refrigerante y trabajando la mquina
de forma continuada a un ciclo dado, se establecer un equilibrio
Entre la cantidad de calor que suministramos al molde con el
plstico fundido, y la cantidad de calor que le quitamos al molde
con el lquido refrigerante. El ciclo tiene que ser el menor posible
que mantenga las piezas con la calidad requerida.
- Guas o columnas del molde.- Ambas partes del molde tienen
un sistema de guas en una parte y de agujeros gua en la otra, de
alto nivel de ajuste, que aseguran un perfecto acoplamiento de las
partes, evitando movimientos de una parte respecto a la otra
cuando recibe la presin del plstico fundido que llega a las
cavidades. Permite tambin el poder realizar los ajustes finos de
ambas partes, en las fases de construccin o reparacin del
molde. El nmero de guas y agujeros gua y su situacin en los
moldes depende del tamao del mismo, suelen ser 4 para
tamaos pequeos o medianos, y su situacin suele estar en las 4
esquinas del molde, para moldes de forma rectangular, que son
los ms frecuentes.

Parte mvil del molde:

 Placa base.- Al igual que para la parte mvil, sirve para su
sujecin mediante bridas u otros elementos de fijacin al plato
mvil de la mquina de inyectar. A diferencia de la anterior, esta
placa normalmente no lleva centrador, pero lleva un orificio en su
parte central que permite la entrada del vstago expulsor de la
mquina, hasta la placa expulsora del molde.
-Placa expulsora.- Es un placa doble que lleva los expulsores y
recuperadores. Va flotante y guiada en un determinado espacio
dentro de esta mitad de molde y cuya misin consiste en extraer la
pieza con los expulsores que aloja cuando el vstago de expulsin
de la maquina hace presin sobre la misma. Mediante los
recuperadores lleva la placa expulsora a la posicin de inicio en el
momento del cierre de ambas mitades.
-Distanciadores.- Son gruesos de hierro, puestos a ambos lados
del molde, sujetos a la placa base y placa porta figuras mediante
tornillos, creando un hueco central entre la placa base y la placa
porta figuras, por donde se deslizar mediante guas la placa
expulsora.
-Expulsores.- Pueden tener diferentes formas, segn la pieza
aunque lo comn es que sean de forma cilndrica o laminar. Su
situacin en un extremo a la placa expulsora y el otro formando
parte de la superficie de molde en contacto con el plstico, hace
de trasmisor directo, en la extraccin de la pieza de la cavidad del
molde donde se aloja.
- Recuperadores.- Son varillas cilndricas de mayor tamao que
los expulsores, ubicadas fuera de la superficie del molde que hace
pieza y cuya misin es evitar que los expulsores daen el molde
cuando se cierran ambas mitades. Asegura as, una recuperacin
de la placa expulsora y expulsores hasta su posicin inicial.
- Salida de gases.- Son pequeos desajustes creados de forma
precisa en el molde, estn situados principalmente en las
terminaciones del llenado de las piezas y permiten que el aire que
hay en los huecos de la cavidad a llenar, junto con los gases que
se generan en la inyeccin, tenga huecos en el ajuste para salir.
Estas salidas son de tal tamao (aproximadamente 0.02 mm) que
permiten que salgan los gases pero no el plstico lquido.
- Agujeros roscados y cncamos.- El molde posee en todas sus
placas agujeros roscados de orificio suficiente para el enroscado
de los cncamos, que sern utilizados en el manejo en el taller
(polipastos o puente gra). Al igual poseer agujeros roscados de
tal forma que con cncamos adecuados y con puente gra pueda
ponerse el molde o semi moldes en mquina de forma vertical.
 .

2.5.2.- Conceptos y trminos utilizados

1.-MAQUINA INYECTORA
2.1.-CAPACIDAD
Las mquinas tienen diferentes capacidades dependiendo de si
son inyectoras hidrulicas, elctricas o hbridas y tienen diferentes
potencias de trabajo que van desde las 550 toneladas hasta las
3000 toneladas de fuerza
2.2.-FUNCIONAMIENTO
El proceso de moldeo por inyeccin consta de fundir un material
para inyectarlo dentro de un molde a travs de un pequeo orificio
llamado compuerta. Este molde debe estar fro y cerrado a
presin. Una vez que ha sido inyectado el material se enfra dentro
del molde, se solidifica y se obtiene una pieza moldeada.

Entre los materiales a los que se les aplica el proceso de moldeo

por inyeccin se encuentran:

- Metales
- Materiales cermicos
- Plsticos

2.3.-FUERZA DE CIERRE
 Para verificar si la fuerza de cierre de la mquina a seleccionar
para el proceso de inyeccin de una pieza ser suficiente, deber
considerarse la superficie proyectada de la pieza sobre el plano
paralelo a la superficie de las placas por la presin de inyeccin en
la cavidad, necesaria para inyectar tal pieza. Es recomendable
que la fuerza de cierre mxima de la mquina a seleccionar, sea
aproximadamente un 20% superior a la necesaria para la
inyeccin de la pieza en cuestin.
El mtodo rpido, es multiplicar la superficie proyectada de la
cavidad (en cm2 o in2, segn la columna que se use de la tabla),
por la presin en la cavidad, que es diferente segn la resina,
segn se muestra en la siguiente tabla, donde se consideran
tambin la influencia de paredes delgadas y flujos largos de resina
desde el punto de inyeccin hasta el punto ms alejado.

3.-TRATAMIENTO TERMICO
3.1.-TEMPLADO
Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para
ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente ms
elevada que la crtica superior Ac (entre 900-950 C) y se enfra
luego ms o menos rpidamente (segn caractersticas de la
pieza) en un medio como agua, aceite, etctera .
3.2.-REVENIDO
Slo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la
dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la
dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las
tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando
al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
bsicamente del temple en cuanto a temperatura mxima y
velocidad de enfriamiento.
3.3.-RECOCIDO
Consiste bsicamente en un calentamiento hasta la temperatura
de autenticacin (800-925 C) seguido de un enfriamiento lento.
Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras
que disminuye la dureza. Tambin facilita el mecanizado de las
piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el
material, eliminando la acritud que produce el trabajo en fro y las
tensiones internas.
 3.4.-NORMALIZADO
Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribucin uniforme del
carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al
revenido.

CAPITULO lll
ANALISIS DE LA CITUACION ACTUAL
3.1.- Mapa de flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual

INICIO

MOLDE CON 2 MECANIZADO DE PIEZAS HEMBRA Y MACHO.

CAVIDADES

MECANIZADO DE PLACAS

REFRIGERACION

MECANIZADO DE BOCINAS Y COLUMNAS

 ENSAMBLADO

FIN

3.2.- Efectos del problema en el rea de trabajo o en los resultados de la

empresa.
-No se podr abastecer el mercado actual
-La empresa no crecer econmicamente

CAPITULO lV
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA

4.1.- Plan de accin de la mejora propuesta

PROBLEMA CAUSA Y/O FACTORES OBJETIVOS PROPUESTA DE

MEJORA

Aumentar el volumen de Disear molde de Fabricar molde de

produccin en quilla de inyeccin de 2 inyeccin con 2
zinc cavidades para quilla cavidades
de zinc

Cmo
fabricar un Conocer el proceso de
molde de Cubrir la demanda del fabricacin de molde
inyeccin a mercado nacional de inyeccin de 2
presin de cavidades para quilla
quilla de de zinc
zinc?
 Conocer las
implicancias
ambientales y de
seguridad industrial
durante la fabricacin
de molde de inyeccin
a presin de 2
cavidades de quilla de
zinc.

4.2.- Consideraciones tcnicas operativas y ambientales para la

implementacin de la mejora
4.2.1.-Consideraciones tcnicas
-Materiales de construccin adecuados, buenos conductores trmicos
-Saber leer perfectamente el plano, respetando las normas de ISO.
-Diseo adecuando para resistir las presiones del proceso.
-Cuidadoso diseo de la transferencia de calor para controlar el enfriamiento
y solidificacin

4.2.2.-Consideraciones operativas
-Mecanizar correctamente el flujo del material dentro del molde

-El maquinado de las placas, en la maquina fresadora debe ser constante, y

con buen acabado

-Expulsin fcil y uniforme de las partes moldeadas

4.2.3.-Consideraciones ambientales
-El material utilizado est clasificado como metal no ferroso.
-La viruta del material sobrante se reciclara en cilindros.
4.3.-Recursos tcnicos para implementar la mejora propuesta
-Se habilitara instrumentos de medicin tales como:
Calibrador.- Es un instrumento utilizado para medir dimensiones de objetos
relativamente pequeos, desde centmetros hasta fracciones de milmetros as
mismo pulgadas
.

Micrmetro.- Su funcionamiento se basa en un tornillo micromtrico que sirve

para valorar el tamao de un objeto con gran precisin, en un rango del orden de
centsimas o de milsimas de milmetro

Se habilitara los planos de diseo respetando las normas ISO, pre-establecidas.

-Se habilitara las maquinas a utilizar en la fabricacin del mole por inyeccin tales
como:
Torno.- Permiten mecanizar, cortar, fisurar, y ranurar piezas de forma
geomtrica por revolucin. Estas mquinas-herramienta operan
haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada
entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de
corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnolgicas de mecanizado adecuadas.
 Fresadora.- Utilizada para realizar trabajos mecanizados por
arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta
rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el
fresado es posible mecanizar los ms diversos materiales,
como madera, acero, fundicin de hierro, metales no frricos y
materiales sintticos, superficies planas o curvas, de entalladura,
de ranuras, de dentado, etc.

Taladro.- Aqu es donde se mecanizan la mayora de

los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecnicos.
Destacan estas mquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos
movimientos: El de rotacin de la broca que le imprime el motor
elctrico de la mquina a travs de
una transmisin por poleas y engranajes, y el de avance de
penetracin de la broca, que puede realizarse de forma manual
sensitiva o de forma automtica, si incorpora transmisin para
hacerlo.
CNC (CENTRO MECANIZADO DE 3 EJES).- Se usa un sistema
de coordenadas que especificarn el movimiento de la herramienta de
corte. El sistema se basa en el control de los movimientos de la
herramienta de trabajo con relacin a los ejes de coordenadas de la
mquina, usando un programa informtico ejecutado por un ordenador.
4.4.- Mapa de flujo de valor de la situacin mejorada o diagrama de proceso
mejorado
INICIO

DISEAR EL MOLDE A MEJORAR

PLACA SUPERIOR
PLACA BASE
PLCA CHOQUE MECANIZAR PIEZAS
PLACA EXPULSADORA
IMPORTANTES
PLACA PORTA POSTISOS
IZAR PIEZAS IMPORTANTES PIEZAS HEMBRA Y MACHO

MECANIZAR PIEZAS SECUNDARIAS

PINES BOTADORES TEMPLAR BOCINAS Y

COLUMNAS
BOCINAS
COLUMNAS

TALADRAR DUCTOS DE
REFRIGERACION

ENSAMBLAJE DEL MOLDE

PROBAR MOLDE
4.5.- Cronograma de ejecucin de la mejora

N ACTIVIDAD SEMANA
18 19 20
1 Anlisis de la situacin X
actual
2 Mapa de flujo de valor actual X X

3 Propuesta tcnica de la X
mejora

4 Plan de accin de la mejora X

5 Consideraciones tcnicas X
operativas y ambientales
para la implementacin de la
mejora
6 Recursos tcnicos para X X
implementar la mejora del
propuesta

7 Mapa de flujo de valor de la X

situacin mejorada o
diagrama de proceso
mejorado

8 Cronograma de ejecucin de X
la mejora
9 Costo de implementacin de X X
la mejora
10 Costos de los materiales X

11 Costo de mano de obra X

12 Costo de mquinas, X X
herramientas y equipos
 13 Costo total de la X
implementacin de la mejora
14 conclusin X X
15 Recomendaciones X X
16 Referencia bibliogrfica X
17 Anexos X

4.6.- Aspectos limitantes de la implementacin de la mejora

-Falta de trabajo en equipo, lo cual dificultara la entrega a la fecha programada
del proyecto
-falta de personal en el rea de matriceria
-Ausencia de instrumentos y herramientas de trabajo, tales como:
-calibradores, micrmetros en buen funcionamiento, ya que de estos
dependen las medidas correctas al mecanizar las partes del molde.
Herramientas adecuadas para el trabajo tales como llaves, prensas,
rayadores y herramientas de corte.
-Maquinaria en ptimas condiciones.
 COSTOS V

5.1.- Costo de materiales

N Denominaciones Material Dimenciones Cantida Peso en Kg Costo

d total $
1 Placa base ST 37 600x400x40 1 20 40
2 Placa base ST 37 600x400x40 1 20 40
superior
3 bocina VCL 135x60 4 0.207 5.0

4 Placa choque ST 37 600x400x40 2 16.02 30

5 Placa porta ST 37 600x400x30 1 19 20
machos
6 Placa porta ST 37 600x400x30 1 20 20
hembras
7 Postizos machos starmol 250x200n 4 20 30

8 Postizos hembra starmol 270x300n 4 15 30

9 Bebedero VCL 50x35n 1 3.2 9.7

10 Botadores VCL 250x20n 4 5 6.5

11 Guia VCL 135x60n 4 6 6.6

12 Anillo centrador ST 37 125nx15 1 7 14

total dlares : 251.8

total soles : 805.76
5.2.- Costo mano de obra

Hombre trabajo N0 de horas Costo horas s/. Costo total s/.

TORNO 30 8 240
FRESA 20 8 160
CNC 30 15 450
RECTIFICADORA 6 5 30
TALADRO 15 8 120
MONTAJE 20 10 200

1200
5.3.-Costo mquina herramienta

Hombre trabajo N0 de horas Costo horas s/. Costo total s/.

TORNO 40 9 360
FRESA 25 8 200
CNC 24 10 240
RECTIFICADORA 4 5 20
TALADRO 15 8 120
940
5.4.- Otros costos de implementacin de la mejora

Maquina N0 hora costo hora Costo total S/.

EROSIONADORA 10 5 50

5.5.- Costo total de la implementacin de la mejora

MATERIAL 805.76
MANO DE OBRA 1200
MAQUINA 940
COSTOS ESPECIALES 50
2,995.76
 CAPITULO Vl
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA
6.1.-Beneficio tcnico y/o econmico esperado de la mejora
Los beneficios son econmicos, pues la inversin en el molde podr recuperarse
en 5 meses, de ah para adelante todo ser ganancia, el molde tiene resistencia
para ms de un ao, pasado el ao se cambiaran las guas y bocinas, pero los
postizos aun tendrn ms prolongada su duracin. Llevando un seguimiento en el
uso adecuado para su mejor resistencia.

CAPITULO Vll
CONCLUSIONES
7.1.- Conclusiones respecto a los objetivos del proyecto de innovacin y/o
mejora
-Se llegara a recuperar lo invertido en un lapsos de tiempo, el resto ser ganancia
neta.

CAPITULO Vlll

RECOMENDACIONES
8.1.-Recomendaciones para la empresa respecto del proyecto de innovacin
y/o mejora

-Hacer mantenimiento del molde, cada 3 meses.

-Siempre verificar las medidas del producto para saber si el molde tuvo
descargaste en las paredes, y a consecuencia la medida vari.
-Verificar que la maquina inyectora, cumpla con los requisitos para el molde, tales
como presin suficiente para llenar las 2 cavidades, fuerza de cierre.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Concepto de plasticos
https://es.wikipedia.org/wiki/Pl%C3%A1stico
CONCEPTO DE ENGRANAJES
https://es.wikipedia.org/wiki/Engranaje
CONCEPTO DE TIPOS DE DESENROSQUES
http://moldesvalma.com/new-page-2/fabricacion-de-moldes/moldes-de-
desenroscado-automatico.html
roscas
http://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/tipos-de-roscas
-Slideshare, molde de inyeccin, actualizada en 20 de julio del 2010. Disponible
en: http://es.slideshare.net/MateoLeonidez/diseo-de-moldes-para-inyeccion-de-
plasticos?qid=5b20dd03-74dc-4543-a567-
d6e7f7a73227&v=qf1&b=&from_search=1
-Bohlerperu, tipos de material, disponible en : http://www.bohlerperu.com/2888.php
-Gestiopolis, factores contrarios a la mejora, disponible en:
http://www.gestiopolis.com/factores-contrarios-a-la-mejora-continua/
-Plan de operaciones disponible en :
http://blog.artegijon.com/nuria/files/2010/11/u3-el-plan-de-operaciones.pdf
-Molde por inyeccin disponible en:
http://www2.dupont.com/Plastics/es_US/centro_conocimiento/procesamiento/mold
eo_por_inyeccion/
https://www.google.com.pe/search?
q=molde+de+inyeccion&biw=1024&bih=659&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=
0ahUKEwjBzt7P1arJAhXIox4KHQLTD_sQ_AUIBigB#tbm=isch&q=molde+de+inye
ccion++cerrado&imgrc=kLlmtK9LLjN2dM%3A
-Justificacin de un proyecto, disponible en:
http://paginaspersonales.deusto.es/mpoblete2/Comunicacion.JAC.07.htm
-Errores comunes en un molde de inyeccin, disponible en:
http://www.quiminet.com/articulos/los-errores-mas-comunes-en-el-moldeo-por-
inyeccion-de-plastico-2880585.htm
Silabyus
aldehdo.

bisulfuro de molibdeno