Industrias I

72.02 92.02

Aumento de Tamao
(V. 2/2015)
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9 AUMENTO DE TAMAO ..................................................................................................................................... 3

9.1 Generalidades .................................................................................................................................................... 3
9.1.1 Aplicaciones: ............................................................................................................................................ 3
9.2 Procedimientos para la Aglomeracin de Minerales ......................................................................................... 3
9.3 Briqueteado ........................................................................................................................................................ 4
9.3.1 Obtencin de Briquetas a Partir de Finos de Carbn................................................................................ 6
9.3.2 Obtencin de Briquetas de Chatarra ......................................................................................................... 7
9.4 Nodulizacin ...................................................................................................................................................... 8
9.5 Sinterizacin ...................................................................................................................................................... 9
9.5.1 Preparacion de la Carga para Lograr un Buen Sinterizado..................................................................... 10
9.5.2 Instalaciones de Sinterizacion - Maquina Dwight Lloyd: ...................................................................... 11
9.6 Peletizacin ...................................................................................................................................................... 12
9.6.1 Preparacin del Polvo del Mineral ......................................................................................................... 14
9.6.2 Preparacin de los Pellets Crudos .......................................................................................................... 14
9.6.3 Endurecimiento de los Pellets ................................................................................................................ 17
9.6.4 Procesos de Peletizacion por Tratamiento Trmico ............................................................................... 17
9.7 Proceso de Peletizacin en Fro ....................................................................................................................... 23
9.8 Bibliografa ...................................................................................................................................................... 24

2
72.02 Industrias I Aumento de Tamao

9 AUMENTO DE TAMAO
9.1 Generalidades

Reciben esta denominacin ciertos procesos que se aplican a algunos minerales de hierro, con
objeto de aglomerar pequeas partculas de mineral en pedazos de mayor tamao y gran
porosidad Se obtienen as, trozos de dimensiones convenientes, de gran riqueza en hierro (55 a
65%), sin presentar dificultades en el transporte (no se desmoronan) y de constitucin y
caractersticas fsicas y qumicas que contribuyen a su reduccin en el alto horno.
Estas tcnicas han permitido el aprovechamiento de minerales pobres o de residuos de
operaciones metalrgicas influenciando notablemente en los aumentos de produccin de los
altos hornos. En la actualidad todos los grandes hornos de las modernas plantas siderrgicas se
cargan con minerales que han sufrido anteriormente un proceso de aglomeracin.

9.1.1 Aplicaciones:

La aglomeracin de minerales es recomendable en los siguientes casos:

a) Minerales muy pulverulentos que no pueden ser cargados directamente en los

altos hornos porque obstruyen el paso de los gases.
b) Los polvos y partculas de mineral de tamao inferior a 10 mm que quedan
como residuo luego de la trituracin de minerales.
c) Los polvos que escapan por el tragante de los altos hornos.
d) La cascarilla obtenida en los trenes de laminacin y otros residuos como virutas,
etc.
e) Algunos minerales cuya riqueza en la naturaleza es muy baja (25 a 35% por ej.)
y que para ser concentrados deben ser triturados hasta el tamao de partculas
muy finas imposibilitando su carga en el alto horno porque de esta forma obstruyen
el paso de los gases.
f) Ciertos minerales que contienen cantidades relativamente importantes de azufre
en forma de pirita de hierro. Por este tratamiento se consigue eliminar una parte
importante del azufre que contienen y se realiza la aglomeracin de las
partculas.

9.2 Procedimientos para la Aglomeracin de Minerales

La aglomeracin de minerales se realiza en la actualidad empleando cuatro procedimientos

principales: BRIQUETADO, NODULIZACION, SINTERIZADO y PELETIZACION.

El briqueteado consiste en un simple prensado de los minerales a la temperatura ambiente con

o sin adicin de materias aglomerantes.
La nodulizacin es un trata miento bastante sencillo que se hace en hornos cilndricos
rotatorios horizontales parecidos a los de cemento. En ellos, por efecto de la rodadura y la
coccin a alta temperatura, se obtiene un producto de forma nodular del tamao de una nuez.
En la sinterizacin se mezcla el mineral con una cierta cantidad de combustible y agua y por
fusin incipiente de las partculas de mineral y de la ganga que le acompaan se obtienen
masas porosas de forma irregular de 6 a 40 mm de lado, muy aptas para su posterior reduccin
en el alto horno.

3
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La peletizacin consiste en esferoidizar el polvo de mineral, un aglomerante y algo de agua en

mquinas rotativas que pueden ser tambores, platillos o conos. Sometido el mineral en esos
aparatos a movimientos de rotacin se forman bolitas que luego en otra operacin son cocidas
y endurecidas en hornos adecuados.
De todos ellos, el sinterizado y la peletizacin, son con mucha, diferencia, los ms importantes
La sinterizacin se suele realizar casi siempre en las fbricas (producen mineral relativamente
ms grueso) y la peletizacin en las minas (producen minerales finos abundantes y
homogneos).

9.3 Briqueteado

Es el mtodo ms simple de aglomeracin de minerales, consiste en transformar los finos o

polvos de mineral en briquetas (Figura N 1). por simple prensado, sin empleo de calor y sin
que el mineral sufra en el proceso ninguna transformacin qumica. Es un proceso discontinuo
de poca productividad y no tiene caractersticas exclusivamente mineras (por ej. briqueteado de
plsticos termoestables).

2 1/2

1/2

Figura N 1. Briqueta

En la actualidad se usan briquetas un poco ms pequeas que el puo de la mano.

Para la fabricacin de briquetas se utilizan prensas de gran potencia.
Para que las briquetas tengan suficiente consistencia, es necesario, a veces, adicionar al
mineral elementos aglomerantes como brea, alquitrn, arcilla, cal, etc., que se mezclan con el
mineral en proporciones convenientes antes de su prensado.

Durante el prensado punzones opuestos aprietan el material contenido en un molde (Figura N

2). La densidad de la briqueta final es muy superior a la densidad volumtrica inicial. La
resistencia de los cuerpos as formados es adecuada para el manejo de los mismos, pero es muy
inferior al de los sinterizados.

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Figura N 2. Prensado de briquetas

La presin que se aplica en la compactacin produce inicialmente un re-empaquetamiento del

material ms eficiente, reduciendo el espacio entre los poros e incrementando el nmero de los
puntos de contacto entre partculas, que se deforman plsticamente (Figura N 3).

Figura N 3. Densidad vs Presin aplicada

La capacidad de una prensa se da generalmente en toneladas o kN o Mn. La fuerza requerida

para el prensado depende del rea proyectada de la pieza (rea en el plano horizontal para una
prensa vertical) multiplicada por la presin necesaria para compactar el material.

F = Ap . pc

Siendo:
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F= Fuerza requerida [N]

Ap= rea proyectada de la pieza [mm2]
pc = Presin de compactacin requerida [Mpa]. Para compactacin de polvos de hierro
se rondan los 700 Mpa

9.3.1 Obtencin de Briquetas a Partir de Finos de Carbn

A travs de una tolva se introducen los finos de carbn en una mezcladora junto con el
aglomerante que puede ser brea o alquitrn. Posteriormente se lleva la mezcla a una prensa
mecnica del tipo a friccin (son ms rpidas y econmicas) donde se efecta un prensado y
moldeado obtenindose la briqueta (Figura N 4).

Finos

Tolva

Brea o Alqitran

Briqueta

Figura N 4. Obtencin de Briquetas a travs de Finos de Carbn

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9.3.2 Obtencin de Briquetas de Chatarra

De automviles y/o refrigeradores en desuso se hace una previa clasificacin para separar las
partes de fundicin (motor, etc.). El metal (por ej. carroceras) se hace un triturado, luego un
quemado en horno y por medio de separacin magntica se clasifican las partculas ferrosas.
En este momento el proceso se diversifica segn la aplicacin de la chatarra; si sta es usada
directamente como carga para el horno se hace un prensado en prensas horizontales
formndose los paquetes de chatarra que sirven de carga, en cambio si el destino es la
formacin de briquetas el material ferroso es cortado en una sierra mltiple a discos (Slitters) o
cizallado para luego matrizarlo y obtener as las briquetas (Figura N 5).

Figura N 5. Obtencin de Briquetas a travs de Finos de Carbn

Triturado Quemado en Horno Separacin

Carroceras Magntica

Paquetes
Prensado Horno

Slitters Briquetas
Cizallado Punzonado Horno

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9.4 Nodulizacin

Se emplea para aglomerar, por medio de una fusin incipiente, minerales finos y polvos que se
producen en siderurgia y principalmente los que escapan por el tragante de los altos hornos.

En este proceso, relativamente sencillo, se emplean hornos circulares rotatorios de gran

longitud (60 m aproximadamente) y unos 3 m de dimetro, similares a los usados en la
industria del cemento (Figura N 6).

Carga del
Mineral

3m

Mechero de
Calentamiento

60 m
Salida de
los
Ndulos

Figura N 6. Nodulizacin

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En esos hornos se somete al mineral a la accin combinada del giro del horno y de altas
temperaturas. As se consigue aglomerar los minerales formando bolitas de resistencia,
porosidad y tamao adecuado para cargarlos directamente en el alto horno.

Se puede utilizar cualquier clase de combustible para calentar el horno pero generalmente se
realiza el calentamiento con gas de alto horno que es un combustible barato y en ocasiones
sobra en las grandes plantas siderrgicas.

Una de las principales desventajas del proceso es la formacin de anillos en el horno por la
adherencia del polvo a las paredes que dificultan, en ocasiones, el avance del mineral. Esto
exige la parada y rotura de esos anillos para conservar la forma cilndrica del horno, que es
necesaria, para el ordenado avance de los minerales en su interior.

Entre sus ventajas se destacan la simplicidad del proceso y la posibilidad de utilizar partculas
de tamao muy variable. A pesar de sto, en la actualidad es un mtodo poco utilizado.

9.5 Sinterizacin

Consiste en aglomerar a elevada temperatura el polvo y las pequeas partculas de mineral de

tamao inferior a 10 mm, por medio de una fusin incipiente del mineral.
El concentrado de mineral, o mineral de hierro desmenuzado, se mezcla minuciosamente con
polvo del tragante, menudos de coque y caliza, se humedece y carga en la instalacin de
sinterizacin (Figura N 7).
Luego con ayuda de una fuente intensiva se enciende el combustible que se halla en la capa de
la carga. A travs de la capa de carga con un ventilador de succin, dispuesto bajo la
instalacin de sinterizacin, se succiona el aire.
La combustin, que comienza en la capa superior de la carga se propaga paulatinamente a
todo el espesor y termina en el emparrillado de la instalacin.
Al quemarse el combustible la temperatura asciende a 1400 C; ello es suficiente para la fusin
parcial de las partculas de carga y la sinterizacin entre s. Despus de terminar el proceso de
combustin toda la capa de carga se transforma en un producto poroso, en trozos. Para
salvaguardar el emparrillado y evitar la prdida de carga, sobre la rejilla se sita una capa de
desechos de aglomerado (lecho) de un espesor de 25 mm.

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72.02 Industrias I Aumento de Tamao

Figura N 7. Sinterizacin

El proceso de sinterizacin se caracteriza por lo siguiente:

- el aire que llega para la combustin pasa por la capa de aglomerado candente y, enfrindolo,
se calienta hasta una temperatura prxima a la temperatura del aglomerado.
- el calor de los gases se transmite a la carga gracias a la desarrollada superficie de contacto.

El proceso de sinterizacin puede ser dividido en varias etapas:

a) Preparatoria: Despus del encendido del combustible en la superficie de la capa de

carga, los gases calientes pasan a travs de la capa fra de la carga, hacia abajo, y le
transmiten su calor. La humedad que se evapora de las capas superiores se condensa en
las capas fras inferiores. A medida que desciende la zona de sinterizacin, aumenta la
cantidad de humedad en las capas inferiores de la carga.
Las capas superiores se secan cada vez ms, se calientan con el gas y el calor
que llega de la zona de sinterizacin hasta la temperatura de inflamacin del
combustible.

b) Etapa de combustin: El combustible se enciende, se reducen parcialmente los

xidos de hierro, se crean fases liquidas que funden las pequeas partculas de
mineral de hierro.

c) Etapa de enfriamiento: El combustible en la capa se quem, los trozos de

mineral se soldaron, se sinterizaron mediante la fase lquida fusible. El material
sinterizado se enfra con el aire fro que se suministra por arriba.

9.5.1 Preparacin de la Carga para Lograr un Buen Sinterizado

El problema principal de la carga es la eleccin de los tamaos ptimos de los materiales y del
grado de su humedecimiento, necesarios para crear una buena permeabilidad al gas en la carga.
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72.02 Industrias I Aumento de Tamao

Ella asegura la produccin de un aglomerado poroso y resistente. Siendo deficiente la

permeabilidad al gas, la cantidad de aire que ingresa a la zona de combustin llega a ser
insuficiente, la combustin iniciada transcurre con poca intensidad e incluso puede
interrumpirse del todo. El calor que se desprende ser insuficiente para crear la fase lquida y
no se formar aglomerado.

Una gran cantidad de fracciones pequeas disminuye los pasos para los gases, cuanto mayor es
la cantidad de trozos grandes, tanto ms grandes son las cavidades entre los granos y como
consecuencia mejora la permeabilidad al gas.
Con el humedecimiento se crean grumos en la carga, sin embargo, la elevacin de la humedad
por encima de cierto lmite provoca la destruccin de los grumos formados y la reduccin de la
permeabilidad al gas. La cantidad de humedad aadida depende de las propiedades fsicas de
la carga. Para los minerales densos se requiere menos humedad que para los blandos. Para el
mineral en trozos grandes menos humedad que para los trozos pequeos. Para los minerales de
magnetita la cantidad de humedad ptima es del 9% y para las limonitas del 28%.

9.5.2 Instalaciones de Sinterizacin - Maquina Dwight Lloyd:

La sinterizacin del aglomerado se realiza en instalaciones de cinta (Figura N 8). La parte

principal de la instalacin es la cinta sin fin compuesta de carros (bandejas). La bandeja es una
caja sobre rodillos con dos bordes por los costados y el fondo en forma de emparrillado. Las
bandejas avanzan por carriles.
El desplazamiento se logra mediante un par de ruedas dentadas conductoras, las cuales
enganchan con los dientes la bandeja por abajo, la empujan hacia arriba y la siguen empujando
hasta que los dientes de las ruedas quedan engranados con los rodillos de la bandeja. Cada
bandeja precedente arrastra la posterior. La velocidad de arrastre es del orden del 3,2 a 8
m/min.

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Cmara de Aspiracin

Figura N 8. Maquina Dwight Lloyd

El movimiento de las ruedas dentadas crea cierta presin de una bandeja sobre la otra, lo que
impide la formacin de holguras entre las bandejas. En la parte de descarga de la instalacin
los rodillos de la bandeja pasan al carril inferior y el carro rueda hacia las ruedas dentadas bajo
la accin de su propio peso.
Bajo el carril superior de la instalacin estn dispuestas las cajas de la tubera de aire
comunicadas con el ventilador.
En la instalacin hay varias tolvas donde se cargan minerales de diversas calidades el
combustible y la caliza. Todas esas materias, si es necesario, se trituran y se criban para
conseguir los tamaos adecuados. Luego se mezclan controlando que queden en las
proporciones adecuadas y la conveniente humedad.

9.6 Peletizacin

La peletizacin sirve para aglomerar materias primas finamente granuladas obtenindose un

producto esfrico, llamado "pellets" que posee propiedades fsicas y qumicas ajustables al
requerimiento de los distintos procesos y condiciones de manipuleo.
Para utilizar este proceso (para que se puedan formar las bolitas en verde) las partculas del
mineral deben ser muy finas (todas las partculas debern ser inferiores a 65 mallas y el 70%
inferior a 200 mallas) pues de los contrario se obtienen pellets defectuosos.
La peletizacin se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un
cierto grado de humedad (pellets verdes) y luego en una segunda operacin esas bolitas crudas
(en verde), se endurecen por coccin en hornos adecuados En la fabricacin de sinter en
mquinas Dwight Lloyd, en cambio, todo el proceso de aglomeracin y coccin se realiza en
una sola mquina y en una sola operacin.

El proceso de peletizacin consta de tres fases principales (Figura N 9):

a) Preparacin del polvo de mineral a la granulometra adecuada.

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b) Fabricacin en verde con un cierto grado de humedad de las bolitas o pellets

para la formacin de pellets verdes, los granos son humedecidos con un liquido
(generalmente agua) y luego se lo hace pasar entre rodillos, debido a la
influencia de las fuerzas de tensin capilar existentes entre las partculas a travs
de uniones lquidas, las partculas se aglomeran durante el pasaje por los
cilindros para formar las bolas. Los pellets verdes tienen baja resistencia y por
lo tanto deben ser endurecidos.

c) Endurecimiento de los pellets a temperaturas muy elevadas para obtener bolas

de porosidad adecuada y suficientemente duras y resistentes para su
manutencin, transporte y tratamiento en el alto horno.

Las principales cualidades que se exigen a los pellets son:

- uniformidad de tamao
- alta resistencia y dureza
- buena reductibilidad
- alto contenido en hierro

Uno de los principales inconvenientes en la preparacin de los pellets es la necesidad de llevar

el mineral a un alto grado de molido lo que exige una importante inversin en maquinaria para
trituracin y molienda.

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72.02 Industrias I Aumento de Tamao

9.6.1 Preparacin del Polvo del Mineral

TRITURACION
(Tamaos gruesos)

1 MOLIENDA
(Tamaos finos)

1 SEPARACION ELIMINACION PARTE DE LA GANGA EN

TROZOS
MAGNETICA MEDIANOS.
(En seco) AUMENTO RIQUEZA DEL HIERRO 25-40%

2 MOLIENDA MOLINO DE BOLAS

(Tamaos muy finos)

2 SEPARACION AUMENTO RIQUEZA DEL HIERRO 40-65%

MAGNETICA
(En hmedo)

SECADO Y ELIMINACION DEL AGUA EN FILTROS DE

VACIO.
CLASIFICACION CLASIFICACION POR TAMAOS

Figura N 9. Proceso de Peletizacion

9.6.2 Preparacin de los Pellets Crudos

Para que la peletizacin sea correcta, es necesario regular con precisin la humedad (10%
aproximadamente) y aadir al mineral bentonita (5% aproximadamente) para favorecer la
aglomeracin en forma de bolitas.

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72.02 Industrias I Aumento de Tamao

La bentonita es un aglomerante muy usado en la industria, pues tiene la propiedad de

expandirse fcilmente en un medio hmedo, ocupando todos los intersticios existentes en el
material.

Mezclando el mineral a aglomerar con la bentonita en (por ej.) un tambor rotativo funcionando
a una temperatura relativamente baja (500 C), por un efecto de la temperatura y la rotacin se
produce la aglomeracin de la masa del material pulverulento por simple pegado.
A la salida se obtiene un tamao cuyo dimetro oscila entre 5 y 20 mm dependiendo del
nmero de revoluciones y de la velocidad de pasaje del material.
La Peletizacin se puede realizar en tres clases de instalaciones diferentes (Figura N 10):
a) Tambor

Agua
Bentonita
Finos

b) Platillo
Agua
Bentonita
Finos

Pellets Crudos (sin finos de

c) Cono retorno)
Agua
Bentonita
Finos

Figura N 10

Pellets Crudos (sin finos de

retorno)
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72.02 Industrias I Aumento de Tamao

a) Tambores de Peletizacin: se utilizan tambores cilndricos de 3 m de dimetro y 8 m

de longitud, que tienen una inclinacin de 8 y una velocidad de rotacin de 10 vueltas
por minuto (Figura N 11).
A la salida de los tambores debe realizarse un cribado pues los finos obtenidos sufren
un reciclado.

Figura N 11. Tambores de

Peletizacin
b) Platillos: se utilizan platillos inclinados de unos 7 m de dimetro que giran alrededor
de su eje (Figura N 12).

Figura N 12. Platillos

c) Conos: cuando se utilizan platillos o conos se obtienen unos pellets de tamao muy
regular y generalmente se evita el cribado. El tamao y calidad de los pellets son
ajustados mediante la variacin del ngulo de inclinacin y el nmero de revoluciones.

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72.02 Industrias I Aumento de Tamao

9.6.3 Endurecimiento de los Pellets

Para que los pellets puedan ser capaces de soportar el transporte y la presin que sufren en el
alto horno son sometidos a un proceso de coccin.

Existen dos procesos de endurecimiento de los pellets.

a) Endurecimiento mediante tratamiento trmico, el cul provoca la unin de los

granos.
b) Endurecimiento en fro (o a baja temperatura) por unin qumica mediante la
incorporacin de algn aglomerante.

9.6.4 Procesos de Peletizacin por Tratamiento Trmico

En este caso el endurecimiento es una operacin de tratamiento trmico que se ejecuta sobre el
pellet verde para unir sus partculas metlicas, incrementando de esta manera su fuerza y
resistencia. El tratamiento se lleva a cabo a temperaturas cercanas al 70-90% del punto de
fusin del metal (en la escala absoluta de temperaturas).
El proceso que se produce es el siguiente: La unin de las partculas se inicia en los puntos de
contacto, los puntos de contacto crecen para convertirse en cuellos, los poros entre las
partculas reducen su tamao y se desarrollan lmites de grano entre las partculas, en las
regiones donde haba cuellos (Figura N 13).

Figura N 13. Peletizacin por tratamiento trmico

Existen cuatro procesos de tratamiento trmico, utilizados a nivel industrial:

HORNO DE CUBA
PARRILLA RECTA
PARRILLA CIRCULAR
GRATE KILN

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72.02 Industrias I Aumento de Tamao

9.6.4.1 Horno de cuba:

Es un horno alto de forma rectangular con revestimiento refractario, equipado con cmaras de
combustin externas (Figura N 14).

Pellets
Verdes
Gases

Cmara de
Cmara de Combustin
Combustin
Horno de
cuba
Combustible Combustible
Gases

Aire Aire

Aire Aire

Pellets

Figura N 14. Horno de Cuba

En la parte inferior, las cmaras de enfriamiento recuperan el calor y enfran los pellets. Los
pellets verdes (p) son cargados en forma continua por la parte superior, y en su descenso entran
en contacto con la corriente ascendente de gases (s), pasando as por las zonas descriptas.

La principal ventaja de este sistema es el bajo costo de inversin y de operacin.

Las principales desventajas son:

slo es eficiente con magnetita

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72.02 Industrias I Aumento de Tamao

debe trabajar con combustibles lquidos o gaseosos.

no tiene flexibilidad para controlar la temperatura y velocidad de los gases en las zonas
de secado y precalentamiento.
Los hornos de cuba se adaptan bien para pequeas producciones (500.000 toneladas
anuales).
Los hornos ms grandes tienen una superficie de aproximadamente 15 m2.

9.6.4.2 Parrilla Recta

Se trata de una parrilla continua (Figura N 15) que se desplaza sobre varias cajas de viento
(CV). Los pellets (P) son depositados sobre una parrilla, formando un lecho fijo, cuyo espesor
puede variar entre 30 y 50 cm. De esta forma el material no sufre prdidas por abrasin o
degradacin importantes. El calor es aportado por gases calientes provenientes de quemadores
ubicados en campanas, encima de la parrilla (Q).

El secado se realiza por lo general en dos etapas. La primera con corriente ascendente de gases
para evitar el hundimiento de la carga (UDD), y la segunda con corriente descendente (DDD).
Los gases calientes son reciclados desde las zonas de coccin y enfriamiento.

En el precalentamiento hay un aumento progresivo de la temperatura, pasando los pellets por

sucesivos compartimientos provistos de quemadores y sometidos a la corriente descendente de
los gases calientes. En la zona de coccin la corriente de gas es tambin descendente.

En la zona de enfriamiento los pellets entregan su calor sensible a una corriente ascendente de
aire.

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72.02 Industrias I Aumento de Tamao

Ventilador de Extraccin

UDC
Q (Enfriamiento)
UDD DDD DOP DOF (Coccin)
(precal.)

CV CV CV CV

Aire Fro

Figura N 15. Parrilla Recta

El rendimiento trmico es muy bueno por el aprovechamiento del calor sensible de los gases,
pero el reciclado obliga a usar una alta tecnologa, constituida por varios ventiladores,
conductos de gas y sistema de regulacin a lo que se suman los gastos de mantenimiento y
energa elctrica. Son comunes instalaciones de 3 millones de toneladas anuales.

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72.02 Industrias I Aumento de Tamao

9.6.4.3 Parrilla Circular

En este sistema los pellets son tratados sobre un lecho fijo, en una parrilla en forma de corona
(Figura N 16). Sobre la parrilla se tiene una capa de proteccin. El material se carga en una
capa de poco espesor lo que disminuye las presiones y permite utilizar pocos ventiladores.

Ventilador Aire Precalentado Ventilador

Secado Quemadores Enfriamiento

Quemado

Ventilador

Aire Enfriado Aire Caliente Aire Precalentado

Figura N 16. Parrilla Circular - Corte

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72.02 Industrias I Aumento de Tamao

9.6.4.4 Grate Kiln

El proceso de endurecimiento se efecta en tres equipos sucesivos (Figura N 17):

La parrilla horizontal
El horno rotativo
El enfriador anular

La parrilla horizontal efecta las funciones de secado y precalentado de los pellets verdes
depositados en capas de 150 a 750 mm de espesor, a una temperatura de 900 a 1100 C. Para
este fin se recirculan gases provenientes del horno. El precalentamiento se contina hasta que
los pellets tienen una resistencia adecuada para ser transferidos al horno rotativo.
En el horno rotativo inclinado, los pellets son cocidos durante media hora aproximadamente, a
temperaturas de 1250 a l300 C. Poseen un quemador situado en el eje del horno, usndose el
aire que proviene del enfriador. Los gases fluyen sobre la cama de pellets sin atravesarla.
El movimiento de los pellets entre si evita el pegoteo y asegura un endurecimiento uniforme de
los pellets.
En la ltima etapa del proceso se tiene el enfriador anular. La eliminacin de la capa de
proteccin y el hecho de que los gases no deban atravesar la capa de pellets en el horno
rotativo hacen que la depresin sea menor, reducindose la energa elctrica consumida por
los ventiladores, con lo que se reducen los costos operativos.
Este sistema es utilizado para todos los tipos de minerales y son comunes instalaciones de 3 a
3,5 millones de toneladas anuales.

DDD DDP Gases

(Secado) (Precal) Horno

Quemador

Enfriadores

Gases

Figura N 17. Parilla Grate-Kiln

9.6.4.5 Comparacin de los Cuatro Sistemas de Tratamiento Trmico

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72.02 Industrias I Aumento de Tamao

SISTEMA VENTAJAS DESVENTAJAS

Horno -Simplicidad -Solo para Magnetita

-Bajo costo de -Baja capacidad
de Cuba instalacin -Regulacin difcil

Parrilla -Mayor capacidad -Temperatura de coccin

-Todos los minerales -Rango de temperatura de
Recta -Fcil regulacin coccin reducido

Parrilla -Evita degradacin -Temperatura de coccin

-Buenas propiedades no uniforme
Circular mecnicas de los pellets -Rango reducido de
temperatura
de coccin

-Evita el pegoteo -Posibilidad de formacin de

Grate -Tratamiento trmico anillos en el horno
Parejo
Klin -Para todos los minerales

9.7 Proceso de Peletizacin en Fro

Con el fin de obtener instalaciones menos costosas, simplicidad en la operacin y menos

consumo de combustibles, se han estudiado varios procesos de endurecimiento sin tratamiento
trmico Se ha logrado una instalacin industrial con una capacidad de 1,5 millones de
toneladas anuales.
El proceso consiste en obtener el endurecimiento de los pellets con una mezcla de mineral y
aglomerante (cemento).
No se conocen los resultados de su uti1izacin en altos hornos modernos pero puede decirse
que el estado de oxidacin del mineral de hierro se mantiene fijo, y que el agua de constitucin
el azufre y otros compuestos voltiles de los minerales no son eliminados (Figura N 18).

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 72.02 Industrias I Aumento de Tamao

Pellets Verdes

Concentrado Preparacin de
pellets

Endurecimiento
Primario
Endurecimiento
Secundario

< 1mm > 8 mm

> 25 mm

< 8 mm

Endurecimiento
Terciario
8 25 mm

Venta
1 8 mm

Venta

Figura N 18. Peletizacin en Fro

9.8 Bibliografa

Fabricacin de hierro, aceros y fundiciones, de J. Apraiz Barreiro

24
72.02 Industrias I Aumento de Tamao

Curso de Siderurgia. Reduccin del instituto Argentino de Siderurgia, por G.S.

Waelkens;
L. Agarra; E. Ribera; C. Garca.
Metalurgia de materiales ferrosos (Editorial Mir), de Linchevski.
Fundamentos de Manufactura Moderna, de Mikell P. Groover

25