MRP

3. EL MRP (MATERIAL REQUIEREMENT PLANNING) INTRODUCCIN Los sistemas bsicos

para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas etapas, si bien su implantacin en una
situacin concreta depende de las particularidades de la misma. Pero todos ellos abordan el problema de la
ordenacin del flujo de todo tipo de materiales en la empresa para obtener los objetivos de produccin
eficientemente: ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de produccin, los plazos de
fabricacin y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la produccin. Sin excesos
innecesarios que encubren gran parte de los problemas de produccin existentes, ni rigideces que impidan la
adecuacin a los cambios continuos en el entorno en que acta la empresa Las tcnicas MRP (Materials Requirement
Planning, Planificacin de las necesidades de Materiales) son una solucin relativamente nueva a un problema
clsico en produccin: el de controlar y coordinar los materiales para que se hallen a punto cuando son precisos y al
propio tiempo sin necesidad de tener un excesivo inventario. La gran cantidad de datos que hay que manejar y la
enorme complejidad de las interrelaciones entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los aos
sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que propici que las empresas
siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las tcnicas clsicas, as como mtodos informales, con el objeto de
intentar evitar en lo posible problemas en el cumplimiento de la programacin debido a falta de stocks, por
desgracia, no siempre conseguan sus objetivos, aunque casi siempre incurran en elevados costos de posesin.
MRP1 El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de material, es el sistema de
planificacin de materiales y gestin de stocks que responde a las preguntas de, cunto y cundo aprovisionarse de
materiales. Este sistema da por rdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de planificacin
de necesidades de materiales. mbito: Mediante este sistema se garantiza la prevencin y solucin de errores en el
aprovisionamiento de materias primas, el control de la produccin y la gestin de stocks. La utilizacin de los
sistemas MRP conlleva una forma de planificar la produccin caracterizada por la anticipacin, tratndose de
establecer qu se quiere hacer en el futuro y con qu materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder
realizar todas las tareas de produccin.

4. Es un sistema que puede determinar de forma sistemtica el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y

fabricacin) de una empresa para cada producto. Solucin: El objetivo del MRP I es dar un enfoque ms objetivo,
sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa. Para ello el sistema trabaja con
dos parmetros bsicos: tiempos y capacidades. El sistema MRP calcular las cantidades de producto terminado a
fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del
mercado, obteniendo los siguientes resultados: El plan de produccin especificando las fechas y contenidos a
fabricar. El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores Informes de excepcin, retrasos de
las rdenes de fabricacin, los cuales repercuten en el plan de produccin y en los plazos de entrega de produccin
final. Beneficios/ Implicaciones: Los beneficios ms significativos son Satisfaccin del cliente Disminucin del stock
Reduccin de las horas extras de trabajo Incremento de la productividad Menores costos, con lo cual, aumento en los
beneficios Incremento de la rapidez de entrega Coordinacin en la programacin de produccin e inventarios
Rapidez de deteccin de dificultades en el cumplimiento de la programacin Posibilidad de conocer rpidamente las
consecuencias financieras de nuestra planificacin El Objetivo del MRP (al MRP I le llama tambin simplemente MRP)
es brindar un enfoque ms efectivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la
empresa.

5. Tcnicas Clsicas M.R.P - Tipo de demanda Independiente (aleatoria). Dependencia (predeterminada). -

Determinacin de la Previsin estadstica en Explosin de las necesidades en demanda. base a la demanda base al
Plan Maestro de histrica. Produccin. - Tipo de artculos Finales y piezas de Partes y componentes. repuesto. - Base
de los pedidos Reposicin Necesidades - Stocks de seguridad Necesario para paliar la Tiende a desaparecer salvo en
los aleatoriedad de la productos finales. demanda. - Objetivos directos Satisfaccin del cliente. Satisfaccin de las
necesidades de produccin. Demanda Independiente Se entiende por demanda independiente aquella que se genera
a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser
externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque
s pueden ser influidas). Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas de
recambio. Demanda Dependiente Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por
ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda independiente) la
Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600
ruedas,.... ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada
por la propia empresa de fabricar 120 coches. Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin
de stocks de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda dependiente o
independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican mtodos estadsticos de previsin de esta demanda,
generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se
utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta.

6. En cuanto a las caractersticas del sistema, se podran resumir en: 1. Est orientado a los productos, dado que, a
partir de las necesidades de estos, planifica las de componentes necesarios. 2. Es prospectivo, pues la planificacin
se basa en las necesidades futuras de los productos. 3. Realiza un decalaje de tiempo de las, necesidades de tems
en funcin de los tiempos de suministro, estableciendo las fechas de emisin y entrega de pedidos. En relacin con
este tema, hay que recordar que el sistema MRP toma el TS como un dato fijo, por lo que es importante que este
sea reducido al mnimo antes de aceptarlo como tal. 4. No tiene en cuenta las restricciones de capacidad. por lo que
no asegura que el plan de pedidos sea viable. 5. Es una base de datos integrada que debe ser empleada por las
diferentes reas de la empresa. PMS BOM Gestion de (plan maestro (lista de Stock de produccion) materiales) MRP
Inventario Necesidades Programa de Previsto del INPUT Expedicion produccion

7. Esquema general de un MRP 1 Pedidos fijos de clientes Plan agregado de Pronsticos de la conocidos productos
demanda de clientes aleatorios Cambios de diseo en Plan maestro de Cambios en inventarios ingenieria produccin
(MPS) Estructura del product Situacion o estado de (BOM) Stocks Planificacion de materials (MRP) Ordenes de
Ordenes de manufactura aprovisionamiento

8. MRP II Descripcin: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricacin, es un sistema que proporciona la
planificacin y control eficaz de todos los recursos de la produccin. El MRP II implica la planificacin de todos los
elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de produccin, no slo de los materiales a fabricar y
vender, sino de las capacidades de fbrica en mano de obra y mquinas. Este sistema de respuesta a las preguntas,
cunto y cundo se va a producir, y a cules son los recursos disponibles para ello mbito: Los sistemas MRP II han
sido orientados principalmente hacia la identificacin de los problemas de capacidad del plan de produccin
(disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la evaluacin y ejecucin de las modificaciones
oportunas en el planificador. Para ello y, a travs del plan maestro de produccin y las simulaciones del
comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendr el control para detectar y corregir las incidencias
generadas de una manera gil y rpida. Solucin: El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de
planificacin, simulacin, ejecucin y control suyo principal cometido es que consigan los objetivos de la produccin
de la manera ms eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de
produccin. El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la planificacin de
las necesidades de recursos productivos, que cubre tanto el flujo de materiales, como la gestin de cualquier
recurso, que participe en el proceso productivo. Gestin avanzada de las listas de los materiales Facilidad de
adaptacin a los cambios de los pedidos Gestin optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o
por grupo Gran capacidad de planificacin y simulacin de los procesos productivos Clculo automtico de las
necesidades de producto material Ejecucin automtica de pedidos. Beneficios/aplicaciones: Este sistema aporta los
siguientes beneficios para la empresa: Disminucin de los costes de Stocks

9. Mejoras en el nivel del servicio al cliente. Reduccin de horas extras y contrataciones temporales Reduccin de los
plazos de contratacin. Incremento de la productividad. Reduccin de los costes de fabricacin. Mejor adaptacin a
la demanda del mercado. DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II. MRP I: Planifica las necesidades de aprovisionarse de
materia prima (programar inventarios y produccin) Basado en el plan maestro de produccin, como principal
elemento. Slo abarca la produccin. Surge de la prctica y la experiencia de la empresa (no es un mtodo
sofisticado) Sistema abierto MRP II Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros
departamentos de la empresa. Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.
Abarca mas departamentos, no slo produccin si no tambin el de compras, calidad, financiero Surge del estudio
del comportamiento de las empresas (mtodo sofisticado) Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en
cuanto a la calidad de los productos) para, en caso de error replanificar la produccin. Mejor adaptacin a la
demanda del mercado. Mayor productividad. Right First Time (acciones correctas a la primera vez). Cabe la
posibilidad de realizar una simulacin para apreciar el comportamiento del sistema productivo (respecto a
acontecimientos futuros) Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad.

10. NIVELES DEL MRP II Plan empresarial Plan agregado de la Plan de capacidad produccion agregada Planteamiento
Plan maestro de la Plan de volumen produccion aproximado de carga Plan de requerimientos Plan de necesidades de
capacidad de material Ejecucion Programacion y control de taller

11. LGICA DEL MRP II

12. RESULTADOS OBTENIDOS CON EL MRP

13. LISTA DE MATERIALES (BOM)

14. El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento bsico de los departamentos de
ingeniera de diseo para la realizacin de su cometido. Tanto para la especificacin de las caractersticas de los
elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseos y de mtodos en produccin.
Desde el punto de vista del control de la produccin interesa la especificacin detallada de las componentes que
intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin. La estructura de fabricacin es la
lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del
producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza.

15. Varios son los requisitos para definir esta estructura: 1. Cada componente o material que interviene debe tener
asignado un cdigo que lo identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y a cada elemento se
le asigna un cdigo distinto. 2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento le
corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un producto, asignado en sentido descendente. As, al
producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de
montaje son de nivel uno. El nivel asignado a un elemento es el ms bajo que le corresponde segn el rbol de
fabricacin de todos los productos a los que pertenece. En este ejemplo slo hemos considerado un producto final,
pero esta codificacin de nivel inferior ha de realizarse estando descritas las listas de materiales de todos los
productos que intervienen en la fabricacin bajo la supervisin del sistema de programacin y control de la
produccin. La presentacin de las listas de materiales suele realizarse mediante listas de un solo nivel. As, en el
caso del producto de la figura tendramos tres listas de un solo nivel: las de los productos A, B y C, Seran las que se
reflejan continuacin. Parte N A N de Parte Descripcin Cantidad Unidades B 2 1 C 3 1 Parte N B N de Parte
Descripcin Cantidad Unidades D 1 2 E 4 2 Parte N C N de Parte Descripcin Cantidad Unidades F 2 3 G 5 3 H 4 3

16. Lista de materiales que indica de qu partes o componentes est formada cada unidad, y permite por tanto
calcular las cantidades de cada componente que son necesarios para fabricarlo. As como los cambios de Ingeniera,
que reflejan las modificaciones en el diseo de producto, cambiando la lista de materiales. La lista de materiales,
que representa la estructura de fabricacin en la empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de
cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin Situacin o Estado de Stocks que permite
conocer las cantidades disponibles de cada artculo (en los diferentes intervalos de tiempo) y, por diferencia, las
cantidades que deben comprarse o aprovisionarse. Las listas inversas aportan la informacin necesaria para
modificar el programa de fabricacin cuando cualquier contingencia de la produccin impida disponer de todas las
cantidades programadas de los componentes en las fechas previstas. O bien cuando se introduzcan modificaciones
en el diseo de los productos o en el proceso de fabricacin de estos. Por medio de las listas inversas se tendr
informacin inmediata que seala los productos de nivel superior que han sido afectados por estos cambios.
Reseamos finalmente un conjunto de recomendaciones sobre las caractersticas de la base de datos a que da lugar
el conjunto de las listas de materiales. Estas recomendaciones tienen por objeto que las listas de materiales faciliten
que el sistema de programacin y control satisfaga sus objetivos. 1) Las listas deben estructurarse para facilitar las
previsiones que se realicen sobre la introduccin de nuevas opciones en los productos finales que intervienen en el
programa maestro. El catlogo de productos de una empresa suele variar continuamente, por la sustitucin de unos
productos por otros, eliminacin de productos, incorporacin de otros nuevos y, lo que es ms frecuente, ampliacin
de la gama de productos mediante la introduccin de nuevas opciones a los ya existentes. En cualquier caso, deben
mantenerse listas de los productos finales, pero con el fin de facilitar la programacin indicada por el plan final de
montaje, tanto cuando la produccin se realiza en un entorno de fabricacin sobre pedido como cuando existe una
gran gama de opciones. 2) La lista de materiales debe mantenerse actualizada, incluyendo informacin sobre los
plazos de produccin para cada operacin de fabricacin y sobre los de aprovisionamiento en el caso de materiales o
componentes que se adquieren a proveedores externos. Asimismo, debe permitir la realizacin de estudios para la
estimacin de costes de produccin, (de materiales, de mano de obra directa e indirecta y de imputacin de costes
generales).

17. EJEMPLO DE APLICACIN DE UNA LISTA DE MATERIALES A) Niveles de ensamble

18. b) Lista de materiales

19. c) Preparacin estandarizada de salsa chile habanero

20. d) Plan maestro de produccin (MPS)

21. e) Insumos al mayoreo

22. f) Control de produccin de la salsa habanera g) Programa MRP

23. JIT-MRP
24. La planeacin de requerimientos de material (MRP) y luego la planeacin de recursos fabriles (MRP II) venan
evolucionando en los Estados Unidos desde 1960. Mientras tanto, las empresas de avanzada en el Japn impusieron
un concepto ms integrado de JIT. Lamentablemente, muchas personas han pensado que la MRP y el JIT son dos
cosas que compiten y chocan entre s. Conviene dejar a un lado las controversias. Lo que interesa ahora es entender
qu hay detrs de estas dos ideas y reconocer que una y otra son aportes valiosos a una estrategia de produccin
coherente, y que son conceptos y tcnicas enteramente compatibles que bien pueden unificarse para lograr
resultados todava mayores que cuando se aplican aisladamente. Pero antes del advenimiento del JIT en el escenario
occidental, no haba una estrategia de produccin paralela para implantar los rpidos avances en las estrategias de
mercadeo y productos. Como consecuencia, no haba un marco de produccin en el cual se pudiera colgar el MRP II.
El personal de recursos tcnicos que se ha puesto a disposicin del departamento de produccin ha sido, con
demasiada frecuencia, personal constituido por mecnicos tecnicistas que ven las partes del todo pero que no
comprenden el tema globalmente ni logran ajustar todas las tcnicas y toda la mecnica dentro de un marco
conceptual que conduzca a la operacin ms rentable. El conflicto entre la MRP y el Kanban (operaciones
eslabonadas) es un ejemplo: los planificadores discuten sobre tcnicas, dejando de lado el proceso fabril, y no
captan cundo est indicado lo uno o lo otro. Hay quienes sostienen que el JIT debe suplantar al MRP II. Sin embargo,
el MRP II no debe desecharse sino aprovecharse ms inteligentemente en relacin con el JIT. Gran parte del MRP II se
puede simplificar desde su concepcin original en los talleres de fabricacin por pedidos, a fin de amoldarla al
ambiente JIT. El MRP II representa la estrategia de planeacin y programacin ms completa que se haya
desarrollado hasta la fecha, y es un complemento necesario para la implantacin de una estrategia de produccin.
Adems, muchas funciones del MRP II se necesitan como puentes hacia el ambiente JIT. Muchas empresas se
preguntan si deben poner en marcha el MRP antes del JIT o viceversa, y si estn proyectando trabajar con JIT se
preguntan si es del caso siquiera aplicar el MRP. El JIT y el MRP se complementan muy bien. Pero recurdese que el
MRP quiere trabajar con el proceso de programacin para hacerlo lo mejor posible, mientras que el JIT busca una
alteracin radical del proceso fabril. Por esta razn, las empresas deben preguntarse por qu quieren implantar el
MRP o el JIT, o ambos y entonces pensar en qu orden van a implantarlos. Si una compaa se est descuadernando
me sentira inclinado a aplicar el MRP, tanto para lograr un control como para impedir que la situacin se deteriore
ms al pedirles a los empleados que efecten los cambios radicales del JIT.

25. En cambio, si la empresa est bsicamente bajo control pero deseosa de mejorar, lo indicado sera pensar en
implantar primero los fundamentos del JIT. Entonces el sistema MRP que deber ponerse en marcha ser muchsimo
ms sencillo y de magnitud reducida. De esta manera, la implantacin del sistema ser menos demorada y menos
costosa, y puede servir de ayuda para hacer la transicin a un ambiente JIT ms completo. Ahora bien, el JIT hace
innecesario ejercer control en la fbrica, ya que las piezas van del comienzo al final en menos de un da. La
programacin maestra no slo sigue siendo necesaria en el JIT sino que se hace ms refinada. El MRP no desaparece
pero si se hace cada vez ms sencilla. En la produccin JIT se tiene un programa dedicado a: Eliminar el saldo
disponible, pasando los componentes acabados directamente al siguiente usuario sin que entren ni salgan del
almacn. Eliminar la determinacin de tamaos de lotes, reduciendo el aislamiento hasta el punto en que un lote
formado por una unidad no genere cargas por el concepto de tiempo de fabricacin. Eliminar las existencias de
seguridad, al quitar todas las causas que las hacan necesarias. Reducir el tiempo de produccin, acelerando el paso
del producto por la fbrica y eliminando las causas que generan tiempo de traslado y de espera. Emparejar los
requerimientos brutos, fabricando solamente lo que se necesita. Eliminar cualquier diferencia entre los
requerimientos (demanda) y los pedidos (oferta), al eliminar los tamaos de lotes y sincronizar la produccin con el
programa maestro. Se puede resumir las principales caractersticas que acompaan a estas dos tcnicas: MRP II JIT
Objetivos Minimizar Stocks Producir instantneamente Gestin de materiales Sin despilfarros Calidad perfecta
Mtodos Informtica Si No Planificacin Si No

26. Control No Si Simulacin Si No Programacin Empujar "Push" Tirar "Pull" Plazo de respuesta Semanal Horario

27. EJEMPLOS DE APLICACION DEL MRP

28. FABRICACIN DE TIJERAS A continuacin se expone el primer caso prctico de cmo funciona un MRP,
retomaremos el caso de la fabricacin de las tijeras, recordando la lista de materiales (BOM) que lo compona es la
siguiente: Lista de materiales Para comprender mejor el funcionamiento del MRP, imaginemos que se necesitan 2
tornillos para fabricar la tijera, con lo cual ahora la lista de materiales sera la siguiente: PLAN MAESTRO DE
PRODUCCIN (MPS) El Plan Maestro de Produccin indica que se necesita fabricar 400 tijeras en la 3 semana, en la
4 semana 600 tijeras, en la 6 semana 800 tijeras y en la 7 semana 300 tijeras. Denominaremos Necesidades
Brutas (NB) a la demanda de fabricacin de los productos, para los productos finales (en este caso tijeras)
corresponde con las cantidades que aparecen en el Plan Maestro de Produccin (MPS), para los productos
intermedios o semiterminados (en este caso los tornillos) corresponde a multiplicar la cantidad necesaria para
fabricar el producto final con la cantidad demanda del producto final.
29. Necesidades brutas del MRP FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS (FIR). El fichero de registros de inventarios
nos indica que disponemos desde la 1 semana un total de 550 tijeras en stock, adems nos indica que el stock de
seguridad no debe de ser menor a 50 tijeras. Denominaremos Disponibilidad (D) al stock inicial del producto final o
semiterminado que disponemos para satisfacer las necesidades brutas descritas anteriormente. Denominaremos
Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de producto final o semiterminado que no se puede utilizar para satisfacer
las necesidades brutas. Denominaremos Necesidades Netas (NN) a la cantidad que realmente debemos de realizar
para satisfacer las necesidades brutas, teniendo en cuenta la Disponibilidad (D) y el Stock de Seguridad (SS), se
calcular de la siguiente manera: 1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS 2. Si la disponibilidad es igual
a 0; NN=NB Clculo de las Necesidades Netas del MRP

30. SEMANA 1: Las necesidades brutas son nulas, la disponibilidad es de 550 unidades, dentro de las cuales el stock
de seguridad es de 50, al no existir necesidades brutas no existen necesidades netas. NB=0 D= 550 ; SS=50 NN =0
SEMANA 2: Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo cual nos encontramos con una Disponibilidad de 550 unidades y
con un Stock de Seguridad de 50 unidades. SEMANA 3: Las necesidades brutas son de 400 unidades, pero
disponemos de una disponibilidad de 550 unidades "heredadas" de la anterior semana, con lo cual satisfacemos las
400 unidades con las 550 disponibles, nos cercioramos que nos sobran ms de 50 unidades para el Stock de
Seguridad. NN=NB-D+SS; NN= 400-550+50 ; NN=-100 Al ser negativo las NN, no necesitaremos fabricar tijeras,
adems nos sobran 150 tijeras de disponibilidad pues 550-400 =150. SEMANA 4: Necesitamos fabricar 600 tijeras,
pero disponemos nicamente de 150 unidades que sobraron de la semana anterior, con lo cual las necesidades
netas son: NN = NB-D+SS; NN=600-150+50; NN=500 Debemos de fabricar en la 4 semana 500 tijeras, nos
aseguramos que mantenemos el Stock de Seguridad en 50 unidades. SEMANA 5: Como las NB son nulas, no
necesitamos fabricar con lo cual las NN son nulas. SEMANA 6: Las Necesidades Brutas son de 800 unidades , como la
disponibilidad es nula aplicaremos para el clculo de las Necesidades Netas NN=NB; NN=800 Debemos de fabricar
800 Unidades en la 6 semana, seguimos manteniendo el SS de 50 unidades. SEMANA 7: Ocurre lo mismo que la
semana 6, con lo cual las necesidades netas son de 300 unidades. NN=NB; NN=300.

31. Clculo de las Necesidades Netas del MRP LEAD TIME - EMISIN DE ORDENES PLANIFICADAS. El ltimo paso a
aplicar es convertir las Necesidades Netas (NN) en Emisin de rdenes Programadas (EOP) mediante el Lead Time.
Denominaremos Lead Time como el tiempo necesario para pasar de un estado inicial a otro estado final, lo veremos
mejor con varios ejemplos: El lead time puede ser tanto tiempo de procesado en maquina como el tiempo necesario
para adquirir un producto , o la suma de ambos tiempos, en el presente caso nos fijamos que en la semana 4
debemos de tener 500 tijeras, el lead time seria el tiempo necesario para poder fabricarlas, puede ser 1 semana, 2
semanas, etc..., es muy importante mantener el Lead Time constante, esto presupone mantener una capacidad
infinita, pero mediante el MRPII, consideraremos la capacidad y la carga de trabajo para ajustarla en el tiempo
indicado por el Lead Time. La Emisin de rdenes Planificadas (EOP) consiste en indicar la cantidad y la fecha a la
cual se ha de lanzar el aviso de fabricacin o compra para cumplir las necesidades netas, la EOP se calcula
trasladando en tiempo las cantidades resultantes del clculo de las Necesidades Netas, dicha traslacin viene
definido por el Lead Time. Consideramos por tanto que el Lead Time para el cdigo TJ es de 2 semanas, con lo cual
las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) se calculara trasladando en tiempo 2 semanas las Necesidades Netas
(NN). Clculo de la emisin de rdenes planificadas del MRP.

32. El anlisis final sera que en la semana 2 necesitamos de 500 unidades de materia prima para fabricar las 500
unidades en 2 semanas de tal forma que en la semana 4 satisfagamos las Necesidades Netas, estas 500 unidades de
materia prima se refiere a las tuercas, lado izquierdo y lado derecho de la tijera, pero segn la lista de materiales,
para fabricar 1 tijera necesitamos 1 lado derecho, 1 lado izquierdo y 2 tuercas, con lo cual para fabricar 500 tijeras
necesitaremos 500 lado derecho, 500 lado izquierdo y 1000 tuercas., en la segunda semana., para asegurarnos de
que la materia prima se encuentre disponible en la segunda semana debemos de EXPLOSIONAR el MRP con los
artculos del nivel inferior. EXPLOSIN MRP La explosin del MRP no es ms que aplicar los anteriores pasos a los
artculos que pertenecen a los niveles inferiores de la lista de materiales, pero teniendo en cuenta que ahora las
Necesidades Brutas de los artculos, son las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) del nivel superior. Segn lo
expuesto con anterioridad, el clculo de las Necesidades Brutas artculos D,T,I se realizara automticamente

33. Explosin del MRP segn la lista de materiales. Sabiendo que disponemos de un stock o disponibilidad de 700
unidades del artculo I, 500 uds del artculo D y 300 unidades del artculo T cuyo Stock de Seguridad es de 125
unidades, calcularemos las necesidades netas de dichos artculos aplicando las 2 reglas descritas con anterioridad:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS 2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB Clculo de las
Necesidades Netas segn la lista de materiales. El ltimo paso de la explosin del MRP seria aplicar el Lead Time de
cada artculo para calcular las EOP de cada artculo, considerando los siguientes Lead Time para para los artculos, la
explosin final quedara como:
34. Clculo de la emisin de rdenes planificadas segn la lista de materiales. Con este primer caso prctico, he
querido introducir el concepto y funcionamiento del MRP, a continuacin se explica la valiosa informacin de salida
que nos proporciona el MRP as como un resumen global. Una vez que tengamos estos conceptos bien asentados,
pasare a explicar el funcionamiento del MRP teniendo en cuenta tcnicas de lotificacin, disponibilidades
variables...., adems de introducirnos en el concepto del MRPII, pero estos ser ms adelante, por ahora analicemos
los resultados del MRP de la produccin de tijeras.

35. BIBLIOGRAFA Administracin de operaciones Roger G. Schroeder Tercera edicin Planeacin y control de la
produccin Daniel Sipper Direccin de la produccin, decisiones tcticas Jay Heizer & Barry Render Sexta edicin
Wikipedia MRP Viernes 28 de noviembre de 2008 14 hrs