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QUALITYMANAGER®

DOMINGOS JOSÉ RIBEIRO

VITOR HENRIQUE SANTIAGO VAZ

FMEA: Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial

SÃO PAULO

2017

RESUMO

A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha - Failure Mode and Effect Analysis – no Brasil conhecida como FMEA, é uma metodologia que busca a redução das possibilidades de risco, através da análise detalhada de todos os modos de falha e respectivos efeitos potenciais. A aplicação desta técnica tem grande impacto nos setores de qualidade das organizações, sendo inclusive obrigatória em grande parte dos casos. Além de sua finalidade principal, esta prática tem potencial de contribuição no que se refere redução de custos e confiabilidade do processo, considerando-se a premissa de controle total sobre as rotinas processuais da empresa. Este trabalho busca elucidar esta metodologia de forma simplificada, e visando a aplicação dentro de outros âmbitos, aspirando a contribuição dentro de diversas áreas de atuação.

Palavras-Chave: FMEA, Falhas, Recursos, Processos.

ABSTRACT

The methodology of Failure Analysis and Failure Mode and Effect Analysis in Brazil known as FMEA is a methodology that seeks to reduce the possibilities of risk through a detailed analysis of all failure modes and their potential effects. The application of this technique has great impact in the sectors of quality of the organizations, being even obligatory in most of the cases. In addition to its main purpose, this practice has the potential to contribute in terms of cost reduction and process reliability, considering the premise of total control over the company's procedural routines. This work seeks to elucidate this methodology in a simplified way, and aiming the application within other areas, aiming the contribution within several areas of performance.

Key-Words: FMEA, Failures, Resources, Processes.

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO

 

5

 

1.1

História do FMEA

 

7

2 EXEMPLO

 

8

2.1 Falha de um veículo

 

8

2.2 Falha de um software online

8

3 DEFINIÇÕES E CONCEITOS

9

 

3.1

FMEA

9

3.1.1

Objetivos

9

3.2

Mas o que é falha?

 

9

3.2.1

O que são modos de falhas?

9

4 PORQUE USAR FEMEA?

 

10

5 TIPOS DE FMEA

 

11

 

5.1 DESIGN FMEA – FMEA DE PROJETO - DFMEA

11

5.2 PROCCESS FMEA – FMEA DE PROCESSO - PFMEA

11

6 QUANDO USAR O FMEA?

 

12

7 IMPLEMENTAÇÃO DO FMEA

13

8 COMO ELABORAR UM FMEA?

14

 

8.1

Estrutura de um FMEA

 

14

9 CONEXÕES

 

15

10

EXEMPLO DE APLICAÇÃO

16

10.1 Formulário do FMEA de processo

16

10.2 Identificação e definição da equipe

17

10.3 Definição do objetivo: escopo de produto ou processo

18

10.4 Definição

do

cliente

18

10.5 Identificação de funções, requisitos e especificações

20

10.6 Identificação de modos de falha potencial

20

10.7 Identificação

dos

efeitos potenciais de cada falha

21

10.8 Identificação das causas potenciais

21

10.9 Identificação

dos

controles

23

10.10 Identificação do risco: número de prioridade de risco (NPR)

24

10.11 Gestão dos maiores npr’s e ações recomendadas

28

10.12 Responsabilidade da direção

29

10.13 Resultado final

 

30

11

BÔNUS

31

11.1

QualityManager®

 

32

12

REFERÊNCIAS

37

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1- Capas do FMEA em procedimentos militares / NASA

7

Figura 2 - Estrutura de um FMEA

14

Figura

3

-

DFMEA

-

Conexões

15

Figura 4 - PFMEA - Conexões

15

Figura 5 - Formulário do FMEA de Processo

16

Figura 6 - Formulário do FMEA de Processo – Identificação da Equipe

17

Figura 7 - Formulário do FMEA de Processo - Definição do Objetivo

18

Figura 8 - Formulário do FMEA de Processo - Definição do Cliente

19

Figura 9 - Formulário do FMEA de Processo - Identificação de funções

20

Figura 10 - Formulário do FMEA de Processo - Identificação de Modos

20

Figura 11 - Formulário do FMEA de Processo - Identificação dos Efeitos

21

Figura 12 - Formulário do FMEA de Processo - Identificação de Causas

22

Figura 13- Formulário do FMEA de Processo - Identificação de Causas

22

Figura 14 - Formulário do FMEA de Processo - Identificação de Controles

23

Figura 15 - Formulário do FMEA de Processo - Identificação de Controles

23

Figura 16 - Severidade - Classificação do Efeito no Produto

25

Figura 17 - Severidade - Classificação do Efeito no Processo

25

Figura 18 - Ocorrência - Classificação

26

Figura 19 - Detecção - Classificação

26

Figura 20 - Formulário do FMEA de Processo - Identificação do Risco

27

Figura 21 - Formulário do FMEA de Processo - Identificação do Risco [cont.]

27

Figura 22 - Formulário do FMEA de Processo - Gestão dos maiores NPRs

29

Figura 23 - Formulário do FMEA de Processo - final

30

Figura 24 - QualityManager® - Tela de Login

31

Figura 25 - Estrutura de um FMEA - Inputs/Outputs

32

Figura 26 - QualityManager® - Acesso Rápido

32

Figura 27 - QualityManager® - Lista APQP

33

Figura 28 - QualityManager® - PFMEA - Cabeçalho

33

Figura 29 - QualityManager® - PFMEA - Formulário

34

Figura 30 - QualityManager® - PFMEA - Formulário [cont.]

34

Figura 31 - QualityManager® - Impressão de PPAP

35

Figura 32 - QualityManager® - Vantagens

36

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Objetivo da metodologia

7

Tabela 2 - Qual o sentido de fazer FMEA?

10

Tabela 3 - FMEAs de Processo e FMEAs de Projeto

11

Tabela 4 - Atualização do FMEA

14

Tabela 5 - DFMEA e PFMEA na indústria automotiva

15

Tabela 6 - Elaboração FMEA

18

Tabela 7 - Importância de uma boa definição do modo de falha

21

Tabela 8 - Identificação de causa raiz

22

Tabela 9 - Atenção que deve ser dada a cada componente

22

Tabela 10 - Possibilidades de controlar ou corrigir

23

Tabela 11 - Especificações do cliente e SLA

23

Tabela 12 - NPR

24

Tabela

13

-

Severidade

24

Tabela

14

-

Ações recomendadas

28

Tabela 15 - Maneira de elaboração do FMEA por empresas diferentes

29

- Tabela 17 - Identificação de itens críticos no QualityManager®

Tabela

16

GED

33

34

1. INTRODUÇÃO A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha - Failure Mode and Effect Analysis – no Brasil conhecida como FMEA, é uma ferramenta que busca, a princípio, evitar a ocorrência de possíveis falhas no projeto do produto ou do processo, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria.

O objetivo desta METODOLOGIA é detectar falhas antes que possam acontecer. Pode- se dizer que, com sua utilização, se está diminuindo as chances do produto ou processo falhar, aumentando a confiabilidade do projeto, reduzindo custos das falhas e aumento de lucro para empresa.

Tabela 1 – Objetivo da metodologia

1.1. HISTÓRIA DO FMEA O FMEA foi uma das primeiras técnicas desenvolvidas exclusivamente para análise de falhas, em meados de 1949, e era usado pelo exército americano para identificar as possíveis falhas nos sistemas militares. Na década seguinte, foi adotada pela NASA, no famoso projeto Apollo. Já nos anos 70, foi adotado na indústria automotiva, onde se faz presente até hoje.

na indústria automotiva, onde se faz presente até hoje. Figura 1- Capas do FMEA em procedimentos

Figura 1- Capas do FMEA em procedimentos militares / NASA

2. EXEMPLO

2.1. FALHA DE UM VEÍCULO

FALHA OU DESLIGAMENTO REPENTINO DO MOTOR

Qual é o modo de falha?

O motor apresenta falha e/ou desligamento sem aviso prévio.

Quais são causas?

Rompimento das soldas internas do componente, causando erro de leitura dos

sensores

Quais são os efeitos?

Insatisfação do cliente; Perda de produtividade; Perda de confiabilidade; Perda de

credibilidade; Recall.

2.2. FALHA DE UM SOFTWARE ONLINE

O SOFTWARE ESTÁ OFFLINE

Qual é o modo de falha?

Sistema não está abrindo, apresentando erro de conexão, indisponível para acesso.

Quais são causas?

O servidor está indisponível, devido a: ataque de hacker; caiu o gateway; hardware

queimou.

Quais são os efeitos?

Cliente insatisfeito; Perda de produtividade; Perda de confiabilidade; Perda de

credibilidade; Prejuízo para todos.

3. DEFINIÇÕES E CONCEITOS

3.1. FMEA

- Failure Mode and Effect Analysis.

- Análise de Modo e Efeito de Falha.

3.1.1. Objetivos

- Detectar falhas, causas e efeitos;

- Diminuir a probabilidade do produto falhar;

- Aumentar a confiabilidade do projeto;

- Identificar ações preventivas e corretivas; -Economizar na produção do produto; -Reduzir custos; -Rastreabilidade e histórico de produção; -Segurança e confiabilidade; -Satisfação do cliente.

3.2. MAS O QUE É FALHA?

Falha nada mais é do que a perda da função de nosso objeto de estudo quando o

mesmo é solicitado.

3.2.1. O que são modos de falhas?

É a maneira como você observa a falha, exemplo: Falha em abrir, fechar, parar, conectar, etc. Segundo Palady (2004), isso faz parte do processo de pensamento do engenheiro quando está projetando ou revisando um produto, processo ou serviço, pois o risco em desenvolver um novo projeto, ou a mudança dele, deve ser totalmente avaliado.

4. PORQUE USAR FMEA?

Com a utilização do FMEA, é possível antecipar as falhas sistêmicas (desde as mais leves às mais críticas), assim como seu efeito sobre o conjunto. Dessa forma, o método possibilita minimizar a ocorrência de falhas potenciais e por consequência evitar seus efeitos.

• Para que a implementação de um FMEA seja bem-sucedida, é preciso primeiro que haja a oportunidade. Deve ser pensado como uma ação “antes-do-evento” e não ao contrário, assim é de suma importância e contribuição para os resultados do projeto que a elaboração do FMEA seja feita considerando todas as possibilidades, principalmente antes da efetivação das falhas;

• As ações decorrentes de um FMEA podem reduzir ou eliminar a chance de se implementar uma alteração que geraria um problema ainda maior, garantindo que a falha não se repita e nem se agrave.

Muitas empresas fazem FMEA por fazer, porque o cliente pede, mas qual o sentido disso? Levando em conta que o FMEA ajuda na redução de custos, a alta direção deveria olhar com mais “carinho” para essa metodologia, sem contar o impacto na satisfação do cliente.

Tabela 2 - Qual o sentido de fazer FMEA?

5. TIPOS DE FMEA

5.1. DESIGN FMEA – FMEA DE PROJETO - DFMEA

É o FMEA elaborado quando o projeto do produto é realizado antes do projeto do

processo. Sua aplicação começa já na fase de desenvolvimento de um novo produto, e consiste em um processo de engenharia que permite explorar e testar um projeto, através de uma avaliação objetiva, em todas as suas fases. Contribui também para o aumento da probabilidade de identificação das falhas do processo, provendo

informações importantes e decisivas para o desenvolvimento do produto.

5.2. PROCCESS FMEA – FMEA DE PROCESSO - PFMEA

É a aplicação do FMEA antes e/ou durante o processo de produção, diferente do

DFMEA, pode ser aplicado depois do início do processo de produção, quando aplicado em conjunto com o DFMEA, o FMEA de processo assemelha-se muito ao FMEA da fase anterior, utilizando grande parte das informações nela estabelecidas como fonte para sua própria elaboração. Tendo em vista que o PFMEA ocorre durante o processo de produção, cabe aos envolvidos do processo, a identificação dos modos de falha e respectivas causas de maneira constante, visando a diminuição das ocorrências e aumento da detecção das falhas processuais.

Ambos são documentos vivos que devem ser retroalimentados ao longo do processo, servindo de fonte de lições aprendidas para a organização. Apesar de se basearem nos mesmos conceitos de elaboração de análise, os FMEAs de PROCESSO e FMEAs de PROJETO, diferenciam-se principalmente sobre seu objetivo. Ambos os métodos do FMEA funcionam quando aplicados separadamente, mesmo sendo mais eficazes quando combinados.

Tabela 3 - FMEAs de Processo e FMEAs de Projeto

6. QUANDO USAR O FMEA? Existem três casos em que o uso do FMEA deveria ser aplicado, cada um com um foco diferente, com uma meta diferente, a seguir:

1.Quando há a implementação de um novo projeto, uma nova tecnologia, ou novo processo. Nesse caso o escopo do FMEA, sua meta, é implementar o novo projeto, processo ou tecnologia, de maneira a desde o começo elaborar um modo de prevenção de possíveis falhas.

2.Caso em que alguma modificação será feita em um projeto ou processo já existente. Nesse caso, o FMEA tem como objetivo focar em possíveis interações devido a modificação, isso pode incluir alterações nos requisitos regulatórios.

3.Quando algum projeto ou processo já existente será utilizado em um novo ambiente, localização, ou nova aplicação, perfil de uso, incluindo ciclo de trabalho. Assim, o FMEA tem como foco de sua atenção, o impacto que o projeto/processo causará no novo ambiente, localização, aplicação ou perfil de uso.

7. IMPLEMENTAÇÃO DO FMEA Como o FMEA é uma atividade complexa, que atinge todos os setores da empresa, sua implementação deve ser bem planejada. Esse processo de implementação pode demandar tempo e recursos para atingir a eficácia desejada. Por isso, é importante que:

I. Devido a demanda de tempo e recursos, é de extrema importância que haja o comprometimento do dono do projeto e da administração.

II. Para o desenvolvimento de um FMEA, conta-se com uma equipe multidisciplinar (ou multifuncional). A dimensão dessa equipe irá depender da complexidade do projeto, da organização e do porte da empresa.

III. Para se alcançar um FMEA ideal, a implementação de um programa de treinamento é fundamental, o qual deve incluir um treinamento de visão geral de gerenciamento, treinamento de usuários, treinamento de fornecedores e treinamento de facilitador. Com uma equipe bem treinada, o desenvolvimento de um FMEA que atenda as expectativas será facilitado.

8. COMO ELABORAR UM FMEA? Não existe uma única forma, um processo uniforme, que sempre deva ser seguido na elaboração de um FMEA. Basicamente, um FMEA é composto por um conjunto de entradas (inputs) e saídas (outputs), que visam a identificação e controle das falhas potenciais do processo, através da experiência da equipe e histórico da produção.

O FMEA é documento DINÂMICO e que deve ser atualizado CONTÍNUAMENTE.

Tabela 4 - Atualização do FMEA

atualizado CONTÍNUAMENTE. Tabela 4 - Atualização do FMEA Figura 2 - Estrutura de um FMEA 8.1.

Figura 2 - Estrutura de um FMEA

8.1. ESTRUTURA DE UM FMEA Mesmo com a inexistência de um procedimento padrão para a elaboração de FMEA, existem elementos contidos semelhantes entre os desenvolvimentos de FMEA, procedimentos que estão presentes na maioria das elaborações de FMEA:

8.1.1. Inputs

Definição do objetivo: escopo de produto ou processo; Definição do cliente; Identificação de funções, requisitos e especificações; Identificação de modos de falha potencial; Identificação dos efeitos potenciais de cada falha;

Identificação das causas potenciais.

8.1.2. Outputs

Identificação dos controles; Identificação do risco: número de prioridade de risco (npr); Gestão dos maiores npr’s e ações recomendadas; Responsabilidade da direção.

9. CONEXÕES O FMEA não é um documento isolado, o DFMEA, por exemplo ele pode ser usado como entrada para processos subsequentes de desenvolvimento do produto, como o próprio PFMEA.

de desenvolvimento do produto, como o próprio PFMEA. Figura 3 - DFMEA - Conexões Já no

Figura 3 - DFMEA - Conexões

Já no PFMEA, há uma exigência* entre as ligações com o Fluxograma do Processo, e com o Plano de Controle.

com o Fluxograma do Processo, e com o Plano de Controle. Figura 4 - PFMEA –

Figura 4 - PFMEA – Conexões

*Na indústria automotiva, a inter-relação entre essas atividades é obrigatória. Por isso, é de suma importância que as informações dispostas entre elas estejam “conversando”, para que assim seja minimizada a possibilidade de Não-Conformidade no processo.

Tabela 5 - DFMEA e PFMEA na indústria automotiva

10. EXEMPLO DE APLICAÇÃO Para entendermos melhor o método de análise de modos de falhas e efeitos, vamos elaborar um exemplo de aplicação, seguindo todos os passos do capítulo anterior desenvolveremos um exemplo de aplicação do método FMEA.

EXEMPLO: FABRICAÇÃO DO PARAFUSO M8 – ESTUDO DE CASO Em nosso exemplo, simularemos o FMEA para a produção de um parafuso padrão M8 de metal, que será utilizado na fabricação de um armário popular, pela Casa do Armário, a fabricante de parafusos será a ACME Parafusos, empresa de médio porte que vem encontrando ultimamente um índice muito alto de falhas relatadas com seu cliente, e na tentativa de melhorar seus processos, adotou o FMEA para análise e prevenção de falhas.

10.1. FORMULÁRIO DO FMEA DE PROCESSO O formulário do FMEA pode ser consultado através do manual de referência, em sua sessão de apêndices (pg. 113). Nesta, são mostrados 8 possibilidades de formulário (A, B, C, D, E, F, G e H). Em nosso exemplo, utilizaremos o formulário H, conforme imagem ao lado. A parte superior do formulário mostra as informações de cabeçalho (dados da peça, responsáveis e datas), já na parte inferior são mostrados os modos de falha encontrados no processo.

na parte inferior são mostrados os modos de falha encontrados no processo. Figura 5 - Formulário

Figura 5 - Formulário do FMEA de Processo

10.2. IDENTIFICAÇÃO E DEFINIÇÃO DA EQUIPE Como já mencionado, a elaboração de um FMEA conta com uma equipe multifuncional, a qual os membros são responsáveis por possuir toda a informação necessária sobre o assunto, e devem possuir habilidade na facilitação no processo de elaboração do FMEA. Uma abordagem de equipe é recomendada por ser amplamente benéfica ao processo de desenvolvimento de FMEA. O líder da equipe deve ser o responsável por selecionar os membros que possuem o conhecimento e a experiência necessários para a realização da tarefa.

10.2.1. Aplicação na ACME parafusos A equipe responsável pelo FMEA do parafuso, produto em questão, foi definida pelo diretor da ACME Parafusos, Domingos, como a equipe QualityManager®, essa será responsável por todo o desenvolvimento referente ao FMEA, e para isso organizarão uma abordagem de equipe para definir os responsáveis capacitados para cada etapa do desenvolvimento.

capacitados para cada etapa do desenvolvimento. Figura 6 - Formulário do FMEA de Processo –

Figura 6 - Formulário do FMEA de Processo – Identificação da Equipe

10.3. DEFINIÇÃO DO OBJETIVO: ESCOPO DE PRODUTO OU PROCESSO

O objetivo é o que vai definir os limites da análise do FMEA, define o que está incluído

ou excluído, o que será a base ou qual tipo de FMEA será elaborado. Antes da elaboração do FMEA, deve-se definir claramente o que será avaliado. O que se exclui da análise pode ser tão importante quanto o que se inclui. O objetivo do FMEA deve ser bem definido antes do início da elaboração para garantir uma direção correta do FMEA.

* Possui relação direta com a certificação ISO TS 16949 da planta.

10.3.1. Aplicação na ACME parafusos

O objetivo do FMEA do parafuso M8 será produzir um parafuso dentro das normas

estabelecidas pelo INMETRO, organização certificadora de qualidade, e que obedeça aos prazos estabelecidos pelos clientes, e também seus requisitos, acabando com o alto índice de falhas relatadas.

requisitos, acabando com o alto índice de falhas relatadas. Figura 7 - Formulário do FMEA de

Figura 7 - Formulário do FMEA de Processo - Definição do Objetivo

O FMEA deve ser cuidadosamente elaborado para que os parafusos não causem nenhum descontentamento, em hipótese alguma.

Tabela 6 - Elaboração FMEA

10.4. DEFINIÇÃO DO CLIENTE

É de grande importância conhecer o cliente para avaliar o impacto do FMEA. Existem quatro tipos de clientes que devem ser avaliados no processo de FMEA, e todos devem ser avaliados para que o processo possa ocorrer de maneira ideal. São eles:

• FABRICAÇÃO EM MASSA – O cliente (fornecedor) o qual realizará manufatura, montagem e/ou fabricação, onde ocorrerão a produção em massa de peças ou produtos, a montagem e/ou produção de materiais ou peças de produção.

• MONTAGEM OEM E CENTROS DE FABRICAÇÃO – O cliente que realizará as operações de fabricação e montagem. Para esse cliente, é fundamental, para a análise do FMEA, de que se trate das interfaces entre o produto e seu processo de montagem.

• REGULADORES – Agências governamentais que definem padrões e monitoram a conformidade com especificações de segurança e ambiente que possam impactar o produto ou o processo.

• USUÁRIO FINAL – A pessoa/organização que utilizará o produto. A análise do FMEA para este cliente implicaria, por exemplo, na durabilidade do produto.

10.4.1. Aplicação na ACME parafusos Os clientes impactados pela produção do parafuso serão:

• FABRICAÇÃO EM MASSA: O fornecedor que realizará a fabricação da peça – ACME Parafusos;

• MONTAGEM: A empresa responsável pela utilização dos parafusos para montagem do produto final – Casa do Armário;

• REGULADOR: O órgão regulador do produto será o INMETRO, que concederá o certificado de qualidade caso o mesmo esteja dentro dos padrões de qualidade estipulados por eles;

• CLIENTE FINAL: O cliente que fará uso do produto final – o consumidor, comprador do armário.

do produto final – o consumidor, comprador do armário. Figura 8 - Formulário do FMEA de

Figura 8 - Formulário do FMEA de Processo - Definição do Cliente

10.5.

IDENTIFICAÇÃO DE FUNÇÕES, REQUISITOS E ESPECIFICAÇÕES

O objetivo aqui é definir, de forma clara, o escopo principal do projeto ou do processo. Isto será fundamental para a determinação do modo de falha potencial de cada atributo ou aspecto da função.

10.5.1. Aplicação na ACME parafusos

João, engenheiro de qualidade e líder da equipe, entrou em contato e colheu as especificações da Casa do Armário, o parafuso produzido deverá funcionar de maneira que ligue as partes do armário e fiquem bem presas, com a aparência como um dos requisitos.

fiquem bem presas, com a aparência como um dos requisitos. Figura 9 - Formulário do FMEA

Figura 9 - Formulário do FMEA de Processo - Identificação de funções, requisitos e especificações

10.6. IDENTIFICAÇÃO DE MODOS DE FALHA POTENCIAL

Uma vez admitida a hipótese que o produto ou processo possa falhar, o modo de falha potencial é o que irá definir a forma ou maneira pela qual o produto ou processo gerará a falha, considerando a hipótese da falha não ocorrer também é válida.

10.6.1. Aplicação na ACME parafusos

I. O parafuso não prender as partes do armário corretamente; II. O parafuso sofrer uma ruptura e partir, quebrar, cisalhar; III. O parafuso enferrujar após um curto período de compra do cliente final.

após um curto período de compra do cliente final. Figura 10 - Formulário do FMEA de

Figura 10 - Formulário do FMEA de Processo - Identificação de Modos de Falha Potencial

10.7. IDENTIFICAÇÃO DOS EFEITOS POTENCIAIS DE CADA FALHA Os efeitos potenciais, são os efeitos gerados pela possível falha que deveria ter sido definida anteriormente no modo de falha potencial, o efeito será o que o cliente que utilizará o produto sentirá como consequência da falha. Quando determinamos os efeitos potenciais de falha, devemos também analisar as consequências das falhas e

a severidade ou gravidade de tais consequências.

10.7.1. Aplicação na ACME parafusos

I. O parafuso não prender as partes do armário corretamente. -O armário não poderá ser montado, logo o cliente irá pedir devolução do dinheiro - Prejuízo financeiro. -O armário não poderá ser montado, logo o cliente não comprará mais parafusos com

o QualityManager® - Perda de clientela.

parafusos com o QualityManager® - Perda de clientela . Figura 11 - Formulário do FMEA de

Figura 11 - Formulário do FMEA de Processo - Identificação dos Efeitos Potenciais

II. O parafuso sofrer uma ruptura e partir, quebrar, cisalhar. -Ocorrer algum acidente com o cliente final - Pagamento de indenização; Prejuízo financeiro. -O armário desmontar após pouco tempo de compra, o que acarretaria a Casa do armário não comprar mais parafusos com o QualityManager® - Perda de clientela.

III. O parafuso enferrujar após um curto período de compra do cliente final. -O cliente pedir o dinheiro pelo armário de volta para Casa do Armário e a mesma pedir dinheiro de volta, ou não comprar mais parafusos com o QualityManager - Prejuízo financeiro; Perda de clientela; Dano à aparência.

-Descontentamento do cliente ao ver o parafuso enferrujado, que não compraria mais armários com a Casa do Armário, que por sua vez não compraria mais parafusos com

o QualityManager® - Perda de clientela; Dano à aparência.

Uma boa definição do modo de falha é fundamental para a análise do FMEA, um alto número de modos de falhas identificados em um único requisito pode indicar que esse requisito definido não é conciso.

Tabela 7 - Importância de uma boa definição do modo de falha

10.8. IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS POTENCIAIS

A causa potencial nada mais é do que o que permite, gera, a possibilidade da falha ocorrer. Descrita como algo que possa ser corrigido ou controlado. A causa potencial de falha indica alguma fragilidade no projeto, o que gerará o modo de falha potencial. Existe uma relação direta entre a causa e o modo de falha, se o modo de falha ocorre, ocorreu também a causa. O correto desenvolvimento da causa potencial e o modo de falha, possibilitam a formação de planos de controle e de ação apropriados.

Identificar causa raiz de maneira eficaz ajuda na definição dos controles apropriados.

Tabela 8 - Identificação de causa raiz

10.8.1. Aplicação na ACME parafusos I. O parafuso não prender as partes do armário corretamente. -Usinagem da parte rosqueada de o parafuso ser realizada de maneira incorreta. -Parafuso fora das especificações de dimensão do cliente.

-Parafuso fora das especificações de dimensão do cliente. Figura 12 - Formulário do FMEA de Processo

Figura 12 - Formulário do FMEA de Processo - Identificação de Causas Potenciais

II. O parafuso sofrer uma ruptura e partir, quebrar. -Usinagem do diâmetro do parafuso ser realizada de maneira incorreta. -Parafuso fora das especificações de dimensão e resistência do cliente. -Utilização de matéria prima diferente da padrão. III. O parafuso enferrujar após um curto período de compra do cliente final. -Não utilização de agente antioxidante na produção do parafuso. -Utilização de matéria prima diferente da padrão. -Demora em excesso para a entrega dos parafusos.

da padrão. -Demora em excesso para a entrega dos parafusos. Figura 13- Formulário do FMEA de

Figura 13- Formulário do FMEA de Processo - Identificação de Causas Potenciais [cont.]

10.9. IDENTIFICAÇÃO DOS CONTROLES As atividades responsáveis por prevenir ou detectar causas ou modos de falhas são chamadas de controles. Quando se elabora um controle, é sempre importante indicar o que está acontecendo de errado, o porquê de estar acontecendo, e como prevenir que isso ocorra ou como se detectar. Controles são aplicáveis a projeto do produto ou no processo de fabricação, e sempre geram mais retorno quando seu foco está na prevenção de falhas.

Lembre-se: existem duas possibilidades – Corrigir ou Controlar.

Tabela 10 - Possibilidades de controlar ou corrigir

10.9.1. Aplicação na ACME parafusos I. O parafuso não prender as partes do armário corretamente. -Auxiliar os operadores das máquinas de usinagem sobre a maneira correta de se usinar o parafuso, para que assim sejam produzidos apenas parafusos dentro das especificações do cliente - (Instrução de Trabalho).

das especificações do cliente - (Instrução de Trabalho). Figura 14 - Formulário do FMEA de Processo

Figura 14 - Formulário do FMEA de Processo - Identificação de Controles

II. O parafuso sofrer uma ruptura e partir, quebrar. -Utilização somente de matéria prima padrão para fabricação de parafuso M8 (Certificado de MP).

A entrega dos pedidos deve sempre estar de acordo com as especificações do cliente, em alguns casos, com o auxílio de um SLA, que definirá as diretrizes de níveis de serviços prestados.

Tabela 11 - Especificações do cliente e SLA

III. O parafuso enferrujar após um curto período de compra do cliente final. -Utilizar agente antioxidante para que o parafuso não enferruje rapidamente - (Instrução de Trabalho).

não enferruje rapidamente - (Instrução de Trabalho). Figura 15 - Formulário do FMEA de Processo -

Figura 15 - Formulário do FMEA de Processo - Identificação de Controles [cont.]

10.10. IDENTIFICAÇÃO DO RISCO: NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO (NPR) Uma das etapas mais importantes na elaboração do FMEA é a avaliação do risco da falha, e para isso usam-se três variáveis, que são SEVERIDADE, OCORRÊNCIA e DETECÇÃO, cada uma dessas três variáveis tem seu grau de classificação definido pela organização cliente, e a multiplicação dos três índices resulta no número de prioridade de risco (NPR), esse número que será o resultado da multiplicação define se existe a necessidade ou não de se elaborar ações recomendadas, se o NPR ultrapassar o número estabelecido como “aceitável” significa que ações recomendadas são necessárias e obrigatórias.

NPR = Severidade (S) * Ocorrência (O) * Detecção (D)

Tabela 12 - NPR

Dentro do escopo do FMEA individual, este valor pode variar entre 1 e 1000. Apesar de ser uma prática comum, o uso de um valor limite de NPR não é recomendável para determinar a necessidade de ações de controle. A adoção de limites arbitrários assume que os NPR mais elevados devem ser os maiores focos de análise, quando na verdade, é mais importante a análise do conjunto dos fatores, como por exemplo o índice de SEVERIDADE, que por muitas vezes, não resulta no maior NPR do FMEA.

O foco inicial da equipe deve ser orientado aos modos de falha com SEVERIDADE mais elevada, levando em consideração que, quando a severidade for 9 ou 10, é obrigatória a tomada de ação sobre o respectivo modo de falha.

Tabela 13 - Severidade

SEVERIDADE - Avalia o quanto a falha atinge o cliente, o nível de impacto ao cliente. Deverá ser considerado a pontuação mais alta dentro dos critérios.

A classificação de severidade é dividia em dois critérios:

A- SEVERIDADE DO EFEITO NO PRODUTO (EFEITO NO CLIENTE)

A- SEVERIDADE DO EFEITO NO PRODUTO (EFEITO NO CLIENTE) Figura 16 - Severidade - Classificação do

Figura 16 - Severidade - Classificação do Efeito no Produto

B- SEVERIDADE DO EFEITO NO PROCESSO (EFEITO NA FABRICAÇÃO)

B- SEVERIDADE DO EFEITO NO PROCESSO (EFEITO NA FABRICAÇÃO) Figura 17 - Severidade - Classificação do

Figura 17 - Severidade - Classificação do Efeito no Processo

O indicador mais alto é o que será levado em consideração para a avaliação da

prioridade do risco.

OCORRÊNCIA - Avalia a frequência de repetição que a causa da falha possui, quantas vezes ocorre durante um determinado tempo.

possui, quantas vezes ocorre durante um determinado tempo. Figura 18 - Ocorrência - Classificação DETECÇÃO -

Figura 18 - Ocorrência - Classificação

DETECÇÃO - Avalia a eficácia que o controle do produto ou do processo detecta a causa de falha, ou até previne a causa de falha.

ou do processo detecta a causa de falha, ou até previne a causa de falha. Figura

Figura 19 - Detecção - Classificação

10.10.1. Aplicação na ACME parafusos

I. O parafuso não prender as partes do armário corretamente.

O parafuso não prender as partes do armário corretamente. NPR: 14 - Neste caso, por mais

NPR: 14 - Neste caso, por mais benéfica ao processo, não é obrigatória a recomendação e tomada de ações referentes a esta falha em potencial.

II. O parafuso sofrer uma ruptura e partir, quebrar.

II. O parafuso sofrer uma ruptura e partir, quebrar. Figura 20 - Formulário do FMEA de

Figura 20 - Formulário do FMEA de Processo - Identificação do Risco

- Formulário do FMEA de Processo - Identificação do Risco NPR: 18 - Mesmo com um

NPR: 18 - Mesmo com um NPR considerado baixo, o modo de falha apresentou um alto índice de severidade, o que implica na obrigatoriedade da recomendação

III. O parafuso enferrujar após um curto período de compra do cliente final.

após um curto período de compra do cliente final. Figura 21 - Formulário do FMEA de

Figura 21 - Formulário do FMEA de Processo - Identificação do Risco [cont.]

do FMEA de Processo - Identificação do Risco [cont.] NPR: 42 - Neste caso, por mais

NPR: 42 - Neste caso, por mais benéfica ao processo, não é obrigatória a recomendação e tomada de ações referentes a esta falha em potencial.

10.11. GESTÃO DOS MAIORES NPR’S E AÇÕES RECOMENDADAS As ações recomendadas são definidas pelo NPR e têm como objetivo reduzir o risco

geral, desde a fabricação do produto ou no decorrer do processo, até a utilização do produto pelo cliente e, além disso, evitar que o modo de falha venha a ocorrer. Geralmente as ações recomendadas tratam de alterações de severidade, ocorrência e detecção. Existem ações que podem ser tomadas para evitar que as ações recomendadas de alteração de severidade, ocorrência e detecção sejam necessárias, como:

• Garantir que os requisitos do projeto sejam atingidos;

• Revisar desenhos e especificações de engenharia;

• Confirmar a incorporação em processos;

• Revisar como foram elaborados FMEAs relacionados ou semelhantes ao atual.

O ideal seria que todas as atividades realizadas durante a elaboração do FMEA possuíssem prazos de início e fim. E uma vez que todas as atividades fossem realizadas, as avaliações atualizadas para severidade, ocorrência e detecção fossem registradas.

As ações recomendadas devem reduzir riscos (CONTROLAR) e evitar que a falha ocorra (CORRIGIR), devem reduzir severidade, ocorrência e detecção.

Tabela 14 - Ações recomendadas

10.11.1. Aplicação na ACME parafusos I. O parafuso não prender as partes do armário corretamente. -Auxiliar os operadores, criando uma instrução de trabalho, sobre as máquinas de usinagem e a maneira correta de se usinar o parafuso, e sempre revisando e respeitando as especificações do cliente. II. O parafuso enferrujar após um curto período de compra do cliente final. -Elaborar uma instrução de trabalho que vise utilizar agente antioxidante na produção do parafuso e sempre utilizar matéria prima padrão para produção do parafuso. III. O parafuso sofrer uma ruptura e partir, quebrar. -Auxiliar os operadores das máquinas de usinagem sobre a maneira correta de se usinar o parafuso, e sempre revisando e respeitando as especificações do cliente. Sempre utilizar a matéria prima padrão para produção do parafuso, de acordo com o certificado de matéria prima.

Figura 22 - Formulário do FMEA de Processo - Gestão dos maiores NPRs 10.12. RESPONSABILIDADE

Figura 22 - Formulário do FMEA de Processo - Gestão dos maiores NPRs

10.12. RESPONSABILIDADE DA DIREÇÃO

A direção por ser a dona do processo de FMEA, tem a responsabilidade de ao final

de toda a elaboração, implementar todos os recursos pensados, garantindo assim, um processo eficaz de gestão de riscos, incluindo a programação temporal. Cabe a diretoria também o suporte direto à equipe, através de revisões durante todo

o processo, se livrando de barreiras que impeçam o desenvolvimento da produção e incorporando-o às lições aprendidas.

É muito importante a realização de atividades da gestão da qualidade após o FMEA,

como os planos de controle e as ações dos operadores, por exemplo.

Como o FMEA é elaborado dentro da sua empresa? Certamente é diferente da maneira com que ele é elaborado dentro de outra empresa.

Tabela 15 - Maneira de elaboração do FMEA por empresas diferentes

10.12.1. Aplicação na ACME parafusos Feito todo o desenvolvimento do FMEA, pela equipe QualityManager®, cabe agora à direção do QualityManager® gerir a implementação de todas as medidas pensadas durante o desenvolvimento do método de análise de modos de falhas e efeitos realizando um acompanhamento das ações recomendadas para garantir a eficácia do FMEA.

10.13. RESULTADO FINAL

10.13. RESULTADO FINAL Figura 23 - Formulário do FMEA de Processo - final 30

Figura 23 - Formulário do FMEA de Processo - final

11. BÔNUS Com o apoio e patrocínio do QualityManager®, gostaríamos de fazer o mesmo exemplo utilizando para isso a ferramenta on-line de gestão de Qualidade (e elaboração de FMEA) – QualityManager®. O Software QualityManager, que é uma solução para web desenvolvida pela Cyber1 do Brasil, com o objetivo de gerenciar, elaborar e armazenar todos os dados requeridos durante o Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP) e, foi desenvolvido com base nos manuais da AIAG, Automotive Industry Action Group, traduzidos aqui no Brasil pelo Instituto da Qualidade Automotiva, o IQA. Além disso, fornece ferramentas que facilitem o andamento do APQP e o controle da qualidade durante o desenvolvimento dos produtos e dos processos, como FMEA, Plano de Controle, MSA, PPAP e CEP, garantindo o atendimento das diretrizes normativas previstas na ISO/TS 16949.

o atendimento das diretrizes normativas previstas na ISO/TS 16949. Figura 24 - QualityManager® - Tela de

Figura 24 - QualityManager® - Tela de Login

11.1. QUALITYMANAGER® Diferentemente de quando elaboramos o FMEA através de uma planilha, no software QualityManager®, existe um procedimento padrão para esta elaboração, que pode guiar o processo para a garantia do cumprimento das normas do manual (FMEA – 4ª Edição), seguindo o macroprocesso de Inputs e Outputs.

4ª Edição), seguindo o macroprocesso de Inputs e Outputs. Figura 25 - Estrutura de um FMEA

Figura 25 - Estrutura de um FMEA - Inputs/Outputs

Ao efetuar o login no sistema, em sua tela inicial, serão mostrados atalhos para facilitar o acesso ao FMEA. Uma das opções de acesso rápido, é através do ícone APQP, que redireciona para a listagem de peças cadastradas. Em seguida, basta selecionar a opção FMEA de Processo, e ter acesso ao formulário de elaboração de análise de modos e efeitos de falha.

ao formulário de elaboração de análise de modos e efeitos de falha. Figura 26 - QualityManager®

Figura 26 - QualityManager® - Acesso Rápido

Figura 27 - QualityManager® - Lista APQP A melhor forma de controlar e gerenciar os

Figura 27 - QualityManager® - Lista APQP

A melhor forma de controlar e gerenciar os FMEAs é através dos chamados GED – Gestão Eletrônica de Documentos. Ou seja, são sistemas que automatizam a documentação como um todo.

Tabela 16 - GED

O objetivo do software é trazer comodidade e facilidade a seus usuários, por isso, uma

das principais características é a intuitividade dos formulários que o sistema oferece.

Em se tratando do FMEA, o software separa a elaboração em duas etapas: cabeçalho

e formulário.

No Cabeçalho, são realizados os inputs de Identificação do Objetivo do cliente e dos envolvidos no processo.

Identificação do Objetivo do cliente e dos envolvidos no processo. Figura 28 - QualityManager® - PFMEA

Figura 28 - QualityManager® - PFMEA - Cabeçalho

Por ser um documento vivo, o FMEA deve ser revisado constantemente (ou sempre

que necessário).

Com este propósito, o QualityManager® disponibiliza a opção de revisão, onde

poderão ser geradas e armazenadas todas as revisões do respectivo FMEA.

Já no formulário, são realizadas os inputs de Identificação de funções, requisitos e

especificações, assim como a enumeração dos modos e efeitos de cada falha e por

fim suas causas potenciais.

e efeitos de cada falha e por fim suas causas potenciais. Figura 29 - QualityManager® -

Figura 29 - QualityManager® - PFMEA - Formulário

Ainda no formulário, os outputs também são documentados, através dos campos de Controles Atuais do Projeto, NPR e Ações Recomendadas.

Controles Atuais do Projeto , NPR e Ações Recomendadas. Figura 30 - QualityManager® - PFMEA -

Figura 30 - QualityManager® - PFMEA - Formulário [cont.]

Quando o modo de falha atinge condições específicas, o sistema destaca a linha, a fim de facilitar a identificação dos itens mais críticos, isso acontece quando: I) a SEVERIDADE do modo é 9 ou 10; II) o NPR ultrapassa a nota de corte estabelecida no cadastro do cliente.

Tabela 17 - Identificação de itens críticos no QualityManager®

Por fim, o sistema gera o relatório em PDF das informações colhidas durante o FMEA. Este relatório pode ser gerado em 5 idiomas (Inglês, Espanhol, Francês, Alemão e Português). O modelo de formulário adotado pelo software QualityManager® é o modelo H, conforme o manual de FMEA descreve em sua sessão de apêndices (pg. 113).

de FMEA descreve em sua sessão de apêndices (pg. 113). Figura 31 - QualityManager® - Impressão

Figura 31 - QualityManager® - Impressão de PPAP

A utilização do software QualityManager® para a elaboração dos FMEAs, é simples e

descomplicada!

Através das credenciais de acesso, o sistema disponibilizará todos os recursos necessários para a aplicação dos conceitos aprendidos até aqui, de maneira intuitiva

e prática.

Um dos diferenciais é que o sistema segue um procedimento padrão, de acordo com as normas ISO sobre a elaboração do FMEA, e por isso, minimiza qualquer possibilidade de ocorrência de falhas dentro do processo de identificação e análise das falhas potenciais.

“Esqueça as planilhas e canetas para sua avaliação! Fazendo o processo online, suas informações ficam armazenados em um servidor seguro, na Internet, e você não precisa se preocupar com backups, instalações de softwares e nenhum tipo de configuração adicional.”

-Domingos Ribeiro, CEO do QualityManager®

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empresa, toda a segurança que precisa para trabalhar com a nossa ferramenta. Figura 32 - QualityManager®

Figura 32 - QualityManager® - Vantagens

12. REFERÊNCIAS

ANÁLISE DE MODO E EFEITO DE FALHA. In: WIKIPÉDIA, a enciclopédia livre. Flórida: Wikimedia Foundation, 2016. Disponível em:

<https://pt.wikipedia.org/w/index.php?title=An%C3%A1lise_de_modo_e_efeito_de_fa

lha&oldid=45233676>. Acesso em: 2 abr. 2016.

Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA). Manual de referência. 4. ed. Primeira Edição, Fevereiro de 1993; Segunda Edição, Fevereiro de 1995; Terceira Edição, Julho de 2001; Quarta Edição, Junho de 2008. Copyright © 1993,© 1995,© 2001,© 2008 – Chrysler LLC, Ford Motor Company, General Motors Company.

APQP. Advanced Product Quality Planning ou Planejamento Avançado da Qualidade do Produto. Origem: Wikipédia, a enciclopédia livre. Disponível em:

http://pt.wikipedia.org/wiki/Advance_Product_Quality_Planning. Acesso em: 12 Março

2016.

AUTOMOTIVE INDUSTRY ACTION GROUP (AIAG). Advanced Product Quality Planning and Control Plan, 2ª edição, 2008. EUA.

Failure mode, effects, and criticality analysis. (2015, December 1). In Wikipedia, The

Free Encyclopedia. Retrieved

from https://en.wikipedia.org/w/index.php?title=Failure_mode,_effects,_and_criticality

_analysis&oldid=693287304

IEC 812 – Analysis Techniques System Reliability Procedure for Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

IQA - INSTITUTO DA QUALIDADE AUTOMOTIVA. Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP) e Plano de Controle Manual de referência. 2 ed. Michigan: AIAG, 2008.

PALADY, P. FMEA: análise dos modos de falha e efeito: prevendo e prevenindo problemas antes que ocorram. 3. ed. São Paulo: IMAM, 2004.

Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis. U.S. Department of Defense. 1949. MIL–P–1629.

QUALITYMANAGER®, Software. Software para gestão da qualidade. Disponível em www.qualitymanafer.com.br, 2016.

RIBEIRO, Domingos José, Metodologia 2E2S, uma análise crítica do ciclo de vida de um software: Contribuição para a sustentabilidade dos negócios. Disponível em http://www.2e2smodel.com, São Paulo, 2016.

16:29,

December

1,

2015,