UNIVERSIDADE DE SO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE LORENA

PATRICIA SAXER

APLICAO DA FMEA PARA ANLISE DE RISCOS NA

QUALIDADE DO PROCESSO DE EMBALAGENS EM UMA
MULTINACIONAL DE AGROQUMICOS

Lorena

2015
 PATRICIA SAXER

APLICAO DA FMEA PARA ANLISE DE RISCOS NA

QUALIDADE DO PROCESSO DE EMBALAGENS EM UMA
MULTINACIONAL DE AGROQUMICOS

Monografia apresentada a Escola de

Engenharia de Lorena da Universidade de
So Paulo como requisito parcial para
obteno do ttulo de Engenheiro Qumico.

rea de Concentrao: Qualidade

Orientador: Prof. Dr. Eduardo Ferro dos

Santos

Lorena

2015
AUTORIZO A REPRODUO E DIVULGAO TOTAL OU PARCIAL DESTE
TRABALHO, POR QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU ELETRNICO,
PARA FINS DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE
DEDICATRIA

Dedico este trabalho aos meus pais Silvia e

William, meus maiores exemplos.
 AGRADECIMENTOS

Deus por todas as bnos recebidas e pelo seu amor infinito.

Aos meus pais, Silvia e William, e a toda minha famlia por me apoiarem em todos os
momentos da minha vida e se preocuparem que eu estivesse sempre andando pelo
caminho correto. Obrigada por cada palavra, incentivo, orientao e pelas oraes
em meu favor.

Ao professor Eduardo Ferro que, com muita pacincia e ateno, dedicou do seu
valioso tempo para me orientar em cada passo deste trabalho.

Dbora, porque em voc encontrei uma verdadeira irm.

s minhas amigas e companheiras de casa Fernanda, Izabela, Jacqueline, Mayra,

Natalya, Raissa e Sara por todo apoio e cumplicidade. Espero que nossa harmonia
nunca acabe, que nossa amizade seja eterna e que nossos encontros sejam
constantes.

Aos meus grandes amigos Gabriel, Rodrigo, Maria Clara, Marina, Arthur e Ana por
cada momento que passamos juntos. Porque mesmo quando distantes, estavam
presentes em minha vida.

Aos meus mentores Edvaldo, Marcelo e Wagner pela contribuio e

desenvolvimento tanto na minha vida pessoal quanto profissional. Obrigada por cada
ensinamento e principalmente por acreditarem em mim.

Obrigada a todos que, mesmo no estando citados aqui, tanto contriburam para a
concluso desta etapa e para a Patricia Saxer que sou hoje.
EPGRAFE

Que os vossos
esforos
desafiem as
impossibilidades,
lembrai-vos de
que as grandes
coisas do
homem foram
conquistadas do
que parecia
impossvel.
(Charles Chaplin)
 RESUMO

SAXER, P. (2015). Aplicao da FMEA para Anlise de Riscos na

Qualidade do Processo de Embalagens em uma Multinacional de
Agroqumicos. Monografia, Escola de Engenharia de Lorena, Universidade de So
Paulo, Lorena, 2015.

Na atualidade, com o avano da tecnologia e da facilidade de acesso a

informaes, as indstrias esto se tornando cada vez mais competitivas e vidas
para conquistar uma parcela maior do mercado, atendendo as necessidades dos
clientes e os tornando fieis ao seu produto. De forma a enfrentar este grande
desafio, faz-se necessrio concentrar esforos para promover o desenvolvimento de
produtos diferenciados e a otimizao de processos, proporcionando uma reduo
nos custos e aperfeioando os processos para garantir a funcionalidade do produto
oferecido. Para alcanar um produto com qualidade, necessrio acompanhar o seu
ciclo de vida, desde o projeto at a utilizao, de forma a realizar uma gesto de
ameaas e vulnerabilidades que possam ocorrer devido a falhas no projeto ou
processo produtivo. Este trabalho apresenta a utilizao do mtodo de Anlise dos
Modos de Falhas e seus Efeitos (FMEA) no gerenciamento de riscos de qualidade
do processo de embalagens de formulaes slidas em uma multinacional de
agroqumicos e a implementao das aes corretivas e preventivas para eliminao
ou mitigao dos modos de falhas priorizados nesse processo. Este mtodo mostra
ser um artifcio eficiente para a realizao de anlises de riscos de qualidade na
indstria qumica, controlando a probabilidade e impacto de eventos indesejados,
atuando na eliminao dos riscos, alm de maximizar a realizao de oportunidades
propiciando maior confiabilidade ao processo.

Palavras-chave: Gerenciamento de riscos. Anlise de Falhas. Otimizao de

processos.
 ABSTRACT

SAXER, P. (2015). FMEA Application for Quality Risk Analysis in

Packaging Process in an Agrochemicals Multinational. Monografia, Escola de
Engenharia de Lorena, Universidade de So Paulo, Lorena, 2015.

Nowadays, with all the technological advances and the easy access to
information, industries are becoming increasingly competitive and eager to gain a
larger share of the market, meeting the customers needs and making them faithful to
their product. In order to meet this challenge, it is necessary to concentrate efforts
aiming to promote the development of both differentiated products and processes
optimization, thus providing a cost reduction and improving processes to ensure the
product functionality that is offered. To achieve product with high quality, it is
necessary to monitor its life cycle, from design to use in order to carry out a threat
management and vulnerabilities that may occur due to flaws in the design or
production process. This monograph presents the use of the analysis method of
Failure Mode and Effects (FMEA) in risk management of quality Dry product
packaging process in a multinational agrochemical and the implementation of
corrective and preventive actions to eliminate or mitigate the prioritezed failure
modes in this process.
. This method proves to be an efficient device for carrying out quality risk
analysis in the chemical industry, controlling the likelihood and impact of undesirable
events, working on risks elimination and maximizing the realization of opportunities
providing greater reliability to the process.

Keywords: Risk management. Quality. FMEA. Process Optimization. Packaging line.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Estgios do gerenciamento de riscos ....................................................... 19

Figura 2 - Processo de gesto de risco proposto na norma AS/NZS 4360 ............... 20
Figura 3 - Fluxo para elaborao da FMEA .............................................................. 29
Figura 4 - Tipos de FMEAs........................................................................................ 30
Figura 5 - Princpios da gesto de qualidade ............................................................ 35
Figura 6 - Descrio da QS 9000 .............................................................................. 37
Figura 7 - Modelo de sistema de gesto ambiental para ISO 14001......................... 38
Figura 8 - Lista dos problemas e frequncias nos estudos selecionados para reviso
sistemtica ................................................................................................................ 41
Figura 9 - Esquematizao da linha de embalagens de formulaes slidas ........... 46
Figura 10 - Critrios de priorizao de incidentes de qualidade ................................ 47
Figura 11 - Matriz de priorizao de incidentes de qualidade ................................... 48
Figura 12 - Evidncia de instalao do sensor difuso ............................................... 55
Figura 13 - Lgica de funcionamento de um sensor difuso ....................................... 56
Figura 14 - Correlao entre o tamanho do lote e o nvel de inspeo a ser utilizado
.................................................................................................................................. 57
Figura 15 - Planos de amostragem individuais para inspeo normal ...................... 58
Figura 16 - Alterao na ala da caixa para 50 mm do vinco superior ...................... 60
Figura 17 - Alterao na ala para o topo da caixa ................................................... 61
Figura 18 Estudo de compresso e coluna ............................................................ 61
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1 - Tcnicas de anlise de risco ................................................................... 23

Quadro 2 - Tabela de severidade para FMEA de processo ...................................... 26
Quadro 3 - Tabela de ocorrncia para FMEA de processo ....................................... 27
Quadro 4 - Tabela de deteco para FMEA de processo ......................................... 28
Quadro 5 - Relao entre os requisitos das normas e a FMEA ................................ 33
Quadro 6 - Resumo das condies para uso do estudo de caso .............................. 43
Quadro 7 - Componentes, modos de falha e seus efeitos ........................................ 49
Quadro 8 - Componentes, modos de falha e suas causas ........................................ 51
Quadro 9 - Critrios de severidade ........................................................................... 52
Quadro 10 - Probabilidade de ocorrncia .................................................................. 52
Quadro 11 - Probabilidade de deteco .................................................................... 53
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas

AMFE Anlise dos Modos de Falha e seus Efeitos

ANVISA Agncia Nacional de Vigilncia Sanitria

APP Anlise Preliminar de Perigos

APR Anlise Preliminar de Riscos

AQR Anlise de Efeitos e Consequncias

FMEA Failure Mode and Effects Analysis

FMECA Anlise Crtica de Modos de Falha e Efeitos

FTA Fault Tree Analysis

HACCP Hazard Analysis of Critical Control Points

HAZID Hazard Identification Study

HAZOP Hazard and Operability Study

IBAMA Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renovveis

IBGE Instituto Brasileiro de Geografia e Estatstica

ISO International Organization for Standardization

MAPA Ministrio da Agricultura, Pecuria e Abastecimento

NASA National Aeronautics and Space Administration

NBR Norma Brasileira

NPR Nmero de Prioridade de Risco

PIB Produto Interno Bruto

SAE Society of Automotive Engineers

SGQ Sistema de gesto da qualidade

SIL Avaliao do Nvel de Integridade e Segurana

SWOT Strengths, Weaknesses, Opportunities and Threats

 SUMRIO

1 INTRODUO .............................................................................................................................14
1.1 Contextualizao ......................................................................................................................14
1.2 Justificativa ................................................................................................................................15
1.3 Objetivo geral ............................................................................................................................16
1.4 Objetivos especficos ...............................................................................................................16
2 REVISO DA LITERATURA .....................................................................................................17
2.1 Gerenciamento de riscos .........................................................................................................17
2.1.1 Origem e aplicao ...............................................................................................................17
2.1.2 Estgios do gerenciamento de riscos ................................................................................19
2.2 FMEA ..........................................................................................................................................24
2.2.1 Origem e aplicao ...............................................................................................................24
2.2.2 Conceito e etapas para realizao da FMEA....................................................................25
2.2.3 Formulrio de FMEA .............................................................................................................30
2.2.4 Tipos de FMEAs ....................................................................................................................30
2.2.5 Equipe de FMEA....................................................................................................................32
2.2.6 Normas que orientam a FMEA ............................................................................................32
2.2.6.1 Normas ISO 9000 ..............................................................................................................34
2.2.6.2 Norma QS 9000..................................................................................................................36
2.2.6.3 Normas ISO 14000 ............................................................................................................37
2.2.7 Benefcios de utilizao da FMEA ......................................................................................39
2.2.8 Problemas e melhorias da FMEA .......................................................................................40
3 METODOLOGIA ..........................................................................................................................42
3.1 Mtodo de Pesquisa .................................................................................................................42
3.2 A empresa ..................................................................................................................................44
3.3 Cronograma de Execuo ........................................................... Erro! Indicador no definido.
4 RESULTADOS E DISCUSSES .............................................................................................45
4.1 Identificao das causas dos modos de falha......................................................................50
4.2 Modos de falha priorizados ................................................................................................53
4.3 Aes tomadas no processo a partir da elaborao da FMEA .........................................54
4.3.1 Insumos de embalagens fora de especificao................................................................54
4.3.2 Peso incorreto ........................................................................................................................54
 4.3.3 Aplicao incorreta de bulas................................................................................................56
4.3.4 Pacote faltante .......................................................................................................................58
4.3.5 Caixa faltante .........................................................................................................................59
4.3.6 Desalinhamento / queda de caixas.....................................................................................59
4.3.7 Pallet avariado .......................................................................................................................59
4.3.8 Caixa avariada .......................................................................................................................60
5 CONCLUSO ...................................................................................................................................63
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS .................................................................................................64
APNDICE A Formulrio da FMEA do processo em estudo ....................................................71
ANEXO A Formulrio para realizao da FMEA ........................................................................83
 14

1 INTRODUO

1.1 Contextualizao

O agronegcio, no ano de 2014, marcou o cenrio econmico brasileiro

representando cerca de 23% do Produto Interno Bruto (PIB) nacional de acordo com
dados coletados pelo Instituto Brasileiro de Geografia e Estatstica (IBGE, 2014),
contribuindo de modo significativo para o crescimento econmico recente do pas,
que em 2015 passa por um momento de crise, enquanto o setor de agronegcio se
encontra fortalecido e ajuda a alavancar as estatsticas de crescimento econmico
do Brasil. Isso se deve ao fato da desvalorizao da taxa de cmbio pressionar os
custos de alguns insumos, porm aumentar a renatbilidade dos setores exportadores
como o agronegcio (SERIGATI et al., 2014).
Tendo em vista esse panorama favorvel para as atividades comerciais e
industriais da cadeia produtiva agrcola, Silva et al. (2012) destaca que existem
diversas oportunidades de desenvolvimento da indstria de defensivos agrcolas
brasileira, que dispe de um mercado amplo, aprimorado e capaz de se consolidar
como o principal do mundo nos prximos dois anos.
Diante da dinmica global do setor e o constante avano da tecnologia e do
acesso a informaes, as indstrias esto se tornando cada vez mais competitivas
para que possam conquistar uma parcela maior do mercado, atender as
necessidades de seus clientes e torn-los fiis aos seus produtos. Desta forma,
torna-se necessrio para a empresa escolher entres os seguintes modelos de
atuao: desenvolvimento de um produto diferenciado frente aos concorrentes ou
comercializao de um produto que possua preos abaixo do valor de mercado.
Visando alcanar esse segundo pilar, deve-se focar na otimizao de processos que
promova a reduo de custos e obteno da excelncia na qualidade do processo, e
consequentemente do produto.
De acordo com Lins (2005), para se alcanar um produto com qualidade,
necessrio acompanhar o seu ciclo de vida, desde o projeto at a utilizao,
identificando as caractersticas que iro determinar a qualidade do produto de forma
a projet-lo adequadamente, produzi-lo dentro das especificaes e por meio da
 15

utilizao do produto final verificar se todos os parmetros anteriormente definidos

foram atendidos e se no houve falhas durante esse processo.
O gerenciamento de riscos surge como alternativa para realizar a gesto de
ameaas e vulnerabilidades que podem ocorrer devido a falhas no projeto ou
processo produtivo. Ele identifica, avalia e prioriza os riscos atravs da aplicao
coordenada e econmica dos recursos para minimizar, monitorar e controlar a
probabilidade e impacto de eventos ou para maximizar a realizao de
oportunidades. Deste modo, para a US Food and Drug Administration (2006) torna-
se evidente que a gesto dos riscos de qualidade um componente valioso de um
sistema de qualidade eficaz.
Existem diversos mtodos de anlise de riscos de qualidade. Dentre eles, a
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) foi escolhida por ser o mtodo que melhor
se adequa s necessidades do estudo de caso realizado em uma indstria
multinacional de agroqumicos que ser apresentado neste trabalho.

1.2 Justificativa

Apesar de haver uma ampla bibliografia disponvel para consulta acerca do

tema gerenciamento de riscos, nota-se grande complexidade na implementao
dessa gesto em empresas e universidades. O tema Aplicao da FMEA para
Anlise de Riscos na Qualidade do Processo de Embalagens em uma Indstria
Multinacional de Agroqumicos abordado nessa monografia foi escolhido por fazer
parte do estudo e da aplicao desta ferramenta durante o estgio na empresa.
Em se tratando de gerenciamento de riscos existem diversos mtodos que
podem ser utilizados, tais como: Anlise de rvore de Falhas FTA, Estudo do
Perigo e da Operabilidade HAZOP, Anlise de Modos de Falha e Efeitos FMEA e
What-if.
Entretanto, considerando as caractersticas e peculiaridades de cada uma
dessas tcnicas, tem-se que a FMEA aquela que melhor se ajusta ao estudo dos
modos de falha da linha de embalagem de formulaes slidas por ser uma anlise
focada nos modos de falha dos equipamentos e seus efeitos no produto, identificado
e avaliando sistematicamente a origem dessas falhas, suas consequncias e
 16

propondo aes que podero ser tomadas para a mitigao dos riscos levantados
(PALADY, 2004).

1.3 Objetivo geral

Esta monografia tem a finalidade de apresentar as aes corretivas e

preventivas implementadas na linha de embalagens de formulaes slidas para
eliminao ou mitigao dos modos de falhas priorizados empregando a
metodologia de Anlise de Modos de Falha e Efeitos FMEA.

1.4 Objetivos especficos

Para tanto, pretende-se:

Revisar a bibliografia acerca do gerenciamento de riscos tendo como ponto de
referncia o mtodo de anlise e preveno de falhas conhecido por FMEA;
Demonstrar como realizar o gerenciamento de riscos de qualidade por meio
da FMEA, de forma a organizar os conhecimentos fundamentais adquiridos relativos
a esse assunto e acrescent-los ao mbito de atuao dos profissionais inseridos na
engenharia para utilizao no processo de vida de um determinado produto.
Relatar a sua aplicao na linha de embalagens de formulaes slidas de
uma indstria multinacional de agroqumicos.
 17

2 REVISO DA LITERATURA

Neste captulo sero abordados temas importantes do ponto de vista terico

para a elaborao e execuo do projeto, dentre eles esto a reviso bibliogrfica
acerca do gerenciamento de riscos e o principal mtodo utilizado para realizar essa
gesto.

2.1 Gerenciamento de riscos

2.1.1 Origem e aplicao

De acordo com a US Food and Drug Administration (2006), princpios de

gesto de riscos so efetivamente utilizados em muitas reas de negcio e de
governo, incluindo finanas, seguros, segurana no trabalho, sade pblica, indstria
farmacutica e por agncias que regulam estas indstrias.
Enquanto algumas empresas aceitam riscos passivamente, outras tentam
criar uma vantagem competitiva pela exposio a riscos de forma prudente e
fundamentada. Jorion (2007) elucida em seu livro que em ambos os casos, no
entanto, os riscos devem ser cuidadosamente monitorados devido ao seu potencial
de danos.
Moraes (2013) descreve que em meados do sculo XX, a concepo de risco
adquiriu amplo destaque social e industrial, constituindo um conceito operacional
amplamente utilizado na engenharia e na gesto de produtos necessrios tomada
de decises associadas s atividades tecnolgicas.
Em uma perspectiva popular, o risco simboliza a possibilidade de perda, dano,
desvantagem ou impacto negativo, bem como um perigo ou uma ameaa. J em
uma perspectiva tcnica, est associado a um evento ou acontecimento e definido
pela Associao Brasileira de Normas Tcnicas (ABNT) na norma NBR ISO 31000
(2009) como uma grandeza que resulta da combinao da probabilidade e
severidade de consequncias devido a falhas potenciais.
Nesse contexto, segundo Rausand e Oien (1996), as falhas constituem uma
concepo primordial para a avaliao de confiabilidade, sendo definidas como a
finalizao da habilidade de um item para a execuo de uma requerida
 18

incumbncia. Elas so consideradas eventos no planejados e indesejados que

podem ocorrer em um processo causando um efeito, podendo gerar
indisponibilidade e/ou perdas na qualidade do produto e dependendo de sua
magnitude, at mesmo acarretar em danos imagem e reputao da companhia.
A fabricao e utilizao de um produto agroqumico, incluindo seus
componentes, ocasionalmente implica em um certo grau de risco devido a sua
potencial toxicidade.
Freitas (2003, p.212) comenta sobre o assunto afirmando que:

[...] a discusso sobre os agrotxicos vem crescendo, fortificando-se

no apenas em termos de segurana no trabalho no uso de
equipamentos de proteo individual, mas na adoo de medidas de
educao, proteo coletiva, fiscalizao, implantao de
alternativas, preveno e gerenciamentos de riscos, obrigando-nos a
refletir e a desenvolver estratgias que no s possam lidar com os
riscos e as incertezas relacionadas ao problema, mas que tambm
contribuam para uma sociedade democrtica e sustentvel.

importante compreender que a qualidade do produto deve ser mantida

durante todo o ciclo de vida do produto (LINS, 2005), de tal modo que os atributos
que so importantes para a qualidade do agroqumico permaneam consistentes
com os utilizados nos estudos toxicolgicos.
Uma abordagem eficaz de gesto de riscos de qualidade pode garantir ainda
mais a qualidade do produto para o cliente, fornecendo uma forma dinmica para
identificar e controlar possveis problemas de qualidade durante as etapas de
desenvolvimento e fabricao. Alm disso, o uso da gesto de riscos de qualidade
pode melhorar o poder de deciso do fabricante se surgir um problema de qualidade
que necessite de um veredito. Uma gesto dos riscos de qualidade eficiente pode
facilitar a tomada de decises e fazer com estas sejam melhores e mais informadas,
pode fornecer aos rgos reguladores uma maior garantia da capacidade de uma
empresa para lidar com riscos potenciais de seus produtos e at mesmo afetar
beneficamente a extenso e nvel de superviso reguladora direta, que no caso da
indstria de agroqumicos, realizada pela Agncia Nacional de Vigilncia Sanitria
(ANVISA), pelo Ministrio da Agricultura, Pecuria e Abastecimento (MAPA) e pelo
Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renovveis (IBAMA).
 19

2.1.2 Estgios do gerenciamento de riscos

A elaborao do gerenciamento de riscos pode ser realizada atravs de

diferentes tipos e nmeros de etapas de acordo com a preferncia de cada autor
(OLIVEIRA, 2009), porm em todos os casos, fundamentada essencialmente nas
atividades de deteco dos perigos existentes e de suas causas, clculo dos riscos
evidenciados por estes perigos e criao e emprego de medidas de reduo destes
riscos com a posterior verificao da eficincia das medidas adotadas (JONES et al.,
2002).
Jones et al. (2002), por exemplo, segmentam o processo de gerenciamento
de riscos em trs etapas, a saber: Etapa 1.0 - Determinao de risco envolve a
Etapa 1.1 - Anlise de risco, na qual realizada a identificao dos perigos, suas
causas e o clculo dos riscos associados aos perigos identificados, e a Etapa 1.2 -
Avaliao de risco para determinao da necessidade de reduo dos riscos. Na
Etapa 2.0 - Controle de risco, os procedimentos de controle de risco so
desenvolvidos e implementados. Na Etapa 3.0 - Anlise dos resultados obtidos, as
etapas anteriores so reavaliadas segundo os resultados obtidos com os
procedimentos de controle de risco adotados. Essas atividades esto distribudas de
acordo com o diagrama da Figura 1.

Figura 1 - Estgios do gerenciamento de riscos

Fonte: Jones et al., 2002

 20

Para Schenini et al. (2006), esse processo dividido em quatro etapas:

Etapa 1 - Anlise e avaliao dos riscos, na qual realizada a constatao
dos potenciais riscos;
Etapa 2 - Identificao das alternativas de ao, na qual chega-se a um
parecer quanto a evitar, reduzir, transferir ou assumir os riscos;
Etapa 3 - Elaborao da poltica de riscos, para designao dos objetivos e
programas de preveno;
Etapa 4 - Execuo e controle das medidas de segurana adotadas, a fim
de concretizar as etapas anteriores e seu controle.
Por sua vez, a norma AS/NZS 4360, a qual a primeira norma do mundo em
nvel internacional sobre o gerenciamento de riscos, prope que o processo seja
realizado em cinco etapas, conforme ilustra a Figura 2.

Figura 2 - Processo de gesto de risco proposto na norma AS/NZS 4360

Fonte: Adaptado de Cooper, 2004

As etapas do processo de gerenciamento de riscos, proposto pela AS/NZS

4360 por meio da Figura 4 so descritas por Oliveira (2009) da seguinte maneira:
 21

Comunicao e consulta - informar e consultar as partes internas e

externas envolvidas em cada etapa do processo de gesto de riscos e em relao
ao processo como um todo;
Estabelecimento dos contextos - estipular o contexto interno, o externo e
o da gesto de riscos, bem como os critrios em relao aos quais os riscos sero
avaliados e a estrutura da anlise;
Identificao de riscos - identificar conjunturas, combinaes de
conjunturas e estados de um sistema que possam levar a um episdio indesejvel;
Anlise de riscos - identificar e analisar os riscos e controles existentes.
Envolve determinar o nvel de risco considerando as consequncias potenciais, da
ocorrncia e da probabilidade dos eventos;
Avaliao de riscos quantificar os riscos por meio de sua probabilidade e
das possveis consequncias expressas em danos pessoais, materiais ou
financeiros para que sejam tomadas decises quanto extenso, natureza e
prioridade das aes necessrias para mitigao desses eventos indesejados;
Tratamento de riscos - elaborar e colocar em prtica estratgias e planos
de ao referentes aos riscos detectados, com o intuito de aumentar os benefcios e
diminuir os custos potenciais. Para Alberton (1996), essa etapa aborda somente um
dos seguintes caminhos: eliminao, reduo, reteno ou transferncia dos riscos
detectados nas etapas anteriores;
Monitoramento e anlise crtica - monitorar e, caso necessrio, proceder
as modificaes necessrias para garantir a melhoria continua do processo. Essa
fase monitora a eficcia de todas as etapas do processo de gesto de riscos.

2.1.3 Tcnicas para realizao de anlise de riscos

Aven (2008) descreve em seu livro que a anlise de risco deve produzir um
quadro amplo de risco, com destaque para as incertezas para alm dos valores e
probabilidades esperados. O objetivo da anlise de risco detectar ameaas,
particularidades e desvios de processo que possam afetar a sade e segurana dos
empregados, o meio ambiente e a qualidade dos produtos, bem como prever
quantidades fsicas desconhecidas tais como presso de uma exploso, o nmero
de vtimas mortais, custos, e assim por diante, e avaliar as incertezas relacionadas a
esses eventos.
 22

Chopra (2012) explicita que interrupes nos fluxos de materiais em qualquer

parte da cadeia de abastecimento so imprevisveis e raras, mas muitas vezes
bastante prejudiciais para as empresas. Nesse contexto, de suma importncia a
aplicao de tcnicas de anlise de riscos para identificao dos riscos relativos a
projetos, aquisio, sistemas, propriedade intelectual, recebimento, estoques e de
capacidade.
Segundo Duarte Junior (2011), existe uma gama de ferramentas e
metodologias de anlise de riscos que podem ser utilizadas para esses propsitos.
Dentre elas pode-se citar a Anlise da rvore de Falhas (FTA Fault Tree Analysis),
Anlise de Efeitos e Conseqncias (AQR), Anlise de Modos de Falha e Efeitos
(FMEA - Failure Mode and Effect Analysis), Anlise Preliminar de Perigos (APP),
Anlise Preliminar de Riscos (APR), Anlise SWOT (Strengths, Weaknesses,
Opportunities, and Threats), rvore de Deciso, Avaliao do Nvel de Integridade e
Segurana (SIL), Estudo do Perigo e da Operabilidade (HAZOP Hazard and
Operability Study), HACCP Hazard Analysis of Critical Control Points, HAZID
Hazard Identification Study, Matriz Probabilidade-Impacto, What-if, entre outras.
Estas tcnicas j so amplamente empregadas nos programas de controle de
qualidade, sendo escolhidas e adotadas baseando-se nas caractersticas e
peculiaridades de cada uma delas. A FTA analisa efeitos indesejados causados por
problemas no produto escolhido e identifica as possveis razes ou modos
defeituosos que provocaram este efeito de maneira dedutiva (ERICSON, 1999;
GEYMAR et al., 1995). HAZOP uma metodologia indutiva voltada para a
identificao de perigos, problemas e/ou desvios operacionais nos processos,
compreendendo uma reviso detalhada da operao do produto (KLETZ, 1999). A
FMEA uma tcnica indutiva pela qual os efeitos dos modos de falha de um projeto,
processo, sistema ou servio analisado so identificados e avaliados
sistematicamente (MCDERMOTT,1996). Quando o nvel de severidade e
probabilidade de ocorrncia dos modos de falha so analisados, a tcnica passa a
ser chamada de Anlise Crtica de Modos de Falha e Efeitos FMECA (BOUTI,
1994) .
De acordo com Calixto (2006, p. 5), as tcnicas de anlise de risco podem ser
caracterizadas como dedutivas ou indutivas:
 23

As tcnicas dedutivas partem do perigo, aspecto ambiental ou

desvio de processo para as causas e consequncias com objetivo de
propor aes mitigadoras. As tcnicas indutivas so o contrario,
investigam os possveis efeitos de um evento desejado partindo de
um desvio de processo ou evento indesejado para avaliar as causas
e consequncias para propor aes mitigadoras.

Para Pedroso (2006), as tcnicas dedutivas e indutivas, por sua vez, podem
ser divididas em qualitativas e quantitativas. As tcnicas qualitativas so
fundamentadas na vivncia e conhecimento dos envolvidos do processo a ser
averiguado, podendo-se fazer o uso de bancos de dados para se definir a
probabilidade de ocorrncia dos acontecimentos indesejados caso haja
necessidade, entretanto, a severidade de tais acontecimentos no calculada.
J as tcnicas quantitativas tm por objetivo quantificar a fragilidade da rea
analisada e o efeito em termos de danos materiais, ambientais e fsicos aos
indivduos dentro e fora da organizao, podendo utilizar-se de modelos
matemticos e simuladores (CALIXTO, 2006).
O Quadro 1 apresenta um resumo das diferentes divises das tcnicas de
anlise de risco descritas anteriormente.

Quadro 1 - Tcnicas de anlise de risco

Tcnicas de Anlise de risco

Qualitativa Quantitativa
Indutiva Dedutiva Indutiva Dedutiva
FMEA APR AQR FTA
FMECA SIL
HAZOP
HAZID
WHAT IF

Fonte: Calixto, 2005

 24

2.2 FMEA

2.2.1 Origem e aplicao

A Anlise dos Modos de Falha e seus Efeitos (AMFE) a traduo adotada

pela Associao Brasileira de Norma Tcnicas na norma NBR 5462 (1994), para a
sigla originria do ingls FMEA (Failure Mode and Effects Analysis).
Desenvolvido na dcada de 1960 pela agncia norte-americana NASA
(National Aeronautics and Space Administration) durante a misso Apollo, esse
mtodo tem por objetivo identificar falhas potenciais em sistemas, projetos,
processos ou servios, bem como seus efeitos e causas e a partir disso, definir
aes para reduzir ou eliminar o risco associado a essas falhas (PUENTE et al.,
2002).
Clarke (2005) relata que aps sua aplicao no setor espacial, a FMEA foi
utilizada em 1975 na tecnologia nuclear. Aps 1977, passou a ser utilizada de forma
mais abrangente na indstria automobilstica, uma vez que a Ford Motors Company
incorporou a FMEA em seu conceito de garantia da qualidade na fabricao de
automveis (GILCHRIST,1993).
O uso da FMEA tem se difundido amplamente por ser exigncia contratual de
fornecimento de todas as montadoras automobilsticas, sendo referenciada na QS
9000 como manual complementar. Alm disso, essa metodologia cada vez mais
utilizada em todos os campos que envolvam o processo de desenvolvimento de
bens de consumo e de capital (BERENS,1989; SCHUBERT, 1993). Ao longo dos
anos, o FMEA tem sido empregado nas mais diversas reas, tais como:
Administrao (COUTO et al., 2015);
rea mdica (CAIXEIRO, 2011; DUWE et al., 2005);
Circuitos eltricos (PRICE, 1996);
Desenvolvimento de reator termonuclear (PINA et al., 1998);
Equipamentos semicondutores (VILLACOURT, 1992);
Ergonomia (SANTOS, 2003);
Indstria siderrgica e metalrgica (CASTRO, 2005; ARAUJO, 2015);
Indstria qumica (THIVEL, BULTEL e DELPECH, 2008);
Indstria alimentcia (TSAROUHAS, ARVANITOYANNIS e AMPATZIS,
2009);
 25

Sistema de gesto integrado (SILVA,1997);

Sistemas hidrulicos e pneumticos (BULL et al., 1995; LATINO,1996).

2.2.2 Conceito e etapas para realizao da FMEA

A Anlise de Modos de Falha e Efeitos uma anlise aprofundada que

permite identificar e explorar os modos de falha individuais de equipamentos ou
componentes de um sistema, ou seja, as maneiras pelas quais esses elementos
podem falhar, alm de propiciar um estudo das causas e os efeitos que podero
originar-se devido a tais falhas (MATOS, 2009).
Esse mtodo surgiu da necessidade de se determinar a confiabilidade de
produtos complexos. A confiabilidade definida por Hammer (1993) como a
probabilidade de uma misso ser concluda com sucesso dentro de um determinado
tempo e segundo condies especficas. Visando alcanar esse propsito, a FMEA
determina como, quando e porque os componentes do produto podem falhar, avalia
as consequncias e as taxas de falha e prope alternativas que possibilitem uma
diminuio das probabilidades de falha, gerando um aumento na confiabilidade do
sistema.
A FMEA aplicada incialmente de forma qualitativa, durante o levantamento
sistemtico dos modos de falha, a determinao de seus efeitos e dos componentes
cujas falhas tm efeito crtico na operao do sistema. Em seguida, pode-se realizar
uma anlise quantitativa para estabelecer a probabilidade de falha ou confiabilidade
do sistema atravs do clculo do Nmero de Prioridade de Risco (NPR), que
obtido por meio da multiplicao dos valores definidos para os critrios de
severidade, ocorrncia e deteco:

NPR = severidade x ocorrncia x deteco

A severidade considerada como o resultado do efeito potencial das falhas

de cada componente em um sistema e pode ser definida atravs da utilizao do
Quadro 2 abaixo que dividido entre Efeito no Cliente externo e Efeito na
Fabricao/Montagem, referente ao cliente interno. necessrio somente ler todos

os critrios para definir qual ndice est de acordo com o efeito do modo de falha
(LOUREIRO, 2013).
Quadro 2 - Tabela de severidade para FMEA de processo
Severidade Critrio
Efeitos para os clientes
Quando um efeito de modo de falha
em potencial de um sistema de
Perigoso segurana opera sem avisos
sem avisos (compromete a segurana) e/ou
envolve o no cumprimento de
regulamentao do governo.
Quando um efeito de modo de falha
em potencial de um sistema de
Perigoso segurana opera sem avisos
com aviso (compromete a segurana) e/ou
envolve o no cumprimento de
regulamentao do governo.
Sistema inopervel (parada da funo
Muito alta
primria)
Sistema opervel, porm em um nvel
Alta
de performance reduzido.
Sistema opervel, porm com itens
Moderada de conforto/convenincia inoperveis.
Cliente insatisfeito.
Sistema opervel, porm com itens
de conforto/convenincia operveis
Baixa em um nvel reduzido de
performance. Cliente um pouco
insatisfeito.
Sistema produz barulhos e chiados;
encaixes no esto de acordo.
Muito baixa
Defeito notado pela maioria dos
clientes (mais que 75%).
Sistema produz barulhos e chiados;
encaixes no esto de acordo.
Mnima
Defeito notado pela metade dos
clientes.
Sistema produz barulhos e chiados;
Quase nula encaixes no esto de acordo.
Defeito notado por poucos clientes.
Nula Nenhum defeito
Fonte: AIAG, 2008
26
ndice
Efeito para manufatura
Pode colocar o operador em risco
10
sem avisos.
Pode colocar o operador em risco
9
com avisos.
100% do produto possivelmente
dever ser jogado fora, ou
8
reparado no departamento com
um tempo maior que 1 hora.
O produto dever ser
desmontado e classificado e uma
poro dele jogada fora ou
7
produto dever ser reparado no
departamento com um tempo
entre 0,5 e 1 hora.
Uma poro do produto dever
ser jogada fora sem necessidade
de desmont-lo e classific-lo ou
6
produto dever ser reparado no
departamento com um tempo
menos de 0,5 hora.
100% do produto dever ser
retrabalhado ou o produto dever
ser reparado fora da linha de 5
produo, mas no precisa ir
para o departamento de reparos.
Um produto dever ser
remontado e classificado em uma
4
poro dele dever ser
retrabalhado.
Uma poro do produto dever
ser retrabalhada dentro de linha, 3
mas fora da estao.
Uma poro do produto dever
ser retrabalhada dentro de linha, 2
mas dentro da estao.
Nenhum efeito ou pequenos
1
inconvenientes para o operador.
 27

A ocorrncia determina a frequncia da falha ocorrer, considerando os

controles de preveno caso existentes. Para esse critrio, tanto em projetos,
processos ou sistemas novos quanto antigos, geralmente utiliza-se o conhecimento
prvio do operador e dados estatsticos do processo, respectivamente. Seu ndice
calculado com base no Quadro 3 de critrios para ocorrncia (LOUREIRO, 2013).

Quadro 3 - Tabela de ocorrncia para FMEA de processo

Probabilidade Probabilidade de falha ndice

Muito alta: a falha
1 em 10 10
quase inevitvel
1 em 20 9
Alta: muitas falhas 1 em 50 8
1 em 100 7
1 em 500 6
Moderada: falhas
1 em 2.000 5
ocasionais
1 em 10.000 4
1 em 100.000 3
Baixa: poucas falhas
1 em 1.000.000 2
Falhas eliminadas atravs
Remota: a falha
de controles preventivos 1
improvvel de ocorrer
(Poka-Yokes)

Fonte: AIAG, 2008

A deteco determina a probabilidade de se detectar o modo de falha,

avaliando a capacidade dos controles existentes em identificar a falha. Seu ndice
calculado com base no Quadro 4 de critrios para deteco (LOUREIRO, 2013).
 28

Quadro 4 - Tabela de deteco para FMEA de processo

Alcance sugerido para mtodos de

Deteco Critrio A B C ndice
deteco
Absoluta certeza de no
Nula x No pode detectar ou no checado. 10
deteco

O controle provavelmente O controle executado com

Muito Remota x 9
no ir detectar checagens indiretas ou aleatrias.

O controle tem uma chance O controle executado apenas com

Remota x 8
pequena de deteco inspeo visual.

O controle tem uma chance O controle executado apenas com

Muito Baixa x 7
pequena de deteco dupla inspeo visual.

O controle executado com

O controle pode ou no representaes grficas, como
Baixa x x 6
detectar controle estatstico de processo, por
exemplo.

O controle baseado em uma

varivel a ser medida aps as peas
O controle pode ou no terem saido da estao ou medio
Moderada x 5
detectar do tipo passa no passa em 100%
das peas aps elas terem saido da
estao.

Deteco de erros em operaes

O controle tem uma boa
Moderada/Alta x x subsequentes ou medio feita na 4
chance de detectar
montagem.

Deteco de erros dentro da estao

O controle tem uma boa
Alta
chance de detectar
ou em operaes subsequentes por
camadas mltiplas de aceitao;
x x 3
suprimentos, seleo, instalao e
verificao. No se pode aceitar
partes discrepantes.

Deteco do erro dentro da estao

quase certeza que o (medio automtica com parada
Muito alta x x 2
controle ir detectar automtica). No pode passar partes
discrepantes.

Partes discrepantes no podem ser

feitas porque o item foi imunizado a
Muito alta O controle ir detectar x 1
erros devido ao projeto ou proceso do
produto.

Legenda:
A: Fortalecido contra erros B: Medies C: Inspees manuais

Fonte: AIAG, 2008

Para a elaborao de uma anlise de falhas atravs da FMEA, Helman (1995)

sugere seguir as doze etapas abaixo ilustradas na Figura 3:
 29

Definio da equipe responsvel pela execuo;

Definio dos itens do sistema que sero considerados;
Preparao prvia e coleta de dados;
Anlise preliminar dos itens considerados;
Identificao dos modos de falha e seus efeitos;
Identificao das causas das falhas;
Identificao dos controles atuais de deteco das falhas;
Determinao dos ndices de criticidade;
Anlise das recomendaes;
Reviso dos procedimentos;
Preenchimento do formulrio da FMEA;
Reflexo sobre o processo.

Figura 3 - Fluxo para elaborao da FMEA

1- Definio da equipe responsvel pela execuo

2- Definio dos itens do sistema que sero considerados

3- Preparao prvia e coleta de dados

4- Anlise preliminar dos itens considerados

5- Identificao dos modos de falha e seus efeitos

6- Identificao das causas das falhas

7- Identificao dos controles de deteco das falhas

8- Determinao dos ndices de criticidade

9- Anlise das recomendaes

10- Reviso dos procedimentos

11- Preenchimento do formulrio de FMEA

12- Reflexo sobre o processo

Fonte: Adaptado de Helman, 1995

 30

2.2.3 Formulrio de FMEA

Conforme manual de referencia do SAE Society of Automotive Engineers, a

conduo do trabalho a ser desenvolvido deve ser baseada em um formulrio de
FMEA para a aplicao da metodologia, conforme Anexo A. O formulrio
extensvel para todos os tipos de FMEA.

2.2.4 Tipos de FMEAs

Existem quatro tipos de FMEAs utilizados globalmente. Dentre eles, todos

possuem como objetivo identificar falhas que possam causar danos em potencial ou
prejuzo para o consumidor do produto ou servio oferecido e diferem entre si na
forma de classificar os riscos e nomear os elementos envolvidos. De acordo com
Silveira (2012), os tipos mais comuns so a FMEA de produto e a FMEA de
processo. A Figura 4 apresenta as relaes entre os tipos de FMEA.
Figura 4 - Tipos de FMEAs

Fonte: Adaptado de Stamatis, 2003

A seguir a descrio, foco e objetivo de cada um segundo Stamatis (2003):

 31

FMEA de Sistema: utilizada para analisar sistemas e subsistemas, desde o

conceito inicial at o estgio de projeto. Seu foco explorar os modos de falha
potenciais entre as funes de um sistema devido a deficincias no modelo e
minimizar o efeito dessas falhas. A FMEA de sistema tem como objetivo maximizar a
qualidade, a confiana, o custo e a manuteno de um sistema. Ele auxilia na
escolha da melhor alternativa de projeto de um sistema, na determinao de
redundncias, na definio da base para os procedimentos de diagnstico em nvel
de um sistema, no aumento da probabilidade de que os problemas potenciais sejam
considerados e na identificao das falhas potenciais do sistema e suas interaes
com outros sistemas ou subsistemas.
FMEA de Projeto ou FMEA de produto: utilizada para analisar produtos
antes de serem liberados para a fabricao. Concentra-se em modos de falhas
causados por deficincias de projeto, analisando as especificaes do produto e
focando em componentes e subsistemas de forma a minimizar o efeito dessas
falhas. A FMEA de projeto tem como objetivo maximizar a qualidade, a confiana, o
custo e a manuteno de um projeto. Ela auxilia no estabelecimento de prioridades
de aes de melhoria no projeto, na identificao de caractersticas crticas ou
significativas bem como falhas nas fases de desenvolvimento de um produto, na
avaliao dos requerimentos e alternativas de um projeto, na identificao e
posterior eliminao de problemas potenciais de segurana e na documentao das
razes para as mudanas.
FMEA de Processo: utilizada para analisar processos de fabricao e
montagem. Concentra-se em modos de falhas causados nas etapas de
planejamento e execuo de forma a minimizar o efeito dessas falhas e melhorar o
processo como um todo. A FMEA de processo tem por objetivo maximizar a
qualidade, a confiana, o custo, a manuteno e a produtividade de um processo.
Ela identifica as deficincias no processo e as caractersticas crticas e/ou
significativas, oferece um plano de aes corretivas e estabelece uma prioridade
para elas, ajuda no desenvolvimento dos planos de controle, auxilia na anlise dos
processos de manufatura e montagem e na documentao das razes para as
mudanas.
FMEA de Servio: utilizada para analisar servios antes que eles atinjam
os clientes. Concentra-se em modos de falha (tarefas, erros e equvocos) causados
 32

por deficincias no sistema ou processos, de forma a minimizar o efeito dessas

falhas. A FMEA de servio tem por objetivo maximizar a satisfao do cliente atravs
de qualidade, confiana e servios. Ela auxilia nas anlises dos fluxos de trabalho,
sistemas e processos, identifica as deficincias das tarefas, detecta as tarefas
crticas ou significativas, ajuda no desenvolvimento dos planos de controle,
estabelece uma prioridade para as aes de melhoria e documenta as razes para
as mudanas.

2.2.5 Equipe de FMEA

Embora seja necessrio que a responsabilidade pela execuo da FMEA seja

delegada a um indivduo, Huang (1999) descreve que a FMEA deve ser um
resultado de um trabalho em equipe. Cada membro pode fazer as suas prprias
contribuies de forma independente ou com base em trabalhos anteriores
realizados pelos outros membros da equipe.
Um time de especialistas com experincia no tema a ser analisado deve ser
formado incluindo, por exemplo, engenheiros de projeto, manufatura, montagem,
assistncia tcnica, qualidade, confiabilidade, operadores e responsveis por
manuteno, conforme a necessidade.
Esse time tem como responsabilidades a abordagem de trabalho em equipe,
a coordenao da equipe pelo engenheiro responsvel pelo produto, processo ou
manuteno, o envolvimento de representantes de todas as atividades efetuadas,
bem como a atualizao do formulrio utilizado para realizao da FMEA com as
mudanas ocorridas ou com informaes adicionais obtidas, uma vez que se trata de
um documento vivo.

2.2.6 Normas que orientam a FMEA

Atualmente existem diversas normas que abordam a gesto da qualidade

(ISO 9000 e QS9000), gesto ambiental (ISO 14000) e gesto de segurana e
sade do trabalho (BS8800).
A elaborao e posterior propagao dessas normas tm por objetivo
estabelecer e regulamentar procedimentos que procuram atenuar prejuzos
 33

provenientes de deficincias habituais do mbito de planejamento, de forma a

garantir uma gesto mais eficiente e completa em relao s temticas citadas
acima.
Nesse contexto, Silva (1997) considera que se a metodologia da FMEA for
empregada de forma adequada, ela poder atender aos requisitos especficos
dessas normas, como por exemplo, na realizao de uma anlise e priorizao de
impactos, bem como na determinao de aes corretivas e preventivas para sanar
as no conformidades encontradas. No Quadro 5, so citados os requisitos
especficos das normas ISO 14000, ISO 9000, QS9000, e BS8800 e a descrio da
aplicao da FMEA para promover o atendimento e conformidade desses itens.

Quadro 5 - Relao entre os requisitos das normas e a FMEA

Norma Requisito Comentrio

4.3.1 - Aspectos Ambientais: A utilizao da FMEA assegura a anlise e
Anlise e priorizao de impactos priorizao dos impactos ambientais.
ambientais
ISO 4.5.2 - No-conformidade e Aes A FMEA em si uma tcnica preventiva, pode
14001 Corretivas e Preventivas tambm ser utilizada para solucionar problemas
de forma sistemtica na identificao das causas
fundamentais.
4.4 - Contorle de Projeto: Anlise
crtica
ISO 4.14 - Aes Corretivas e A FMEA em si uma tcnica preventiva, pode
9001/2/3 Preventivas tambm ser utilizada para solucionar problemas
de forma sistemtica na identificao das causas
fundamentais.
Seo I: 4.4 - Controle de Projeto
4.14 - Aes Corretivas e A FMEA em si uma tcnica preventiva, pode
Preventivas tambm ser utilizada para solucionar problemas
de forma sistemtica na identificao das causas
QS 9000 fundamentais.
Seo II: A FMEA alm de ser um dos manuais
Processo de Aprovao de Peas complementares da QS 9000 um dos
de Produo (PPAP) documentos obrigatrios para aprovao de
peas.
4.2 - Planejamento A organizao deve realizar uma avaliao de
riscos, incluindo a identificao de perigos. O uso
da FMEA atende perfeitamente este requisito.
BS 8800
4.4 - Verificao e Ao Corretiva A FMEA, pode tambm ser utilizada para
solucionar problemas de forma sistemtica na
identificao das causas fundamentais.
Anexo D - Avaliao de Riscos A utilizao da FMEA assegura a anlise e
priorizao dos riscos de condies inse.guras e
prejudiciais a sade presentes no trabalho.
Fonte: Silva, 1997
 34

Nos subitens a seguir ser apresentado um resumo das normas, bem como
suas caractersticas e peculiaridades.

2.2.6.1 Normas ISO 9000

A ISO International Organization for Standardization, uma organizao

criada em 1946 com o intuito de facilitar a coordenao internacional e a unificao
dos padres industriais (SOARES, 2013).
Em 1987, a organizao publicou uma srie de cinco normas que estabelece
um mtodo para gesto e garantia da qualidade de forma a assegurar a estabilidade
e uniformidade de um processo produtivo, tanto para produtos quanto para servios.
A famlia ISO 9000 foi concebida a principio, para ser o sistema comum da qualidade
na Europa Unificada, entretanto devido a sua abrangncia, essa tendncia se
irradiou para os demais pases participantes da ISO, os Estados Unidos atravs da
Q-90, o Japo, os Tigres Asiticos entre outros. No Brasil, essa nova ordem mundial
foi adotada atravs da famlia ABNT NBR ISO 9001. Por conseguinte, o certificado
ISO 9000 documento imprescindvel para empresas que desejam comercializar
seus produtos internacionalmente, principalmente nos pases que adotam a norma
ISO (SILVA, 1997).
Em resumo, a ISO 9000 um sistema de gesto da qualidade (SGQ)
concebido atravs de normas que descrevem requisitos de sistemas de qualidade
que pode ser utilizado como instrumento pelas empresas para desenvolver, manter e
documentar um portflio de servios, melhorar seu desempenho e se beneficiar com
a implementao para fins de garantia de qualidade externa. De acordo com Soares
(2013, apud GRAEL, 2009), a gesto da qualidade pode ser apresentada em oito
princpios contidos na Figura 5:
 35

Figura 5 - Princpios da gesto de qualidade

Fonte: Soares, 2013

Segundo Reocities (2015), a famlia ISO 9000 constituda pelas seguintes

normas bsicas:
ISO 9000:2005 indica conceitos e terminologias utilizados nas normas.
Essa no uma norma certificvel, sendo utiliza apenas para consulta;
ISO 9001:2005 - indica requisitos para a implementao de um sistema de
gesto da qualidade e utilizada quando a conformidade com requisitos
especificados tiver que ser garantida pelo fornecedor durante projeto,
desenvolvimento, produo, instalao e servios associados. Essa norma
certificvel pelos organismos certificadores. Segundo INMETRO (2015):

[...] a ISO 9001 a verso brasileira da norma internacional ISO

9001 que estabelece requisitos para o Sistema de Gesto da
Qualidade (SGQ) de uma organizao, no significando,
necessariamente, conformidade de produto s suas respectivas
especificaes. O objetivo da ISO 9001 lhe prover confiana de
que o seu fornecedor poder fornecer, de forma consistente e
repetitiva, bens e servios de acordo com o que voc especificou.
 36

ISO 9002:1994 indica requisitos para a garantia da qualidade em

produo, instalao e servios associados e era certificvel pelos organismos
certificadores. No ano 2000, ela foi cancelada e absorvida pela ISO 9001;
ISO 9003:1994 indica requisitos para a garantia da qualidade em
inspeo e ensaios finais e era certificvel pelos organismos certificadores. No ano
2000, ela foi cancelada e absorvida pela ISO 9001;
ISO 9004:2008 indica diretrizes para melhoria de desempenho e eficcia
da organizao. Essa norma no certificvel.

2.2.6.2 Norma QS 9000

Nos Estados Unidos, em 1980, desencadeou-se uma corrida em busca da

qualidade na indstria automotiva e a criao de uma gama de programas
individualizados para melhorar o produto, a satisfao do cliente e as relaes com
os fornecedores, gerando consequentemente certa opresso da rede de
fornecedores devido a quantidade de informaes diferenciadas disponveis (SILVA,
1997).
Nesse contexto, as grandes companhias da poca Chrysler, Ford e General
Motors se uniram para formar um grupo tarefa com o objetivo de desenvolver
sistemas harmonizados para a indstria automotiva que satisfizessem os padres
internacionais e os requisitos individuais de seus produtos (KARTHA, 2004).
O sistema de qualidade encontrado no Quality System Requirement, QS-
9000 (HOYLE, 1997) e baseado na estrutura da ISO 9001:1994 em letras itlicas,
mas tambm possui requisitos adicionais que esto escritos em letras normais
(FORD, 1994). A aplicabilidade da QS 9000 estende-se a todos os fornecedores
internos e externos de produo, servios, materiais e projetos (SILVA, 1997).
Na figura 6, pode-se visualizar a estrutura dessa norma, que dividida em
trs sesses distintas, bem como alguns de seus requisitos adicionais, como
elementos adicionais de qualidade total e metodologias como a FMEA:
 37

Figura 6 - Descrio da QS 9000

Fonte: Silva, 1997

2.2.6.3 Normas ISO 14000

A famlia ISO 14000 uma serie de normas que regulamenta mtodos e

anlises e possibilita certificar produtos e organizaes, que estejam de acordo com
a legislao ambiental (SILVA, 1997). Soledade (2007, p.06) salienta que:
A srie ISO 14000 tem como objetivo um Sistema de Gesto
Ambiental que auxilie as empresas a cumprirem suas
responsabilidades em relao ao meio ambiente que permeia a
organizao dentro de conceitos e procedimentos sem perder de
vista caractersticas e valores regionais. As normas ISO 14000 se
aplicam s atividades industriais, extrativas, agroindustriais e de
servios certificando as instalaes da empresa, linhas de produo
e produtos que satisfaam os padres de qualidade ambiental.

De acordo com Silva (1997), a norma ISO 14000 possui reas de abrangncia
que podem ser distribudas nos grupos de processo produtivo e de produto, so
elas: sistemas de gesto ambiental, auditorias ambientais, selos verdes, avaliao
de desempenho ambiental, anlise do ciclo de vida do produto e termos e definies.
Abaixo segue resumo da norma de maneira simplificada:
ISO 14001- indica requisitos para a implementao de um sistema de
gesto ambiental s empresas. Essa norma certificvel pelos organismos
certificadores;
 38

ISO 14004 - um guia de princpios, sistemas e tcnicas de suporte para

que as empresas possam se enquadrar e, no futuro, conseguir a certificao;
ISO 14010 a 14012 indica diretrizes para a realizacao de auditorias dos
mtodos produtivos das empresas;
ISO 14020 a 14024 - normaliza objetos, princpios, termos e definies
para a rotulagem ambiental;
ISO 14040 a 14043 - define a avaliao do ciclo de vida dos produtos
seguindo padres de gesto ambiental;
ISO 14050 - indica conceitos e terminologias utilizados nas normas.
Para Cerqueira (2010), importante ter em mente que se tratando de sistema
de gesto ambiental, deve-se procurar um constante aprimoramento atravs da
avaliao contnua do sistema a fim de identificar oportunidades de melhoria. Na
Figura 7 pode-se visualizar a estrutura do modelo de sistema gesto ambiental
abordando este conceito.

Figura 7 - Modelo de sistema de gesto ambiental para ISO 14001

Fonte: ABNT, 2004 apud Soares, 2013

 39

2.2.6.4 Norma BS 8800

Na Inglaterra, em 1996, foi publicada a norma britnica BS 8800 (BSI, 1996)

que estabelece um sistema para gesto e garantia da Segurana e Sade do
Trabalho, podendo ser aplicada tanto para indstrias de grande porte e altos riscos,
como para organizaes de pequeno porte e baixos riscos. As diretrizes dessa
norma foram elaboradas com base no guia HSG 65 - Successful Health and Safety
Management e na ISO 14001 sobre Sistemas de Gesto Ambiental (SILVA, 1997).
Em 1999, a BS8800 serviu como base para o desenvolvimento da norma
OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Assessement Series) que tambm
estabelece requisitos para o um Sistema de Gesto de Sade e Segurana
Ocupacional, sendo desenvolvida com a cooperao de diversas associaes e
rgos de certificao internacionais. Essa norma tem por objetivo auxiliar na
minimizao dos riscos para os trabalhadores atravs da gesto de preveno de
acidentes e doenas ocupacionais, melhorar o desempenho dos negcios e
estabelecer uma imagem responsvel perante o mercado (ARAJO et al., 2007).

2.2.7 Benefcios de utilizao da FMEA

Um dos pontos mais importantes para o sucesso da implementao da FMEA

utiliz-la no momento adequado, agindo sempre de maneira preventiva, antes que
o modo de falha de projeto, processo, sistema ou servio seja incorporado ao
produto. Uma FMEA desenvolvida na poca apropriada capaz de proporcionar
menores gastos com mudanas nos produtos, processos, sistemas ou servios e
maior facilidade na efetivao das modificaes necessrias, alm de evitar a
utilizao de medidas corretivas, pelo fato do sistema j ter suas ameaas e
vulnerabilidades monitoradas e mitigadas. Abaixo segue uma lista de benefcios
gerais desta metodologia segundo Stamatis (2003):
Melhorar a qualidade, confiabilidade e segurana dos produtos fabricados
e ou servios oferecidos;
Reduzir a variabilidade do processo;
Melhorar a competitividade e a imagem da empresa;
Integrar as reas e os funcionrios dentro de uma empresa;
 40

Promover uma melhor compreenso do projeto, processo, sistema ou

servio;
Promover atividades preventivas do ponto de vista de qualidade;
Ajudar a alcanar e superar a expectativas dos clientes;
Documentar e acompanhar as aes tomadas com o objetivo de reduzir
riscos.

2.2.8 Problemas e melhorias da FMEA

Apesar da popularidade da metodologia da FMEA, alguns indivduos e

organizaes tem se defrontado com certas adversidades para atingir os benefcios
que esse mtodo disponibiliza de maneira integral e alguns contratempos
relacionados com a sua aplicao tm sido apontados na literatura, como por
exemplo, falta de termos bem definidos (KARAZAITRI et al., 1991 apud LAURENTI
et al., 2012) e problemas na identificao de falhas chave (BEDNARZ et al.,1988
apud LAURENTI et al., 2012).
Por meio de uma reviso bibliogrfica sistemtica Laurenti et al. (2012)
analisaram 106 publicaes, encontrando um total de 37 problemas e 153 propostas
de melhoria para a FMEA. A Figura 8 apresenta os problemas identificados pelos
autores ordenados por frequncia de aparecimento e suas respectivas classes:
 41

Figura 8 - Lista dos problemas e frequncias nos estudos selecionados para reviso sistemtica

Classe Problema Frequencia

Definio do risco Os valores dos RPNs no so precisos. 34,91%
Recursos A realizao de uma FMEA completa e rigorosa demanda grande quantidade 31,13%
de tempo e recursos.
Integrao PDP A aplicao da FMEA no integrada com outros mtodos e atividades do 24,53%
PDP.
Temporal Realizado tarde no PDP. 21,70%
Definio do risco Os ndices so utilizados como se todos tivessem a mesma importncia. 20,75%
Definio do risco Um mesmo valor de RPN pode representar situaes caracterizadas por 19,81%
diferentes nveis de risco.
Comportamental considerada tediosa pelos participantes. 16,04%
Definio do risco Critrios qualitativos so usados como quantitativos. 15,09%
Gesto de Falta de reuso de informaes sobre falhas. 14,15%
conhecimentos
Cultura organizacional considerada laboriosa pelos praticantes. 12,26%
Procedimentos Falhas mltiplas no so consideradas. 11,32%
Competncia Depende da experincia dos membros do time. 10,38%
Informaes Dificuldade em definir aes de melhorias adequadas, considerando a 9,43%
viabilidade, a chance de sucesso e os impactos desfavorveis.
Definio do risco Dificuldade em estimar os valores para os ndices. 8,49%
Informaes Falta de uma taxonomia padro. 8,49%
Procedimentos Os custos das aes de melhorias no so estimados. 7,55%
Procedimentos Os custos de falhas que chegariam ao cliente no so estimados. 7,55%
Definio do risco Presena de lacunas na escala de 1 a 1000 do RPN (nmeros primos). 6,60%
Informaes Dificuldade de se obter dados relevantes sobre o projeto do 6,60%
produto/processo.
Procedimentos O formulrio da FMEA no representa todos os dados relevantes da anlise. 6,60%
Definio do risco Os ndices nmericos no so expressivos. 5,66%
Cultura organizacional Realizado somente por questes contratuais. 5,66%
Definio do risco Pequenas mudanas nos valores dos ndices levam grandes alteraes do 3,77%
RPN.
Temporal Aplicado somente aps o prottipo ser construdo e testado. 3,77%
Cultura organizacional FMEA utilizado para checagem e no para se propor melhorias. 3,77%
Comportamental Conflito entre os membros do time na atribuio de valores para os ndices. 3,77%
Procedimentos Os nveis de complexidade do item de anlise no so considerados. 3,77%
Integrao PDP Dificuldade de reunir o time multidisciplinar, fornecedores e consumidores 2,83%
nas sesses do FMEA.
Procedimentos Repetitivo, j que deve estar sempre atualizado. 2,83%
Procedimentos No levados em conta aspectos ambientais na proposio de melhorias. 2,83%
Definio do risco RPN no considera o tamanho do lote para atribuir a probabilidade de 1,89%
ocorrncia da causa da falha.
Cultura organizacional Falta de entendimento da importncia da FMEA. 1,89%
Definio do risco O ndice de severidade definido pelo projetista e no pelo consumidor. 0,94%
Procedimentos Falta de agrupamento de modos de falhas (mecnica, eltrica, etc...) 0,94%
Procedimentos No existem critrios para selecionar itens que sero analisados pela FMEA. 0,94%
Procedimentos No considera falhas originadas em diferentes departamentos da 0,94%
organizao.
Procedimentos No define modos de falhas de sistemas dependentes de tempo-real, tais 0,94%
como falhas que ocorrem muito cedo ou muito tarde em sistemas de
segurana (marca-passos, airbags, etc.).

Fonte: Laurenti et al., 2012

 42

Durante a confeco de seu trabalho Laurenti et al. (2012) chegaram a

concluso que muitas das adversidades da FMEA descritas na literatura podem ser
causadas pela utilizao incorreta da metodologia e que se aplicada da maneira
correta, a FMEA pode trazer diversos benefcios aos envolvidos. Alm disso, para
ajudar nesse processo, diversas propostas de melhorias esto sendo desenvolvidas
em diferentes tipos de indstrias almejando alcanar o mximo proveito do FMEA.

3 METODOLOGIA

3.1 Mtodo de Pesquisa

Dentro das abordagens empregadas para anlise de resultados o

estudo de caso caracterizado pelo estudo profundo e exaustivo de
um ou de poucos objetos, de maneira que permita seu amplo e
detalhado conhecimento, tarefa praticamente impossvel mediante os
outros delineamentos considerados (GIL,1996 apud FERREIRA,
2001, p. 60).

De acordo com Turrioni (2002), na histria da metodologia de pesquisa, o

estudo de caso considerado uma dos instrumentos mais antigos de pesquisa,
sendo utilizado pela primeira vez na Europa no incio do Sculo XX, particularmente
na rea da Medicina, com o mtodo clnico.
Nos Estados Unidos, esse princpio foi associado ao departamento de
sociologia da Universidade de Chicago na dcada de 20, quando Robert Park
introduziu tcnicas de reportagem ao mtodo. Para ele o socilogo era um reprter
meticuloso e empenhado, visando a descrio profunda dos eventos, de forma a
levantar as grandes tendncias sociais de uma era, regidas por leis dinmicas e com
a constante possibilidade de mudana (TURRIONI, 2002).
Ferreira (2001) descreve que no decorrer das dcadas de 30 e 40, o anseio
dos pesquisadores por leis mais estveis e generalizveis para a cincia levou o
estudo de caso a enfrentar um perodo de decadncia, proporcionando espao para
a ascenso das metodologias positivistas e do enfoque na pesquisa quantitativa, que
propiciavam por descries objetivas e maior confiabilidade nos resultados ao olhar
dos estudiosos.
 43

Somente nas dcadas de 50 e 60 o estudo de caso voltou a ser utilizado, na

rea educativa, como tcnica de ensino na Escola de Administrao da Universidade
de Harvard (Harvard Business School) e na rea de pesquisa, aps a percepo das
limitaes dos mtodos quantitativos (TURRIONI, 2002).
Com o estudo de caso, possvel experimentar a realidade de forma genuna,
e considerar dados de forma integral atravs da observao, reconstruo dos fatos
e anlise dos dados, reunindo o entendimento dos participantes do caso em estudo
(FERREIRA, 2001).
Essencialmente existem trs tipos de estudo de caso (YIN,1993):
O estudo de caso exploratrio tem por objetivo testar as perguntas
norteadoras do projeto, hipteses, e principalmente os instrumentos e procedimentos
e funciona como um estudo piloto. O estudo de caso descritivo tem por objetivo
descrever uma situao, apresentando ao leitor uma realidade que ele no conhece,
sem estabelecer relaes de causa e efeito ou realizar generalizaes. J o estudo
de caso explanatrio tem por objetivo descrever uma realidade e estabelecer
relaes de causa e efeito aos fatos.
Segundo Yin (2001), com o intuito de determinar qual mtodo de pesquisa
ser empregado para a realizao de um projeto, deve-se atentar s seguintes
condies: (a) a natureza da questo de pesquisa proposta; (b) a amplitude do
controle que o pesquisador tem sobre eventos comportamentais efetivos; (c) o nvel
de enfoque em acontecimentos histricos em oposio a acontecimentos
contemporneos. Dessa forma, o estudo de caso o mtodo adotado quando se
determinam questes de pesquisa do tipo como e por que e se exploram eventos
contemporneos sem poder manipular comportamentos relevantes. Seu diferencial
frente s outras metodologias est relacionado capacidade de trabalhar com uma
vasta variedade de evidncias, como documentos, artefatos, entrevistas e
observaes. O quadro 6 apresenta uma sntese das conjunturas citadas acima para
o uso do estudo de caso.

Quadro 6 - Resumo das condies para uso do estudo de caso

Fonte: Yin, 2001

 44

Ferreira (2001) descreve que hoje em dia, o estudo de caso empregado na

averiguao de eventos das mais diversas reas do conhecimento e pode ser
considerado um mtodo psicoterpico, didtico ou at mesmo um mtodo de
pesquisa. Neste ltimo entendimento, pode ser elucidado como:

[...] um conjunto de dados que descrevem uma fase ou a totalidade

de um processo social de uma unidade, em suas varias relaes
internas e nas suas fixaes culturais, quer seja esta unidade uma
pessoa, uma famlia, um profissional, uma instituio social, uma
comunidade ou uma nao (Young, 1960, apud FERREIRA, 2001, p.
62).

O mtodo de pesquisa denominado estudo de caso descritivo baseado em

anlise prtica acerca do gerenciamento de riscos de qualidade premeia o
desenvolvimento deste projeto. Essa metodologia foi escolhida com o intuito de
contemplar a existncia de relaes sobre os conceitos tericos descritos na
literatura e os resultados prticos e demonstrar ao leitor uma situao existente e
que est em desenvolvimento na atualidade.

3.2 A empresa

A empresa na qual o estudo foi realizado uma multinacional da indstria do

agronegcio e biotecnologia, de capital aberto. No Brasil, a empresa conta com duas
reas produtivas de herbicidas, sendo uma delas responsvel apenas pela produo
do produto intermedirio, que tambm comercializado, e a outra pela produo do
produto final localizada no Vale do Paraba SP.
uma empresa agrcola que procura, por meio da inovao e da tecnologia,
ajudar os agricultores de todo o mundo a aumentar a sua produo de forma
sustentvel, para que eles possam produzir alimentos mais saudveis, oferecer
melhor rao animal e mais fibra, como tambm diminuir o impacto da agricultura no
meio ambiente.
 45

4 RESULTADOS E DISCUSSES

Neste captulo relatado um estudo de caso concernente ao uso da FMEA:

uma aplicao sobre o processo de embalagens de formulaes slidas em uma
multinacional de agroqumicos.
O grupo de trabalho responsvel pela realizao da FMEA de processo foi
composto pelo engenheiro de qualidade, especialista tcnico de qualidade,
estagiria de qualidade, engenheiro de embalagens, especialista de produo,
engenheiro eltrico e engenheiro de manuteno. O conhecimento da equipe era
essencialmente oriundo de experincias profissionais relacionadas linha de
embalagens de formulaes slidas, participaes em outras anlises de falha e
levantamento das reclamaes de clientes associadas ao produto final
comercializado. No decurso do estudo de caso, sero detalhadas as etapas
primordiais utilizadas para a realizao desta anlise.
O processo de embalagem composto por nove componentes principais: a
embaladeira, a primeira balana, o aplicador de bulas, a segunda balana, a
formadora e seladora de caixas, o sistema de rejeito de caixas, o rob paletizador, a
filmadora e o armazm, de acordo com o diagrama exemplificado na Figura 9:
 46

Figura 9 - Esquematizao da linha de embalagens de formulaes slidas

Fonte: Do autor

Primeiramente, colocada uma bobina de filme plstico na entrada da

embaladeira, onde ocorre a formao dos sacos de 5 Kg, a impresso dos lotes nas
embalagens e posteriormente o enchimento dos pacotes com a formulao slida e
a selagem destes. Em seguida, cada pacote passa pela primeira balana com o
intuito de realizar-se a conferncia de peso e percorre pela esteira em direo ao
aplicador de bulas. Neste nterim, as caixas de papelo so montadas na formadora
de caixas, localizada abaixo da esteira de pacotes. Depois disso, os pacotes so
depositados pela empacotadora nas caixas, as quais so seladas e seguem para a
segunda balana para conferncia de peso, com o objetivo de garantir o nmero
correto de volumes em cada caixa.
As prximas etapas envolvem a passagem pelo sistema de rejeito e pela
impressora de lotes nas caixas. Em seguida, a paletizadora abastece a linha com os
paletts e o rob paletizador realiza o agrupamento das caixas e as deposita em
camadas sobre o palett, o qual filmado com strech filme com o objetivo de
compactar a carga e realizar o transporte do produto at o armazm.
A seleo da linha de embalagens como objeto de estudo nesta monografia
deve-se ao fato deste processo ter sido classificado pela equipe com o maior nvel
de criticidade.
visando o aprimoramento e a obteno da excelncia na qualidade dos
processos internos da multinacional de agroqumicos e considerando que existem
vrios processos crticos do ponto de vista de qualidade que precisam ser
 47

aperfeioados na empresa, foi realizado um mapeamento e posteriormente um

arranjo desses processos baseado em critrios de classificao de incidentes de
qualidade (Figura 10) e o resultado obtido foi enquadrado em uma matriz de
priorizao, para que se elegesse um ponto de partida para a aplicao do
gerenciamento de riscos de qualidade.

Figura 10 - Critrios de priorizao de incidentes de qualidade

Fonte: Do autor

Seguindo essa linha de raciocnio, cada processo foi classificado de acordo

com a magnitude do esforo e impacto que causariam para a empresa. Dessa
forma, a linha de embalagens de formulaes slidas foi escolhida para a realizao
desse trabalho por apresentar um impacto alto e um esforo baixo, sendo
considerado o processo que expressa o maior nvel de criticidade do ponto de vista
de qualidade de acordo com a Figura 11.
 48

Figura 11 - Matriz de priorizao de incidentes de qualidade

Fonte: Do autor

Desta forma, para a elaborao da FMEA de processo, foi realizado um mapa

da linha de embalagens de produtos slidos e utilizao das seguintes etapas para
sua confeco:
Seleo dos principais elementos da linha de embalagem;
Identificao dos modos de falha de cada elemento e seus efeitos no
sistema;
Identificao das causas e controles dos modos de falha para cada
elemento;
Determinao dos ndices de severidade, ocorrncia e deteco para cada
modo de falha;
Determinao de aes corretivas ou preventivas e responsveis.
No decorrer das reunies de FMEA realizadas com o intuito de coletar
informaes pertinentes para se realizar uma anlise profunda quanto seleo dos
 49

principais elementos da linha de embalagem e seus modos de falha, constatou-se

que certos eventos podem ser considerados como modos de falha ou no,
dependendo das convices da equipe quanto aos fenmenos relacionados ao
elemento que est sendo explorado. Em vista disso, Sakurada (2001) destaca a
importncia do grupo em estender o estudo sobre o elemento em avaliao de forma
a estabelecer nitidamente o fundamento para o qual est sendo realizada a anlise
de falha. O quadro 7 apresenta de forma ilustrativa a etapa de identificao dos
modos de falha e seus efeitos para cada um dos componentes analisados.

Quadro 7 - Componentes, modos de falha e seus efeitos

Componente Modo de falha Efeito

Embaladeira
Balana de pacotes
Aplicador de Bulas
Matria-prima fora de especificao
Insumos de embalagens fora de
especificao
Peso incorreto
Selagem do pacote incorreta
Cdigo do lote incorreto
Peso incorreto
Aplicao incorreta de bulas
Bulas fora de especificao
Produto fora de especificao
Parada da linha
Produto fora de especificao
Pacote aberto
Falha de impresso
Produto fora de especificao
Produto fora de especificao

Formadora de caixas Formao incorreta de caixas Parada de linha

Produto faltante
Empacotadora Produto fora de especificao
Pacote avariado
Caixa avariada
Produto fora de especificao
Seladora Pacote avariado
Falta de fita Caixa aberta
Balana de caixas Peso incorreto Produto fora de especificao

Sistema de rejeito Pacote faltante Produto fora de especificao

Impressora Falha na impresso Produto fora de especificao

Caixa faltante
Rob Paletizador Produto fora de especificao
Desalinhamento/Queda de caixas

Paletizadora Falha na alimentao de pallets Parada de linha

Caixa avariada
Filmadora Produto fora de especificao
Desalinhamento/Queda de caixas
Pallet avariado
Produto fora de especificao
Armazm Caixa avariada
Deslizamento de caixas Queda de produto

Fonte: Do autor
 50

4.1 Identificao das causas dos modos de falha

Aps a realizao de anlises profundas de forma a detectar todos os

modos de falha potenciais de cada um dos componentes da linha, possvel ento
prosseguir para as prximas etapas e itens contidos no formulrio da FMEA, ou
seja, na identificao das causas e controles dos modos de falha para cada
elemento e determinao dos ndices de severidade, ocorrncia e deteco para
cada modo de falha. O quadro 8 apresenta o conjunto das causas dos modos de
falha identificados.
 51

Quadro 8 - Componentes, modos de falha e suas causas

Componente Modo de falha Causas dos modos de falha

Matria-prima fora
Qualidade no fornecedor, armazenamento.
de especificao
Insumos de
embalagens fora de Qualidade no fornecedor, falha humana, falha no manuseio.
especificao
Embaladeira Peso incorreto Falha na balana, falha na comunicao entre equipamentos.
Temperatura de selagem incorreta, falha no ar comprimido, tempo de
Selagem incorreta
selagem e de resfriamento incorretos, filme fora de especificao, alta
do pacote
umidade do produto, densidade, falha humana.
Cdigo do lote Falha humana, falha na troca da tinta, falha no sincronismo entre
incorreto velocidades de impresso e de enchimento de tinta.
Balana de Falha humana, calibrao incorreta, vibrao, falha do sensor, falha de
Peso incorreto
pacotes comunicao entre a Embaladeira e a Balana 1.
Aplicao incorreta Falha no motor, falha no sensor, falha humana, falha no sincronismo de
Aplicador de de bulas velocidades de linha e do aplicador bulas.
Bulas Bulas fora de
Qualidade no fornecedor.
especificao
Qualidade no fornecedor, falha na aplicao de cola devido a temperatura
Formadora Formao incorreta
e presso incorretas, falha nos cilindros, falha de sincronismo entre
de caixas de caixas
sensores.
Falha no sensor, posio incorreta do sensor, falha de sincronismo entre
Produto faltante
sensores.
Empacotador
Falha de introduo do cilindro, posio incorreta da caixa, falha de
a
Pacote avariado sincronismo entre sensores, falha do sinal do PLC, posio incorreta do
pacote, qualidade no fornecedor (dimenses da caixa).
Falha no cilindro, qualidade no fornecedor, falha no tensionador de fitas,
Caixa avariada
falha humana, posio incorreta do pacote.
Seladora Pacote avariado Posio incorreta do pacote.
Qualidade no fornecedor, falha no tensionador de fitas, falha humana,
Falta de fita
falha no corte da fita.
Balana de
Peso incorreto Falha humana, calibrao incorreta, vibrao, falha do sensor.
caixas
Sistema de
Pacote faltante Falha no cilindro, falha no sensor do solenoide, compartimento cheio.
rejeito
Falha na presso de ar, erro de digitao, manuteno do DIE, estoque de
Impressora Falha na impresso
tinta vazio, tinta velha, intervalo entre caixas, qualidade no fornecedor.
Falha no sensor de contagem, falha na presso de ar, falha no medidor de
Caixa faltante
Rob vcuo e dano nas ventosas.
Paletizador Desalinhamento/ Qualidade no fornecedor, falha de carga no tabuleiro de papelo, falha no
Queda de caixas sensor.
Falha na
Qualidade no fornecedor, falha na presso de ar, falha de sincronismo,
Paletizadora alimentao de
falha humana na alimentao de paletes, falha no motor M5.
pallets
Caixa avariada
Falha humana no ajuste de tenso e nmero de voltas do filme, qualidade
Filmadora Desalinhamento / no fornecedor, falha na clula de carregamento, falha na presso de ar.
Queda de caixas
Qualidade no fornecedor, especificao do palete, manuseio e
Pallet avariado
manuteno da empilhadeira incorretos.
Armazm Caixa avariada Qualidade no fornecedor, manuseio incorreto da empilhadeira.
Deslizamento de Qualidade no fornecedor, falha na aplicao do strech e manuseio
caixas incorreto da empilhadeira.

Fonte: Do autor

Para definio dos nveis de severidade de cada modo de falha, foram

utilizados os critrios abrangidos no quadro 9.
 52

Quadro 9 - Critrios de severidade

SEV Critrios de Severidade

Falha extremamente grave, que envolve a segurana do cliente
10
(at morte) e o no cumprimento de aspectos legais, sem aviso.

Falha muito grave, que envolve a segurana do cliente, aspectos

9
legais, porm emitido um aviso caso ela ocorra.

Falha grave que resulta em cliente muito insatisfeito devido ao no

8
cumprimento da funo pelo produto e/ou servio oferecido.
Falha de gravidade mediana que resulta em cliente bastante
7 insatisfeito devido ao desempenho bastante restrito do produto
e/ou servio oferecido.
Severidade moderada que faz o cliente insatisfeito e com certeza
6
este no voltar a comprar novamente o produto e/ou servio.

Severidade bem moderada, onde o cliente percebe claramente as

5 limitaes naquilo que lhe oferecido e provavelmente no voltar
a comprar o produto e/ou servio.

Severidade baixa, onde o cliente percebe claramente a falha

4 porm o cliente pode voltar a comprar o produto e/ou servio.

Severidade leve, o cliente nota a falha porm percebe que a

3 mesma no prejudica o desempenho do produto e/ou servio
oferecido.
Severidade bem leve e o cliente notar muito pouco as limitaes
2
do produto e/ou servio oferecido.
Severidade insignificante e improvvel que o cliente perceba a
1 falha. A falha no afeta em nada o desempenho do produto e/ou
servio oferecido.

Fonte: Adaptado de Sneeling et al., 2009

Para definio da probabilidade de ocorrncia de cada modo de falha, foram

utilizados os critrios abrangidos no quadro 10 abaixo.

Quadro 10 - Probabilidade de ocorrncia

OCO Probabilidade de Ocorrncia

10 1 em 2 Muito Alta
9 1 em 4 Muito Alta
8 1 em 8 Alta
7 1 em 20 Alta
6 1 em 80 Moderada
5 1 em 400 Moderada
4 1 em 2.000 Moderada
3 1 em 15.000 Baixa
2 1 em 150.000 Muito Baixa
1 1 em 1.500.000 Remota

Fonte: Adaptado de Ford Motor Company (1988)

 53

J os critrios utilizados para se definir a probabilidade de deteco dos

potenciais modos de falha esto contidos no Quadro 11.

Quadro 11 - Probabilidade de deteco

DET Probabilidade de Deteco %

10 Nada existe para detectar a falha. Com certeza chegar ao cliente. 0%
9 muito remota a probabilidade de deteco da falha. 5%
8 remota a probabilidade de deteco da falha. 20%
7 Probabilidade muito baixa de deteco da falha. 40%
6 Probabilidade baixa de deteco da falha. 60%
5 Probabilidade moderada de deteco da falha. 70%
4 Probabilidade moderada alta da falha ser detectada. 80%
3 alta a probabilidade da falha ser detectada. 90%
2 muito alta a probabilidade da falha ser detectada. 95%
1 certo que a falha ser detectada. 100%

Fonte: Do autor

4.2 Modos de falha priorizados

Atravs da realizao do gerenciamento de riscos de qualidade aplicando a

metodologia da FMEA para a linha de embalagens de formulaes slidas, as falhas
potenciais que poderiam ocorrer durante esse processo tornaram-se mais notrias.
Seguindo as indicaes de Martins (2012), foram analisados os NPRs de
cada um dos modos de falha identificados e priorizados aqueles que possuam os
maiores escores para que as tratativas sejam implementadas visando mitigao ou
eliminao total da falha, ampliando assim a confiabilidade do processo durante uma
produo em escala industrial.
O Apndice A desta monografia especifica todos os modos de falha
encontrados pela equipe multifuncional responsvel por averiguar o processo, bem
como as aes recomendadas para cada um deles. Abaixo seguem os modos de
falha considerados mais significativos para a linha de embalagens:
Insumos de embalagens fora de especificao;
Peso incorreto;
Aplicao incorreta de bulas;
 54

Pacote faltante;
Caixa faltante;
Desalinhamento / queda de caixas;
Pallet avariado;
Caixa avariada.

4.3 Aes tomadas no processo a partir da elaborao da FMEA

4.3.1 Insumos de embalagens fora de especificao

Implementado SLA (Service Level of Agreement) no contrato de fornecimento

de filmes com o objetivo de se mensurar a qualidade dos produtos recebidos atravs
de um indicador que apresenta a quantidade fornecida e o volume de defeitos
detectados mensalmente. Foi estabelecido o nmero mximo de defeitos permitidos
e caso a meta seja ultrapassada, o fornecedor dever pagar multas ao cliente.
Realizada a incluso de medida de capabilidade para parmetros crticos de
filme como espessura e falhas de impresso nos certificados de anlise de cada lote
enviado pelo fornecedor empresa.
De forma a mitigar potenciais falhas de arte nos filmes plsticos, foi avaliada a
implementao de um sistema de inspeo atravs de cmeras para instalao em
linha custando aproximadamente R$ 300.000. Esta iniciativa foi includa na lista de
projetos da planta e dever ser implementada at 2017.

4.3.2 Peso incorreto

Revisados os planos de manuteno das balanas, nos quais uma empresa

externa segue o plano de calibrao a cada seis meses e avalia se tem existem
crticos para a manuteno destas, aps isso emite um certificado. Foram includos
os transportadores das balanas no plano de manuteno preventivo para inspeo
rolamentos, roletes e esteiras. Devido ao fato das balanas possurem rotao baixa
e intermitente, no foi possvel inclu-las na manuteno preditiva de forma a
monitorar vibraes que poderiam causar erros de leituras, entretanto caso acontea
 55

algum sinal anormal de vibrao nos transportadores onde esto as balanas, a

equipe da operao aciona a manuteno onde feito a avaliao das causas.
Revisada a instruo de trabalho SJC-DPA IT-001 Reviso 17 e includos os
passos necessrios para a calibrao da balana de pacotes. Dever se programar
a calibrao da balana com uma empresa externa, desde que se tenha
rastreabilidade a padres nacionais. A empresa emitir um certificado de calibrao
do equipamento e a ordem de servio dever ser encerrada.
Instalado um novo sensor por meio difuso na balana de pacotes para
aumentar a confiabilidade do equipamento conforme Figura 12.

Figura 12 - Evidncia de instalao do sensor difuso

Fonte: Do autor

Anteriormente o sensor instalado em linha era indutivo e operava atravs de

uma bobina que gerava uma variao da indutncia do campo eletromagntico,
quando objetos passavam prximos face sensora. Entretanto, esse no era o
princpio ideal a ser utilizado neste caso, pois dependendo da posio do pacote o
sensor poderia entrar em falha e no identific-lo. J o sensor difuso atua por
presena, ou seja, o acionamento da sada sucede quando o utenslio a ser
identificado adentra na zona de sensibilidade, gerando a reflexo do feixe de luz do
transmissor para o receptor de acordo com a Figura 13 (SILVA, 2015).
 56

Figura 13 - Lgica de funcionamento de um sensor difuso

Fonte: Silva, 2015

4.3.3 Aplicao incorreta de bulas

Implementado SLA no contrato de fornecimento de rtulos e bulas de forma a

mensurar o nvel de qualidade dos produtos fornecidos e fazer um acompanhamento
dos desvios encontrados. Foi estabelecido o nmero mximo de defeitos permitidos
e caso a meta seja ultrapassada, o fornecedor dever pagar multas ao cliente.
Avaliada a implementao de um novo sistema de inspeo de forma a
detectar falhas de impresso em rtulos e bulas. Ambos os fornecedores atuais
realizam inspees visuais durante a produo desses insumos e de acordo com
eles no existe tecnologia acessvel para inspecion-los em detalhes. J para as
linhas de produo existe tecnologia disponvel atravs de um sistema de
gerenciamento de imagens, o qual fotografa um padro e compara com os rtulos e
bulas que esto passando em linha de forma a detectar divergncias. Esse sistema
custa em torno de 300K$ e sua compra foi includa na lista de projetos da planta e
dever ser implementada at 2017.
Realizada a incluso de um Nvel de Qualidade Aceitvel (NQA) nos
Certificados de Anlises de rtulos e bulas enviados empresa referente a falhas de
impresso. O Nvel de Qualidade Aceitvel a mxima porcentagem defeituosa
(nmero de defeitos / no conformidades) que, para fins de aceitao por
amostragem, pode ser considerada satisfatria como mdia de um processo ou srie
contnua de lotes e baseado na NBR 5426. Aps a coleta e anlise dos dados pelo
fornecedor, pode-se concluir que para seu processo seria aplicada inspeo
especial, nvel S-4, e para o range de defeitos interno seria considerado 10%. Na
 57

Figura 15 est ilustrada a correlao entre o tamanho do lote e o nvel de inspeo a

ser utilizado. Como o lote do fornecededor possui 40000 peas e no existiam
inspees por amostragem no produto acabado anteriormente, dever ser aplicada
inspeo especial nvel S-4. Cruzando estes critrios na Figura 14, foi encontrada a
letra J como cdigo de amostragem.

Figura 14 - Correlao entre o tamanho do lote e o nvel de inspeo a ser utilizado

Fonte: ABNT, 1985

Na Figura 15 esto ilustrados os planos de amostragem individuais para

inspeo normal. A letra J encontrada anteriormente indica que o fornecedor
dever inspecionar 80 peas como amostragem para liberao de um lote para seus
clientes. Considerando um range de defeitos interno de 10% e cruzando as
informaes na figura abaixo, determina-se que se 14 peas fora de especificao
forem encontradas durante a inspeo, dever ser realizada uma nova amostragem
considerando o intervalo anterior e o posterior para identificao de potenciais
defeitos em outros paletes. Caso mais de 15 peas fora de especificao sejam
encontradas durante a inspeo final, o lote inteiro dever ser reprovado e analisado
antes de ser enviado ao cliente.
 58

Figura 15 - Planos de amostragem individuais para inspeo normal

Fonte: ABNT, 1985

4.3.4 Pacote faltante

Quando a balana identifica que uma caixa deve ser rejeitada devido
divergncia de peso, o sensor envia um sinal para o controlador lgico programvel
e este realiza o comando de parar o transportador e acionar a solenoide de um
cilindro para empurrar a caixa para a esteira de rejeitos. A lgica foi reavaliada para
que o transportador pare quando houver sinal de rejeito e presena de caixa na
frente do cilindro ou presena de caixa parada em linha por mais de 3 segundos.
Para que o transportador volte a funcionar, depende do sinal de que o cilindro
chegou ao final de curso e retornou a posio inicial, ou seja, necessrio um
comando de recuar e isso acontece quando o cilindro recuado e emite um sinal de
avanado. Caso a lgica de avanado no funcione, a linha continua parada. Esse
tipo de bloqueio j integra todas as possibilidades de falha seja por cilindro, vlvula
ou alimentao de ar.
Instalado um novo sensor por meio reflexivo na balana de caixas para
aumentar a confiabilidade do equipamento de forma que se o sensor indutivo falhar
 59

existe o reflexivo para garantir que a solenoide do cilindro ir rejeitar a caixa quando
ela estiver dentro da regio de sensibilidade dos sensores.
Instalada uma nova lgica no sistema de rejeito de caixas utilizando sinal de
contato normal fechado. Esse tipo de contato garante que, caso o cabo entre a
balana de caixas e o controlador lgico programvel seja rompido, danificado ou
desconectado, haja rejeito da caixa.

4.3.5 Caixa faltante

Reavaliada a lgica do rob paletizador com o objetivo de confirmar se existe

vcuo nas ventosas durante a etapa de formao das caixas no pallet. Caso haja
uma queda de caixa pelo rob ocorre a atuao do pressostato (chave de presso),
indicando que existe perda de vcuo nas ventosas e o rob direcionado para a
posio de zero parando imediatamente a paletizao e o operador da linha deve
entrar em contato com a equipe de manuteno para verificao do equipamento.

4.3.6 Desalinhamento / queda de caixas

Realizada a troca da posio das caixas no pallet em 90 graus de forma a

ganhar tempo na etapa de formao das colunas de caixas e melhorar as operaes
logsticas, evitando o desalinhamento de caixas.

Realizada a incluso de capabilidade para espessura de strech film, bem

como a incluso dos valores de estiramento (laboratoriais) nos certificados de
anlise envidados empresa e revisada a especificao atual de strech film
incluindo a necessidade de o fornecedor enviar os valores de capabilidade para
parmetros crticos no certificado de anlises.

4.3.7 Pallet avariado

Implementado SLA no contrato de fornecimento de pallets com o objetivo de

se mensurar a qualidade dos produtos recebidos atravs de um indicador que
apresenta a quantidade fornecida e o volume de defeitos detectados mensalmente.
 60

Revisada a especificao atual de pallet substituindo o material utilizado de

Pinus (madeira leve) por Eucalipto (madeira densa) que possui as seguintes
vantagens em relao ao Pinus: maior durabilidade devido porosidade,
aumentando a umidade da madeira; menor incidncia de fungos e maior resistncia
a esforos e abaulamento devido ao Eucalipto apresentar fibras longas e menor
incidncia de ns de madeira.

4.3.8 Caixa avariada

Devido ao fato das formulaes slidas serem embaladas a temperaturas de

aproximadamente 45C, aps a etapa de empilhamento de caixas com oito camadas
de altura no pallet, observa-se a incidncia de caixas colapsadas localizadas na
base do pallet em dias mais midos. Para identificao da causa raiz de
colapsamento de caixas, foram realizados diversos testes em parceria com o
fornecedor de forma a avaliar aes para mitigao deste problema. Aps avaliao
de nossas linhas e especificaes, seguem abaixo estudos realizados e resultados
obtidos:
Realizado teste de ala na caixa, alterando a ala para 50 mm do vinco
superior de acordo com a Figura 16. Entretanto, esta alterao no
proporcionou aumento na compresso da caixa atual.

Figura 16 - Alterao na ala da caixa para 50 mm do vinco superior

Fonte: Do autor
 61

Realizado teste de ala, deslocando a ala para o topo da caixa (Figura

17), de forma que o ar quente possa subir e ser dissipado no ambiente.
Essa alterao proporcionou um aumento de apenas 2,5% na compresso
atual da caixa.
Figura 17 - Alterao na ala para o topo da caixa

Fonte: Do autor

Realizado teste de tratamento interno na caixa contra umidade, no

obtendo ganhos com essa alterao.
Realizado estudo de compresso e coluna em duas ordens de produo de
caixas durante sete dias de forma a identificar a variabilidade desses
parmetros durante a produo no fornecedor de acordo com a Figura 18.
A partir dos dados analisados comprovou-se que a capabilidade do
fornecedor alta e no existem variaes significativas de compresso e
coluna durante a produo de diferentes lotes.

Figura 18 Estudo de compresso e coluna

Fonte: Do autor
 62

Realizado estudo de variabilidade de umidade e resistncia em trs

momentos diferentes de impresso de ao longo da produo de um lote de
caixas no fornecedor (0, 12 e 24 horas aps o incio da produo na
onduladeira). Foi encontrada alta correlao entre umidade e resistncia da
coluna, entretanto no h variabilidade de processo a ponto de gerar
populaes diferentes em resistncia de coluna dentro de um mesmo lote
aps condicionamento.
Baseado nos testes realizados para identificao de causa raiz para
colapsamento de caixas a ao tomada foi aumentar a coluna de caixas em
1Kgf/cm e a compresso em 100 Kgf/cm e revisar a especificao atual de caixas
para contemplar esses valores.
 63

5 CONCLUSO

O estudo de caso exposto neste trabalho apresentou a utilizao prtica do

mtodo FMEA empregado no gerenciamento de riscos de qualidade do processo
produtivo de embalagens de formulaes slidas em uma multinacional do setor de
agroqumicos. Atravs do presente trabalho, foi demonstrada a elaborao e
preenchimento do formulrio da FMEA, realizada a eliminao ou mitigao de
modos de falha encontrados no processo e a implementao de aes corretivas e
preventivas para desvios que poderiam gerar no futuro no conformidades na
qualidade do produto final fornecido ao mercado, alm de possibilitar a reduo de
potenciais custos com retrabalho, atrasos na produo e reclamaes de clientes.
Diante das evidncias apresentadas, conclui-se que sem a realizao de uma
anlise de riscos do processo, a ocorrncia de modos de falha identificados pela
aplicao da FMEA sucederia em grande escala, por esse motivo, esta metodologia
mostra ser um artifcio eficiente para a realizao de anlises de riscos de qualidade
na indstria qumica.
Como sugesto para trabalhos futuros, poder ser realizada uma reanlise da
FMEA realizada para a linha de embalagens de formulaes slidas de forma a
avaliar os novos ndices de risco para os modos de falha encontrados depois da
implementao de todas as aes corretivas e preventivas nesse processo.
 64

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APNDICE A Formulrio da FMEA do processo em estudo

 72

Preparado por:
Edvaldo Dozena, Giancarlo
Pinotti, Rafael Brunholi, Roger
FMEA N: 01 Goldman, Alam Lopes, Marcos
rea: Peverati, Silvio Almeida e
Linhas 2 e 3 Patricia Saxer
Processo: Linha de
embalagens de formulaes Data: Oct / 08 / 2014
slidas
S O D
Modo de Causa da Aes Pra
Varivel Efeito E C Controle E RPN Resp.
falha falha recomendadas zo
V O T
(D) Anlises de
controle de
Qualidade
Embaladeiir Produto processo a
7 do 1 3 21 N/A
a Matria fora de cada 3hrs
fornecedor
prima fora espec / (umidade e
de espec Parada densidade)
de linha Falha de
(D) Indicao
7 armazenag 1 1 7 N/A
de peso alto
em
1) Implementar
SLA no contrato
de filmes
(C) Controle de 2) Avaliar a
Produto
CoA; implementao 1)
fora de
(C) Inspeo de um novo Vanessa
espec /
Qualidade visual; sistema de 2) 15-
Filme fora Parada
9 do 5 (D) Checklist 5 225 inspeo de Giancarlo Apr
de espec de linha /
fornecedor da operao; filmes na rea e 3) Roger -15
Falha de
(D) Inspeo no fornecedor
impress
de qualidade 3) Incluir
o
(QRM) capabilidade para
parmetros
crticos de filmes
no CoA.
(C) Instruo
de trabalho
(C) Controle de
CoA;
Manuseio (C) Inspeo
9 interno 1 visual; 5 45 N/A
incorreto (D) Checklist
da operao;
(D) Inspeo
de qualidade
(QRM)

(C) Inspeo
visual
(C) Controle de
Temperatur
Falha de temperatura
Pacote a de
selagem 7 3 com Interlock 4 84 N/A
aberto selagem
do pacote (+-10C)
incorreta
(D) Inspeo
de qualidade
(QRM)

Falha na
(C)Vlvula de
mquina de
7 2 controle de 1 14 N/A
presso de
inpresso
ar
 73

S O D
Modo de Causa da Aes Pra
Varivel Efeito E C Controle E RPN Resp.
falha falha recomendadas zo
V O T

(D) Inspeo
visual
Falha de Tempo de (D) Teste de
Embaladeir Pacote
selagem 7 resfriament 3 queda 4 84 N/A
a aberto
do pacote o (D) Inspeo
de qualidade
(QRM)

(C) Controle de
Filme fora CoA;
7 3 4 84 N/A
de espec (C) Inspeo
visual;

(D) Anlises de
controle de
7 Densidade 3 4 84 N/A
processo a
cada 3hrs
(D) Anlises de
controle de
7 Umidade 3 4 84 N/A
processo a
cada 3hrs
(D) Instruo
de trabalho
(D)
Falha
7 2 Treinamento 4 56 N/A
humana
(D) Inspeo
de qualidade
(QRM)

Falha de
comunica
o entre a
9 1 (C) Balana 2 18 N/A
balana e a
Produto embaladeir
Peso fora a
fora de
de espec
espec
(C) Calibrao
Falha na (D) Inspeo
9 1 2 18 N/A
balana de qualidade
(QRM)

(D) Instruo
de trabalho
(D)
Treinamento
Falha
9 2 (D) Inspeo 5 90 N/A
humana
de qualidade
(QRM)
(D) Inspeo
em linha

Nmero de Produto
lote fora de
incorreto espec (D) Instruo
Falha de de trabalho
sincronism (D)
o entre as Treinamento
velocidades (D) Inspeo
9 de 2 de qualidade 5 90 N/A
impresso (QRM)
e (D) Interlock de
enchimento falta de tinta
de tinta (D) Inspeo
em linha
 74

S O D
Modo de Causa da Aes Pra
Varivel Efeito E C Controle E RPN Resp.
falha falha recomendadas zo
V O T

(D) Instruo
de trabalho
(D)
Nmero Produto Treinamento
Embaledeir
de lote fora de 9 Troca da tinta 2 (D) Inspeo 5 90 N/A
a
incorreto espec de qualidade
(QRM)
(D) Inspeo
em linha

(C) Inspeo
15/
visual 1) Revisar o plano 1) Silvio
9 Vibrao 2 7 126 dez
(C) Balana de de manuteno Almeida
/14
caixas

(D) Instruo
1) Revisar a
de trabalho
instruo de
(D) 15/
Falha trabalho 1) Rafael
9 2 Treinamento 7 126 set/
humana considerando o Brunholli
(D) Inspees 14
procedimento de
de qualidade
calibrao
(QRM)

Produto
Balana de Falha de
fora de
pacotes peso (D) Plano de
espec Calibrao
9 2 manuteno 4 72 N/A
incorreta
(D) Calibrao

Falha de
(C) Balana off-
comunicao
line
9 entre a 2 2 36 N/A
(C) Balana de
balana e a
pacotes
embaladeira

(C) Balana de 1) Testar um novo 1)

pacotes sensor para Marcos 15-
Falha no
9 2 (D) Inspeo 7 126 melhorar a Peverati Apr
sensor
de qualidade confiana da -15
(QRM) balana

(D) Inspeo
visual
(D) Inspeo
Falha no
9 1 de qualidade 6 54 N/A
motor
(QRM)
(D) Checklist
da operao
Aplicador Produto
Falha na
de rtulos e fora de
aplicao
bulas espec
(D) Inspeo
visual
(D) Inspeo
Falha no
9 1 de qualidade 6 54 N/A
sensor
(QRM)
(D) Checklist
da operao
 75

S O D
Modo de Causa da Aes Pra
Varivel Efeito E C Controle E RPN Resp.
falha falha recomendadas zo
V O T
(D) Instruo
de trabalho
Aplicador Produto (D)
Falha na Falha
de rtulos e fora de 9 1 Treinamento 6 54 N/A
aplicao humana
bulas espec (D) Inspeo
de qualidade
(QRM)
Falha de (D) Inspeo
sincronismo visual
entre a (D) Inspeo
9 velocidade de 1 de qualidade 6 54 N/A
linha e de (QRM)
aplicao de (D) Checklist
bulas da operao
1) Implementar
SLA no contrato
de rtulos e bulas
2) Avaliar a
implementao 1)
de um novo Vanessa
Produto 2) 15-
Bula fora Qualidade do sistema de
fora de 9 2 (D) CoA 9 162 Giancarlo Apr
espec fornecedor inspeo
espec 3) Roger -15
(fornecedor e
rea produtiva)
3) Incluir
capabilidade para
parmetros
crticos no CoA.
Controle de
COA
(D) Inspeo
Formadora Qualidade do
4 3 visual 2 24 N/A
de caixas fornecedor
(D) Inspeo
de qualidade
(QRM)
(C) Controle de
temperatura de
aplicao de
Falha na
cola
aplicao de
4 2 (D) Inspeo 2 16 N/A
cola devido
visual
temperatura
(D) Inspeo
M de qualidade
Parada (QRM)
formao
de linha
da caixa (D) Inspeo
Falha na
visual
aplicao de
4 2 (D) Inspeo 2 16 N/A
cola devido
de qualidade
presso
(QRM)
(D) Inspeo
visual
Falha no
4 2 (D) Inspeo 2 16 N/A
cilindro
de qualidade
(QRM)

(D) Inspeo
Falha de
visual
sincronismo
4 2 (D) Inspeo 2 16 N/A
entre
de qualidade
sensores
(QRM)
 76

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Modo de Causa da Aes Pra
Varivel Efeito E C Controle E RPN Resp.
falha falha recomendadas zo
V O T

(C) Sensor
duplo de
Produto Falha no contagem
Case Produto
fora de 9 sensor de 3 (C) Sensor 2 54 N/A
Packer faltante
espec contagem duplo de
presena
(C) Balana
(C) Sensor
duplo de
Posio
contagem
9 incorreta do 2 3 54 N/A
(C)Sensor
sensor
duplo de
presena
(C) Sensor
duplo de
Falha de
contagem
sincronismo
9 3 (C)Sensor 2 54 N/A
entre
duplo de
sensores
presena
(C) Balana

(C)Sensor
Produto Falha na
Pacote duplo de
fora de 9 introduo do 2 3 54 N/A
avariado presena
espec cilindro
(C) Balana

(D) Inspeo
visual
Falha de (D) Checklist
sincronismo de qualidade (a
9 2 6 108 N/A
entre os cada 3 pallets)
sensores (D) Inspeo
de qualidade
(QRM)
(D) Inspeo
visual
(D) Checklist
Falha no de qualidade (a
9 2 6 108 N/A
sinal do PLC cada 3 pallets)
(D) Inspeo
de qualidade
(QRM)
(D) Inspeo
visual
(D) Checklist
Posio
de qualidade (a
9 incorreta do 2 3 54 N/A
cada 3 pallets)
pacote
(D) Inspeo
de qualidade
(QRM)
(C)Controle de
Qualidade no COA
fornecedor (D) Inspeo
9 (dimenses 2 visual 6 108 N/A
da caixa (D) Inspeo
incorretas) de qualidade
(QRM)

Produto
Seladora de Caixa Falha no (D) Inspeo
fora de 4 3 2 24 N/A
caixas avariada cilindro visual
espec
 77

S O D
Modo de Causa da Aes Pra
Varivel Efeito E C Controle E RPN Resp.
falha falha recomendadas zo
V O T

(C)Controle de
COA
(D) Inspeo
Seladora de Qualidade no
4 4 visual 2 32 N/A
caixas fornecedor
(D) Inspeo
de qualidade
Produto (QRM)
Caixa
fora de
avariada Falha no
espec (D) Inspeo
4 tensionament 2 2 16 N/A
visual
o da fita

Falha (D) Inspeo

4 3 2 24 N/A
humana visual

Posio
(D) Inspeo
4 incorreta do 3 2 24 N/A
visual
pacote

(D) Inspeo
visual
(D) Checklist
Produto Posio
Pacote de qualidade (a
fora de 9 incorreta do 2 6 108 N/A
avariado cada 3 pallets)
espec pacote
(D) Inspeo
de qualidade
(QRM)
(D) Inspeo
visual
(D) Checklist
Produto
Falta de Qualidade no de qualidade (a
fora de 4 2 6 48 N/A
fita fornecedor cada 3 pallets)
espec
(D) Inspeo
de qualidade
(QRM)

(D) Inspeo
visual
(D) Checklist
Falha no
de qualidade (a
4 tensionament 2 6 48 N/A
cada 3 pallets)
o da fita
(D) Inspeo
de qualidade
(QRM)

(D) Inspeo
visual
(D) Checklist
Falha de qualidade (a
4 3 6 72 N/A
humana cada 3 pallets)
(D) Inspeo
de qualidade
(QRM)

(D) Inspeo
visual
(D) Checklist
Falha no
de qualidade (a
4 cortador de 3 3 36 N/A
cada 3 pallets)
fita
(D) Inspeo
de qualidade
(QRM)
 78

S O D
Modo de Causa da Aes Pra
Varivel Efeito E C Controle E RPN Resp.
falha falha recomendadas zo
V O T

(C) Inspeo 1) Revisar o 15/

Balana de 1) Silvio
9 Vibrao 2 visual 7 126 plano de dez
caixas Almeida
(C) Balana manuteno /14

(D) Instruo
de trabalho
(D)
Falha
9 2 Treinamento 4 72 N/A
humana
(D) Inspeo
de qualidade
Produto
Falha de (QRM)
fora de
peso
espec

(D) Plano de
Manuteno manuteno
9 2 2 36 N/A
da calibrao (D) Calibrao
de rotina

1)Testar no 1)
(D) Inspeo sensor para Marcos 15-
Falha no
9 2 de qualidade 7 126 melhorar a Peverati Apr
sensor
(QRM) confiabilidade da -15
linha

1) Reavaliar a
lgica incluindo o 1)
Sistema de (D) Inspeo Marcos 15-
Falha no caso quando o
rejeito de 9 2 de qualidade 9 162 Peverati Apr
cilindro cilindro no se
caixas (QRM) -15
move por 2
segundos

1)Instalar um 1)
(D) Inspeo Marcos 15-
Falha no sensor duplo
9 2 de qualidade 9 162 Peverati Apr
sensor considerando um
(QRM) -15
princpo diferente

(C) Interlock do
transportador
Produto 9 Rejeito cheio 3 (D) Inspeo 3 81 N/A
Produto de qualidade
fora de
faltante (QRM)
espec

1) Instalar nova
lgica (se o sinal 1)
(D) Inspeo Marcos 15-
Aplicao de da balana faljar,
9 2 de qualidade 9 162 Peverati Apr
strech film todas as caixas
(QRM) -15
devem ser
rejeitadas)

1) Reavaliar a
lgica incluindo o 1)
(D) Inspeo Marcos 15-
Falha na caso em que o
9 2 de qualidade 9 162 Peverati Apr
solenide cilindro no se
(QRM) -15
move por 2
segundos
 79

S O D
Modo de Causa da Aes Pra
Varivel Efeito E C Controle E RPN Resp.
falha falha recomendadas zo
V O T

(D) Sistema de
aviso sonoro
(D) Inspeo
visual
Presso de (D) Checklist
9 2 3 54 N/A
ar incorreta de qualidade (a
cada 3 pallets)
(D) Inspeo
de qualidade
(QRM)
(D) Inspeo
visual
Produto (D) Checklist
Impressora fora de 9 Erro humano de qualidade (a
2 3 54 N/A
espec de digitao cada 3 pallets)
(D) Inspeo
de qualidade
(QRM)
(C)
Manuteno
preventiva
(semanal)
(D) Inspeo
Falha de
Manuteno visual
impresso 9 2 2 36 N/A
do DIE (D) Checklist
na caixa
de qualidade (a
cada 3 pallets)
(D) Inspeo
de qualidade
(QRM)
(C) Inspeo
visual
Estoque de
9 2 (C)Cdigo da 2 36 N/A
tinta
tinta digitado no
IHM
(C) FIFO
9 Tinta velha 2 (C) Inspeo 5 90 N/A
visual

(D) Inspeo
visual
(D) Checklist
Intervalo
9 2 de qualidade (a 2 36 N/A
entre caixas
cada 3 pallets)
(C) Sensor da
3M
(D) Inspeo
visual
(D) Checklist
Falha no de qualidade (a
9 2 6 108 N/A
sensor cada 3 pallets)
(D) Inspeo
de qualidade
(QRM)

(C) Controle de
Qualidade no CoA
9 fornecedor 1 (D) Inspeo 5 45 N/A
(tintas) de qualidade
(QRM)
 80

S O D
Modo de Causa da Aes Pra
Varivel Efeito E C Controle E RPN Resp.
falha falha recomendadas zo
V O T
(D) Inspeo
Falha no de qualidade
Rob
9 sensor de 2 (QRM) 3 54 N/A
paletizador
contagem (C) Controle de
vcuo
(D) Inspeo
de qualidade
Falha na
9 2 (QRM) 3 54 N/A
Produto presso de ar
Caixa (C) Controle de
fora de
faltante vcuo
espec
1) Reavaliar a
lgica para 1)
Falha no (D) Inspeo Marcos 15/
confirmar a
9 medidor de 2 de qualidade 9 162 Peverati abr/
presena de
vcuo (QRM) 15
vcuo na etapa
de paletizao
(D) Inspeo
Avaria na de qualidade
9 membrana do 2 (QRM) 3 54 N/A
rob (C) Controle de
vcuo
1) Mudar a 1) Alam 15-
(C) Controle de posio de caixas Lopes Dec
Qualidade no CoA no pallet em 90 -14
3 fornecedor 5 (D) Inspeo 9 135 graus
(pallet) de qualidade 2) Revisar 2) 15-
(QRM) especificao de Giancarlo Apr
pallet Pinotti -15
(C) Controle de
CoA
(D) Inspeo
Qualidade no
Desalinha de qualidade
Produto 3 fornecedor 5
(QRM)
6 90 N/A
mento / (caixas)
fora de (D) Checklist
queda de
espec de qualidade (a
caixas
cada 3 pallets)
(C) Sensor de
presena
Falha no (D) Inspeo
carregamento de qualidade
3 5 2 30 N/A
das chapas (QRM)
de papelo (D) Checklist
de qualidade (a
cada 3 pallets)
(C)
Falha no
Sincronismo
3 sensor de 4 2 24 N/A
entre rob e
pallets
pallet

Qualidade no
Parada (C) Controle de
Paletizadora 1 fornecedor 5 2 10 N/A
de linha CoA
(pallet)

Falha na (D) Inspeo

Falha na 1 2 3 6 N/A
presso de ar visual
alimenta
o de pallets
Falha no
(D) Inspeo
1 sincronismo 5 3 15 N/A
visual
da mquina
Falha
humana na (D) Inspeo
1 1 3 3 N/A
alimentao visual
de pallets

Falha no (D) Inspeo

1 1 3 3 N/A
motor visual
 81

S O D
Modo de Causa da Aes Pra
Varivel Efeito E C Controle E RPN Resp.
falha falha recomendadas zo
V O T
(C) Controle de
CoA
Falha (D) Inspeo
Produto
Filmadora Caixa humana em de qualidade
fora de 4 2 6 48 N/A
(TITAN) avariada ajuste de (QRM)
espec
presso (D) Checklist
de qualidade (a
cada 3 pallets)
(C) Controle de
Qualidade no
CoA
4 fornecedor 2 7 56 N/A
(D) Inspeo
(strech)
visual
(D) Inspeo
Falha na visual
4 clula de 2 (D) Inspeo 7 56 N/A
carga de qualidade
(QRM)
Falha
humana no (D) Inspeo
4 ajuste do 2 de qualidade 7 56 N/A
mmero de (QRM)
voltas

Falha na (D) Inspeo

4 2 2 16 N/A
presso de ar visual

(D) Inspeo
visual
Falha
Desalinha (D) Inspeo
Produto humana no
mento / de qualidade
fora de 4 ajuste de 2 6 48 N/A
queda de (QRM)
espec tensionament
caixas (D) Checklist
o
de qualidade (a
cada 3 pallets)
1) Incluir
capabilidade para 1) Roger
(C) Controle de
Qualidade no parmetros 2) 15/
CoA
4 fornecedor 5 7 140 crticos no CoA Giancarlo abr/
(D) Ispeo
(strech) 2) Revisar a 15
visual
especificao de
strech film
(D) Visual
Falha na Inspection
4 clula de 2 (D) Quality 7 56 N/A
carga Inspection
(QRM)
Falha
humana no (D) Inspeo
4 ajuste do 2 de qualidade 7 56 N/A
mmero de (QRM)
voltas

Falha na (D) Visual

4 2 2 16 N/A
presso de ar Inspection

(D) Inspeo 1) Revisar a

1)
Queda Qualidade no de qualidade especificao de 15/
Pallet Giancarlo
Armazm de 9 fornecedor 3 (QRM) 5 135 pallets abr/
avariado 2)
produto (pallet) (D) Inspeo 2) Incluir SLA no 15
Vanessa
de logstica contrato

Especificao (D) Inspeo

9 2 5 90 N/A
de pallet de logstica

Manuseio da (D) Inspeo

9 2 5 90 N/A
empilhadeira de logstica
Manuteno
(D) Inspeo
9 da 1 5 45 N/A
de logstica
empilhadeira
 82

S O D
Modo de Causa da Aes Pra
Varivel Efeito E C Controle E RPN Resp.
falha falha recomendadas zo
V O T

1) Desenvolver
estudo para
1)
entender causas
(D) Inspeo Giancarlo
de colapsamento
Produto de qualidade / Roger 15/
Caixa Qualidade da de caixas
Armazm fora de 9 3 (QRM) 5 135 abr/
avariada caixa 2) Baseado no
espec (D) Inspeo 2) 15
resultado do
de logstica Giancarlo
estudo, definir
/ Roger
aes para este
desvio.

Manuseio da (D) Inspeo

9 2 5 90
empilhadeira de logstica

(D) Inspeo
Queda de qualidade
Sliding Qualidade
de 9 2 (QRM) 5 90 N/A
boxes ndo strech
produto (D) Inspeo
de logstica
(D) Inspeo
de qualidade
Aplicao de
9 2 (QRM) 5 90 N/A
strech film
(D) Inspeo
de logstica
Manuseio da (D) Inspeo
9 2 5 90 N/A
empilhadeira de logstica
 83

ANEXO A Formulrio para realizao da FMEA

 84

Fonte: SAE, 2000 apud Sakurada, 2001