1

Energia disponvel no Efluente

Composio da reao qumica:

H2 = 131,1 kmol/h*2kg = 262,2 kg/h
(CH3)2CO = 13,5 kmol*58kg = 783 kg/h
Com dados tabelados, temos o poder calorfico, que so:
H2 = 120,16 MJ/kg
(CH3)2CO = 30 MJ/kg
Multiplicando o poder calorfico do composto pela massa, temos:
H2 = 120,16MJ/kg*262,2kg/h = 31.505,95 MJ/h = 8,752MW = 57%
(CH3)2CO = 30MJ/kg*783kg/h = 23.490,00 MJ/h = 6,525MW = 43%
Vazo mssica do composto 1045,2 kg/h
Somando a potncia de cada composto temos a energia total liberada com a queima, que de:
8,751MW + 6,525MW = 15,277 MW

Fluxograma do Processo de Produo da Acetona

 2

1. Proposta

Sabendo que a reao de dehidrogenao do Isopropanol endotrmica, podemos utilizar o calor liberado com a
queima desse gs para aquecer o reagente atravs do sal fundido.
Na 1. Proposta abaixo, queimar o vapor do Efluente (linha 11) no aquecedor do sal fundido (H401) e o restante
queimar no incinerador conforme desenho abaixo:

Desenho n . 01

Energia Requerida no reator

Para calcular a energia necessria que precisamos fornecer ao reator para que a reao ocorra, encontra-se o calor de formao
dos componentes:
 3

H2= 131,1kmol/h Vazo do Hidrognio

(CH3)2CO = -218,50 kJ/mol Valor tabelado

CH3)2CHOH = -261,10 kJ/mol - Valor tabelado

H = HP HR = -218,50 (-261,1) = 42,60 kJ/mol

H = 42,60kJ/mol * (131,1kmol/3600s) = 1,551 MW

Como a 2 bar de presso a reao ocorre a 350C, precisamos elevar a temperatura do reagente que encontra-se a 235C em
125C (para garantir a reao), para isso precisamos de:

Cp- isopropanol = 2,56 kJ/kgC Valor tabelado

Vazo de entrada = 7.866,00 kg/h = 2,185kg/s

Q = (2,56kJ/kgC) * (2,185kg/s) * (125C)

Q = 0,699 MW.

O rendimento do reator de 90%, ento:

(1,551MW + 0,699MW) + 10% = 2,50MW

Portanto, para que a reao ocorra, o reator necessita de 2,50 MW de potncia.

Energia necessria para aquecer o sal fundido

A energia para aquecer o sal igual energia da reao no reator:

QS=QR+ 20%

Quantidade necessria de efluente para aquecer o sal fundido de 360C para 410C igual a 2,50MW + 20% = 3MW.

Energia existente no efluente:

Acetona = 23.490MJ/h / 3600s = 6,525MW

Hidrognio = 31.505,95MJ/h / 3600s = 8,752MW

Total = 54.995,95MJ/h= 15,277MW

 4

Energia para aquecer o sal fundido:

A vazo mssica total do composto 1.045,2 kg/h que corresponde a 15,277 MW mas, para aquecer o reagente necessria
uma vazo mssica de 205,25kg/h que corresponde a uma energia de 3,0MW de efluente substituindo o combustvel metano.

Composio do efluente:

57% de Hidrognio = 117,44kg/h 1,71MW

43% de Acetona = 88,59 kg/h 1,29MW

MHidrognio= 1,71MJ/s / 120,16MJ/kg 0,01423kg/s*3600 51,23kg/h

MAcetona = 1,29MJ/s / 30MJ/kg 0,043kg/s*3600 154,8kg/h

Custo do Hidrognio como combustvel = R$ 2,50 x 16,48 kmol/h x 8000h = R$ 329.600,00 ano

Custo da Acetona como combustvel = R$ 16,85 x 12,43 kmol/h x 8000h = R$ 1.675.564,00 ano

Custo do combustvel efluente para queima em substituio ao metano = R$ 2.005.164,00 ano

O residual do efluente ser queimado no incinerador

Energia do efluente como combustvel 54.995,95MJ/h 10.799,75MJ/h 44.196,19MJ/h / 3600s 12,277 MW , vazo de
839,95 kg/h disponvel para queima no incinerador.

Custo do Hidrognio como combustvel = R$ 2,50 x 114,62 kmol/h x 8000h = R$ 2.292.400,00 ano

Custo da Acetona como combustvel = R$ 16,85 x 1,07 kmol/h x 8000h = R$ 144.236,00 ano

Custo do combustvel efluente para queima no incinerador = R$ 2.436.636,00 ano

Custo do metano utilizado para aquecer o reagente

Poder calorfico do metano = 46,055MJ/kg.

Metano = 3MJ/s / 46,055MJ/kg 0,065kg/s *3600s234,5kg/h * 46,055MJ/kg 10.800,00MJ/h 10,80GJ/h

=10,80GJ/h *$ 9,11*R$1,8 R$177.098,40 *8000hR$ 1.416.787.20 ano.
 5

Incinerador

O custo do incinerador para queima do efluente com vazo de 839,17 kg/h, 12,277 MW de:

Ce= 4,64 * 105 ( 839,17kg/h /50.000kg/h)0,96

Ce=$9.170,705* R$1,80 = R$ 16.507,27

Custo corrigido do equipamento do ano de 1999 para 2012

Ce = R$16.507,27*(718,6/435,5) = R$ 27.237,94.

Retorno do investimento = Valor do incinerador/Valor do metano substitudo

Retorno de investimento = R$ 27.237,94/R$ 1.416.787.20 ano.

Retorno do investimento = 7 dias.

Custo anual do metano deixado de utilizar Custo anual do Efluente utilizado no Custo anual do Efluente queimado no
no processo. lugar do metano incinerador
R$ 1.416.787.20 R$ 2.005.164,00 R$ 2.436.636,00

Custo total do Efluente como combustvel = R$ 4.441.800,00 ano.

Custo do efluente como combustvel reduziu para R$ 3.025.013,00 ano, pois a empresa deixou de comprar o
combustvel metano no processo de fabricao da acetona e reutiliza parte o efluente para aquecer o reagente.

Reduo na perda dos compostos no efluente = 31,896%.

2. Proposta

Para recuperar a acetona utilizando um separador de fases, o lavador de gases, considerando a vazo total do efluente de
1045 kg/h, sendo recuperadas 99% da acetona. Queimado 100% de hidrognio + 1% da acetona.

Vazo da acetona = 783 kg/h.

Vazo do hidrognio = 262,2 kg/h.

Composio qumica:
H2 = 131,1 kmol/h*2kg = 262,2 kg/h
(CH3)2CO = 0.135 kmol*58kg = 7,83 kg/h.
 6

Com dados tabelados, temos o poder calorfico, que so:

H2 = 120,16 MJ/kg
(CH3)2CO = 30 MJ/kg
Multiplicando o poder calorfico do composto pela massa, temos:
H2 = 120,16MJ/kg*262,2kg/h = 31.505,95 MJ/h = 8,752MW
(CH3)2CO = 30MJ/kg*7,83kg/h = 234,90 MJ/h = 0,06525MW

Vazo mssica do composto 270,03 kg/h

Somando a potncia de cada composto temos a energia total liberada com a queima, que de:
8,751MW + 0,06525MW = 8,817 MW

Energia para aquecer o sal fundido:

A vazo mssica total do composto 270,03 kg/h que corresponde a 8,817 MW mas, para aquecer o reagente necessria uma
vazo mssica de 91,88kg/h que corresponde a uma energia de 3,0MW de efluente substituindo o combustvel metano.

Composio do efluente:

99,26% de Hidrognio = 91,20kg/h 2,97MW

0,74% de Acetona = 6,80kg/h 0,03MW

MHidrognio= 2,97MJ/s / 120,16MJ/kg 0,02472kg/s*3600 88,98kg/h

MAcetona = 0,03MJ/s / 30MJ/kg 0,001kg/s*3600 3,6kg/h

Vazo em kmol = 44,654 considerar 99% de hidrognio e 1% de acetona no composto.

Custo do Hidrognio como combustvel = R$ 2,50 x 44,21 kmol/h x 8000h = R$ 884.200,00 ano

Custo da Acetona como combustvel = R$ 16,85 x 0,447 kmol/h x 8000h = R$ 60.255,60 ano

Custo do combustvel efluente para queima em substituio ao metano = R$ 944.445,60 ano

O residual do efluente ser queimado no incinerador

Energia existente no efluente:

Energia do efluente como combustvel 31.740,85MJ/h 10.799,75MJ/h 20.941,10MJ/h / 3600s 5,817 MW , vazo de
178,15 kg/h disponvel para queima no incinerador.

Custo do Hidrognio como combustvel = R$ 2,50 x 86,89 kmol/h x 8000h = R$ 1.737.800,00 ano

Custo do combustvel efluente para queima no incinerador = R$ 1.737.800,00 ano

 7

Considerando que a recuperao da acetona de 99%:

Valor (R$) = 13,5 kmol/h*R$ 64,8*8000h * 0,99 = R$ 6.928.416,00 ano

Custo do metano utilizado para aquecer o reagente:

Poder calorfico do metano = 46,055MJ/kg.

Metano = 3MJ/s / 46,055MJ/kg 0,065kg/s *3600s234,5kg/h * 46,055MJ/kg 10.800,00MJ/h 10,80GJ/h

=10,80GJ/h * $9,11 * R$ 1,80 R$ 177.098,40 *8000hR$ 1.416.787,20 ano.

Segue abaixo as propostas para recuperao de 99 % da Acetona contida no Efluente descartada no processo.

Desenho n. 02
 8

Desenho n. 03

Incinerador

O Custo do incinerador para queima do efluente com vazo de 178,15 kg/h, 5,817 MW de:

Ce= 3,28 * 105 ( 178,15kg/h /20.000kg/h)0,81

Ce=$7.164,338* R$1,80 = R$ 12.895,81

Custo corrigido do equipamento do ano de 1999 para 2012

Ce = R$12.895,81*(718,6/435,5) = R$ 21.278,83.
 9

Lavador de gases

O custo do lavador de gases para com vazo de 1045,2 kg/h, 15,277 MW de:

Ce= 4,92 * 103 ( 1,0452m3/h /0,1m3/h)0,53

Ce=$17.064,624* R$1,80 = R$ 30.716,32

Custo corrigido do equipamento do ano de 1999 para 2012

Ce = R$30.716,32*(718,6/435,5) = R$ 50.683,69.

Separador de fases
O custo do separador para com vazo de 1045,2 kg/h, 15,277 MW de:

Ce= 4,92 * 103 ( 1,0452t/h /8t/h)0,89

Ce=$10.719,32* R$1,80 = R$ 19.294,77

Custo corrigido do equipamento do ano de 1999 para 2012

Ce = R$19.294,77*(718,6/435,5) = R$ 31.837,47

Custo operacional R$ 1,80 por kmol da Acetona recuperada:

Coperacional = 13,365 kmol/h x 13,365 kmol/h x R$ 1,80 = R$ 24,06 * 8000h = R$ 192.456,00 ano

Proposta 2 desenho n 2.

Custo dos Custo Custo anual do Custo anual do Custo anual do Valor anual da Retorno
Equipamento Operacional metano deixado Efluente utilizado Efluente Acetona Financeiro/Ano
s de utilizar no no processo incinerado Recuperada
processo substituto metano
R$103.799,99 R$ 192.456,00 R$ 1.416.787,20 R$ 944.445,60 R$ 1.737.800,00 R$ 6.928.416,00 R$ 4.736.701,61

Proposta 2 desenho n 3.

Custo dos Custo Custo anual do Custo anual do Custo anual do Valor anual da Retorno
Equipamento Operacional metano deixado Efluente utilizado Efluente Acetona Financeiro/Ano
s de utilizar no no processo incinerado Recuperada
processo substituto metano
R$71.962,52 R$ 192.456,00 R$ 1.416.787,20 R$ 944.445,60 R$ 1.737.800,00 R$ 6.928.416,00 R$ 4.768.539,08

3. Proposta
 10

Recuperar a acetona por condensao usando refrigerante resfriado com o gs residual sendo queimado em uma
fornalha. Ser necessrio atingir uma temperatura de -10C no condensador. Pode ser considerado que o hidrognio inerte que
no dissolve na acetona lquida. Os componentes so hidrognio e acetona, na vazo de 131,1 e 13,5 kmol/h respectivamente.

Estes dois elementos tm potencial econmico, sendo a acetona como matria prima e o hidrognio como combustvel,
entretanto para que a acetona, componente de maior valor econmico possa ser comercializada, esta deve ser condensada e
desta forma separada do hidrognio.

Para que esta operao de separao seja eficiente necessria a incluso de um agente refrigerante, e a compra de
equipamentos adequados a esta finalidade. Segue abaixo a proposta para recuperao de 100% da Acetona e incinerar 100% do
Hidrognio.

Valores dos componentes:

Componente Vazo na fase em Valor do componente Custo do componente Custo do gs

kmol/h como matria prima como combustvel Refrigerante

Hidrognio 131,1 R$ 0,00 R$ 2,50 R$ 11,50 / GJ

Acetona 13,5 R$ 64,80 R$ 16,85

Energia existente no efluente:

Acetona = 23.490MJ/h / 3600s = 6,525MW.
Hidrognio = 31.505,95MJ/h / 3600s = 8,752MW.
Total = 54.995,95MJ/h = 15,277MW.

Custo de operao e do gs refrigerante:

Crefrigerante = 54,99 GJ x R$11,5 =R$ 632,453*8000h = R$ 5.059.624,00
 11

Desenho n. 04

Para recuperar a acetona utilizando um condensador e um incinerador, considerando a vazo total do efluente de 1045 kg/h,
sendo recuperadas 100% da acetona. Queimado 100% de hidrognio.

Vazo da acetona = 783 kg/h.

Vazo do hidrognio = 262,2 kg/h.

Composio qumica:
H2 = 131,1 kmol/h*2kg = 262,2 kg/h
(CH3)2CO = 0 kmol*58kg = 0 kg/h.

Com dados tabelados, temos o poder calorfico, que so:

H2 = 120,16 MJ/kg
(CH3)2CO = 30 MJ/kg
Multiplicando o poder calorfico do composto pela massa, temos:
H2 = 120,16MJ/kg*262,2kg/h = 31.505,95 MJ/h = 8,752MW
(CH3)2CO = 30MJ/kg * 0 kg/h = 0 MJ/h = 0 MW

Vazo mssica do composto 262,2 kg/h

Somando a potncia de cada composto temos a energia total liberada com a queima, que de:
8,751MW + 0 MW = 8,751MW
 12

Energia para aquecer o sal fundido:

A vazo mssica total do composto 262,2 kg/h que corresponde a 8,751 MW mas, para aquecer o reagente necessria uma
vazo mssica de 89,89kg/h que corresponde a uma energia de 3,0MW de efluente substituindo o combustvel metano.

Composio do efluente:

99,26% de Hidrognio = 91,20kg/h 3,0 MW

0% de Acetona = 6,80kg/h 0 MW

MHidrognio= 3,0MJ/s / 120,16MJ/kg 0,02497kg/s*3600 89,89 kg/h

MAcetona = 0MJ/s / 30MJ/kg 0,001kg/s*3600 0 kg/h

Vazo em kmol = 44,945 considerar 100% de hidrognio e 0% de acetona no composto.

Custo do Hidrognio como combustvel = R$ 2,50 x 44,945 kmol/h x 8000h = R$ 898.900,00 ano

Custo da Acetona como combustvel = R$ 16,85 x 0 kmol/h x 8000h = R$ 0,00

Custo do combustvel efluente para queima em substituio ao metano = R$ 898.900,00 ano

O residual do efluente ser queimado no incinerador

Energia existente no efluente:

Energia do efluente como combustvel 31.505,95MJ/h 10.799,75MJ/h 20.706,20MJ/h / 3600s 5,751 MW , vazo de
172,31 kg/h disponvel para queima no incinerador.

Custo do Hidrognio como combustvel = R$ 2,50 x 86,155 kmol/h x 8000h = R$ 1.723.100,00 ano

Custo do combustvel efluente para queima no incinerador = R$ 1.723.100,00 ano

Considerando que a recuperao da acetona de 100%:

Valor (R$) = 13,5 kmol/h*R$ 64,8*8000h = R$ 6.998.400,00 ano

Custo do metano utilizado para aquecer o reagente:

Poder calorfico do metano = 46,055MJ/kg.

Metano = 3MJ/s / 46,055MJ/kg 0,065kg/s *3600s234,5kg/h * 46,055MJ/kg 10.800,00MJ/h 10,80GJ/h

=10,80GJ/h * $9,11 * R$ 1,80 R$ 177.098,40 *8000hR$ 1.416.787,20 ano.
 13

Incinerador

O Custo do incinerador para queima do efluente com vazo de 172,31 kg/h, 5,817 MW de:

Ce= 3,28 * 105 ( 172,31kg/h /20.000kg/h)0,81

Ce=$6.973,504* R$1,80 = R$ 12.552,31

Valor corrigido do equipamento do ano de 1999 para 2012

Ce = R$12.552,31*(718,6/435,5) = R$ 20.120,03.

Condensador

O custo do condensador para com vazo de 1045,2 kg/h, resfriamento de 30C para -10C de:

Q=A.h.(T) A=15277000/(1900W/m2.C*40C) = 201,01m2

Ce= 3,28 * 104 (201,01m2/80m2)0,68

Ce=$ 61.389,32* R$1,80 = R$ 110.500,78

Custo corrigido do equipamento do ano de 1999 para 2012

Ce = R$ 110.500,78*(718,6/435,5) = R$ 182.332,63

Compressor
O custo do compressor para 15,277 MW de:

Ce= 9,84 * 104 ( 15.277kW / 250)0,46

Ce=$652.529,59 * R$1,80 = R$ 1.174.553,26

Custo corrigido do equipamento do ano de 1999 para 2012

Ce = R$ 1.174.553,26 * (718,6/435,5) = R$ 1.938.080,305

Custo dos Custo anual do Custo anual do Custo anual do Valor anual da Retorno
Equipamentos metano deixado Efluente Efluente Acetona Financeiro/Ano
de utilizar no utilizado no incinerado Recuperada
processo processo
substituto
metano
R$ 2.140.532,96 R$ 1.416.787,20 R$ 944.445,60 R$ R$ 6.998.400,00 R$ 3.592.408,64
1.737.800,00
 14

Concluso

Para atender a legislao ambiental todas as propostas so viveis, porm, para todo e qualquer investimento em uma
empresa leva-se em conta os custos e retornos financeiros. Dessa forma as propostas 2 e 3 justificam o investimento, sendo que
a proposta n 1 apenas reduzimos os custos com relao a efluentes em 31%, pois reaproveitamos parte desse efluente como
combustvel para aquecimento do reagente em substituio ao metano.

Referencias:

Coulson&Richardson cap.6 Costing and Project Evaluation;

HTTP://www.fao.org/DOCREP/003/V84900E/v8490e05.htm acessado em 30/03/2012 s 21:45h;

Perry, R. H. and D. Green, eds., Perrys Chemical Engineering Handbook (7th ed.),

McGraw-Hill, New York, 1997.

Robin, S., Chemical Process Design and Integration 2nd Ed.2005