Artculo arbitrado

Aplicacin de la tecnologa de inspeccin basada en riesgo (IBR) para la

generacin de planes ptimos de inspeccin a equipos estticos en la
industria del petrleo y gas

Elisal de Jess Matern Linares

elisaul.materan@reliarisk.com
Elimar Anauro Rojas Monsalve
elimar.rojas@reliarisk.com
Jos Arturo Hernndez Mosqueda
arturo.mosqueda@reliarisk.com
Edwin Ericson Gutirrez Urdaneta
edwin.gutierrez@reliarisk.com

Reliability and Risk Management Mxico, S.A. de C.V.

Informacin del artculo: recibido: junio de 2014aceptado: enero de 2015

Resumen

La aplicacin de la tecnologa de inspeccin basada en riesgo (IBR) representa un enfoque sistemtico basado en las
prcticas recomendadas API-RP-580, 581, 571 y otros estndares internacionales que tienen como objetivo mitigar el
riesgo de los equipos estticos de las plantas asociadas a la industria del petrleo y gas, mediante la optimizacin de las
inspecciones, al establecer frecuencias y alcances con base en la valoracin del comportamiento histrico, mecanismos
de deterioro, factores de dao, caractersticas de diseo, condiciones de operacin, mantenimiento, inspeccin y polticas
gerenciales en conjunto con la calidad y efectividad de la inspeccin, as como las consecuencias asociadas a las
potenciales fallas. Adicionalmente permite optimizar los programas de inspeccin en marcha a travs de la determinacin
de los puntos de inspeccin y requeridos por cada equipo, de acuerdo a los mecanismos de deterioro, los niveles de riesgo
y sus velocidades de corrosin.

Esta evaluacin da prioridad a los equipos estticos, incluidas las tuberas, mediante el clculo de valores de probabilidad
y consecuencia para cada componente y proporciona la ubicacin del nivel de riesgo en una matriz de 5 x 5, estableciendo
de los lazos de corrosin e identificando los potenciales mecanismos de deterioro basados en la norma API-RP-571, as
como los grupos de inventario y los niveles de riesgo con el fin de reducir los mismos a travs de las inspecciones, para
incrementar la seguridad de la planta mediante la mitigacin del riesgo, mejorando costo-efectivamente los recursos
de inspeccin, evaluar los requerimientos para incrementar o reducir los ciclos de pruebas e inspecciones y finalmente
proveer recomendaciones y proponer mejoras para reducir el riesgo a los niveles aceptables y optimizar las futuras
inspecciones y su efectividad.

Palabras clave: Condicin, CML, equipo, esttico, IBR, inspeccin, inspeccin en marcha, mantenimiento, monitoreo
de condicin, optimizacin, punto de medicin, riesgo, tecnologa, TML.

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Edwin Ericson Gutirrez Urdaneta

Technology application of risk based inspection (RBI) for generation of

optimal inspection plans to static equipment at oil & gas facilities

Abstract

Application of Risk Based Inspection Technology (RBI) is a systematic approach based on recommended Practices
API-RP-580, 581, 571 and other international standards which aims to mitigate the risk of static equipment, associated
to Oil & Gas facilities, by optimizing inspections, setting frequency and scope based on the assessment of historical
performance, deterioration mechanisms, damage factors, design features, operating conditions, maintenance, inspection
and management policies together with the quality and effectiveness of the inspection, and the consequences associated
with potential failures. Additionally, optimizes inspection programs implemented by determining the Thickness Measure
Location (TML) and required by equipment, according to the deterioration mechanisms, risk levels and corrosion rates.

This assessment gives priority to static equipment, including piping, by calculating values of probability and consequence
for each component and provides the location of the risk level in a matrix of 5 x 5, establishing the corrosion loop and
identifying potential deterioration mechanisms based on API-RP-571, and inventory groups and levels of risk in order
to reduce them through inspections, to increase plant safety by risk mitigating action than improving cost-effective
inspection resources, evaluate the requirements to increase or decrease the tests and inspections (T&I) interval and
finally provide recommendations and propose improvements to reduce risk to acceptable levels and optimize the future
inspections and its effectiveness.

Keywords: Condition, Condition Monitoring, CML, Equipment, Inspection, On Stream Inspection, OSI, maintenance,
optimization, measure point, risk, RBI, static, technology, TML.

Introduccin B31.3, 31.4, 31.8 y 31.8S, as como procedimientos de

En el mundo industrial, una de las mayores preocupaciones
recae sobre el diseo, seleccin y determinacin de
una adecuada poltica y estrategia de mantenimiento e
inspeccin de los equipos estticos, ya que se enfoca en
el estudio del deterioro de la pared de un contenedor de
fluido que puede resultar en la prdida de la funcin de
contencin del fluido, es decir, en una fuga de producto
al medio ambiente y las consecuencias asociadas a la
misma; como comprometer la seguridad del personal,
parada del proceso, costos asociados a daos ambientales,
prdidas de productos, mantenimiento o cambio de la
estructura daada. Motivo por el cual se deben reducir los
niveles de riesgo asociados mediante la implementacin
de metodologas y tcnicas que permiten controlar,
optimizar, prevenir y predecir la ocurrencia de falla en
equipos estticos; debido a esta situacin actualmente se
est implementando una tecnologa de inspeccin basada
en riesgo (IBR) para la generacin de planes ptimos de
inspeccin a equipos estticos, basados en estndares
internacionales como las prcticas recomendadas API-
RP-580 y 581, y el uso de normas, estndares y prcticas
API como: 353, 570, 571, 574, 579, 650, 653, 1160 y ASME
ingeniera o estndares de los clientes.
Esta metodologa se aplica tanto a equipos estticos
(recipientes a presin, intercambiadores, torres, y tanques
de almacenamiento) como circuitos de tuberas, cuyo
objetivo es definir los niveles de riesgo de cada equipo,
basados en la caracterizacin de la condicin actual,
mecanismos de degradacin o deterioro, caractersticas
de diseo, condiciones de operacin, calidad y efectividad
de las actividades de mantenimiento e inspeccin y las
polticas gerenciales, as como las consecuencias asociadas
a las fallas potenciales. Una vez definida la jerarquizacin
de los equipos o tuberas de acuerdo a su nivel de riesgo,
se determinan las actividades de inspeccin y frecuencias
o fechas de ejecucin, considerando los mecanismos de
deterioro presentes, y como punto final se realiza una
optimizacin del programa de inspeccin en marcha, que
permite determinar la cantidad requerida de puntos de
inspeccin para cada equipo o circuito de tuberas.
El riesgo es un trmino de naturaleza probabilstica, que se
define como egresos o prdidas probables, consecuencia
de la posible ocurrencia de un evento no deseado o falla. En

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este simple y poderoso concepto coexiste la posibilidad de
que un evento o aseveracin se haga realidad o se satisfaga,
con las consecuencias de que ello ocurra.
Matemticamente el riesgo asociado a una decisin o
evento viene dado por la expresin universal: riesgo(t) =
probabilidad de falla(t) x consecuencias. En base a la cual
se observa que el nivel de riesgo puede ser variable, de
acuerdo a una disminucin o incremento de la frecuencia de
falla, o disminuyendo o incrementando las consecuencias.
Destacando que de acuerdo a la experiencia sobre la
determinacin del riego, las acciones dirigidas a disminuir la
frecuencia de ocurrencia de fallas son ms factibles que las
dirigidas a disminuir las consecuencias, ya que estas ltimas
involucran mayores inversiones o esfuerzos y decisiones
gerenciales.
El anlisis de la ecuacin de riesgo, permite entender su
poder como indicador para el diagnstico de situaciones y
la toma de decisiones, a travs del cual, pueden compararse
escenarios que bajo una perspectiva cotidiana resultaran
dismiles, pero bajo ciertas circunstancias deben evaluarse
y considerarlas en un proceso de toma de decisiones;
como discernir entre una accin de mantenimiento a
equipos estticos con frecuencias de fallas bajas pero con
consecuencias tradicionalmente muy altas.
Figura 1. Etapas y fases de la tecnologa IBR.
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Los anlisis de inspeccin basados en riesgo (IBR)
requieren el clculo de probabilidades de falla y modelaje
de las consecuencias de la misma. Para el clculo de las
probabilidades de falla, se considera el espesor remanente,
la velocidad de corrosin, y la calidad y frecuencia
de inspeccin; mientras que para el modelaje de las
consecuencias se considera, entre otros, el tipo de fluido,
los sistemas de mitigacin existentes y el inventario de
producto (volumen) contenido en dicho componente,
utilizando una matriz de riesgo de 5 x 5 que grficamente
permite la localizacin del nivel de riesgo de los componentes
analizados y la cual presenta cuatro niveles de clasificacin:
bajo (verde), medio (amarillo), medio-alto (naranja) y alto
riesgo (rojo).
El producto de los valores de la probabilidad de falla y
consecuencias (lados de la matriz), permiten determinar
el nivel de riesgo asociado a cada componente (equipo
o circuito de tubera) que permiten construir una lista
jerarquizada de componentes basadas en el riesgo
calculado, que es usada para disear y optimizar los planes
de inspeccin. La Figura 1 muestra un esquema general
de la tecnologa de IBR, mientras que la Figura 2 muestra
los diferentes aspectos que son tomados en cuenta para la
caracterizacin del riesgo. Por su parte, la Figura 3 muestra
una matriz de riesgo.
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Figura 2. Factores que caracterizan el riesgo.

Figura 3. Matriz de riesgo.

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Metodologa y aplicacin
A continuacin se definen y desarrollan cada uno de
las nueve etapas para la aplicacin de la tecnologa de
inspeccin basada en riesgo (IBR) para la generacin de
planes ptimos de inspeccin a equipos estticos:
Definicin del sistema o equipos a evaluar
Consiste en la delimitacin o seleccin de los sistemas,
subsistemas y equipos o circuitos de tuberas a los cuales se
les aplicar la tecnologa de IBR.
Recoleccin de informacin tcnica requerida
Obtener, capturar y evaluar los datos tcnicos e informacin
necesaria para establecer la base del anlisis necesaria para
Figura 4. Base de datos.
Entre las fuentes de informacin ms importantes para el
desarrollo de este estudio, se encuentran los diagramas
de flujo de proceso (DFPs o PFDs), diagramas de tubera
e instrumentacin (DTIs o P&IDs), planos generales de
la plataforma (PLG), isomtricos, historia y registro de
inspecciones realizadas, caracterizacin de los fluidos de
los sistemas, hojas de especificacin de equipos, hojas
de seguridad de las substancias de proceso, bitcora o
reportes de mantenimiento, estudios previos de riesgo
y cualquier otra informacin tcnica que contribuya al
desarrollo del estudio.
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desarrollar el mapa de riesgos y el plan de inspeccin. En tal
sentido, se toma en consideracin la informacin relativa al
diseo, fabricacin, instalacin, operacin y mantenimiento
de los equipos y componentes de la instalacin. As como, la
informacin disponible de los registros de inspeccin.
Para organizar toda esta informacin tcnica, se dispone
de bases de datos en donde se incluye toda la informacin
requerida por el software a utilizar, Figura 4, para determinar
los niveles de riesgo de los equipos y circuitos de tuberas, y
mantener un registro de las fuentes consultadas. La revisin
y captura de datos es una etapa en la que es susceptible
introducir errores, por lo que se debe contar con los
procedimientos de aseguramiento de calidad de los datos
necesarios para desarrollar dichos estudios.
Sistematizacin de la instalacin
El proceso de sistematizacin consiste en la divisin de una
instalacin o complejo en unidades menores de proceso que
faciliten su anlisis y evaluacin. La unidad de estudio ser el
equipo o circuito de tubera de proceso. La sistematizacin
se debe realizar tomando en cuenta los conceptos de grupo
de inventario y lazo de corrosin.
Grupos de inventario: Se define como un grupo de equipos
que pueden ser aislados remotamente o no mediante
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vlvulas, asumiendo que el inventario total de todo el grupo generarn nombres del grupo, a excepcin de tuberas
de inventario est potencialmente disponible para fugar por principales.
cualquiera de los componentes que lo integran en caso de
Los elementos que definirn los lmites de los
que se presente una fuga al ambiente y se utiliza en el clculo
equipos preferiblemente sern vlvulas de bloqueo
para determinar las consecuencias, (rea o financiera).
automticas, vlvulas de bloqueo manuales, vlvulas de
seguridad y en ltima instancia vlvulas de retencin.
Entre las principales consideraciones para los grupos de
inventario se tienen:
La Figura 5 muestra la definicin de grupo de inventario,
mientras que la Figura 6 presenta un ejemplo del
Asumir como dueo del grupo de inventario el equipo
establecimiento de grupos de inventario en un DTI.
esttico de mayor relevancia que corresponda.
Los sistemas de lneas, filtros pequeos, generalmente
formarn parte de un grupo de inventario, nunca

Figura 5. Definicin grupo de inventario.

Figura 6. Ejemplo de un grupo de inventario.

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Lazos de corrosin: son indispensables para la conformacin
de los equipos o circuitos y por definicin establece que los
equipos asociados a un mismo lazo de corrosin presentan
materiales, condiciones operacionales y mecanismos
de deterioro similares. Para la definicin de los lazos de
corrosin se deben identificar y evaluar los mecanismos
de dao presentes o potenciales en cada uno de los
componentes con base en la Norma API-RP-571, la cual
permite evaluar todas las variables principales que ayudan a
establecer la existencia o no de un mecanismo de deterioro
particular.
Entre las principales consideraciones para definir o
determinar los lazos de corrosin, se tienen:
Figura 7. Ejemplo de un lazo de corrosin.
Con la sistematizacin, cada componente (equipo o
circuito de tubera) es una unidad de estudio de riesgo y le
corresponde un plan de inspeccin particular, dependiendo
del nmero y tipo de mecanismos de dao que ste pueda
presentar. Asimismo, se debe establecer una taxonoma
para mantener una estructura reproducible, confiable y
ordenada que permita identificar a cada uno de los lazos
y grupos de inventarios que se han clasificado y numerado
para cada caso.
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Aislamiento trmico.
Condiciones de operacin y composicin qumica de la
sustancia manejada.
Tipo de servicio de circuito y/o equipo.
Materiales de construccin.
Localizacin de vlvulas de corte o aislamiento.
Tipo de componente, ya sea equipo de proceso o circuito
de tubera.
La Figura 7 muestra un ejemplo del establecimiento de un
lazo de corrosin en un diagrama de flujo de proceso, (DFP).
Validacin de la informacin
Se debe asegurar que la informacin recopilada (datos)
este actualizada y validada por personas debidamente
capacitadas en reas especficas, con el consecuente
beneficio para la calidad de los anlisis.
La necesidad de garantizar la informacin es mltiple, dado
que pueden existir documentos, diagramas y datos no
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actualizados, que no reflejen la realidad de la instalacin,
la falta de trazabilidad de las inspecciones, errores de
los inspectores y otras fuentes que pueden afectar
negativamente la exactitud de los resultados. Para lo cual
se emplean esfuerzos para reducir las posibles fuentes de
error, realizando:
Confrontacin fsica de los diagramas e isomtricos.
Reuniones de validacin con los expertos de cada rea.
Verificacin de las variables operacionales.
Comparacin entre las magnitudes de las velocidades de
corrosin registradas con base a las inspecciones y las
registradas en bibliografa o instalaciones similares.
La actualizacin de la informacin se limita a considerar
todas las lneas y equipos existentes en las instalaciones
y descartar aquellos que han sido retirados de servicio,
con el fin de generar los planes de inspeccin y acciones
de mantenimiento acordes a la realidad operacional y
evitando generar planes y acciones no necesarias, as como
el almacenamiento de datos menos confiables.
Identificacin y evaluacin de los mecanismos de dao
Para analizar el efecto del dao producido durante la
operacin e inspeccin, sobre la probabilidad de la deteccin
de los defectos, se debe ejecutar, entre otros pasos:
Determinar la velocidad y severidad del dao.
Determinar el nivel de confianza en la severidad de los
daos.
Determinar la eficacia de los programas de inspeccin.
Calcular el efecto del programa de inspeccin en el
mejoramiento del nivel de determinacin de los daos.
Calcular la probabilidad que un nivel dado de dao
exceder la tolerancia del dao del componente
resultando en una falla.
Calcula los factores de dao.
Calcular el factor de dao total para los mecanismos de
dao presente y potenciales.
Anlisis de riesgo
El anlisis de riesgo est dirigido a equipos, circuitos de
tuberas y vlvulas, el cual permite determinar el riesgo de
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acuerdo a la norma API-RP-581, permitiendo la planificacin
de actividades que estn dirigidas a la deteccin de
mecanismos especficos de dao, utilizada para obtener
una calificacin del riesgo de manera determinstica,
considerando criterios de aceptacin de riesgos y plan de
inspeccin.
Este anlisis se centra en la estimacin de los factores que
modifican la frecuencia de fallas y las zonas afectadas por la
posible aparicin de producto liberado al medio ambiente,
como resultado de la prdida de contencin del equipo.
El anlisis determina primero un factor que representa la
probabilidad de la falla y posteriormente permite valorar un
factor para las consecuencias. Ambos se combinan en una
matriz de riesgo (5 x 5) para establecer el nivel de riesgo de
cada componente. Para el clculo de la probabilidad de falla
se considera el procedimiento indicado en la seccin 4 de la
prctica recomendada API-RP-581, mediante la Ecuacin 1:
Ec. 1.
Pf (t): Frecuencia de falla del equipo expresada en eventos/
ao.
gff: Frecuencia de falla genrica expresada en eventos/
ao, (segn Tabla 4.1, API-RP-581)
Df (t): Factor de dao.
FMS: Factor del sistema gerencial.
La base de datos de la frecuencia de falla genrica se basa
en una compilacin de expedientes disponibles de las
historias de la falla de varios tipo de componentes (equipo y
circuitos de tubera de diferentes dimetros), en operacin
en diversas instalaciones de petrleo y gas que han sido
desarrolladas para cuatro diferentes tamaos de los agujeros
en caso de eventos de fuga (, 1, 4 y ruptura total). Como
uso ms generalizado se cuenta con las evidencias de fallas
presentadas en la Tabla 4.1 Suggested Component Generic
Failure Frequencies, del API RP 581, 2da edicin, Sep-2008.
Sin embargo, en los casos donde se disponga de suficiente
historial de fallas para un componente dado, se puede
calcular la frecuencia de falla real.
Para el clculo del factor de dao se utilizan mtodos
sistemticos que determinar el efecto de los mecanismos de
deterioro especficos bajo condiciones de funcionamiento
normales y extremas, que afectan la probabilidad de la falla
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de cada componente, estableciendo los factores de dao en
las condiciones en que operando el equipo, cuantificando
la eficacia del programa de inspeccin ejecutado (en caso
de existir) y calculando los factores de modificacin de la
frecuencia de falla genrica que apliquen.
Para algunos mecanismos de deterioro existe un ndice del
dao que modifica significativamente mayor la frecuencia
de falla a condiciones extremas, diferentes a las condiciones
normales de operacin, tales como variaciones de la
temperatura o cambios anormales en las concentraciones
de un contaminante particular en el fluido procesado y que
pueden ocurrir durante periodos de cambios operacionales
o en los arranques y paradas de proceso.
Para analizar el efecto del dao producido en servicio y
el efecto de la inspeccin en la probabilidad de la falla,
se debe:
Determinar la velocidad y severidad del dao.
Determinar el nivel de confianza en la severidad de los
daos.
Determinar la eficacia de los programas de inspeccin.
Calcular el efecto del programa de inspeccin en el
mejoramiento del nivel de determinacin de los daos.
Dichos factores de dao se pueden consultar en la parte 2 de la normas API-RP-581, donde se establece la correspondiente
evaluacin de cada mecanismo, presente o potencial en cada componente del proceso. Por lo tanto, si ms de uno de los
tipos generales de dao est potencialmente presente, los factores de dao individuales deben ser sumados, tal como se
indica en la ecuacin 2.
Para cada uno de los factores de dao, existe un flujograma
de toma de decisiones donde se indica la informacin de
proceso y mantenimiento, empleada para determinar el
tipo de mecanismo de deterioro presente en cada equipo.
Los aspectos tericos y detalles de cada mecanismo de
deterioro estn especificados en la norma API-RP-571
Damage Mechanisms Affecting Fixed Equiment in the
Refining Industry.
De igual manera, se debe cuantificar la efectividad del
programa de inspeccin, basado en la determinacin de las
tcnicas de inspeccin ms recomendables ejecutar para
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Calcular la probabilidad de que un nivel dado de dao
exceda la tolerancia del dao del equipo resultando en
una falla.
Calcular los factores de dao.
Calcular el factor de dao total para todos los mecanismos
de dao.
La norma API-RP-581 considera principalmente los
siguientes factores de dao con base en los mecanismos
de deterioro:
Adelgazamiento por corrosin/erosin (presencia de
revestimientos internos).
Agrietamiento por corrosin bajo esfuerzos, SCC (Stress
Corrosion Cracking).
Dao externo.
Ataque por hidrgeno a alta temperatura, HTHA.
Fractura frgil.
Fatiga mecnica.
Ec. 2.
cada mecanismo de deterioro identificado. La efectividad
de la inspeccin permite medir la capacidad de cada tcnica
de inspeccin o ensayo no destructivo, para detectar el
mecanismo de dao que se puede presentar. En tal sentido,
la norma API-RP-581 / parte 2 presenta las Tablas 5.5 a 5.
10, que indican las guas de asignacin de la efectividad de
inspeccin para los principales mecanismos de deterioro.
Para la determinacin del factor del sistema gerencial, se
sigue para aquellas empresas que no lo tienen definido, el
procedimiento propuesto en el Anexo 2.a. del API-RP-581 y
el cual evala los siguientes 13 aspectos:
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1. Liderazgo y administracin.
2. Informacin sobre seguridad de procesos.
3. Anlisis de peligros de proceso.
4. Gerencia del cambio.
5. Procedimientos operacionales.
6. Prcticas de trabajo seguro.
7. Capacitacin o entrenamiento.
8. Integridad mecnica.
Figura 8. Factor del sistema gerencial.
Con respecto al otro lado de la matriz de riesgo se deben
calcular las consecuencias, ya sean en base a rea de
afectacin (pie2/ao) o en base financiera (USD/ao),
considerando lo indicado por la Norma API-RP-581/parte 3,
tomando en cuenta aspectos como: naturaleza de la falla,
cantidad del fluido liberado; velocidad de fluido liberado en
funcin del tamao del agujero (, 1, 4 y ruptura total),
viscosidad del fluido, densidad y presin de operacin,
consecuencias hacia las personas (basado en el nmero de
vctimas potenciales), consecuencias ambientales basada
en el costo de posibles derrames (saneamiento, recoleccin,
penalizaciones, etc.) y consecuencias de prdida de
produccin que en caso necesario pueden ser estimados
empleando la tabla 5.17: Estimated Equipment Outage
(Norma API-RP-581/parte 2).
Como referencia, la rotura de una tubera de alta presin
de gran dimetro o de un recipiente a presin, obviamente,
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9. Revisin de seguridad previo al arranque.
10. Respuesta a emergencias.
11. Investigacin de incidentes.
12. Contratistas.
13. Evaluacin del sistema de gerencia o auditoras.
La Figura 8 muestra un grfico tipo araa en el cual
se presentan los resultados del anlisis necesario para
determinar el factor del sistema gerencial en base al Anexo
2.a. del API-RP-581, previamente indicado.
tiene una consecuencia diferente de una fuga en una tubera
de baja presin de menor dimetro.
En todo caso las consecuencias totales (rea o financieras)
son definidas como la sumatoria de cada una de las
consecuencias de acuerdo a lo indicado en la ecuacin 3.
Ec. 3.
Finalmente, se calcula el riesgo combinando la probabilidad
de falla con la consecuencia de la falla de cada componente,
ubicando las mismas en una matriz de riesgo de 5 x 5.
La Figura 9 muestra un ejemplo de matriz de riesgo para
consecuencias en rea o financieras.
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Figura 9. Matriz de riesgo para consecuencias en rea y financiera.

Diseo de los planes de inspeccin

Una vez identificados los factores de dao de cada equipo
podr identificarse cul es la influencia de cada uno de ellos
en la probabilidad de falla, as como el efecto del alcance
y la efectividad de las actividades de inspeccin adecuadas
en la probabilidad de detectar la manifestacin del dao.
Para ello, la norma API-RP-581, especifica las actividades
de inspeccin, su alcance y frecuencias de aplicacin de
acuerdo a los mecanismos de deterioro presentes y su
crecimiento en el tiempo.
mantenimiento u otras acciones de mitigacin de riesgo
que puedan ser aplicadas.
La concepcin de una estrategia de reduccin de riesgo de
equipos estticos a travs de la metodologa de inspeccin
basada en riesgo, slo surtir efecto si las actividades que han
sido identificadas como las de mejor efecto de reduccin de
riesgo, son aplicadas. Para lo cual se recomienda establecer
un mecanismo de control de las recomendaciones derivadas
de los anlisis a fin de garantizar su cumplimiento.

El propsito de un plan de inspeccin es definir las Las Tablas 1 y 2 muestran un plan de inspeccin recomendado
actividades necesarias para detectar el deterioro en para equipo de proceso y tanque de almacenamiento de
servicio de los componentes antes de que se produzcan hidrocarburo, respectivamente; mientras que la Figura 10
las fallas. Adicionalmente se identifican actividades de muestra un plan de inspeccin particular a un equipo.

Tabla 1. Plan de inspeccin recomendado equipo de proceso.

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Tabla 2. Plan de inspeccin recomendado - tanques de almacenamiento de hidrocarburo.

Optimizacin de los programas de inspeccin en marcha

Una vez desarrollados los planes de inspeccin para cada
uno de los equipos o tuberas y dependiendo del cliente
se ejecuta la optimizacin del programa de inspeccin en
marcha, el cual consiste en optimizar la cantidad de puntos
de inspeccin (CMLs) para cada componente (equipo
o circuito de tubera), de acuerdo a los mecanismos de
deterioro presentes y niveles de riesgo.
Este proceso se realiza de acuerdo a procedimientos de
ingeniera establecidos por los clientes, en particular los
del Medio Oriente. En tal sentido, la Tabla 3 muestra un
resumen de los resultados del proceso de optimizacin
como referencia.

Tabla 3. Distribucin porcentual de la cantidad de equipos de acuerdo a los niveles de riesgo y

tomando en cuenta la ejecucin o no del plan de inspeccin.

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Figura 10. Ejemplo del plan de inspeccin.

Anlisis de resultados

Como producto de las experiencias obtenidas durante la
aplicacin de la tecnologa de inspeccin basada en riesgo,
se muestran a continuacin imgenes de los diferentes
productos y resultados obtenidos haciendo uso de
programas y herramientas computacionales licenciatarios y
propios, basados en la normativa aplicable.
La Figura 11 muestra el resultado del anlisis de riesgo,
donde se observa la cantidad de componentes para cada
nivel de riesgo dentro de la matriz. As mismo, se observa
una proyeccin de la distribucin de los niveles de riesgo
de los componentes si el plan de inspeccin es o no es
ejecutado, que en conjunto con la distribucin porcentual de
los niveles de riesgo y el efecto de la ejecucin o no del plan
de inspeccin recomendado, Tabla 4, facilitan la adecuada
toma de decisiones para la implementacin del plan de
inspeccin resultante de la aplicacin de la tecnologa de
inspeccin basada en riesgo para equipos estticos.

Figura 11. Distribucin de la cantidad de equipos de acuerdo a su nivel de riesgo.

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Tabla 4. Tabla de resultados de la optimizacin del programa de inspeccin en marcha.

La Figura 12 muestra un caso especfico de la evaluacin de el cliente y que en conjunto con los resultados mostrados
riesgo para tanques de almacenamiento de hidrocarburos, en las Tablas 1 y 2, permiten recomendar extensiones en
en donde se pueden ver los niveles de riesgo financieros y los periodos de inspeccin y sus consecuentes beneficios
su ubicacin de acuerdo a un lmite de riesgo aceptable para financieros mostrados en la Tabla 5.

Figura 12. Ubicacin del nivel de riesgo para tanques en base al nivel de riesgo aceptable.

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 Aplicacin de la tecnologa de inspeccin basada en riesgo (IBR) para la generacin de planes ptimos de inspeccin a equipos estticos en la
industria del petrleo y gas, p.p.38-56

Tabla 5. Tabla de ahorros econmicos por la implementacin del plan de inspeccin.

La Figura 13 muestra en forma general una lmina de la presentacin de final de resultados de la aplicacin de la tecnologa
de inspeccin basada en riesgo.

Figura 13. Presentacin final de resultados.

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 Elisal de Jess Matern Linares, Elimar Anauro Rojas Monsalve, Jos Arturo Hernndez Mosqueda,
Casos de xito
A continuacin se muestra la lista de los 17 casos de xito
de la aplicacin de la tecnologa-inspeccin basada en
riesgo (IBR) para la generacin de planes ptimos a equipos
estticos, desarrollados en Mxico, Venezuela, Bolivia y
Arabia Saudita, tanto a instalaciones costa afuera (off-shore)
como costa adentro (on-shore), desde el ao 2005:
1. Elaboracin de planes IBR para equipos de proceso de
las plataforma TSIMIN-A, APLT, PEMEX, 2014.
2. Elaboracin de planes IBR para equipos de proceso de
las plataforma YAXCHE-A, APLT, PEMEX, 2014.
3. Inspeccin basada en riesgos una planta de
fraccionamiento de NGL (18 unidades), Arabia Saudita,
Costa Mar Rojo, 2014.
4. Inspeccin basada en riesgos una planta de tratamiento
y acondicionamiento de gas natural (3 unidades), Arabia
Saudita, 2013.
5. Inspeccin basada en riesgos una planta de
fraccionamiento de NGL, Arabia Saudita, 2013, Costa
Golfo Arbico.
6. Inspeccin basada en riesgo de ocho plantas de
almacenamiento de productos de hidrocarburos (64
tanques y 4 esferas), Arabia Saudita, 2013.
7. Inspeccin basada en riesgos a tres plantas de procesos,
Arabia Saudita, 2012.
8. Inspeccin basada en riesgo para una planta de
compresin de gas natural la empresa Repsol. Repsol.
Venezuela. 2011.
9. Inspeccin basada en riesgo para ductos y oleoductos
de la empresa Repsol. Venezuela. 2011.
10. Elaboracin de planes de inspeccin basado en riesgo
(IBR) para circuitos de tuberas recipientes a presin de
las planta Carrasco, Chaco, Bolivia, 2008.
11. Elaboracin de planes de inspeccin basada en riesgo
(IBR) para circuitos de tuberas y recipientes a presin
de las planta La Vertiente, BG, Bolivia 2008.
12. Inspeccin basada en riesgo de las plataformas costa
afuera Akal C7 y C8, PEMEX, Mxico, 2007.
13. Elaboracin de planes de inspeccin basada en riesgo
para la plataforma costa afuera MPP, Shell, Venezuela,
2006.
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Edwin Ericson Gutirrez Urdaneta
14. Desarrollo de una herramienta de integridad que utiliza
los modelos de las normas API-RP-570, ASME-31G,
Shell-92 y BOI, Shell, Venezuela, 2006.
15. Elaboracin de guas y capacitacin en la aplicacin
de metodologas de confiabilidad: mantenimiento
centrado en confiabilidad (MCC), anlisis de
criticidad (AC), anlisis causa raz (ACR), inspeccin
basada en riesgo (IBR), vida til remanente (VUR),
redimensionamiento de instalaciones (RI), PEMEX,
Mxico. Realizado en conjunto con el Instituto
Mexicano del Petrleo (IMP), 2006.
16. Estudio inspeccin basada en riesgo (IBR) para las
plataformas costa afuera: Nohoch-A1 y Nohoch-Enlace,
PEMEX, Mxico, 2005.
17. Determinacin del periodo de inspeccin basado en
riesgo (IBR) para la Terminal martima Dos Bocas,
Pemex, Mxico, 2005.
Conclusiones
La tecnologa de inspeccin basada en riesgo (IBR),
permite determinar los niveles de riesgo de los equipos y
circuitos de tuberas, as como evaluar las posibilidades de
reduccin de riesgo de los mismos y tambin determinar
los beneficios econmicos de la implementacin de los
planes de inspeccin recomendados en dichos estudios.
Esta metodologa permite el direccionamiento de los
recursos a las reas, plantas, sistemas o equipos en
donde se encuentra los mayores niveles de riesgo de la
instalacin analizada.
Esta metodologa permite integrar las evaluaciones
econmicas en conjunto con los anlisis de riesgos de los
equipos evaluados en estos estudios, facilitando as la
toma de decisiones para determinar la mejor estrategia
de inspeccin de los equipos.
Esta metodologa tiene las facilidades de realizar estudios
de anlisis costo riesgo beneficio para aplicaciones
especficas como tanques.
Como aspecto innovador con estos estudios se logran
optimizar los programas de inspeccin en marcha y
as determinar la cantidad de puntos de inspeccin
requeridos para cada equipo o circuito de tubera.
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 Aplicacin de la tecnologa de inspeccin basada en riesgo (IBR) para la generacin de planes ptimos de inspeccin a equipos estticos en la
industria del petrleo y gas, p.p.38-56
Recomendaciones
Tomando en consideracin las conclusiones generadas
sobre la aplicacin de la tecnologa de inspeccin basada
en riesgo (IBR) para la generacin de planes ptimos de
inspeccin a equipos estticos en la industria del petrleo
y gas, se debe:
Implantar esta metodologa como herramienta en la
optimizacin de planes de inspeccin y mantenimiento de
equipos estticos, as como la optimizacin del programa de
inspeccin en marcha.
Capacitar al personal encargado de la administracin y
cuidado de los equipos estticos en la implementacin de
la tecnologa de diseo de planes de inspeccin basada en
riesgo.
Divulgar la metodologa empleada para mejorar la toma
de decisiones al momento de seleccionar estrategias de
inspeccin y mantenimiento en equipos estticos.
Nomenclatura
CML Localizacin de Monitoreo de Condicin (Con-
dition Monitoring Location).
DFP Diagrama de Flujo de Procesos (PFD: Proccess
Flow Diagram).
DTI Diagrama de Tubera e Instrumentacin (PID:
Process and Instrumentation Diagram)
IBR Inspeccin Basada en Riesgo.
MCC Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
OSI Inspeccin en Marcha (On Stream Inspection).
PLG Plano de Localizacin General.
TML Localizacin de Monitoreo de Espesor (Thick-
ness Monitoring Location).
Referencias bibliogrficas
1. API-510. Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance
Inspection, Rating, Repair, and Alteration
2. API-570 Piping Inspection Code Inspection, Repair,
Alteration, and Rerating Of In-Service Piping Systems.
3. API-571. Damage Mechanisms Affecting
Equipment in the Refining Industry.
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4. API-574. Inspection Practices for Piping System
Components.
5. API 579. Fitness-for-Service.
6. API-RP-580. Risk-Based Inspection
7. API-RP-581. Risk-Based Inspection Base Resource
Document
8. API 650. Welded Steel Tanks for Oil Storage.
9. API 653. Tank Inspection, Repair, Alteration and
Reconstruction.
10. API 1160. Mananging System Integrity for Hazardous
Liquid Pipelines.
11. ASME Secc. VIII Div. I. Boiler And Pressure Vessel Code.
12. ASME B31.3 Process Piping.
13. ASME B31.G Manual for determining the remaining
strength of corroded pipelines.
14. ASME B31.4 Pipeline transportation system for liquid
hydrocarbons & other liquids.
15. ASME B31.8 Gas Transmission And Distribution Piping
System
16. ASME B31.8S. Supplement to B31.8 on Managing
System Integrity of Gas Pipeline.
17. Recommended Practice DNV-RP-G101. Risk Based
Inspection Of Offshore Topsides Static Mechanical
Equipment.
18. Matern, E. 2005. Modelo para el Proceso de Toma de
Decisiones Basado en el Anlisis de Costos del Ciclo
de Vida Para Proyectos de Mantenimiento de Equipos
Estticos.
19. Matern L., E., Bravo S., J. y Aranguren R., J.G. 2005.
Evaluacin de Polticas de Mantenimiento del
Oleoductos Soportado Mediante Anlisis de Ingeniera
de Confiabilidad.
20. Matern L., E., Bravo S., J., Aranguren R., J.G. et al.
Fixed 2007. Generacin de Planes ptimos de Inspeccin
para Equipos Estticos en Instalaciones Petroleras.
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 Elisal de Jess Matern Linares, Elimar Anauro Rojas Monsalve, Jos Arturo Hernndez Mosqueda,
Edwin Ericson Gutirrez Urdaneta

Semblanza de los autores

Elisal de Jess Matern Linares

Ingeniero de materiales egresado de la Universidad Simn Bolvar, Caracas, Venezuela.

MSc. Gerencia de Proyectos Industriales / Universidad Rafael Belloso Chacn / Venezuela. M.E. Confiabilidad de
Sistemas Industriales / Universidad Simn Bolvar / Venezuela.

Certified Maintenance & Reliability Professional / SMRP. No. 201220274.

Posee una excelente trayectoria de 19 aos en la industria petrolera mundial desarrollando proyectos orientados
a la generacin, ejecucin y evaluacin de estrategias, polticas y planes de explotacin, operacin, inspeccin y
mantenimiento basadas en la aplicacin de herramientas de ingeniera de confiabilidad, anlisis probabilstico de
riesgo y gerencia de la incertidumbre, en empresas como Pemex, PDVSA, BG, Saudi-Aramco, Ecopetrol, Total, Chevron,
Exxon-Mobil, Shell, Repsol, entre otras.

Actualmente se desempea como Asesor - Facilitador de Petrleos Mexicanos y Saudi Aramco en la implantacin de la
metodologa de inspeccin basada en riesgo en instalaciones de produccin y manejo de hidrocarburos.

Adicionalmente se desempea como CEO y Director de Operaciones de R2M Internacional.

Elimar Anauro Rojas Monsalve

Ingeniero mecnico egresado de la Universidad Nacional Experimental del Tchira (UNET), San Cristbal, Estado
Tchira, Venezuela, en 1989. M.E. Ingeniera de procesos, Diplomado en ingeniera de confiabilidad y riesgo.

Maestra especializacin en ingeniera de proceso, Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda (UNEFM),
Coro, Estado Falcn, Venezuela, en 1998.

Cuena con 25 aos de experiencia y ms de 50 proyectos relacionados con al menos cinco de las diez mejores empresas
de petrleo y gas en el mundo (Venezuela, Trinidad y Tobago, Mxico, Argentina, Ecuador, Per, Colombia, USA, Kuwait
y Arabia Saudita); con slidas fortalezas en estudios de procesos con visin integral sub-suelo/superficie, desarrollo
ptimo de instalaciones de produccin (offshore/onshore). Reconocido como agente de cambio con claras y solidas
habilidades y destrezas para el trabajo en equipos de alto desempeo y efectividad; diseo organizacional; planes
de desarrollo; planificacin, control y seguimiento de procesos; actividades de tutoras (Mentor and Coaching) de
personal en desarrollo y uso de tecnologas de punta. As mismo, participa en equipos cuyo trabajo es estar al menos
un paso adelante, generando soluciones que hagan los proyectos y los activos ms sustentables en su ciclo de vida.

Actualmente desempea diversos cargos y actividades, desde ingeniero de procesos en campo, hasta Consultor
Snior-Ejecutivo en la empresa Reliability and Risk Management Mxico, S.A de C.V. (R2M).

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Jos Arturo Hernndez Mosqueda

Ingeniero Qumico egresado de la Universidad Jurez Autnoma de Tabasco (UJAT) 2013

Principales actividades en las que se ha desempeado: Asistente tcnico y Consultor en formacin en el rea de
confiabilidad y anlisis de riesgos con especial atencin a la aplicacin de la tecnologa de inspeccin basada en riesgo
en Pemex y Saudi Aramco en los ltimos tres aos y que a pesar de su corta trayectoria profesional ha demostrado alto
nivel de desempeo, profesionalismo y potencial en las actividades asignadas.

Puesto o actividad actual / adscripcin: Asistente Tcnico y Consultor Junior en Formacin, en la Empresa Reliability
and Risk Management Mxico, S.A de C.V. (R2M)

Edwin Ericson Gutirrez Urdaneta

Ingeniero Mecnico egresado de la Universidad del Zulia, Venezuela, 1990-1996.

Posgrado/Universidad/Pas: Maestra en Ingeniera en confiabilidad. Mencin de Honor. Universidad Simn Bolvar

Venezuela, 2005-2007.

Especialista con 16 aos de experiencia industrial en el rea de ingeniera de confiabilidad, gerencia de activos,
monitoreo de la condicin de equipos rotativos y gerencia de proyectos de ingeniera de confiabilidad. Lder y consultor
en la aplicacin de metodologas de ingeniera de confiabilidad para incrementar la disponibilidad y optimizar el ciclo
de vida de los activos, reduciendo los tiempos de paradas y optimizando la planificacin y ejecucin del mantenimiento
de los equipos a travs de la aplicacin de las mejores prcticas de mantenimiento tipo clase mundial y disciplinas de la
ingeniera de confiabilidad. Posee demostradas habilidades en la aplicacin de tcnicas de monitoreo de la condicin de
equipos rotativos como anlisis de vibracin en estado estable y transiente, anlisis tribolgicos de aceites lubricantes,
inspecciones ultrasnicas, inspecciones endoscpicas a turbinas de gas, anlisis espectral en motores elctricos, etc.

Ingeniero Senior de ingeniera en confiabilidad. Reliability & Risk Management, Profesor del Master de Ingeniera de
confiabilidad, Universidad Simn Bolvar, en las ctedras de estadstica para ingeniera de confiabilidad, metodologas
de ingeniera de confiabilidad, anlisis de riesgo e incertidumbre, anlisis funcional de sistema (RAM), mantenimiento
centrado en confiabilidad y anlisis causa raz.

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