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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PIAU

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECANICA - CT


PROCESSOS DE CONFORMAO MECNICA
PROF: JOO RODRIGUES BARROS NETO

EXTRUSO, TREFILAO E ESTAMPAGEM

ALUNO
ANTONIO BRUNO DE VASCONCELOS LEITO
ISRAEL VIANA DA SILVA

TERESINA, 11 DE AGOSTO DE 2014


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SUMRIO

1.OBJETIVOS.............................................................................................................4

2. EXTRUSO............................................................................................................4
2.1. Formas de Extruso.........................................................................................5
2.1.1. Extruso a Quente....................................................................................5
2.1.2. Extruso a Frio.........................................................................................6
2.2. Tipos de Extruso............................................................................................7
2.2.1. Extruso Direta........................................................................................7
2.2.2. Extruso Indireta ou Inversa....................................................................8
2.2.3. Extruso Hidrosttica...............................................................................9
2.2.4. Extruso por Impacto.............................................................................10
2.2.5. Extruso Lateral.....................................................................................11
2.3. Equipamentos de Extruso..........................................................................11
2.4. Parmetros Geomtricos..............................................................................12
2.5. Parmetros Fsicos........................................................................................12
2.5.1. Fora de Extruso.................................................................................12
2.6. Defeitos de Extruso.....................................................................................13

3. TREFILAO......................................................................................................15
3.1. Classificao dos Produtos Trefilados........................................................17
3.1.1. Trefilao de barras, vergalhes e arames............................................ 17
3.1.2. Trefilao de tubos.................................................................................19
3.2. Mecnica da Trefilao.................................................................................20
3.3. Fieira...............................................................................................................21
3.4. Etapas do processo e Tipos Mquinas.........................................................24
3.5. Clculo de Carga na Trefilao....................................................................26
3.6. Tratamentos Trmicos...................................................................................26
3.7. Defeitos dos Produtos Trefilados..................................................................27

4. ESTAMPAGEM...................................................................................................29
4.1. Operaes de Estampagem..........................................................................30
4.2. O processo de Corte......................................................................................31
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4.2.1. Matriz para Corte................................................................................32


4.2.2. Esforo necessrio para o Corte..........................................................34
4.2.3. O Estampo de Corte.............................................................................34
4.3. Operao de Dobramento e Encurvamento...............................................35
4.3.1. Caractersticas de operao de Dobra..................................................36
4.3.2. O Retorno Elstico...............................................................................37
4.3.3. O Estampo de Dobra ou Dobrador.......................................................38
4.3.4. O Encurvamento..................................................................................39
4.4. Estampagem Profunda................................................................................39
4.4.1. Matriz para Estampagem Profunda....................................................40
4.4.2. Operaes de Reestampagem............................................................41
4.4.3. Foras de Embutimento.....................................................................42
4.5. Prensa para Estampagem..........................................................................42
4.5.1. Prensas Excntricas............................................................................43
4.5.2. Prensas Hidrulicas............................................................................43
4.6. Defeitos dos produtos Estampados............................................................44

5. CONCLUSO.......................................................................................................46

6. BIBLIOGRAFIA..................................................................................................47
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1. OBJETIVOS

O trabalho em questo consiste na apresentao de trs processos de


conformao mecnica: a Extruso, a Trefilao e a Estampagem.
Este trabalho mostrar as caractersticas bsicas destes processos,
descrevendo-os seus princpios, cargas, defeitos nos produtos, etc. Poder analisar as
vantagens e as desvantagens desses processos de conformao e saber quais so as
exigncias para a tecnologia industrial atual.

2. EXTRUSO

A extruso o processo no qual um bloco de metal reduzido na sua seo


transversal pela aplicao de presses elevadas forando-o a escoar atravs do
orifcio de uma matriz. Normalmente a extruso usada para produzir barras
cilndricas ou tubos vazados, mas podem ser produzidas sees transversais de forma
irregular nos metais mais facilmente extrudveis como o alumnio.
A extruso, como um processo industrial, foi criada por volta de 1800, na
Inglaterra, durante a Revoluo Industrial, quando aquele pas era o principal
inovador tecnolgico do mundo. A inveno, pioneira, era uma prensa hidrulica
para extruso de tubos de chumbo.
Uma importante revoluo no processo ocorreu na Alemanha, por volta de
1890, quando a primeira prensa de extruso horizontal foi construda para extrudar
metais com ponto de fuso mais alto do que o do chumbo. A caracterstica que
possibilitou essa inovao foi o uso de um disco na ponta do mbolo de extruso
(dummy block, ou falso pisto), que o separava do tarugo, resguardando-o do calor
excessivo.

Figura 1. Processo bsico de conformao por Extruso.


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Atualmente, no s metais mais dcteis, como o alumnio e suas ligas e o


cobre e suas ligas, podem passar pelo processo de extruso. Tambm possvel
fabricar produtos de ao ao carbono e ao inoxidvel por meio de extruso. Produtos
de plstico, principalmente embalagens, tambm so fabricados por extruso. No que
se refere ao uso do alumnio, as variedades de perfis que se pode fabricar quase
ilimitada. As sees obtidas so mais resistentes porque no apresentam juntas
frgeis e h melhor distribuio do metal. O processo fornece, tambm, uma boa
aparncia para as superfcies.
Geralmente so extrudadas ligas no-ferrosas (Mg, Cu), por causa das baixas
resistncias ao escoamento e das baixas temperaturas de extruso, embora tambm
possam ser extrudados alguns aos comuns e inoxidveis. Deve-se ter cuidado com
estes materiais de maior resistncia e pontos de fuso mais elevados, porque eles
podem se soldar parede do container, inconveniente que somente pode ser evitado
com a preveno do contato direto metal-metal. Novos tipos de lubrificantes, ativos
em temperaturas e presses elevadas, tm permitido extrudar tais materiais.
Embora existam vrias maneiras de realizar o processo, ele pode ser
comparado ao efeito de se apertar um tubo de creme dental. O esforo de compresso
exercido por meio de um mbolo que empurra o metal contra uma matriz que
possui um orifcio com a forma do perfil que se deseja fabricar. A tenso aplicada,
portanto, tem que superar em muito a tenso de escoamento do metal, para permitir
um fluxo regular e contnuo de produto atravs da matriz.

2.1. Formas de Extruso

Dependendo do tipo de material e das condies de atrito, temperatura e da


seco a ser obtida, a extruso pode ser a quente ou a frio.

2.1.1. Extruso a Quente

A extruso a quente realizada quando o material exige grande esforo para a


sua deformao. Atravs desse mtodo, a presso sobre o material suavizada.
Segue abaixo as etapas do processo:
Inicialmente ocorre a fabricao de um lingote ou tarugo de seco circular,
que aquecido uniformemente. Este material aquecido transferido rapidamente
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para uma cmara de extruso, onde um pisto acionado e o material aquecido


empurrado para o interior tomando a forma desejada.
Embora exija menos resistncia do material, a extruso a quente apresenta
alguns problemas, como o desgaste da matriz, o resfriamento do tarugo na cmara
gera um produto com deformao final e o tarugo aquecido coberto por um filme
xido, que afeta o comportamento do fluxo do metal gerando um produto com pobre
acabamento superficial. Assim, a extruso a quente envolve grandes redues de
seo numa s etapa e engloba a maioria dos processos para obter produtos longos
semi-acabados (barras) e acabados (perfis e tubos).

Figura 2. Perfis do alumnio e cobre obtidos por Extruso a quente.

2.1.2. Extruso a Frio

Na extruso a frio o material endurece por encruamento, que um fenmeno


modificativo da estrutura dos materiais, que se rompem e permanecem, provocando
assim um aumento das tenses na estrutura.
A preciso da conformao a frio pode resultar numa alta produo de
componentes com bom controle dimensional e bom acabamento superficial. Devido
ao intenso encruamento que ocorre na conformao a frio, possvel usar materiais
mais baratos com baixo teor de elementos-liga.
Os aos-carbono, de carbono at aproximadamente 0,20%, so muito fceis
de extrudar a frio, e exemplos de peas obtidas incluem, entre outros: invlucro de
velas de ignio, capas de mancal, capas de junta esfrica, pinos de pistes,
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retentores de molas de vlvulas, etc. medida que o teor de carbono cresce, a


extruso a frio torna-se mais difcil. Os aos de carbono mais elevado exigem um
tratamento trmico de esferoidizao, para conferir ao metal uma estrutura mais
adequada extruso. Com esses aos de carbono mais elevado, produz-se por
extruso a frio, apoios de suspenso dianteira, porcas, eixos de motores e geradores,
etc. Finalmente, os aos-liga, empregados quando se deseja tratar termicamente ou
cementar, so ainda mais difceis de extrudar a frio e a esferoidizao prvia quase
sempre necessria.
A extruso a frio possui grandes vantagens, como:
Melhores propriedades mecnicas;
Controle de tolerncias, requerendo poucas operaes aps a extruso;
Melhor acabamento superficial, desde que haja uma boa lubrificao;
Baixo custo.

Figura 3. Exemplos de peas obtidas por Extruso a frio.

2.2. Tipos de Extruso


Os principais tipos de extruso so: extruso direta, extruso indireta (reversa,
invertida), extruso hidrosttica, extruso por impacto e extruso lateral.

2.2.1. Extruso Direta

Um tarugo colocado no interior de um recipiente de extruso e um pisto


comprime esse material, forando-o a fluir atravs de uma ou mais aberturas em uma
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matriz situada na extremidade oposta do recipiente. Para proteger o pisto da alta


temperatura e da abraso resultantes do processo de extruso direta, emprega-se um
bloco de ao, chamado de falso pisto entre o material metlico e o mbolo. Usa-se
tambm um pedao de grafite entre o metal e o pisto a fim de assegurar que todo o
material metlico passe pela matriz.
Um problema na extruso direta o significativo atrito existente entre a
superfcie do tarugo e as paredes do recipiente quando o material forado a deslizar
em direo abertura da matriz. Na extruso direta, esse atrito causa um substancial
aumento na fora de extruso. Na extruso a quente, o problema do atrito agravado
pela presena de uma camada de xidos na superfcie do tarugo, a qual pode,
tambm, causar defeitos no produto extrudado.

Figura 4. Extruso Direta.

2.2.2. Extruso Indireta ou Inversa

Atravs de um mbolo oco a matriz ligada e a extremidade oposta


fechada. O mbolo empurra a matriz em sentido contrrio e este sai em sentido
contrrio ao movimento da haste. Nesse tipo de extruso ocorre a minimizao do
atrito e a presso necessria para empurrar o mbolo menor. Em contrapartida,
como o mbolo oco, necessria uma limitao da carga.
Os equipamentos usados na extruso consistem em prensas horizontais,
mecnicas ou hidrulicas, com capacidades normais entre 1500 e 5000 toneladas.
Prensas hidrulicas conseguem cargas de at 30 mil toneladas.
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Figura 5. Extruso Indireta.

Usada tambm na produo de sees tubulares, a extruso inversa, neste


caso, emprega um pisto com dimetro menor que o do recipiente, de modo que o
metal flui ao redor da matriz, gerando um produto em forma de copo.

Figura 6. Extruso Indireta na produo de sees tubulares.

2.2.3. Extruso Hidrosttica

Existe um fluido envolvendo o tarugo, que responsvel pela presso


exercida na operao. O problema do atrito pode ser superado envolvendo-se o
tarugo por um fluido no interior do recipiente e pressurizando este fluido por meio do
movimento do pisto. Deste modo, no h atrito com a parede do recipiente e o atrito
no orifcio da matriz reduzido. A fora no mbolo muito menor que na extruso
direta convencional.
A extruso hidrosttica realizada usualmente em temperatura ambiente,
geralmente um leo vegetal como fluido, devido as qualidades do leo como
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viscosidade e lubrificao. Quando altas temperaturas so utilizadas, no caso ceras,


vidros, polmeros so usados como fluidos resistentes ao calor, pois estes funcionam
como isolantes trmicos do tarugo.
A presso hidrosttica em uma pea aumenta sua ductilidade. Portanto, esse
processo pode ser usado em metais frgeis. Metais dcteis tambm podem ser
extrudados hidrostaticamente, possibilitando altas relaes de reduo.
Esse mtodo apresenta as seguintes vantagens:
Aumento da ductilidade do material;
Baixa frico;
Pequenos ngulos de matriz;
Altas relaes de extruso.
Uma desvantagem do processo que ele requer a preparao do tarugo inicial,
que deve possuir em uma das extremidades uma geometria que se adapte ao ngulo
da matriz. Isso evita que o fluido escoe pela abertura da matriz quando o recipiente
inicialmente pressurizado.

Figura 7. Extruso Hidrosttica.

2.2.4. Extruso por Impacto

Um puno desce rapidamente sobre o tarugo, exercendo uma fora, sobre a


matriz, e o tarugo tomando uma forma, que logo depois extrudado por trs. Este
processo permite produzir seces tubulares com uma espessura de 0,005, por isso a
simetria da pea e a concentricie do puno so fatores essenciais.
Podemos destacar tubos de pastas e semelhantes como produtos da extruso por
impacto.
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2.2.5. Extruso Lateral

Neste processo o material do tarugo forado contra a matriz atravs de uma


abertura lateral da cmara. Sendo que o sentido de movimento do puno e o sentido
de movimento do material extrudado formam um ngulo reto.

Figura 8. Extruso Lateral.

2.3. Equipamentos de Extruso

Os equipamentos empregados so as prensas hidrulicas horizontais para


extruso a quente, as verticais para extruso a frio, mecnicas, com capacidades que
variam de 1500 a 30.000 toneladas.
A prensa de extruso , essencialmente, um conjunto cilindro-pisto
hidrulico, onde o cilindro necessita constante alimentao de lquido sob presso
para movimentar o pisto. A alimentao do cilindro pode se dar com o auxlio de
uma bomba hidrulica, que mantm a velocidade do pisto no nvel necessrio para a
extruso, ou com o emprego de um acumulador de presso.

Figura 9. Prensa horizontal de extruso de barras e perfis.


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Existem tambm outros equipamentos auxiliares como: fornos para


aquecimento de lingotes, fornos de tratamento trmico, sistemas de corte de barras,
sistemas de retrocesso do pisto e outros equipamentos de corte e de transporte.

Figura 10. Componentes de ferramental para a extruso a quente.

2.4. Parmetros Geomtricos

Os parmetros geomtricos da extruso so:


ngulo da matriz ;
Relao de extruso que o quociente entre as reas de seces transversais
do tarugo A0 e do produto extrudado AF: R = A0 /AF
O dimetro do crculo circunscrito DCC que o dimetro do menor crculo
no qual se inscreve a seco transversal.
A complexidade da extruso medida pela relao entre o permetro da seco
do produto extrudado e a rea da seco transversal. Esta relao denominada de
fator de forma.

2.5. Parmetros Fsicos


Os parmetros fsicos da extruso so:

2.5.1. Fora de Extruso


A fora requerida para o processo depende da resistncia do material, da
relao de extruso, da frico na cmara e na matriz, e outras variveis como a
temperatura e a velocidade de extruso. A fora pode ser estimada pela equao:
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= . . ( )

Onde, F = Fora;
A0 = rea de seo transversal do tarugo antes da extruso;
K = Constante de Extruso
AF = rea de seo transversal do tarugo aps a extruso.

A Constante de Extruso (K) para alguns metais pode ser analisada atravs do
grfico:

Figura 11. Alguns valores da constante de extruso (K) em MPa para diferentes materiais.

Figura 12. Faixas de temperaturas de extruso para vrios metais.

2.6. Defeitos da Extruso


Dependendo das condies e do material extrudado podem ocorrer vrios
tipos de defeitos, que afetam a resistncia e qualidade do produto final. Os principais
so:
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a) Linhas internas de xido no interior do produto: defeito causado devido a uma


variao de velocidade do ncleo do lingote com a sua rea perifrica. O ncleo
move-se mais rpido formando uma zona morta ao longo da superfcie. Quando a
maior parte do lingote passou pelo orifcio da matriz a superfcie vai em direo ao
centro e comea a fluir. Desta forma pode se observar as linhas de xido decorrentes
da pelcula externa da matriz.

b) Formao de uma cavidade no centro do material em contato com o pisto:


defeito resultante tambm da diferena de velocidade do ncleo com a zona
perifrica. Em casos em que ocorra um aumento significativo no dimetro e na
profundidade, uma barra pode tornar-se um tubo.

c) Arrancamento: quando o produto passa rapidamente pela matriz h uma perda da


superfcie.

d) Bolhas: em presena de hidrognio ou ar contido no interior da prensa, ocorre a


formao de bolhas na superfcie do material extrudado.

e) Trincas de Extruso: decorrentes de defeitos na matria-prima e de altas


velocidade e temperaturas elevadas. O centro do tarugo pode desenvolver fissuras
que so conhecidas como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou chevron.
O defeito atribudo tenso hidrosttica de trao na linha central, similar
situao da regio de estrico em um corpo em ensaio de trao.

Figura 13. Trincas chevron causada pela extruso a frio.


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3. TREFILAO

A trefilao um dos processos mais antigos de conformao de metais. Os


adornos de ouro em forma de arame trabalhado foram incorporados aos adornos
pessoais dos faras egpcios, quase 3.000 anos antes de Cristo. No sculo XIV,
Rudolph de Nuremberg trouxe para a indstria o primeiro equipa-mento mecnico de
trefilao, que era movido a gua. De 1850 a 1870, devido difuso do telgrafo e
conseqente demanda por fioscondutores, a trefilao sofreu um grande avano.
Nos ltimos 30 anos tem-se visto avanos nastcnicas de trefilao e
significativo aperfeioamento do tratamento trmico contnuo, com menor inter-
fernciahumana, com o objetivo de melhorar a uniformidade e a qualidade, aumentar
a produtividade e reduzir os custos de produo.
O processo de trefilao ocorre pelo tracionamento de fio, barra ou tubo
atravs de uma matriz, denominada fieira. Como a seo transversal do orifcio da
fieira sempre menor que a da pea trabalhada, o processo ocasiona uma reduo em
rea e um aumento no comprimento. Como a operao comumente realizada a frio,
ocorre o encruamento com alterao das propriedades mecnicas do material do fio.
Esta alterao se d no sentido da reduo da ductilidade e aumento da
resistncia mecnica.
Portanto, o processo de trefilao comumente um trabalho de conformao
mecnica realizado a frio, isto , a uma temperatura de trabalho abaixo da
temperatura de recristalizao.
A finalidade do processo de trefilao a obteno de um produto com
dimenses, acabamento superficial e propriedades mecnicas controladas.
A TREFILAO um processo em que se obtm produtos com sees de
geometrias diversas pela trao desses produtos por uma matriz (denominada fieira)
que define o perfil do trefilado;
Comumente realizado a frio, o que produz encruamento na pea;
Realiza pequenas redues de seo por passe;
Excelente qualidade superficial e dimensional;
Propriedades mecnicas controladas.
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Algumas vezes o Recozimento intermedirio necessrio quando a queda de


ductilidade associada ao aumento da resistncia provoca a queda de
conformabilidade.
A matria prima so Barras e tubos extrudados (no-ferrosos) ou laminados
(ferrosos e no-ferrosos), decapados e limpos, com qualidade superficial controlada e
recozidos.
Os produtos so Arames, fios finos, barras, perfis diversos e tubos.

Figura 14. Redues realizadas para obteno de peas por trefilao.

A matria-prima para o processo de trefilao um produto na forma de


arame (ou barra ou tubo) obtido pelo processo de extruso (para metais no-ferrosos)
ou pelo processo de laminao (para metais ferrosos e no-ferrosos).

Figura 15. Redues realizadas para obteno de peas por trefilao.


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Figura 16. Sees de perfis obtidos por trefilao.

3.1. Classificao dos produtos trefilados


Funo do tipo de produto: barra, tubo e arame ou fio. As barras mais finas,
em geral com dimetro menor do que 5 mm, passam a se denominar arames ou fios.
Denomina-se o produto como arame quando o seu emprego para fins mecnicos e,
como fio, no caso de fins eltricos.

Figura 17. Tipos de trefilados com relao ao dimetro da seo transversa.

3.1.1. Trefilao de barras, vergalhes e arames

Os princpios envolvidos na trefilao de barras, vergalhes e arames so


basicamente os mesmos, embora os equipamentos utilizados variem para os diversos
tamanhos de produtos. As barras e vergalhes, que no podem ser bobinados, so
produzidos sobre uma bancada de trefilao. A barra apontada por torneamento ou
marte-lamento rotativo, inserida atravs da matriz e presa aos tenazes do cabeote de
trao, o qual se movimenta por um mecanismo hidrulico ou por um de transmisso
por corrente. As velocidades de trefilao variam de cerca de 10 a 100 m/min e
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existem disponveis no mercado bancadas de trefilao com capacidade para 135.000


kgf de fora de arraste e sada de 30 m.
O ngulo de entrada da matriz construdo com tamanho suficiente para dar
espao ao lubrificador que a ela adere. O ngulo de aproximao a seo da matriz
onde realmente ocorre a reduo de dimetro. A superfcie de apoio serve para guiar
a barra, ou arame, medida que esta deixa a matriz. Uma caracterstica importante da
matriz de trefilao o seu semi-ngulo da inclinao a. Atualmente, a maioria das
fieiras so feitas de carbeto de tungstnio, o que lhes proporciona uma longa vida em
servio.
A trefilao de arame comea com um vergalho laminado a quente. O
vergalho primeiramente decapado a fim de eliminar qualquer carepa que possa
resultar em defeitos superficiais do produto ou desgaste excessivo da matriz. Na
produo de arames de ao, o prximo passo consiste em revestir o vergalho com
calou eletro-depositar sobre ele uma fina camada de cobre ou estanho. A cal serve
como um absorvedor e transportador do lubrificante durante a trefilao por via seca
e tambm para neutralizar qualquer cido remanescente da decapagem. Na trefilao
por via seca o lubrificante pode ser graxa ou p de sabo, enquanto que na trefilao
por via mida toda a matriz fica imersa num fluido lubrificante.

Figura 18. (a) Desenho esquemtico de uma bancada de trefilao; (b) seo transversal de uma matriz
(fieira) de trefilao.

Os arames de no-ferrosos e de ao baixo-carbono so produzidos com


diversas durezas, desde aquela correspondente ao recozimento pleno at a relativa ao
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endurecimento total. Dependendo do metal e das redues envolvidas, pode ser


necessrio que se faam recozimentos intermedirios. Para fios de ao com teor de
carbono maior do que 0,25 por cento, utiliza-se um tratamento trmico especial
chamado patenteamento. Este tratamento consiste em aquecer o material acima da
temperatura crtica superior e depois resfri-lo com uma taxa controlada ou fazer um
tratamento de banho de chumbo a uma temperatura de cerca de 300C a fim de que
haja a formao de perlita fina. O patenteamento produz a melhor combinao de
resistncia e ductilidade para o sucesso da trefilao de arames de alto-carbono
empregados para molas e encordoamentos de instrumentos musicais.

Figura 19. Equipamento para trefilao de arame.

3.1.2 Trefilao de tubos

Os trs tipos bsicos de processos de trefilao de tubos so os que utilizam


mandril, os que utilizam plugue, e os que utilizam apenas a matriz, sem mandril ou
plugue. Neste ltimo caso, como o interior do tubo no suportado, a parede se torna
ligeiramente mais espessa e a superfcie interna irregular. Tambm neste caso, uma
vez que na entrada e na sada da fieira o cisalhamento grande, a deformao
redundante maior e a deformao limite menor do que era para os outros processos
de produo de tubos.
Na trefilao com plugue estacionrio, tanto o dimetro interno como o
externo so controlados durante o processo. O plugue pode ser cilndrico ou cnico e
controla o tamanho e a forma do dimetro interno, resultando numa produo de
preciso dimensional superior do processo anterior. Uma vez que o atrito
desenvolvido com o plugue crescente, a reduo de rea, neste processo, raramente
supera 30 por cento. O mandril consiste numa barra longa e dura, ou arame, que se
estende por todo o comprimento do tubo, o qual puxado pelo tenaz conjuntamente
com o tubo, atravs da matriz.
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Na trefilao com mandril passante a fora de trefilao transmitida ao


metal, parcialmente pela puxada na seo de sada e parcialmente pelas foras de
atrito que atuam ao longo da interface tubo-mandril. Uma vez que o mandril se
movimenta com uma velocidade igual do tubo na sada da t1eira e como esta
velocidade superior do metal confinado no canal da fieira, existe na interface
entre o mandril e o tubo um arraste produzido por atrito que tende a cancelar o
arraste que se desenvolve no sentido contrrio, o qual decorrente do atrito
produzido entre a matriz fixa e o tubo. Todavia, aps a trefilao o mandril deve ser
removido do tubo, o que feito atravs de uma retificadora que aumenta
ligeiramente o dimetro do tubo e altera as tolerncias dimensionais.

Figura 20. Mtodos de trefilao de tubos. (a) Sem suporte interno; (b) plugue fixo; (c) plugue flutuante;
(d) mandril passante

3.2. Mecnica da Trefilao

A mecnica da trefilacao envolve:


Esforos predominantes de compresso indireta
Atrito entre a matriz e material a trefilar
Lubrificantes/refrigerantes
Velocidade de trefilao:
~ 600 a 1500 m/min para fios de ao
~ 1200 a 2500 m/min para fios de cobre
~ 10 a 100 m/min para barras
A lubrificao pode ser por imerso ou por asperso, e os tipos de lubrificantes so:
Seca: sabes slidos em p
mida: solues ou emulses de leos em gua
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Pastas e graxas

Figura 21. Tenses de trao (t) e de compresso (c) aplicadas na trefilacao.

O conhecimento dos esforos necessrio se das demais variveis envolvidas


no processo permite:
- reduzir os tempos de parada de mquina devidos a quebra de material;
- dimensionar eficientemente partes integrantes de uma mquina trefiladora, com o
objetivo de reduzir o nvel de investimento;
- reduzir o desgaste das fieiras.
Ento, a determinao dos esforos vital no processo de trefilao e
diversos pesquisadores tm dedicado muito tempo a esse estudo, principalmente no
sentido de estabelecer uma relao entre a fora necessria para a trefilao e as
diversas variveis como:
- geometria de ferramenta, condies de atrito e lubrificao, temperatura e
velocidade.

3.3. Fieira

Comumente a fieira tem o furo com perfil tpico afunilado. Nesses perfis,
numa viso em corte, podem-se distinguir trs partes cnicas e uma parte cilndrica.
A primeira parte cnica o denominado cone de entrada, que direciona o fio e a
segunda chamada cone de trabalho onde o metal deformado. Na parte cilndrica
ocorre o ajuste do dimetro do fio e a terceira parte cnica o cone de sada, cuja
finalidade facilitar a sada do fio. O ngulo da fieira, que o ngulo do cone de
trabalho, comumente tem valores compreendidos entre 5 e 25. O comprimento da
parte cilndrica varia de zero a dois dimetros.
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Figura 22. Perfil esquemtico de uma fieira para trefilao.

I - O cone de entrada tem a finalidade de guiar o fio em direo ao cone de trabalho e


permitir que o lubrificante acompanhe o fio.

II - No cone de trabalho ocorre a reduo.

III - No cilindro de calibrao ocorre o ajuste do dimetro do fio.

IV - O cone de sada deve proporcionar uma sada livre do fio.

Figura 23. ngulos e regies de uma fieira para trefilao.

Para cada material h um perfil adequado de fieira, no que diz respeito ao ngulo de
entrada, ao ngulo de trabalho, ao ngulo de sada e ao comprimento da zona
cilndrica.
23

Figura 24. ngulos e regies de uma fieira para trefilao.

A diferena entre os ngulos de fieiras empregadas para diferentes materiais


est associada com a caracterstica de cada material de transmitir, com mais ou
menos facilidade por toda a seo, o efeito da resistncia aos esforos cisalhantes que
produzem deformao a frio (trabalho redundante), ou seja, est relacionada com a
ductilidade do material. Em geral, quanto mais dctil for o material, maior pode ser o
ngulo da fieira. Por outro lado, o comprimento da zona cilndrica dependente das
condies de atrito entre o metal e a fieira.

As fieiras para trefilar fios grossos e mdios (at 1,4 mm de dimetro) so


feitas de vdia (metal duro) com a composio tpica de 95% de carboneto de
tungstnio e 5% de cobalto e, para fios finos, so feitas de diamante.
Materiais da fieira mais utilizados so:
Carbonetos sinterizados(sobretudo WC) vidia,
Metal duro,etc.
Aos de alto C revestidos de Cr (cromagemdura)
Aos especiais (Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc.)
Ferro fundido branco
Cermicos (ps de xidos metlicos sinterizados)
Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras)

Aps trefilar um grande comprimento de fio, as fieiras sofrem desgaste. Tanto


as fieiras de metal duro quanto as de diamante podem ser recalibradas e repolidas
para serem usadas na trefilao de fios de dimetros maiores. A vida de uma fieira,
24

trabalhando com um determinado dimetro, determinada pelo comprimento de fio


trefilado at que seja necessria uma recalibrao.

Figura 25. Alguns tipos de fieiras.

3.4. Etapas do processo e Tipos Mquinas


O processo de trefilao compreende as seguintes etapas:
1. Laminao e usinagem para a produo do fio mquina.
2. Decapagem mecnica ou qumica que retira os xidos presentes na superfcie do
fio mquina.
3. Trefilao
4. Tratamento trmico de recozimento, quando necessrio restabelecer o
ductilidade do material.
Os elementos bsicos de uma mquina de trefilao so:
Carretel alimentador
Porta-fieira
Garra ou mordaa para puxar a primeira poro do arame
Tambor
Sistema de acionamento do tambor
Alm da bancada de trefilao e do sarilho simples, existem dois tipos bsicos de
mquinas de trefilar industriais com mltiplas fieiras:

Sem deslizamento
25

Nessa mquina, o fio tracionado, ou seja, puxado, e depois de passar pelo


furo da fieira, ele vai para um anel tirante que acumula o fio antes de liberar sua
movimentao em direo a uma segunda fieira onde o processo se repete. Isso
feito quantas vezes forem necessrias para obter a bitola desejada para o fio. Ao
trmino desse processo, o fio enrolado em uma bobinadeira.

Figura 26. Mquina de trefilao sem deslizamento.

Com deslizamento

Essa mquina usada para a trefilao de fios metlicos de pequeno


dimetro. Nela, o fio parte de uma bobina, passa por uma roldana e segue alinhado
at a primeira fieira. Na sada da fieira, o fio tracionado por um anel tirante e
enrolado nele com um nmero de voltas que depende da fora do atrito necessria
para tracionar o fio atravs da primeira fieira.

Figura 27. Mquina de trefilao com atrito.

O movimento helicoidal do fio provoca seu deslizamento lateral pelo anel e o


sistema prossegue dessa forma para as demais fieiras e anis.
26

3.5. Clculo de Carga na Trefilao

O clculo de carga na trefilao pode ser feito pela seguinte expresso:

Onde:

- tenso de escoamento mdia em trao uniaxial;

Ao rea transversal inicial da pea (arame);

- rea transversal do arame aps a trefilao;

- coeficiente de atrito mdio na zona de reduo da fieira;

- ngulo de abordagem (semi-ngulo da fieira);

- fator de deformao redundante, que dado por Rowe da seguinte forma:

r = reduo no passe dada por:

r = (Ao - 1 )/Ao

3.6. Tratamentos Trmicos


Durante a trefilao, que realizada abaixo da temperatura de recristalizao,
ocorre o encruamento do material.
Deve-se ter cuidado com a atmosfera do forno, o tempo e a temperatura do
tratamento de recozimento.
O recozimento pode ser feito em fornos de poo (vertical ou de compnula)
ou fornos contnuos.

Recozimento:
Indicao: principalmente para arames de baixo carbono
Tipo: subcritico, entre 550 a 650C
27

Objetivo: remover efeitos do encruamento.

Patenteamento:
Indicao: aos de mdio a alto carbono (C> 0,25 %)
Tipo: aquecimento acima da temperatura crtica (regio g) seguido de
resfriamento controlado, ao ar ou em banho de chumbo mantido entre 450 e
550C.
Objetivo: obter uma melhor combinao de resistncia e ductilidade que a
estrutura resultante (perlita fina ou bainita) fornece.

3.7. Defeitos dos Produtos Trefilados

Esses produtos apresentam os seguintes defeitos tpicos:

Dimetro escalonado: causado por partculas duras retidas na fieira e que se


desprendem depois.

Figura 28. Dimetro escalonado.

Fratura irregular: com estrangulamento, causada por esforo excessivo devido


lubrificao deficiente, excesso de espiras no anel tirante, anel tirante rugoso, anel
tirante com dimetro incorreto, reduo excessiva.

Figura 29. Fratura Irregular.


28

Fratura com risco lateral: ao redor da marca de incluso, causada por partcula
dura inclusa no fio inicial proveniente da laminao ou extruso.

Figura 30. Fratura com risco lateral.

Fratura com trinca: aberta em duas partes, causada por trincas de laminao.

Figura 31. Fratura com trinca aberta em duas partes.

Marcas em forma de V ou fratura em ngulo: causadas por reduo grande e parte


cilndrica pequena, com inclinao do fio na sada; ruptura de parte da fieira com
incluso de partculas no contato fio-fieira; incluso de partculas duras estranhas.

Figura 32. Marcas em forma de V ou fratura em ngulo.

Ruptura taa-cone: causada por reduo pequena e ngulo de fieira muito grande,
com acentuada deformao da parte central.

Figura 33. Ruptura taa-cone.


29

4. ESTAMPAGEM

A estampagem um processo de conformao mecnica, realizado


geralmente a frio, que compreende um conjunto de operaes, por intermdio das
quais uma chapa plana submetida a transformaes de modo a adquirir umas novas
formas geomtricas, planas ou ocas. Ela tambm um conjunto de operaes com as
quais sem produzir "cavacos" de uma chapa plana com uma ou mais deformaes se
obtm uma pea que possui forma geomtrica prpria, plana ou oca.
Estampagem o processo no qual um blank ou pea de trabalho forado
para dentro de uma matriz, atravs de um puno, com o objetivo de formar um
componente que tenha praticamente a mesma espessura do material original. Sendo
assim, podemos dizer que a estampagem uma deformao plstica do metal.
Em conformao de metais, uma pea inicial (blank) plasticamente
deformada para obter a configurao final desejada. Desse modo, uma pea de
geometria simples passa a ter uma forma complexa, por meio de ferramentas que
possuem as caractersticas da geometria desejada e aplicam a presso necessria no
material a ser deformado, atravs do contato material-ferramenta. Este processo de
fabricao de grande aplicao nas industrias automobilsticas, aeroespacial, de
artigos domsticos, de embalagens etc.
O processo de estampagem feito com o emprego de prensas de estampagem
e com o auxlio de dispositivos especiais chamados de estampos ou matrizes.

Figura 34. Processo de Conformao de Estampagem.


30

Devido as suas caractersticas este processo apropriado para as grandes sries de


peas, obtendo-se grandes vantagens:
Alta produo;
Custo por pea reduzido;
Com acabamento, no necessitando de processamento posterior;
Maior resistncia das peas devido conformao causarem o
encruamento no material.
Baixo custo de controle de qualidade devido uniformidade da
produo e a facilidade para a deteco de desvios.

Basicamente, a estampagem compreende as seguintes operaes:


Corte;
Dobramento e Encurvamento;
Estampagem Profunda.

Enquanto as duas primeiras so normalmente realizadas a frio, a estampagem


profunda pode eventualmente ser realizada a quente, de acordo com as necessidades
tcnicas. No caso mais simples, uma nica deformao pode ser suficiente;
entretanto, dependendo da profundidade de deformao desejada, pode ser necessria
aplicao de duas ou mais operaes de estampagem.

4.1. Operaes de Estampagem

a) Corte: Consiste em separar-se de uma chapa, mediante golpe de uma prensa, uma
poro de material com contorno determinado, utilizando-se ferramental apropriado
denominado estampo de corte.

b) Dobramento ou Encurvamento: Como o prprio nome indica, consiste em


dobrar uma chapa plana uma ou mais vezes, para tal, utiliza-se uma ferramenta
chamada estampo de dobra.

c) Estampagem Profunda: Esta operao tem como finalidade obter peas em


forma de recipientes, como canecas, caixas e tubos, obtidas pela deformao da
31

chapa, a golpes de prensas e empregando ferramental especial denominado estampo


de repuxo.

4.2. O processo de corte

O corte a operao de cisalhamento de um material na qual uma ferramenta


ou puno de corte forada contra uma matriz por intermdio da presso exercida
por uma prensa. Quando o puno desce, empurra o material para dentro da abertura
da matriz.
O processo corresponde obteno de formas geomtricas determinadas, a
partir de chapas, submetidas ao da ferramenta ou puno de corte, aplicada por
intermdio de uma prensa que exerce presso sobre a chapa apoiada numa matriz.
Nesse processo o esforo de compresso se converte em esforo de cisalhamento
(esforo cortante), como pode ser visto na figura abaixo:

Figura 35. O processo de Corte.

Chamando s a espessura da chapa e d o dimetro do puno, verificou-se


experimentalmente que, para chapas de ao e punes de ao temperado, a relao
s/d apresenta o valor mximo de 1, 2, o que significa que, em princpio, a espessura
da chapa a ser cortada deve ser igual ou menor que o dimetro do puno.
As figuras abaixo mostra que formas as mais variadas podem ser obtidas de
chapas, mediante a operao de corte descrita. Essas figuras obtidas pelo corte de
chapas podem, eventualmente, ser utilizadas para uma operao posterior de
estampagem profunda.
32

Figura 36. Disposies recomendadas de elementos que podem ser cortados de chapas.

As operaes de corte de chapas de metal so obtidas via foras de


cisalhamento aplicadas na chapa pelos dois cantos da ferramenta criando tenses
internas que, ultrapassando o limite de resistncia ao cisalhamento do material,
provocam a ruptura e finalmente a separao.
Dependendo da complexidade do perfil a ser cortado, o corte pode ser feito
em uma nica etapa ou em vrias etapas at chegar ao perfil final. Isso determina
tambm os vrios tipos de corte que podem ser executados:

Um corte, por mais perfeito que seja, sempre apresenta uma superfcie de
aparncia rasgada. Por isso, necessrio fazer a rebarbao, que melhora o
acabamento das paredes do corte.

4.2.1. Matriz para corte

A figura abaixo mostra os componentes principais de uma matriz para corte.


33

Figura 37. Representao esquemtica de uma matriz para corte de chapa.

O puno deve ter a seco conforme o contorno da pea desejada, do mesmo


modo, a cavidade da matriz. de extrema importncia identificar o valor da folga
entre o puno e a matriz, a qual depende da espessura da chapa a ser submetida e do
tipo de material, duro ou mole. Quanto menor a espessura da chapa e o dimetro do
puno, menor a folga; e vice-versa.
O grfico abaixo permite a determinao da referida folga. A curva superior
refere-se ao ao duro, a curva mdia ao ao doce e lato e a curva inferior ao
alumnio e metais leves.

Figura 38. Grfico para a determinao da folga entre puno e matriz, na operao de corte de chapa,
em funo do tipo de material e da espessura da chapa.
34

Quando o puno pressiona a chapa, o material comea a deformar-se at que


o limite elstico da chapa seja ultrapassado. Ento o material deforma-se
plasticamente e penetra na matriz, formando uma calota na parte inferior.
Recomenda-se fazer uma disposio das formas a serem recortadas nas chapas para
evitar o desperdcio de material da chapa.

4.2.2. Esforo necessrio para o corte

A equao que determina o esforo para o corte a seguinte:


= . .
Onde:
Q = esforo de corte ou de cisalhamento, em kgf;
p = permetro da figura, em mm;
e = espessura da chapa, em mm;
c = resistncia ao cisalhamento do material, em kgf/mm2. Sendo c igual a 0,75 t.
t = resistncia trao do material, em kgf/mm2.

4.2.3. O Estampo de Corte

Os estampos compem-se de um conjunto de peas ou placas que, associado


a prensas ou balancins, executa operaes de corte e de dobra para produo de peas
em srie. A figura a seguir de um estampo de corte.

Figura 39. Estampo de corte.


35

Durante o processo, o material cortado de acordo com as medidas das peas


a serem estampadas, a que se d o nome de tira. Quando cortamos numa tira de
material as formas de que necessitamos, a parte til obtida recebe o nome de pea. O
restante de material que sobra chama-se retalho, como na figura abaixo.

Figura 40. Tiras de corte.

4.3. Operao de Dobramento e Encurvamento

A dobra um processo de fabricao em que uma ferramenta composta por


um conjunto de duas ou mais peas exerce uma fora sobre uma superfcie,
alterando-a. Na figura abaixo podemos observar o conjunto de dobra. A chapa, plana,
alterada, obtendo-se a mesma forma encontrada tanto no puno quanto na matriz.

Figura 41. O processo de Dobramento.


36

O dobramento a operao pela qual a pea anteriormente recortada


conformada com o auxlio de estampos de dobramento. Estes so formados por um
puno e uma matriz normalmente montados em uma prensa. O material, em forma
de chapa, barra, tubo ou vareta, colocado entre o puno e a matriz. Na prensagem,
uma parte forada contra a outra e com isso se obtm o perfil desejado.
J na outra figura abaixo mostra as fases de operaes simples de
dobramento, nas quais se procura manter a espessura da chapa ou evitar qualquer
outra alterao dimensional.

Figura 42. Fases do Dobramento.

No dobramento, dois fatores so importantes: o raio de curvatura e a


elasticidade do material. Devem-se sempre evitar cantos vivos, para o que devem ser
fixados raios de curvatura que correspondem de 1 a 2 vezes a espessura da chapa
para materiais moles e de 3 a 4 vezes a espessura para materiais duros.

4.3.1. Caractersticas da operao de Dobra

Como todo material submetido a flexo, a chapa dobrada solicitada por


trao no lado externo da dobra e por compresso no lado interno, caracterizando o
estado duplo de tenso. Assim sendo, as tenses a que est sujeito o material so
decrescentes das faces externas em direo ao ncleo da pea e, como as mesmas so
de sentido inverso haver uma linha onde essas tenses se anulam, que chamada de
linha neutra.
37

Esta linha importante na operao de dobramento, pois como a tenso


zero ela no sofre alterao de comprimento durante a deformao, o que no
acontece com as partes que esto sendo tracionadas e comprimidas que, aumentam
ou diminuem de comprimento, respectivamente, aps a operao.
Quando se inicia o dobramento, a linha neutra est localizada no centro da
espessura da tira e, conforme a operao vai sendo executada, a sua tendncia
deslocar-se em direo ao lado interno da curvatura (lado da compresso).

Figura 43. Linha neutra de uma chapa submetida a um dobramento preliminar.

4.3.2. O Retorno Elstico

Em toda e qualquer operao de dobramento, o material sofre deformaes


alm do seu limite elstico. No lado externo h um esforo de trao, o metal se
alonga e h uma reduo de espessura. No lado interno, o esforo de compresso.
No caso de materiais mais duros, devido aos caractersticos de elasticidade
dos metais, comum que, depois de realizado o esforo de dobramento, a chapa
tenda a voltar sua forma primitiva, de modo que se recomenda construir as matrizes
com ngulos de dobramento mais acentuados, alm de realizar-se a operao em
vrias etapas, com uma nica ou com vrias matrizes.
O ngulo de retorno depende, principalmente, do material, de sua espessura e
do raio de curvatura. Normalmente ele varia de 1 a 10 e, para ter-se uma ideia de
seu valor, convm realizar-se um ensaio prvio de dobra. Portanto, as ferramentas de
dobra devem ser feitas com ngulo que compensem esse retorno. Nos dobramentos
38

de perfis em U o fundo feito levemente cncavo para compensar a ao elstica


do material.

Figura xx. Retorno Elstico.

Outro fator a considerar a existncia dos raios de curvatura. Cantos vivos ou


raios pequenos podem provocar a ruptura durante o dobramento. Em geral, a
determinao do raio de curvatura funo do projeto ou desenho da pea, do tipo de
material usado, da espessura da pea e do sentido da laminao da chapa. Materiais
mais dcteis como o alumnio, o cobre, o lato e o ao com baixo teor de carbono
necessitam de raios menores do que materiais mais duros como os aos de mdio e
altos teores de carbono, aos ligados etc.
Finalmente, podemos obter os variados formatos que o dobramento
proporciona, realizando-se as seguintes operaes abaixo.

4.3.3. O Estampo de Dobra ou Dobrador

O estampo de dobra tambm conhecido como dobrador. formado de


puno e matriz e, geralmente, guiado pelo cabeote da prensa ou placa-guia. O
puno uma pea de ao, temperada e revenida, cuja parte inferior tem um perfil
39

que corresponde superfcie interna da pea. Pode ser fixado diretamente no


cabeote da prensa ou por meio da espiga. A matriz de ao e sua parte superior tem
a forma da parte exterior da pea. Pode ser fixada diretamente sobre a mesa da
prensa.

Figura 44. Estampo de dobra ou Dobrador.

4.3.4. O Encurvamento

A operao de encurvamento segue, em linhas gerais, os mesmos princpios e


conceitos explicados na operao de dobramento. Geralmente, curvatura total, como
a figura mostra, exige vrias etapas.

Figura 45. O processo de Encurvamento.

4.4. Estampagem Profunda

A estampagem profunda ou embutimento um processo de conformao


mecnica imposta pela ao do puno, onde chapas planas so conformadas no
formato de um copo. Ela realizada a frio e, dependendo da caracterstica do
produto, em uma ou mais fases de conformao. Por esse processo, produzem-se
panelas, partes das latarias de carros como para-lamas, caps, portas, e peas como
cartuchos e refletores parablicos.
40

Na estampagem profunda, a chapa metlica sofre alongamento em ao menos


uma direo e compresso em outra direo. Geralmente, um compensa o outro e no
h mudana na espessura da chapa.

Figura 46. Estampagem Profunda.

As possibilidades de embutimento comeam no limite elstico e terminam um


pouco antes do limite de ruptura. Portanto, quanto maior for a diferena entre o
limite elstico e o de ruptura, maiores sero as possibilidades de se trabalhar
determinado material.
Nesta operao, ao contrrio das precedentes, praticamente todo o volume da
pea sofre tenes e encruado, exceto o fundo da pea, que serviu de apoio face
do puno. De forma geral, o encruamento melhora a qualidade do produto acabado.
Por exemplo, partes de carroceria de automvel, onde so feitas deformaes com a
finalidade especfica de encruar a chapa, aumentando a resistncia a rupturas e
deformaes. Mas por outro lado, encruamentos excessivos devem ser evitados, pois
isso tornar a pea frgil.

4.4.1. Matriz para Estampagem Profunda

Assim como no dobramento, a estampagem profunda tambm realizada


com o auxlio de estampos formados por um puno, uma matriz e um sujeitador
presos a prensas mecnicas ou hidrulicas.
A figura mostra urna matriz simples para estampagem profunda. O disco a
embutir, na posio inicial, foi introduzido sobre a pea de reteno ou fixao G. 0
puno A fixado no porta-puno B e o conjunto fixado na parte mvel ou
cabeote superior da prensa. Durante a ao de deformao o puno A, ao penetrar
na matriz C, molda o objeto. Durante a penetrao, o mancal D comprimido,
acompanhando a deformao da chapa e comprime, ao mesmo tempo, a mola E. 0
41

mancal D impede deformao irregular da chapa e o disco de reteno G garante um


embutimento sem rugosidade. Ao terminar a operao, o puno A retrocede e o
mancal D livre, sob a ao da mola E, sobe e expulsa o objeto conformado. A matriz
C como se v, vai fixada na base F, que, por sua vez, presa na mesa da prensa.

Figura 47. Matriz para estampagem Profunda.

4.4.2. Operaes de Reestampagem

Quando a profundidade do embutimento grande, ou seja, tem a altura maior


que o dimetro da pea, e so necessrias vrias operaes sucessivas para obt-la,
tem-se a reestampagem. Isso pode ser feito com o mesmo puno, ou com punes
diferentes quando o perfil da pea deve ser alterado numa segunda ou terceira
estampagem.
A reduo terica mxima que se obtm numa nica operao de estampagem
cerca de 50% e mesmo nas condies mais favorveis no ultrapassa 60%. Assim,
praticamente impossvel obter-se, numa nica operao de estampagem profunda,
um objeto oco com altura muito maior que o dimetro.

Figura 48. Reestampagem.


42

4.4.3. Fora de Embutimento

A partir de uma anlise das foras em equilbrio durante a formao de um


copo metlico por estampagem profunda, Sachs desenvolveu a seguinte equao
aproximada para a fora total do puno em funo do dimetro do blank, Do, a
qualquer instante do processo:
D0 DP
P = [ . DP . h(1,1 . 0 ) . ln + (2H . )] e(/2) + B
DP DP
Onde:
P = carga total do puno;
0 = tenso plstica mdia;
DP = dimetro do puno;
D0 = dimetro do blank;
H = fora de fixao;
B = fora necessria para dobrar e endireitar o blank;
h = espessura da parede;
= coeficiente de atriro.

Na equao acima, o primeiro termo expressa a fora ideal necessria para


produzir o copo, e o segundo termo a fora de atrito sob o fixador do blank. O
termo exponencial relativo ao atrito no raio da matriz, e a grandeza B leva em conta
a fora necessria para dobrar e endireitar a chapa em torno deste raio.
Na estampagem profunda a carga aplicada pelo puno no fundo do copo e
ento transmitida para as paredes laterais. Quando ocorre ruptura, esta se localiza
numa estreita banda de material, na parede do copo, imediatamente acima do raio do
puno, a qual no foi dobrada ou deformada radialmente, mas sim, submetida
essencialmente deformao por trao.

4.5. Prensas para Estampagem

As prensas de estampagem podem ser mecnicas, em que um volante fonte


de energia, a qual so aplicados por manivelas, engrenagens, excntricos, durante a
aplicao do esforo de deformao, ou hidrulica, em que a presso hidrosttica
aplicada contra um ou mais pistes fornece a energia para o esforo de deformao.
43

4.5.1. Prensas Excntricas

Nessas prensas, o volante acumula uma quantidade de energia, que cede no


momento em que a pea a cortar, dobrar ou embutir, ope resistncia ao movimento.
No eixo do volante h um excntrico que funciona por meio de uma biela,
transmitindo movimento alternativo ao cabeote, que desliza por guias regulveis,
onde se acopla o conjunto superior do estampo. O conjunto inferior fixado mesa,
por meio de parafusos e placas de fixao.

Figura 49. Prensa Excntrica Mecnica.

4.5.2. Prensas Hidrulicas

Estas prensas tm seus movimentos feitos atravs de presso de leo e so


utilizadas, geralmente, para os estampos de grandes dimenses. Podem competir com
as prensas mecnicas, desde que tenham as mesmas vantagens (alta velocidade de
trabalho e autonomia). A bomba de embolo rotativo, de alimentao varivel,
apresenta a caracterstica de conferir ao curso da prensa, a velocidade mxima
quando a presso mxima. Portanto, o cabeote da prensa desce rapidamente, sem
exercer nenhuma presso.
Em seguida, inicia-se a estampagem da chapa previamente colocada sobre a
matriz inferior e, como consequncia a velocidade diminui e a prensa desenvolve
toda a presso requerida para executar a estampagem. Terminada a ao, o cabeote
retorna at a posio superior em grande velocidade. evidente, portanto, que a
44

bomba oferece meios capazes de conferir ao curso do cabeote vrias velocidades,


em funo da presso necessria.

Figura 50. Prensa Hidrulica.

4.6. Defeitos dos produtos Estampados

Os produtos estampados apresentam defeitos caractersticos estreitamente


ligados s vrias etapas do processo de fabricao. O quadro a seguir relaciona esses
defeitos com a respectiva etapa dentro do processo e indica as maneiras de evit-los.
45
46

5. CONCLUSO

Em vista dos argumentos apresentados, o trabalho acima mostrou os


processos de conformao de extruso, trefilao e estampagem, mostrando a
definio do processo, suas caractersticas, cargas utilizadas e os principais defeitos
decorrentes do processo de deformao plstica. Mostrou tambm a importncia
desses na produo industrial. Resumidamente podemos concluir que, a Extruso
o processo no qual um bloco de metal reduzido na sua seo transversal pela
aplicao de presses elevadas forando-o a escoar atravs do orifcio de uma matriz.
A Trefilao um processo em que se obtm produtos com sees de
geometrias diversas pela trao desses produtos por uma matriz (denominada fieira)
que define o perfil do trefilado. E a Estampagem um processo de conformao
mecnica, realizado geralmente a frio, que compreende um conjunto de operaes,
por intermdio das quais uma chapa plana submetida a transformaes de modo a
adquirir umas novas formas geomtricas, planas ou ocas.
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6. BIBLIOGRAFIA

Apostila Telecurso 2000, Processos de Fabricao, SENAI, SP.


CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecnica, Processos de Fabricao e
Tratamento, Vol II, 2 edio, Makron Books Editora do Brasil, So Paulo,
1986.
DIETER, George E. Metalurgia Mecnica, 2 edio, Editora Guanabara,
Rio de janeiro, 1986.
CENTRO PAULA SOUZA FATEC Sorocaba: Tecnologia de
Estampagem, Professor: Eng. Msc. Ivar Benazzi Jr.