MRP

MATERIALS REQUIREMENT PLANNING

PLANEJAMENTO DA NECESSIDADE DE
MATERIAIS

Professor Jos Alberto

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 MRP
MRP = Material Requirement Planning (planejamento das
necessidades de materiais)
Surgiu da necessidade de se planejar o atendimento da
demanda dependente (que decorre da independente)
Lista de material a espinha dorsal de MRP
 Plano Mestre
Estoques de materiais
Necessidades
Estoques de
de Compras
Componentes dependentes
MRP Ordens de
Lista de materiais
Compra
Restries de mo-de-obra
Ordens de
Disponibilidade de
produo
Equipamentos
Lead times
MRP
A maioria das empresas fabrica mais de um produto
final, que utilizam peas ou componentes comuns
para todos os produtos finais.
fcil enxergar a complexidade de controlar as
necessidades, considerando os estoques, as
entregas previstas, as compras em andamento
com seus respectivos prazos de entrega, a
produo em andamento...
Somente utilizando o computador ser possvel esse
controle.
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MRP
O Materials Requirement Planning (MRP) s surgiu com o advento
de computadores.
Dado um certo produto com sua estrutura de partes e
componentes, ele era explodido em todas as suas partes e
componentes, definindo sua Lista de Materiais ou BOM (Bill of
Materials) em todos os nveis de detalhes.
Essa lista de materiais a espinha dorsal dos clculos de
computador, cujo software ira processar todos os clculos:
- Calculando a necessidade total de materiais, em cada perodo
de tempo,
- consolidando os itens comuns a vrios produtos,
- verificando se h disponibilidade nos estoques,
- emitindo a lista de itens faltantes,
- Indicando a quantidade a comprar ou fabricar, e em que
momento.
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MRP
Com o desenvolvimento da capacidade dos computadores,
passaram a ser includos no clculo outras necessidades:
- capacidade de produo,
- mo de obra,
- equipamentos,
- espaos disponveis para estocagem,
- outras informaes.

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VANTAGENS DE UM SISTEMA MRP

Instrumento de Planejamento
Simulao
Calculo e controle de Custos
Reduz a influncia dos sistemas informais
 ENTRADAS SADAS

Plano Mestre
Previso de Demanda
Estoques de materiais em
Necessidades
mos
de Compras
Estoques de componentes
Ordens de
dependentes
Compra
Lista de materiais MRP Ordens de
Restries de mo-de-obra
produo
Disponibilidade de
Equipamentos
Lead times

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DESENHO EXPLODIDO

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OUTRAS INFORMAES IMPORTANTES
Tempos de entrega (lead time)
Tempos de fabricao
Lote Lquido

Se for MRP
Preo unitrio; fornecedores (inclusive alternativos);
processo de fabricao; equipamentos; roteiros de
fabricao; alteraes na lista tcnica de materiais.
VANTAGENS DE UM SISTEMA MRP

Instrumento de Planejamento
Simulao
Custos
Reduz a influncia dos sistemas
informais
FRMULAS MRP
Para resoluo do exerccio, utilizaremos matrizes MRP,
onde:
ES = estoque de segurana
LT = lote
TA = tempo de atendimento
NP = necessidade de produo projetada
RP = recebimentos previstos
DM = disponvel mo
NL = necessidade lquida de produo
PL = produo lotes
FRMULAS MRP
Para resoluo do exerccio, utilizaremos matrizes MRP, onde:
ES = estoque de segurana : a quantidade mnima do item que
se deseja manter em estoque;
Lote = a quantidade em que um item fabricado, quando
produzido internamente, ou quando fornecido por terceiros. O
modelo prev a fabricao ou compra em quantidades que
sejam mltiplos inteiros do lote. Assim, se um dois, trs,...
TA / LT = tempo de atendimento ou lead time : o tempo previsto
para fabricao dos lotes ou para a entrega dos pedidos
efetuados. Em outras palavras, o prazo de entrega;
Comprometido = quantidade do item que j tenham sido
previamente comprometidas. O modelo prev a sua
considerao no primeiro perodo de planejamento, ou seja, na
primeira semana, primeiro ms, e assim por diante
FRMULAS MRP

Estoque em mos = a quantidade disponvel do item em

considerao, no momento que se faz o planejamento.
S1, S2 , S n = refere-se aos n perodos consecutivos de
planejamento. Normalmente, trabalha-se com semanas.
NP = necessidade de produo projetada ; so as
quantidades que devem estar disponveis em determinada
semanas. Trata-se da demanda projetada.
RP = recebimentos previstos : as quantidades ,
anteriormente encomendadas est prevista para o perodo
de planejamento em considerao.
FRMULAS MRP

DM = disponvel mo : o estoque que est disponvel no

final de cada semana.

NL = necessidade lquida de produo : as quantidades que

deveriam ser produzidas, ou compradas, sem a
considerao de restrio do tamanho do lote , ou quando o
lote for unitrio.

PL = produo lotes : a quantidade a ser produzida ou

comprada. mltiplo inteiro do tamanho do lote.

Liberao da ordem = a quantidade que deve ser pedida e

a semana em que deve ser efetuada.
Exemplo
Seja o produto A composto das
submontagens B e C.
A submontagem B, por sua vez,
produzida a partir dos
componentes D e E.
A submontagem C produzida a
partir dos componentes F e E.
Estrutura Analtica do Produto A
 Suponhamos que a empresa fabricante do
produto A receba uma encomenda de 5.000
unidades, sendo:
2.000 unidades na semana 34
1.500 unidades na semana 35
1500 unidades na semana 37

Portanto, necessitaremos de:

10.000 unidades da submontagem B
5.000 unidades da submontagem C
20.000 unidades do componente D
15.000 unidades do componente F
20.000 unidades do componente E

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TABELA PARA A DETERMINAO DA OCASIO DE
LIBERAO DOS PEDIDOS DE REPOSIO NO MRP
Item XYZ fator de consumo = 1
Semana 33 34 35 36 37

Necessidades projetadas 2000 1500 1500

Recebimentos Previstos 0 0 0

Disponvel mo (final do perodo) 0 0 0

Necessidades lquidas 2000 1500 1500

Liberao de Ordens 2000 1500 1500

 LEAD TIME DE PRODUO 01 SEMANA
Item TA ES LOTE ESTOQUE FORNECIMENTO
(SEMANAS) (UNIDADES) (UNIDADES) EM MOS
(UNIDADES)

A 1 200 LL 1.500 I
B 1 0 LL 0 I
C 2 0 LL 0 I
D 3 1.000 M1.500 1.850 E
E 2 800 M1.200 1.550 I
F 1 1.600 M800 3.240 E
LEGENDA

LL- LOTE MNIMO

M MLTIPLO
I FORNECIMENTO INTERNO PRODUO PRPRIA
E FORNECIMENTO DE TERCEIROS ITEM COMPRADO
 FRMULA PRINCIPAL
NECESSIDADE LQUIDA = NECESSIDADES BRUTAS + ESTOQUE DE SEGURANA DISPONVEL EM
MOS

NL = NB + ES - DM
RESUMO DO EXEMPLO (1)
NL = NP+ES-DM ES = 200
ITEM A LOTE= 1 TA= 1
Estoque em
Comprometido= 0 mos = 1500

Semana --> S28 S29 S30 S31 S32 S33 S34 S35 S36 S37
NP-Nec. Produo
Projetada. 0 0 0 0 0 0 2000 1500 0 1500
RP-Recebimentos
Previstos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

DM-Disponivel mo 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 200 200 200 200
NL-Nec. Lquida
Produo 0 0 0 0 0 0 700 1500 0 1500

PL-Produo (lotes) 0 0 0 0 0 0 700 1500 0 1500

Liberao da ordem 0 0 0 0 0 0 700 1500 0 1500 0

PARA O SUBCONJUNTO B , TEREMOS A LIBERAO DA ORDEM DE ITEM A ,
MULTIPLICADA POR 2, POIS PARA MONTAR UMA UNIDADE DE A NECESSITAMOS DE
DUAS UNIDADES DE B.

ES = 0
ITEM B LOTE= 1 TA= 1
Estoque em
Comprometido= 0 mos = 0

Semana --> S28 S29 S30 S31 S32 S33 S34 S35 S36 S37
NP-Nec. Produo
Projetada. 0 0 0 0 0 1400 3000 0 3000 0
RP-Recebimentos
Previstos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

DM-Disponivel mo 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NL-Nec. Lquida
Produo 0 0 0 0 0 1400 3000 0 3000 0

PL-Produo (lotes) 0 0 0 0 0 1400 3000 0 3000 0

Liberao da ordem 0 0 0 0 0 1400 3000 0 3000 0 0

PARA O SUBCONJUNTO C , TEREMOS A LIBERAO DA ORDEM DE ITEM A ,
MULTIPLICADA POR 1 , POIS PARA MONTAR UMA UNIDADE DE A NECESSITAMOS DE
DUAS UNIDADES DE D.

ES = 0
ITEM C LOTE= 1 TA= 2
Estoque em
Comprometido= 0 mos = 0

Semana --> S28 S29 S30 S31 S32 S33 S34 S35 S36 S37
NP-Nec. Produo
Projetada. 0 0 0 0 0 700 1500 0 1500 0
RP-Recebimentos
Previstos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

DM-Disponivel mo 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NL-Nec. Lquida
Produo 0 0 0 0 0 700 1500 0 1500 0

PL-Produo (lotes) 0 0 0 0 0 700 1500 0 1500 0

Liberao da ordem 0 0 0 0 700 1500 0 1500 0 0 0

PARA O SUBCONJUNTO D , TEREMOS A LIBERAO DA ORDEM DE ITEM B ,
MULTIPLICADA POR 2 , POIS PARA MONTAR UMA UNIDADE DE B NECESSITAMOS DE
DUAS UNIDADES DE D.
NL = NB+ES-DM / NL = NB-SALDO DO LOTE / DM = LT NL+ES

ES = 1000
1500
ITEM D LOTE= TA= 3
Estoque em
Comprometido= 0 mos = 1850

Semana --> S28 S29 S30 S31 S32 S33 S34 S35 S36 S37
NP-Nec. Produo
Projetada. 0 0 0 0 5600 12000 0 12000 0 0
RP-Recebimentos
Previstos 0 0

DM-Disponivel mo 1850 1850 1850 1850 1850 1050 1050 1050 1050 1050 1050
NL-Nec. Lquida
Produo 0 0 0 0 4750 10750 0 10750 0 0

PL-Produo (lotes) 0 0 0 0 1250 1250 0 1250 0 0

Liberao da ordem 0 0 6000 12000 0 12000 0 0 0 0 0

 MRP NO EXCEL
ITEM D COMPROMETI
"D" ES LOTE TA DO ESTOQUE EM MOS
1.000 1.500 3 0 1850

SEMANA S28 S29 S30 S31 S32 S33 S34 S35 S36
NP - NECESSIDADE BRUTA 0 0 0 0 2800 6000 0 6000 0
RP - RECEBIMENTOS PREVISTOS 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DM - DISPONVEL MO 1850 1850 1850 1850 1850 2.050 2050 2050 2050
NL - NEC. LQUIDA DE PRODUO 1950 4950 0 4950
PL - PRODUO LOTES 3000 6000 0 6000
LB- LIBERAO DA ORDEM 0 3000 6000 0 6000 0 0
4 LOTES DE PARA ATENDER A 6000

4 LOTES DE PARA ATENDER A 6000

2 LOTES DE PARA ATENDER A 3000

PRIM EIRO
SEGUNDO
TERCEIRO
QUARTO
QUINTO
SEXTO
SETIM O
OITAVO
NONO
PARA O SUBCONJUNTO E , TEREMOS A LIBERAO DA ORDEM DE ITEM B ,
MULTIPLICADA POR 1 , POIS PARA MONTAR UMA UNIDADE DE B NECESSITAMOS DE
UMA UNIDADE DE E COM A ULTIMA LINHA DE C MULTIPLICADA POR 2.
NL = NB+ES-DM / NL = NB-SALDO DO LOTE / DM = LT NL+ES

1200
ES = 800
ITEM E LOTE= TA= 2
Estoque em
Comprometido= 0 mos = 1550

Semana --> S28 S29 S30 S31 S32 S33 S34 S35 S36 S37
NP-Nec. Produo
Projetada. 0 0 0 1400 5800 6000 3000 6000 0 0
RP-Recebimentos
Previstos 0 0

DM-Disponivel mo 1550 1550 1550 1550 800 800 800 800 800 800 800
NL-Nec. Lquida
Produo 0 0 0 650 5250 5250 2250 5850 0 0

PL-Produo (lotes) 0 0 0 550 750 750 150 150 0 0

Liberao da ordem 0 0 1200 6000 6000 2400 6000 0 0 0 0

 COMO O ITEM E FABRICADO INTERNAMENTE, DEVEMOS EMITIR ORDENS DE
FABRICAO
NL = NB+ES-DM / NL = NB-SALDO DO LOTE

ES = 1600

ITEM F LOTE= 800 TA= 1

Estoque em
Comprometido= 0 mos = 3240

Semana --> S28 S29 S30 S31 S32 S33 S34 S35 S36 S37
NP-Nec. Produo
Projetada. 0 0 0 2100 4500 0 4500 0 0 0
RP-Recebimentos
Previstos 0 0

DM-Disponivel mo 3240 3240 3240 3240 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600
NL-Nec. Lquida
Produo 0 0 0 460 4160 0 3860 0 0 0

PL-Produo (lotes) 0 0 0 800 4800 0 4000 0 0 0

Liberao da ordem 0 0 0 800 4800 0 4000 0 0 0 0

EXEMPLO 02