Mantenimiento de Maquinaria de

Planta
Clculo de OEE

Estrategia de Optimizacin del Mantenimiento

Alumnos:
Lima Per

2017

OBJETIVOS
MARCO TERICO

Fundamentos de TPM

El TPM fue desarrollado en 1944, por General Electric en Norteamrica. Despus de la

2da. Guerra Mundial, las industrias japonesas, comenzaron a incorporar tcnicas de
gestin y mantenimiento de los Estados Unidos, y tambin de Europa, entre ellas una de
las primeras que reprodujeron el concepto de mantenimiento preventivo y posteriormente
el concepto de prevencin de mantenimiento ingeniera de confiabilidad.

La sigla TPM fue registrada por el JIPM ("Instituto Japons de Mantenimiento de

Planta"). Los japoneses agregaron valor a lo que haban repetido, a travs del TPM. Lo
cual radic en el involucramiento y participacin de todos los empleados en la mejora de
los equipos a travs de la organizacin completa.

El TPM es una filosofa japonesa de MEJORA CONTINA compuesta por una serie de
actividades sistemticas y metodolgicas que una vez implantadas ayudan a mejorar la
competitividad de una organizacin industrial o de servicios. Se considera como
estrategia, porque crea capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa de
las deficiencias de los sistemas operativos.

El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia debido al

impacto en la reduccin de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de
suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y
servicios finales.

De esta manera la innovacin principal del TPM, consisti en que los operadores se
hicieron cargo del mantenimiento bsico tanto preventivo como reparativo de sus
equipos, y comenzaron a mantener sus propias mquinas desarrollando la capacidad de
detectar problemas potenciales antes de que ocurrieran las fallas.

Las caractersticas ms significativas del TPM son:

Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
Participacin amplia de todas las personas de la organizacin.
 Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para
mantener equipos.
Se orienta a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de
prestar atencin a mantener los equipos funcionando.
Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin
en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos.
Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del
conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

Estrategias del TPM

El TPM est orientado a lograr cero defectos, cero averas y cero accidentes; y para llegar
a este fin se debe tener el dominio de las diecisis grandes prdidas que son el obstculo
para la efectividad de una planta. Estas prdidas estn clasificadas de la siguiente manera:

Ocho Tipos de Prdidas debidas sobre todo al uso del equipo:

1. Quiebra: Parada inesperada del equipo con o sin sustitucin de piezas.

2. Cambio de Formato: Tiempo total utilizado (incluyendo ajustes necesarios) para
pasar del ltimo producto (en velocidad y calidad normales), hasta el primer
producto de la prxima produccin.
3. Cambio de Pieza: Prdida por substitucin de herramientas al final de la vida til
(desgaste normal) o de insumos durante el proceso productivo.
4. Start Up Inicio: tiempo total utilizado (incluyendo ajustes) para alcanzar la
velocidad y calidad normales (10 minutos trabajando en condiciones
operacionales de proceso). Trmino / Final de produccin: tiempo para parar la
lnea y establecer condiciones apropiadas para el inicio de produccin.
5. Paradas Menores (Chokotei): Paradas muy cortas menores a 10 minutos.
6. Velocidad: Prdida de velocidad (medida en tiempo) de una lnea trabajando en
velocidad inferior a la velocidad padrn para un producto/ envase.
7. Defecto y Retrabajo: Tiempo perdido en la produccin de productos no-
conformes y tiempo para retrabajar productos no conformes.
8. Paradas Programadas: (Shutdown) Esta prdida se refiere a la parada programada
de la lnea causada por paradas de los equipamientos para mantenimiento /
 inspeccin peridica y por paradas programadas para inspecciones legales durante
la produccin. Esto debe constar en el plan de produccin.

Cinco tipos de Prdidas Relativas a Recursos Humanos

1. Gerenciamiento: Prdidas de tiempo generadas por problemas de gestin por falta

de material, piezas de reposicin, utilidades, espera de instrucciones, etc.
2. Movimiento Operacional: Incluye prdidas generadas por diferencias de
habilidades y prdidas atribuidas a la ineficiencia del lay-out.
3. Organizacin de Lnea: Prdidas resultantes de la falta de operadores en la lnea
y operadores que deben trabajar en ms equipamientos que los inicialmente
planeados.
4. Logstica: Tiempo perdido en entregas ineficientes de materia prima o material de
embalaje, productos, etc., para la lnea, y remocin del producto final de la lnea.
5. Mediciones y Ajustes: Esta prdida es provocada por mediciones y ajustes
frecuentes para prevenir la repeticin de problemas.

Tres Tipos de Prdidas Relativas a los Materiales y Fuente de Energa

1. Fuente de energa: Debido a temperatura, sobrecarga o accionamiento.

2. Mantenimiento/Cambios: Herramientas, troqueles, matrices y dispositivos
especiales.
3. Irrecuperables: Utilizacin de materiales por defecto, excesos o prdidas en el
proceso.
Para eliminar las prdidas es necesario identificarlas y valorarlas, para tomar decisiones
que mejoren la productividad de la empresa.

Pilares del TPM

Para la construccin del sistema productivo total, el TPM se base en pilares especficos
de acciones concretas diversas que deben ser implementados de forma gradual y
progresiva, los cuales son:

FIGURA Error! No text of specified style in document.: PILARES DEL TPM

a. Mejora Focalizada
Este pilar busca reducir prdidas y aumentar el potencial productivo de los activos
de la empresa a travs de un trabajo organizado en equipos funcionales que
emplean metodologa especfica. Las herramientas para eliminar prdidas de
acuerdo a su complejidad son:
5W + 1H: Describir el problema o fenmeno por medio de responder las
preguntas Qu?, Dnde?, Cundo?, Quin?, Cul? y Cmo?
5 Por qu?: Encontrar causa raz por medio de responder por qu?
b. Mantenimiento Autnomo

Incrementar habilidad/competencia tcnica del operador para dominar las

condiciones del equipamiento. Este pilar tiene etapas para poder avanzar de

manera consistente, a continuacin, estn los niveles a lo que est enfocado:

FIGURA 2: PASOS DEL MANTENIMIENTO AUTNOMO

c. Mantenimiento Planeado
El objetivo es tener cero averas, aumentar la disponibilidad y eficiencia de los
equipos, eliminar los problemas del equipamiento a travs de acciones de mejora,
prevencin y prediccin.
d. Mejoramiento para la calidad
Este pilar busca lograr cero defectos, cero es trabajo y cero rechazo. Mediante la
reduccin de la variabilidad, el control de las condiciones de los componentes y
condiciones del equipo que tienen directo impacto en las caractersticas de calidad
del producto.
e. Control Inicial
Reducir el tiempo de introduccin de nuevos productos, equipos y procesos.
f. Capacitacin
 Elevar continuamente el nivel de capacitacin de los operadores.

g. TPM en los departamentos de apoyo

Reducir prdidas administrativas y aumentar el potencial de departamentos como
planificacin, desarrollo y administracin que ofrecen el apoyo necesario para que
el proceso productivo funcione eficientemente.

h. Seguridad, Higiene y Medio Ambiente

Cero accidentes y cero contaminaciones ambientales.

FIGURA 3: SINERGIA DE PILARES

Una vez capacitado el personal interactan Mantenimiento Autnomo (MA),

Mantenimiento Planeado (MP), Seguridad Salud y Medio Ambiente (SHE)
utilizando como base la herramienta de Mejorada Focalizada (MF),
mantenindose MQ y Oficina como soporte de integracin. Toda la informacin
retroalimenta a Control Inicial para establecer lo objetivos y metas de la
organizacin.
Indicadores Clave de Desempeo (KPIs)
Los KPIs miden el nivel del desempeo de un proceso, enfocndose en el "cmo" e
indicando qu tan buenos son los procesos, de forma que se pueda alcanzar el objetivo
fijado.
Son mtricas financieras o no financieras, utilizadas para cuantificar objetivos que
reflejan el rendimiento de una organizacin, y que generalmente se recogen en su plan
estratgico. Cuando se definen KPI's en una empresa se suele aplicar el acrnimo
SMART, ya que los estos tienen que ser: especficos, medibles, alcanzables, realistas,
definidos en el tiempo.

La estructura del TPM se mide por los indicadores de desempeo que se desglosan a
continuacin:

TABLA 1

INDICADORES DE DESEMPEO

CASO DE ESTUDIO
Alexis Conveyors, fabrica artculos encauchados. La mayora de sus productos son
empleados en fajas transportadoras. Recientemente decidieron implementar el TPM en
su lnea de recubrimiento de caucho.
La CIA. Mide la eficiencia de sus mquinas como el tiempo total de paradas.
La CIA tiene un buen sistema de calidad lo cual deja un estrecho margen de defectos del
1.5%. Operadores altamente entrenados como un funcional Control Estadstico de
Procesos ha contribuido a lograr tan alto rcord.
Al medioda hay 45 minutos de mquina parada para refrigerio. El supervisor empieza
cada turno diario con 15 minutos para reunirse. Los operadores asumen que estn
gastando 20 minutos al final de cada ciclo limpiando la mquina.
El sistema fue diseado para correr a 6700 m/hora o 112 m/min, pero para mantener la
calidad se trabaja a 4200 m/hora o 70 m/min.
El reciente informe muestra que el equipo ha tenido tres averas: 25 minutos; 17minutos
y 5 minutos. Se toman 20 minutos para inicializar y otros 25 minutos para finalizar
haciendo los ajustes necesarios.
Fueron 16 paradas menores que dieron un total de 16 minutos.
Se produce 18425 metros de material terminado (incluyendo el 1.5% de defectos).
La Gerencia de Planta siente que tiene una operacin bastante firme. Despus de todo,
existe una alta calidad. l ha declarado que solo tiene registrados un promedio de 25 a 30
minutos por averas lo cual le da un 94% de eficiencia por lo cual es renuente a
implementar el TPM porque su lnea est bien.
T tienes que sustentar que existen otros problemas adems de las averas que afectan a
la efectividad de la mquina.
Calcular la OEE para ocho horas de produccin.

CLCULOS
 Smbolo Formula Minutos
Tiempo Total Disponible TD 8 * 60 480
Tiempo Planificado para no TPNF 15
Funcionar
Paradas Planificadas TPP 45
Tiempo de Funcionamiento TF TF = TD - TPNF TPP 420
Utilizacin EU EU = (TF/TD) * 100% 87.5 %
Preparaciones y Ajustes TPA 65
Tiempo de Operacin TO TO = TF TPA 355
Disponibilidad Planificada DP DP = (TO/TF) * 100% 84.52 %
Parada no Planificada TPNP 25 + 17 + 5 47
Tiempo de Operacin Neto TON TON = TO TPNP 308
Grado de Funcionamiento UT UT = (TON/TO) * 100% 86.76 %
Disponibilidad EA EA = (TON/TF) * 100% 73.33 %
Funcionamiento sin produccin y TFSP 16
paradas menores
Perdida o menor velocidad TMV 10% TON aprox. 30.8
Tiempo de Operacin utilizable TOU TOU = TON TFSP TMV 261.2

Eficiencia en el Desempeo PE PE = (TOU/TON) * 100% 84.8 %

Defectos del proceso TDP 1.5%*261.2 3.92
Tiempo Productivo Neto TPN TPN = TOU TDP 257.28
Grado de Calidad RQ RQ = (TPN/TOU) * 100% 98.49 %
Productividad Efectiva Total TEEP TEEP = EU * EA * PE * RQ 50.99 %

Efectividad Total del Equipo OEE OEE = EA * PE * RQ 61.21 %

Efectividad Neta Total NEE NEE = UT * PE * RQ 72.46 %

RESPONDER LAS SIGUIENTES PREGUNTAS

1. Puede OEE mejorar la productividad?
Se puede indicar perdidas ocultas gracias al OEE, es resultado de la baja
productividad el cual puede mejorar la productividad encontrada en las perdidas,
eliminado a estas de una causa raz.

2. Puede utilizarse OEE para proporcionar informacin al equipo de produccin?

Si, por que proporciona data de los productos de calidad, debido a sus defectos
por arranque o re-arranque.

3. Cmo ayudara el OEE a que todos en mi equipo hablen el mismo idioma de

productividad?
El OEE ayuda a estableces las categoras y los indicadores de las prdidas que
tengan sentido Todas las disciplinas estn involucradas, porque todos los
parmetros estn unidos en OEE, esto crear la propiedad de la OEE proceso y
mejorar.

4. Cmo gestiono y administro los requerimientos para realiza un seguimiento

OEE?
Los operadores y supervisores de equipo hacen un seguimiento de las prdidas
que se producen durante el da para as saber de dnde proceden y en qu momento
se producen los paros.

5. Necesitamos un sistema de medicin rpido y exacto En cunto tiempo tenemos

instalado el OEE?
La marcha de OEE en un da se hace mediante un clculo de tres factores.
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

6. Cmo podemos crear la propiedad de planta para medir y mejorara la OEE?

El OEE solo permite ayudar en la toma de decisiones, para identificar reas de
mejoramiento, evaluar oportunidades de ingreso y realizar una evaluacin
comparativa de su operacin respecto a procesos similares o de la competencia.
7. Cmo puedo hacer que las prdidas en la fbrica visual sin crear una gran
cantidad de recopilacin de datos?
Se introduce datos mnimos y el OEE se encarga de analizar, trazar, y representar
grficamente los datos de entrada, con ayuda de esta tabla podemos saber qu es
lo que indica el porcentaje calculado.

8. OEE me dir si tengo que invertir en nuevos equipos?

El OEE nos permite obcecar en que maquinas se encuentran prdidas de
produccin y paradas no previstas, midiendo la fiabilidad y la condicin operativa,
pero no nos indica la criticidad del equipo, por ende si necesita o no un cambio
de equipo.

9. Mi maquina es especfica y nica. La podr usar el OEE?

Para cualquier mquina que mida tiempos y outputs que brinda datos
determinados se puede utilizar el OEE.
10. Podre tener KPI (Indicadores) para todas las maquinas en todos los lugares de
produccin?
Se ha diseado el OEE para ayudarle a establecer indicadores clave de
rendimiento que son significativos y tiles para usted. Cmo disponibilidad,
calidad, eficiencia.
 11. Puedo referenciar mis maquinas con otras mquinas en la misma industria?
OEE es estandarizada en la industria el cual le permite a todo el mundo
referenciarse dentro de su industria

12. Puedo utilizar mis indicadores existentes para medir la productividad?

Si, por que miden si el equipo tiene un buen rendimiento o una buena o mala
productividad.

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

Para que el programa TPM tenga continuidad la Gerencia debe estar involucrado
en las actividades, resolucin de problemas y darles seguimiento a las acciones
planteadas.

La alta direccin debe dirigir a la empresa en la obtencin de sus objetivos anuales

propuestos y debe liderar la transformacin de la compaa. TPM es una manera
de trabajar y crea una cultura organizacional.

BIBLIOGRAFA

SACRISTN, F. (1997), Mantenimiento Total de la Produccin: Proceso de

Implantacin y Desarrollo, Editorial Fundacin Confemetal, Espaa.
 ARIAS, C. (2008), Mantenimiento Preventivo Total, Clases de TPM,

Guayaquil.