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FACULTAD DE INGENIERA
Santiago Chile
2013
Javier Osvaldo Ziga Hurtado.
INDICE DE TABLAS iv
INDICE DE FIGURAS v
RESUMEN viii
CAPTULO 1: INTRODUCCIN 1
1.1 Antecedentes generales de la empresa 1
1.2 Problemtica en Estudio 3
1.3 Objetivos 5
1.3.1 Objetivo General 5
1.3.2 Objetivos Especficos 5
i
2.2.4 Objetivos de la Celda de Flotacin 35
2.2.5 Etapas del Proceso de Flotacin 36
2.2.5.1 Captura selectiva de partculas 36
2.2.5.2 Separacin de Burbujas 36
2.2.6 Fundamentos Fsico - Qumicos de la flotacin 37
2.2.6.1 Condicin de adhesin 37
2.2.6.2 Angulo de contacto 39
2.2.6.3 Propiedades Superficiales 41
2.2.7 Reactivos de Flotacin 43
2.3 Molienda IsaMillTM 47
TM
2.3.1 Ventajas del IsaMill 49
2.3.1.1 Eficiencia Energtica 49
2.3.1.2 Distribucin de tamao de producto superior 50
2.3.1.3 Mejor Recuperacin por Flotacin con Molienda Inerte 54
ii
4.2.1 Cintica de remolienda con IsaMill 77
4.2.2 Cintica de Remolienda Convencional 83
4.2.3 Comparacin granulomtrica entre IsaMill y Remolienda
Convencional. 86
4.3 Cintica de Flotacin 89
4.3.1 Prueba n1: Cintica de flotacin de muestra con P80=45,66 m de
la remolienda convencional 90
4.3.2 Prueba n2: Cintica de flotacin de muestra con P80=35,43 m de la
remolienda convencional 92
4.3.3 Prueba n3: Cintica de flotacin de muestra con P80=25,25 m de la
remolienda convencional 94
4.3.4 Prueba n4: Cintica de flotacin de muestra con P80=45,54 m de la
remolienda IsaMill 96
4.3.5 Prueba n5: Cintica de flotacin de muestra con P80=35,93 m de la
remolienda IsaMill 98
4.3.6 Prueba n6: Cintica de flotacin de muestra con P80 = 25,25 m de
la remolienda IsaMill. 100
4.3.7 Comparacin grfica entre ambas remoliendas a diferente P80 102
BIBLIOGRAFA 114
iii
INDICE DE TABLAS
iv
INDICE DE FIGURAS
Figura 2-14. Diseo de una celda de flotacin mecnica con aire forzado 34
v
Figura 2-27. Celda Galvnica en un sistema mineral/medios de molienda 55
Figura 2-28. Recuperacin de las partculas finas cuando se tratan por separado 58
vi
Figura 4-14. Grfico Recuperacin v/s tiempo de flotacin Prueba n3 96
Figura 4-22. Grfico Recuperacin v/s tiempo a 45 m entre ambas remoliendas 103
Figura 4-23. Grfico Recuperacin v/s tiempo a 45 m entre ambas remoliendas 104
Figura 4-24. Grfico Recuperacin v/s tiempo a 45 m entre ambas remoliendas 105
vii
RESUMEN
viii
CAPTULO 1: INTRODUCCIN
1
Certificacin: Como empresa demuestra que sus productos, procesos,
sistemas o servicios son conformes con estndares y reglamentos
nacionales o internacionales, o con estndares definidos por el cliente, a
travs de la certificacin.
2
Los servicios de toma de muestras e inspeccin apoyan tanto a los
compradores como a los vendedores de cargas de valor alto. Se llevan a cabo
inspecciones de los buques y sus cargas, pruebas y ensayos de equipos de
seguimiento de pilas de materiales y anlisis comerciales.
3
Los molinos convencionales a su vez tienen medios de molienda que
traen efectos perjudiciales en la flotacin porque aportan fierro a la pulpa
produciendo recubrimientos sobre la superficie del mineral que impiden una
adecuada recuperacin de cobre al aplicar los reactivos qumicos en la flotacin
y adems tienen largos tiempos de residencia, dando como resultado una
sobremolienda y distribuciones de tamao deficientes.
Adems considerando estas limitantes tambin impide trabajar con leyes muy
bajas porque no sera econmicamente conveniente.
Por esto se dise el IsaMillTM con diseo horizontal que utiliza medios de
molienda inertes muy pequeos (entre 1,5 y 6 mm dependiendo del P80 que se
necesita se determina el collar de bolas a utilizar) que mejora los efectos en la
qumica de flotacin y tambin abarca mayor rea superficial para disminuir de
tamao las partculas gruesas con una frecuencia ms alta de colisin entre
las partculas y los medios porque trabaja a mayores revoluciones por minuto,
lo que se traduce en una mejor transferencia de energa hacindolos ms
eficientes.
4
1.3 Objetivos
5
CAPTULO 2: ANTECEDENTES TERICOS
6
Chancado: Es la etapa en la que grandes mquinas reducen el tamao
del material extrado en la mina a porciones cada vez ms pequeas y
compactas, de no ms de 1,5 pulgadas. Dicho material se ordena apilndolo.
7
2.1.1.2 Procesos para la extraccin del cobre oxidado.
Para extraer el cobre de la solucin PLS, sta se mezcla con una solucin de
parafina y resina orgnica. La resina atrapa los iones de cobre ( ) en forma
selectiva, obtenindose por un lado un complejo resina-cobre y por otro una
solucin empobrecida en cobre que se denomina refino, la cual es reutilizada en
el proceso de lixiviacin y es recuperada en las soluciones que se obtienen del
proceso.
8
Electroobtencin: es una electrlisis, es decir un proceso mediante el
cual se separa un compuesto (cobre en este caso), de otros, usando para ello
la electricidad. As se recupera el cobre desde la solucin desarrollada en la
lixiviacin, obtenindose ctodos de la ms alta pureza (99,99%).
9
el cobre andico (nodo) mediante la aplicacin de la corriente elctrica,
obtenindose ctodos de cobre de alta pureza (99,99%), los que son altamente
valorados en el mercado del cobre.
10
2.1.2 Conminucin y Concentracin de minerales Sulfurados
Peso
Especie Frmula Molecular % Cu % Mo % Zn % Fe %S
11
2.1.2.2 Conminucin
2.1.2.3 Chancado
Para realizar esta etapa existen bsicamente 2 tipos de equipos que son
los Chancadores de Mandbula y los Giratorios.
13
2.1.2.5 Chancado Secundario y Terciario
14
Figura 2-5. Etapas del Circuito de Chancado ms comn.
15
Figura 2-6. Molino de bolas industrial
16
Medios de Molienda
El mineral en su paso por el molino, puede ser fracturado mediante dos formas:
17
Figura 2-7. Efecto de los medios de molienda dentro del molino.
Velocidad de Rotacin
D: dimetro (m)
18
En un molino de bolas, la velocidad ptima se ubica entre 65% y 80% de
la velocidad crtica en metros por segundo.
Circuito de Molienda
Para que la molienda sea racional y econmica hay que considerar 3 factores
fundamentales que influyen en los resultados y son:
I. La carga del mineral.
II. Alimentacin de agua
III. Medios de molienda.
19
La carga de mineral de alimentacin al molino.
Alimentacin de agua.
Carga de bolas.
20
Generalmente nunca llega al 50% de volumen, aunque una carga de bolas igual
a 50% del volumen del molino da la capacidad mxima , el volumen total de las
bolas no debe ser menor que el 20% del volumen medido interior ( las cargas
normales varan de 40 a 50%).
Donde quiera que se desee una produccin mnima de finos debe usar una
carga de bolas cuyo dimetro est relacionado al tamao del mineral que se
alimenta, el aumento de la carga de bolas, hace elevar el gasto de energa
hasta alcanzar un valor mximo, por encima del cual la energa necesaria
disminuye al aumentar la carga, por acercarse al centro de gravedad de esta,
es decir su eje de rotacin.
Cuanto ms pequeas sean las bolas, menor ser el tamao del producto final.
21
Factores que afectan la eficiencia de molienda.
22
El exceso de agua en la molienda da como resultado:
o Molienda gruesa.
o Aumento de costo de produccin.
o Densidad baja.
o Menor eficiencia del molino.
o Bajo tonelaje del molino.
o Excesivo consumo de bolas y revestimiento.
o Paradas obligadas del molino por pernos flojos, rupturas de pernos, cada de
revestimientos interiores.
o Costo alto de molienda.
La pulpa del mineral avanza lentamente y se hace cada vez ms densa, las
bolas no muelen, porque el barro es muy espeso alrededor de las bolas,
impidiendo bueno golpes, esto se debe a que la pulpa amortigua todos los
golpes. En estas condiciones de operacin las bolas pueden salir junto con la
pulpa de mineral.
23
2.1.2.7 Circuitos de Molienda
24
Figura 2-9. Circuito de molienda Semiautgeno.
2.1.3 Clasificacin
25
este movimiento se produce una zona de muy baja presin a lo largo del eje del
equipo, por lo que se desarrolla un ncleo de aire en ese lugar.
26
Bsicamente los cuatro parmetros independientes que permiten variar las
condiciones de operacin son: la densidad de la pulpa, la cada de presin en la
alimentacin, el dimetro de Vrtex y el dimetro del Apex. El tamao de corte y
la eficiencia de la separacin son controlados mediante el ajuste de estos
parmetros.
27
Contra estas ventajas se debe anotar el costo del tratamiento en la
planta de concentracin y las prdidas que se producen en la planta.
a) Propiedades Fsicas
o Tamao
o Forma
o Densidad
b) Propiedades Qumicas
o Conductividad
o Magnetismo
o Propiedades superficiales
o Radioactividad
o Color
28
Figura 2-11. Mtodos clsicos de separacin
29
En un proceso de flotacin se tiene la siguiente situacin respecto del balance
de masa y de finos , segn esquema que muestra la Figura 2-12.
3. Relave o Cola (T): Producto que contiene los minerales sin valor
comercial y contiene siempre algo del elemento til. ( ley de Relave = t )
30
La recuperacin metalrgica corresponde a la razn entre la cantidad de
fino (elemento de inters) producido o recuperado en el concentrado respecto
del total de fino alimentado.
(2.2)
Balance de masa
(2.3)
Balance de finos
(2.4)
Balance de agua
(2.5)
31
Reemplazando la ecuacin (2.3) en (2.4) tenemos
(2.6)
(2.7)
(2.8)
(2.10)
32
2.2.2 Concentracin por Flotacin
Figura 2-14. Diseo de una celda de flotacin mecnica con aire forzado.
34
c) Promover una zona de calma tal que se forme una interfase pulpa-
espuma ntida y estable.
35
2.2.5 Etapas del Proceso de Flotacin
36
Lo anterior se debe a que el proceso y los equipos no son perfectos.
La Figura 2-15. muestra un esquema del proceso de flotacin real.
37
Una condicin clsica para la adhesin partcula-burbuja ( ver Figura 2-16. ),
manteniendo constante: base unitaria, presin, temperatura, composicin
qumica, nmero moles; est dada por las ecuaciones de energa libre, G.
G = SG - SL - LG 0 (2.12)
38
Se debe tener en cuenta que para la formacin del agregado es
necesario romper la capa lmite de lquido (ver Figura 2-17.) entre la partcula y
la burbuja, por lo tanto, se requiere energa para lograr dicho objetivo.
39
Para conocer el ngulo de contacto que se debe alcanzar para producir
la adhesin de la partcula de slido a la burbuja, se realiza un balance de
fuerzas entre las tensiones superficiales.
SG = SL + LG x cos (2.13)
WSG = SL + LG - SG (2.14)
40
c) El ngulo de contacto est estrechamente relacionado con la flotabilidad
de un mineral.
41
Los minerales quedan polarizados elctricamente producto del proceso
de reduccin de tamao. Al entrar en contacto con un medio polar, como es el
caso del agua, las cargas superficiales comienzan a desplazarse y se
reordenan de tal manera de lograr el equilibrio elctrico lo cual modifica el
potencial elctrico de la superficie.
42
2.2.7 Reactivos de Flotacin
43
El ngulo de contacto no es una caracterstica inherente del mineral, sino
del grupo apolar (cadena hidrocarburos) del agente colector, por lo tanto:
44
Los espumantes ms comunes son los que contienen grupos
hidroxlicos, OH-, como por ejemplo:
Aceite de pino, C10H17OH.
Cresoles, CH3C6H4OH.
Metil Isobutil Carbinol, C6H13OH, (ver Figura 2-22.)
Al igual que los colectores, estos estn constituidos por una cabeza
polar que se orienta hacia la fase lquida y una cola de hidrocarburos que se
orienta a la fase gas como se observa en la Figura 2-13.
45
Las caractersticas ms importantes de un espumante son:
46
2.3 Molienda IsaMillTM
Este molino utiliza ms potencia por unidad de volumen que los molinos
de bolas y los molinos de torre. Esto significa que ocupa poco espacio como se
observa en la Figura 2-24. , se puede instalar fcilmente y el mantenimiento es
sencillo.
47
El IsaMill reduce el costo de energa, de los medios de molienda y el
de capital de la molienda. Por otro lado, la intensa friccin inerte frecuentemente
mejora el rendimiento metalrgico en comparacin a los medios de molienda
convencionales de acero. Adems produce en circuitos abiertos una
distribucin de tamaos de partculas con una pendiente empinada sin
necesidad de harneros internos o ciclones operando en circuito cerrado.
48
2.3.1 Ventajas del IsaMillTM
49
Tabla 2.2 Comparacin de potencias y tamaos de bolas entre molinos.
Tamao de los
Intensidad de medios de Nmero de bolas
Molino
potencia (kW/m) molienda (por m)
(mm)
Bolas 20 20 95.000
Torre 4 12 442.000
50
El rendimiento de la molienda de un IsaMill es fundamentalmente
diferente de las tecnologas alternativas de molienda. El corto tiempo de
residencia, el flujo pistn, la molienda por atricin y el separador de producto
patentado se combinan para obtener una distribucin de tamao de producto
acorde a lo que el proceso necesita (Ver Figura 2-25).
51
El IsaMill opera al agitar los medios de molienda finos a gran velocidad
(velocidad perifrica superior a 20 m/s). Los medios finos y la alta velocidad del
disco aumentan la probabilidad de colisiones de medios y partculas, as como
la energa de estas colisiones. El IsaMill rompe las partculas usando los
mecanismos de fractura por atricin y abrasin. Las partculas son desgastadas
reiteradamente para producir un producto de tamao fino con un consumo
relativamente bajo de energa.
52
b) Cada partcula de mineral tiene que pasar a travs de 8 cmaras
consecutivas de molienda (los discos de molienda), asegurando que no
haya cortocircuitos.
c) Las partculas tienen que escapar de las altas fuerzas centrpetas del
separador de productos (velocidad perifrica de 20 m/s) antes de
abandonar el molino (por esta razn IsaMill no necesita estar en un
circuito cerrado de ciclones).
53
El separador de producto del IsaMill es una de sus ventajas claves
debido a que las 8 cmaras consecutivas de molienda y la alta velocidad
perifrica del separador implican que el molino entrega constantemente un
rendimiento de tamao definido. No hay harneros o cribas que fallen o se
bloqueen, todas las partculas que abandonan el molino deben escapar de las
mismas fuerzas centrfugas.
54
Reaccin de Oxidacin:
Reaccin de Reduccin:
55
-La oxidacin de los medios de molienda hechos de acero produce
recubrimientos de hidrxido de hierro sobre las superficies del mineral. Esto es
evidente incluso en los tamaos gruesos de la molienda autgena. Los
recubrimientos superficiales reducen la capacidad de seleccin de la flotacin
tanto para las partculas finas como gruesas. El impacto es peor en las
moliendas ms finas, ya que el consumo de medios es ms alto y se crean ms
superficies.
56
La molienda en el IsaMill con medios completamente inertes es el
siguiente paso para mejorar la recuperacin por flotacin debido a la mejor
liberacin sin efectos perjudiciales en la qumica de flotacin, dando como
resultado un buen rendimiento de la flotacin a travs de todas los rangos de
tamao.
Por otra parte las partculas finas pueden flotar muy bien en celdas
convencionales, logrando una recuperacin superior al 95% hasta 1 micrmetro
en altas pendientes.
57
En contraste, las partculas finas pueden ser la parte con mejor
rendimiento de su circuito si son tratadas correctamente como se observa en la
Figura 2-28. Ellas se liberan completamente, por lo que si se les da la correcta
qumica superficial y las protege contra el arrastre, se debera esperar
recuperaciones y leyes muy altas, usando una cantidad de reactivos mucho
menor.
58
CAPTULO 3: TRABAJO EXPERIMENTAL
3.1 Introduccin
59
3.1.1 Desarrollo experimental
60
En la Figura 3-2. se observa el diagrama de pruebas realizadas para
este estudio de manera ms global.
61
Este estudio fue realizado en tres etapas de manera secuencial
1. Caracterizacin de la muestra
2. Cintica de Remolienda
3. Cintica de Flotacin
62
Figura 3-4. Rotap y set de tamices para realizar Anlisis granulomtrico
63
Para disgregar las partculas que pudieran an mantenerse aglomeradas
en el medio acuoso, el instrumento consta de una sonda de ultrasonido para
asegurar la completa dispersin de las partculas.
64
3.1.3 Cintica de Remolienda
3.1.3.1 IsaMill
65
escalable 1:1 a nivel industrial, se requiere que el test se efecte, a lo menos,
en duplicado asegurando de esta forma la obtencin de informacin ms
confiable (generacin de los Signature Plot).
Tablero de Tablero
Control Elctrico
Molino
66
3.1.3.2 Cintica de Remolienda Convencional
Celda Molino
Volumen celda 2700 --------
% Slido 20,0 50
G.E. 2,89 2,89
Peso Slido 621,3 621
Peso Pulpa 3106 1243
Peso Agua 2485 621
Volumen Slido 214,97 215
67
Figura 3-9. Molino para remolienda de volumen interno de 5 litros.
Una vez establecidos los diferentes P80 con los que se trabajarn
(25m, 35m y 45m por cada molino) en la celda AGITAIR (ver Figura 3-11. )
y el porcentaje de slido con los cuales se flotaran las muestras como se
observ en la Tabla 3.1, se calcul los reactivos que se utilizarn en la prueba ,
en estos casos se utilizaron como colector el Matcol D-50 con una dosificacin
de 9 g/ton y como espumante Nalco DVS 4UO17 con una dosificacin de 12
g/ton , que se muestran en la Figura 3-10.
Estos reactivos y dosificaciones indicados son los estndar en la
compaa minera que don la muestra de concentrado.
68
Las cinticas de flotacin se llevaron a cabo segn condiciones de
laboratorio y se obtuvieron concentrados a distintos tiempos, los cuales son,
30 , 1 , 2 , 4 , 6 , 8 , 11 , 15 y 20 minutos de flotacin.
69
CAPITULO 4: RESULTADOS y DISCUSIONES
4.1.1.1 Granulometra
70
Tabla 4.1 Distribucin granulomtrica del Concentrado Rougher
Anlisis Granulomtrico
Abertura Peso Retenido Pasante
m gr % %
1180 0,0 0,0 100,0
850 0,1 0,0 100,0
600 0,1 0,0 100,0
425 0,9 0,1 99,8
300 6,4 1,0 98,8
212 14,8 2,4 96,4
150 25,9 4,2 92,1
106 34,8 5,7 86,4
75 43,4 7,1 79,3
53 32,6 5,3 74,0
37 45,1 7,4 66,6
26 47,2 7,7 58,9
19 44,0 7,2 51,7
14 45,0 7,3 44,4
10 42,9 7,0 37,4
8 38,4 6,3 31,1
6 33,7 5,5 25,6
4 29,8 4,9 20,7
3 26,4 4,3 16,4
2,3 22,9 3,7 12,6
1,7 19,2 3,1 9,5
1,2 16,1 2,6 6,9
42,1 6,9
D80 (m) 78
71
Distribucin Granulomtrica
Tamizaje + MasterSizer
100
80
Pasante (%)
60
40
20
0
1 10 100 1000 10000
Abertura (um)
4.1.1.2 Densidad
72
Tabla 4.2 Determinacin de la densidad por el picnmetro de Helio.
73
4.1.2.1 Composicin Mineralgica (Muestra de Alimentacin)
De los elementos descritos en la Tabla 4.3, Tabla 4.4 y Tabla 4.5, nos
damos cuenta de la relevancia que tiene el mineral sulfurado Calcopirita
(CuFeS2) en la alimentacin para los procesos de Conminucin y
concentracin para liberar el mineral de inters.
74
Tabla 4.4 Composicin mineralgica de minerales Sulfurados
75
4.1.2.2 Anlisis Qumico
Tabla 4.6 Analisis quimico por malla y cabeza del concentrado Rougher
Elemento CuT Fe Mo Cu Sol Cu
Unidad % % % % %
Mtodo AAS022D AAS022D AAS023D AAS067D CON013V
Limite Detec. 0,001 0,01 0,001 0,001 0,01
CONC ROUGHER #200 9,892 9,35 0,258 0,097 9,49
CONC ROUGHER #270 12,437 9,76 0,232 0,133 11,87
CONC ROUGHER #325 11,565 9,38 0,203 0,100 11,11
CONC ROUGHER #400 9,763 8,13 0,112 0,146 10,21
CONC ROUGHER #500 10,599 8,08 0,147 0,139 10,24
CONC ROUGHER #500 6,685 5,24 0,086 0,232 6,49
CONC ROUGHER CABEZA 8,135 6,63 0,155 0,121 8,07
76
4.2 Cinticas de Remolienda
77
Tabla 4.7 Test 1 IsaMill
SGS Lakefield Research Chile S.A.
Puerto Madero 9600 Parque Industrial Puerto Santiago, Pudahuel, Santiago, Chile
Fono: 56-2-898 9100, Fax: 56-2-7470144, www.met.sgs.com
78
Tabla 4.8 Test 2 IsaMill
79
Con los resultados obtenidos en el Test 1 y Test 2 se comprob que la
muestra de Alimentacin al molino (Concentrado Rougher) de P80 = 78 m con
las condiciones de operacin entregadas por Xstrata en base a:
Fueron los correctos para poder obtener las pulpas en promedio con:
80
Siguiendo estas mismas condiciones de operacin se realiz el Test 3
en la Tabla 4.9 se presentan los resultados y con estos se puede obtener el
Signature Plot que se observa en la Figura 4-4.
81
Figura 4-4. Signature Plot Test 3
82
4.2.2 Cintica de Remolienda Convencional
Todas las muestras que se trabajaron tenan un peso seco de 621 grs
cuyo P80 de alimentacin es de 78 m. Estas fueron sometidas distintos
tiempos de remolienda (1009, 1300, 1757, 2000 y 3000) cuyos
resultados se observan en la Tabla 4.10.
12 1700 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
16 1180 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
20 850 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
30 600 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
40 425 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
50 300 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
70 212 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
100 150 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
140 106 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
200 75 1,86 98,14 9,75 90,25 3,17 96,83 1,40 98,60 1,22 98,78
270 53 4,91 93,23 10,65 79,60 7,34 89,49 4,30 94,31 2,17 96,60
325 45 4,88 88,36 5,08 74,51 5,04 84,46 3,88 90,43 2,46 94,14
400 38 5,66 82,70 5,81 68,70 6,63 77,83 5,95 84,48 4,25 89,90
500 25 13,13 69,57 9,94 58,76 11,30 66,53 12,19 72,28 10,12 79,77
P80 (m) 35 43 40 33 25
83
En la Figura 4-5. Se muestran los perfiles granulomtricos asociados a
los resultados de la remolienda convencional a los distintos tiempos de estudio.
84
Figura 4-6. Grfico de cintica de remolienda P80 v/s Tiempo
Tabla 4.11 Tiempos finales de remolienda para obtener los P80 de estudio.
Constantes a b R^2
Ecuacin -36,390 147,380 0,9995
P80 Tiempo Min. Seg.
45 8,86 8,00 51
35 18,00 18,00 0
25 30,25 30,00 15
85
4.2.3 Comparacin granulomtrica entre IsaMill y Remolienda
Convencional.
Distribucin Granulomtrica
100
90
Pass 1 (P80=45.54 m)
80
Remolienda 851"
70 (P80=45.66 m)
60
Pasante, %
50
40
30
20
10
0
0 1 10 100 1000
Tamao, um
86
Distribucin Granulomtrica
100
90 Pass 2 (P80=35.93 m)
80
Remolienda 1800"
70
(P80=35.43 m)
60
Pasante, %
50
40
30
20
10
0
0 1 10 100 1000
Tamao, um
87
Distribucin Granulomtrica
100
Pass 5 (P80=25.74 m)
90
80 Remolienda 3015"
(P80=25.25 m)
70
60
Pasante, %
50
40
30
20
10
0
0 1 10 100 1000
Tamao, um
Figura 4-9. Comparacin granulomtrica por Master Sizer entre Pass 5 del
test 3 con IsaMill y remolienda convencional a 3000.
88
4.3 Cintica de Flotacin
89
4.3.1 Prueba n1: Cintica de flotacin de muestra con P80=45,66 m de la
remolienda convencional
Conc. 0,5 min 25,98 26,0 37,91 37,9 23,0 22,97 4,25 19,64 13,47
Conc. 1 min 17,38 43,4 38,32 38,1 22,7 22,85 7,09 32,92 22,37
Conc. 2 min 29,83 73,2 38,30 38,2 22,1 22,53 11,97 55,70 37,23
Conc. 4 min 26,41 99,6 29,01 35,7 18,0 21,34 16,29 70,98 47,98
Conc. 6 min 14,21 113,8 15,70 33,2 11,1 20,06 18,61 75,43 51,55
Conc. 8 min 11,62 125,4 12,96 31,4 9,9 19,12 20,51 78,43 54,14
Conc. 11 min 13,48 138,9 12,80 29,6 9,8 18,21 22,71 81,87 57,11
Conc. 15 min 12,49 151,4 8,83 27,8 7,5 17,33 24,76 84,07 59,23
Conc. 20 min 13,41 164,8 6,33 26,1 5,7 16,382 26,95 85,76 60,96
Relave 446,73 446,7 1,60 1,6 3,9 3,87 73,05 14,24 39,04
[ ]
90
100
90
80
70
Recuperacin Cu (%) Rec. Modelo
60
Rec. Experimental
50 Ley cabeza CuT
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)
50
Ley cabeza CuT
Ley Parcial CuT
40 Ley Acum. CuT
Ley Cu (%)
30
20
10
0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)
91
4.3.2 Prueba n2: Cintica de flotacin de muestra con P80=35,43 m de la
remolienda convencional
Conc. 2 min 23,81 68,1 37,85 38,234 22,19 23,19 11,12 52,70 35,00
Conc. 4 min 16,26 84,4 28,95 36,445 17,29 22,05 13,77 62,22 41,23
Conc. 6 min 10,88 95,3 20,31 34,602 17,33 21,51 15,55 66,69 45,41
Conc. 8 min 9,47 104,7 17,20 33,028 13,32 20,77 17,09 69,99 48,21
Conc. 11 min 14,61 119,3 14,53 30,763 11,97 19,70 19,48 74,29 52,08
Conc. 15 min 14,22 133,6 11,66 28,729 10,47 18,71 21,80 77,64 55,38
Conc. 20 min 14,36 147,9 8,21 26,737 6,90 17,567 24,15 80,03 57,58
Relave 464,67 464,7 2,12 2,124 4,12 4,12 75,85 19,97 42,42
[ ]
92
100
Rec. Modelo
90 Rec. Experimental
Ley cabeza CuT
80
Recuperacin Cu (%) 70
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)
30
Ley Cu (%)
20
10
0
0 5 10 15 20
93
4.3.3 Prueba n3: Cintica de flotacin de muestra con P80=25,25 m de la
remolienda convencional
Conc. 0,5 min 20,0 20,0 36,44 36,4 22,81 22,81 3,27 14,95 11,07
Conc. 1 min 10,7 30,7 37,06 36,7 23,27 22,97 5,01 23,04 17,09
Conc. 2 min 24,8 55,5 36,00 36,4 22,27 22,66 9,06 41,29 30,45
Conc. 4 min 27,8 83,3 27,79 33,5 17,75 21,02 13,61 57,14 42,43
Conc. 6 min 17,8 101,1 20,71 31,2 13,35 19,67 16,51 64,68 48,18
Conc. 8 min 13,2 114,2 16,95 29,6 11,82 18,76 18,66 69,25 51,95
Conc. 11 min 12,4 126,6 12,73 28,0 9,39 17,85 20,68 72,47 54,76
Conc. 15 min 12,1 138,7 8,54 26,3 7,19 16,92 22,65 74,58 56,87
Conc. 20 min 13,6 152,2 5,83 24,4 5,41 15,895 24,87 76,20 58,65
Relave 459,9 459,9 2,53 2,5 3,71 3,71 75,13 23,80 41,35
[ ]
94
100
Rec. Modelo
90
Rec. Experimental
Recuperacin Cu (%)
80 Ley cabeza CuT
70
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)
50
Ley cabeza CuT
Ley Parcial CuT
40 Ley Acum. CuT
Ley Cu (%)
30
20
10
0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)
95
4.3.4 Prueba n4: Cintica de flotacin de muestra con P80=45,54 m de la
remolienda IsaMill
Conc. 2 min 34,4 76,7 36,45 36,877 21,8 21,79 12,28 56,01 36,13
Conc. 4 min 37,9 114,5 31,48 35,093 19,8 21,12 18,35 79,63 52,30
Conc. 6 min 14,1 128,7 17,81 33,196 12,7 20,20 20,61 84,62 56,19
Conc. 8 min 11,0 139,7 12,50 31,563 9,9 19,38 22,38 87,35 58,54
Conc. 11 min 13,8 153,5 11,00 29,713 9,2 18,47 24,59 90,36 61,30
Conc. 15 min 12,5 165,9 8,55 28,125 7,7 17,66 26,58 92,46 63,37
Conc. 20 min 11,2 177,1 5,42 26,690 5,6 16,895 28,38 93,67 64,71
Relave 447,1 447,1 0,715 0,715 3,7 3,65 71,62 6,33 35,29
[ ]
96
100
90
Rec. Modelo
80
Rec.
70 Experimental
Ley cabeza CuT
Recuperacin Cu (%)
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)
50
30
20
10
0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)
97
4.3.5 Prueba n5: Cintica de flotacin de muestra con P80=35,93 m de la
remolienda IsaMill
Conc. 2 min 35,22 72,53 38,00 37,91 22,53 22,65 11,82 55,79 35,85
Conc. 4 min 33,16 105,69 31,47 35,89 19,37 21,62 17,22 76,96 49,87
Conc. 6 min 17,25 122,94 18,67 33,48 13,40 20,47 20,03 83,50 54,91
Conc. 8 min 12,08 135,02 14,68 31,79 11,00 19,62 22,00 87,10 57,81
Conc. 11 min 11,04 146,06 13,75 30,43 10,39 18,92 23,80 90,18 60,32
Conc. 15 min 11,92 157,98 8,18 28,75 7,48 18,06 25,74 92,15 62,26
Conc. 20 min 11,28 169,26 4,85 27,16 5,95 17,25 27,58 93,26 63,73
Relave 444,43 444,43 0,75 0,75 3,74 3,74 72,42 6,74 36,27
[ ]
98
100
90
80
70 Rec. Modelo
Recuperacin Cu (%)
60 Rec. Experimental
Ley cabeza CuT
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)
50
Ley cabeza CuT
Ley Parcial CuT
40 Ley Acum. CuT
Ley Cu (%)
30
20
10
0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)
99
4.3.6 Prueba n6: Cintica de flotacin de muestra con P80 = 25,25 m de
la remolienda IsaMill.
Conc. 0,5 min 21,0 21,0 36,7 36,7 22,3 22,3 3,4 16,1 10,0
Conc. 1 min 14,0 35,0 37,6 37,1 23,5 22,7 5,7 27,1 17,0
Conc. 2 min 28,4 63,4 36,7 36,9 22,2 22,5 10,3 48,8 30,5
Conc. 4 min 34,4 97,9 32,3 35,3 20,8 21,9 15,8 72,0 45,8
Conc. 6 min 17,8 115,7 20,2 33,0 14,5 20,7 18,7 79,5 51,3
Conc. 8 min 15,1 130,7 13,7 30,7 11,0 19,6 21,1 83,8 54,8
Conc. 11 min 16,5 147,3 12,0 28,6 9,6 18,5 23,8 87,9 58,2
Conc. 15 min 15,0 162,2 11,0 27,0 9,2 17,6 26,2 91,4 61,2
Conc. 20 min 14,7 176,9 6,6 25,3 6,3 16,7 28,6 93,4 63,2
Relave 441,7 441,7 0,7 0,7 3,9 3,9 71,4 6,6 36,8
[ ]
100
100
90
80
70 Rec. Modelo
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)
50
Ley cabeza CuT
Ley Parcial CuT
30
20
10
0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)
101
4.3.7 Comparacin grfica entre ambas remoliendas a diferente P80
100
90
80
70
Recuperacin Cu (%)
60
Rec IsaMill a 45um
50
30
Ley cabeza CuT
20
10
0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)
102
En la Figura 4-23. se observa la diferencia de ambas curvas de
Recuperacin Cu (%) v/s tiempo (min) entre la remolienda convencional y la
que se realiz con IsaMill a un P80 = 35 m.
Obteniendo una recuperacin de Cu a los 20 minutos de 93,26% en la
remolienda con IsaMill y de 80,03% en la remolienda convencional
registrando una diferencia de 13,23% de recuperacin de Cu entre ambas
remoliendas.
100
90
80
70
Recuperacin Cu (%)
60
Rec IsaMill a 35 um
50
40 Rec CONVENCIONAL a 35 um
30
Ley cabeza CuT
20
10
0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)
103
En la Figura 4-24. se observa la diferencia de ambas curvas de
Recuperacin Cu (%) v/s tiempo (min) entre la remolienda convencional y la
que se realiz con IsaMill a un P80 = 25 m.
Obteniendo una recuperacin de Cu a los 20 minutos de 93,39% en la
remolienda con IsaMill y de 76,19% en la remolienda convencional
registrando una diferencia de 17,20% de recuperacin de Cu entre ambas
remoliendas.
100
90
80
70
Recuperacin Cu (%)
60
Rec. IsaMill a 25 um
50
40 Rec.CONVENCIONAL a 25 um
30
Ley cabeza CuT
20
10
0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)
104
ANEXO A: Resultados Master Sizer Micro por Difraccin de rayos X
105
a) Pruebas Test IsaMill
106
Tabla A.2 Test IsaMill Pasada 2
107
Tabla A.3 Test IsaMill Pasada 5
108
Tabla A.4 Remolienda Convencional a 851
109
Tabla A.5 Remolienda Convencional a 1800
110
Tabla A.6 Remolienda Convencional a 3015
111
CAPTULO 5: CONCLUSIONES
112
Los tamaos caractersticos con los cuales se trabaj en la etapa de 1ra
Limpieza (25m, 35m y 45m) para comparar ambas remoliendas fueron
resultados logrados de manera esperada de acuerdo a las cinticas de
remolienda con las cuales se trabajaron en ambos procesos, por lo cual fue
ms confiable la comparacin de los resultados finales obtenidos en la
Recuperacin final de Cu.
113
BIBLIOGRAFA
http://www.lapetus.uchile.cl/lapetus/archivos/
https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/tecnicos_flotacion.
114