Mermas de Panetn

Empresa Nestl
Control Estadstico de la Calidad
 INDICE

1. Introduccin
2. Informacin general y descripcin del problema
2.1. Misin

2.2. Visin

2.3. Estrategias

2.4. Identificacin del problema

2.4.1. Seleccin del problema

2.4.2. Historia del problema

2.4.3. Cuadros de mermas diarias de los aos 2011-2014

2.4.4. Descripcin del problema

a) Diagrama de Ishikawa
b) Diagrama de Pareto
2.4.5. Diagrama de flujo de la elaboracin del panetn

3. Diagnstico de las causas del problema, alternativa y plan de

accin
3.1. Descubrir las caractersticas del problema
3.2. Anlisis
3.2.1. Definicin de causas fundamentales
3.2.2. Seleccin de las causas ms probables
3.3. Plan de accin
3.4. Ejecucin
3.5. Verificacin
4. Conclusin y recomendacin
4.1. Conclusiones
4.2. Recomendaciones

1
 INTRODUCCIN

El presente trabajo est orientado para resolver el problema de exceso de mermas

en la empresa Nestl, para lo cual se har un anlisis exhaustivo sobre el tema,

aplicando las herramientas estadsticas necesaria y poder plantear una solucin

eficiente que no requiera de muchos gastos o inversin de la empresa.

Nuestro punto de anlisis ser observar de manera detallada toda la estructura de

la empresa para lograr plantear mejor, una solucin al problema que se planteara
ms adelante.

2
Empresa NESTL

I. INFORMACIN GENERAL Y DESCRIPCIN DEL

PROBLEMA
1.1. MISIN

Convertirnos en un socio que inspire el crecimiento, capaz de proporcionar

frmulas creativas para alimentos y bebidas de marca, motivando a los
operadores para que innoven y complazcan a sus clientes.

3
Nuestra misin pone de manifiesto nuestro deseo de colaborar de cerca con
usted a manera de socios y conocerlos mejor a usted, a su sector y a su canal

de distribucin para poder proporcionarle consejos ms tiles, nuevas ideas y

frmulas innovadoras.

Nestl Professional funciona de acuerdo a cuatro valores fundamentales-

atencin al cliente, creatividad, excelencia y experiencia. Apoyados en una

herencia de 140 aos en la creacin de marcas populares alrededor del

mundo, en Nestl tambin estamos creando marcas innovadoras que reflejen

los nuevos gustos de nuestros consumidores, particularmente en el campo

de la nutricin, la salud y el bienestar. Buscamos brindar un valor agregado a

su negocio por medio de la innovacin y de una autntica sociedad con

usted.

1.2. VISIN

Ser el aliado que te inspira a crecer a travs de soluciones creativas en

alimentos y bebidas, respaldadas por marcas reconocidas, que te permitirn

hacer crecer tu negocio y deleitar a tus comensales.

Como parte de la compaa nmero uno a nivel mundial en la industria de

alimentos y bebidas, en NESTL PROFESSIONAL estamos completamente

comprometidos con la tarea de ofrecerle frmulas creativas, personalizadas y

comercialmente viables.

1.3. ESTRATEGIAS
Alianzas y adquisicin con otras compaas
Calidad en sus procesos productivos

Investigacin y desarrollo de nuevos productos

Diferenciarse para competir
Invertir para innovar,

4
 Nuevas tecnologas.
Otra estrategia que ha sido acertada para Nestl implica el pulsar de

sociedades estratgicas con otras compaas grandes.

Nestl se esfuerza en crecer y ganar economas a escala con la

inversin directa extranjera en compaas grandes.

1.4. IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA:

1.4.1. SELECCIN DEL PROBLEMA:

El incremento de Mermas por encima del valor establecido de la lnea

de produccin del producto de Panetn de la empresa NESTL. Se ha

evaluado los resultados de las mermas del periodo del 2014 con un

promedio de 4,1% excediendo en el valor de 3% establecido de las

mermas.

1.4.2. HISTORIA DEL PROBLEMA:

Los resultados de los ultimo 3 aos; contando del 2011 hasta el 2013, se
observa que el indicador de porcentaje de mermas del proceso de

elaboracin de Panetn de la empresa NESTL ha estado dentro del

objetivo establecido (mximo el 3%). Sin embargo, el resultado del ao

2014 se observa que el resultado obtenido fue superior al valor

establecido con un porciento de 3.

1.4.3. CUADROS DE MERMAS DIARIAS DE LOS AOS 2011-2014:

(Libro 1 Excel)-Porcentajes

Mermas diarias obtenidas por los meses de produccin de

Panetn NESTL del ao 2011
Das/Meses Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
1 1.9 2.3 2.7 2.3 2 2.3

5
2 1.8 2.2 1.4 1.5 1.7 1.8
3 1.8 2.3 2.4 1.5 2.7 2.5
4 1.8 2.7 2.5 1.7 3 2.5
5 1.7 2.8 2.4 1.4 2.3 1.7
6 1.6 2.5 2.5 1.3 1.4 1.8
7 1.6 2.6 1.3 1.4 1.7 1.7
8 1.5 1.2 1.4 2.8 1.5 2.8
9 1.6 2.3 2.7 1.3 1.6 1.5
10 1.7 1.4 2.8 1.2 1.5 1.7
11 1.8 1.7 2.5 1.3 2.5 1.6
12 1.9 1.5 2.6 2.3 2.6 2
13 1.9 1.6 2 2.7 2 2
14 1.7 1.4 2.5 2.8 2.7 2
15 1 1.4 1.7 1.7 1.9 2
16 1.3 1.7 1.8 1.4 1.6 2
17 1 1.2 1.9 1.4 1.7 2
18 1 1.6 2 1.4 1.7 2.5
19 1.4 1.5 2.7 1.3 2.7 1.7
20 1 1.3 2.8 2.4 2 1.8
21 1.2 1.4 1.4 2.3 2 1.9
22 1 2 2 2.4 2 2
23 1 1.6 1.6 1.9 3 2
24 1.2 1.7 1.7 2.2 2.5 2
25 1.2 1.8 1.8 2.3 2.4 1.9
26 1.3 1.2 1.2 2.7 3 2
27 1.5 1.3 1.3 2.9 2.4 1.6
28 1.3 1.4 1.4 2.5 2.5 1.7
29 1.3 1.2 1.2 2.2 2.5 2
30 1.4 1.5 1.5 1.9 2.7 2
31 1.4 1.4 1.9 1.5

PROMEDIO
1.4 1.7 2.0 1.9 2.2 2.0 S

Mermas diarias obtenidas por los meses de produccin de

Panetn NESTL del ao 2012
Das/Meses Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
1 1.3 1.5 1.3 2.3 2 1.8
2 1.4 1.4 1.4 2.3 1.9 1.9
3 1.2 1.7 1.5 2.4 2.7 1.5

6
4 1.3 1.5 1.4 2.3 2 1.5
5 1.5 1.7 1.4 2.5 2.5 1.5
6 1.3 1.4 1.3 2.6 1.7 3
7 1.5 1.4 1.3 1.8 1.7 3
8 1.6 1.4 2.4 1.7 3 1.7
9 1.2 1.3 2.7 2 3 2.7
10 1.1 1.4 1.4 1.6 3 1.8
11 1.3 1.7 2.4 1.5 2.5 1.5
12 1.8 1.5 2.5 1.4 2.6 1.2
13 1.9 1.6 2.4 1.4 2 1.7
14 1.2 1.4 2.5 1.5 2.7 2.7
15 1.3 1.4 2.5 1.6 2.8 1.3
16 1.3 1.7 1.7 1.5 1.9 1.5
17 1.4 1.4 1.2 1.3 3 1.7
18 2 1.6 2.3 1.4 3 2.5
19 1.2 1.5 2.7 2 2.7 2.5
20 1.4 1.3 1 0.9 2 2.4
21 1.4 1.4 1 0.9 2 2.5
22 1.7 2 1 1.5 2 2.5
23 1.2 1.6 1.3 1.4 3 3
24 1.3 1.7 1 1 2.5 3
25 1.7 1.8 1 1.8 2.7 3
26 1.3 1.2 1.4 0.9 3 2.3
27 1.4 1.3 1.3 1.5 2.4 2.4
28 1.2 1.4 1.2 1.3 2 2.5
29 1.2 1.2 1.5 1.3 2 2.5
30 1.2 1.5 1.2 1.4 2.3 2.4
31 1.3 1.4 2 2.3

PROMEDIOS 1.4 1.5 1.6 1.6 2.4 2.2

Mermas diarias obtenidas por los meses de produccin de

Panetn NESTL del ao 2013
Das/Meses Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
1 1.3 2.3 2.3 2.6 2.4 2.3

7
2 1.4 1.5 1.5 2.5 2.5 1.8
3 1.5 1.5 1.5 2.6 2.2 2.5
4 1.4 1.7 1.7 2.5 2.3 2.5
5 3 1.4 1.4 2.4 2.3 1.7
6 3 3 1.3 2.4 3 1.8
7 3 3 1.4 2 2.5 1.7
8 2.4 3 2.8 2.5 2.4 2.8
9 2.7 3 1.6 2.3 2.5 1.5
10 1.4 1.9 2.3 2.2 2.4 1.7
11 2.4 1.2 2.7 2.3 2.5 1.6
12 2.5 2.3 2.8 2.7 2.5 2.3
13 2.4 2.7 2.5 2.8 3 2.7
14 2.5 2.8 2.6 2.5 3 2.8
15 3 1.7 2 2.6 2.5 2.5
16 3 1.4 2.5 1.2 2.5 2.6
17 3 1.4 1.7 2.3 2.4 2
18 2.3 1.4 1.8 2.4 2.5 2.5
19 2.7 1.3 1.9 2.5 2.7 1.7
20 1 2.4 2.4 2.4 2.5 1.8
21 1 2.3 2.5 2.5 3 1.9
22 1 2.4 3 2.5 2.5 2
23 1.3 1.9 3 1.7 2.4 2.7
24 1 2.2 3 1.2 3 2.8
25 1 2.3 3 2.3 2.7 1.9
26 1.4 2.7 1.9 2 2.5 2
27 1.3 2.9 1.2 2.7 2.7 1.6
28 1.2 2.5 2.5 2.8 2.5 1.7
29 1.5 2.2 2.2 1.9 2.3 2
30 1.2 1.9 1.9 2 2.3 2
31 1.5 1.9 1.6 1.5

PROMEDIOS 1.9 2.1 2.2 2.3 2.6 2.1

Mermas diarias obtenidas por los meses de produccin de

Panetn NESTL del ao 2014
Das/Meses Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

8
1 3 2.4 3 2.8 3.1 3
2 3.6 2.5 3 2.7 4.1 3
3 3 2.4 3 2.7 3.2 3
4 3.1 2.5 2.4 2.4 3.2 3
5 2.5 2.5 2.5 2.5 4.5 3
6 3 3 2.7 3 3.2 3
7 2.5 2.7 2.8 3 3.2 2.7
8 3 1.9 3 3 3.1 2.8
9 3 3 3 2.5 5.7 2.8
10 2.5 3 3 2.6 3.1 2.8
11 2.6 3.6 1.7 2.5 3.2 2.6
12 3 2.7 2.7 2.4 3.1 3
13 2.6 1.6 2.7 2.4 3.2 3
14 2.5 1.4 1.4 3 6 3
15 2.4 1.4 1.4 3 5 3
16 2.4 1.7 3 3 4 2.5
17 1.4 3 3 2.7 4 2.5
18 1.4 2.3 3.1 2.8 3 2.4
19 3 2.7 3 2.7 5 3
20 2.5 3 3 2.8 5 2.7
21 2.4 3 3 2.9 4 2.5
22 2.5 2 2 3 4 3
23 2.4 2.5 2.5 3 6 2.5
24 2.5 3 1.7 2.9 6 2.4
25 3 3 1.8 3.1 5.7 3
26 2.8 3 1.7 2.8 5.7 2.7
27 2.5 2.8 2.8 3 3.1 2.5
28 2.6 2 2 3.1 3.2 2.7
29 2.8 2 2 3.1 3.2 2.5
30 2.5 2 2 3 3 2.3
31 1.9 1.5 3 2.3

PROMEDIOS 2.6 2.4 2.5 2.8 4.1 2.7

9
 Registro de Mermas

4,5

4,0

3,5
1
3,0
2
2,5
3
2,0 4
1,5

1,0

0,5

0,0

Grfica de Media( Noviembre 20, Noviembre201, Noviembre201, ... )

4.06
4

3
2.55
2.40333
Datos

2.17667
2

0
Noviembre 2011 Noviembre2012 Noviembre2013 Noviembre2014
Variables de grfica

10
 1.4.4. DESCRIPCIN DEL PROBLEMA

En cada cuadro se aprecia las cantidades de mermas diarias reportadas

entre los meses de Julio y Diciembre donde es cuando se empieza el

proceso de produccin de los panetones en la empresa Nestl.

Durante los aos 2011 y 2013 no se ha notado ningn exceso de mermas

en ninguno de los meses. Sin embargo, al inicio de la produccin de la

elaboracin de los panetones paras la campaa navidea del ao 2014

precisamente en el mes de Noviembre se present un exceso el rango

establecido de mermas que era 3% como mximo y en este caso

presentndose con un exceso 1,1% de mermas en el proceso.

Ntese en los promedios de cada cuadro, en el mes de Noviembre del

2014 se obtiene el promedio de 4.1%. Por lo tanto se dispone a analizar

los promedios de los meses de Noviembre de los aos 2011 hasta el 2014
para poder identificar nuestro error de produccin.

a) DIAGRAMA CAUSA- EFECTO ( ISHIKAWA )

(Diagrama Causa-Efecto Minitab)

Diagrama Causa-Efecto
Material Personal

Algunos de los insumos no se mezclo correctamente

Falta de capacitacin del Personal
Cambio en algunos insumos
Personal Nuevo
Defecto de los insumos del proovedor
Problemas en el
acabado del

Control de calidad insuficiente Variaciones en la energia electrica Panetn

Falta de Mantenimiento
Pasar de alto la cantidad de insumos
Falla del medidor de temperatura de la zona
No respetaron el tiempo del proceso
Desgaste de la Amasadora

Mtodos Mquinas

11
 b) PARETO (80 -20)
(Pareto Minitab)

En la grfica las causas estn de mayor a menor y se observa que el 80%

de los defectos se encuentran el 20% de las causas; es decir, nos

debemos enfocar ms en las Mquinas, Materiales y Mtodos para

poder mejorar el proceso de produccin de los panetones relacionado

con la mermas dadas,

Diagrama de Pareto de Defecto

12 100

10 80

Porcentaje
Frecuencia

8
60
6
40
4

2 20

0 0
Defecto
as le
s os br
a es nt
e
iu n ria to
d O io
n e
ic bi
aq at
e
M
e
de d m
M M o e A
M
an dio
M e
M
Frecuencia 4 3 3 2 0 0
Porcentaje 33.3 25.0 25.0 16.7 0.0 0.0
% acumulado 33.3 58.3 83.3 100.0 100.0 100.0

12
 1.4.5. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACION DEL PANETON :

INSUMOS HARINA DE TRIGO

Recepcin RECEPCION

PESADO

Pesado

MEZCLADO/AMASO 1

REPOSO 1

MEZCLADO AMASADO 2

CORTE/PESADO/EMBOLSADO

REPOSO 2

BOLEADO MOLDEADO
Pirotines

(Termino De La Primera Fase De Produccin)

13
 (Inicio de la Fases Final de la Produccin)

FERMENTACION

GRENADO Y PINTADO

Vapor de Agua
HORNEADO

ENFRIAMIENTO

Bolsas y Cajas EMPACADO Y EMBALAJE

ALMACENAMIENTO

PANETONES

14
II. DIAGNOSTICO DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA,

ALTERNATIVA Y PLAN DE ACCION

2.1. DESCUBRIR LAS CARACTERSTICAS DEL PROBLEMA:

De acuerdo al diagrama de flujo se puede identificar los procesos

de las posibles zonas en donde pueden aparecer ms fallas durante

el proceso de produccin del Panetn. Estas etapas son 5: Etapa de

Mezclado, Etapa de Corte, Etapa de Boleado, Etapa de

Fermentacin, Etapa de Horneado.

a) Etapa de Mezclado:

Incorporar a la amasadora de la esponja, la sal, el azcar, el agua y la

yema de huevo. Mezclar aproximadamente por 5 minutos. Luego

Agregarle la mezcla seca. Paralelamente, mezclar por separado la

harina panetonera con la leche en polvo, levadura y otros ingredientes

secos.

15
b) Etapa de Corte:
Es recomendable dar un reposo de 10-15 minutos y luego se coloca

en los Pirotines y en sus respectivas latas. La masa debe tener u peso

de 1.70 kg. Si se desea obtener un Panetn de 1.050Kgr ya que al

momento de hornear el agua es absorbida y pierde peso.

c) Etapa de Boleado:
Bolear la masa adecuadamente para que no se produzca un

hueco de aire al interior de la masa.

d) Etapa de Fermentacin:

Los panetones ya condicionados se llevan a la cmara de la

fermentacin a 32. Se recomienda evitar toda la corriente de aire

o cambio brusco de la temperatura. Dejamos reposar hasta que el

asa haya llegado casi al borde del pirotn (aproximadamente un

centmetro antes). Este proceso de fermentacin tiene una

duracin de 4 horas aproximadamente.

e) Etapa de Horneado: Para el horneado manipulamos con cuidado

16
 los panetones, cortamos la corteza en cruz y hornea a 160 - 180
(horno piso/elctrico) sin que los producto alcancen su mximo

nivel de fermentacin, ya que el crecimiento final se realizar

perfectamente en el horno.

2.2. ANLISIS:
2.2.1. DEFINICIN DE CAUSAS FUNDAMENTALES:
Son 5 las etapas en donde se puede producir esta falla en

el acabado de la produccin de panetones. Sin embargo,

la etapa que presenta el estado ms crtico de atencin es

la etapa de Fermentacin, debido a que esta etapa

presenta ms causas y es la ms importante en el proceso,

ya que una falla en esta fase provoca la eliminacin de

toda la masa

A continuacin se puede apreciar los Diagrama Causa

Efecto de las 5 etapas para tener un mejor precisin de

esta afirmacin:
a) ETAPA DE MEZCLADO:
Explicacin:

En este proceso solo se encontraron 4 partes importantes del proceso

que presenta fallas, que se deben tener en cuenta y las, pero no causas

un fuerte impacto en nuestro proceso.

17
 Diagrama de Causa y Efecto

Material Personal

Mal calculo de ingreso

de materia prima
Falta inspeccion de los Inexperto
ingredientes
Falta de capacitaciones

Falta o exceson de ingredientes Falta de responsabilidad

Falta de concentracion
Etapa de
Mezclado
No cumplir con las norms de la
empresa Mal manejo de las
maquinas
Buscar informacion

Obsolencia de maquinas
Tecnicas antiguas

Mtodos Mquinas

b) ETAPA DE CORTE:

Explicacin:

En esta etapa se podra decir que los problemas encontrados no influyen

mucho en nuestra lnea de produccin ya que esta es solucionada

fcilmente y se puede continuar la produccin

Diagrama de Causa y Efecto

Material Personal

Falta capacitacion
La masa no es la adecuada
Falta de concentracion

Personal nuev o

Reconocer el lugar de
corte de la masa Etapa de
Corte del
Paneton
Variaciones de la
Descoordinacion en la disponibilidad de energia
organizacion
Manejo inapropiado
C ontrol de calidad
Falta de mantenimiento
C umplir con las normas ISO entre
otros Maquinas inadecuadas

Mtodos Mquinas 18
c) ETAPA DE BOLEADO:

Explicacin:

Esta fase presenta fallas si el proceso anterior no fue supervisado

adecuadamente, pero tiene una fcil solucin que no implicara gastos

econmicos, pero si un gasto de tiempo. (Se firmara un cuello de

botella)

Diagrama de Causa y Efecto

Material Personal

Mal calculo de
ingreso de materia
Masa no adecuada
F alta de experiencia

Exceso de peso en masa

Etapa
de
Boleado
O bsolencia de
maquinas

C ontrol de calidad Manejo inadeacuado

Inspecciones no realizadas Poco mantenimiento

Mtodos Mquinas

d) Etapa de Fermentacin:
Explicacin:

Este grafico nos presenta mayores fallas en todos sus componentes, lo

cual indicara una enorme tasa de prdidas de materia, ya que si esta
etapa falla, la masa seria inservible provocando prdidas econmicas.

19
 Diagrama de Causa y Efecto

Mediciones Material Personal

Masa no adecuada Mala manipulacin de las

operaciones

Entrega de muestras Mal etapa de Boleado Personal Nuev o

fuera de tiempo

Mal etapa de C orte Falta de capacitacin

Etapa de
Fermentacin
Deescoordinacin de
organizacin Manejo Inapropiado
No se respetaron el
Prescencia de corriente tiempo del proceso Falta de mantenimiento
de A ire C ontrol de calidad
insuficiente
Falta de control de
Falta de inspeccin temperatura

Entorno Mtodos Mquinas

e) ETAPA DE HORNEADO:

Explicacin:
Este grafico tambin muestra fallas en 4 factores importantes, se podra

considerar tambin una etapa crtica, porque cualquiera de las fallas

mencionadas en el cuadro provocara perdidas econmicas.

Diagrama de Causa y Efecto

Material Personal

Tiempo inapropiado de
Mala fermentacion la masa en el horno
Falta de concentracion
Mala etapa de Boleado en el area de trabajo
Inexperiencia

Mala colocacion de la
masa en el horno
Etapa de
Horneado
Variacin de Energia
Electrica
Falta de mantenimiento

Descoordinacion en el area de Maquinas nuevas

produccion
Falta de informacion Obsolencia de maquinas

Mtodos Mquinas 20
 2.2.2. SELECCIN DE LAS CAUSAS MS PROBABLES:

Luego de nuestro anlisis, concluimos que tenemos 2

etapas importantes, que si no se resuelven provocara

grandes prdidas econmicas a la empresa y por ende

un exceso de mermas, pero esto no necesariamente nos

indica que las soluciones se deben aplicar en cada una

de ellas.

Ya que si la etapa de fermentacin falla nunca se

llegara al horneado, pero si la fermentacin no

presenta fallas si se llegara a la etapa de horneado.

Entonces segn la informacin manejada, se ha dado a

conocer que las mermas han excedido su mximo

aceptable en un 1,1% durante el ao 2014 llegando a

generar memas en un porcentaje de 4.1%.

Planteamiento de Hiptesis:

Tras observar los resultados de nuestros diagramas de Ishikawa, el grupo plantea

que la etapa que causa mayor produccin de mermas, es la etapa de fermentacin

y no la etapa de horneado.

Lo cual es una opcin aceptable ya que el horno est sometido a constante

mantenimiento para poder evitar desperfectos y disminuir en lo posible su nivel de

depreciacin.

21
 Grafica de las mermas en los aos 2011-2014:

Grfica circular de Cantidad de , Cantidad de , Cantidad de , ...

Cantidad de Promedio Mermas 0 Cantidad de Promedio Mermas_1 Categora
299000
322000
368000
506000
552000
294000
357000
399000
420000
462000
418000
Cantidad de Promedio Mermas_2 Cantidad de Promedio Mermas_3 484000
550000
475000
525000
575000
650000

Grafico R:

En esta parte observamos que existe un punto que esta fuera del lmite,
esto nos indic que un punto ms que las 3.00 deviaciones estndar desde

la lnea central.

Grfica Xbarra-R de mermas

1
700000
M edia de la muestr a

LC S =623437
600000

_
_
500000 X=499667

400000
LC I=375897
1 2 3 4
M uestr a

LC S =513171
480000
Rango de la muestr a

360000
_
240000 R=256080

120000

0 LC I=0
1 2 3 4
M uestr a

22
Grafico R del promedio:

Grfica Xbarra-R de proporcion

0.030
1
M edia de la muestr a

LC S =0.02694
0.025
_
_
X=0.02175
0.020

LC I=0.01656
0.015
1 2 3 4
M uestr a

LC S =0.02150
0.020
Rango de la muestr a

0.015
_
0.010 R=0.01073

0.005

0.000 LC I=0
1 2 3 4
M uestr a

23
Diagrama Relacional:

24
2.3. PLAN DE ACCION:

En esta parte de plan de accin priorizaremos las iniciativas ms

importantes para cumplir nuestro objetivos y metas ,dentro de este

proceso se involucraran a distintas reas y departamentos que estn

ligados directamente con nuestro problema que en este caso son las

mermas en la produccin de panetones de la fbrica Nestl.

A) Estrategia De accin:

Cuando la empresa inicio con este mercado tuvo una visin particular
sobre que deseaban lograr a ser.

Nestl es el primer grupo alimentario mundial con 500 fbricas

repartidas por todo el mundo, fundada en 1866 en suiza por el

alemn Henri Nestl.

Para mantener la misin y lograr alcanzar la visin de la empresa, se

requiere disminuir en un gran porcentajes fallas que podra suscitarse

durante la produccin de los productos de Nestl.

Las mermas en la produccin de panetones afecta a la empresa

econmicamente ya que como se reiter durante toda nuestra

investigacin provoca prdidas econmicas y material de elaboracin

que podra afectar en la capacidad de produccin neta de panetones.

Es por ello que para eliminar o volver al estado inicial de la cantidad

de mermas se propone lo siguiente:

25
Segn nuestro ciclo Deming elaborado, establece nuestros puntos a seguir para

una mejora continua en todo el sistema, pero para ello tenemos que solucionar
nuestro principal problema el increment de mermas. Segn el estudio que

hemos realizado, para ser exactos, en el diagrama de Ishikawa nos muestra

nuestras principales causas de el porque se genera mayor mermas en la etapa de

fermentacin:
Diagrama de Causa y Efecto

Mediciones Material Personal

Masa no adecuada Mala manipulacin de las

operaciones

Entrega de muestras Mal etapa de Boleado Personal Nuev o

fuera de tiempo

Mal etapa de C orte Falta de capacitacin

Etapa de
Fermentacin
Deescoordinacin de
organizacin Manejo Inapropiado
No se respetaron el
Prescencia de corriente tiempo del proceso Falta de mantenimiento
de A ire C ontrol de calidad
insuficiente
Falta de control de
Falta de inspeccin temperatura

Entorno Mtodos Mquinas

26
Entonces:

MEDIDAS O ACCIONES
GRUPOS OBSERVACIONES
A TOMAR

En este punto se
Personal nuevo
Falta de capacitacin implementara
Personal
Malas operacin de capacitacin necesaria
maquina para los operarios

Incrementar la
Masa no adecuada supervisin y control
Material Mala etapa de corte y en estas reas
boleado

Entrega fuera de Implementar reas de

Medicin tiempo de las control cerca de la
muestras produccin

Falta de
Maquinaria Designar un tiempo y
mantenimiento
personal encargada
presencia de
Entorno del mantenimiento
corrientes de aire

mala inspeccin Incrementar tiempos

Mtodos entorno hostil de charlas y
descoordinacin confraternidad

Las estrategias de accin se plantearon dependiendo de los grupos que

conforman esta etapa para as obtener un mejor resultado.

27
 Cronograma por un periodo de prueba de 3 meses:

Es necesario poner a prueba nuestro plan de accin, es por ellos que se elabora
este cronograma para poder tener organizada cada tiempo sin afectar la

produccin de la empresa.
Recursos:

Tiempo
Mano de obra

Apoyo econmico

Personal especializado
Presupuesto:

ACTIVIDAD COSTOS UNITARIO COSTO TOTAL

Capacitaciones 5000.00 15 000.00

Supervisores 1500.00 3 000.00

Control de calidad 1500.00 3 000.00

Implementacin de
10 000.00 10 000.00
nueva ares
Mantenimiento de
1000.00 3 000.00
maquinaria
Charlas de
2500.00 7 500.00
Confraternidad
TOTAL 41 500.00

28
 2.4. EJECUCION:

Finalmente, se planifica los criterios para llevar a cabo el

seguimiento de los indicadores y planes de accin derivados del

planeamiento. El establecimiento de un cronograma de trabajo,

para poder ejecutar nuestro despliegue de plan se necesita asignar

cargos a las personas participantes implicados en este caso

designando a los lderes encargados en cada proceso para que

lleven a cabo esta tarea con el nivel de profesionalismo que es

esperado.

Estos lderes de grupo ser los encargados de ejecutar y participar

activamente en las mejoras y supervisando que estas de

desarrollen en forma ptima durante el periodo de prueba.

Cronograma de reuniones-Anlisis de Involucrados:

El grupo conformado por:

HORA
REUNION mes-semana-da TEMAS A TRATAR
ENTRADA SALIDA
1 Evaluacin del plan
1 reunin lunes 10:00 a.m. 12:00 M
semana de trabajo
acuerdos para la
2 reunin 2semana mircoles 10:00 a.m. 12:00 M
prxima reunin
julio
Informe de los
3 reunin 3semana viernes 10:00 a.m. 12:00 M
avances y mejoras
acuerdos para la
4 reunin 4semana martes 10:00 a.m. 12:00 M
prxima reunin
1 visita a la planta de
5 reunin martes 03:00 p.m. 05:00 p.m.
semana Nestl
agosto
Verificacin de los
6 reunin 2semana viernes 03:00 p.m. 05:00 p.m.
resultados del plan

29
 acuerdos para la
7 reunin 3semana sbados 03:00 p.m. 05:00 p.m.
prxima reunin
Ajustes necesarios
8 reunin 4semana mircoles 03:00 p.m. 05:00 p.m.
para mejorar
1 Informe de los
9 reunin lunes 09:00 a.m. 11:00 a.m.
semana avances y mejoras
10 Verificacin de los
2semana jueves 09:00 a.m. 11:00 a.m.
reunin resultados del plan
septiembre
11 visita a la planta de
3semana viernes 09:00 a.m. 11:00 a.m.
reunin Nestl
12 Reunin de Informe y
4semana martes 09:00 a.m. 11:00 a.m.
reunin resultados
Quienes son responsables de esta propuesta para solucionar el

problema del exceso de mermas en la empresa estarn a cargo de

que su plan de acciones de ejecute correctamente.

Evaluacin de Riesgos:

Este tipo de evaluacin nos ayudara a identificar los riesgos posibles que pueden
suceder durante la ejecucin del proyecto, los cuales podra desacreditar el

proyecto y llevarlo al fracaso.

Rango de riesgos:

1. Muy alto
2. Alto

3. Medio
4. Bajo

TIPO DE RIESGO PROBABILIDAD RIESGO

Competencia en el mercado 3-es posible 2
Daos a los colabores durante la
4-muy probable 3
implementacin del nuevo rea
Dao a los colaboradores durante el
4-muy probable 3
proceso de produccin
2-es raro que
Asfixia 4
suceda
2-res raro que
Dejar de ser competitivos en precio 4
suceda
Fuga de empleados 3-es posible 3
Aparicin de grupos sindicalistas 3-es posible 3

30
 2-es raro que
Desabastecerse de productos 4
suceda
2-es raro que
Disminucin de ventas 4
suceda
2-es raro que
Perdida de consumidores 3
suceda
disminucin de salarios a los
3-es posible 2
colaboradores
falla en otra etapa de produccin 3-es posible 3
2-es raro que
4
Estafas suceda
Cambio poltico 4-muy probable 1
dependencia excesiva de un clientes 1-seria excepcional 4

2.5. VERIFICACIN:

Entonces luego de implantar esta solucin para la reduccin o normalizacin en

el estndar de mermas en nuestra produccin, se espera obtener una respuesta

favorable.
Condicin actual de la produccin de mermas 2011-2014

Grfica Xbarra-R de mermas

1
700000
M edia de la muestr a

LC S =623437
600000

_
_
500000 X=499667

400000
LC I=375897
1 2 3 4
M uestr a

LC S =513171
480000
Rango de la muestr a

360000
_
240000 R=256080

120000

0 LC I=0
1 2 3 4
M uestr a

Esta grafica nos mostr que muestras producciones mermas en el ao 2014 se

increment, saliendo de nuestros estndares.

31
 Resultado actual ao 2015:

Grfica Xbarra-R de promedo

LC S =0.022467
0.022
M edia de la muestr a

0.021 _
_
X=0.0205
0.020

0.019
LC I=0.018533
0.018
1 2
M uestr a

0.0060 LC S =0.006161
Rango de la muestr a

0.0045

0.0030 _
R=0.002701

0.0015

0.0000 LC I=0
1 2
M uestr a

Grfica Xbarra-R de mermas

LC S =524403
520000
M edia de la muestr a

500000
_
_
480000 X=480625

460000

440000
LC I=436847
1 2
M uestr a

150000
LC S =137088
Rango de la muestr a

100000

_
R=60092
50000

0 LC I=0
1 2
M uestr a

En este caso se hace una comparacin en conjunto con un ao anterior y nos muestra que
con respecto al ao anterior las mermas han disminuido logrando as, mantenerse en un
estado de equilibrio dentro de sus lmites.

32
 III. CONCLUSIN Y RECOMENDACIN:
Este proyecto tuvo el propsito de disminuir las mermas que se
haban incrementado en la produccin de panetones del fbrica de Nestl;

tomando en cuenta las herramientas necesarias para dar solucin a este problema,
nuestra proyeccin para este ao en la reducciones mermas dio un resultado muy

aceptable.
Las verificaciones y comprobacin abalan el resultado, dando a conocer que el

problema surgi efectivamente en la etapa de fermentacin; ya que esta al ser la

antepenltima etapa, si presentaba una falla, se tenda a desechar toda la

produccin, porque los materiales ya estn compactados y seria imposible volver a

usarlos.

3.1. CONCLUSIONES:
El grupo de investigacin concluyo que:

La etapa que provocaba el exceso de mermas fue la Etapa de

Fermentacin.
Los porcentajes de mermas producidas desde el ao 2011-2014, se

disminuyeron considerablemente en el periodo 2015.

El proyecto consigui el objetivo trazado al conocer la falla.

Para solucionar este problema se corrieron muchos riesgos,

comprometiendo muchas reas.

Los recursos utilizados sobre todo el recurso econmico fue demasiado.

La inversin realizada para la mejor no fue un gasto en vano ya que con la

proyeccin para el ao 2015 se superara las ventas pronosticadas.

La empresa Nestl posee un gran potencial y se preocupa por su mejora

continua.
Nestl posee un enorme potencial y enormes oportunidades en el mercado
en el cual pertenece.

33
 3.2. RECOMENDACIN:

Es necesario ser constante con el anlisis de cada etapa de la produccin

de panetones para evitar un nuevo incremento de mermas.

Utilizar las herramientas adecuadas para el anlisis correspondiente.

Contratar personal ms capacitado para este tipo de trabajos.

Invertir un poco ms en la mejora continua y capacitacin de los

colaboradores.

Poseer nuevas ideas innovadoras para mantener su liderazgo.

Implementar mayor control en las diferentes reas(CONTROL DE CALIDAD)

34