FACULTAD DE INGENIERA

ESCUELA DE INDUSTRIAS
SIMULACIN

PROYECTO DE SIMULACIN:
IMICAR

Integrantes:
Francisco Maturana Vsquez
Jorge Rodriguez Garrido

Profesor: Sergio Rosales Guerrero

SANTIAGO, CHILE
Fecha: 29 de Julio del 2017
NDICE

NDICE 1

OBJETIVOS 2
Objetivo general 2
Objetivos Especficos 2

MTODO DE TRABAJO 3

LAYOUT 4

MODELO 5

SIMULACIN 6

RESULTADOS OBTENIDOS 8

ANLISIS 9

CONCLUSIONES 10
Es necesario simular? 10

RECOMENDACIONES 11

1
OBJETIVOS

Objetivo general
Recrear la realidad de la empresa IMICAR en el servicio y solucin de packaging1 de
cartn corrugado en busca de posibles soluciones a los reiterados cuellos de botella
que actualmente afectan la produccin de la compaa y proponer distintas
soluciones argumentadas con los resultados obtenidos en la simulacin.

Objetivos Especficos
Determinar la distribucin de probabilidad de los datos con un programa de
distribution fitting2.
Recrear la realidad de la empresa a travs de una simulacin en el software
SIMIO3.
Insertar las diferentes soluciones dentro de la simulacin.
Contrastar los resultados de la realidad con los de las soluciones propuestas.
Analizar los resultados obtenidos y entregar recomendaciones para el
mejoramiento de la productividad en la empresa.

1
Packaging: Empaque o embalaje de productos pensando en su posterior almacenado, manipulacin
y/o transporte.
2
Distribution fitting: Proceso por el cual se halla la distribucin de probabilidad en una recopilacin de
datos tabulados.
3
(n.d.). What is Simio Simulation Software? | Simio - Simio LLC. Recuperado el junio 26, 2017, de
https://www.simio.com/about-simio/what-is-simio-simulation-software.php
2
MTODO DE TRABAJO
Comenzamos creando un primer modelo del sistema; un esquema simple de
como avanza la lnea de produccin e ir mejorando hasta tener un sistema que
demuestre la realidad. utilizando este sistema como base, determinamos cules son
la fuente, los servidores, combinadores, sumideros, caminos, entidades, etc.

Para la recoleccin de datos se trabaj 1 hora por cada mquina, midiendo

los tiempos de procesamiento y los tiempos entre llegada con cronmetro en mano.
Una vez recolectados los datos se procede a tabular y comparar con los entregados
por TrimBox4; programa ERP5 utilizado por la empresa (Permiso para utilizar datos
de dicho programa, entregado por la empresa). Esta comparacin se realiza con
parmetros de varianza, desviacin estndar y promedio, si estos presentan un
error menor al 5% considerando los tiempos recopilados con cronmetro como el
valor real, entonces utilizaremos estos datos. Ya contrastados los datos y calculado
su error, discriminamos que datos de TrimBox podemos utilizar y que datos no estn
medidos de manera til para el sistema.

El siguiente paso es ingresar los tiempos de cada mquina y los tiempos de

llegada a un software de distribution fitting especficamente, el software utilizado es
EasyFit6. De esta forma se determina qu distribucin de probabilidad tienen tanto
los tiempos entre llegada como el tiempo de procesado de cada mquina.

Ya determinadas las distribuciones de probabilidad, podemos recrear el

modelo en SIMIO e insertar los diferentes parmetros en los respectivos objetos.
Determinamos la cantidad de tiempo que correr el sistema y ejecutamos el sistema
tanto para la realidad de la empresa como para las mejoras que realizaremos.
Contrastamos los resultados obtenidos del modelo de la realidad con los de las
soluciones propuestas. Realizamos un anlisis de estos resultados, para saber si
existen diferencias significativas entre estas instancias. Finalmente, utilizar este
anlisis para entregar recomendaciones.

4
"Smula - TrimBox." http://simula.com.br/site-es-es/trimbox/. Fecha de acceso 28 jun.. 2017.
5
ERP: Por sus siglas en Ingls enterprise resource planning, es un sistema de informacin gerencial
utilizado para la recoleccin de datos, organizacin de recursos y planificacin.
6
"EasyFit - Distribution Fitting Software - Benefits - MathWave."
http://www.mathwave.com/easyfit-distribution-fitting.html. Fecha de acceso 28 jun.. 2017.
3
LAYOUT

T5, T6, T7, T8, T9: Mquinas encargadas de procesar el cartn corrugado,
transformando en cajas del tamao e impresas segn la demanda.
Lnea de Polines: Secuencia de rodillos encargados de transportar los productos de
un proceso a otro.
Enzunchadora: Mquina encargada de zunchar pallets7 con cajas de cartn.
Elevador: Encargado de levantar pallets para suplir el nivel de diferencia en la lnea
de polines.
ORION: Mquina encargada de envolver pallets con papel film.
La mquina ORION presenta un problema en el sensor al medir los diferentes
tamaos de palets, ralentizando este proceso.

7
Pallet:Estructura plana utilizada para transportar productos sobre ella, para efectos de esta empresa
cajas de cartn.
4
MODELO
El modelo consta de 4 fuentes8 que representan a las mquinas T5, T6, T7, T8 y T9
considerando a las T6 y T5 una sola fuente, ya que; estas son llevadas por una gra
horquilla hasta la lnea principal de polines, 4 Servidores9 la enzunchadora, elevador,
mquina orion y el retiro a bodega, la bodega es el sink10 y finalmente 11 conveyors11.
Distribuciones:
Fuentes:
T5 y T6: Distribucin exponencial (12,02) en minutos.
T7: Distribucin exponencial (5,26)en minutos.
T8: Distribucin exponencial (3,77) en minutos.
T9: Distribucin exponencial (3,32) en minutos.
Servidores:
Enzunchadora: PearsonVI (178,21; 3,94; 0,01) en minutos.
Elevador: Beta (0,59; 1,46) en minutos.
ORION: Lognormal (0,28; 0,36 minutos) en minutos.
Retiro a bodega: Weibull (2,05; 1,37) en minutos.

8
Fuente: Generan entidades, estos simulan la entrada de una entidad al sistema.
9
Servidor:Un servidor modela un proceso definido como un tiempo de procesado.
10
Sink(Sumidero): Es el nodo final del modelo, se encarga de sacar las entidade que han entrado al
modelo.
11
Conveyor: Camino por el cual circulan entidades entre 2 nodos con una sistema de acumulacin de
entidades.
5
SIMULACIN
Se realizaron 6 simulaciones diferentes en total con una duracin de 24 horas cada una,
aplicando posibles soluciones al problema. Estas simulaciones fueron:
Simulacin sin cambios
Acelerar la mquina orion.
En esta simulacin se consideraron dos velocidades de la mquina orion que
no se utilizan, ya que; el material envolvente se rompe.
La primera aceleracin da como resultado una distribucin lognormal (0,18;
0,36) en minutos.
La segunda aceleracin da como resultado una distribucin lognormal (0,15;
0,36)
Reparacin de maquina enzunchadora.
Esta mquina cuenta con dos cabezales de zunchos, sin embargo uno de
estos cabezales se encuentra en mal estado, por lo que el operador debe
colocar primero un zuncho, luego mover el pallet y colocar el segundo
zuncho. Considerando esto, descontamos el tiempo promedio que tarda el
operador en mover el pallet para usar el otro cabezal y el resultado es una
distribucin exponencial(0,89) en minutos.
La ultimas 2 simulaciones sern una combinacin entre aumentar las velocidades de
ORION y la reparacin del cabezal en busca de algn cambio significativo.

A continuacin se muestran imgenes de la simulacin:

6
7
RESULTADOS OBTENIDOS
En funcin de los datos otorgados mediante la simulacin del modelo, se determina

Error Error Error

Tiempo medio Tiempo mximo Cantidad de entidades relativo relativo relativo
Simulacin en el sistema en el sistema que salieron del sistema 1 2 3
Sin Cambios 1,7069 3,4662 1022 - - -
Velocidad 2
de ORION 0,79 1,75 1109 54% 50% 9%
Velocidad 3
de ORION 0,67 1,3 1132 61% 62% 11%
REPARAR
CABEZAL 1,978 4,02 1002 16% 16% 2%
Cabezal ms
velocidad 2 1,5626 2,7279 1139 8% 21% 11%
Cabezal ms
velocidad 3 1,0429 1,6798 1123 39% 52% 10%
Unidad de medida de tiempo en horas

El error relativo 1, 2 y 3 hacen referencia al error del tiempo medio en el sistema,

tiempo mximo en el sistema y cantidad de entidades que salieron del sistema
respectivamente.

Los errores entre los datos medidos y los datos entregados por el ERP fueron:
ORION > 5%
Enzunchadora >5%
Elevador >5%
T5 Y T6 < 5%
T7 < 5%
T9 <5%
T9 <5%
Por ende, se trabajar solo con los datos del ERP en los casos T5, T6, T7, T8, T9.

8
ANLISIS
Si bien es cierto podemos notar mejoras sustanciales en los tiempos que una
entidad se encuentra en el sistema estas requieren superar las limitaciones que en
muchos casos las empresas no estn dispuestas a erradicar. En el caso de
aumentar la velocidad de la mquina ORION a la velocidad 3, implica una
disminucin inmensa en el tiempo promedio que una entidad se encuentra en el
sistema y el tiempo mximo que se puede encontrar una de estas. Sin embargo,
esto requiere que se realicen cambios en el material que envuelve los pallets. Otro
punto a considerar es el aumento entre un 9%-11% de la produccin de cajas que
conlleva el aumentar la velocidad de ORION.

Si consideramos la reparacin del cabezal, el sentido comn nos dice que la

cantidad de cajas que salen del sistema aumentara y los tiempos en el sistema por
entidad disminuiran, sin embargo; sucede todo lo contrario, los tiempos aumentan
en un 16% y la produccin cae en un 2%. Este fenmeno que desafa el sentido
comn nos puede provocar un replanteamiento del caso, y un anlisis ms
profundo.

La reparacin del cabezal implica un aumento en la salida de

entidades, este aumento genera una mayor cantidad de cuellos de botella en
el proceso siguiente.

Finalmente, la reparacin del cabezal implica ms cuellos de botella, los

cuales aumentan la detencin de la produccin aumentando los tiempos que una
entidad pasa dentro del sistema y disminuyendo la cantidad de productos
terminados que salen del sistema. 12

12
Recordar que las simulaciones fueron hechas para 24 horas
9
CONCLUSIONES
En vista a los anlisis y resultados obtenidos, se observa la amplia utilidad que
presenta la simulacin en problemas donde la modificacin de los parmetros del
sistema implica costos significativos, como ejemplo a esto, est la situacin descrita,
donde los costos por reparar el cabezal de la mquina enzunchadora o implementar
medidas para aumentar la tasa de procesamiento de mquina ORION no son
menores.
La simulacin es una herramienta que, de ser implementada, debe tratarse
de manera rigurosa, a raz de la sensibilidad de los datos frente al sistema, es decir,
que un pequeo error podra invalidar el modelo y alejarlo de la realidad.
En el caso de IMICAR, se determin que la inversin requerida para la
solucin del cuello de botella en conjunto a un proceso de evaluacin y simulacin
es mnimo en comparacin a la prdida que le presenta a la empresa el hecho de
tener que detener la linea de produccion por no tener espacio donde dejar lo que se
va produciendo. En funcin de esto, se concluye que, cuando es necesario simular,
se vuelve una forma de evaluar situaciones muy til, en funcin de la posibilidad que
posee el simulador de alterar el sistema sin incurrir en ningun costo extra.
Otros aspectos importantes a mencionar son que el hecho de que el proceso
debe ser un trabajo en conjunto entre el cliente y el analista, ya que lo ms
importante, antes de evaluar escenarios, es que el modelo este lo mas cercano a la
realidad posible. Y que la medicin de los datos debe ser realizada en forma
correcta, ya que carece de sentido incluir para un mismo tem, datos tomados en
diferentes escenarios.

Es necesario simular?
Gracias a la simulacin, hemos podido determinar un hecho que desafa el sentido
comn. De realizarse la reparacin del segundo cabezal, este provocara una carga mayor
al siguiente servidor, carga que el servidor no puede soportar. Aplicar una solucin que
parece tan obvia, nos podra entregar resultados no esperados. Resultados que la
simulacin fue capaz de entregar.

10
RECOMENDACIONES
Frente a los resultados de nuestro modelo, el cual arroj informacin acerca de los
escenarios planteados, se proponen las siguientes recomendaciones.
Ya que, el impacto que tiene en la reparacin del cabezal de la enzunchadora en los
tiempos de las entidades en el sistema es negativa, esta no es una variable crtica a
considerar en la solucin al problema. Sin embargo, al intervenir en la mquina ORION, si
se observa un impacto positivo en el flujo de los productos por la lnea. Esta situacin
indica, que el enfoque de la solucin est inclinada hacia esta rea.

En respuesta a lo anterior se plantean las siguientes recomendaciones

Evaluar sustitutos para el producto que actualmente es utilizado para plastificar los
palets, considerando resistencia, precio y compatibilidad con la mquina.
Las caractersticas de los palets que soportan el producto final no es la deseada.
Debido a esto, estos mismos se traban en la lnea, en sectores donde faltan polines
o en cualquiera. Mejorar la calidad de estos, implica una mejora en el flujo de palets
en lnea de polines. Actualmente existen ms de 20 tipos de palets, una buena
solucin sera estandarizar el modelo y que se maneje solamente uno.
Los sensores encargados de detectar el paso de la carga por la lnea, para su
posterior detencin, no estn ubicados de manera ptima afectando al proceso
productivo y necesitando intervencin de operador de enzunchadora. A raz de esto,
se recomienda reubicar estos mismos.

11