Seis sigma

Seis Sigma es una metodologa de mejora de procesos o productos, centrada en la reduccin de la

variabilidad de los mismos, que persigue reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de
un producto o servicio al cliente. La meta de Seis Sigma es llegar a un mximo de 3,4 defectos por
milln de oportunidades (DPMO), entendindose como defecto cualquier fallo que en un producto
o servicio no logre cumplir los requisitos del cliente. Utiliza tcnicas estadsticas para la
caracterizacin y el estudio de la variabilidad de los procesos. El valor Seis Sigma tiene relacin con
la desviacin tpica estndar de la distribucin normal por lo que 6 Sigma equivale a una tasa de
eficiencia del 99,99966%. En estas condiciones requiere de mtodo cientfico y de expertos, ya que
busca actuar sobre las causas raz de la variabilidad. Para ello utiliza tcnicas estadsticas y no
estadsticas en un proceso de cinco etapas: Definir, Medir, Analizar, Introducir Mejoras y Controlar
(DMAIC).
Heijunka

Heijunka es la tcnica que sirve para planificar y nivelar la demanda de clientes en volumen y
variedad durante un periodo de tiempo, normalmente un da o turno de trabajo. Evidentemente,
esta herramienta no es aplicable si hay nula o poca variacin de tipos de producto. La gestin
prctica del Heijunka requiere un buen conocimiento de la demanda de clientes y los efectos de
esta demanda en los procesos y, a su vez, exige una estricta atencin a los principios de
estandarizacin y estabilizacin.

Para la aplicacin del Heijunka existen una serie de tcnicas que, integradas en su conjunto,
permiten obtener un sistema avanzado de produccin con flujo constante, ritmo determinado y
trabajo estandarizado, lo que proporciona unas ventajas muy significativas desde el punto de vista
de la optimizacin de mano de obra, minimizacin de inventarios y tiempos de respuesta al
cliente. Estas tcnicas son:

Usar clulas de trabajo.

Flujo continuo pieza a pieza.

Producir respecto al Takt time (tiempo de ritmo).

Nivelar el mix y el volumen de produccin.

Clulas de trabajo

El diseo que mejor cumple los requerimientos bsicos de la gestin Lean es la denominada
clula flexible (o de trabajo), que responde al concepto de flujo de actividades muy cercanas y
que adopta la forma fsica de U. Lo esencial de la distribucin en U es que la entrada y la salida
de una lnea se encuentran en la misma posicin. El flujo continuo transforma varios procesos que
trabajan de forma independiente en una celda de trabajo conjunta donde todos los procesos van
ligados uno despus del otro.

A la hora de disear clulas de clulas se hacen necesarios ciertos requerimientos:

Identificar familias de productos, a menudo utilizando tecnologa de grupos.

Contar con personal capacitado y flexible.

 Disponer de personal de apoyo o empleados imaginativos y flexibles para establecer las clulas
de trabajo iniciales.

Disear sistemas antierror en cada estacin de la clula.

La adopcin de clulas permite obtener unas ventajas muy significativas en la eficiencia del
sistema:

Mejor cumplimiento de los requisitos establecidos por el cliente, en calidad y plazos.

Reduccin del inventario en proceso ya que la clula de trabajo se establece para proporcionar
un flujo equilibrado de maquina a mquina.

Reduccin en el espacio de la planta ya que se necesita de menos espacio entre las mquinas
para el inventario en proceso.

Menor inventario de materias primas y productos terminados, porque con menos trabajo en
proceso se agiliza el movimiento de materiales.

Mayor uso de equipo y maquinaria debido a una mejor programacin y el flujo ms rpido.

Kanban

Se denomina Kanban a un sistema de control y programacin sincronizada de la produccin

basado en tarjetas (en japons, Kanban), aunque pueden ser otro tipo de seales. Utiliza una idea
sencilla basada en un sistema de tirar de la produccin (pull) mediante un flujo sincronizado,
continuo y en lotes pequeos, mediante la utilizacin de tarjetas. Kanban se ha constituido en la
principal herramienta para asegurar una alta calidad y la produccin de la cantidad justa en el
momento adecuado.

Se distinguen dos tipos de kanbans:

El kanban de produccin, que indica qu y cunto hay que fabricar para el proceso posterior.

El kanban de transporte, que indica qu y cunto material se retirar del proceso anterior.
La principal aportacin del uso de estas tarjetas es conseguir el reaprovisionamiento nico del
material vendido, reducindose de este modo, los stocks no deseados.

Producir respecto al Takt time (tiempo de ritmo)

El takt, comps en idioma alemn, se emplea para sincronizar el tiempo de produccin con el de
ventas, convirtindose en un nmero de referencia que da una sensacin del ritmo al que hay que
producir. Se calcula dividiendo el tiempo disponible de produccin por la demanda del cliente,
todo ello en un periodo dado. As pues, el takt time se puede describir mediante la siguiente
frmula:

Takt time = (tiempo operativo por periodo en segundos.) / (Demanda cliente por periodo en
unidades).

Nivelar el mix y el volumen de produccin

La programacin de grandes series o lotes en los procesos finales de montaje o procesos

reguladores evita realizar muchos cambios pero esto crea serios problemas en el resto del flujo de
valor.

No hay ni sentido de takt time ni pull con el que responder.

El volumen de trabajo se encarga de manera aleatoria con picos y valles que causan caos
en mquinas, trabajadores y supermercados.
La situacin se hace difcil de monitorizar.
Con tal cantidad de trabajo cada proceso tiende a secuenciar las ordenes por su cuenta, lo
cual incrementa el periodo de maduracin o lead time y la necesidad de expedir rdenes.
Responder a cambios en requerimientos de clientes se vuelve muy complicado.

Polivalencia de los operarios

Para conseguir flexibilidad es preciso que el nmero de operarios se adapte a las necesidades
reales de la demanda en cada momento. Desde el punto de vista del operario, esto significa que
puede ver alterada su asignacin de tareas incrementndose o disminuyndose el nmero de
actividades a realizar o, simplemente, modificndose el orden o el contenido de las mismas. En
Japn se utiliza el trmino shojinka para referirse a la flexibilidad en el nmero de trabajadores en
cada taller para adaptarse a los cambios de la demanda mediante la ampliacin de la gama de
tareas asignadas a los operarios.