Interfase Pasta Arido-70

Universidad Politcnica de Madrid
Escuela Tcnica Superior de Ingenieros

de Caminos, Canales y Puertos
Departamento: Ingeniera Civil - Construccin
Estudio microestructural
y de los procesos de hidratacin
de cementos con adiciones
Tesis Doctoral
Autor:
Silvia M. Monteagudo Viera
Arquitecto
Director: Directora:
Jaime C. Glvez Ruiz Amparo Moragues Terrades
Doctor Ingeniero de Doctora en
Caminos, Canales y Puertos Ciencias Qumicas
Madrid, 2014
Silvia M. Monteagudo Viera
Madrid, 2014
I.S.B.N.: 978-84-697-0305-2
Tesis doctoral
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin
de cementos con adiciones
Tribunal nombrado por el Mgfco. y Excmo. Sr. Rector de la Universidad

Politcnica de Madrid:
Presidente D. Manuel Fernndez Cnovas
Vocal D. Pedro Garcs Terradillos
Vocal Da. M Victoria Borrachero Rosado
Vocal D. Ignacio Segura Prez
Secretario D. Ildefonso Lucea Martnez
Suplente Da. Ana M Guerrero Bustos
Suplente Da. Mara Isabel Snchez Rojas
Realizado el acto de defensa y lectura de la Tesis el da 4 de Julio de 2014 en la

E.T.S. de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos de la U.P.M.
Calificacin: Sobresaliente Cum Laude
EL PRESIDENTE LOS VOCALES
EL SECRETARIO
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones
Agradecimientos
En primer lugar, quiero expresar mi agradecimiento hacia mis directores de tesis Jaime
C. Glvez Ruiz y Amparo Moragues Terrades, no solo por haberme dado la oportunidad
de desarrollar esta tesis doctoral, sino tambin por su dedicacin, confianza y por el
apoyo recibido durante estos aos. De un modo especial le agradezco a la profesora
Mara Jess Casati Calzada su valiosa colaboracin en el proyecto dentro del que se
enmarca la elaboracin de esta tesis. Gracias tambin por haberme introducido en el
mundo de la investigacin mediante la tutela del Trabajo Fin de Mster que dio paso a
este doctorado.
El desarrollo de esta tesis no habra sido posible sin el apoyo econmico del Ministerio
de Ciencia e Innovacin, por la concesin del proyecto IPT420000201031 enmarcado
dentro del subprograma INNPACTO 2010, y a la beca de la Fundacin Betancourt
otorgada durante los ltimos meses de investigacin.
Agradezco al Grupo Cementos Prtland Valderrivas y a todas las empresas e

instituciones que han contribuido al desarrollo de este proyecto: al Instituto de Cermica
y Vidrio del Consejo Superior de Investigaciones Cientficas, por la fabricacin y
suministro de las cemesferas; a la empresa Fomento de Construcciones y Contratas por
la elaboracin de las probetas de hormign y el desarrollo de los ensayos a compresin;
a la Universidad Politcnica de Madrid y a la Escuela Tcnica Superior de Ingenieros de
Caminos, Canales y Puertos tanto por la disponibilidad de las instalaciones como por
brindarme la oportunidad de formarme personal y profesionalmente; al Centro Nacional
Agradecimientos
de Microscopa Electrnica de la Universidad Complutense de Madrid y en especial a

Alfonso Rodrguez por la extensa campaa experimental realizada gracias a su
dedicacin, amistad y consejo; a Julin Velzquez, del Centro de Apoyo a la
Investigacin e Instalacin Cientfico Tecnolgica Singular de la Universidad
Complutense de Madrid, por realizar los ensayos de difraccin de rayos X y por la
orientacin recibida; al Centro de Apoyo a la Investigacin de Resonancia Magntica
Nuclear y de Spin Electrnico de la Universidad Complutense de Madrid por posibilitar
la realizacin de los ensayos de RMN de Si y al profesor Daniel Alonso por el
desarrollo de los mismos; al profesor Miguel ngel San Juan del Instituto Espaol del
Cemento y sus Aplicaciones por los ensayos de caracterizacin de los materiales
anhidros.
A los profesores Ildefonso Lucea, Cristina Argiz, Rebeca Antn, Andrew Selby, a la
doctora Ghaida Al-Assadi, a los doctorandos Marcos Garca, Jess Bernal, Nstor Len
y a los tcnicos de laboratorio Alfredo Casero, Miguel ngel de Felipe, Arancha Hueso
y Salvador Manzanares. Muchas gracias por vuestra colaboracin durante la realizacin
de los ensayos. Sin vosotros todo esfuerzo habra sido en vano. A mis compaeros y
amigos Jos Jun Conchillo, Fernando Surez, ngel Yage, Javier Reguera, Ivn
Rodrguez, David Gale, Michiel Feanoux, Hctor Romero, Safwat Abdelkader, Patricia
Mrmol, Jingqi Li, Jie Ren y Mengjie Shou, y a los profesores Encarnacin Reyes,
Alejandro Enfedeque, D. Manuel Fernndez Cnovas, Juan Antonio Alonso, Elvira
Snchez, Jordi Massana, Pilar Alaejos, Eduardo Moreno y Juan Carlos Mosquera por su
apoyo y cercana durante estos aos. Y por supuesto, gracias a todos los que han
formado parte de esta experiencia inolvidable, a pesar de no haberles mencionado.
Agradezco tambin al personal laboral de esta escuela por estar al servicio y hacernos la
vida un poco ms fcil. A Francisco Moreno del departamento de informtica. A
Concepcin Garca y a todo el equipo de la biblioteca por su apoyo en la bsqueda
bibliogrfica. Un agradecimiento especial a Mara Jess Plaza por regalarme una sonrisa
cada maana.
A nivel personal quiero darle gracias a mi madre, La Viera, por apoyarme en todo
momento. A mi familia en Espaa, Nicaragua, Venezuela, Uruguay, Brasil y Francia, a
mis amigos, a mi comunidad, al padre ngel Rabanal, a Isabel Rueda y a todos los que
estis ms cerca, por la paciencia y el apoyo que de vosotros he recibido.
A mi marido Roberto Salvatierra por su ayuda incondicional.
Por ltimo quiero darle gracias a Dios por haberme regalado la oportunidad de realizar
un Mster y una tesis doctoral en esta escuela. Durante todo este tiempo y a pesar de las
dificultades que surgieron, me ha sostenido el convencimiento de que estaba haciendo
su voluntad. Creo que no me equivoco si afirmo que realizar esta tesis ha sido un regalo
fruto de la generosidad de Dios en mi vida y no de mis propios mritos o esfuerzos.
A todos, mi ms sincero agradecimiento.

Resumen
En los ltimos aos, las sociedades industrializadas han tomado una mayor conciencia
sobre el problema que suponen las emisiones indiscriminadas de gases de efecto
invernadero a la atmsfera. El hormign, cuyo principal componente es el cemento, es
probablemente el material ms utilizado en construccin. En la actualidad, las emisiones
globales de CO2 debidas a la combustin del CaCO3 del cemento Prtland representan
entre el 5% y el 10% respecto del total. Estos valores son de gran inters si se considera
que el compromiso aceptado al firmar el Protocolo de Kioto es de una reduccin del 5%
antes del ao 2020, sobre el total de gases producidos.
El principal objetivo del presente trabajo es el estudio microestructural y de los procesos

de hidratacin de los cementos con adiciones. Para ello se propone contribuir a la
investigacin sobre nuevos productos cementicios basados en micropartculas esfricas
vtreas que pueden adicionarse al cemento antes del proceso de amasado. Los resultados
obtenidos se han contrastado con las adiciones convencionales de ms uso en la
actualidad. El nuevo material basa su composicin en la qumica del aluminio y el
silicio. Al disminuir la cantidad de CaCO3, se contribuye al desarrollo sostenible y a la
reduccin de emisiones de CO2.
La patente creada por el Grupo Cementos Prtland Valderrivas (GCPV), describe el

proceso de produccin de las cemesferas (WO 2009/007470, 2010). Los productos que
forman la materia prima para la elaboracin de las cemesferas son arcillas, calizas,
margas o productos o subproductos industriales, que tras su molienda, son fundidos
Resumen
mediante un fluido gaseoso a elevada temperatura (entre 1250C y 1600C). Este

proceso permite obtener un producto final en forma esfrica maciza o microesfera, que
tras estabilizarse mediante un enfriamiento rpido, consigue una alta vitrificacin
idnea para su reactividad qumica, con una mnima superficie especfica en relacin a
su masa. El producto final obtenido presenta prcticamente la finura requerida y no
precisa ser molido, lo que reduce las emisiones de CO2 por el ahorro de combustible
durante el proceso de molienda. El proceso descrito permite obtener un amplio abanico
de materiales cementantes que, no solo pueden dar respuesta a los problemas generados
por las emisiones de CO2, sino tambin a la disponibilidad de materiales en pases
donde hasta el momento no se puede fabricar cemento debido a la falta de calizas.
Complementariamente se ha optimizado el mtodo de clculo del grado de hidratacin a

partir de los resultados del ensayo de ATD-TG en base a los modelos de clculo de
Bhatty y Pane. El mtodo propuesto permite interpretar el comportamiento futuro del
material a partir de la interpolacin numrica de la cantidad de agua qumicamente
enlazada. La evolucin del grado de hidratacin tiene una relacin directa con el
desarrollo de la resistencia mecnica del material.
Con el fin de caracterizar los materiales de base cemento, se ha llevado a cabo una
amplia campaa experimental en pasta de cemento, mortero y hormign. La
investigacin abarca tres niveles: caracterizacin microestructural, macroestructural y
caracterizacin del comportamiento a largo plazo, fundamentalmente durabilidad. En
total se han evaluado ocho adiciones diferentes: cuatro adiciones convencionales y
cuatro tipos de cemesferas con diferente composicin qumica. Los ensayos a escala
microscpica comprenden la caracterizacin qumica, granulomtrica y de la superficie
especfica BET de los materiales anhidros, anlisis trmico diferencial y
termogravimtrico en pasta de cemento y mortero, resonancia magntica de silicio en
pasta de cemento, difraccin de rayos X de los materiales anhidros y de las probetas de
pasta, microscopa electrnica de barrido con analizador de energa dispersiva por rayos
X en pasta y mortero, y porosimetra por intrusin de mercurio en mortero. La
caracterizacin macroscpica del material comprende ensayos de determinacin del
agua de consistencia normal y de los tiempos de inicio y fin de fraguado en pasta de
cemento, ensayos de resistencia mecnica a flexin y compresin en probetas
prismticas de mortero, y ensayos de resistencia a compresin en probetas de hormign.
Para caracterizar la durabilidad se han desarrollado ensayos de determinacin del
coeficiente de migracin de cloruros y ensayos de resistividad elctrica en probetas de
mortero.
Todos los ensayos enumerados permiten clarificar el comportamiento de las cemesferas

y compararlo con las distintas adiciones de uso convencional. Los resultados reflejan un
buen comportamiento resistente y durable de los materiales con adicin de cemesferas.
La caracterizacin microscpica refleja su relacin con las propiedades mesoscpicas y
permite comprender mejor la evolucin en los procesos de hidratacin de las
cemesferas.
Abstract
In recent years industrialised societies have become increasingly aware of the problem
posed by indiscriminate emission of greenhouse gases into the atmosphere. Concrete,
with a main component being cement, is arguably the most widely used construction
material. At present, global emissions of CO2 due to the combustion of CaCO3 from
Portland cement represent between 5% and 10% of the total. If the requirement of the
Kyoto Protocol of a reduction of 5% of the total gas produced before 2020 is
considered, then such values are of significant interest.
The main objective of this work is the assessment of the microstructure and the
hydration processes of cements with additions. Such an examination proposes research
into new cementitious products based on vitreous spherical microparticles that may be
added to the cement before the mixing process. The results are compared with the most
commonly used conventional additions. The new material bases its composition on the
chemistry of aluminium and silicates. By decreasing the amount of CaCO3, it is
possible both to contribute to sustainable development and reduce CO2 emissions.
The patent created by Grupo Cementos Portland Valderrivas (GCPV) describes the
production process of microspheres (WO 2009/007470, 2010). The products that form
the raw material for manufacture are clays, lime-stone, marl and industrial products or
by-products that melt after being ground and fed into a gaseous fluid at high
temperatures (1250C and 1600C). This process allows the obtaining of a product with
a solid-spherical or micro-spherical shape and which, after being stabilised in a solid
Abstract
state by rapid cooling, obtains a high vitrification suitable for chemical reactivity,
having a minimal surface in relation to its mass. Given that the final product has the
fineness required, it prevents grinding that reduces CO2 emissions by saving fuel during
this process. The process, which allows a wide range of cementitious materials to be
obtained, not only addresses the problems caused by CO2 emissions but also enhances
the availability of materials in countries that until the time of writing have not produced
cement due to a lack of limestone.
In addition, the calculation of the degree of hydration from the test results of DTA-TG
is optimised and based on Bhatty and Pane calculation models. The proposed method
allows prediction of the performance of the material from numerical interpolation of the
amount of chemically bound water. The degree of hydration has a direct relationship
with the development of material mechanical strength.
In order to characterise the cement-based materials, an extensive experimental

campaign in cement paste, concrete and mortar is conducted. The research comprises
three levels: micro-structural characterisation, macro-structural and long-term behaviour
(mainly durability). In total, eight additions are assessed: four conventional additions
and four types of microspheres with different chemical compositions. The micro-scale
tests include characterisation of chemical composition, particle size distribution and the
BET specific surface area of anhydrous material, differential thermal and
thermogravimetric analysis in cement paste and mortar, silicon-29 nuclear magnetic
resonance in cement paste, X-ray diffraction of the anhydrous materials and paste
specimens, scanning of electron microscopy with energy dispersive X-ray analyser in
cement paste and mortar, and mercury intrusion porosimetry in mortar. The
macroscopic material characterisation entails determination of water demand for normal
consistency, and initial and final setting times of cement paste, flexural and compressive
mechanical strength tests in prismatic mortar specimens, and compressive strength tests
in concrete specimens. Tests for determining the chloride migration coefficient are
performed to characterise durability, together with electrical resistivity tests in mortar
specimens.
All the tests listed allow clarification of the behaviour of the microspheres and
comparison with the various additions of conventional use. The results show good
resistance and durable behaviour of materials with a microsphere addition. Microscopic
characterisation reflects their relationship with mesoscopic properties and provides
insights into the hydration processes of the microspheres.
Nomenclatura
Agua/cemento a/c
Agua combinada AC
Aluminato clcico hidratado ACH
Aluminato triclcico C 3A
Anlisis de energa dispersiva EDX
Anlisis trmico diferencial ATD
Anlisis termogravimtrico TG
Cemesfera CF
Cemesferas con capacidad hidrulica latente CFI
Cemesferas de arcilla blanca CFB
Cemesferas de arcilla Hontoria CFH
Cemesferas puzolnicas CFP
Cenizas volantes CV
Difraccin de rayos X XRD
Escorias de alto horno ES
Etringita Aft
Ferrito aluminato tetraclcico C4AF
Nomenclatura
Gel de silicatos clcicos hidratados gel CSH

Gel de silicatos de aluminio hidratados gel ASH
Grado de polimerizacin P
Hidrxido de calcio CH
Humo de slice HS
Humo de slice espaol HSE
Humo de slice noruego HSN
Humedad relativa HR
Longitud de cadena media MCL
Microscopa electrnica de barrido SEM
Monosulfoaluminato Afm
Prdida de agua por deshidratacin Ldh
Prdida de agua por deshidroxilacin Ldx
Prdida de agua por descarbonatacin Ldc
Porosimetra por intrusin de mercurio PIM
Resistencia mecnica a compresin c
Resonancia magntica de silicio RMN de Si
Silicato de aluminio hidratado ASH
Silicatos clcicos hidratados SCH
Silicato triclcico C3S
Silicato biclcico -C2S
Sulfoaluminato clcico hidratado SACH
Zona interfacial de transicin ZIT
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones i
ndice general
CAPTULO 1. INTRODUCCIN .......................................................................... 1

1.1 Resea histrica ................................................................................................. 2
1.2 Justificacin........................................................................................................ 3
1.3 Objetivos ............................................................................................................ 7
1.4 Estructura de la Tesis ......................................................................................... 9
CAPTULO 2. ESTADO DEL CONOCIMIENTO ............................................ 11

2.1 Introduccin ..................................................................................................... 11
2.2 Componentes anhidros e hidratacin de los materiales cementicios ............... 11
2.2.1 Cemento ................................................................................................................ 12
2.2.1.1 Silicato triclcico. Alita (C3S) ....................................................................... 14

2.2.1.2 Silicato biclcico. Belita (-C2S) ................................................................... 15
2.2.1.3 Aluminato triclcico (C3A) ............................................................................ 15
2.2.1.4 Ferrito aluminato tetraclcico. Ferrito (C4AF)............................................. 16
2.2.1.5 Sulfato clcico (CaSO4) ................................................................................. 17
2.2.1.6 Cal libre (CaO) .............................................................................................. 17
2.2.1.7 xido de magnesio (MgO)............................................................................. 17
ii ndice
2.2.1.8 xidos alcalinos (K2O, Na2O) ....................................................................... 17
2.2.2 Adiciones .............................................................................................................. 18
2.2.3 Agua ...................................................................................................................... 18
2.2.4 ridos .................................................................................................................... 19
2.2.5 Aditivos ................................................................................................................. 20
2.3 Caracterizacin microestructural de la pasta de cemento ................................ 22
2.3.1 Caracterizacin de los compuestos hidratados de la fase slida ........................... 22
2.3.1.1 Silicatos clcicos hidratados. Tobermorita (Gel CSH) ................................. 23

2.3.1.2 Hidrxido clcico. Portlandita (CH) ............................................................. 29
2.3.1.3 Aluminato clcico hidratado y sulfoaluminato clcico hidratado. ............... 30
2.3.2 Caracterizacin de la estructura porosa................................................................. 31
2.3.2.1 Poros de gel o microporos ............................................................................. 32

2.3.2.2 Poros capilares o mesoporos......................................................................... 33
2.3.2.3 Granos de Hadley .......................................................................................... 33
2.3.2.4 Huecos de aire o macroporos ........................................................................ 34
2.3.2.5 Porosidad de los ridos ................................................................................. 34
2.3.3 Caracterizacin de la fase acuosa .......................................................................... 35
2.3.3.1 Agua combinada qumicamente ..................................................................... 35

2.3.3.2 Agua de gel .................................................................................................... 35
2.3.3.3 Agua capilar .................................................................................................. 35
2.4 Teoras de la hidratacin del cemento Prtland ............................................... 35
2.4.1 Fraguado en la hidratacin del cemento Prtland ................................................. 37
2.4.2 Retraccin y estabilidad de volumen del cemento Prtland.................................. 38
2.4.3 Cintica de hidratacin del cemento Prtland ....................................................... 38
2.4.4 Hidratacin del silicato triclcico (C3S) ................................................................ 40
2.4.4.1 Periodo de pre-induccin .............................................................................. 41

2.4.4.2 Periodo de induccin ..................................................................................... 42
2.4.4.3 Periodo de aceleracin .................................................................................. 44
2.4.4.4 Periodo de deceleracin ................................................................................ 47
2.4.4.5 Etapa de difusin ........................................................................................... 47
2.4.4.6 Cintica de la hidratacin del C3S ................................................................ 47
2.4.5 Hidratacin del silicato biclcico (-C2S) ............................................................. 48

Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones iii
2.4.6 Hidratacin del aluminato triclcico (C3A) ........................................................... 49
2.4.6.1 Mecanismo de hidratacin del C3A en ausencia de sulfatos ......................... 49

2.4.6.2 Mecanismo de hidratacin del C3A en presencia de sulfatos ........................ 49
2.4.7 Hidratacin del ferrito aluminato tetraclcico (C4AF) .......................................... 50
2.5 Durabilidad de los sistemas cementantes ......................................................... 51
2.5.1 Causas fsicas del deterioro del hormign............................................................. 51
2.5.1.1 Ataque superficial .......................................................................................... 51

2.5.1.2 Fisuracin ...................................................................................................... 51
2.5.2 Deterioro del hormign por ataque qumico ......................................................... 52
2.5.2.1 Reacciones de intercambio entre el agente agresivo y la pasta .................... 54

2.5.2.2 Reacciones de hidrlisis y lixiviado............................................................... 54
2.5.2.3 Reacciones con formacin de productos expansivos ..................................... 55
2.6 El uso de adiciones como sustituto parcial del cemento .................................. 57
2.6.1 Escorias siderrgicas de alto horno ....................................................................... 57
2.6.2 Cenizas volantes .................................................................................................... 58
2.6.3 Humo de slice ...................................................................................................... 59
2.6.4 Cemesferas ............................................................................................................ 60
CAPTULO 3. CAMPAA EXPERIMENTAL .................................................. 63

3.1 Introduccin ..................................................................................................... 63
3.2 Materiales empleados ....................................................................................... 65
3.2.1 rido ..................................................................................................................... 65
3.2.2 Cemento ................................................................................................................ 65
3.2.3 Adiciones .............................................................................................................. 66
3.2.4 Agua ...................................................................................................................... 66
3.3 Probetas ............................................................................................................ 66
3.3.1 Probetas de pasta ................................................................................................... 67
3.3.2 Probetas de mortero............................................................................................... 69
3.3.3 Probetas de hormign ............................................................................................ 74
3.4 Procedimiento experimental............................................................................. 75
3.4.1 Ensayos en pasta ................................................................................................... 76

iv ndice
3.4.1.1 Determinacin del agua de consistencia normal........................................... 77

3.4.1.2 Determinacin del tiempo de fraguado ......................................................... 78
3.4.1.3 Anlisis trmico diferencial y termogravimtrico ......................................... 79
3.4.1.4 Resonancia magntica de silicio.................................................................... 81
3.4.1.5 Difraccin de rayos X .................................................................................... 83
3.4.1.6 Microscopa electrnica de barrido y anlisis de energa dispersiva ........... 85
3.4.2 Ensayos en mortero ............................................................................................... 87
3.4.2.1 Resistencia a flexin ...................................................................................... 88

3.4.2.2 Resistencia a compresin .............................................................................. 89
3.4.2.3 Anlisis trmico diferencial y termogravimtrico ......................................... 91
3.4.2.4 Porosimetra por intrusin de mercurio ........................................................ 91
3.4.2.5 Microscopa electrnica de barrido y anlisis de energa dispersiva ........... 93
3.4.2.6 Determinacin del coeficiente de migracin de cloruros .............................. 94
3.4.2.7 Resistividad elctrica ..................................................................................... 96
3.4.3 Ensayos en hormign ............................................................................................ 98
3.4.3.1 Resistencia a compresin .............................................................................. 98
CAPTULO 4. RESULTADOS ............................................................................. 99

4.1 Caracterizacin de los materiales anhidros ...................................................... 99
4.2 Ensayos en pasta ............................................................................................ 105
4.2.1 Determinacin del agua de consistencia normal ................................................. 105
4.2.2 Determinacin del tiempo de fraguado ............................................................... 107
4.2.3 Anlisis trmico diferencial y termogravimtrico ............................................... 111
4.2.4 Resonancia magntica de silicio ......................................................................... 119
4.2.5 Difraccin de rayos X ......................................................................................... 123
4.2.6 Microscopa electrnica de barrido y anlisis por dispersin de energa de rayos X

............................................................................................................................. 130
4.2.6.1 Cristales laminares hexagonales ................................................................. 132

4.2.6.2 Cristales aciculares ..................................................................................... 141
4.2.6.3 Gel CSH y ASH ............................................................................................ 149
4.3 Ensayos en mortero ........................................................................................ 164
4.3.1 Resistencia a flexin ........................................................................................... 164
4.3.2 Resistencia a compresin .................................................................................... 164

Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones v
4.3.4 Porosimetra por intrusin de mercurio............................................................... 181
4.3.5 Microscopa electrnica de barrido y anlisis de energa dispersiva .................. 191
4.3.6 Determinacin del coeficiente de migracin de cloruros .................................... 191
4.3.7 Resistividad elctrica .......................................................................................... 201
4.4 Ensayos en hormign ..................................................................................... 203
CAPTULO 5. ANLISIS DE LOS RESULTADOS........................................ 207

5.1 Caracterizacin de los materiales anhidros .................................................... 207
5.2 Ensayos en pasta ............................................................................................ 210
5.2.1 Determinacin del agua de consistencia normal ................................................. 210
5.2.2 Determinacin del tiempo de fraguado ............................................................... 212
5.2.3.1 Evaluacin del grado de hidratacin segn Bhatty..................................... 219

5.2.3.2 Evaluacin del grado de hidratacin segn Pane et al. .............................. 220
5.2.3.3 Clculo del grado de hidratacin propuesto ............................................... 221
5.2.4 Resonancia magntica de silicio ......................................................................... 241
5.2.5 Difraccin de rayos X ......................................................................................... 242
5.3 Ensayos en mortero ........................................................................................ 250
5.3.1 Resistencia a flexin ........................................................................................... 250
5.3.4 Porosimetra por intrusin de mercurio............................................................... 268
5.3.6 Determinacin del coeficiente de migracin de cloruros .................................... 270
5.3.7 Resistividad elctrica .......................................................................................... 270
5.4 Ensayos en hormign ..................................................................................... 275
CAPTULO 6. CONCLUSIONES Y FUTURAS LNEAS DE

INVESTIGACIN ..................................................................................................... 277
vi ndice
6.1.1 Conclusiones ....................................................................................................... 277
6.1.2 Futuras lneas de investigacin ........................................................................... 282
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ..................................................................... 283
ANEJOS (CD) ............................................................................................................. 295
ANEJO 1. Fichas de las fases cristalinas del ensayo de XRD ................................... 297
ANEJO 2. Resultados de XRD en los materiales anhidros ........................................ 355
ANEJO 3. Resultados de ATD-TG en los materiales anhidros .................................. 363
ANEJO 4. Resultados de ATD-TG en pasta .............................................................. 367
ANEJO 5. Resultados de RMN de Si en pasta ........................................................... 389
ANEJO 6. Resultados de XRD en pasta ..................................................................... 395
ANEJO 7. Resultados de SEM-EDX en pasta ........................................................... 425
ANEJO 8. Resultados de resistencia mecnica en mortero ........................................ 483
ANEJO 9. Resultados de ATD-TG en mortero .......................................................... 503
ANEJO 10. Resultados de SEM-EDX en mortero ..................................................... 523
ANEJO 11. Resultados de migracin de cloruros en mortero .................................... 543

Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones vii
ndice de figuras
Fig. 1-1. Evolucin de la emisin de CO2 a nivel mundial entre 1800-2008. ....... 3
Fig. 1-2. Porcentajes de emisiones de CO2 en el ao 2008. .................................. 3
Fig. 1-3. Estudio de las emisiones de CO2 a nivel mundial en el ao 2006. ......... 4
Fig. 1-4. Diagrama de fases de materiales cementicios disponibles..................... 6
Fig. 2-1. Esquema del proceso de fabricacin del cemento Prtland. ................ 12
Fig. 2-2. Proporcin aproximada de las fases del cemento. ............................... 14
Fig. 2-3. Fases mayoritarias. Evolucin de la resistencia a compresin............ 14
Fig. 2-4. Diagrama esquemtico de la interfaz rido-pasta. .............................. 20
Fig. 2-5. Imagen de SEM de la interfaz rido-pasta. .......................................... 20
Fig. 2-6. Representacin esquemtica de la tobermorita. ................................... 23
Fig. 2-7. Estructuras de los silicatos. .................................................................. 24
Fig. 2-8. Modelo Powers. .................................................................................... 27
Fig. 2-9. Modelo Brunauer. ................................................................................. 27
Fig. 2-10. Modelo de Feldman y Sereda................................................................ 27
Fig. 2-11. Modelo Munich. .................................................................................... 27
Fig. 2-12. Modelo Tokio. ....................................................................................... 27
viii ndice
Fig. 2-13. Modelo de Ramachandran. ................................................................... 27

Fig. 2-14. Modelo estructural del gel CSH de Tennis y Jennings. ........................ 28
Fig. 2-15. Modelo estructural del gel CSH de Jennings........................................ 28
Fig. 2-16. Imagen de CH mediante SEM. .............................................................. 29
Fig. 2-17. Rangos dimensionales de las diferentes fases slidas y de los poros. .. 32
Fig. 2-18. Macroporo visualizado mediante microscopio electrnico de barrido. 34
Fig. 2-19. Hidratacin de la microestructura del cemento Prtland. ................... 36
Fig. 2-20. Velocidad de hidratacin del cemento Prtland................................... 39
Fig. 2-21. Hidratacin del C3S en funcin del tiempo. .......................................... 41
Fig. 2-22. Esquema de la disposicin de las capas en la superficie de C3S.......... 42
Fig. 2-23. Periodo de induccin. Teora de la doble capa elctrica. .................... 44
Fig. 2-24. Periodo de aceleracin. Teora de la nucleacin del gel CSH............. 45
Fig. 3-1. Granulometra del rido utilizado en las probetas de hormign. ........ 65
Fig. 3-2. Materiales empleados. .......................................................................... 66
Fig. 3-3. Fabricacin de las probetas de pasta. .................................................. 68
Fig. 3-4. Preacondicionamiento de las probetas de pasta. ................................. 69
Fig. 3-5. Fabricacin de las probetas de mortero. .............................................. 71
Fig. 3-6. Preacondicionamiento y molido de las muestras de mortero. .............. 72
Fig. 3-7. Probetas cilndricas de mortero ........................................................... 73
Fig. 3-8. Probetas de hormign. .......................................................................... 75
Fig. 3-9. Diagrama de la campaa experimental en pasta. ................................ 76
Fig. 3-10. Ensayo de determinacin de la consistencia normal. ........................... 78
Fig. 3-11. Ensayo de determinacin del tiempo de fraguado en pasta. ................ 78
Fig. 3-12. Ensayo de ATD-TG. .............................................................................. 79
Fig. 3-13. Nomenclatura de los tetraedros en las cadenas de gel C-S-H. ............ 82
Fig. 3-14. Cadenas de tetraedros de gel C-S-H..................................................... 82
Fig. 3-15. Ensayo de XRD. .................................................................................... 83
Fig. 3-16. Difractograma de XRD tipo. ................................................................. 85
Fig. 3-17. Metalizacin de muestras de pasta para SEM-EDX............................. 86
Fig. 3-18. Equipo de microscopio electrnico de barrido y EDX acoplado. ........ 86
Fig. 3-19. Diagrama de la campaa experimental en mortero. ............................ 87
Fig. 3-20. Ensayo de resistencia a flexin en probetas de mortero. ..................... 89
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones ix
Fig. 3-21. Ensayo de resistencia a compresin en probetas de mortero. .............. 90

Fig. 3-22. Ensayo de PIM en probetas de mortero................................................ 93
Fig. 3-23. Ensayo de determinacin del coeficiente de MC en mortero. .............. 95
Fig. 3-24. Ensayo de determinacin del coeficiente de MC en mortero. .............. 95
Fig. 3-25. Perfil de penetracin de cloruros en mortero. ...................................... 96
Fig. 3-26. Ensayo de determinacin de la resistividad elctrica en mortero. ....... 97
Fig. 4-1. Curvas granulomtricas de las adiciones convencionales. ................ 101
Fig. 4-2. Curvas granulomtricas de las cemesferas. ....................................... 101
Fig. 4-3. Micrografas de los materiales anhidros. ........................................... 102
Fig. 4-4. XRD de los materiales anhidros. ........................................................ 103
Fig. 4-5. ATD-TG. Curvas termogravimtricas de las adiciones convencionales.
............................................................................................................. 104
Fig. 4-6. ATD-TG. Curvas termogravimtricas de las cemesferas. .................. 104
Fig. 4-7. Agua de consistencia normal en pasta con adiciones convencionales.
............................................................................................................. 106
Fig. 4-8. Agua de consistencia normal en pasta con cemesferas. ..................... 106
Fig. 4-9. Tiempos de fraguado en pasta con adiciones convencionales. .......... 108
Fig. 4-10. Tiempos de fraguado en pasta con cemesferas. .................................. 108
Fig. 4-11. Tiempo de fraguado. P / ES. ............................................................... 109
Fig. 4-12. Tiempo de fraguado. P / CV................................................................ 109
Fig. 4-13. Tiempo de fraguado. P / HSE. ............................................................ 109
Fig. 4-14. Tiempo de fraguado. P / HSN. ............................................................ 109
Fig. 4-15. Tiempo de fraguado. P / CFB. ............................................................ 110
Fig. 4-16. Tiempo de fraguado. P / CFH............................................................. 110
Fig. 4-17. Tiempo de fraguado. P / CFP. ............................................................ 110
Fig. 4-18. Tiempo de fraguado. P / CFI. ............................................................. 110
Fig. 4-19. Rampa de calentamiento de ATD-TG en pasta. .................................. 111
Fig. 4-20. ATD-TG. P / CEM I. ........................................................................... 112
Fig. 4-21. ATD-TG. P / 20%ES. .......................................................................... 113
Fig. 4-22. ATD-TG. P / 35%ES. .......................................................................... 113
Fig. 4-23. ATD-TG. P / 20%CV........................................................................... 113
Fig. 4-24. ATD-TG. P / 35%CV........................................................................... 113
x ndice
Fig. 4-25. ATD-TG. P / 6%HSE. ......................................................................... 114

Fig. 4-26. ATD-TG. P / 10%HSE. ....................................................................... 114
Fig. 4-27. ATD-TG. P / 6%HSN. ......................................................................... 114
Fig. 4-28. ATD-TG. P / 10%HSN. ....................................................................... 114
Fig. 4-29. ATD-TG. P / 20%CFB. ....................................................................... 115
Fig. 4-30. ATD-TG. P / 35%CFB. ....................................................................... 115
Fig. 4-31. ATD-TG. P / 20%CFH. ....................................................................... 115
Fig. 4-32. ATD-TG. P / 35%CFH. ....................................................................... 115
Fig. 4-33. ATD-TG. P / 20%CFP. ....................................................................... 116
Fig. 4-34. ATD-TG. P / 35%CFP. ....................................................................... 116
Fig. 4-35. ATD-TG. P / 20%CFI. ........................................................................ 116
Fig. 4-36. ATD-TG. P / 35%CFI. ........................................................................ 116
Fig. 4-37. Representacin esquemtica de las cadenas de gel CSH. .................. 119
Fig. 4-38. RMN de Si. P / CEM I / 28D. .............................................................. 120
Fig. 4-39. RMN de Si. P / 35%ES / 28 D. ............................................................ 121
Fig. 4-40. RMN de Si. P / 35%CV / 28 D. ........................................................... 121
Fig. 4-41. RMN de Si. P / 6%HSE / 28 D. ........................................................... 121
Fig. 4-42. RMN de Si. P / 6%HSN / 28 D. ........................................................... 121
Fig. 4-43. RMN de Si. P / 35%CFB / 28 D. ......................................................... 122
Fig. 4-44. RMN de Si. P / 35%CFH / 28 D. ........................................................ 122
Fig. 4-45. RMN de Si. P / 35%CFP / 28 D. ......................................................... 122
Fig. 4-46. RMN de Si. P / 35%CFI / 28 D. .......................................................... 122
Fig. 4-47. XRD en pasta de cemento patrn........................................................ 124
Fig. 4-48. XRD en pasta de cemento con adicin de ES. .................................... 125
Fig. 4-49. XRD en pasta de cemento con adicin de CV. .................................... 125
Fig. 4-50. XRD en pasta de cemento con adicin de HSE. ................................. 126
Fig. 4-51. XRD en pasta de cemento con adicin de HSN. ................................. 126
Fig. 4-52. XRD en pasta de cemento con adicin de CFB. ................................. 127
Fig. 4-53. XRD en pasta de cemento con adicin de CFH. ................................. 127
Fig. 4-54. XRD en pasta de cemento con adicin de CFP. ................................. 128
Fig. 4-55. XRD en pasta de cemento con adicin de CFI. .................................. 128
Fig. 4-56. SEM. Cristales laminares hexagonales y aciculares. ......................... 131
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones xi
Fig. 4-57. SEM-EDX. Cristal de portlandita en una pasta sin adicin. .............. 132
Fig. 4-58. SEM-EDX. Cristal de C3A en pasta con adicin de CF. .................... 133
Fig. 4-59. SEM. Macroporos con cristales laminares en pasta sin adicin........ 133
Fig. 4-60. SEM-EDX. Cristales laminares hexagonales en pasta con ES. .......... 134
Fig. 4-61. SEM. Cristales laminares hexagonales en pasta con CV. .................. 135
Fig. 4-62. SEM. Cristales laminares hexagonales en pasta con HSE y HSN...... 136
Fig. 4-63. SEM-EDX. Cristales de C3A en pasta con CFB. ................................ 137
Fig. 4-64. SEM-EDX. Estructura de C3A en pasta con CFB............................... 138
Fig. 4-65. SEM. Estructuras de C3A y CH en pasta con CFB. ............................ 139
Fig. 4-66. SEM-EDX. Portlandita prismtica en placas en pasta con CFB. ...... 139
Fig. 4-67. SEM. Estructuras de C3A y CH en pasta con CFH. ........................... 139
Fig. 4-68. SEM. Estructuras de C3A y CH en pasta con CFH. ........................... 139
Fig. 4-69. SEM. Cristales hexagonales en pasta con CFP. ................................. 140
Fig. 4-70. SEM. Cristales hexagonales en pasta con CFI. .................................. 141
Fig. 4-71. SEM-EDX. Cristales de etringita en pasta con HSN. ......................... 142
Fig. 4-72. SEM-EDX. Cristales de etringita en pasta sin adicin....................... 143
Fig. 4-73. SEM. Cristales de etringita en pasta con ES. ..................................... 144
Fig. 4-74. SEM. Cristales de etringita en pasta con CV...................................... 145
Fig. 4-75. SEM. Cristales de etringita en pasta con HS. ..................................... 145
Fig. 4-76. SEM-EDX. Cristales de etringita en pasta con CFB. ......................... 146
Fig. 4-77. SEM-EDX. Cristales de etringita en pasta con CFH.......................... 147
Fig. 4-78. SEM-EDX. Cristales de etringita en pasta con CFP. ......................... 148
Fig. 4-79. SEM. Cristales de etringita en pasta con CFI. ................................... 148
Fig. 4-80. SEM. Gel CSH en pasta sin adicin. .................................................. 149
Fig. 4-81. SEM. Gel CSH en pasta con ES. ......................................................... 152
Fig. 4-82. SEM-EDX. Matriz de gel y cenosferas en pasta con CV. ................... 152
Fig. 4-83. SEM. Cenosferas en pasta con CV...................................................... 153
Fig. 4-84. SEM-EDX. Productos de la hidratacin en pasta con CV a 90 das. . 154
Fig. 4-85. SEM-EDX. Gel CSH en pasta con HSE. ............................................. 154
Fig. 4-86. SEM. Partculas esfricas de HSE. ..................................................... 155
Fig. 4-87. SEM. Gel CSH en pasta con HSN. ...................................................... 156
xii ndice
Fig. 4-88. SEM. Crecimiento libre de los productos hidratados en pasta con HSN.
............................................................................................................. 157
Fig. 4-89. SEM-EDX. Gel ASH en pasta con CFB. ............................................. 157
Fig. 4-90. SEM-EDX. Gel CSH y ASH en pasta con CFB................................... 158
Fig. 4-91. SEM. Crecimiento radial de las CFB. ................................................ 159
Fig. 4-92. SEM-EDX. Cemesfera con cristales en su interior. ............................ 159
Fig. 4-93. SEM-EDX. Inquemados en pasta con CFB. ....................................... 160
Fig. 4-94. SEM-EDX. Impurezas en pasta con CFB. .......................................... 161
Fig. 4-95. SEM-EDX. Matriz de gel en pasta con CFH. ..................................... 162
Fig. 4-96. SEM-EDX. Evolucin de las cemesferas en pasta con CFH. ............. 162
Fig. 4-97. SEM-EDX. Gel CSH en pasta con CFP.............................................. 163
Fig. 4-98. SEM. Gel CSH en pasta con CFI. ....................................................... 163
Fig. 4-99. Resistencia a flexin en morteros con adiciones convencionales....... 166
Fig. 4-100. Resistencia a flexin en morteros con cemesferas. ............................. 166
Fig. 4-101. R. flexin. M / ES. ............................................................................... 167
Fig. 4-102. R. flexin. M / CV. ............................................................................... 167
Fig. 4-103. R. flexin. M / HSE.............................................................................. 167
Fig. 4-104. R. flexin. M / HSN. ............................................................................ 167
Fig. 4-105. R. flexin. M / CFB. ............................................................................ 168
Fig. 4-106. R. flexin. M / CFH. ............................................................................ 168
Fig. 4-107. R. flexin. M / CFP. ............................................................................ 168
Fig. 4-108. R. flexin. M / CFI. ............................................................................. 168
Fig. 4-109. Resistencia a compresin en morteros con adiciones convencionales.
............................................................................................................. 170
Fig. 4-110. Resistencia a compresin en morteros con cemesferas. ..................... 170
Fig. 4-111. R. compresin. M / ES. ........................................................................ 171
Fig. 4-112. R. compresin. M / CV. ....................................................................... 171
Fig. 4-113. R. compresin. M / HSE. ..................................................................... 171
Fig. 4-114. R. compresin. M / HSN...................................................................... 171
Fig. 4-115. R. compresin. M / CFB...................................................................... 172
Fig. 4-116. R. compresin. M / CFH. .................................................................... 172
Fig. 4-117. R. compresin. M / CFP...................................................................... 172
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones xiii
Fig. 4-118. R. compresin. M / CFI. ...................................................................... 172

Fig. 4-119. Rampa de calentamiento de ATD-TG en mortero. ............................. 173
Fig. 4-120. Rampa de enfriamiento de ATD-TG en mortero. ................................ 174
Fig. 4-121. ATD-TG. M / CEM I. .......................................................................... 174
Fig. 4-122. ATD-TG. M / 20%ES. ......................................................................... 175
Fig. 4-123. ATD-TG. M / 35%ES. ......................................................................... 175
Fig. 4-124. ATD-TG. M / 20%CV. ......................................................................... 175
Fig. 4-125. ATD-TG. M / 35%CV. ......................................................................... 175
Fig. 4-126. ATD-TG. M / 6%HSE.......................................................................... 176
Fig. 4-127. ATD-TG. M / 10%HSE........................................................................ 176
Fig. 4-128. ATD-TG. M / 6%HSN. ........................................................................ 176
Fig. 4-129. ATD-TG. M / 10%HSN. ...................................................................... 176
Fig. 4-130. ATD-TG. M / 20%CFB. ...................................................................... 177
Fig. 4-131. ATD-TG. M / 35%CFB. ...................................................................... 177
Fig. 4-132. ATD-TG. M / 20%CFH. ...................................................................... 177
Fig. 4-133. ATD-TG. M / 35%CFH. ...................................................................... 177
Fig. 4-134. ATD-TG. M / 20%CFP. ...................................................................... 178
Fig. 4-135. ATD-TG. M / 35%CFP. ...................................................................... 178
Fig. 4-136. ATD-TG. M / 20%CFI. ....................................................................... 178
Fig. 4-137. ATD-TG. M / 35%CFI. ....................................................................... 178
Fig. 4-138. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/ES a 28 das. ......................... 183
Fig. 4-139. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/ES a 90 das. ......................... 183
Fig. 4-140. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/ES a 28 das. ............................. 183
Fig. 4-141. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/ES a 90 das. ............................. 183
Fig. 4-142. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CV a 28 das. ........................ 184
Fig. 4-143. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CV a 90 das. ........................ 184
Fig. 4-144. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CV a 28 das.............................. 184
Fig. 4-145. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CV a 90 das.............................. 184
Fig. 4-146. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/HSE a 28 das. ...................... 185
Fig. 4-147. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/HSE a 90 das. ...................... 185
Fig. 4-148. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/HSE a 28 das. .......................... 185
Fig. 4-149. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/HSE a 90 das. .......................... 185
xiv ndice
Fig. 4-150. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/HSN a 28 das. ...................... 186
Fig. 4-151. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/HSN a 90 das. ...................... 186
Fig. 4-152. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/HSN a 28 das. .......................... 186
Fig. 4-153. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/HSN a 90 das. .......................... 186
Fig. 4-154. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CFB a 28 das. ...................... 187
Fig. 4-155. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CFB a 90 das. ...................... 187
Fig. 4-156. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CFB a 28 das. .......................... 187
Fig. 4-157. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CFB a 90 das. .......................... 187
Fig. 4-158. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CFH a 28 das....................... 188
Fig. 4-159. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CFH a 90 das....................... 188
Fig. 4-160. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CFH a 28 das........................... 188
Fig. 4-161. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CFH a 90 das........................... 188
Fig. 4-162. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CFP a 28 das. ...................... 189
Fig. 4-163. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CFP a 90 das. ...................... 189
Fig. 4-164. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CFP a 28 das. .......................... 189
Fig. 4-165. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CFP a 90 das. .......................... 189
Fig. 4-166. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CFI a 28 das. ....................... 190
Fig. 4-167. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CFI a 90 das. ....................... 190
Fig. 4-168. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CFI a 28 das. ........................... 190
Fig. 4-169. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CFI a 90 das. ........................... 190
Fig. 4-170. MC. M / CEM I. .................................................................................. 191
Fig. 4-171. MC. M / 20%ES. ................................................................................. 192
Fig. 4-172. MC. M / 35%ES. ................................................................................. 192
Fig. 4-173. MC. M / 20%CV. ................................................................................. 192
Fig. 4-174. MC. M / 35%CV. ................................................................................. 192
Fig. 4-175. MC. M / 6%HSE.................................................................................. 193
Fig. 4-176. MC. M / 10%HSE................................................................................ 193
Fig. 4-177. MC. M / 6%HSN. ................................................................................ 193
Fig. 4-178. MC. M / 10%HSN. .............................................................................. 193
Fig. 4-179. MC. M / 20%CFB. .............................................................................. 194
Fig. 4-180. MC. M / 35%CFB. .............................................................................. 194
Fig. 4-181. MC. M / 20%CFH. .............................................................................. 194
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones xv
Fig. 4-182. MC. M / 35%CFH. .............................................................................. 194

Fig. 4-183. MC. M / 20%CFP. .............................................................................. 195
Fig. 4-184. MC. M / 35%CFP. .............................................................................. 195
Fig. 4-185. MC. M / 20%CFI. ............................................................................... 195
Fig. 4-186. MC. M / 35%CFI. ............................................................................... 195
Fig. 4-187. Coeficiente de MC medio en morteros con adiciones convencionales.
............................................................................................................. 199
Fig. 4-188. Coeficiente de MC medio en morteros con cemesferas. ..................... 199
Fig. 4-189. Resistividad elctrica en morteros con adiciones convencionales. .... 202
Fig. 4-190. Resistividad elctrica en morteros con cemesferas. ........................... 202
Fig. 4-191. R. a compresin en hormign con adiciones convencionales (FCC). 204
Fig. 4-192. R. a compresin en hormign con cemesferas (FCC). ....................... 204
Fig. 4-193. R. a compresin en hormign con adiciones convencionales (UPM). 205
Fig. 4-194. R. a compresin en hormign con cemesferas (UPM). ...................... 205
Fig. 5-1. Variacin del agua de consistencia normal mediante el uso de adiciones
convencionales con respecto a la pasta patrn sin adicin................ 211
Fig. 5-2. Variacin del agua de consistencia normal mediante el uso de
cemesferas con respecto a la pasta patrn sin adicin. ..................... 211
Fig. 5-3. Variacin de los tiempos de inicio y fin de fraguado mediante el uso de
adiciones convencionales con respecto a la pasta patrn sin adicin.
............................................................................................................. 213
cemesferas con respecto a la pasta patrn sin adicin. ..................... 213
Fig. 5-5. Variacin de la prdida de peso de las muestras con adiciones
convencionales entre 105-140C con respecto a la prdida de peso
entre 105-430C. ............................................................................... 218
Fig. 5-6. Variacin de la prdida de peso de las muestras con cemesferas entre
105-140C con respecto a la prdida de peso entre 105-430C. ........ 218
Fig. 5-7. ATD-TG en pasta. Clculo de WB en P / ES. .................................... 224
Fig. 5-8. ATD-TG en pasta. Clculo de WB en P / CV. ................................... 224
Fig. 5-9. ATD-TG en pasta. Clculo de WB en P / HSE. ................................. 224
Fig. 5-10. ATD-TG en pasta. Clculo de WB en P / HSN. ................................. 224
Fig. 5-11. ATD-TG en pasta. Clculo de WB en P / CFB. ................................. 225
Fig. 5-12. ATD-TG en pasta. Clculo de WB en P / CFH.................................. 225
xvi ndice
Fig. 5-13. ATD-TG en pasta. Clculo de WB en P / CFP. ................................. 225

Fig. 5-14. ATD-TG en pasta. Clculo de WB en P / CFI. .................................. 225
Fig. 5-15. ATD-TG. Grado de hidratacin en pasta con adiciones convencionales.
............................................................................................................. 227
Fig. 5-16. ATD-TG. Grado de hidratacin en pasta con cemesferas. ................. 227
Fig. 5-17. Evaluacin de la portlandita en muestras con ES. ............................. 231
Fig. 5-18. Evaluacin de la portlandita en muestras con CV. ............................ 231
Fig. 5-19. Evaluacin de la portlandita en muestras con HSE. .......................... 231
Fig. 5-20. Evaluacin de la portlandita en muestras con HSN. .......................... 231
Fig. 5-21. Evaluacin de la portlandita en muestras con CFB. .......................... 232
Fig. 5-22. Evaluacin de la portlandita en muestras con CFH........................... 232
Fig. 5-23. Evaluacin de la portlandita en muestras con CFP. .......................... 232
Fig. 5-24. Evaluacin de la portlandita en muestras con CFI. ........................... 232
Fig. 5-25. Evaluacin del gel CSH en muestras con ES. ..................................... 233
Fig. 5-26. Evaluacin del gel CSH en muestras con CV. .................................... 233
Fig. 5-27. Evaluacin del gel CSH en muestras con HSE. .................................. 233
Fig. 5-28. Evaluacin del gel CSH en muestras con HSN................................... 233
Fig. 5-29. Evaluacin del gel CSH en muestras con CFB................................... 234
Fig. 5-30. Evaluacin del gel CSH en muestras con CFH. ................................. 234
Fig. 5-31. Evaluacin del gel CSH en muestras con CFP................................... 234
Fig. 5-32. Evaluacin del gel CSH en muestras con CFI. ................................... 234
Fig. 5-33. ATD-TG en pasta. Ldh en P / ES. ....................................................... 235
Fig. 5-34. ATD-TG en pasta. Ldh en P / CV........................................................ 235
Fig. 5-35. ATD-TG en pasta. Ldh en P / HSE. .................................................... 235
Fig. 5-36. ATD-TG en pasta. Ldh en P / HSN. .................................................... 235
Fig. 5-37. ATD-TG en pasta. Ldh en P / CFB. .................................................... 236
Fig. 5-38. ATD-TG en pasta. Ldh en P / CFH..................................................... 236
Fig. 5-39. ATD-TG en pasta. Ldh en P / CFP. .................................................... 236
Fig. 5-40. ATD-TG en pasta. Ldh en P / CFI. ..................................................... 236
Fig. 5-41. Resistencia a compresin en pasta P / ES. ......................................... 237
Fig. 5-42. Resistencia a compresin en pasta P / CV.......................................... 237
Fig. 5-43. Resistencia a compresin en pasta P / HSE. ...................................... 237
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones xvii
Fig. 5-44. Resistencia a compresin en pasta P / HSN. ...................................... 237

Fig. 5-45. Resistencia a compresin en pasta P / CFB. ...................................... 238
Fig. 5-46. Resistencia a compresin en pasta P / CFH. ...................................... 238
Fig. 5-47. Resistencia a compresin en pasta P / CFP. ...................................... 238
Fig. 5-48. Resistencia a compresin en pasta P / CFI. ....................................... 238
Fig. 5-49. Relacin entre las curvas interpoladas de Ldh y c. ........................... 240
Fig. 5-50. Relacin entre las curvas interpoladas de WB y c. ............................ 240
Fig. 5-51. Relacin entre la longitud de cadena media de las probetas de pasta de
cemento a la edad de 28 das y la resistencia a compresin del mortero.
............................................................................................................. 241
Fig. 5-52. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/CEM I. .......................... 242
Fig. 5-53. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/35% ES. ......................... 243
Fig. 5-54. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/35% CV. ........................ 243
Fig. 5-55. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/35% HSE. ...................... 244
Fig. 5-56. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/35% HSN....................... 244
Fig. 5-57. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/35% CFB....................... 245
Fig. 5-58. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/35% CFH. ..................... 245
Fig. 5-59. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/35% CFP....................... 246
Fig. 5-60. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/35% CFI. ....................... 246
Fig. 5-61. SEM-EDX. Evolucin de los cristales laminares hexagonales........... 247
Fig. 5-62. SEM-EDX. Evolucin de los cristales aciculares. .............................. 248
Fig. 5-63. Resumen de las fases visualizadas mediante SEM-EDX en pasta. ..... 249
Fig. 5-64. Variacin de la resistencia a flexin en morteros con adiciones
convencionales respecto al mortero patrn sin adicin. .................... 251
Fig. 5-65. Variacin de la resistencia a flexin en morteros cemesferas respecto
al mortero patrn sin adicin. ............................................................ 251
Fig. 5-66. Variacin de la resistencia a compresin en morteros con adiciones
convencionales respecto al mortero patrn sin adicin. .................... 252
Fig. 5-67. Variacin de la resistencia a compresin en morteros cemesferas
respecto al mortero patrn sin adicin. .............................................. 252
Fig. 5-68. Curva de enfriamiento de ATD-TG en mortero. ................................. 256
Fig. 5-69. Ajuste lineal ATD-TG en arena normalizada para morteros. ............ 256
Fig. 5-70. ATD-TG en mortero. Clculo de WB en M / ES. ............................... 259
xviii ndice
Fig. 5-71. ATD-TG en mortero. Clculo de WB en M / CV. .............................. 259

Fig. 5-72. ATD-TG en mortero. Clculo de WB en M / HSE. ............................ 259
Fig. 5-73. ATD-TG en mortero. Clculo de WB en M / HSN. ............................ 259
Fig. 5-74. ATD-TG en mortero. Clculo de WB en M / CFB. ............................ 260
Fig. 5-75. ATD-TG en mortero. Clculo de WB en M / CFH. ........................... 260
Fig. 5-76. ATD-TG en mortero. Clculo de WB en M / CFP. ............................ 260
Fig. 5-77. ATD-TG en mortero. Clculo de WB en M / CFI. ............................. 260
Fig. 5-78. ATD-TG. Grado de hidratacin en mortero con adiciones
convencionales. ................................................................................... 263
Fig. 5-79. ATD-TG. Grado de hidratacin en mortero con cemesferas.............. 263
Fig. 5-80. Distribucin de poros. M / ES............................................................. 264
Fig. 5-81. Distribucin de poros. M / CV. ........................................................... 264
Fig. 5-82. Distribucin de poros. M / HSE. ......................................................... 264
Fig. 5-83. Distribucin de poros. M / HSN.......................................................... 264
Fig. 5-84. Distribucin de poros. M / CFB.......................................................... 265
Fig. 5-85. Distribucin de poros. M / CFH. ........................................................ 265
Fig. 5-86. Distribucin de poros. M / CFP.......................................................... 265
Fig. 5-87. Distribucin de poros. M / CFI........................................................... 265
Fig. 5-88. Dimetro crtico y umbral. M / ES...................................................... 266
Fig. 5-89. Dimetro crtico y umbral. M / CV. .................................................... 266
Fig. 5-90. Dimetro crtico y umbral. M / HSE. .................................................. 266
Fig. 5-91. Dimetro crtico y umbral. M / HSN................................................... 266
Fig. 5-92. Dimetro crtico y umbral. M / CFB................................................... 267
Fig. 5-93. Dimetro crtico y umbral. M / CFH. ................................................. 267
Fig. 5-94. Dimetro crtico y umbral. M / CFP................................................... 267
Fig. 5-95. Dimetro crtico y umbral. M / CFI.................................................... 267
Fig. 5-96. Resumen de las fases visualizadas mediante SEM-EDX en mortero. . 269
Fig. 5-97. SEM.EDX. Interfaz rido-pasta en muestras de mortero. .................. 269
Fig. 5-98. Variacin del coeficiente de migracin de cloruros en morteros con
adiciones convencionales respecto al mortero patrn sin adicin. .... 271
cemesferas respecto al mortero patrn sin adicin. ........................... 271
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones xix
Fig. 5-100. Variacin de la resistividad en morteros con adiciones convencionales

respecto al mortero patrn sin adicin. .............................................. 272
Fig. 5-101. Variacin de la resistividad en morteros con cemesferas respecto al
mortero patrn sin adicin. ................................................................ 272
Fig. 5-102. Variacin de la resistencia a compresin en hormigones con adiciones
convencionales respecto al hormign patrn sin adicin (FCC). ...... 273
Fig. 5-103. Variacin de la resistencia a compresin en hormigones con cemesferas
respecto al hormign patrn sin adicin (FCC). ................................ 273
convencionales respecto al hormign patrn sin adicin (UPM). ..... 274
respecto al mortero hormign sin adicin (UPM).............................. 274
ANEJOS (CD)
Fig. A1-1. DRX. Espectro de la alita. ................................................................. 301

Fig. A1-2. DRX. Espectro del aluminato triclcico............................................ 304
Fig. A1-3. DRX. Espectro de la anhidrita. ......................................................... 308
Fig. A1-4. DRX. Espectro de la belita. ............................................................... 310
Fig. A1-5. DRX. Espectro de la brucita.............................................................. 312
Fig. A1-6. DRX. Espectro de la calcita. ............................................................. 315
Fig. A1-7. DRX. Espectro de la caolinita. .......................................................... 318
Fig. A1-8. DRX. Espectro del cuarzo. ................................................................ 321
Fig. A1-9. DRX. Espectro de la dolomita. .......................................................... 323
Fig. A1-10. DRX. Espectro de la etringita. .......................................................... 326
Fig. A1-11. DRX. Espectro del ferrito aluminato tetraclcico............................. 328
Fig. A1-12. DRX. Espectro de la gismondita. ...................................................... 331
Fig. A1-13. DRX. Espectro de la hematita. .......................................................... 334
Fig. A1-14. DRX. Espectro de la illita.................................................................. 336
Fig. A1-15. DRX. Espectro de la microclina. ....................................................... 338
Fig. A1-16. DRX. Espectro de la moscovita. ........................................................ 341
Fig. A1-17. DRX. Espectro de la mullita. ............................................................. 345
Fig. A1-18. DRX. Espectro del x de hierro y calcio. .......................................... 349
Fig. A1-19. DRX. Espectro del xido de silicio. ................................................... 351
Fig. A1-20. DRX. Espectro de la portlandita. ...................................................... 353
Fig. A3-1. ATD-TG. CEM I. ............................................................................... 365
Fig. A3-2. ATD-TG. ES....................................................................................... 365
xx ndice
Fig. A3-3. ATD-TG. CV. ..................................................................................... 365

Fig. A3-4. ATD-TG. HSE. ................................................................................... 366
Fig. A3-5. ATD-TG. HSN. .................................................................................. 366
Fig. A3-6. ATD-TG. CFB. .................................................................................. 366
Fig. A3-7. ATD-TG. CFH. .................................................................................. 367
Fig. A3-8. ATD-TG. CFP. .................................................................................. 367
Fig. A3-9. ATD-TG. CFI..................................................................................... 367
Fig. A4-1. ATD-TG. P / CEM I / 7D. .................................................................. 371
Fig. A4-2. ATD-TG. P / CEM I / 28D. ................................................................ 371
Fig. A4-3. ATD-TG. P / CEM I / 90D. ................................................................ 371
Fig. A4-4. ATD-TG. P / 20%ES / 7D. ................................................................. 372
Fig. A4-5. ATD-TG. P / 20%ES / 28D. ............................................................... 372
Fig. A4-6. ATD-TG. P / 20%ES / 90D. ............................................................... 372
Fig. A4-7. ATD-TG. P / 35%ES / 7D. ................................................................. 373
Fig. A4-8. ATD-TG. P / 35%ES / 28D. ............................................................... 373
Fig. A4-9. ATD-TG. P / 35%ES / 90D. ............................................................... 373
Fig. A4-10. ATD-TG. P / 20%CV / 7D. ................................................................ 374
Fig. A4-11. ATD-TG. P / 20%CV / 28D. .............................................................. 374
Fig. A4-12. ATD-TG. P / 20%CV / 90D. .............................................................. 374
Fig. A4-13. ATD-TG. P / 35%CV / 7D. ................................................................ 375
Fig. A4-14. ATD-TG. P / 35%CV / 28D. .............................................................. 375
Fig. A4-15. ATD-TG. P / 35%CV / 90D. .............................................................. 375
Fig. A4-16. ATD-TG. P / 6%HSE / 7D. ................................................................ 376
Fig. A4-17. ATD-TG. P / 6%HSE / 28D. .............................................................. 376
Fig. A4-18. ATD-TG. P / 6%HSE / 90D. .............................................................. 376
Fig. A4-19. ATD-TG. P / 10%HSE / 7D. .............................................................. 377
Fig. A4-20. ATD-TG. P / 10%HSE / 28D. ............................................................ 377
Fig. A4-21. ATD-TG. P / 10%HSE / 90D. ............................................................ 377
Fig. A4-22. ATD-TG. P / 6%HSN / 7D................................................................. 378
Fig. A4-23. ATD-TG. P / 6%HSN / 28D............................................................... 378
Fig. A4-24. ATD-TG. P / 6%HSN / 90D............................................................... 378
Fig. A4-25. ATD-TG. P / 10%HSN / 7D............................................................... 379
Fig. A4-26. ATD-TG. P / 10%HSN / 28D............................................................. 379
Fig. A4-27. ATD-TG. P / 10%HSN / 90D............................................................. 379
Fig. A4-28. ATD-TG. P / 20%CFB / 7D............................................................... 380
Fig. A4-29. ATD-TG. P / 20%CFB / 28D............................................................. 380
Fig. A4-30. ATD-TG. P / 20%CFB / 90D............................................................. 380
Fig. A4-31. ATD-TG. P / 35%CFB / D................................................................. 381
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones xxi
Fig. A4-32. ATD-TG. P / 35%CFB / 28D............................................................. 381

Fig. A4-33. ATD-TG. P / 35%CFB / 90D............................................................. 381
Fig. A4-34. ATD-TG. P / 20%CFH / 7D. ............................................................. 382
Fig. A4-35. ATD-TG. P / 20%CFH / 28D. ........................................................... 382
Fig. A4-36. ATD-TG. P / 20%CFH / 90D. ........................................................... 382
Fig. A4-37. ATD-TG. P / 35%CFH / 7D. ............................................................. 383
Fig. A4-38. ATD-TG. P / 35%CFH / 28D. ........................................................... 383
Fig. A4-39. ATD-TG. P / 35%CFH / 90D. ........................................................... 383
Fig. A4-40. ATD-TG. P / 20%CFP / 7D............................................................... 384
Fig. A4-41. ATD-TG. P / 20%CFP / 28D............................................................. 384
Fig. A4-42. ATD-TG. P / 20%CFP / 90D............................................................. 384
Fig. A4-43. ATD-TG. P / 35%CFP / 7D............................................................... 385
Fig. A4-44. ATD-TG. P / 35%CFP / 28D............................................................. 385
Fig. A4-45. ATD-TG. P / 35%CFP / 90D............................................................. 385
Fig. A4-46. ATD-TG. P / 20%CFI / 7D. ............................................................... 386
Fig. A4-47. ATD-TG. P / 20%CFI / 28D. ............................................................. 386
Fig. A4-48. ATD-TG. P / 20%CFI / 90D. ............................................................. 386
Fig. A4-49. ATD-TG. P / 35%CFI / 7D. ............................................................... 387
Fig. A4-50. ATD-TG. P / 35%CFI / 28D. ............................................................. 387
Fig. A4-51. ATD-TG. P / 35%CFI / 90D. ............................................................. 387
Fig. A7-1. SEM-EDX. P / CEM I a 28 das - 1. .................................................. 427
Fig. A7-4. SEM. P / CEM I a 28 das - 4. ........................................................... 428
Fig. A7-16. SEM-EDX. P / 35%ES a 28 das - 1. ................................................. 432
Fig. A7-17. SEM. P / 35%ES a 28 das - 2. .......................................................... 432
Fig. A7-18. SEM. P / 35%ES a 28 das - 3. .......................................................... 432
xxii ndice
Fig. A7-19. SEM. P / 35%ES a 28 das - 4. .......................................................... 432

Fig. A7-20. SEM-EDX. P / 35%ES a 90 das - 1. ................................................. 433
Fig. A7-21. SEM. P / 35%ES a 90 das - 2. .......................................................... 433
Fig. A7-22. SEM. P / 35%ES a 90 das - 3. .......................................................... 433
Fig. A7-23. SEM. P / 35%ES a 90 das - 4. .......................................................... 433
Fig. A7-24. SEM-EDX. P / 35%CV a 28 das - 1. ................................................ 434
Fig. A7-26. SEM. P / 35%CV a 28 das - 3. ......................................................... 435
Fig. A7-27. SEM. P / 35%CV a 28 das - 4. ......................................................... 435
Fig. A7-28. SEM. P / 35%CV a 28 das - 5. ......................................................... 435
Fig. A7-29. SEM. P / 35%CV a 28 das - 6. ......................................................... 435
Fig. A7-30. SEM. P / 35%CV a 28 das - 7. ......................................................... 435
Fig. A7-31. SEM. P / 35%CV a 28 das - 8. ......................................................... 435
Fig. A7-32. SEM. P / 35%CV a 28 das - 9. ......................................................... 436
Fig. A7-33. SEM. P / 35%CV a 28 das - 10. ....................................................... 436
Fig. A7-35. SEM. P / 35%CV a 90 das - 2. ......................................................... 437
Fig. A7-36. SEM. P / 35%CV a 90 das - 3. ......................................................... 437
Fig. A7-37. SEM. P / 35%CV a 90 das - 4. ......................................................... 437
Fig. A7-38. SEM. P / 35%CV a 90 das - 5. ......................................................... 438
Fig. A7-39. SEM. P / 35%CV a 90 das - 6. ......................................................... 438
Fig. A7-40. SEM. P / 35%CV a 90 das - 7. ......................................................... 438
Fig. A7-41. SEM. P / 35%CV a 90 das - 8. ......................................................... 438
Fig. A7-42. SEM-EDX. P / 10%HSE a 28 das - 1. .............................................. 439
Fig. A7-43. SEM. P / 10%HSE a 28 das - 2. ....................................................... 439
Fig. A7-51. SEM. P / 10%HSE a 28 das - 10. ..................................................... 440
Fig. A7-52. SEM-EDX. P / 10%HSE a 90 das - 1. .............................................. 441
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones xxiii

Fig. A7-61. SEM. P / 10%HSE a 90 das - 10. ..................................................... 442
Fig. A7-62. SEM-EDX. P / 10%HSN a 28 das - 1. .............................................. 443
Fig. A7-64. SEM. P / 10%HSN a 28 das - 3. ....................................................... 444
Fig. A7-71. SEM. P / 10%HSN a 28 das - 10. ..................................................... 445
Fig. A7-88. SEM-EDX. P / 20%CFB a 28 das - 1. .............................................. 448
Fig. A7-93. SEM. P / 20%CFB a 28 das - 6. ....................................................... 451
xxiv ndice

Fig. A7-103. SEM. P / 35%CFB a 28 das - 10. ..................................................... 454
Fig. A7-131. SEM-EDX. P / 20%CFH a 28 das - 1. ............................................. 465
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones xxv

Fig. A7-135. SEM. P / 20%CFH a 28 das - 5. ...................................................... 467
Fig. A7-157. SEM-EDX. P / 35%CFP a 28 das - 1. .............................................. 477
Fig. A7-158. SEM. P / 35%CFP a 28 das - 2. ....................................................... 477
Fig. A7-161. SEM-EDX. P / 35%CFP a 90 das - 1. .............................................. 478
Fig. A7-167. SEM. P / 35%CFI a 28 das - 1. ........................................................ 480
xxvi ndice

Fig. A9-1. ATD-TG. M / CEM I / 7D. ................................................................. 505
Fig. A9-2. ATD-TG. M / CEM I / 28D. ............................................................... 505
Fig. A9-3. ATD-TG. M / CEM I / 90D. ............................................................... 505
Fig. A9-4. ATD-TG. M / 20%ES / 7D. ................................................................ 506
Fig. A9-5. ATD-TG. M / 20%ES / 28D. .............................................................. 506
Fig. A9-6. ATD-TG. M / 20%ES / 90D. .............................................................. 506
Fig. A9-7. ATD-TG. M / 35%ES / 7D. ................................................................ 507
Fig. A9-8. ATD-TG. M / 35%ES / 28D. .............................................................. 507
Fig. A9-9. ATD-TG. M / 35%ES / 90D. .............................................................. 507
Fig. A9-10. ATD-TG. M / 20%CV / 7D. ............................................................... 508
Fig. A9-11. ATD-TG. M / 20%CV / 28D. ............................................................. 508
Fig. A9-12. ATD-TG. M / 20%CV / 90D. ............................................................. 508
Fig. A9-13. ATD-TG. M / 35%CV / 7D. ............................................................... 509
Fig. A9-14. ATD-TG. M / 35%CV / 28D. ............................................................. 509
Fig. A9-15. ATD-TG. M / 35%CV / 90D. ............................................................. 509
Fig. A9-16. ATD-TG. M / 6%HSE / 7D. ............................................................... 510
Fig. A9-17. ATD-TG. M / 6%HSE / 28D. ............................................................. 510
Fig. A9-18. ATD-TG. M / 6%HSE / 90D. ............................................................. 510
Fig. A9-19. ATD-TG. M / 10%HSE / 7D. ............................................................. 511
Fig. A9-20. ATD-TG. M / 10%HSE / 28D. ........................................................... 511
Fig. A9-21. ATD-TG. M / 10%HSE / 90D. ........................................................... 511
Fig. A9-22. ATD-TG. M / 6%HSN / 7D. ............................................................... 512
Fig. A9-23. ATD-TG. M / 6%HSN / 28D. ............................................................. 512
Fig. A9-24. ATD-TG. M / 6%HSN / 90D. ............................................................. 512
Fig. A9-25. ATD-TG. M / 10%HSN / 7D. ............................................................. 513
Fig. A9-26. ATD-TG. M / 10%HSN / 28D. ........................................................... 513
Fig. A9-27. ATD-TG. M / 10%HSN / 90D. ........................................................... 513
Fig. A9-28. ATD-TG. M / 20%CFB / 7D. ............................................................. 514
Fig. A9-29. ATD-TG. M / 20%CFB / 28D. ........................................................... 514
Fig. A9-30. ATD-TG. M / 20%CFB / 90D. ........................................................... 514
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones xxvii
Fig. A9-31. ATD-TG. M / 35%CFB / 7D. ............................................................. 515

Fig. A9-32. ATD-TG. M / 35%CFB / 28D. ........................................................... 515
Fig. A9-33. ATD-TG. M / 35%CFB / 90D. ........................................................... 515
Fig. A9-34. ATD-TG. M / 20%CFH / 7D. ............................................................ 516
Fig. A9-35. ATD-TG. M / 20%CFH / 28D. .......................................................... 516
Fig. A9-36. ATD-TG. M / 20%CFH / 90D. .......................................................... 516
Fig. A9-37. ATD-TG. M / 35%CFH / 7D. ............................................................ 517
Fig. A9-38. ATD-TG. M / 35%CFH / 28D. .......................................................... 517
Fig. A9-39. ATD-TG. M / 35%CFH / 90D. .......................................................... 517
Fig. A9-40. ATD-TG. M / 20%CFP / 7D. ............................................................. 518
Fig. A9-41. ATD-TG. M / 20%CFP / 28D. ........................................................... 518
Fig. A9-42. ATD-TG. M / 20%CFP / 90D. ........................................................... 518
Fig. A9-43. ATD-TG. M / 35%CFP / 7D. ............................................................. 519
Fig. A9-44. ATD-TG. M / 35%CFP / 28D. ........................................................... 519
Fig. A9-45. ATD-TG. M / 35%CFP / 90D. ........................................................... 519
Fig. A9-46. ATD-TG. M / 20%CFI / 7D. .............................................................. 520
Fig. A9-47. ATD-TG. M / 20%CFI / 28D. ............................................................ 520
Fig. A9-48. ATD-TG. M / 20%CFI / 90D. ............................................................ 520
Fig. A9-49. ATD-TG. M / 35%CFI / 7D. .............................................................. 521
Fig. A9-50. ATD-TG. M / 35%CFI / 28D. ............................................................ 521
Fig. A9-51. ATD-TG. M / 35%CFI / 90D. ............................................................ 521
Fig. A10-1. SEM-EDX. M / 20%CFB a 28 das - 1. ............................................. 525
Fig. A10-3. SEM. M / 20%CFB a 28 das - 3. ...................................................... 526
xxviii ndice

Fig. A10-27. SEM-EDX. M / 20%CFH a 28 das - 1. ............................................ 533
Fig. A10-29. SEM. M / 20%CFH a 28 das - 3. ..................................................... 534
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones xxix
ndice de tablas
Tabla 2-1. Materias primas y componentes principales del cemento Prtland. .... 13
Tabla 2-2. Compuestos hidratados de la pasta de cemento. .................................. 22
Tabla 2-3. Clasificacin de la red porosa segn distintos autores. ....................... 32
Tabla 2-4. Especificaciones para las CV. .............................................................. 58
Tabla 2-5. Especificaciones para el humo de slice. .............................................. 59
Tabla 2-6. Anlisis qumico de las CF. .................................................................. 60
Tabla 2-7. Porcentaje de agua de amasado. .......................................................... 60
Tabla 2-8. Resistencias mecnicas en morteros grises. ......................................... 61
Tabla 2-9. Resistencias mecnicas en morteros blancos. ...................................... 61
Tabla 3-1. Contenido porcentual, con respecto al material cementicio total, de la
adicin en las probetas. ........................................................................ 67
Tabla 3-2. Denominacin de las probetas de pasta. .............................................. 67
Tabla 3-3. Denominacin de las probetas de mortero. .......................................... 70
Tabla 3-4. Dosificacin de las probetas prismticas de mortero. ......................... 70
Tabla 3-5. Dosificacin de las probetas cilndricas de mortero ............................ 73
xxx ndice
Tabla 3-6. Denominacin de las 17 dosificaciones de hormign. ......................... 74

Tabla 3-7. Dosificacin de los hormignes. ........................................................... 75
Tabla 3-8. Campaa experimental en pasta. .......................................................... 77
Tabla 3-9. Productos hidratados segn el rango de temperaturas. ....................... 81
Tabla 3-10. Lmites de los compuestos analizados en ATD-TG............................... 81
Tabla 3-11. Campaa experimental en mortero....................................................... 88
Tabla 3-12. Lmites de los compuestos analizados en ATD-TG............................... 91
Tabla 4-1. Caractersticas fsicas y mecnicas del cemento. ............................... 100
Tabla 4-2. Composicin mineralgica de los materiales (%). ............................. 100
Tabla 4-3. Superficie especfica BET (m2/g). ....................................................... 100
Tabla 4-4. Resultados del ensayo de ATD-TG en los materiales anhidros. ......... 105
Tabla 4-5. Resultados del ensayo de determinacin del agua de consistencia
normal. ................................................................................................ 105
Tabla 4-6. Resultados del ensayo de determinacin del tiempo de fraguado en
pasta. ................................................................................................... 107
Tabla 4-7. Datos del ensayo de ATD-TG en pasta (mg). ..................................... 117
Tabla 4-8. ATD-TG en pasta. Temperatura inicial, final y mnima del rango de
deshidroxilacin. ................................................................................. 118
Tabla 4-9. Intervalos de desplazamiento de los trminos Qx. .............................. 119
Tabla 4-10. RMN de Si. Grado de polimerizacin y longitud media de cadena
(MCL). ................................................................................................. 123
Tabla 4-11. XRD. Mximos de difraccin de las fases cristalinas analizadas. ..... 124
Tabla 4-12. XRD. Intensidades de los mximos de difraccin de las fases cristalinas
analizadas (cts). .................................................................................. 129
Tabla 4-13. Dimensiones medias de los cristales laminares hexagonales (m). ... 130
Tabla 4-14. Dimensiones de los cristales aciculares (m). ................................... 130
Tabla 4-15. Esbeltez media de los cristales aciculares. ......................................... 142
Tabla 4-16. EDX en muestras de pasta. Relacin atmica (%). ............................ 150
Tabla 4-17. EDX en muestras de pasta. Relacin Ca/Si y Al/Si............................. 151
Tabla 4-18. Resultados del ensayo de resistencia a flexin en mortero. ............... 165
Tabla 4-19. Resultados del ensayo de resistencia a compresin en mortero. ........ 169
Tabla 4-20. Datos del ensayo de ATD-TG en mortero. .......................................... 179
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones xxxi
Tabla 4-21. ATD-TG en mortero. Temperatura inicial, final y mnima del rango de
deshidroxilacin. ................................................................................. 180
Tabla 4-22. PIM. Porosidad total (%).................................................................... 181
Tabla 4-23. PIM. Volumen porcentual segn el tamao del poro. ........................ 182
Tabla 4-24. PIM. Dimetro crtico y umbral (nm). ................................................ 182
Tabla 4-25. Resultados del coeficiente de MC en mortero a 28 das. .................... 196
Tabla 4-26. Resultados del coeficiente de MC en mortero a 90 das. .................... 197
Tabla 4-27. Coeficiente de migracin de cloruros en mortero (10-12 m2/s). ....... 198
Tabla 4-28. Resistividad elctrica en las probetas cilndricas de mortero. ........... 200
Tabla 4-29. Resultados de la resistividad elctrica en mortero (m). .................. 201
Tabla 4-30. Resistencia a compresin en hormign. ............................................. 203
Tabla 5-1. Composicin de las fases mayoritarias de CEM I 52.5R. .................. 208
Tabla 5-2. ATD-TG en pasta. Evaluacin del cambio de peso entre 105C y 140C.
............................................................................................................. 216
Tabla 5-3. ATD-TG en pasta. Ldh, Ldx y Ldc con respecto a la tref =105C. ...... 217
Tabla 5-4. Rangos de las diferentes regiones de descomposicin s/ Bhatty. ....... 220
Tabla 5-5. Rangos de las diferentes regiones de descomposicin s/ Pane et al. . 221
Tabla 5-6. Rangos de las regiones de descomposicin en pasta.......................... 221
Tabla 5-7. ATD-TG en pasta. WB segn el clculo propuesto. ............................ 226
Tabla 5-8. ATD-TG en pasta. Portlandita libre y total equivalente..................... 228
Tabla 5-9. Curvas de interpolacin de los ensayos de ATD-TG y c. .................. 239
Tabla 5-10. ATD-TG en mortero. Ldh, Ldx y Ldc para una masa de rido del 70%
con respecto a la masa total de la muestra a la tref =105C. .............. 255
Tabla 5-11. Resultados del ATD-TG en arena normalizada para morteros. ......... 256
Tabla 5-12. Rangos de las regiones de descomposicin en mortero. .................... 257
Tabla 5-13. Valores medios del ensayo de ATD-TG en pasta y mortero. .............. 258
Tabla 5-14. ATD-TG en mortero. Ldh, Ldx y Ldc para una masa de rido calibrada
mediante la rampa de enfriamiento y dada una tref =105C. .............. 261
Tabla 5-15. ATD-TG en mortero. WB s/ clculo propuesto.................................... 262
xxxii ndice
ANEJOS (CD)
Tabla A1-1. Listado de mximos de difraccin de la alita.................................... 299

Tabla A1-2. Listado de mximos de difraccin del aluminato triclcico. ............ 302
Tabla A1-3. Listado de mximos de difraccin de la anhidrita. ........................... 305
Tabla A1-4. Listado de mximos de difraccin de la belita. ................................. 309
Tabla A1-5. Listado de mximos de difraccin de la brucita. .............................. 311
Tabla A1-6. Listado de mximos de difraccin de la calcita. ............................... 313
Tabla A1-7. Listado de mximos de difraccin de la caolinita. ............................ 316
Tabla A1-8. Listado de mximos de difraccin del cuarzo. .................................. 319
Tabla A1-9. Listado de mximos de difraccin de la dolomita. ............................ 322
Tabla A1-10. Listado de mximos de difraccin de la etringita. ............................ 324
Tabla A1-11. Listado de mximos de difraccin del ferrito aluminato tetraclcico. ...
........................................................................................................... 325
Tabla A1-12. Listado de mximos de difraccin de la gismondita. ........................ 329
Tabla A1-13. Listado de mximos de difraccin de la hematita. ............................ 332
Tabla A1-14. Listado de mximos de difraccin de la illita. .................................. 335
Tabla A1-15. Listado de mximos de difraccin de la microclina.......................... 337
Tabla A1-16. Listado de mximos de difraccin de la moscovita. .......................... 339
Tabla A1-17. Listado de mximos de difraccin de la mullita................................ 342
Tabla A1-18. Listado de mximos de difraccin del xido de hierro y calcio. ....... 346
Tabla A1-19. Listado de mximos de difraccin del xido de silicio...................... 350
Tabla A1-20. Listado de mximos de difraccin de la portlandita. ........................ 352
Tabla A2-1. DRX. Mximos de difraccin. CEM I................................................ 357
Tabla A2-2. DRX. Mximos de difraccin. CV. .................................................... 358
Tabla A2-3. DRX. Mximos de difraccin. HSE. .................................................. 358
Tabla A2-4. DRX. Mximos de difraccin. HSN. .................................................. 358
Tabla A2-5. DRX. Mximos de difraccin. CFB. .................................................. 359
Tabla A2-6. DRX. Mximos de difraccin. CFH. ................................................. 360
Tabla A2-7. DRX. Mximos de difraccin. CFP. .................................................. 361
Tabla A2-8. DRX. Mximos de difraccin. CFI. ................................................... 362
Tabla A5-1. RMN de Si. Mximos de deconvolucin en P / CEM I. ..................... 391
Tabla A5-2. RMN de Si. Mximos de deconvolucin en P / 35%ES. .................... 391
Tabla A5-3. RMN de Si. Mximos de deconvolucin en P / 35%CV. ................... 391
Tabla A5-4. RMN de Si. Mximos de deconvolucin en P / 10%HSE. ................. 392
Tabla A5-5. RMN de Si. Mximos de deconvolucin en P / 10%HSN. ................. 392
Tabla A5-6. RMN de Si. Mximos de deconvolucin en P / 35%CFB. ................. 392
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones xxxiii
Tabla A5-7. RMN de Si. Mximos de deconvolucin en P / 35%CFH. ................ 393

Tabla A5-8. RMN de Si. Mximos de deconvolucin en P / 35%CFP. ................. 393
Tabla A5-9. RMN de Si. Mximos de deconvolucin en P / 35%CFI. .................. 393
Tabla A6-1. DRX. Mximos de difraccin. P / CEM I / 7D. ................................. 397
Tabla A6-2. DRX. Mximos de difraccin. P / CEM I / 28D. ............................... 398
Tabla A6-3. DRX. Mximos de difraccin. P / CEM I / 90D. ............................... 399
Tabla A6-4. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%ES / 7D. ................................ 400
Tabla A6-5. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%ES / 28D. .............................. 401
Tabla A6-6. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%ES / 90D. .............................. 402
Tabla A6-7. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%CV / 7D. ............................... 403
Tabla A6-8. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%CV / 28D. ............................. 404
Tabla A6-9. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%CV / 90D. ............................. 405
Tabla A6-10. DRX. Mximos de difraccin. P / 10%HSE / 7D. ............................. 406
Tabla A6-11. DRX. Mximos de difraccin. P / 10%HSE / 28D. ........................... 407
Tabla A6-12. DRX. Mximos de difraccin. P / 10%HSE / 90D. ........................... 408
Tabla A6-13. DRX. Mximos de difraccin. P / 10%HSN / 7D. ............................. 409
Tabla A6-14. DRX. Mximos de difraccin. P / 10%HSN / 28D. ........................... 410
Tabla A6-15. DRX. Mximos de difraccin. P / 10%HSN / 90D. ........................... 411
Tabla A6-16. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%CFB / 7D. ............................. 412
Tabla A6-17. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%CFB / 28D. ........................... 413
Tabla A6-18. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%CFB / 90D. ........................... 414
Tabla A6-19. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%CFH / 7D.............................. 415
Tabla A6-20. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%CFH / 28D............................ 416
Tabla A6-21. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%CFH / 90D............................ 417
Tabla A6-22. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%CFP / 7D. ............................. 418
Tabla A6-23. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%CFP / 28D. ........................... 419
Tabla A6-24. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%CFP / 90D. ........................... 420
Tabla A6-25. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%CFI / 7D. .............................. 421
Tabla A6-26. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%CFI / 28D. ............................ 422
Tabla A6-27. DRX. Mximos de difraccin. P / 35%CFI / 90D. ............................ 423
Tabla A7-1. Datos del espectro EDX. P / CEM I a 28 das - 1. ............................ 427
Tabla A7-7. Datos del espectro EDX. P / 35%ES a 28 das - 1. ........................... 432
Tabla A7-8. Datos del espectro EDX. P / 35%ES a 90 das - 1. ........................... 433
xxxiv ndice
Tabla A7-9. Datos del espectro EDX. P / 35%CV a 28 das - 1. .......................... 434
Tabla A7-12. Datos del espectro EDX. P / 10%HSE a 28 das - 1. ........................ 439
Tabla A7-13. Datos del espectro EDX. P / 10%HSE a 90 das - 1. ........................ 440
Tabla A7-14. Datos del espectro EDX. P / 10%HSN a 28 das - 1. ........................ 443
Tabla A7-17. Datos del espectro EDX. P / 20%CFB a 28 das - 1. ........................ 449
Tabla A7-41. Datos del espectro EDX. P / 20%CFH a 28 das - 1. ....................... 465
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones xxxv
Tabla A7-58. Datos del espectro EDX. P / 35%CFP a 28 das - 1. ........................ 477
Tabla A7-59. Datos del espectro EDX. P / 35%CFP a 90 das - 1. ........................ 478
Tabla A8-1. Resistencia mecnica. M / CEM I. .................................................... 485
Tabla A8-2. Resistencia mecnica. M / 20%ES. ................................................... 486
Tabla A8-3. Resistencia mecnica. M / 35%ES. ................................................... 487
Tabla A8-4. Resistencia mecnica. M / 20%CV.................................................... 488
Tabla A8-5. Resistencia mecnica. M / 35%CV.................................................... 489
Tabla A8-6. Resistencia mecnica. M / 6%HSE. .................................................. 490
Tabla A8-7. Resistencia mecnica. M / 10%HSE. ................................................ 491
Tabla A8-8. Resistencia mecnica. M / 6%HSN. .................................................. 492
Tabla A8-9. Resistencia mecnica. M / 10%HSN. ................................................ 493
Tabla A8-10. Resistencia mecnica. M / 20%CFB. ................................................ 494
Tabla A8-11. Resistencia mecnica. M / 35%CFB. ................................................ 495
Tabla A8-12. Resistencia mecnica. M / 20%CFH. ................................................ 496
Tabla A8-13. Resistencia mecnica. M / 35%CFH. ................................................ 497
Tabla A8-14. Resistencia mecnica. M / 20%CFP. ................................................ 498
Tabla A8-15. Resistencia mecnica. M / 35%CFP. ................................................ 499
Tabla A8-16. Resistencia mecnica. M / 20%CFI. ................................................. 500
Tabla A8-17. Resistencia mecnica. M / 35%CFI. ................................................. 501
Tabla A10-1. Datos del espectro EDX. M / 20%CFB a 28 das - 1. ....................... 525
xxxvi ndice
Tabla A10-11. Datos del espectro EDX. M / 20%CFH a 28 das - 1........................ 533
Tabla A11-1. Ficha del ensayo de migracin de cloruros. M / CEM I / 28D. ........ 545
Tabla A11-2. Ficha del ensayo de migracin de cloruros. M / CEM I / 90D. ........ 546
Tabla A11-3. Ficha del ensayo de migracin de cloruros. M / 20%ES / 28D. ....... 547
Tabla A11-7. Ficha del ensayo de migracin de cloruros. M / 20%CV / 28D. ...... 551
Tabla A11-11. Ficha del ensayo de migracin de cloruros. M / 6%HSE / 28D. ...... 555
Tabla A11-12. Ficha del ensayo de migracin de cloruros. M / 6%HSE / 90D. ...... 556
Tabla A11-13. Ficha del ensayo de migracin de cloruros. M / 10%HSE / 28D. .... 557
Tabla A11-14. Ficha del ensayo de migracin de cloruros. M / 10%HSE / 90D. .... 558
Tabla A11-15. Ficha del ensayo de migracin de cloruros. M / 6%HSN / 28D. ...... 559
Tabla A11-16. Ficha del ensayo de migracin de cloruros. M / 6%HSN / 90D. ...... 560
Tabla A11-17. Ficha del ensayo de migracin de cloruros. M / 10%HSN / 28D. .... 561
Tabla A11-18. Ficha del ensayo de migracin de cloruros. M / 10%HSN / 90D. .... 562
Tabla A11-19. Ficha del ensayo de migracin de cloruros. M / 20%CFB / 28D. .... 563
Tabla A11-23. Ficha del ensayo de migracin de cloruros. M / 20%CFH / 28D. ... 567
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones xxxvii
Tabla A11-27. Ficha del ensayo de migracin de cloruros. M / 20%CFP / 28D. .... 571
Tabla A11-31. Ficha del ensayo de migracin de cloruros. M / 20%CFI / 28D. ..... 575
Estudio microestructural y de los procesos de hidratacin de cementos con adiciones 1
CAPTULO 1. INTRODUCCIN
El estudio de la microestructura de los materiales cementicios es muy conveniente

cuando se quiere conocer sus caractersticas resistentes y durables. La Instruccin
Espaola de Hormign Estructural (EHE-08, 2008) define la durabilidad de una
estructura de hormign como:
su capacidad para soportar, durante la vida til para la que ha sido

proyectada, las condiciones fsicas y qumicas a las que est expuesta, y que
podran llegar a provocar su degradacin como consecuencia de efectos diferentes
a las cargas y solicitaciones consideradas en el anlisis estructural.
Uno de los objetivos bsicos de la Ciencia de los Materiales es establecer relaciones

vlidas entre las propiedades microscpicas y macroscpicas con el fin de poder
predecir y mejorar el comportamiento de los materiales con el paso del tiempo. Esta
herramienta es de gran utilidad si se quiere disear materiales con unas propiedades
adecuadas.
2 Captulo 1. Introduccin
1.1 Resea histrica
Las palabras hormign y concreto provienen de las palabras latinas formicus y

concretus que hacen alusin a un material homogneo con molde o forma definida. El
trmino cemento proviene de la palabra Opus Caementitium. Este trmino lo
utilizaron los romanos para designar a una mezcla de cal, polvo de arcilla, puzolana y
ridos que endureca en contacto con el agua.
La argamasa romana fabricada con cal y puzolana (roca volcnica pulverizada), se

utiliz desde el s. III a.C. para unir grandes bloques de sillera. Poco a poco fue ganando
importancia hasta llegar a obtener carcter estructural. En el ao 27 a.C. se construy el
panten de Agripa, que tras varias reconstrucciones presenta en nuestros das una
cpula de 44m de luz. Est construida con hormign aligerado y tiene un culo central
que permite la iluminacin (Fernndez Cnovas, 2007). Es una obra de ingeniera que
requiere una gran habilidad para ser construida incluso en nuestros das.
El uso de los conglomerantes modernos comienza en 1756, cuando John Smeaton

descubre las propiedades puzolnicas de la cal hidrulica mezclada con la arcilla, y
emplea este material para reconstruir un faro en la costa sur de Inglaterra. En 1796
James Parker patent un mtodo para fabricar cemento mediante la calcinacin de los
ndulos de caliza arcillosa (Fernndez Cnovas, 2007).
Puede decirse que el padre del cemento fue Vicat. A l debemos, desde principios del
siglo XIX, el sistema de fabricacin del cemento actual. Pero es en 1824 cuando Joseph
Aspdin quien obtuvo la primera patente del cemento Prtland que se obtena al mezclar
caliza con arcilla a una temperatura de 1000C. En 1845 Isaac Johnson observa las
mejoras en las propiedades del material al aumentar la temperatura de la mezcla hasta
los 1400C (Fernndez Cnovas, 2007).
En la actualidad se calcina una mezcla compuesta por caliza, arcilla, almina y xidos
de hierro hasta una temperatura de 1450C. El producto final es el clnker, que tras su
molienda conjunta con el yeso, y en su caso adiciones, nos permite obtener el cemento
actual.
Todos estos descubrimientos, junto con el uso combinado del hormign y del acero,
influyeron decisivamente en numerosas aplicaciones estructurales, en virtud de los
efectos complementarios de los dos materiales y de su excelente adherencia.
1.2 Justificacin
En los ltimos aos, las sociedades industrializadas han tomado una mayor conciencia
sobre el problema que suponen las emisiones indiscriminadas de gases de efecto
invernadero a la atmsfera.
El Grupo Intergubernamental de Expertos sobre el Cambio Climtico (IPCC),

promovido por la Organizacin Meteorolgica Mundial (OMM) y el Programa de las
Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA), ha llamado la atencin sobre la
influencia de estas emisiones antropgenas en el calentamiento global.
En 1997, con el fin de reducir las emisiones de los gases contaminantes se firm el
Protocolo de Kioto en la Convencin Marco de las Naciones Unidas sobre el Cambio
Climtico. Este tratado tiene por objetivo promover el desarrollo sostenible y reducir las
emisiones de seis gases de efecto invernadero que causan calentamiento global: dixido
de carbono (CO2), metano (CH4), xido nitroso (N2O), hidrofluorocarbono (HFC),
perfluorocarbono (PFC) y hexafluoruro de azufre (SF6) (Protocolo de Kioto, 1998).
La primera consecuencia del compromiso adquirido con la entrada en vigor del

Protocolo de Kioto en Febrero del 2005 es la toma de medidas para la reduccin de las
emisiones de estos gases en un 5% sobre las emisiones a nivel mundial, durante el
periodo de tiempo comprendido entre los aos 2008 y 2012.
Emisiones de CO (x 10 tn de carbono)
8000 Emisin total

Consumo de combustible gaseoso
Consumo de combustible lquido
Consumo de combustible slido
Produccin de cemento
6000
Combustin de gas
6
4000
2
2000
0
1800 1825 1850 1875 1900 1925 1950 1975 2000
Ao
Fig. 1-1. Evolucin de la emisin de Fig. 1-2. Porcentajes de emisiones de

CO2 a nivel mundial entre 1800-2008. CO2 en el ao 2008.
Fuente: Elaboracin propia a partir de datos de (Boden, 2008).
La actividad de la construccin es una actividad bsica en el desarrollo de las

sociedades. El hormign es probablemente el material ms utilizado en la actualidad. Su
principal componente industrial es el cemento, que actualmente se basa en la qumica
del sistema Ca/Si/Al/Fe/S, siendo el calcio el elemento con mayor proporcin (del orden
del 65%). Prcticamente un 100% procede de calizas lo que contribuye de forma
significativa al aporte de emisiones de CO2 a la atmsfera, debido a la combustin del
carbonato de calcio (Gregg, 1989).
La evolucin de la produccin de CO2 a nivel mundial durante los aos 1800 y 2008 se
muestra en la Fig. 1-1. Estos datos fueron publicados por el Carbon Dioxide
Information Analysis Center (CDIAC, 2013). Los datos consideran la produccin de
CO2 de combustibles slidos, lquidos y gaseosos, la fabricacin del cemento y la
combustin de gas as como el valor total (Boden, 2008). El nivel de contaminacin
durante estos aos ha aumentado exponencialmente.
Desde principios del pasado siglo, se observa un incremento muy pronunciado en las
producciones de CO2. La Fig. 1-2 compara los datos de la base de datos para el ao
2008. Con respecto al total de los gases emitidos, un 4% se debe a la produccin del
cemento. En la actualidad las emisiones globales de CO2 debidas a la produccin del
cemento Prtland representan entre el 5% (Hendriks, 2002) y el 10% (Pearce, 1997)
respecto del total. Estos valores son de gran inters si se considera que el compromiso
aceptado al firmar el Protocolo de Kioto es de una reduccin del 5% sobre el total de
gases producidos antes del ao 2012 por parte de los pases que han firmado el tratado.
En la Conferencia Anual Internacional de la Universidad John Moores, que tuvo lugar

en Liverpool en 2008, se publicaron datos relativos a la cantidad de CO2 que genera la
produccin de cemento Prtland. La emisin media segn diversas fuentes es de
aproximadamente 800kg de CO2 por cada tonelada de cemento producida (Lindon,
2008). En 2007, el peridico The Guardian public en el Reino Unido un artculo en
el que se comparaban las emisiones mundiales de CO2 durante el ao 2006 en funcin
de los pases emisores, tal y como muestra la Fig. 1-3.
Fig. 1-3. Estudio de las emisiones de CO2 a nivel mundial en el ao 2006.

Fuente: Elaboracin propia en base a (The Guardian, 2007).
Del estudio se desprende que los pases desarrollados y las economas emergentes son
los ms contaminantes. En este sentido Espaa ocupa un lugar importante en el anlisis
presentado, lo que acenta la necesidad de una concienciacin real en el desarrollo
sostenible de la industria de la construccin.
El equilibrio econmico, medioambiental y de materias primas que haca del cemento

Prtland un producto muy competitivo se ha roto por la conciencia del cambio climtico
y la influencia en el mismo de los gases de efecto invernadero.
Pese a que la crisis econmica actual ha reducido considerablemente la produccin de

cemento Prtland, los pases de economa emergente siguen produciendo una gran
cantidad de cemento a nivel mundial. Mediante el acuerdo de la Puerta Climtica de
Doha, firmado en Diciembre de 2012, se prorrog el Protocolo de Kyoto hasta el ao
2020 y se decidi tomar las medidas oportunas para mitigar la emisin de gases
contaminantes por parte de los pases en vas de desarrollo.
La produccin del cemento Prtland contribuye a la formacin de CO2 mediante el

proceso de fabricacin y la combustin de materiales con un alto contenido en calcio
(Arjunan, 1999).
Ms del 60% de las emisiones totales de CO2 producidas en la fabricacin del cemento,
estn asociadas a la descarbonatacin de las calizas, que son el constituyente
mayoritario del crudo de cemento. Los restantes gases contaminantes son emitidos por
la combustin de los fsiles utilizados en las plantas cementeras (Puertas, 2007).
Numerosos estudios han demostrado que los clnkeres fabricados con combustibles
alternativos no tienen diferencias significativas en su composicin qumica en relacin
con los correspondientes obtenidos utilizando combustibles convencionales (Puertas,
2004). Este trabajo estudia la reduccin de emisiones de CO2 mediante la obtencin de
nuevos materiales cementicios que reducen la energa necesaria para su fabricacin y la
cantidad de calcio presente en la materia prima.
Actualmente el empleo de diferentes residuos y subproductos industriales como

materiales alternativos cementantes que, adems de reducir el aporte de gases de efecto
invernadero, mejoren las propiedades de los materiales cementicios resultantes, ha
experimentado un fuerte incremento como consecuencia del desarrollo de la
sostenibilidad (Rougemont, 2003). Estos materiales pueden ser incorporados durante el
proceso de fabricacin mediante la sustitucin parcial de las materias primas del crudo o
mediante la incorporacin de adiciones activas al cemento antes del amasado (Puertas,
2007). La norma (80300-IN, 2000) enumera cuatro posibles adiciones: las escorias de
alto horno (Monshi, 1999), las puzolanas naturales, las puzolanas artificiales y los
flleres calizos. Dentro de las puzolanas artificiales tenemos el humo de slice (HS) y las
cenizas volantes (CV), que son las ms utilizadas. La composicin qumica de las
adiciones ms utilizadas en la actualidad se muestra en el diagrama de fases de la Fig.
1-4.
Una variante de los cementos con adicin de escorias de alto horno es la produccin de
ecocementos (Torii, 2003), que provienen del reciclaje de las cenizas de incineradora de
residuos slidos urbanos (Shih, 2003), residuos de yeso (Singh, 2000), barro rojo,
bauxita (Singh, 1996), residuos cermicos (Puertas, 2007), etc.
Fig. 1-4. Diagrama de fases de materiales cementicios disponibles.

Fuente: Elaboracin propia en base a (International Energy Agency,
2007) y (Taylor, 2003).
Otra alternativa es el uso de cementos especiales como son los cementos de aluminatos
de calcio, cementos expansivos, de fraguado rpido, de muy altas resistencias iniciales,
belticos, alcalinos, etc
Los cementos belticos tienen un alto contenido de -C2S. Precisan de una menor
cantidad de caliza para su produccin y reducen el consumo energtico durante el
proceso de fabricacin, puesto que no es necesario alcanzar temperaturas tan altas como
en los cementos comunes (Arjunan, 1999). Ambos aspectos contribuyen a la reduccin
de las emisiones de CO2.
De entre las propiedades que presentan los cementos belticos destacan:
(i) la velocidad de hidratacin lenta que permite evitar problemas en la

retraccin;
(ii) la menor formacin de CH que asegura una excelente durabilidad en
aquellos ambientes en los que producen reacciones expansivas en
contacto con la portlandita; y
(iii) un pH bajo en la fase acuosa contenida en los poros (Goi, 2008).
Los aportes de las adiciones disponibles en el mercado enfatizan el inters por el estudio
de las mismas. El uso masivo de cemento Prtland a nivel mundial hace que se abra una
posibilidad real de nuevos cementos basados en la qumica del Al y la Si, los elementos
ms abundantes en la naturaleza, presentes en materiales vtreos y con posibilidad de
reducir notablemente el contenido de CO2 producido durante su fabricacin.
La invencin de un nuevo material cementante basado en la qumica del aluminio y el

silicio ha sido llevada a cabo por la empresa cementera Grupo Cementos Prtland
Valderrivas (GCPV) que ha publicado ya dos patentes al respecto. Ambas fueron
solicitadas en el 2007 y obtuvieron su concesin en el ao 2011.
La primera patente recibe el nombre de Material vtreo con propiedades cementantes y

procedimiento de fabricacin del mismo (WO 2008/139001, 2010). En ella describe el
proceso de fabricacin mediante la fusin a elevada temperatura de materiales con un
determinado contenido en calcio, magnesio, slice, aluminio y hierro, bien en forma de
xidos, carbonatos y otros compuestos. Tras un enfriamiento rpido que evita su
cristalizacin, fruto de su viscosidad interna, permite obtener un producto final que
molido finamente y mezclado con clnker Prtland y/o yeso, y/o hidrxido clcico o
cemento, presenta propiedades cementantes o hidrulicas, es decir, el material endurece
al mezclarlo con agua adquiriendo propiedades mecnicas. El producto, objeto de esta
invencin, presenta importantes ventajas en las propiedades mecnicas de los cementos
obtenidos con respecto a otras adiciones disponibles en el mercado.
La segunda patente, sobre Partculas de propiedades cementantes, procedimiento de

fabricacin y cemento (WO 2009/007470, 2010), introduce un cambio importante en
su proceso de fabricacin. Los productos que forman la materia prima en la
composicin qumica requerida son en este caso arcillas, calizas, margas o productos o
subproductos industriales que tras su molienda, son fundidos mediante un fluido
gaseoso a elevada temperatura (entre 1250 y 1600C). Este proceso permite obtener un
producto final en forma esfrica maciza o microesfera, que tras estabilizarse mediante
un enfriamiento rpido, consigue una alta vitrificacin idnea para su reactividad
qumica, con una mnima superficie especfica en relacin a su masa. El producto final
obtenido presenta prcticamente la finura requerida y no precisa ser molido.
El proceso descrito permite obtener un amplio abanico de materiales cementantes que

pueden dar respuesta a los problemas generados por las emisiones de CO2 y a la
disponibilidad de materiales en zonas o pases donde hasta el momento no se puede
fabricar cemento debido a la falta de materias primas.
1.3 Objetivos
El principal objetivo del presente trabajo es el estudio microestructural y de los procesos

de hidratacin de los cementos con adiciones, as como contribuir a la investigacin
sobre nuevos productos cementicios basados en micropartculas esfricas vtreas que

pueden adicionarse al cemento antes del proceso de amasado. Los resultados obtenidos
se han contrastado con las adiciones convencionales de ms uso en la actualidad.
Para alcanzar esta meta se plantean los siguientes objetivos generales:
- Caracterizar las CF para su utilizacin como material cementante sustitutivo

parcial del cemento comn en tres niveles: microestructural, macroscpico y
durable.
- Evaluar las CF fabricadas a partir de arcillas, calizas, margas o subproductos
industriales con diferente composicin qumica.
- Determinar la influencia de los compuestos de la hidratacin en relacin con las
propiedades macroestructurales del material obtenido.
- Analizar el comportamiento durable de los materiales cementicios.
- Estudiar las propiedades que las CF confieren en su posterior aplicacin de
hormigones y morteros.
- Estudiar el efecto puzolnico de la nueva adicin.
- Evaluar los porcentajes de sustitucin ms idneos en funcin de las
propiedades que se requieran.
- Optimizar y calibrar los ensayos propuestos en funcin de los objetivos
buscados.
Complementariamente, y dado que la tesis doctoral se realiza en el contexto de un

proyecto, los objetivos especficos del Grupo Cementos Prtland Valderrivas (GCPV)
se enumeran a continuacin:
- Ofrecer una alternativa a las adiciones que ofrece el mercado del cemento en la
actualidad teniendo en cuenta la sostenibilidad y la lucha contra el cambio
climtico. Contribuir a mitigar los efectos de las emisiones de CO2 en la
fabricacin del cemento a nivel mundial.
- Mejorar la eficiencia energtica en el proceso de fabricacin del cemento.
Reducir el proceso evitando la molienda de los componentes del cemento dado
que las CF producidas tienen el dimetro requerido para el producto final.
- Mejorar las prestaciones mecnicas y qumicas de los productos resultantes.
- Reducir la cantidad de materias primas necesarias para la fabricacin de los
actuales cementos Prtland. Disminuir la cantidad de agua necesaria para la
fabricacin de hormign y mortero a partir de este nuevo material.
- Posibilitar la fabricacin de componentes cementicios en pases o zonas que no
dispongan de materia prima para la fabricacin del clnker o cemento. Acabar
con la incongruencia de que pases econmicamente deprimidos tengan el precio
ms alto de cemento, como es el caso de algunos pases de frica, donde el
precio del cemento es muy alto y su uso es muy reducido.
1.4 Estructura de la tesis
El presente trabajo consta de seis captulos, un apartado con referencias bibliogrficas y

varios documentos anejos que recogen los resultados obtenidos durante la campaa
experimental. A continuacin se presenta una breve descripcin de cada uno de los
captulos.
El captulo primero es la introduccin al trabajo, con una pequea resea histrica sobre
el origen de los materiales de base cemento. En este captulo se desarrolla una
justificacin sobre la motivacin y se describen los objetivos generales y especficos
propuestos.
El captulo segundo, sobre el estado del conocimiento, describe las propiedades de los
materiales cementicios antes, durante y despus de la hidratacin, expone cmo obtener
la caracterizacin microestructural de la pasta de cemento atendiendo a los compuestos
hidratados, la estructura porosa y la fase acuosa, resume algunas de las teoras de la
hidratacin del cemento de mayor relevancia y presenta los principales factores que
afectan a la durabilidad del hormign. Por ltimo caracteriza brevemente las adiciones
estudiadas durante el presente trabajo.
El captulo tercero describe la campaa experimental llevada a cabo, los materiales

empleados, la fabricacin de las probetas de pasta, mortero y hormign, la realizacin
de los ensayos y los resultados obtenidos.
El captulo cuarto analiza los resultados obtenidos para una comprensin global de los
avances logrados y de las propiedades particulares de las adiciones analizadas.
El captulo quinto resume el anlisis de los resultados obtenidos durante el desarrollo de

la presente tesis y el captulo sexto describe las conclusiones y propone futuras lneas de
investigacin que surgen como consecuencia de los trabajos llevados a cabo.
Los documentos anejos recogen los resultados obtenidos durante varios ensayos de la
campaa experimental.
CAPTULO 2. ESTADO DEL CONOCIMIENTO
2.1 Introduccin
El cemento es un conglomerante hidrulico que posee la propiedad de endurecer una

vez que entra en contacto con el agua. Los materiales de base cemento, en particular el
hormign y el mortero, son materiales compuestos a partir de la mezcla de cemento,
ridos y agua. Son materiales heterogneos y anistropos, si bien a escala mesoscpica
se suelen tratar como istropos y homogneos.
A este respecto, Heukamp divide la microestructura de los materiales de base cemento

en tres niveles a medida que aumentamos la escala de estudio. Establece un primer nivel
desde 10-8 hasta 10-6m que se corresponde con la matriz de gel CSH. El segundo nivel
va desde 10-6 hasta 10-4m y representa la pasta de cemento. El tercer nivel, desde 10-4
hasta 10-1m se refiere al mortero y el hormign (Heukamp, 2003).
2.2 Componentes anhidros e hidratacin de los materiales

cementicios
Dentro de los materiales de base cemento encontramos tres categoras de productos. En

primer lugar tenemos la pasta de cemento, producto de la mezcla de cemento con agua.
En segundo lugar est el mortero y en tercer lugar el hormign. Tanto el mortero como
el hormign se logran a partir de la unin de ridos mediante pasta de cemento que
12 Captulo 2. Estado del conocimiento
acta como conglomerante hidrulico. En el caso del mortero los ridos son finos y en
el caso del hormign la dosificacin introduce una mezcla de ridos finos y gruesos
segn las curvas granulomtricas estndar del mtodo de dosificacin empleado.
Los materiales cementicios son materiales compuestos a partir de la unin de tres

componentes principales: cemento (pudiendo contener una sustitucin parcial de
adiciones), agua y ridos. El uso de aditivos es opcional en caso de que sea necesario
modificar alguna propiedad del material. A continuacin se describen cada uno de estos
componentes en detalle.
2.2.1 Cemento
El cemento es el constituyente activo que ms influye en el comportamiento del

material. Es un conglomerante hidrulico que endurece tras su hidratacin. Est
(aporta CaCO ). La arcilla contiene bsicamente tres xidos: SiO2, Al2O3 y Fe2O3. La
formado a partir de la unin de arcilla (aporta silicato de almina hidratado) y caliza
caliza se descompone en CaO y CO2 durante la clinkerizacin.
Fig. 2-1. Esquema del proceso de fabricacin del cemento Prtland.

Fuente: Elaboracin propia.
Estas materias primas se someten a un proceso de calcinacin para la obtencin del

clnker y posteriormente a la molienda conjunta del clnker y del sulfato de calcio para
la obtencin del cemento. El esquema del proceso se muestra en la Fig. 2-1.
La inestabilidad de los componentes del cemento se debe en gran medida al proceso de

fabricacin. Durante la clinkerizacin se forman unos componentes cristalinos que al
enfriarse bruscamente, forman una fase metaestable con una reactividad qumica
elevada. La secuencia de etapas que tiene lugar durante el proceso de calcinacin es la
siguiente (Ramachandran, 2002):
- secado: (100C) se evapora toda el agua libre;

- precalentamiento: (100-750C) se pierde el agua enlazada de la arcilla;
- calcinacin: (750-1000C) se disocia el carbonato de calcio;
- quemado: (1000-1450C) tiene lugar una fusin parcial de la mezcla con la
formacin del C3S, -C2S y del clnker;
- enfriamiento: (1450-1300C) la cristalizacin de la mezcla tiene lugar junto con

la formacin del C3A y del C4AF.
Tabla 2-1. Materias primas y componentes principales del cemento Prtland.
Al O A
Componente Frmula qumica Abreviatura
SiO S
xido de aluminio
CaO C
xido de silicio
MATERIAS
PRIMAS
Fe O F
Cal libre
SO s
xido de hierro
K O K
xido de azufre
Na O N
xido de potasio
3 CaO SiO C S
xido de sodio
2 CaO SiO
Silicato triclcico
3 CaO Al O C A
Silicato biclcico -C2S
COMPONENTES PRINCIPALES
4 CaO Al O Fe O C AF
Aluminato triclcico
2 CaO Fe O C F
Ferrito aluminato tetraclcico
CaO C
Ferrito biclcico
MgO M
xido de calcio (cal libre)
xido de magnesio (magnesia libre)
Na O N
lcalis:
K O K
- xido de sodio
- xido de potasio
CaSO 2 H O Cs H
Sulfato de calcio
CaSO 0,5 H O Cs H ,
- Dihidrato o yeso
CaSO Cs
- Hemihidrato
- Anhidro
Fuente: Elaboracin propia en base a (UNE 80300, 2000).
El cemento ms utilizado en la actualidad es el cemento Prtland. En la Tabla 2-1 se

muestran las materias primas que intervienen en su formacin y sus componentes
principales.
Las cuatro fases mayoritarias del cemento son el C3S, el -C2S, el C3A y el C4AF. La
composicin mineralgica del clnker es muy importante por su influencia en las
propiedades del material endurecido. La composicin potencial de las cuatro fases
mayoritarias del clnker es fcil de obtener a partir del Mtodo de Bogue descrito por las
ecuaciones Ec. 2- 1 hasta la Ec. 2- 4. Este mtodo permite definir la proporcin de cada
fase a partir de la composicin qumica del clnker bajo la hiptesis de que solo existen
en el clnker los cuatro compuestos principales que se han indicado (Bogue, 1929).
C3S = 4,0710 CaO - 7,6024 SiO2 - 6,7187 Al2O3 -1,4297 Fe2O3 Ec. 2- 1
C2S = 2,8675 SiO2 - 0,7544 C3S Ec. 2- 2
C3A = 2,6504 Al2O3 - 1,6920 Fe2O3 Ec. 2- 3
C4AF = 3,0432 Fe2O3 Ec. 2- 4
Los porcentajes obtenidos tras el clculo son relativos ya que los resultados
experimentales muestran una diferencia significativa al compararlos con la composicin
real de las fases. El origen de este error se debe en gran medida a que todas las fases
mayoritarias contienen proporciones considerables de iones de sustitucin, que no se
han tenido en cuenta en el clculo de Bogue (Taylor, 2003).
Fig. 2-2. Proporcin aproximada Fig. 2-3. Fases mayoritarias. Evolucin

de las fases del cemento. de la resistencia a compresin.
Fuente: Elaboracin propia. Fuente: (Soroka, 1993).
La Fig. 2-2 muestra una relacin porcentual aproximada de las fases que componen el
cemento. Casi tres cuartas partes del producto final estn formadas por silicatos. La
ganancia de resistencia a compresin en funcin del tiempo de los cuatro componentes
mayoritarios del cemento Prtland se muestra en la Fig. 2-3. La velocidad de
hidratacin est directamente relacionada con el aporte de resistencia mecnica del
material.
El C3S es la fase que ms influye en el aporte de las resistencias, seguido por el -C2S
que aunque posee una menor velocidad de hidratacin, adquiere resistencias muy
similares. Esto se debe a que ambos componentes intervienen en la formacin de
silicatos clcicos hidratados (SCH) o matriz de gel CSH, que es el principal responsable
del aporte de resistencias. Los aluminatos contribuyen en menor medida a las
resistencias, siendo el C4AF el que menos aporte tiene.
En lo que se refiere a las reacciones qumicas que tienen lugar durante la hidratacin de
cada una de las fases mayoritarias del cemento, existen diferentes interpretaciones sobre
la estequiometra de las mismas y sobre los productos de hidratacin formados. Las
ecuaciones Ec. 2- 5 hasta la Ec. 2- 12 muestran el proceso de hidratacin (Taylor,
2003).
2.2.1.1 Silicato triclcico. Alita (C3S)
El silicato triclcico (3CaO SiO ) es un compuesto que se presenta en fase slida

formando una red cristalina con impurezas en forma de sustituciones por iones de
magnesio, hierro y aluminio, razn por la que recibe el nombre de alita. Reacciona
segn la Ec. 2- 5 mediante un proceso exotrmico que se caracteriza por poseer un alto
calor de hidratacin (120cal/g) y una velocidad de hidratacin rpida, lo que se traduce

en altas resistencias mecnicas a edades cortas.
2C S + 7H C S H + 3CH Ec. 2- 5
El contenido aproximado de alita es del 50% por lo que su comportamiento determina

en gran medida la dinmica de hidratacin del cemento. Los productos de la hidratacin
son el gel CSH y la portlandita (CH).
Al calentar la alita tienen lugar una serie de transformaciones reversibles que generan
diferentes formas polimrficas como la triclnica (T), monoclnica (M) y rombodrica
(R). Estas estructuras son similares en cuanto a la posicin de los iones Ca2+ y O2- y de
los tomos de Si pero difieren en la orientacin de los tetraedros SiO44- (Taylor, 2003).
2.2.1.2 Silicato biclcico. Belita (-C2S)
El silicato biclcico (2CaO SiO ) suele contener iones de magnesio, aluminio y xido
de potasio por lo que recibe el nombre de belita. Reacciona segn la Ec. 2- 6 y se
caracteriza por poseer un calor de hidratacin bajo (62cal/g) y una velocidad de
hidratacin lenta. Presenta buenas resistencias mecnicas a largo plazo (Taylor, 2003).
2C S + 4H C S H + CH Ec. 2- 6
Su contenido porcentual en el cemento est en torno al 25%. Los productos de

hidratacin son, al igual que en el caso del C3S, el gel CSH y el CH aunque el aporte de
SCH para una misma cantidad de agua es menor que para el C3S.
La belita es un compuesto que tambin presenta polimofismo. Las cinco formas

polimrficas que puede presentar son: , H, L, y . Los ensayos realizados muestran
que la forma predominante presente en el cemento Prtland es la -C2S (Taylor, 2003).
2.2.1.3 Aluminato triclcico (C3A)
El aluminato triclcico (3CaO Al O ) reacciona con el agua segn la Ec. 2- 7. El calor

de hidratacin del C3A es muy elevado (207cal/g) y su velocidad de hidratacin es muy
rpida. Su reactividad produce un fraguado relmpago en ausencia de sulfato de
calcio porque desarrolla grandes resistencias a edades muy cortas, lo que contribuye
reacciona segn la Ec. 2- 8 formando etringita (C A C S! H ). Este paso disminuye la

negativamente a la hidratacin del cemento (Taylor, 2003). En presencia de yeso
velocidad de reaccin del C3A. La Ec. 2- 9 muestra la posterior hidratacin del C3A en
hidratado (C AS!H" ) que aumenta a medida que disminuye la etringita.

presencia de etringita. El producto que se obtiene es el sulfoaluminato de calcio
C A + 6H C AH$ Ec. 2- 7
C A + 3Cs H + 26H C A C s H Ec. 2- 8
2 C A + C A C s H + 4H 3 C As H" Ec. 2- 9
El C3A tiene una gran influencia en la durabilidad del material, ya que un exceso en la
proporcin de la mezcla aumenta la vulnerabilidad al ataque por sulfatos. El contenido
porcentual de C3A en el cemento est en torno al 10% y debe ser inferior al 5% para
aquellos cementos que estn expuestos a soluciones con sulfatos (Ramachandran,
2002).
El C3A no presenta polimorfismo. Presenta forma cbica, ortormbica o monoclnica en

funcin de los iones de sustitucin con los que se ha combinado. De estas tres posibles
estructuras solo se han observado las formas cbica y ortormbica en el clnker del
cemento Prtland (Taylor, 2003).
2.2.1.4 Ferrito aluminato tetraclcico. Ferrito (C4AF)
El ferrito aluminato tetraclcico o ferrito (4CaO Al O Fe O ), reacciona de forma

muy similar al C3A. La Ec. 2- 10 muestra la hidratacin del ferrito. La Ec. 2- 11
muestra el proceso de reaccin en presencia de yeso y la Ec. 2- 12 muestra el proceso de
reaccin en presencia de etringita. La fase ferrtica posee un calor de hidratacin bajo y
no contribuye prcticamente al aporte de resistencias.
C AF + 17H C AH$ + CFH"" Ec. 2- 10
C AF + 3 Cs H + 30 H C A C s H + CH + FH Ec. 2- 11
2 C AF + C A C s H + 12 H 3 C As H" + 2 CH + 2 FH Ec. 2- 12
morfologa cristalina formada por tetraedros de (Al, Fe)O , octaedros de (Al, Fe)O$ e
El contenido porcentual del C4AF en el cemento est en torno al 8%. Presenta una
iones de calcio. Tanto en los tetraedros como en los octaedros el aluminio ocupa la
posicin central. El porcentaje de los mismos depende de la temperatura. Cada in de
calcio est rodeado por oxgenos (Taylor, 2003).
Tanto el C3A como el C4AF presentan impurezas en estado natural, por lo que es
necesario determinar la presencia de lcalis y CO2 presentes en las materias primas ya
que pueden tener importantes efectos en el hormign endurecido.
2.2.1.5 Sulfato clcico (CaSO4)
La adicin de sulfato clcico se realiza justo antes de la molienda del clnker y tiene por
misin actuar como retardador de fraguado de los aluminatos para evitar el fraguado
relmpago. Presenta tres formas: dihidrato o yeso, hemihidrato y anhidro. El yeso es la
forma ms utilizada. En su reaccin qumica produce etringita (Ec. 2- 8 y Ec. 2- 11). La
etringita es un sulfoaluminato clcico hidratado (SACH) que puede provocar problemas
de expansividad cuando se encuentra en proporciones mayores al 5-6%. Por esta razn
se limita el contenido de yeso a un 2,5-4,5% (Taylor, 2003).
2.2.1.6 Cal libre (CaO)
La cal constituye el 65% de las materias primas que se necesitan para la produccin del
cemento Prtland (Soroka, 1993). En ocasiones, la cal no se combina y queda por tanto
xidos reactivos (SiO , Al O y Fe O ). Tambin puede ocurrir que el proceso de

cal libre en la mezcla. Esto se debe a que hay un exceso de cal en relacin con los
calcinacin no haya concluido. Normalmente encontramos un porcentaje en torno al 1%

de cal libre que no produce dao al material.
Un exceso en la cantidad de cal libre puede llegar a producir problemas por

expansividad y posterior rotura del cemento endurecido, por esta razn la norma (UNE-
EN 450-1, 2008) establece con carcter particular para los cementos con CV un
contenido mximo de xido de calcio libre del 1% en masa sobre el peso total. Con
carcter general, el contenido porcentual de cal libre debe ser inferior al 2%.
2.2.1.7 xido de magnesio (MgO)
El carbonato de magnesio (MgCO3) suele estar presente en pequea cantidad en las

materias primas que intervienen en la fabricacin del cemento. Al calcinarse, reacciona
formando xido de magnesio y dixido de carbono. El xido de magnesio normalmente
cristaliza formando periclasa que reacciona muy lentamente con el agua produciendo
brucita (Mg(OH)2). Este hidrxido, al igual que la cal libre, puede producir inestabilidad
de volumen. Su contenido porcentual mximo en masa est limitado al 5% por la norma
europea (UNE-EN 197-1, 2000).
2.2.1.8 xidos alcalinos (K2O, Na2O)
Los xidos alcalinos provienen tambin de la combustin de los carbonatos alcalinos

(Na2CO3, K2CO3). Durante la reaccin desprenden dixido de carbono y se transforma
en los xidos alcalinos que estn presentes en el crudo del clnker. Su proporcin debe
ser inferior al 1% (Monshi, 1999) ya que pueden reaccionar con algunos ridos
provocando inestabilidad de volumen al igual que la etringita, la cal libre y el xido de
magnesio.
2.2.2 Adiciones
Se conoce como adiciones a aquellos materiales inorgnicos, puzolnicos o con

hidraulicidad latente que finamente molidos pueden aadirse al cemento con el fin de
mejorar las caractersticas fsicas y/o qumicas de materiales cementicios.
El momento en el que se realiza la mezcla puede ser antes del molido o bien como
sustitucin parcial del cemento antes de mezclarlo con agua. En el segundo caso, el
porcentaje de cemento en masa sustituido viene especificado por la Instruccin para la
recepcin de cementos, RC-08 (RC-08, 2008).
del uso de adiciones, la EHE-08 establece el coeficiente de eficacia K de la Ec. 2- 13.

A la hora de determinar la relacin agua/material cementante en hormigones, en el caso
Este coeficiente cumple con el fin de obtener una durabilidad adecuada a partir de la
correcta dosificacin de la adicin (EHE-08, 2008).
' '
=
( * + K +
Ec. 2- 13
':
(:
donde: contenido de agua (kg/m3);
*:
contenido de material cementante (kg/m3);
K:
contenido de cemento (kg/m3);
+:
coeficiente de eficacia;
contenido de adicin (kg/m3).
Los valores lmite que establece la norma (RC-08, 2008) para definir el coeficiente de
eficacia en funcin del tipo de adicin a utilizar son:
- para CV se establece un mximo de 0,20 en cementos CEM 32.5R y de 0,40 en

cementos de superior clase resistente;
- para HS se limita el valor mximo a 2 en general y a 1 en el caso particular de

que la relacin a/c sea mayor a 0,45 y el hormign vaya a estar en contacto con
ambientes expuestos a heladas sometidas a ciclos de hielo y deshielo y/o al
ataque por sales fundentes;
- para otro tipo de adiciones: no se establece ningn valor lmite del coeficiente de
eficacia K (EHE-08, 2008).
2.2.3 Agua
El agua es un componente bsico tanto para el amasado como para el curado de los
materiales de base cemento (Fernndez Cnovas, 2007). Su principal funcin es hidratar
los componentes activos del cemento, actuar como lubricante para obtener una masa
trabajable y crear espacio en la pasta para alojar los productos resultantes de la
hidratacin del cemento.
El agua de amasado es el agua que participa en las reacciones de hidratacin del

cemento y que confiere al hormign la trabajabilidad necesaria para una correcta puesta
en obra. Un exceso de agua puede provocar una elevada porosidad que se traduce en
malas resistencias mecnicas a largo plazo, mientras que un defecto puede impedir que
se hidrate por completo el material cementicio.
El modelo de Powers y Brownyard propona una relacin a/c mnima de 0,42-0,44

(Powers, 1948). Este cemento no es representativo de los cementos Prtland
contemporneos puesto que estos ltimos poseen ms alita. Aos despus, Brouwers, en
su revisin sobre el trabajo de Powers, propone como relacin a/c mnima 0,39 para el
cemento CEM I (Brouwers, 2004). A pesar de conocer estos valores tericos, en la
prctica se emplean relaciones de a/c superiores por motivos de trabajabilidad.
El agua de curado es el agua que se aade para compensar las prdidas de agua por
evaporacin y para permitir que se desarrollen nuevos procesos de hidratacin. Debe ser
abundante durante el proceso de curado.
La EHE-08 en su Artculo 27 determina que el agua utilizada, tanto para el amasado

como para el curado del hormign en obra, no debe contener ningn ingrediente
perjudicial en cantidades tales que afecten a las propiedades del hormign o a la
proteccin de las armaduras frente a la corrosin (EHE-08, 2008). Un ndice til para
valorar la aptitud del agua es su potabilidad.
2.2.4 ridos
Son materiales granulares e inertes de naturaleza inorgnica, natural o artificial. En

funcin de su naturaleza pueden ser granticos, calizos, silceos, etc. En funcin del
proceso mecnico para su obtencin pueden ser (i) de machaqueo: obtenidos a partir de
la desintegracin artificial mediante trituracin, o (ii) rodados: procedentes de la
desintegracin natural y posterior erosin de las rocas.
En el caso del mortero, el artculo 5.1.3 de la norma (UNE-EN 196-1, 2005) especifica
que el tamao mximo del rido fino o arena normalizada CEN ser de 2mm. En el caso
del hormign, los ridos estn integrados por una mezcla de grava y arena de distintos
tamaos, cuya proporcin se define en funcin del mtodo de dosificacin elegido y de
las curvas de referencia estndar. La granulometra de los ridos resulta fundamental a
la hora de conseguir un hormign con una adecuada compacidad.
Los ridos no suelen presentar reactividad potencial con los compuestos alcalinos del
hormign. Aunque no intervienen en los procesos de endurecimiento y fraguado,
contribuyen al aporte de resistencias, estabilidad de volumen y economa de morteros y
hormigones.
En algunos casos aparecen reacciones qumicas entre el rido y la pasta, como ocurre
con las reacciones rido-lcali, con la consiguiente reaccin del rido con el CH o con el
C3A del clnker. En caso de que el rido sea potencialmente reactivo, no se podr
utilizar en condiciones favorables al desarrollo de la reaccin lcali-rido, de acuerdo
con lo especificado en el apartado 37.3.8 de la EHE-08 (EHE-08, 2008). Los ridos
suponen un porcentaje aproximado del 80% respecto del total del volumen endurecido
en hormigones y del 70% en morteros.
Tiene especial inters la zona interfacial de transicin (ZIT) entre el rido y la matriz de
pasta del cemento, dado que la adherencia entre la pasta y el rido condiciona en gran
medida las caractersticas resistentes del material. La Fig. 2-4 y la Fig. 2-5 detallan,
mediante un esquema y una foto de microscopa electrnica de barrido (SEM) la
microestructura en la interfaz del rido y de la pasta.
a) b)
Fig. 2-4. Diagrama esquemtico de Fig. 2-5. Imagen de SEM de la

la interfaz rido-pasta. interfaz rido-pasta.
Fuente: (Metha, 1986). Fuente: Elaboracin propia.
La interfaz rido-pasta presenta un espesor del orden de los micrmetros que se

caracteriza por poseer una relacin a/c superior a la media en la pasta, lo que aumenta la
porosidad y la precipitacin de CH. Este aumento de agua en la interfaz se debe en parte
a la exudacin superficial de los ridos.
La porosidad y absorcin de los ridos son caractersticas que influyen notablemente en

la adherencia con la pasta de cemento y en su durabilidad. La adherencia tambin es
funcin de la forma del rido y del estado superficial del mismo, siendo necesaria una
aspereza mnima y una gran limpieza de su superficie.
2.2.5 Aditivos
Son compuestos qumicos orgnicos o inorgnicos que se aaden al cemento en

pequeas proporciones durante la mezcla, con el fin de modificar una o varias
propiedades del producto final. Pueden presentarse en estado slido o lquido. La
dosificacin en hormigones no debe exceder del 5% sobre el peso total de cemento.
Los aditivos tienen una funcin principal de producir una modificacin sobre una
caracterstica determinada del hormign, mortero o pasta y una funcin secundaria o
accesoria, de modificar alguna de las caractersticas de estos materiales,
independientemente de la funcin principal. La accin de estos aditivos es de naturaleza
fsico-qumica. Estas mejoras deben influir tanto en el estado fresco como en el estado
endurecido. La clasificacin de los aditivos disponibles en el mercado para mejorar las
prestaciones de hormigones, morteros y pastas se describe en la norma (UNE-EN 934-2,
2009).
Dentro de los aditivos que modifican la reologa encontramos los aditivos plastificantes
o reductores de agua, los superplastificantes o reductores de agua de alta actividad y los
retenedores de agua. La funcin principal de los aditivos plastificantes es disminuir el
contenido de agua de un hormign para una misma trabajabilidad o aumentar la
trabajabilidad sin modificar el contenido de agua, al igual que los superplastificantes,
siendo la reduccin de agua ms significativa para estos segundos. Los aditivos
retenedores de agua tienen por funcin principal reducir la prdida de agua
disminuyendo la exudacin.
Los aditivos que modifican el tiempo de fraguado pueden ser aceleradores de fraguado,
aceleradores de endurecimiento o retardadores de fraguado. Los aditivos aceleradores
de fraguado disminuyen el principio de transicin de la mezcla para pasar del estado
plstico al estado slido. Los aditivos aceleradores de endurecimiento aumentan la
velocidad de desarrollo de las resistencias iniciales del hormign, con o sin
modificacin del tiempo de fraguado. Por ltimo, los aditivos retardadores de fraguado
aumentan el tiempo del principio de transicin de la mezcla para pasar del estado
plstico al estado slido.
Otra funcin de los aditivos es producir en el hormign un volumen controlado de finas

burbujas de aire uniformemente repartidas que permanecen despus del endurecimiento
para mejorar su comportamiento frente a las heladas. Estos aditivos reciben el nombre
de inclusores de aire. Hay que tener en cuenta que algunos aditivos al mejorar una
caracterstica pueden alterar otra. Dentro de los aditivos multifuncionales la norma
(UNE-EN 934-2, 2009) contempla los tres tipos siguientes:
(i) retardador de fraguado/reductor de agua/plastificante;

(ii) retardador de fraguado/reductor de agua de alta actividad/superplastificante;
(iii) acelerador de fraguado/reductor de agua/plastificante.
En todos ellos se combina la funcin principal de un aditivo reductor de agua

plastificante o superplastificante con la funcin secundaria de modificar el tiempo de
fraguado.
2.3 Caracterizacin microestructural de la pasta de cemento
El estudio del proceso de hidratacin de los materiales cementicios se hace complicado

tanto en morteros como en hormigones por la presencia del rido. Por esta razn la
mayora de los investigadores se han centrado en el estudio de pastas.
La estructura inicial de la pasta de cemento fresca depende de varios factores entre los
que podemos destacar la composicin qumica de las partculas de cemento, el volumen
porcentual de cada una de las fases, la distribucin del tamao de las partculas, la
relacin a/c, la temperatura y la humedad relativa (HR) de curado, el uso de adiciones y
la presencia de aditivos en su caso (Popovics, 1998).
Tanto la heterogeneidad del material como su carcter evolutivo ponen de manifiesto la

dificultad en la caracterizacin microestructural de las matrices de base cemento. A
nivel microscpico la pasta de cemento se puede contemplar como un material complejo
compuesto por una fase slida de productos hidratados, una red porosa y una fase
acuosa. A continuacin se describen en detalle cada uno de los componentes.
2.3.1 Caracterizacin de los compuestos hidratados de la fase slida
Los principales productos hidratados presentes en la pasta de cemento son el gel CSH y
el CH. Aunque en menor proporcin, tambin deben tenerse en cuenta el aluminato
clcico hidratado (ACH) y los SACH que se forman tras la hidratacin de los
aluminatos. La Tabla 2-2 resume los compuestos hidratados segn lo descrito en la
norma (UNE 80300, 2000).
Tabla 2-2. Compuestos hidratados de la pasta de cemento.
Nombre Frmula aproximada Abreviatura
CSH
Silicato de calcio hidratado
xCaOySiO2zH2O
(Tobermorita)
CH
Hidrxido de calcio
Ca(OH)2
(Portlandita)
Aluminato de calcio hidratado 4CaOAl2O313H2O C AH" ("-)
Trisulfoaluminato de calcio hidratado C A C s H

3CaOAl2O33CaSO432H2O
C As H"
(Etringita) (AFt)
Monosulfoaluminato de calcio hidratado 3CaOAl2O3CaSO412H2O
(AFm)
C F 3Cs H
Trisulfoferrito de calcio hidratado (Etringita
3CaOFe2O33CaSO432H2O
frrica)
MH
Hidrxido de magnesio
Mg(OH)2
(Brucita)
Fuente: (UNE 80300, 2000).
2.3.1.1 Silicatos clcicos hidratados. Tobermorita (Gel CSH)
El gel CSH o tobermorita es el nombre genrico que recibe una fase amorfa cristalina
que proviene de la hidratacin de los SCH, silicato biclcico y triclcico. Los trminos
x, y y z de la Tabla 2-2 indican que la relacin entre los xidos que lo componen
es no-estequiomtrica (Taylor, 2003). Constituye aproximadamente un 50-60% del
volumen slido de pasta formado tras la hidratacin, por lo que es el producto
mayoritario. De todos los productos de hidratacin los SCH son los principales
responsables del endurecimiento y de la ganancia de resistencias mecnicas en los
materiales de base cemento.
La Fig. 2-6 representa de forma esquemtica una seccin de una cadena de SCH. Su
estructura proviene de la unin de tetraedros de SiO4 en lminas y de la incorporacin
de iones de calcio e hidrxidos entre estas lminas para formar una estructura cristalina
llamada tobermorita. El silicio ocupa el centro y los cuatro oxgenos ocupan las cuatro
esquinas del tetraedro. Los enlaces que tienen lugar son de tipo inico, aunque el enlace
Si-O tiene una participacin de carcter casi covalente. Uno de cada seis tomos de
silicio puede ser sustituido por Al3+, Fe3+ o SO42-. Los iones Al3+ y Fe3+ tambin pueden
sustituir a un tomo de calcio (Taylor, 2003).
Fig. 2-6. Representacin esquemtica de la tobermorita.

Fuente: (Barron, 2010).
Las cuatro cargas negativas que quedan sin satisfacer se saturan o bien con los oxgenos
de otros tetraedros, o bien con cationes que neutralizan la estructura entre los que se
encuentran normalmente el Mg 2+, Al 3+ y Fe 3+. Esta unin entre tetraedros da lugar a
estructuras de mayor complejidad que pueden formar silicatos lineales o en cadena,
laminares o incluso tridimensionales, tal y como muestra la Fig. 2-7.
a) b) c) d)
Fig. 2-7. Estructuras de los silicatos.

a) Tetraedro SiO44- (nesosilicato); b) cadena sencilla (piroxenos);
c) cadena doble (anfiboles) y d) estructura laminar (filosilicatos).
La morfologa de la microestructura del gel CSH no se conoce con exactitud aunque

existen numerosos modelos que ayudan a su comprensin. Todo apunta a que presenta
una estructura cristalina que vara con el tiempo. Prueba de ello es que la relacin Ca/Si
puede variar durante la hidratacin. Aunque se han publicado diversos valores, el rango
ms comn para el ratio Ca/Si es de 1,40-2,00. Pueden aparecer valores inferiores pero
nunca por debajo de 0,80 (Taylor, 1981). El gel CSH es un material complejo que
comprende iones de substitucin al igual que otras fases contenidas en l. Casi todos
los modelos moleculares del gel CSH estn basados en algn tipo de estructura laminar
donde el agua juega un papel muy importante en el desarrollo de la microestructura.
Desde la Fig. 2-8 hasta la Fig. 2-15 se muestra un resumen de algunos de los esquemas
ms representativos a la hora de describir la estructura del gel CSH.
El modelo Powers, propuesto por Powers y Brownyard (Powers, 1948), es el primero

histricamente. Se basa en los resultados del ensayo de adsorcin de vapor de agua en el
que una muestra de pasta endurecida se pone en contacto con vapor a una temperatura y
presin determinadas. La teora fsica de la adsorcin permite medir la superficie interna
de la pasta expuesta al aire como una magnitud proporcional a la presin de vapor
aplicada y a la cantidad de agua absorbida.
La Fig. 2-8 representa esquemticamente el modelo Powers. En l se diferencian tres

componentes en la pasta de cemento: los productos hidratados y los poros. Los
productos hidratados se consideran en su totalidad, sin hacer distincin entre ellos. El
modelo contempla dos tipos de enlace: fuertes o qumicos y dbiles o de segundo orden.
Tambin clasifica los poros en:
(i) Poros de gel: se forman entre las partculas de gel y tienen menor tamao
(dimetro medio 15, volumen aproximado 28%).
(ii) Poros capilares: se componen por espacios que estaban originalmente llenos
de agua y no se han rellenado con productos hidratados. Su dimetro medio
puede medir hasta 500 y pueden observarse mediante imgenes de SEM.
(iii) Huecos de aire: son burbujas de aire que quedan atrapadas por una mala
compactacin y/o por el uso de aditivos inclusores de aire. Su dimetro es
como mnimo igual a 0,05mm y puede llegar a medir varios milmetros o
incluso ms. Se aprecian con una simple inspeccin visual (Popovics, 1998).
En los aos sesenta las aportaciones de Brunauer permiten ampliar el modelo de Powers
y definir el gel como una serie de lminas con una porosidad intrnseca y una elevada
superficie especfica, que se encuentran unidas entre s por fuerzas de Van der Walls
(Brunauer, 1960). El modelo clasifica el agua retenida en la pasta como:
(i) Agua interlaminar o de constitucin: agua no evaporable que se sita entre

las lminas, reacciona qumicamente y forma parte de los cristales en forma
de grupos hidrxidos, enlaces covalentes con molculas de agua o puentes de
hidrgeno.
(ii) Agua de gel o adsorbida: incluye el agua retenida por las fuerzas de Vander
Walls en la superficie de las lminas.
(iii) Agua capilar: agua libre que queda dentro de los poros (Kalliopi, 2006).
La Fig. 2-9 muestra de forma esquemtica el modelo propuesto. En los aos setenta,
Feldman y Sereda proponen un modelo similar al de Powers y Brownyard como
resultado de ensayos de adsorcin isoterma de nitrgeno (Feldman, 1970). En esta
propuesta el conjunto de lminas paralelas que forman el gel pueden unirse al azar para
crear espacios interlaminares, al igual que ocurre en los materiales arcillosos (Kalliopi,
2006). En su modelo el agua ocupa los lugares libres entre los espacios interlaminares,
pudiendo moverse reversiblemente en caso de desorcin. La Fig. 2-10 esquematiza la
estructura tridimensional.
Tams y Fabry propusieron un modelo en 1973 a partir de los resultados de adsorcin

de argn (Tams, 1976). En l se justifica la ganancia de resistencias por las reacciones
qumicas de polimerizacin de los tetraedros de silicio SiO44- combinados con el CH,
aunque tambin da importancia a las fuerzas de Wander Waals y a los puentes de
hidrgeno. El gel CSH endurecido se describe en este modelo como una
conglomeracin de polmeros con diferentes grados de polimerizacin (entre 0,4-0,5)
donde cada polmero contiene de 8 a 10 tomos de silicio y forma a su vez una red
tridimensional irregular con enlaces cruzados (Popovics, 1998).
El modelo Munich, desarrollado por Wittmann a partir de medidas de adsorcin,

presenta el gel CSH como una red tridimensional de partculas coloidales separadas sin
estructura interna definida, que forman un xerogel (Wittmann, 1976) (Wittmann, 1982).
Las partculas del gel se separan por molculas de agua, que contribuyen a la unin
mediante fuerzas de Van der Waals en la superficie de los slidos. Predominan los
enlaces qumicos inico-covalentes sobre las fuerzas intramoleculares. En la Fig. 2-11
se observa que el modelo no hace una distincin especfica del tipo de agua, solo se
considera una fuerte atraccin de las molculas de agua en la superficie de los slidos,
de tal forma que toda el agua es agua adsorbida. Este modelo se ha utilizado para
explicar el comportamiento de la pasta de cemento endurecida bajo diferentes
condiciones de humedad (Kalliopi, 2006).
En base a los estudios de adsorcin realizados durante la hidratacin del C3S tras la
eliminacin del CH, Daimon et al. introducen en 1977 el modelo Tokio (Daimon, 1977).
Este modelo es una combinacin de los modelos de Brunauer y de Feldman y Sereda.
Las partculas de gel estn compuestas por capas porosas. Los poros de estas capas se
clasifican segn su localizacin en (i) inter-gel particle pores: poros de mayor tamao
que se sitan entre varias partculas de gel y pueden ser visualizados mediante imgenes
de alta resolucin de SEM, y (ii) intra-gel particle pores: poros de menor tamao que
quedan en el estrechamiento que se produce al unir dos partculas y que no se visualizan
mediante SEM. La Fig. 2-12 muestra esquemticamente ambas situaciones (Kalliopi,
2006). Los poros de menor tamao (intra-gel particle pores) se clasifican a su vez en
poros inter-cristalinos e intra-cristalinos. Los poros inter-cristalinos se corresponden con
los microporos del modelo de Powers-Brunauer, se sitan entre las partculas de gel y
pueden aumentar su tamao en presencia de agua. Los poros intra-cristalinos se
corresponden con los poros del modelo de Feldman y Sereda. Son poros de menor
tamao que quedan atrapados entre las lminas de gel (Kalliopi, 2006).
En 1986 Taylor realiza un primer intento de identificar las caractersticas del gel al
compararlo con la estructura cristalina de minerales conocidos (Taylor, 1986). En este
caso no utiliza datos de ensayos de adsorcin sino que estudia la relacin Ca/Si. En su
modelo establece una similitud con las cadenas de dos sustancias cristalinas: 1,4nm
Tobermorita (C5S6H9) y Jenita (C9S6H11). Por esta razn se conoce tambin al gel como
Tobermorita. Las cadenas formadas en el gel son estructuralmente imperfectas y son
ms cortas que las presentes en estas sustancias. Esta diferencia puede explicarse como
una omisin de varios tetraedros de silceo cada intervalo de tres tetraedros.
En 1992 Richardson y Groves proponen un modelo similar al de Taylor que contempla

un alto grado de desorden entre las lminas de los silicatos (Richardson, 1992). Este
modelo se ocupa principalmente en la naturaleza y las proporciones de los iones, pero
no en su organizacin. Es por tanto un modelo constitucional ms que estructural,
necesario a la hora de definir el ratio Ca/Si o la longitud media de las cadenas, pero la
elevada complejidad de la pasta endurecida hace necesario el uso de modelos
estructurales que complementen estos datos (Popovics, 1998).
La Fig. 2-13 muestra el modelo propuesto en el ao 2002 por Ramachandran et al.

(Ramachandran, 2002). En l se describe una estructura en la que los tetraedros de
silicios pueden combinarse de diferentes maneras con las molculas de agua y con los
iones de calcio de manera que contribuyen a la unin de las lminas de gel. En este
modelo los huecos vacantes en las esquinas de los tetraedros de silicio se rellenan con
cationes de calcio.
Fig. 2-8. Modelo Powers. Fig. 2-9. Modelo Brunauer.

Fuente: (Powers, 1948). Fuente: (Brunauer, 1938).
Fig. 2-10. Modelo de Feldman y Sereda. Fig. 2-11. Modelo Munich.

Fuente: (Feldman, 1970). Fuente: (Lamond, 1994).
Fig. 2-12. Modelo Tokio. Fig. 2-13. Modelo de Ramachandran.

Fuente: (Daimon, 1977). Fuente: (Ramachandran, 2002).
El modelo J-T desarrollado por Tennis y Jennings se esquematiza en la Fig. 2-14

(Jennings, 2000). En ella se representan dos tipos de gel CSH: uno con densidad baja
(low density o LD CSH) y otro con mayor densidad (high density o HD CSH). Esta
nomenclatura fue tambin utilizada por otros investigadores (Richardson, 2000)
(Constantinides, 2004). La distincin se desprende de las observaciones llevadas a cabo
durante ensayos de adsorcin de nitrgeno. La densidad se asocia en este caso con el
rea de las superficies accesibles al gas, de tal manera que una densidad elevada vendr
determinada por una porosidad menor y por tanto por una accesibilidad del gas menor y
viceversa. Con este ensayo se puede estimar la proporcin relativa de cada uno de los
dos tipos de gel y su variacin durante el proceso de hidratacin.
Fig. 2-14. Modelo estructural del gel CSH de Tennis y Jennings.

Fuente: (Jennings, 2000).
Posteriormente, Jennings presenta el modelo coloidal representado por la Fig. 2-15. En

l contempla dos morfologas estables de gel CSH explicadas ya para el modelo J-T
(HD y LD) (Jennings, 2000). Por el proceso de formacin del gel cabe esperar que la
densidad sea menor al principio y aumente a medida que transcurre el tiempo. En base a
esta teora, Jennings representa de forma simplificada la pasta de cemento mediante
esferas que floculan y se agrupan formando glbulos con un radio de 2,5nm como
mximo. La disposicin de los glbulos puede ser (i) interglobular: con porosidad baja
y densidades elevadas, por tanto inaccesible al gas, o (ii) intraglobular: con porosidad
alta y densidades bajas. Adems el modelo de Jennings permite realizar una estimacin
de la cantidad de las fases mayoritarias y del volumen total de mesoporos contenido en
la pasta de cemento.
Fig. 2-15. Modelo estructural del gel CSH de Jennings.

Fuente: (Jennings, 2000).
En 1993 Garboczi presenta un modelo computacional que simula la hidratacin del

cemento. Las partculas de cemento se consideran como una fase nica y se hacen
corresponder con pixels, ignorando la disposicin molecular nanomtrica del gel. La
rutina simula la hidratacin mediante pasos aleatorios. En cada ciclo hay tres pasos: (i)
el primer paso identifica todas las partculas en contacto en el agua; (ii) en el segundo se
produce la disolucin de las partculas en contacto con el agua en funcin de su
probabilidad; y (iii) por ltimo las partculas disueltas se someten a pasos aleatorios de
reaccin y formacin de productos hidratados. El proceso finaliza en el momento en el
que todas las partculas se han hidratado.
En 1995 Bentz desarrolla un modelo computacional en base al modelo de Garboczi en

el que incluye adems los conceptos de la percolacin (Bentz, 1995) (Bentz, 1997)
(Bentz, 2005). Los datos de entrada para el modelo se obtienen a partir de la
distribucin del tamao de partculas y de una imagen de SEM complementada con una
imagen de rayos X. Estas imgenes permiten calcular la fraccin de volumen y la
fraccin de rea superficial de cada fase. El modelo permite la incorporacin de
partculas de escorias, flleres inertes, carbonato clcico, sulfato clcico en sus tres
formas posibles, etc. Su trabajo permite predecir la durabilidad y la vida til del material
bajo la accin de sales solubles y del ataque por sulfatos.
2.3.1.2 Hidrxido clcico. Portlandita (CH)
Al igual que el gel CSH, el CH proviene de la hidratacin de los de los SCH biclcico y
triclcico. El CH se conoce normalmente por el nombre mineral de portlandita, tiene
una estequiometra definida y las fuerzas de sus enlaces son dbiles por lo que no
contribuyen significativamente a las propiedades mecnicas del cemento endurecido
pero s al aporte de alcalinidad. Esta caracterstica puede resultar muy positiva en la
proteccin frente a la corrosin de metales embebidos en el hormign. El CH hace ms
vulnerable al hormign frente al ataque por compuestos cidos y fomenta la solubilidad
del mismo, lo que puede producir lixiviacin del material en contacto con el agua.
Fig. 2-16. Imagen de CH mediante SEM.

Los cristales de CH se pueden apreciar en forma de ndulos repartidos de manera

heterognea en la pasta de cemento. Suponen entre el 20 y el 25% del volumen total de
la pasta. Crecen en lugares ocupados inicialmente por agua. A edades tempranas suelen
presentar una morfologa laminar hexagonal. A edades ms avanzadas presentan una
morfologa masiva. El tamao y la forma de los cristales pueden variar en funcin de

distintos factores. El tamao de los cristales es menor en cementos con relacin a/c baja.
El tipo y concentracin de los iones y las condiciones de curado son tambin factores
influyentes. La Fig. 2-16 presenta una imagen de SEM en la que aparecen cristales de
CH con las tres morfologas que puede presentar: laminar hexagonal, prismtica en
forma de placas o prismtica cbica en caso de carbonatacin.
2.3.1.3 Aluminato clcico hidratado y sulfoaluminato clcico hidratado.
Las fases alumnicas y ferrticas han sido estudiadas en un grado menor puesto que
suponen un porcentaje del 15-20% respecto del volumen total de la pasta endurecida.
Pese a ello son especialmente importantes de cara a estudiar la durabilidad frente a los
procesos de deterioro del material en presencia de sulfatos.
Los aluminatos clcicos hidratados (ACH) suponen el producto principal de hidratacin

de los aluminatos en ausencia de sulfatos. Debido a su alta velocidad de reaccin es
necesario utilizar un retardador de fraguado que reaccione con las fases ricas en
aluminio para ralentizar el proceso, por lo que los productos de hidratacin pasan a ser
los SACH. Los SACH constituyen el 15-20% del volumen total de los productos slidos
hidratados. Aparecen por la hidratacin de los aluminatos (triclcico y ferrito) en
presencia de sulfato clcico.
En primer lugar se forma el trisulfoaluminato de calcio hidratado o fase Aft que tiene
una gran influencia en la hidratacin inicial del cemento, y a medida que se va
consumiendo, comienza a aparecer el monosulfoaluminato o fase Afm.
El trisulfoaluminato de calcio hidratado o fase Aft presenta una morfologa acicular que
crece en forma de agujas prismticas. Su frmula general es
[Ca3(Al,Fe)(OH)612H2O]2X3xH2O, donde x2 y X es un anin mono-cargado.
Presenta una composicin qumica ligeramente variable y un elevado orden estructural.
La fase Aft ms importante es la etringita, en la que X es el in sulfato. Otra fase Aft
importante es la taumasita (Ca3[Si(OH)612H2O](SO4)(CO3)) que suele aparecer con la
exposicin a ambientes hmedos en presencia de CO2 y de bajas temperaturas.
El crecimiento de la etringita en el cemento Prtland se produce durante las primeras

horas de hidratacin y alcanza el mximo en aproximadamente 24h. A partir de esa
edad comienza la formacin de monosulfoaluminato y el consiguiente descenso de
etringita.
En cementos con una relacin SO3/Al2O3 relativamente alta puede que no desaparezca
toda la etringita. Es presumible que la etringita que queda presente en la pasta de
cemento indefinidamente se haya formado en el contorno de los granos de cemento
(Taylor, 2003).
El monosulfoaluminato de calcio hidratado o fase Afm presenta una estructura laminar.

Los cristales pueden tener forma hexagonal o bien aparecer en forma semi-cristalina
mezclada con el gel CSH. Su frmula general es [Ca2(Al,Fe)(OH)6]XxH2O, donde X
es un anin. Cuando el catin es de aluminio y el anin de sulfato, el producto que se
forma es el monosulfoaluminato clcico hidratado. ste se puede combinar con el in
cloruro para formar sal de Friedel cuya frmula es C3AH10CaCl2 (Taylor, 2003). La sal
de Friedel puede ocasionar problemas de fisuracin por expansividad.
Los ensayos de anlisis trmico diferencial (ATD) llevados a cabo por diferentes
investigadores concluyen que las fases Aft y Afm terminan por desaparecer y sus iones
forman ms gel CSH (Taylor, 2003).
2.3.2 Caracterizacin de la estructura porosa
La caracterizacin de la estructura porosa de los materiales cementicios endurecidos es

de primordial importancia. Los factores que intervienen en su formacin son: la relacin
a/c, la compactacin, la cantidad de cemento y el grado de hidratacin del mismo.
Aligizaki compara el criterio de la Unin Internacional de Qumica Pura y Aplicada

(IUPAC) con las clasificaciones propuestas por Mehta (Mehta, 2001) o Mindess
(Mindess, 2002) en funcin del tamao del poro (Aligizaki, 2006). Un resumen de esta
clasificacin se muestra en la Tabla 2-3. Siguiendo la clasificacin designada por la
IUPAC, los poros que ms afectan a la resistencia de los materiales cementicios son los
mesoporos y los macroporos.
La morfologa de la estructura porosa es de gran importancia cuando estudiamos su

efecto en las propiedades durables del material. La porosidad abierta y los poros
interconectados facilitan el acceso y el transporte de lquidos y gases que pueden
generar patologas en el material expuesto. La Fig. 2-17 propuesta por Mehta representa
un diagrama de los poros y de las fases slidas que podemos encontrar en funcin de su
tamao y forma (Mehta, 2005).
En 2006 Kalliopi et al. hacen una clasificacin atendiendo al proceso de formacin y

localizacin de los poros que diferencia cinco posibles situaciones (Kalliopi, 2006):
a. poros formados en la matriz de la pasta: pueden ser poros de gel, poros

capilares, granos de Hadley o huecos de aire;
b. porosidad propia de los ridos;
c. poros formados en la interfaz rido-pasta;
d. huecos producidos por agua que queda atrapada bajo los ridos o bajo las barras
de acero por una compactacin deficiente;
e. discontinuidades internas que aparecen en la pasta como consecuencia de la
inestabilidad estructural que provocan las variaciones de humedad y
temperatura.
Tabla 2-3. Clasificacin de la red porosa segn distintos autores.

IUPAC P. Mehta, 1986 S. Mindess, 2002
Nombre Tamao Nombre Tamao Nombre Tamao Efecto
Microporos Retraccin y
< 0,5nm
intercara fluencia
Microporos < 2nm Espacio
0,5nm- Retraccin y
interparticular Microporos
1-3nm 2,5nm fluencia
entre las lminas
de CSH Capilares
2,5nm-
pequeos Retraccin
10nm
(gel)
Mesoporos 2-50nm
Resistencia,
Poros capilares Capilares 10nm-
10-50nm permeabilidad
(a/c baja) medianos 50nm
y contraccin
Poros capilares Capilares 50nm- Resistencia y
3-5m
(a/c alta) grandes 10m permeabilidad
Macroporos > 50nm
50m- Aire 0,1mm-
Aire atrapado Resistencia
10mm atrapado 1mm
Fuente: (Aligizaki, 2006).
Fig. 2-17. Rangos dimensionales de las diferentes fases slidas y de los poros.
Fuente: (Mehta, 2005).
En este trabajo prestaremos especial atencin a los poros que se forman en la matriz de
pasta endurecida en funcin de su tamao y de su proceso de formacin. A continuacin
se hace un breve anlisis de los distintos tipos de poro.
2.3.2.1 Poros de gel o microporos
Son poros interlaminares que quedan entre las lminas de gel CSH. Su volumen
aumenta a medida que crecen los productos de hidratacin. En el modelo de Powers se
denominan poros de gel y constituyen una porosidad intrnseca del orden del 28% del
volumen total de CSH. Atendiendo a la clasificacin hecha por Mindess su tamao
oscila entre 0,5nm y 2,5nm.
Pueden afectar a la estabilidad de volumen modificando la retraccin y la fluencia del

hormign pero no influyen en la durabilidad ni en la capacidad resistente del material.
2.3.2.2 Poros capilares o mesoporos
Se forman durante la hidratacin cuando quedan huecos inicialmente ocupados por agua
que no se rellenan por productos de hidratacin ni por cemento anhidro. Su volumen y
tamao dependen de la relacin a/c, del grado de hidratacin del cemento y de la
cantidad de cemento que se ha hidratado. Los poros capilares cambian a medida que se
hidratan los compuestos anhidros. Tienen formas muy irregulares y segn Mindess su
tamao oscila entre 2,5nm y 50nm.
Aunque del estudio de Brouwers se desprende que la relacin mnima de a/c para que se
complete la hidratacin para el cemento CEM I es de 0,39 (Brouwers, 2004), lo cierto es
que con esta relacin de a/c es posible que los poros de gel no se llenen completamente
de agua, por lo que en la prctica una relacin ptima para est en torno a 0,44 (Taylor,
2003). Un aumento en la cantidad de agua con respeto a la cantidad de cemento puede
contribuir a la formacin de mesoporos.
Este tipo de poro tiene una gran influencia en la durabilidad y en la capacidad de

transporte del hormign, especialmente cuando forman una red capilar interconectada
ya que favorece el transporte de sustancias liquidas y gaseosas en el interior del material
debido a las fuerzas capilares y a la tensin de estos huecos. El agua puede congelarse
en los poros capilares lo que no sucede en los poros de gel, por ser estos ltimos
demasiado pequeos.
2.3.2.3 Granos de Hadley
Junto con los poros de gel y los poros capilares, son el tercer tipo de porosidad
intrnseca presente en la pasta. Hadley fue el primero en introducir este concepto
(Hadley, 1972). Una vez que se ha formado un contorno de productos hidratados en
torno a la partcula de cemento anhidro, el gel crece hacia afuera ocupando el espacio
que dejan los poros capilares. Cuando no se forman los productos de hidratacin en el
interior del grano de cemento, queda un espacio hueco que recibe el nombre de hollow
shell o grano de Hadley.
Son poros cerrados que generalmente conservan la forma de la partcula de cemento de

la que proceden. Su tamao oscila en el rango de 1-15m (Kalliopi, 2006). En sistemas
maduros, los granos Hadley aparecen conectados con los poros capilares mediante poros
de menor tamao. Debido a su forma en cuello de botella, no es fcil identificarlos
mediante mtodos de caracterizacin indirecta como es el caso de la PIM.
Estos poros suelen permanecer saturados durante ms tiempo en la pasta de cemento

endurecida, a pesar de los procesos de secado. Aproximadamente un 10-20% del
volumen total de poros son del tipo hollow-shell (Kalliopi, 2006).
2.3.2.4 Huecos de aire o macroporos
Su origen se debe a la formacin de burbujas de aire que no afloran a la superficie,

quedando atrapadas durante el amasado. Para prevenir su formacin es necesario
realizar un correcto amasado y compactar suficientemente. Su aparicin puede
justificarse por el uso de aditivos con el fin de mejorar la durabilidad en ambientes
agresivos sometidos a ciclos de hielo-deshielo. Su forma es generalmente esfrica y con
un dimetro mayor a 50nm. La Fig. 2-18 refleja una macroporo visualizado mediante
SEM.
Normalmente se distribuyen de manera uniforme y no suelen tener conexin con otras

burbujas de aire, por lo que no afectan a la permeabilidad del material. Si no se
encuentran conectados, no influyen significativamente en la durabilidad del material.
Influyen muy negativamente en las resistencias mecnicas.
Fig. 2-18. Macroporo visualizado mediante

microscopio electrnico de barrido.
2.3.2.5 Porosidad de los ridos
La porosidad que presentan los ridos de morteros y hormigones es normalmente menor

que la de la pasta. La precipitacin del agua en la interfaz rido-pasta durante el
amasado aumenta con la relacin a/c lo que puede empeorar la adherencia y disminuir
las resistencias mecnicas.
2.3.3 Caracterizacin de la fase acuosa
En 1980 Sereda clasific el agua contenida en la pasta de cemento en tres tipos

diferentes: agua combinada qumicamente (AC), agua ligada fsicamente y agua libre
(Sereda, 1980). Esta clasificacin es semejante a la realizada por Powers en 1948 en la
que estos tres niveles se correspondan con el agua interlaminar o de constitucin, agua
de gel y agua capilar (Powers, 1948). A continuacin se describen con ms detalle cada
uno de ellos.
2.3.3.1 Agua combinada qumicamente
Se conoce tambin como agua no evaporable, adsorbida, interlaminar o de constitucin.

Forma parte integral de la estructura de los productos hidratados ya que reacciona
qumicamente con las partculas de cemento. No se pierde por secado y su eliminacin
implica la desecacin de los productos cuando se calienta el material a 1000C y la
descomposicin de los productos hidratados. La cantidad de AC qumicamente puede
determinarse mediante la medida de la prdida de calor de ignicin (Kalliopi, 2006).
2.3.3.2 Agua de gel
Tambin conocida como agua ligada fsicamente o agua interlaminar, ocupa los poros
del gel. Est fuertemente enlazada a las lminas de gel mediante enlaces de puente de
hidrgeno y las separa entre s. Se considera agua estructural por estar asociada a la
estructura laminar del gel CSH. Para evaporarla hay que secar intensamente con una HR
inferior al 11% o con temperaturas de ms de 100C. Su eliminacin implica la
retraccin de la estructura.
2.3.3.3 Agua capilar
Es el agua presente en los poros capilares y no tiene consideracin de agua estructural.

Su eliminacin no produce cambios sustanciales en las dimensiones de la pasta. Puede
darse en dos situaciones: (i) agua libre contenida en poros capilares grandes (>50nm)
y (ii) agua sujeta a tensin capilar en poros capilares pequeos (=5-50nm).
2.4 Teoras de la hidratacin del cemento Prtland
Los mecanismos que intervienen en la hidratacin del cemento Prtland ordinario

comprenden procesos complejos de disolucin, transporte y reaccin qumica entre los
iones de los productos reactivos disueltos tras entrar en contacto con el agua.
En primer lugar se produce la disolucin que implica una ruptura molecular de las
partculas que entran en contacto con el agua. La superficie de las partculas de cemento
anhidro se desprende formando una disolucin acuosa.
La difusin se refiere al transporte de los componentes de la solucin a travs del

volumen de poros. Estos procesos tienen lugar en serie, en paralelo o mediante la
combinacin de ambas situaciones.
Los iones que forman la disolucin, al alcanzar la saturacin, precipitan formando los
productos hidratados. Los procesos de nucleacin comprenden el crecimiento de
cristales por precipitacin de slidos heterogneos en la superficie de los productos
hidratados. Las reacciones de hidratacin se dan simultneamente a diferentes
velocidades e influyendo unas sobre otras.
Podemos explicar de forma esquemtica el proceso de la hidratacin de un grano de

cemento mediante la Fig. 2-19 (Scrivener, 1984).
a) b) c) d) e) f)
Fig. 2-19. Hidratacin de la microestructura del cemento Prtland.

a) Partcula de cemento anhidro; b) tras 10 minutos de hidratacin;
c) tras 10 horas;d) tras 18 horas; e) entre 1-3 das despus y f)14 das despus.
Fuente: (Scrivener, 1984).
La hidratacin durante los primeros 10min se aprecia en la Fig. 2-19.b). En primer lugar
los aluminatos reaccionan con el yeso dando lugar a un gel rico en aluminio en la
superficie del grano. Sobre este gel comienza a nuclear una fase amorfa llamada
etringita que crece en forma de barras cortas.
La Fig. 2-19.c) esquematiza el grano de cemento a las 10hrs desde el inicio del proceso.
El C3S produce gel CSH en la superficie de la etringita formada anteriormente. Al gel
producido se le denomina outer CSH porque crece desde la superficie del grano de
cemento hacia el espacio libre en su contorno. En torno a las 12hrs aproximadamente se
alcanza el punto de cohesin que se caracteriza porque los granos comienzan a unirse
ocupando los huecos que los separan. Este es el momento de mayor desprendimiento de
calor y coincide con el tiempo de fin de fraguado.
La Fig. 2-19.d) refleja el estado de la hidratacin a las 18hrs. La segunda etapa de

formacin de gel CSH se produce hacia el interior del grano de cemento, donde se
forma una pequea cantidad de gel que recibe el nombre de inner CSH. Es probable
que los granos de cemento se hayan llenado con una disolucin coloidal concentrada. El
C3A contina reaccionando con el yeso y se produce un alargamiento de las agujas de
etringita. Esta formacin se asocia con un mximo en la curva de evolucin de calor.
Despus de 13 das de aceleracin observamos cmo el C3A reacciona con la etringita y

se forma monosulfoaluminato. En la Fig. 2-19.e) el gel inner CSH contina su
crecimiento hacia el interior del grano de cemento.
Despus de dos semanas de hidratacin, la formacin de gel inner CSH es muy

pronunciada como refleja la Fig. 2-19 f). El gel outer CSH presenta claramente un
aspecto fibroso mientras que el gel inner es masivo y carece aparentemente de una
estructura definida. En pastas de cemento maduras podemos encontrar tres regiones de
gel CSH distintas: gel outer CSH, gel inner CSH y un ncleo central que se forma
durante el periodo final de difusin (Scrivener, 1984).
2.4.1 Fraguado en la hidratacin del cemento Prtland
Desde el momento en el que el cemento entra en contacto con el agua comienza un

proceso de hidratacin que puede subdividirse en dos etapas: fraguado y
endurecimiento. El fraguado se refiere a las primeras horas de hidratacin, transcurre
con un desprendimiento de calor y puede definirse como el aumento de la consistencia
de una pasta de cemento hasta adquirir las propiedades de un slido. El inicio y el final
de fraguado describen cambios reolgicos en el material.
El endurecimiento tiene lugar a continuacin. En la mayora de los sistemas base

cemento los procesos de hidratacin rara vez se completan, por lo que incluso despus
de aos, se siguen produciendo cambios microestructurales. (Castellote, 1997).
Las teoras del fraguado ms aceptadas hasta el momento son la hiptesis de la

cristalizacin de Le Chatelier y la hiptesis del gel de Michalis.
i. Hiptesis de la cristalizacin de Le Chatelier: se basa en la cohesin de los

cristales que precipitan por saturacin de la disolucin (Le Chatelier, 1887).
ii. Hiptesis del gel de Michalis: a partir de un gel formado inicialmente y con gran
contenido en agua, se hidratan los grnulos de cemento anhidro que absorben el
agua del gel. El producto final es un gel de mayor densidad que adquiere
resistencia con el tiempo (Michalis, 1907).
Existe la posibilidad de que se d un fraguado anmalo bien por producirse un falso

fraguado o bien por un fraguado rpido o relmpago. El falso fraguado se refiere a un
endurecimiento rpido pero reversible. La pasta endurecida recupera su normal
plasticidad si el proceso de agitacin contina. Por esta razn la norma (UNE-EN 196-
1, 2005) establece un perodo de tiempo de reposo antes de continuar con el amasado en
la elaboracin de las probetas de mortero.
El fraguado rpido o relmpago se refiere a un endurecimiento rpido e irreversible. La

causa es la escasez de sulfatos. La rpida reaccin de los aluminatos genera una
estructura rgida que no recupera la plasticidad y perjudica gravemente a las
propiedades del material resultante.
2.4.2 Retraccin y estabilidad de volumen del cemento Prtland
El estudio de la estabilidad del volumen llevado a cabo por Le Chatelier sostiene que
existe una diferencia de volumen entre la suma de los productos hidratados y los
reactivos que forman la pasta. La retraccin disminuye el tamao del producto dando
lugar a la formacin de redes porosas y a la prdida de humedad relativa (HR). Algunas
de las razones que pueden ocasionar esta retraccin son:
i. retraccin plstica: es cuando la velocidad de evaporacin del agua superficial de

la pasta en estado plstico excede a la de migracin desde el interior a la
superficie;
ii. retraccin hidrulica o de secado: es el cambio volumtrico ms importante que se
produce debido a la prdida de agua en la pasta endurecida;
iii. retraccin por carbonatacin: compresin provocada por la reaccin del CH con el
dixido de carbono del aire para formar carbonato clcico;
iv. retraccin trmica: se produce por variaciones de temperatura;
2.4.3 Cintica de hidratacin del cemento Prtland
El estudio de la cintica de la hidratacin del cemento se lleva a cabo mediante el

estudio del grado de hidratacin () en funcin del tiempo. Las curvas cinticas pueden
representarse a partir de la hidratacin de una de las fases o a partir de la suma de todas
ellas.
El anlisis cuantitativo de difraccin por rayos-X es una de las tcnicas ms precisas a

la hora de determinar la cantidad de cada fase cristalina hidratada. Tambin existen
otros ensayos de tipo directo como son la determinacin del agua no evaporable, el
estudio de la evolucin del calor acumulado y la medida de la retraccin qumica. Las
variables determinadas durante estos ensayos son proporcionales a .
Si observamos la curva de la Fig. 2-20 determinada mediante un ensayo de calorimetra

en una pasta de cemento Prtland ordinario, podemos visualizar las diferentes etapas
que tienen lugar durante el proceso de hidratacin: reaccin inicial, induccin,
aceleracin, deceleracin y perodo final de reaccin lenta.
Fig. 2-20. Velocidad de hidratacin del cemento Prtland.

Fuente: Elaboracin propia en base a (Taylor, 2003).
Inmediatamente despus de mezclar el cemento con el agua se produce la reaccin

inicial que se manifiesta con una reaccin exotrmica (1). A continuacin se forma una
especie de cpsula semipermeable de SCH que separan la fase acuosa de las partculas
anhidras inicindose as el periodo de induccin. Mientras que los iones de calcio
pueden difundir a travs de esta costra hacia la fase acuosa, los iones silicato
permanecen dentro incrementando la presin osmtica del sistema. A medida que esta
presin aumenta, la costra de silicatos inicialmente formada tiende a recombinarse con
los iones de calcio liberados formando nuevas partculas de gel CSH. El mximo de la
curva (2) se alcanza al final del perodo de aceleracin y se corresponde con el perodo
medio, durante el cual se forman los productos de hidratacin CH y CSH. Despus de
alcanzar este mximo comienza un descenso progresivo en la emisin de calor en el que
se termina por alcanzar el ltimo perodo dominado por reacciones lentas.
Muchos cementos presentan un mximo (3) en torno a las 16hrs que se ha asociado con
la formacin de AFm a partir de AFt. Hay evidencias que muestran que en realidad
representa la formacin de ms etringita. Diferente es el caso del punto (4) que se
produce por la conversin de AFt en AFm a partir de la hidratacin de la fase ferrtica.
La velocidad de hidratacin de las fases mayoritarias del clnker es de mayor a menor

C3A>C3S>C4AF>-C2S. Pese a que la composicin mineralgica del cemento
condiciona en gran medida su comportamiento final, la velocidad de las reacciones est
fuertemente condicionada por el proceso de formacin, intensidad de clinkerizacin, la
velocidad de enfriamiento, etc.
El conocimiento del comportamiento individual de cada una de las fases mayoritarias

durante el proceso de hidratacin, supone una base terica muy valiosa para interpretar
el proceso de hidratacin en su totalidad. Por esta razn, diversas teoras abordan el

problema desde el estudio de una de las cuatro fases mayoritarias, siendo el C3S la fase
que ms influye en la evolucin final del cemento.
En 2011 Bullard et al. hacen un anlisis sobre las distintas teoras que se han publicado
hasta la fecha (Bullard, 2010). A continuacin se exponen algunas de ellas en funcin
de la fase analizada.
2.4.4 Hidratacin del silicato triclcico (C3S)
La alita es el componente mayoritario del cemento, por lo que determina en mayor

medida el proceso de hidratacin. Por esta razn, se han realizado numerosos estudios y
se han planteado muchas hiptesis que ayudan a comprender mejor su evolucin.
Para una distribucin de tamao de partculas y para una relacin a/c fijas, la alita y el
cemento endurecen de forma muy similar. Adems, la alita tiende a dominar el periodo
inicial durante la hidratacin que comprende el fraguado y la adquisicin de resistencias
mecnicas a edades tempranas. Esto se debe a que es el principal responsable de la
formacin de gel CSH. La matriz de SCH es a su vez el producto de hidratacin
predominante y es el mayor responsable de la resistencia de la pasta de cemento.
La velocidad de hidratacin del C3S se ha determinado mediante el estudio de la

variacin de distintos factores a lo largo del tiempo. Algunos de ellos se basan en la
determinacin de la cantidad de C3S consumido, la cantidad de agua de gel o la cantidad
de CH formado. Una variable a tener en cuenta que dificulta la obtencin de este
parmetro, es la dificultad a la hora de diferenciar la cantidad de agua de gel de la
cantidad de agua presente en los poros.
Los mtodos directos para determinar la relacin Ca/Si estn basados en mtodos
pticos de barrido electrnico que permiten realizar un anlisis semi-cuantitativo del
material. Esta relacin presenta cierta dispersin en funcin de la composicin qumica
de los compuestos formados, lo que imposibilita la formulacin de una reaccin
qumica nica que defina la hidratacin de la alita.
Las teoras publicadas que describen la hidratacin del C3S llevadas a cabo por
diferentes investigadores como Kondo (Kondo, 1968), Ramachandran (Ramachandran,
2002) o Bullard y Jennings (Bullard, 2010), coinciden en la existencia de cinco
periodos. Estas teoras se desprenden de los estudios de calorimetra.
El comienzo y el final de estos periodos es todava difcil de precisar con exactitud y

depende en gran medida de la composicin de la mezcla y del uso de aditivos. Estas
etapas proporcionan la fotografa que ms se ajusta al estado de conocimiento actual
sobre la hidratacin del C3S.
Fig. 2-21. Hidratacin del C3S en funcin del tiempo.

a) Periodo de pre-induccin; b) induccin; c) aceleracin;
d) deceleracin y e) difusin.
Fuente: Elaboracin propia en base a (Kondo, 1968), (Ramachandran, 2002).
La Fig. 2-21 muestra la evolucin del calor de hidratacin del C3S en funcin del
tiempo. El esquema distingue las etapas de pre-induccin, induccin, aceleracin,
deceleracin y difusin. Tambin se contempla el tiempo aproximado de comienzo y fin
de fraguado propuestos por Nelson (Nelson, 1990). El periodo inicial comprende las
etapas de pre-induccin e induccin y durante el periodo medio se produce una
aceleracin por la polimerizacin de los silicatos, seguida de una deceleracin que
precede al periodo final controlado por procesos de difusin.
2.4.4.1 Periodo de pre-induccin
Es la primera etapa que tiene lugar durante los 15-20 primeros minutos, inmediatamente
despus de entrar en contacto con el agua. Consiste en la hidrlisis inicial y en la
consiguiente liberacin de iones. Esta etapa se caracteriza por tener un comportamiento
cintico muy rpido que se manifiesta mediante una elevada prdida de calor (Costoya,
2008).
La concentracin de iones Ca2+ y OH- sigue aumentando aunque no de forma lineal. La

velocidad de disolucin del C3S decrece muy rpido a medida que se alcanza un
equilibrio en la solucin entre la concentracin de los iones de calcio y silicio. Estudios
de espectroscopa electrnica en pastas de C3S muestran una relacin Ca/Si inicial de
3,0 que decrece rpidamente y luego comienza a crecer otra vez (Taylor, 2003).
2.4.4.2 Periodo de induccin
Durante este periodo continan los procesos de hidratacin que comienzan en la etapa
de pre-Induccin. La velocidad de reaccin se ralentiza durante aproximadamente dos
horas. En esta etapa la pasta presenta caractersticas de plasticidad y trabajabilidad.
Mltiples hiptesis han tratado de explicar esta deceleracin inicial. Entre ellas
destacaremos cuatro: (i) la hiptesis de una barrera metaestable de difusin de hidratos,
(ii) la hiptesis de una fase de disolucin lenta, (iii) la hiptesis de los defectos de red y
(iv) la hiptesis de una doble capa elctrica.
i. Hiptesis de una barrera metaestable de difusin de hidratos:
En 1964 Stein et al. proponen esta teora cuyo fundamento justifica la prdida de
velocidad por la rpida formacin de una capa fina y continua de SCH que disminuye la
velocidad de hidratacin al impedir el acceso del agua y la difusin de los iones de la
superficie del slido (Stein, 1967). Esta hiptesis implica que la barrera aislara la alita
de la solucin pero lo cierto es que la produccin de calor no decrece hasta cero durante
el periodo de reaccin lenta. Otro motivo para rebatir esta teora es la escasez de datos
experimentales que evidencien la existencia de esta capa.
En los ltimos aos, gracias al ensayo de espectroscopa de resonancia magntica

nuclear, mediante la medida del perfil de profundidad del hidrgeno en la muestra, se ha
confirmado la presencia de una capa continua e hidratada cuyo perfil se extiende
progresivamente hacia el interior del slido. El ataque a los granos no es uniforme. Esta
capa se ha interpretado como un conjunto de capas superficiales con diferentes
relaciones de Ca/H como muestra la Fig. 2-22.
Fig. 2-22. Esquema de la disposicin de las capas en la superficie de C3S.

Fuente: Elaboracin propia en base a (Bullard, 2010).
En 2010 Bellman et al. observaron que las nanopartculas de C3S se hidrataban en dos
etapas (Bellmann, 2010). En primer lugar tras una hidratacin inicial se produce una
fase intermedia de SCH y posteriormente esta fase se transforma en la matriz de gel
CSH una vez que la concentracin de calcio es suficiente. La interpretacin del ensayo
de resonancia magntica nuclear confirma la presencia de una fina capa semi-permeable
que permite el transporte del calcio y del agua pero no de los silicatos.
A pesar de que esta teora parece dar respuesta al descenso de la velocidad de

hidratacin, esta idea sigue siendo una conjetura ya que, aunque se han observado
precipitaciones en la superficie, la existencia de capas continuas no se ha podido
corroborar mediante el uso de mtodos directos.
ii. Hiptesis de una disolucin lenta:
Esta hiptesis plantea la formacin de una capa superficial hidroxilada en la superficie

del C3S en contacto con el agua (Barret, 1980). La disociacin de iones desde esta capa
es mucho ms lenta de lo que se esperara de un mineral sumergido en una solucin
altamente insaturada. De acuerdo con esta teora, la solubilidad aparente de esta capa
hidroxilada es mucho menor que la del C3S por lo que la velocidad de la disolucin
decrece muy rpidamente cuando la concentracin de CH aumenta debido a la
hidratacin.
Cuando la disolucin est supersaturada con respecto al gel CSH, comienza la

nucleacin del gel en la superficie del C3S y con ello el final del perodo de induccin.
Inicialmente se produce un lento crecimiento del gel CSH debido a la pequea
superficie inicial del C3S. El crecimiento del gel causa la disminucin de la
concentracin de C3S y el aumento de la relacin molar Ca/Si en la solucin.
Los experimentos en minerales con solubilidad lenta y el estudio de los defectos

cristalogrficos en la hidratacin inicial de materiales cementicios soportan esta
hiptesis. La mayor dificultad a la hora de confirmar su veracidad reside en conciliar la
velocidad de disolucin con los tiempos observados experimentalmente en los primeros
minutos de hidratacin. Algunos de los autores que han basado sus investigaciones en
esta teora son Barret (Barret, 1980) (Barret, 1983), Garrault (Garrault, 1999) (Garrault,
2001) (Garrault, 2005) y Dadimot (Dadimot, 1990) (Dadimot, 2007).
iii. Hiptesis de los defectos de red:
Fierens et al. defienden que la velocidad y la duracin del periodo de induccin en la

hidratacin del C3S estn condicionados por el nmero de defectos de red (Fierens,
1976). La protonacin del C3S, que tiene lugar mediante la adicin de un protn H+,
implica solo a las capas atmicas superficiales y no altera significativamente la
estructura de la red cristalina. Para Fierens y Verhaegen la adsorcin de las molculas
de agua y la disolucin del C3S tiene lugar durante el perodo de induccin. El final de
esta etapa estara condicionado por el crecimiento del gel CSH hasta un tamao crtico.
iv. Hiptesis de una doble capa elctrica:
Skanly y Young basan su teora en la disolucin del C3S. En la superficie de sus

partculas se crea una doble capa elctrica rica en silicio que disminuye la velocidad de
hidratacin hasta el momento en el que las supersaturacin es suficiente como para
superar este efecto (Skalny, 1980). Esta teora explica los bajos niveles de Si
encontrados en la disolucin. La Fig. 2-23 refleja un esquema de esta teora.
Fig. 2-23. Periodo de induccin. Teora de la doble capa elctrica.

Fuente: Elaboracin propia en base a (Skalny, 1980).
Todas las teoras expuestas hasta el momento sirven para explicar el descenso de
actividad en la hidratacin pero no definen claramente el final del periodo de induccin.
En cualquier caso son aportes que permiten conocer mejor los procesos que tienen lugar
durante la etapa de induccin. Es ms que probable que el comportamiento real se deba
a la accin simultnea de varias de estas teoras.
2.4.4.3 Periodo de aceleracin
Tras alcanzar un mnimo en el periodo de reaccin lenta o de induccin, la velocidad de

hidratacin comienza a acelerar dando lugar al comienzo del periodo de aceleracin. En
este momento los iones Ca2+ y Si4+ se desprenden de la superficie de las partculas de
C3S y precipitan junto con los iones OH- de las molculas de agua en forma de CH y
CSH.
Los desencadenantes del proceso de aceleracin pueden explicarse segn cuatro

mecanismos: (i) nucleacin y crecimiento del gel CSH, (ii) crecimiento de una capa
estable de gel CSH, (iii) rotura de la barrera inicial y (iv) nucleacin de la portlandita.
Estas cuatro teoras han coexistido a la espera de nuevos avances experimentales.
i. Nucleacin y crecimiento del gel CSH:
Esta teora atribuye el periodo de aceleracin a los mecanismos de nucleacin y

crecimiento del gel CSH. Por esta razn, la velocidad de hidratacin depende de la
cantidad de producto de hidratacin, presumiblemente gel CSH, que haya en la

disolucin. La Fig. 2-24 presenta de forma esquemtica esta teora.
Fig. 2-24. Periodo de aceleracin. Teora de la nucleacin del gel CSH.

Fuente: Elaboracin propia en base a (Kondo, 1968).
ii. Crecimiento de una capa estable de gel CSH:
Esta teora asume que el ncleo de CSH se form durante la reaccin inicial. Como
mencionamos anteriormente, la nucleacin de una forma estable de gel CSH ocurre algo
despus de que se forme la capa hidratada metaestable en la superficie de la alita. El
crecimiento del gel se debe a las precipitaciones que tienen lugar por la conversin de la
capa metaestable en estable. Durante la ltima dcada se han realizado investigaciones
que arrojan dudas sobre esta teora y sealan que los procesos de nucleacin y
crecimiento pueden darse sin necesidad de la formacin de una capa hidratada previa.
iii. Rotura de la barrera inicial:
Propone que la barrera metaestable de gel CSH es semipermeable. La solucin en el

interior est prxima a la de saturacin con respecto al C3S por lo que la presin
osmtica lleva a su rotura. Este ha resultado ser el mecanismo ms consistente a la luz
de los resultados experimentales.
iv. Nucleacin de la portlandita:
Se ha comprobado que el incremento de la velocidad durante el periodo de aceleracin

es muy parecido a la velocidad de crecimiento de los cristales de CH. Para Jawed y
Skanly la nucleacin y el crecimiento del CH son la condicin necesaria para la
finalizacin del periodo de induccin (Jawed, 1988). Sin embargo, una objecin a esta
teora es que la adicin de CH al sistema no acelera la hidratacin del C3S.
Esta hiptesis no hace referencia a una barrera superficial, pero se basa en la

supersaturacin de CH durante la induccin. A partir de 1989 esta hiptesis fue
perdiendo inters por contradecir los resultados experimentales.
Hay diversidad de opiniones sobre el momento en el que comienza la nucleacin del

gel. Como es difcil realizar observaciones directas, las teoras propuestas se basan en
modelos que interpretan los ensayos experimentales.
Los resultados de resonancia magntica nuclear obtenidos tras las investigaciones de

Clayden et al. (Clayden, 1984) y Bellman et al. (Bellmann, 2010) demuestran que las
especies dimricas de los silicatos aparecen solo al final del periodo de induccin. Esto
sugiere que la polimerizacin de los silicatos puede ser un mecanismo importante en la
transicin hacia las cinticas de nucleacin y crecimiento.
A pesar de todas las investigaciones llevadas a cabo, no existe una evidencia

experimental que permita determinar con precisin el momento en el que comienza la
nucleacin del gel.
El mecanismo de crecimiento del gel CSH puede verse como una agregacin de
nanopartculas o bien como una superposicin de lminas de silicatos. La primera de las
teoras explica el crecimiento del gel CSH como una la agregacin de nanopartculas
para formar una estructura fractal con una longitud caracterstica mxima del orden de
los nanmetros.
La segunda interpretacin, se basa en la estructura en cadena de los silicatos tetradricos

que se forman en torno al permetro de las lminas de los silicatos y en la incorporacin
de iones de calcio e hidrxidos entre estas lminas para formar una estructura cristalina
llamada tobermorita. Las tensiones internas producidas por los defectos entre las capas
pueden provocar que se doblen y se separen unas de otras produciendo una estructura
cristalina desordenada. Estos defectos de la red pueden dar respuesta a la elevada fuerza
de cohesin del gel.
Ambas teoras plantean un inconveniente, ya que precisan de una fuerza que induzca a
la nucleacin por sobresaturacin de la solucin. Los ensayos experimentales
demuestran que esta sobresaturacin solo es lo suficientemente elevada en los primeros
minutos de hidratacin, por lo que cabe suponer que la nucleacin se limite solo a los
primeros momentos.
Segn las investigaciones de Wu et al., el factor que induce la aceleracin de la

hidratacin del C3S es la existencia de suficiente superficie libre en las partculas de
silicio disponibles para el crecimiento de gel CSH (Wu, 1984). Las investigaciones de
Bishnoi et al. (Bishnoi, 2009) y de Thomas et al. (Thomas, 2009) van en la misma lnea
al proponer la velocidad a la que se llena el espacio disponible como una variable
importante a la hora de explicar la cintica del periodo de aceleracin. En este sentido,
la investigacin de Bishnoi se centra en el estudio del efecto del tamao de partcula en
los primeros momentos de hidratacin, mientras que Thomas explica la influencia del
uso de aceleradores durante la hidratacin del C3S (Bishnoi, 2009).
2.4.4.4 Periodo de deceleracin
La cuarta etapa se caracteriza porque se produce una deceleracin gradual en la

velocidad de hidratacin. Este periodo est determinado fundamentalmente por procesos
de difusin aunque tambin intervienen factores como la prdida de agua, la falta de
espacio o la hidratacin de partculas pequeas. Existen menos estudios sobre esta etapa
de hidratacin.
Parece poco probable pensar que la transicin a un proceso de hidratacin controlado

nicamente por difusin sea responsable del primer periodo de deceleracin, aunque
puede que si controle las velocidades de hidratacin a edades mayores. Para comprender
esta transicin es interesante estudiar la microestructura y la nanoestructura del gel
CSH.
Varios investigadores han observado una superficie o volumen fractal de gel CSH a
medida que van precipitando las nanopartculas de gel, que se asocia con el
engrosamiento de la capa de los productos hidratados alrededor del C3S hidratado. Estas
microestructuras parecen evidenciar que probablemente no existen barreras que
obstaculicen el transporte de sustancias qumicas hasta y desde los granos reactivos.
Los resultados experimentales muestran que el proceso de llenado de las redes de poros
capilares no puede explicar por s mismo la cintica parablica del periodo de
deceleracin a edades mayores. El espacio de poros disponibles est definido por la
cantidad inicial de agua en la mezcla. Se ha demostrado que las variaciones en el ratio
a/c no afectan al tiempo de transicin. Para explicar este estado de transicin se ha
planteado una hiptesis basada en el desarrollo de una capa superficial de formacin
rpida, sin ensayos que permitan contrastar esta teora.
2.4.4.5 Etapa de difusin
La ltima etapa se caracteriza por estar dominada por procesos de difusin y transporte
dentro de la matriz porosa, que dan lugar a reacciones de hidratacin lentas. Las curvas
de evolucin del calor no permiten definir con claridad el comienzo y final de esta
etapa. Durante esta etapa se forman estructuras de gel CSH ms densas por el menor
espacio disponible y el menor flujo de iones.
2.4.4.6 Cintica de la hidratacin del C3S
El estudio de la cintica de hidratacin del C3S estudia desde un punto de vista

matemtico la velocidad de las etapas que determinan la hidratacin. Los perodos
medio y final, se han estudiado bastante mejor. Las ecuaciones cinticas se deducen a
partir de la interpretacin de los datos calorficos del sistema a lo largo del tiempo. Las
tres etapas determinantes de la velocidad son nucleacin, disolucin y difusin.
Las funciones que describen estos tres procesos se muestran en las ecuaciones Ec. 2- 14
hasta la Ec. 2- 16. La Ec. 2- 17 define la velocidad general del proceso.
./ = 0 ln(1 3)"/ 5 = 6/ 7 Ec. 2- 14

.8 = 01 (1 3)"/ 5 = 68 7 Ec. 2- 15
.9 = 01 (1 3)"/ 5 = 69 7 Ec. 2- 16
/
6 7 = 01 (1 3)"/ 5 Ec. 2- 17
:: nucleacin y crecimiento de cristales (generalmente es > 2);

; : disolucin en la superficie de las partculas de C3S;
donde:
<: difusin a travs de las capas de productos de hidratacin;

7: ecuacin general;
3 : grado de hidratacin;
6 : constante de reaccin.
Taplin desarrolla a partir de la Ec. 2- 17 la ecuacin Ec. 2- 18 haciendo una distincin

entre el gel CSH outer e inner (Taplin, 1962). Inner product es aquel que se forma en
los espacios ocupados por partculas de cemento mientras que outer product es el que se
forma en los espacios intersticiales ocupados inicialmente por agua.
2 1 1 2
6 7 = (1/<= ) >1 ?1 3@ (1 3)"/ A + ? @ >1 + B3 (1 + B3) /
A
3 < < 3
Ec. 2- 18
<= : coeficiente de difusin de los SCH internos;

< : coeficiente de difusin de los SCH externos.
donde:
2.4.5 Hidratacin del silicato biclcico (-C2S)
Los productos de la hidratacin del C2S son CH y gel CSH, al igual al igual que para el
C3S. La velocidad de hidratacin es muy inferior a la del C3S. El gel CSH formado no
es muy diferente, pero hay algunas variaciones relacionadas con el polimorfismo del
C2S.
La velocidad de hidratacin de los diferentes polimorfos del C2S es muy diferente en

funcin de la ionicidad de los enlaces y de los defectos de la red cristalina. Desde el
punto de vista de los mecanismos de reaccin, el polimorfo predominante en el cemento
(-C2S) reacciona de forma muy similar al C3S.
La hidratacin de -C2S se ha investigado poco en comparacin con la del C3S pese a

que el desarrollo de cementos belticos es de gran inters.
2.4.6 Hidratacin del aluminato triclcico (C3A)
La principal diferencia que presenta la hidratacin de las fases ricas en aluminio con
respecto a los SCH biclcico y triclcico, son los productos hidratados. Esta fase
presenta una velocidad de reaccin mayor seguida del C3S, el C4AF y el -C2S. Tiene
una gran influencia en la reologa y en la durabilidad de los productos cementicios
resultantes.
Dada la alta velocidad inicial de reaccin del C3A y del C4AF es necesario el uso de
yeso como retardador de fraguado. Al estudiar los mecanismos de hidratacin del C3A
diferenciaremos si la reaccin se produce en presencia o en ausencia de sulfatos, ya que
la presencia del yeso condiciona la formacin de los productos hidratados (Breval,
1977).
2.4.6.1 Mecanismo de hidratacin del C3A en ausencia de sulfatos
En ausencia de sulfatos, el C3A se hidrata en dos etapas produciendo inicialmente

hidratos hexagonales que finalmente se convierten en hidratos cbicos. Ambas
reacciones se muestran en la Ec. 2- 19 y Ec. 2- 20 respectivamente. Algunos factores
como la temperatura o la adicin de ncleos de C3AH6 acelera el proceso. El paso de
una fase a otra produce un aumento de porosidad en el sistema.
Hidratos hexagonales
2C A + 27H C AH"- (C AH" ) + C AHC Ec. 2- 19
C AH"- (C AH" ) + C AHC 2 C AH$ Ec. 2- 20

Hidratos cbicos
Los estudios de Corstanje permitieron comprender mejor este proceso. En su

investigacin concluy que las partculas de C3A comienzan un proceso de reactividad
lenta debido a la formacin en su superficie de una barrera de hidratos hexagonales
(Corstanje, 1974). Es necesaria la conversin de estos hidratos a una morfologa cbica
para que pueda continuar el proceso de hidratacin. Este proceso se caracteriza por la
liberacin de calor.
Esta hiptesis puede ser confirmada mediante ensayos de SEM. Otro hecho que sirve
para apoyar esta teora es que la adicin de compuestos para incrementar la velocidad de
conversin de forma hexagonal a cbica, acelera la velocidad de hidratacin general del
sistema.
2.4.6.2 Mecanismo de hidratacin del C3A en presencia de sulfatos
El yeso o sulfato de calcio dihidrato tiene como finalidad retardar la reaccin del C3A y
procurar la correcta hidratacin del resto de las fases. Los productos de la hidratacin
del C3A son los SACH. El primer producto es la etringita (3CaOAl2O33CaSO432H2O)

que se transforma posteriormente en monosulfoaluminato clcico hidratado
(3CaOAl2O3CaSO412H2O).
Etringita
C A + 3Cs H + 26H C$ As H Ec. 2- 21
C$ As H + 2C A + 4H 2C As H" Ec. 2- 22
Monosulfoaluminato clcico hidratado
Las Ec. 2- 21 y Ec. 2- 22 describen el proceso de ambas reacciones. Para que la fase
AFt se transforme en la fase Afm es necesario que la cantidad de yeso disminuya. Por
esta razn se establece la dosificacin de yeso dentro de unos lmites.
En cuanto a las velocidades de reaccin existe un perodo de induccin justo despus

del comienzo de las reacciones que puede cobrar sentido por la accin del yeso. Es
comn encontrar cristales aciculares de etringita en la superficie de partculas de C3A en
lugar de en la superficie de las partculas de yeso. Una posible explicacin es que la
formacin de una capa impermeable de etringita en la superficie del C3A impide la
hidratacin de esta fase durante las primeras horas. La cantidad de yeso condiciona por
tanto la duracin del perodo de induccin.
En el momento en el que desciende la cantidad de sulfato clcico en el sistema

comienza la transformacin de etringita en monosulfoaluminato y se rompe as la
barrera, permitiendo que la hidratacin del C3A prosiga.
Existen diferentes teoras que intentan explicar la funcin del yeso como retardador del
C3A. En general podemos distinguir tres lneas de pensamiento: (i) formacin de una
doble capa hidrolizada, (ii) formacin de un producto amorfo y (iii) formacin de
productos cristalinos.
Despus de este perodo de induccin se produce una aceleracin en la velocidad de

hidratacin. Tras alcanzar un valor mximo comienza un descenso en la velocidad que
se estabiliza en una etapa dominada por procesos de difusin.
2.4.7 Hidratacin del ferrito aluminato tetraclcico (C4AF)
La hidratacin del C4AF es muy similar a la del C3A. Los productos de hidratacin son
las fases AFm, AFt, hidrogranate y gel de hidrxido de hierro. Aunque su velocidad de
reaccin es mucho ms lenta, la presencia de sulfatos condiciona tambin las
propiedades de los productos formados. En cuanto a la velocidad de hidratacin, la
curva calorimtrica es similar a la del C3A. Al igual que el C2S y el C3A existen menos
estudios sobre esta fase con respecto a las investigaciones referentes a la caracterizacin
del C3S.
2.5 Durabilidad de los sistemas cementantes
Segn la Gua para la Durabilidad del Hormign (ACI 201, 1997) la durabilidad se
define como:
la capacidad para resistir la accin de la meteorizacin, los ataques qumicos,

la abrasin o cualquier otro proceso de deterioro. Un hormign durable
conservar su forma, calidad y serviciabilidad originales al estar expuesto a su
ambiente.
De acuerdo con esta definicin y en funcin del origen del proceso de deterioro
podemos hacer una clasificacin de las causas que producen deterioro en el hormign
en funcin de si el dao es de origen fsico o qumico. Cabe sealar que ambas causas
estn interconectadas y actan simultneamente.
2.5.1 Causas fsicas del deterioro del hormign
2.5.1.1 Ataque superficial
El ataque superficial tiene su origen en procesos de abrasin en los que la accin

mecnica de desgaste por rozamiento y friccin provoca la erosin superficial del
material. En algunos casos no constituye un problema estructural pero puede afectar a
los acabados y como consiguiente al adecuado servicio de pavimentos, presas,
carreteras, etc.
2.5.1.2 Fisuracin
La fisuracin se debe a tres causas fundamentalmente: cambios de volumen, cargas

estructurales y exposicin a temperaturas extremas.
Los cambios de volumen pueden ser ocasionados por gradientes de temperatura y HR

en el entorno del material expuesto. Otro posible origen es la cristalizacin de sales
disueltas en agua en la red de poros del material. Cuando la concentracin del soluto es
mayor que la concentracin de saturacin a una temperatura dada, se produce una
presin de cristalizacin que puede fisurar el material.
Otro factor desencadenante son las cargas estructurales no previstas durante el clculo
de la estructura. Su origen puede venir provocado por impactos, sismos o bien por
cargas cclicas.
La exposicin a temperaturas extremas es tambin un factor de riesgo a tener en cuenta.

A este respecto podemos encontrar dos situaciones extremas: la exposicin a ciclos
hielo-deshielo o la exposicin al fuego.
La fisuracin procedente de los ciclos hielo-deshielo se debe a la presin hidrosttica

que ejerce el agua de los poros al pasar del estado lquido al estado slido. El agua
experimenta una dilatacin del 9% en volumen al cambiar de estado. La presin
depende de la permeabilidad del material, de la velocidad a la que se forma el hielo y de
la distancia entre los poros de aire. El efecto que produce es de fisuracin interna o
descascarillamiento superficial del material. Al- Assadi y Romero hacen un exhaustivo
anlisis sobre esta patologa en sus respectivas tesis doctorales (Al-Assadi, 2009)
(Romero, 2011).
Para paliar este dao en el material es muy recomendable el uso de aditivos aireantes.
Cuando la pasta contiene aire incorporado y la distancia media entre las burbujas de aire
no es demasiado grande, las burbujas compiten con los poros capilares por el agua no
congelada. Normalmente el agua tiende a depositarse en estas burbujas. La dilatacin
del agua en el interior de las mismas es menos perjudicial al no estar completamente
llenas (ACI 201, 1997).
El efecto de la exposicin al fuego depende del grado de hidratacin y del estado de

humedad de la pasta. Pese a que el hormign tiene una mejor respuesta que el acero,
una exposicin prolongada a temperaturas superiores a 1000C puede agotar la
capacidad portante del material llegando a ocasionar un colapso. No olvidemos que a
1000C se han descompuesto todos los SCH responsables del aporte de resistencia al
material.
2.5.2 Deterioro del hormign por ataque qumico
El Comit Europeo-Internacional del Hormign sostiene en su Gua de Diseo de

Estructuras de Hormign que la mayora de los procesos qumicos que influyen en la
durabilidad de las estructuras de hormign estn asociados a procesos de transporte a
travs de poros y grietas (C.E.B., 1989).
Las circunstancias bajo las cuales el hormign es atacado por agentes qumicos slidos
son prcticamente nulas. Los agentes qumicos agresivos suelen estar disueltos siendo el
agua el medio de transporte para los mismos (ACI 201, 1997). Los mecanismos de
transporte pueden ser de difusin, capilaridad, permeabilidad, migracin o conveccin.
La difusin se produce por un gradiente de concentraciones que introduce partculas en

un medio que estaba inicialmente ausente de ellas aumentando la entropa del sistema.
Esta tendencia a equilibrar diferentes concentraciones se describe mediante la ley de
Fick descrita por la Ec. 2- 23 (Fick, 1995).
JE = DE C Ec. 2- 23
JE :
DE :
donde: flujo de difusin (kg/m2/s);
C :
coeficiente de difusin (cm2/s);
gradiente de concentracin (mol/cm4).
La absorcin por succin capilar o capilaridad es una propiedad de los lquidos que
tiene lugar cuando la fuerza intermolecular o cohesin intermolecular le confiere la
capacidad de subir por un tubo capilar. Este fenmeno tiene lugar debido a la tensin
superficial del lquido. El ascenso por el capilar se produce siempre y cuando la
cohesin intermolecular sea menor que la adhesin del lquido a las paredes del tubo.
La permeabilidad es la propiedad que gobierna la velocidad de flujo de un fluido dentro

de un slido poroso que tiene lugar cuando una fuerza impulsora genera un diferencial
de presin hidrulica. El coeficiente de permeabilidad (K) se determina por la expresin
de Darcy que se presenta en la Ec. 2- 24 (Darcy, 1856).
qI = K Ec. 2- 24
qI :
K :
donde: velocidad del flujo (m/s);
:
coeficiente de difusin (m2/s);
gradiente de presin (Pa/m).
La migracin inica es un tipo de reaccin electroltica que se produce por un

diferencial de potencial electrosttico cuando se aplica un voltaje en la presencia de
agua. La migracin se refiere al fenmeno por el cual lo iones metlicos son
transferidos de un electrodo hacia el opuesto.
El calor puede transmitirse por conduccin, conveccin y por radiacin. En la

conveccin la transmisin de calor tiene lugar a travs de un medio fluido, lquido o
gaseoso, que transporta el calor. El aumento de volumen de los lquidos al calentarse,
hace que la densidad de los mismos disminuya, lo que produce una diferencia de
concentraciones que tiende a igualarse mediante el desplazamiento del lquido en las
zonas fras a las zonas de mayor temperatura.
El deterioro del hormign por ataque qumico puede venir condicionado por tres tipos
de reacciones: (i) reacciones de intercambio entre el agente agresivo y la pasta de
cemento, (ii) reacciones de hidrlisis y lixiviado de los componentes de la pasta de
cemento y (iii) reacciones con formacin de productos expansivos. A continuacin se
describen en detalle cada una de ellas.
2.5.2.1 Reacciones de intercambio entre el agente agresivo y la pasta
Dentro de las reacciones en las que se produce un intercambio entre el agente agresivo y
la pasta de cemento podemos encontrar diferentes sustancias qumicas que pueden
producir deterioro en el hormign. Podemos distinguir entre las disoluciones que
contienen sales y las disoluciones cidas.
Algunas de las sales que pueden ocasionar daos en el material son el cloruro de sodio,
el sulfato de sodio o magnesio y el carbonato de sodio. Los daos aparecen en forma de
escamas en la superficie expuesta. Para mitigar el dao producido se recomienda el uso
de dosificaciones con relaciones a/c adecuadamente bajas para reducir la porosidad,
realizar un buen curado, utilizar barreras de vapor y colocar un drenaje en el terreno
anexo (ACI 201, 1997).
La exposicin al agua de mar constituye un tipo de exposicin particular por su elevado

contenido en iones de cloro, sodio y sulfato. Las principales consecuencias del contacto
directo con estas sales son el ataque qumico al hormign por la presencia de sulfatos y
la corrosin del acero por el alto contenido en cloruros. Este ataque puede reducirse
mediante el uso de hormigones con una relacin a/c de 0,45 en masa, elaborados con
cementos que contengan un contenido mximo de C3A del 10% (ACI 201, 1997).
Los cidos sulfrico, oxlico, fosfrico y los cidos orgnicos pueden reaccionar con el
CH produciendo sales de calcio solubles al agua que son lixiviados por soluciones
acuosas. Un ejemplo particular es la carbonatacin. Se produce cuando hay elevadas
concentraciones de CO2 en medios urbanos e industriales con HR del 50-70%. El CO2
absorbido por la lluvia ingresa en hormigones porosos y permeables formando cido
carbnico, que reacciona con el CH provocando una contraccin volumtrica.
La carbonatacin tambin puede producirse durante la molienda y/o el almacenamiento

del cemento. Pasado el tiempo destruye el gel CSH mediante la formacin de slice
hidratada (Taylor, 2003). Las principales consecuencias de la carbonatacin del
hormign son la reduccin de la alcalinidad de la pasta, el incremento de la porosidad,
la despasivacin y corrosin del acero en hormigones armados, la reduccin de las
resistencias y la disminucin de su durabilidad.
2.5.2.2 Reacciones de hidrlisis y lixiviado
La portlandita es la fase ms soluble en aguas puras. Su disolucin y/o lixiviacin

produce el incremento de la porosidad, la disminucin de las resistencias y la formacin
de eflorescencias. El incremento de la porosidad y la permeabilidad puede producir a su
vez prdida de alcalinidad, prdida de masa, incremento de los procesos de deterioro o
prdida de la resistencia y de la rigidez.
2.5.2.3 Reacciones con formacin de productos expansivos
Las consecuencias del incremento de la tensin interna por la formacin de productos

expansivos son la fisuracin por laminacin, la deformacin o la prdida de resistencia.
Las causas que pueden originar este deterioro son el ataque por sulfatos, las reacciones
rido-lcali, la hidratacin del CaO y del MgO o la corrosin del acero en el hormign.
El ataque por sulfatos supone una combinacin de procesos fsicos y qumicos que
implican la formacin de etringita en el material expuesto. La etringita puede generar un
aumento de volumen en el interior del slido con la consiguiente fisuracin, mientras
que el yeso puede provocar ablandamiento y prdida de resistencia del hormign.
Podemos distinguir tres tipos de etringita en funcin del origen de su formacin
(Skalny, 1996):
i. Etringita primaria: producto de la reaccin de hidratacin del cemento Prtland.

Presenta una distribucin homognea y se genera en cuestin de horas cuando el
cemento est aun en estado plstico. Este tipo de etringita no produce expansin.
ii. Etringita secundaria: aparece en hormigones endurecidos y hmedos tras un
tiempo suficiente. La etringita se disuelve y cristaliza en espacios disponibles. No
produce expansin.
iii. Etringita retrasada: Se produce de forma heterognea y al cabo de meses o incluso
aos de exposicin al agua o a condiciones hmedas. La expansin asociada
produce grietas y prdidas de material ya que aparece en un hormign endurecido.
Su procedencia puede ser por ataque interno o externo de sulfatos.
En el ataque por sulfatos interno los constituyentes para el ataque estn presentes en la
muestra al colocarla. La fuente de los sulfatos suele ser el rido que en ocasiones
introduce yeso contaminante. Como consecuencia, se forma etringita retrasada y se
evidencia por la ausencia de una fuente externa de sulfatos, una historia de curado a
altas temperaturas, la presencia de huecos alrededor de los ridos y el tamao de huecos
similares al tamao de las partculas.
El ataque por sulfatos externos se produce a partir de sulfatos de sodio, potasio, calcio o
magnesio presentes en la naturaleza (ACI 201, 1997). La fuente de estos sulfatos puede
ser el terreno, las aguas naturales, los residuos slidos, los lquidos industriales, los
fertilizantes, el SO2 atmosfrico, etc. El ataque por sulfatos de fuentes externas se
favorece en hormigones con elevada permeabilidad que estn en contacto con ambientes
hmedos. Experimentalmente se ha demostrado que la adicin de ES, CV o HS mejora
la resistencia a los sulfatos.
Otro posible origen de la formacin de productos expansivos son las reacciones rido-
lcali. Aunque habitualmente los ridos de los materiales cementicios se consideran
inertes, en ocasiones pueden reaccionar con los lcalis del cemento provocando
expansin y deterioro. Existen en general dos tipos de reacciones qumicas rido-lcali:
i. reaccin lcali-slice: se produce entre los lcalis del hormign y la slice amorfa
o reactiva que forma parte de los ridos. Da lugar a geles expansivos de silicato
sdico;
ii. reaccin lcali-carbonato: se produce entre los lcalis del hormign y los ridos
procedentes de rocas carbonatadas, especialmente ridos de naturaleza
dolomtica que forman parte de rocas calizas. A este proceso se le denomina
desdolomitizacin y tiene lugar junto con la formacin de brucita (Mg(OH2)).
Como consecuencia de la reaccin, se obtienen una serie de geles expansivos que

absorben agua producindose un hinchamiento. Esto genera dentro de la estructura una
serie de tensiones que produce microgrietas, el gel se fija en estas ltimas provocando
un incremento de la fisuracin total del hormign. La reaccin lcali-slice puede llegar
a ser una de las causas ms destructivas en el deterioro del hormign.
Como medio de control es necesario reducir el contenido de los lcalis del cemento,
utilizar ridos de baja reactividad, aadir adiciones minerales (ES, CV, HS, etc) o
utilizar aditivos.
Adems del ataque por sulfatos y de las reacciones rido-lcali pueden darse deterioros
qumicos en el hormign por la hidratacin del CaO y del MgO (hidrxido de magnesio
o brucita).
Otro factor importante es la corrosin del acero en el hormign. La principal causa de la

corrosin del acero de las armaduras es la accin de los cloruros como consecuencia del
uso de sales descongelantes o de la exposicin al agua de mar.
Generalmente el acero se encuentra protegido por el hormign ya que la pasta de

cemento presenta en condiciones normales un pH mnimo de 12,5 (ACI 201, 1997).
Esta alcalinidad se debe fundamentalmente al CH que se forma durante la hidratacin
de la pasta y contribuye a que no se corroa en acero. Cuando se produce la
carbonatacin del hormign el pH puede disminuir a valores de 8 9 por lo que puede
generar corrosin. Si hay humedad y una fuente de oxgeno la corrosin se puede
acelerar. Otro factor que afecta sensiblemente a la corrosin de las armaduras es la
presencia de C3A por encima de un 5% en masa en el cemento utilizado.
La corrosin del acero es un proceso electroqumico en el cual aparece un nodo en el

que se produce la oxidacin y un ctodo donde se da la reduccin. En el nodo se
liberan electrones y se forman iones ferrosos mientras que en el ctodo se liberan iones
hidroxilo. Las reacciones que tienen lugar se muestran en la Ec. 2- 25 hasta la Ec. 2- 27.
Los iones ferrosos se combinan con el oxgeno o con los iones hidroxilo para producir
diferentes formas de xido.
Fe Fe L
+ 2eM
Semirreaccin de oxidacin Ec. 2- 25
H O + O + 2eM 2OH M
Semirreaccin de reduccin Ec. 2- 26
Reaccin redox Fe + H O + O Fe L
+ 2OH M Ec. 2- 27
Para evitar la corrosin de las armaduras de acero es recomendable utilizar una relacin
a/c lo ms baja posible (preferentemente menor que 0,40), utilizar adiciones como las
puzolanas o el HS y utilizar aditivos reductores de agua, todo ello con el fin de reducir
la porosidad. Tambin es necesario utilizar un recubrimiento de las barras de acero
mayor al habitual (ACI 201, 1997).
2.6 El uso de adiciones como sustituto parcial del cemento
Dentro de las adiciones disponibles en el mercado nos centraremos en la descripcin de

aquellas que han sido estudiadas en el presente trabajo: ES, CV, HS y CF.
2.6.1 Escorias siderrgicas de alto horno
La EHE-08 no recoge las ES de alto horno como adicin, sino como un posible tipo de
rido para la fabricacin de hormigones (EHE-08, 2008). La EHE-08 remite a la UNE-
EN 12620 sobre ridos para la descripcin de las ES enfriadas por aire (UNE-EN
12620, 2009).
En el estado de la tcnica actual se emplean ES que se obtienen como residuo en la

industria siderrgica. Los cementos con adicin de ES son comparables a los cementos
de tipo I en cuanto a su finura, tiempo de fraguado. Las resistencias desarrolladas a
edades tempranas son menores. Generalmente se utilizan en el hormign en masa o en
construcciones martimas por su buena resistencia ante al ataque por sulfatos debido a
su bajo contenido en C3A. El mayor inconveniente de su aplicacin en el mbito civil o
de la construccin es la posible presencia de cal libre, ya que cuando se hidrata aumenta
su volumen pudiendo ocasionar roturas o desconchamientos en las capas superiores
(Monshi, 1999).
Generalmente se utilizan molindose conjuntamente con el clnker Prtland y el yeso

para la preparacin de los cementos, aunque tambin se pueden mezclar manualmente
antes del amasado (WO 2008/139001, 2010).
El hecho de que el origen de las ES sea residual hace que su composicin qumica y
caractersticas vtreas no estn claramente definidas. La obtencin de un cemento con
determinadas caractersticas a partir de esta adicin es compleja (WO 2008/139001,
2010). Un control ms exhaustivo de la adicin podra acotar mejor la caracterizacin

de materiales cementicios adicionados con ES de cara a obtener ms fiabilidad en el
diseo y la eleccin del tipo de adicin a utilizar.
2.6.2 Cenizas volantes
La norma (UNE-EN 197-1, 2000) describe y define las CV como uno de los
componentes de los cementos, al igual que las normas ASTM y el resto de normas de
cementos. La EHE-08 define las CV como:
Residuos slidos que se recogen por precipitacin electrosttica o por captacin

mecnica de los polvos que acompaan a los gases de combustin de los
quemadores de centrales termoelctricas alimentadas por carbones pulverizados
(EHE-08, 2008).
Estas definiciones restringen a este material a que su nico origen sea la combustin del
carbn en las centrales trmicas. Dichas CV pueden ser de naturaleza silcea, con
propiedades puzolnicas, o de naturaleza calcrea con propiedades hidrulicas.
Tabla 2-4. Especificaciones para las CV.
Requisitos qumicos
P.F. 5%
Prdidas por calcinacin, UNE-EN162-2 (UNE-EN
196-2, 2006) (Categora A s/ UNE-EN 450-1 (UNE-
EN 450-1, 2008))
Cloruros (Cl-), UNE-EN162-2 (UNE-EN 196-2,
0,10%
2006)
Anhdrido sulfrico (SO3), UNE-EN162-2 (UNE-
3%
EN 196-2, 2006)
xido de calcio libre, UNE-EN 451-1 (UNE-EN
1%
451-1, 2006)
Requisitos fsicos
Finura. Cantidad retenida por el tamiz 45 m 40%
ndice de actividad, UNE-EN 196-1 (UNE-EN A 28 das 75%
196-1, 2005) A 90 das 85%
Estabilidad de volumen, UNE-EN 196-3 (UNE-EN
<10mm
196-3, 2009)
Fuente: (UNE-EN 450-1, 2008).
La norma (UNE-EN 450-1, 2008) sobre CV para hormign, describe las

especificaciones y los criterios de conformidad que deben cumplir. Algunos de estos
criterios se resumen en la Tabla 2-4 que se presenta a continuacin.
Al igual que para las ES y pese a las especificaciones y limitaciones establecidas por las
normas europeas en vigor, las actuales CV obtenidas como subproducto de los hornos
que emplean carbn no tienen garantas en cuanto a composicin qumica as como al
resto de sus propiedades. La composicin, la reactividad qumica, el grado de

vitrificacin, las propiedades fsicas, la granulometra y la forma esfrica de las
cenosferas dependen de las condiciones de cada suministro lo que dificulta la
standarizacin del material. Este inconveniente repercute tambin en el control de
compuestos perjudiciales como son los inquemados que acompaan a las actuales CV
(WO 2009/007470, 2010).
El uso de las CV como sustituto parcial del cemento est ampliamente extendido por el
ahorro econmico que supone y por las mejoras que ofrece. Entre los aportes que
encontramos estn la mayor compacidad del material cementicio resultante motivada
por la reduccin del tamao medio del poro, el aumento de la docilidad que permite
relaciones a/c menores y la reduccin del calor de hidratacin liberado. Los cambios
que se producen en la composicin, la microestructura y su influencia en las
propiedades macroscpicas son a da de hoy objeto de estudio. A este respecto Molina
estudi la influencia del uso de CV en el comportamiento mecnico y durable del
hormign (Molina, 2008). En su investigacin confirm la aptitud del uso de esta
adicin pudiendo mejorar las caractersticas de los materiales cementantes resultantes.
As mismo, advierte de los posibles comportamientos inesperados y adversos que
pueden aparecer si no se realiza un estudio preliminar del efecto de la adicin. Los
productos cementantes con adicin de CV desarrollan bajas resistencias a edades
tempranas, llegando a alcanzar resistencias iguales o incluso superiores a sus
equivalentes sin adicin a largo plazo. Esta ganancia progresiva de resistencia se debe a
que la velocidad de reaccin puzolnica de las CV es inicialmente lenta y va
aumentando gradualmente a partir de la edad de 28 das.
2.6.3 Humo de slice
La (EHE-08, 2008) define el HS como:

Un subproducto que se origina en la reduccin de cuarzo de elevada pureza con
carbn en hornos elctricos de arco para la produccin de silicio y ferrosilicio.
La norma (UNE-EN 13263-1, 2009) sobre HS para hormign, describe las
especificaciones y los criterios de conformidad que deben cumplir. Algunos de estos
criterios se resumen en la Tabla 2-5 que se presenta a continuacin:
Tabla 2-5. Especificaciones para el humo de slice.
Requisitos qumicos
Dixido de silicio (SiO2), UNE-EN196-2 (UNE-EN 196-2, 2006) >85%
Cloruros (Cl-), UNE-EN196-2 (UNE-EN 196-2, 2006) <0,3%
Prdidas por calcinacin, UNE-EN196-2 (UNE-EN 196-2, 2006) <4%
Requisitos fsicos
ndice de actividad, UNE-EN 13263-1 (UNE-EN 13263-1, 2009) >100%
Fuente: (UNE-EN 13263-1, 2009).
Cwirzen estudi la influencia del HS en el deterioro del hormign sometido a ciclos de

hielo-deshielo y lleg a la conclusin de que el uso de esta adicin reduca en un 2% la
porosidad capilar con respecto a los hormigones sin adicin (Cwirzen, 2005). Tambin
se produca una reduccin en la ZIT de unos 50m en hormigones sin adicin hasta
5m mediante el uso de la adicin. Estos cambios en la estructura del material producen
tambin mejoras en la resistencia mecnica.
2.6.4 Cemesferas
En el momento de presentacin de la patente presentada por el Grupo Cementos

Prtland Valderrivas (WO 2009/007470, 2010), esta adicin no era conocida. Los
materiales propuestos pertenecen al sistema Si/Al/Ca/Mg/Fe/S con elementos
minoritarios como el sodio y el potasio. Se obtienen a partir de un proceso de fusin a
alta temperatura y posterior solidificacin. Como resultado se obtiene un material vtreo
con propiedades cementantes. La vitrificacin se hace por fusin en suspensin en el
seno de un gas de pequeas partculas y realizando un enfriamiento rpido se obtienen
partculas esfricas que adems de las excelentes propiedades inherentes al material, son
mejoradas por las caractersticas fsicas de las partculas esfricas de tamao micro, que
evitan la molienda con el consiguiente ahorro energtico.
Su forma de micro-esferas y su elevado grado de vitrificacin hacen que su

comportamiento fsico sea el de elementos de micro-rodadura, disminuyendo la
cantidad de agua necesaria para el amasado de morteros y hormigones (WO
2009/007470, 2010). Esto contribuye notablemente a la mejora de las propiedades
resistentes, al descenso de la porosidad y al aumento de la durabilidad del producto final
endurecido. Mediante el proceso descrito, se pueden obtener CF que en funcin de su
composicin qumica pueden ser de carcter silceo, aluminoso, slico-aluminoso, entre
otros (WO 2009/007470, 2010).
Tabla 2-6. Anlisis qumico de las CF.

P.F. SiO2 SiO2 reac Al2O3+TiO2 Fe2O3 CaO MgO K 2O Na2O
CF Grises 3,65 59,61 44,00 20,91 4,51 7,39 0,96 2,67 0,38
CF Blancas 3,81 62,39 46,02 21,89 0,08 7,71 1,01 2,76 0,40
Fuente: (WO 2009/007470, 2010).
Tabla 2-7. Porcentaje de agua de amasado.

CEM/BL I 52.5R 10%CF 20%CF 40%CF
CF Grises 28,8 27,9 26,8 25,2
CF Blancas 29,0 27,9 27,1 25,0
Fuente: (WO 2009/007470, 2010).
Atendiendo al color de las CF, la patente presentada enumera dos tipos de CF: grises y
blancas (WO 2009/007470, 2010). El anlisis qumico realizado en ambos tipos se
representa en la Tabla 2-6 (UNE-EN 196-2, 2006).
En lo que se refiere al agua de amasado la Tabla 2-7 presenta los valores descritos en la
patente tanto para las CF grises como para las blancas. El mortero patrn utilizado en el
caso de los cementos grises era CEM I 52.5R mientras que en el caso del cemento
blanco era BL 1 52.5R. En ambos casos se observa que la cantidad de agua necesaria
para el amasado es menor a medida que aumenta el porcentaje de sustitucin.
En lo que se refiere a las resistencias, los ensayos de resistencia en morteros grises

preparados conforme a lo descrito en la norma (UNE-EN 196-1, 2005) a las edades de
2, 7 y 28 das se reflejan en la Tabla 2-8. La Tabla 2-9 muestra resultados anlogos
para los morteros blancos.
Tabla 2-8. Resistencias mecnicas en morteros grises.

c CEM I 52.5R 10%CF 20%CF 40%CF
(MPa) Flex. Comp. Flex. Comp. Flex. Comp. Flex. Comp.
2 das 6,7 37,7 6,6 38,8 6,4 35,2 4,8 23,6
7 das 8,5 50,8 9,2 51,6 8,4 48,7 6,7 38,8
28 das 8,9 59,2 9,8 65,6 10,7 70,8 9,8 64,2
Fuente: (WO 2009/007470, 2010).
Tabla 2-9. Resistencias mecnicas en morteros blancos.

c BL I 52.5R 10%CF 20%CF 40%CF
(MPa) Flex. Comp. Flex. Comp. Flex. Comp. Flex. Comp.
2 das 6,0 38,4 6,0 39,5 5,8 36,0 4,5 24,7
7 das 9,0 55,8 9,7 57,0 9,6 54,2 7,4 43,1
28 das 9,6 67,5 10,3 75,1 10,5 80,7 10,2 73,3
Fuente: (WO 2009/007470, 2010).
En ambas tablas se aprecia que la sustitucin parcial de material cementante por CF

mejora tanto la resistencia a flexin como la resistencia a compresin. Las CF blancas
mejoran considerablemente las propiedades mecnicas de los productos resultantes.
Llama la atencin que a la edad de 90 das, el porcentaje de sustitucin que ha permitido
obtener mejores resultados de resistencia en los dos tipo de CF, es el de una sustitucin
del 20%, no mejorando a esta edad en caso de aumentar dicho porcentaje.
CAPTULO 3. CAMPAA EXPERIMENTAL
3.1 Introduccin
Con el fin de caracterizar los materiales de base cemento se ha llevado a cabo una
campaa experimental a tres niveles: caracterizacin microestructural, macroestructural
y caracterizacin del comportamiento a largo plazo, fundamentalmente durabilidad. Las
adiciones que se han estudiado son: escorias de alto horno (ES), cenizas volantes (CV),
humo de slice espaol (HSE), humo de slice noruego (HSN), cemesferas de arcilla
blanca (CFB), cemesferas de arcilla Hontoria (CFH), cemesferas puzolnicas (CFP) y
cemesferas con capacidad hidrulica latente (CFI). Tanto en el estudio de la pasta como
en el del mortero y el hormign se ha realizado una sustitucin parcial de cemento por
dos porcentajes distintos durante el amasado.
La caracterizacin a escala microscpica comprende la identificacin fsico-qumica de

los productos estudiados antes, durante y despus del proceso de hidratacin. Para
llevarla a cabo se realizaron los siguientes ensayos:
- ensayos de caracterizacin qumica, granulomtrica y de la superficie especfica

BET del cemento y de las adiciones;
- ADT-TG de los materiales anhidros y de las probetas de pasta y mortero:

permite identificar los geles, los compuestos amorfos y cristalinos, y calcular el
grado de hidratacin de la muestra;
- resonancia magntica de silicio (RMN de Si) en pasta: permite conocer el estado

de polimerizacin de los silicatos;
64 Captulo 3. Campaa experimental
- difraccin de rayos X (XRD) de los materiales anhidros y de las probetas de

pasta: analiza semi-cuantitativamente la composicin de las fases cristalinas
presentes en la muestra;
- microscopa electrnica de barrido (SEM) con analizador de energa dispersiva

por rayos X (EDX) de los materiales anhidros, muestras de pasta y mortero con
CF: identifica los compuestos hidratados y su evolucin;
- porosimetra por intrusin de mercurio (PIM) en mortero: estudia la morfologa

y distribucin de la estructura porosa.
La caracterizacin macroscpica del material comprende:
- ensayos de determinacin del agua de consistencia normal y de los tiempos de

inicio y fin de fraguado en pasta de cemento;
- ensayos de resistencia mecnica a flexin y compresin en probetas prismticas

de mortero, y ensayos de resistencia a compresin en probetas de hormign.
Para caracterizar la durabilidad se han desarrollado los siguientes ensayos:
- ensayos de determinacin del coeficiente de migracin de cloruros en probetas

de mortero;
- ensayos de resistividad elctrica en probetas de mortero.
Todos los ensayos enumerados permiten comparar el comportamiento de las CF en

contraste con las distintas adiciones de uso convencional y con el cemento comn sin
adicin. El principal objetivo consiste en valorar las ventajas e inconvenientes del uso
de las CF, modificar su composicin y optimizar el proceso de fabricacin y por
consiguiente, el producto final hidratado.
La organizacin de este captulo se resume a continuacin. En el apartado 3.2 se

describen los materiales utilizados en la fabricacin de las probetas de pasta, mortero y
hormign, en el apartado 3.3 se describe el proceso de fabricacin de las mismas y en
el apartado 3.4 se resume el procedimiento experimental llevado a cabo mediante la
descripcin de los ensayos.
3.2 Materiales empleados
3.2.1 rido
El rido empleado para la fabricacin de las probetas de mortero es una arena

normalizada CEN que cumple las especificaciones de la norma (UNE-EN 196-1, 2005).
En el caso de las probetas de hormign se emple un rido de machaqueo de origen

silceo. La curva granulomtrica del mismo se ajusta a la curva del mtodo de
dosificacin de Fuller descrita por la Ec. 3- 1 (Fernndez Cnovas, 2007). Podemos ver
el ajuste entre la curva granulomtrica del rido empleado y la curva de Fuller en la Fig.
3-1.
d
y = 100P
D
Ec. 3- 1
y:
d:
donde: volumen de rido que pasa por cada tamiz de abertura d (%);
D:
abertura de cada uno de los tamices de la serie empleada (mm);
tamao mximo de rido (mm).
100
MEZCLA
90
FULLER
80 16
% que pasa acumulado
70
60
50
40
30
20
10
0
0,125
0,063
0,25
0,5
12,5
1
6,3
25
20
16
14
10
TAMICESUNE
8
Fig. 3-1. Granulometra del rido utilizado en las probetas de hormign.

Fuente: Elaborado a partir de los datos del fabricante.
3.2.2 Cemento
El cemento utilizado es del tipo EN 197-1 CEM I/52.5R suministrado por el Grupo
Cementos Prtland Valderrivas (GCPV).
3.2.3 Adiciones
Las adiciones estudiadas durante la campaa experimental se representa en la Fig. 3-2.

a) b) c) d)
e) f) g) h)
Fig. 3-2. Materiales empleados.

a) ES; b) CV; c) HSE; d) HSN; e) CFB, f) CFH, g) CFP y h) CFI.
Las adiciones de CFB y CFH se fabricaron con un horno prototipo por lo que contenan
un gran porcentaje de inquemados. De cara a analizar los resultados debe tenerse en
cuenta que el porcentaje de adicin activa era menor que el sustituido. Las adiciones de
CFP y CFI se fabricaron con un horno industrial lo que mejor considerablemente la
calidad del producto suministrado.
3.2.4 Agua
Para el amasado y curado de la pasta se ha empleado agua destilada. En el caso del

mortero y el hormign se ha utilizado agua potable tanto para el amasado como para el
curado. El agua proceda del sistema de suministro del Canal de Isabel II de Madrid.
3.3 Probetas
A continuacin se describe la dosificacin y el proceso de fabricacin de las probetas de

pasta, mortero y hormign elaboradas durante la campaa experimental, cuyos
porcentajes de sustitucin se resumen en la Tabla 3-1.
Tabla 3-1. Contenido porcentual, con respecto al material cementicio total, de la

adicin en las probetas.
Pasta y mortero Hormign
Escorias de alto horno
20/35 20/35
Cenizas volantes
Humo de slice espaol
6/10 5/10
Humo de slice noruego
Cemesferas de arcilla blanca
20/35 -
Cemesferas de arcilla Hontoria
Cemesferas puzolnicas
20/35 5/10/20/35
Cemesferas con capacidad hidrulica latente
3.3.1 Probetas de pasta
Tabla 3-2. Denominacin de las probetas de pasta.

Tipo de Adicin % Adicin
P / CEM I Sin adicin 0
P / 20%ES
P / 35%ES
20/35
P / 20%CV
Cenizas volantes
P / 35%CV
P / 6%HSE
P / 10%HSE
6/10
P / 6%HSN
P / 10%HSN
P / 20%CFB
P / 35%CFB
P / 20%CFH
P / 35%CFH
20/35
P / 20%CFP
P / 35%CFP
P / 20%CFI
P / 35%CFI
Para los ensayos en pasta fresca la dosificacin se realiz conforme a lo descrito en la

norma (UNE-EN 196-3, 2009) sobre la determinacin del tiempo de fraguado y de la
estabilidad de volumen en pasta de cemento. En primer lugar se determin el agua de
consistencia normal y a continuacin se evalu el tiempo de inicio y fin de fraguado.
La Tabla 3-2 describe la denominacin de las probetas y resume el contenido

porcentual de adicin sustituido sobre el contenido total de material cementante en los
diferentes tipos de pasta estudiados. La dosificacin de las probetas de pasta aparece
reflejada en la Tabla 4-5 sobre el ensayo de determinacin del agua de consistencia
normal.
Con el fin de elaborar ensayos en pasta endurecida se han realizado probetas de

dimensiones 611cm para los ensayos ATD-TG, RMN de Si, XRD y SEM-EDX. Para
ello se hizo una amasada con los porcentajes de sustitucin especificados anteriormente,
considerando el agua del ensayo de consistencia normal en su dosificacin.
En la actualidad no existe ninguna norma que regule la elaboracin de probetas de pasta

con adiciones, por esta razn se procedi de manera similar a la descrita en la norma
(UNE-EN 196-3, 2009) en lo que se refiere al amasado. La norma (UNE-EN 196-1,
2005) se aplic en cuanto al llenado de los moldes, la compactacin y el curado de las
probetas.
a) b) c)
Fig. 3-3. Fabricacin de las probetas de pasta.

a) Amasado de la pasta; b) compactacin y c) enrasado de los moldes.
La Fig. 3-3 muestra fotos del proceso de fabricacin. Los moldes, previamente
engrasados con desencofrante, se rellenaron en dos capas, ambas compactadas con 60
golpes. Posteriormente se enrasaron retirando el material sobrante y se dejaron secar
durante 24 horas. Pasado este plazo se desmoldaron las probetas, se designaron y se
depositaron en una cmara de curado a 201C sumergidas en agua. Dado que el
amasado de la pasta se hizo con agua destilada, las probetas se dejaron tambin
sumergidas en agua destilada.
Con el fin de caracterizar las probetas de pasta mediante ensayos de ATD-TG, RMN de
Si, XRD y SEM-EDX se par la hidratacin a las edades de 2, 7, 28 y 90 das. Para ello,
a cada una de las edades de ensayo, se colocaron tres probetas de cada dosificacin en
una bomba de vaco durante media hora extrayendo as el agua presente en los poros. A
continuacin se dejaron sumergidas en isopropanol durante 24h aproximadamente.
Pasadas las 24h se secaron en una estufa a 40C hasta el momento del ensayo.
Para los ensayos de ATD-TG, RMN de Si y XRD se moltur una probeta de pasta de
cada dosificacin. La primera homogenizacin se realiz mediante un mortero manual.
Despus se moltur con un mortero de gata automtico modelo Retsch RM200 hasta
obtener un fino con un tamao mximo de partcula de 0,5mm. Una vez molidas y
tamizadas las muestras se almacenaron en bolsas de plstico sin dejar aire que pudiera
carbonatarlas. Para el ensayo de ATD-TG se estabiliz su peso en una estufa a 40C
durante siete das hasta alcanzar un peso constante de 0,001mg.
El preacondicionamiento de las probetas de pasta de cemento se resume en la Fig. 3-4.
a) b) c)
d) e) f)
Fig. 3-4. Preacondicionamiento de las probetas de pasta.

a) Bomba de vaco; b) isopropanol; c) secado en estufa a 40C;
d) mortero de gata; e) tamiz de 0,5mm y f) embolsado de las muestras.
3.3.2 Probetas de mortero
La fabricacin de las probetas prismticas de mortero se hizo segn el procedimiento

descrito en la norma (UNE-EN 196-1, 2005). La cantidad de cemento y la relacin
agua/material cementante (a/c) es la especificada en la misma norma.
Segn lo descrito en la norma (EHE-08, 2008):
En el caso particular de que se utilicen adiciones en la fabricacin del

hormign se sustituir para entrar en la tabla 37.3.2.a el contenido de cemento
C (kg/m3) por C+KF, as como la relacin A/C por A/(C+KF) siendo F (kg/m3) el
contenido de adicin y K el coeficiente de eficacia de la misma.
El fin de la campaa experimental es el anlisis de los productos cementicios y su

aplicacin en hormigones. Por esta razn sera de esperar que se hubieran considerado
los coeficientes de eficacia descritos por la norma en la dosificacin de las probetas de
mortero. A pesar de ello, el factor de eficacia se ha mantenido constante con un valor de
K=1 independientemente de la presencia de adiciones, con el fin de comparar entre s
probetas con una cantidad de agua similar.
Tabla 3-3. Denominacin de las probetas de mortero.

M / CEM I Sin adicin 0
M / 20%ES
M / 35%ES
20/35
M / 20%CV
Cenizas volantes
M / 35%CV
M / 6%HSE
M / 10%HSE
6/10
M / 6%HSN
M / 10%HSN
M / 20%CFB
M / 35%CFB
M / 20%CFH
M / 35%CFH
20/35
M / 20%CFP
M / 35%CFP
M / 20%CFI Cemesferas con capacidad
M / 35%CFI hidrulica latente
Tabla 3-4. Dosificacin de las probetas prismticas de mortero.

Cemento Adicin Arena Agua a/(c+KF); K=1
(gr) (gr) (gr) (gr) (%)
M / CEM I 450,00 0,00 1350 225 0,50
M / 20%ES 360,00 90,00
M / 35%ES 292,50 157,50
M / 20%CV 360,00 90,00
M / 35%CV 292,50 157,50
1350 225 0,50
M / 6%HSE 423,00 27,00
M / 10%HSE 405,00 45,00
M / 6%HSN 423,00 27,00
M / 10%HSN 405,00 45,00
M / 20%CFB 360,00 90,00
M / 35%CFB 292,50 157,50
M / 20%CFH 360,00 90,00
M / 35%CFH 292,50 157,50
1350 225 0,50
M / 20%CFP 360,00 90,00
M / 35%CFP 292,50 157,50
M / 20%CFI 360,00 90,00
M / 35%CFI 292,50 157,50
En la Tabla 3-3 se describe la nomenclatura de las probetas de mortero y el contenido

porcentual de adicin utilizado. La Tabla 3-4 muestra la dosificacin de las probetas
prismticas de mortero.
En la Fig. 3-5 se muestran las distintas fases del proceso de fabricacin. Inicialmente se
pesan la arena, el agua y el material cementante. Se mezclan manualmente el cemento y
la adicin en los porcentajes indicados hasta obtener un contenido homogneo. A
continuacin se vierte en la amasadora el agua y despus el material cementante. El
tiempo cero se corresponde con aquel en el que entran en contacto el cemento y el
agua. Se amasa durante 30s a velocidad lenta. Se aade regularmente la arena durante
los 30s siguientes. Se pone la amasadora a velocidad rpida y se contina amasando
durante otros 30s. Se para durante 90s y por ltimo se amasa 60s a velocidad rpida.
Inmediatamente despus de la preparacin del mortero se rellenan los moldes,
previamente engrasados con desencofrante.
El llenado se realiza en dos capas. Ambas se compactan con ayuda de una mesa
compactadora mediante 60 golpes. El exceso de material se retira con una regla plana.
Tras 24h se desmoldan las probetas, se marcan para su identificacin y se conservan en
una cmara sumergidas en agua a una temperatura de 201C.
a) b) c)
d) e) f)
Fig. 3-5. Fabricacin de las probetas de mortero.

a) Material cementante; b) materiales para cuatro amasadas;
c) proceso de amasado; d) compactacin; e) enrasado de los moldes y
f) identificacin y curado en agua.
Para caracterizar el mortero mediante ensayos de ATD-TG, PIM y SEM-EDX se par la

hidratacin a las edades de 7, 28 y 90 das. En primer lugar se retiraron de la cmara de
curado las probetas a la edad de ensayo. Despus se extrajeron cuatro muestras
cilndricas mediante un taladro de columna redonda Ibarmia KL-25 operando a
1500rpm con una corona Rothenberger de 16mm de dimetro refrigerada con agua.
Las muestras extradas eran cilindros con 12mm de dimetro y una altura mxima de
40mm. Estas muestras se depositaron durante media hora en una bomba de vaco para
extraer el agua presente en los poros. A continuacin se dejaron en isopropanol durante
24h y transcurrido este tiempo se secaron en una estufa a 40C hasta el momento del
ensayo.
Para los ensayos de ATD-TG se moltur un cilindro de cada dosificacin, primero con
la ayuda de un mortero manual y a continuacin con un mortero de gata automtico
modelo Retsch RM 200, hasta obtener un fino con un tamao mximo de partcula de
0,5mm. Una vez molidas y tamizadas las muestras se guardaron en bolsas de plstico
sin dejar aire que pudiera carbonatarlas. Siete das antes de cada ensayo se estabiliz su
peso en una estufa a 40C hasta alcanzar un peso constante de 0,001mg. La Fig. 3-6
muestra fotos del preacondicionamiento y molido de las muestras de mortero.
a) b) c)
d) e) f)
Fig. 3-6. Preacondicionamiento y molido de las muestras de mortero.

a) Extraccin de muestras cilndricas mediante corona;
b) muestras extradas; c) isopropanol, d) estufa a 40C;
e) muestra molida y f) muestra tamizada.
Con el fin de evaluar la durabilidad de las distintas adiciones en mortero de forma

similar a la descrita para hormigones, se fabricaron tres probetas cilndricas de mortero
para cada dosificacin con las siguientes dimensiones: 100mm de dimetro y 150mm de
altura (UNE-EN 12390-1, 2001). Estas probetas se ensayaron para determinar su
resistividad al paso de la corriente elctrica (UNE 83988-1, 2008) y su coeficiente de
migracin de cloruros segn (NT Build 492, 1999). Ambos ensayos se llevaron a cabo a
las edades de 28 y 90 das.
Como no existe una norma para definir el proceso de fabricacin de probetas cilndricas
de mortero con estas dimensiones, el amasado del mortero se realiz de manera similar
a la descrita en la norma (UNE-EN 196-1, 2005). El volumen de mortero necesario se
aument en un 50% sobre el especificado para las probetas prismticas tal y como se
describe en la Tabla 3-5. Por esta razn se han aumentado proporcionalmente las
cantidades de cemento, adicin, arena y agua. El tiempo de amasado no se vari con
respecto a lo descrito en la norma UNE. La denominacin de las probetas cilndricas de

mortero es la misma que la de las probetas prismticas.
Tabla 3-5. Dosificacin de las probetas cilndricas de mortero

Cemento Adicin Arena Agua a/(c+KF); K=1
(gr) (gr) (gr) (gr) (%)
M / CEM I 675,00 0,00 2025 337,5 0,50
M / 20%ES 540,00 135,00
M / 35%ES 438,75 236,25
M / 20%CV 540,00 135,00
M / 35%CV 438,75 236,25
2025 337,5 0,50
M / 6%HSE 634,50 40,50
M / 10%HSE 607,50 67,50
M / 6%HSN 634,50 40,50
M / 10%HSN 607,50 67,50
M / 20%CFB 540,00 135,00
M / 35%CFB 438,75 236,25
M / 20%CFH 540,00 135,00
M / 35%CFH 438,75 236,25
2025 337,5 0,50
M / 20%CFB 540,00 135,00
M / 35%CFB 438,75 236,25
M / 20%CFH 540,00 135,00
M / 35%CFH 438,75 236,25
La Fig. 3-7 muestra fotos del proceso de fabricacin. Los tiempos de amasado se
corresponden con lo descrito en la norma (UNE-EN 196-1, 2005). La compactacin se
ha realizado en dos capas mediante una mesa vibrante, conforme a lo descrito en la
norma (UNE-EN 12390-2, 2009) para la fabricacin de probetas de hormign. A las
24h se procedi a desmoldar e identificar las probetas.
a) b)
Fig. 3-7. Probetas cilndricas de mortero

a) Moldes cilndricos de 100mm de dimetro y 200mm de altura y
b) designacin y curado de las probetas.
La cara superior se cort a una altura de 150mm. Las probetas se curaron en una cmara
sumergidas en agua a una temperatura de 201C hasta la edad del ensayo. Despus de
realizar la lectura de resistividad en la longitud de 150mm de altura, se cortaron tres
probetas con 50mm de altura. Estas probetas se dejaron secar durante 24h hasta
comenzar con el preacondicionamiento del ensayo de migracin de cloruros (NT Build
492, 1999). El material sobrante se almacen en la cmara de curado sumergido en agua
hasta la segunda edad de ensayo (90d).
3.3.3 Probetas de hormign
Las probetas de hormign han sido realizadas por la empresa Fomento de

Construcciones y Contratas (FCC, S.A.). Para la fabricacin de las probetas se sigui el
procedimiento descrito por la norma (UNE-EN 12390-2, 2009) sobre la fabricacin y el
curado de probetas de hormign.
Las probetas suponen un total de 17 dosificaciones con una relacin a/c aproximada de
0,5 por ser sta similar a la utilizada en la dosificacin de los morteros. Para conseguir
una consistencia similar fue necesario el uso de dos aditivos: polifuncional al 0,6% y
policarboxilato al 0,6%. La denominacin de las probetas y los porcentajes de
sustitucin se observa en la Tabla 3-6. Otro parmetro que se mantuvo fijo es la
cantidad de material cementante total, siendo ste igual a 400Kg en todas las probetas
como vemos en la Tabla 3-7. La Fig. 3-8 muestra una imagen de las probetas recibidas.
Tabla 3-6. Denominacin de las 17 dosificaciones de hormign.

H / CEM I Sin adicin 0
H / 20%ES
H / 35%ES
20/35
H / 20%CV
Cenizas volantes
H / 35%CV
H / 5%HSE
H / 10%HSE
5/10
H / 5%HSN
H / 10%HSN
H / 5%CFP
H / 10%CFP
H / 20%CFP
H / 35%CFP
5/10/20/35
H / 5%CFI
H / 10%CFI
H / 20%CFI
H / 35%CFI
Tabla 3-7. Dosificacin de los hormignes.

Dosificacin (Kg)
CEM I ES CV HSE HSN CFP CFI Agua a/c Cono
H / CEM I 400 187 0,47 23
H / 20%ES 320 80 216 0,54 23
H / 35%ES 260 140 206 0,51 23
H / 20%CV 320 80 178 0,45 23
H / 35%CV 260 140 206 0,51 22
H / 5%HSE 380 20 217 0,54 19
H / 10%HSE 360 40 225 0,56 21
H / 5%HSN 380 20 219 0,55 25
H / 10%HSN 360 40 225 0,56 18
H / 5%CFP 380 20 191 0,48 15
H / 10%CFP 360 40 198 0,5 20
H / 20%CFP 320 80 193 0,48 21
H / 35%CFP 260 140 189 0,47 27
H / 5%CFI 380 20 209 0,52 20
H / 10%CFI 360 40 213 0,53 23
H / 20%CFI 320 80 196 0,49 23
H / 35%CFI 260 140 206 0,51 22
Fig. 3-8. Probetas de hormign.

Fuente: Elaboracin propia
3.4 Procedimiento experimental
A continuacin se describen todos los ensayos realizados durante la campaa

experimental en pasta, mortero y hormign de conformidad con la normativa actual en
vigor.
3.4.1 Ensayos en pasta
La Fig. 3-9 muestra un diagrama de la campaa experimental que se ha llevado a cabo

en las probetas de pasta.
Fig. 3-9. Diagrama de la campaa experimental en pasta.

Se han realizado ensayos de determinacin del agua de consistencia normal y de

determinacin del tiempo de fraguado con todas las dosificaciones estudiadas. Adems
se han realizado ensayos de ATD-TG, RMN de Si, XRD y SEM-EDX a distintas
edades. La Tabla 3-8 muestra un diagrama de la campaa experimental especificando
las edades en las que se han realizado cada uno de los ensayos.
Tabla 3-8. Campaa experimental en pasta.

Edad consistencia tiempo de RMN de
ATD-TG XRD SEM-EDX
(das) normal fraguado Si
P / CEM I
P / ES
pasta en estado fresco
pasta en estado fresco
P / CV
7 / 28 / 90
7 / 28 / 90
P / HSE
28 / 90
28
P / HSN
P / CFB
P / CFH
P / CFP
P / CFI
A continuacin se describe en detalle cada uno de los ensayos.
3.4.1.1 Determinacin del agua de consistencia normal
El ensayo de determinacin del agua de consistencia normal de los distintos tipos de

pasta estudiados se realiz conforme a la norma (UNE-EN 196-3, 2009).
La pasta de cemento tiene una resistencia especificada a la penetracin de una sonda

normalizada. El agua requerida para la preparacin de dicha pasta se determina por
medio de sucesivos ensayos de penetracin en pastas con diferentes contenidos de agua.
El peso total del material cementante es de 500gr. El peso inicial del agua propuesto por
la norma es de 125gr.
Para realizar el ensayo se introduce el agua en la amasadora y a continuacin el

cemento. Empieza el tiempo de las etapas de amasado y se anota el minuto ms cercano
al tiempo cero. Se amasa 90s a velocidad lenta y se detiene 30s. A continuacin se
amasa a velocidad lenta otros 90s y se procede a llenar el molde previamente engrasado
con desencofrante. Tras el llenado y posterior enrasado del molde, se coloca en un
aparato de aguja Vicat manual con una sonda de metal no corroible con forma de
cilindro recto. Se libera la sonda desde la superficie del mortero y se mide la distancia
desde la placa base hasta el extremo de la sonda. Este valor debe estar comprendido
entre 62mm para que la consistencia sea considerada como normal. Se anota el
contenido de agua. La Fig. 3-10 muestra fotos del proceso.
a) b) c)
Fig. 3-10. Ensayo de determinacin de la consistencia normal.

a) Desencofrante; b) enrasado del molde y c) lectura ptima del ensayo.
Los resultados del ensayo de determinacin del agua de consistencia normal en pasta de
cemento se describen en el apartado 4.2.1. El apartado 5.2.1 presenta un anlisis de
los mismos.
3.4.1.2 Determinacin del tiempo de fraguado
El ensayo de determinacin del tiempo de fraguado en los distintos tipos de pasta

estudiados se realiz conforme a la norma (UNE-EN 196-3, 2009).
El tiempo de fraguado se refiere al tiempo de inicio y fin de fraguado observando la

penetracin de una aguja en pasta de cemento hasta que alcanza un valor especificado.
Los pasos a seguir durante el ensayo aparecen representados en la Fig. 3-11.
a) b) c)
Fig. 3-11. Ensayo de determinacin del tiempo de fraguado en pasta.

a) Equipo automtico de Vicat; b) llenado del contenedor con agua
destilada y c) distancia entre las medidas.
El equipo utilizado fue una aguja de Vicat automtica marca IBERTEST modelo IB32-
056E con indicacin mediante display LCD. Para calcular el tiempo de principio de
fraguado, el equipo realiza lecturas automticas convenientemente separadas a
intervalos de 10min. Se anota el tiempo transcurrido desde el instante cero hasta el
momento en el que la distancia entre la placa base y la aguja es de 63mm. En este
momento se retira el molde y se invierte para comenzar el ensayo de determinacin de
fin de fraguado en el que la aguja penetra solo 0,5mm. Para determinar este valor la
lectura se toma a intervalos de 15min. Los resultados del ensayo de determinacin del
tiempo de inicio y fin de fraguado en pasta de cemento se describen en el apartado
4.2.2. El apartado 5.2.2 presenta un anlisis de los mismos.
3.4.1.3 Anlisis trmico diferencial y termogravimtrico
El ensayo de ATD-TG se ha realizado como una adaptacin de la norma (ASTM E

1131, 2008) sobre el anlisis termogravimtrico y composicional de slidos y lquidos.
Este mtodo, iniciado por Le Chatelier y posteriormente mejorado por Robert-Austen
(Ramachandran, 2002), ha sido utilizado por varios autores para evaluar en pastas de
cemento Prtland ordinario (Alarcon-Ruiz, 2005).
Tambin es frecuente su estudio en pastas con adiciones de escorias de alto horno

(Segura, 2008), cenizas volantes (Rivera Lozano, 2004) y humo de slice (Rivera
Lozano, 2004) (Termkhajornkit, 2006) (Esteves, 2011), as como para el uso de otras
adiciones (Rivera Lozano, 2004) (Frias, 2000). Su adaptacin al estudio de morteros
(Segura, 2008) (Cerny, 2003) y hormigones (Vedalakshmi, 2003) tiene tambin un gran
inters. El ATD-TG es una tcnica en la cual se mide la diferencia de temperatura entre
un material y una sustancia de referencia trmicamente inerte, mientras que ambas se
someten a un programa de calentamiento y posterior enfriamiento controlado. La
termogravimetra es una tcnica en la que se mide la masa en funcin de la temperatura.
a) b)
c)
Fig. 3-12. Ensayo de ATD-TG.

a) Equipo empleado; b) esquema del equipo y
c) detalle de crisoles de almina.
El equipo empleado es un analizador trmico simultneo de la marca SETARAM,

modelo LABSYS EVO, con una balanza de precisin de 0,1g. La Fig. 3-12 muestra
fotos del equipo empleado. La rampa de calentamiento dinmico vara entre 40 y
1100C. La velocidad de calentamiento es de 10C/min y los crisoles utilizados son de
almina. El material de referencia es -almina (-Al2O3) previamente calcinada a
1500C. El ensayo se realiza bajo atmsfera de N2.
La determinacin de los compuestos anhidros e hidratados del cemento proporciona por

una parte informacin cuantitativa que permite determinar el grado de hidratacin de la
pasta y por otra informacin cualitativa que sirve de apoyo para una mejor
identificacin y descripcin de los distintos compuestos presentes en la muestra.
Estudios comparativos de diferentes tcnicas de evaluacin de compuestos hidratados

concluyen que el ATD-TG es la tcnica que obtiene resultados ms fiables para el
cmputo del CH y del gel CSH, por lo que resulta el ms adecuado para estudiar la
evolucin del proceso de hidratacin (Pane, 2005).
El CH y el gel CSH son los componentes usualmente utilizados para determinar el

grado de hidratacin. La determinacin de la cantidad de CH presente en las pastas se
realiza a travs del clculo de la prdida de peso en el rango de temperaturas
comprendido entre 400 y 500C aproximadamente. Este rango se puede ajustar
dependiendo del grado de cristalinidad de la portlandita. La reaccin que se produce
durante la combustin de esta fase se representa mediante la Ec. 3- 2.
Ca (OH )2 CaO + H 2O Ec. 3- 2
Tambin existe la posibilidad de que parte se haya carbonatado a pesar de haber tomado
todo tipo de precauciones en la preparacin y conservacin de la muestra. La reaccin
que describe la carbonatacin del CH se representa en la Ec. 3- 3.
Ca (OH )2 + CO2 CaCO3 + H 2O Ec. 3- 3
Debido a la carbonatacin del CH es necesario ajustar la cantidad de portlandita

teniendo en cuenta la franja de los carbonatos. La reaccin de descarbonatacin suele
ocurrir en un rango comprendido entre 550 y 800C aproximadamente. La
descomposicin de los carbonatos transcurre segn la reaccin de la Ec. 3- 4. En esta
reaccin se genera un mol de CO2 por cada mol de CaCO3. El carbonato clcico
proviene de la carbonatacin de un mol de CH en ausencia de otras fuentes.
CaCO3 CaO + CO2 Ec. 3- 4
La identificacin de los distintos componentes hidratados de la pasta de cemento es

posible debido a que muestran una banda caracterstica en el diagrama de ATD-TG.
Hasta los 100C la prdida corresponde al agua libre, aproximadamente a 120C se
pierde agua interlaminar y a temperaturas mayores tiene lugar la prdida del agua que
forma parte de los compuestos del gel.
Estos rangos pueden desplazarse dentro de un intervalo debido a los cambios de la

composicin qumica de cada muestra. El rango de las temperaturas aproximadas de los
distintos productos hidratados se muestra en la Tabla 3-9.
Tabla 3-9. Productos hidratados segn el rango de temperaturas.
Abreviatura Rango de temperaturas
(C)
Silicatos clcicos hidratados CxSyHz 120 180
Trisulfato clcico hidratado AFt 130 150
Yeso - 145 165
Monosulfato clcico hidratado AFm 170 190
Aluminatos clcicos hidratados (cbicos) CxAyHz 250 300
Hidrxido clcico CH 400 500
Carbonatos CaCO3 550 800
Fuente: (Rivera Lozano, 2004).
Tabla 3-10. Lmites de los compuestos analizados en ATD-TG.

Fase Probetas de pasta Probetas de mortero
Gel CSH CxSyHz 100 430 100 420
Hidrxido clcico CH 430 530 420 520
Carbonatos CaCO3 530 1120 520 1120
En el estudio de las muestras de pasta y mortero hemos apreciado los lmites

aproximados que se muestran en la Tabla 3-10. Los resultados del ATD-TG en pasta
de cemento se describen en el apartado 4.2.3. El apartado 5.2.3 presenta un anlisis de
los mismos y describe un mtodo de clculo del grado de hidratacin en pasta de
cemento con adiciones a partir de los mtodos de clculo propuestos por (Bhatty, 1986)
y (Pane, 2005). Los apartados 0 y 5.3.3 muestran resultados similares para mortero.
3.4.1.4 Resonancia magntica de silicio
La resonancia magntica de Si (RMN de Si) es un ensayo fsico en el que no se altera la

estructura mediante reacciones qumicas indeseadas. El ensayo estudia los ncleos
atmicos al someterlos a un campo magntico. Los ncleos absorben energa de
radiofrecuencia y quedan sometidos a un estado de resonancia. Las frecuencias
resonantes permiten identificar los diferentes tomos y la estructura de las molculas.
De los datos que arroja el ensayo se pueden diferenciar varios tipos de tetraedro en
funcin de la conectividad que presenta cada uno de ellos. La Fig. 3-13 muestra de
forma esquemtica las posibles situaciones. El trmino Q0 se refiere a los tetraedros
aislados. Q1 designa a los tetraedros que se presentan al final de una cadena. Los
trminos Q2 se refieren a tetraedros que ocupan posiciones intermedias, y as
sucesivamente.
Fig. 3-13. Nomenclatura de los tetraedros en las cadenas de gel C-S-H.

Inicialmente la pasta contiene solo monmeros que comienzan a polimerizar formando

dimeros. Estos dmeros se unen a su vez mediante tetraedros puente que conectan dos
dmeros entre s. Las cadenas se forman siempre en series de (3n+1) tetraedros. En el
caso de que haya iones de sustitucin, como es el caso del in de Al3+, ste ocupa la
posicin tetradrica del silicio contenido en el tetraedro puente, tal y como podemos
apreciar en la Fig. 3-14.
Fig. 3-14. Cadenas de tetraedros de gel C-S-H.

Los resultados del ensayo de RMN de Si en pasta de cemento se describen en el

apartado 4.2.4. El apartado 5.2.4 presenta un anlisis de los mismos.
3.4.1.5 Difraccin de rayos X
El ensayo de Difraccin de Rayos X (XRD) permite determinar las fases cristalinas

presentes en el material estudiado y estimar la concentracin de las mismas. Este ensayo
se lleva a cabo haciendo incidir un haz de rayos X (onda electromagntica cuya longitud
es de 1,5418 Angstroms, ya que se usa un tubo de rayos X cuyo nodo es de cobre)
sobre la muestra y registrando la radiacin difractada. Se obtiene de este modo un
diagrama, llamado difractograma, que relaciona la intensidad difractrada segn la
orientacin del haz de rayos X respecto de la superficie de la muestra. En los
difractogramas, aparecen una serie de mximos de difraccin cuyas alturas y
distribucin angular son caractersticas del material analizado.
El haz de rayos X que difracta se ve modificado por la orientacin de los cristales que
forman las redes cristalinas. La ley de Bragg descrita por la Ec. 3- 5 permite relacionar
la orientacin del haz incidente y la del haz difractado con la distancia entre los planos
de la red cristalina (Cullity, 1956).
= 2d sin Ec. 3- 5
donde: : longitud de onda ();

d: distancia entre los planos de la red cristalina ();
: ngulo entre los rayos incidentes y los planos de difraccin ().
El ensayo se llev a cabo en el Centro de Asistencia a la Investigacin Difraccin de

Rayos X de la Universidad Complutense de Madrid, en su sede de la Facultad de
Qumicas. El equipo empleado es un difractmetro automtico de polvo marca PHILIPS
modelo X'PERT-MPD. El equipo cuenta con dos gonimetros en configuracin vertical
-2, con ptica Bragg-B rentano (rendijas fijas, monocromador secundario curvo de
cobre y detector proporcional sellado de Xe).
Fig. 3-15. Ensayo de XRD.

a) Equipo y b) monitorizacin del ensayo.
Uno de los gonimetros cuenta con una plataforma portamuestras multi-propsito, que
permite medir sobre muestras de hasta 1kg y 10x10x10cm. La plataforma portamuestras
del segundo gonimetro es un dispositivo de rotacin de muestras ("spinner") asociado
a un cambiador automtico de muestras de 21 posiciones. Este difractmetro est
dedicado al anlisis de fases general. La Fig. 3-15 muestra fotos del equipo empleado.
Los difractogramas obtenidos se analizaron con el programa X'Pert High Score Plus,
(versin 2.2e) y haciendo uso de la base de datos ICDD (International Centre For
Diffraction Data) en su versin actualizada PDF 4+ 21012.
A partir de los resultados del ensayo se ha realizado una identificacin y un anlisis

semi-cuantitativo de varias fases cristalinas. Este software est limitado por la calidad
del difractograma de las muestras, que viene definida por la relacin entre el mximo de
difraccin y el fondo. Debido a la existencia de la estructura amorfa del gel CSH, el
fondo o halo de los espectros es muy pronunciado. Por esta razn y con el fin de poder
contrastar la intensidad de los picos de cada fase es necesario restar el fondo a la
intensidad mxima para cada ngulo 2.
La intensidad de los picos es directamente proporcional a la concentracin de la fase

correspondiente e inversamente proporcional a su coeficiente de absorcin. Como
estamos considerando muestras de pasta de cemento con una sustitucin mxima del
35% podemos suponer que los coeficientes de absorcin son iguales. Asimismo, no se
consideran posibles orientaciones preferenciales de los cristales. De esta manera
podemos comparar las intensidades de los picos de distintas muestras entre s. Por tanto,
las intensidades del mismo mximo de difraccin en diferentes muestras tendrn
relacin directa con las concentraciones de la fase correspondiente. Normalmente se
analiza el mximo de difraccin de la fase de mayor valor, aunque tambin se puede
estudiar ms de uno en el caso de que los picos de diferentes fases estn solapados
(Rivera Lozano, 2004) o de que haya ms de un mximo de difraccin representativo.
Este ensayo permite tambin determinar el tamao medio de las partculas de cada fase
mediante el estudio del ancho de los picos. Estrictamente hablando el ancho del mximo
de difraccin est relacionado con el tamao del cristalito y estima el tamao del
dominio coherente de interferencia constructiva de rayos X, que en general es del orden
de magnitud del tamao de partcula (FWHM: Full width half mximum o
ensanchamiento del mximo de difraccin en su altura media).
En otras palabras, los cristales gruesos se representan en el difractograma por picos

estrechos en su base y los cristales finos se representan por picos anchos en su base tal y
como refleja la Fig. 3-16. Este anlisis parte tambin de la hiptesis de que existe un
coeficiente de absorcin similar entre las muestras comparadas. Los resultados del
ensayo de XRD en pasta de cemento se describen en el apartado 4.2.5. El apartado
5.2.5 recoge un anlisis de los mismos.
Fig. 3-16. Difractograma de XRD tipo.

3.4.1.6 Microscopa electrnica de barrido y anlisis de energa dispersiva
El ensayo de microscopa electrnica de barrido (SEM) permite visualizar las muestras

a escala micromtrica con una resolucin elevada. La adquisicin de imgenes se basa
en la emisin de un haz de electrones que al chocar con la superficie expuesta de la
muestra analizada permiten la toma de imgenes mediante un sistema de lentes
magnticas dispuestas en el interior del microscopio. La informacin del EDX identifica
puntualmente la composicin de la muestra, obteniendo al mismo tiempo un anlisis
cuantitativo de los elementos qumicos que la componen.
El proceso de preparacin de las probetas se describe en el apartado 3.3.1. Para la

observacin de la pasta de cemento se fracturaron en seco las probetas con ayuda de
unas tenazas hasta obtener muestras de unos milmetros de espesor. Estas muestras se
pegaron sobre un portamuestras de latn con pegamento instantneo y se recubrieron
con una capa de oro mediante una metalizadora. El modelo de la metalizadora utilizada
fue EMITECH K550X. La Fig. 3-17 muestra fotos del preacondicionamiento de las
muestras.
Una vez metalizadas las muestras, se procedi a la visualizacin de las mismas

mediante un microscopio electrnico de barrido con emisin de campo JEOL, JSM
6335F del Centro de Microscopa Luis Br de la Universidad Complutense de
Madrid. La Fig. 3-18 muestra fotos del mismo. Este microscopio puede trabajar con una
tensin de aceleracin que vara entre 1 y 15kV. El portamuestras goniomtrico permite
el desplazamiento en todas las direcciones. La resolucin mxima es de 1,5nm (15kV,
WD= 4mm).
a) b) c)
Fig. 3-17. Metalizacin de muestras de pasta para SEM-EDX.

a) Portamuestras de latn con muestras de pasta; b) metalizadora; y
c) muestras de pasta metalizadas con oro.
Fig. 3-18. Equipo de microscopio electrnico de barrido y EDX acoplado.

El anlisis de la composicin fsico-qumica por energas dispersivas (EDX) se efectu

empleando un detector constituido por un espectrmetro de rayos X que registra el
nmero y la energa de los fotones X emitidos localmente por el objeto bajo el impacto
de la sonda. Para recoger los datos se ha utilizado un analizador Oxford Instruments,
modelo X-Max de 80mm2 con una resolucin de 127eV a 5,9eV y un programa INCA
versin 3.0.
Los resultados del ensayo de SEM-EDX en pasta de cemento se describen en el

apartado 4.2.6. El apartado 5.2.6 presenta un extenso anlisis sobre el trabajo llevado
a cabo.
3.4.2 Ensayos en mortero
La Fig. 3-19 muestra un diagrama de la campaa experimental que se ha llevado a cabo

en las probetas de mortero. La Tabla 3-11 refleja un diagrama de la campaa
experimental especificando las edades en las que se han realizado cada uno de los
ensayos.
Fig. 3-19. Diagrama de la campaa experimental en mortero.

Tabla 3-11. Campaa experimental en mortero.

Edad resistencia resistencia a
ATD-TG PIM SEM-EDX MC Resistividad
(das) a flexin compresin
P / CEM I -
P / ES -
P / CV 2 / 7 / 28 / 90 -
2 / 7 / 28 / 90
7 / 28 / 90
P / HSE -
28 / 90
28 / 90
28 / 90
P / HSN -
28 / 90
P / CFB
P / CFH
P / CFP -
P / CFI -
Se han realizado ensayos de resistencia mecnica a flexin y a compresin en tres

probetas prismticas a las edades de 2, 7, 28 y 90 das. El ensayo de ATD-TG se realiz
a las edades de 7, 28 y 90 das en todas las muestras. A las edades de 28 y 90 das se
han realizado ensayos de PIM, SEM-EDX de las muestras con CFB y CFH, MC y
resistividad.
A continuacin se describen cada uno de los ensayos llevados a cabo.
3.4.2.1 Resistencia a flexin
El ensayo de resistencia mecnica a flexin se realiz segn lo descrito en la norma

(UNE-EN 196-1, 2005) siguiendo el mtodo de carga de los tres puntos.
A las edades de 2, 7, 28 y 90 das se sacaron del agua tres probetas de cada tipo de
mortero y se ensayaron, como mximo 15min despus de haberlas retirado de la cmara
de curado. De cada dosificacin de mortero se ensayaron un total de doce probetas
prismticas de dimensiones 4040160mm. La resistencia a flexin viene dada por:
1,5 +U W
TU =
X
Ec. 3- 6
TU :
+U :
donde: resistencia a flexin (MPa);
W:
carga aplicada en la mitad del prisma (N);
X:
lado de la seccin cuadrada del prisma (mm);
distancia entre los soportes (mm).
Para llevar a cabo el ensayo se coloca el prisma en la mquina con una cara lateral sobre
los rodillos soporte y con su eje longitudinal transversal a los soportes. Se aplica la
carga verticalmente y centrada, con una velocidad constante de 50N/s hasta la rotura. La
resistencia a flexin se calcula segn la Ec. 3- 6.
La mquina de ensayos utilizada fue una prensa electromecnica de 1tn, marca Servosis
modelo ME 405/1. La Fig. 3-20 muestra fotos del equipo utilizado y de la realizacin
del ensayo.
Los resultados del ensayo se describen en el apartado 4.3.1. El apartado 5.3.1 presenta
un anlisis de los mismos.
a)
b) c) d)
Fig. 3-20. Ensayo de resistencia a flexin en probetas de mortero.

a) Equipo para el ensayo de resistencia a flexin y esquema de carga;
b) probetas ensayadas; c) probeta prismtica durante el ensayo y
d) semiprismas resultantes.
3.4.2.2 Resistencia a compresin
El ensayo de resistencia a compresin se realiz segn la norma (UNE-EN 196-1,

2005).
A las edades de 2, 7, 28 y 90 das se rompieron los seis semiprismas resultantes del

ensayo a flexin para cada tipo de mortero. La resistencia a compresin se calcula
mediante la Ec. 3- 7.
+Y
TY =
1600
Ec. 3- 7
TZ :
+Y :
donde: resistencia a compresin (MPa);
1600: superficie de los platos o placas auxiliares (mm2).

carga aplicada de rotura (N);
Para llevar a cabo el ensayo se centra cada semiprisma lateralmente con relacin a los
platos de la mquina y se ensaya cargando sus caras laterales a una velocidad uniforme
de 2400200N/s hasta la rotura.
La mquina de ensayos utilizada fue una prensa hidrulica de 150tn marca Ibertest con
automatizacin de Servosis. La Fig. 3-21 muestran fotos del equipo utilizado y de la
realizacin del ensayo.
Los resultados del ensayo de resistencia mecnica a compresin en mortero se describen

en el apartado 4.3.2. El apartado 5.3.2 presenta un anlisis de los mismos.
a)
b) c) d)
Fig. 3-21. Ensayo de resistencia a compresin en probetas de mortero.

a) Equipo para el ensayo y esquema de carga; b) probeta
semiprismtica tras la rotura a la edad de 2 das; c) rotura a 7 das y
d) rotura a 90 das.
3.4.2.3 Anlisis trmico diferencial y termogravimtrico
El anlisis trmico diferencial y termogravimtrico (ATD-TG) se realiz a las edades de

7, 28 y 90 das en todas las dosificaciones de mortero. Las muestras de mortero se
molturaron previamente tal y como se describe en el apartado 3.3.2. El ensayo se
realiz de manera similar a la descrita para las probetas de pasta de cemento en el
apartado 3.4.1.3. Los resultados del ensayo de ATD-TG en muestras de mortero y el
anlisis de los mismos se presentan en los apartados 0 y 5.3.3 respectivamente.
En el estudio de las muestras de mortero hemos apreciado los lmites aproximados que
se muestran en la Tabla 3-12.
Tabla 3-12. Lmites de los compuestos analizados en ATD-TG.
Gel CSH CxSyHz 100C 420C
Hidrxido clcico CH 420C 520C
Carbonatos CaCO3 520C 1120C
La presencia del rido en las muestras de mortero hace que sea necesaria una
calibracin del rido de cara a conocer el grado de hidratacin de la pasta de cemento.
En el apartado 5.3.3 de este trabajo se describen varios mtodos para estimar la
cantidad de rido presente en cada muestra y se definen los grados de hidratacin
obtenidos en contraste con los calculados para muestras similares de pasta de cemento.
3.4.2.4 Porosimetra por intrusin de mercurio
El ensayo de PIM obedece a lo descrito en la norma (ASTM D 4404, 2004) para el

estudio de rocas y suelos. Esta adaptacin de la norma nos permite conocer la porosidad
de las muestras ensayadas.
Con el objetivo de caracterizar la estructura porosa del material se realizaron ensayos de

PIM a 28 y 90 das en todos los tipos de mortero estudiados. Las muestras empleadas
eran cilindros de 12mm de dimetro y 40mm de altura. El procedimiento de extraccin
y preacondicionamiento de las mismas se explica con detalle en el apartado 3.3.2.
En un anlisis habitual de PIM obtenemos datos de presin aplicada y volumen de

mercurio intruido. Mediante el tratamiento de los datos de volumen intruido, conocida
la masa de la muestra y el volumen del recipiente de medida, podemos obtener una serie
de parmetros que nos permiten caracterizar las muestras: volumen aparente o bulk
volumen, volumen accesible o skeletal volumen y porosidad accesible.
Junto con estos datos y suponiendo un modelo cilndrico de poros de seccin circular, es
posible obtener ms informacin acerca de la microestructura porosa mediante la
aplicacin de la ecuacin de Washburn (Ec. 3- 8).
4 \ cos
[ =
_
Ec. 3- 8
[:
\:
donde: presin aplicada para introducir el mercurio;
:
tensin superficial del mercurio;
_:
ngulo de contacto entre el mercurio y el slido;
dimetro de poro asociado.
Debido a la tensin superficial del mercurio es necesario realizar un trabajo para hacer
penetrar al mercurio en el interior de los poros. Este trabajo es inversamente
proporcional al dimetro del poro que se pretende penetrar. La ecuacin de Washburn
nos permite obtener, a partir de los datos de volumen intruido a cada presin, los
correspondientes dimetros de poro. El tratamiento posterior de estos datos nos permite
caracterizar la distribucin de poros de nuestras muestras.
A partir de los datos obtenidos es posible obtener una serie de parmetros semi-
cuantitativos, con el fin de caracterizar y comparar las diferentes distribuciones de
tamao de poro entre s, siendo los ms empleados los estimadores del dimetro medio
de poro de la microestructura porosa.
En este caso vamos a usar tres parmetros diferentes: porosidad total, dimetro crtico y
dimetro umbral. La porosidad total nos da idea del porcentaje de poros accesibles
desde el exterior, dando informacin acerca de la permeabilidad de la muestra. El rea
total de poros proporciona informacin de la superficie especfica del sistema poroso. El
significado fsico del dimetro crtico est relacionado con la percolacin del sistema
poroso. A medida que aumentamos la presin en un anlisis de PIM forzamos al
mercurio a entrar en los poros con menor dimetro de entrada. Llega un momento en el
que se alcanza una presin crtica en la cual el mercurio atraviesa el material creando un
camino de conduccin que est formado por poros de dimetro igual o superior al
dimetro correspondiente a esa presin crtica. Ese dimetro es el dimetro crtico y se
corresponde con el mximo de la distribucin diferencial de tamaos de poro. El
dimetro umbral es el dimetro a partir del cual se aprecia un incremento considerable
en el volumen de poro y se corresponde con el primer aumento apreciable en la curva de
volumen de intrusin acumulado.
Los anlisis de PIM fueron realizados en un equipo Micromeritics Autopore IV 9500

que opera hasta una presin de 33000psi (228MPa) cubriendo un rango de dimetro de
poro desde 0,006 hasta 175m. Se emplearon penetrmetros de la marca Micrometrics
de 5cm3 de bulbo y 0,366cm3 de tallo. A la edad de ensayo se extrajeron varios testigos
cilndricos tal y como se especifica en el apartado 3.3.2. Estos cilindros se secaron en
una estufa a 40 C durante 4 das hasta alcanzar peso constante ( 0,01gr). La intrusin
de mercurio fue gradual con una velocidad de aumento de presin controlada. El tiempo
de estabilizacin para cada condicin de presin fue de 10 segundos. El ngulo de
contacto utilizado para los clculos numricos es de 130 grados tanto en el llenado
como en el vaciado de los poros. La Fig. 3-22 muestra fotos del proceso.
a) d)
b)
c)
Fig. 3-22. Ensayo de PIM en probetas de mortero.

a) Muestra en el penetrmetro; b) llenado del penetrmetro con
mercurio; c) penetrmetro con mercurio y d) comienzo del ensayo.
Los resultados del ensayo de PIM en mortero se describen en el apartado 4.3.4. El

apartado 5.3.4 presenta un anlisis de los mismos.
3.4.2.5 Microscopa electrnica de barrido y anlisis de energa dispersiva
De forma similar a la descrita en el apartado 3.4.1.6 para el ensayo de SEM-EDX en

pasta de cemento, se visualizaron muestras de mortero con adicin de CFB y CFH a las
edades de 28 y 90 das.
A partir de los cilindros extrados mediante un taladro de columna redonda segn lo

descrito en el apartado 3.3.2, se obtuvieron muestras de unos milmetros de espesor
mediante fractura en seco con la ayuda de unas tenazas. Las muestras obtenidas se
prepararon de forma similar a la descrita para las probetas de pasta en el apartado
3.4.1.6. Una vez preparadas las muestras se procedi a la visualizacin de las mismas
mediante el microscopio electrnico de barrido. Los resultados del ensayo de SEM-
EDX en mortero se describen en el apartado 4.3.5. El apartado 5.3.5 presenta un
anlisis de los mismos.
3.4.2.6 Determinacin del coeficiente de migracin de cloruros
El ensayo de determinacin del coeficiente de migracin de cloruros descrito en la

norma (NT Build 492, 1999) tiene por objetivo el estudio del comportamiento del
hormign frente al ataque de sales marinas. En ella se define migracin como:
el movimiento de iones bajo la accin de un campo elctrico externo.
Su aplicacin en probetas de mortero cilndricas puede darnos una orientacin del

comportamiento durable de las diferentes adiciones en hormign. Las probetas se
ensayaron a las edades de 28 y 90 das. Para ello se sacaron de la cmara y se dejaron
secar durante 24 horas hasta el momento de su preacondicionamiento.
De las tres probetas cilndricas disponibles se obtuvieron un total de seis cilindros de

50mm de altura y 100mm de dimetro tal y como muestra la Fig. 3-23. Tres de ellas se
ensayaron a una edad de 28 das y las otras tres a 90 das. La denominacin de las
probetas, considerando la posicin que ocupan en el cilindro y la edad del ensayo, se
describe en la Fig. 3-23.
Los iones de Cl- presentes en aguas de mar con un alto contenido en cloruro sdico
(NaCl) atraviesan por permeabilidad el hormign pudiendo modificar el PH alcalino
caracterstico del hormign. Adems, el ataque por cloruros produce Sal de Friedel que,
al ser expansiva, puede provocar roturas en el hormign. La corrosin de la armadura
debida al nuevo pH del hormign puede llegar a despasivar las armaduras de acero con
la consiguiente prdida de capacidad portante de la estructura.
Los ensayos para caracterizar el transporte del in cloruro en materiales de base

cemento a partir de la difusin, en estado estacionario o no estacionario, presentan el
inconveniente de que son muy lentos, razn por la cual se pueden emplear campos
elctricos para acelerar el proceso de difusin y obtener resultados similares en tiempos
ms cortos (Castellote, 1997). El esquema de realizacin del ensayo y algunas fotos del
mismo se muestran en la Fig. 3-24.
El preacondicionamiento se llev a cabo creando el vaco durante dos horas.

Transcurrido este tiempo se aadi a la bomba de vaco una disolucin saturada con
Ca(OH)2. Pasada una hora se apag la bomba de vaco y se dejaron las muestras
inmersas en la disolucin durante 182 horas.
a) b) c)
Fig. 3-23. Ensayo de determinacin del coeficiente de MC en mortero.

a) Esquema de las probetas disponibles; b) muestras ensayadas a 28
das y c) muestras ensayadas a 90 das.
a)
b) c) d)
e) f) g)
Fig. 3-24. Ensayo de determinacin del coeficiente de MC en mortero.

a) Esquema del ensayo; b) bomba de vaco; c) encintado de las
muestras; d) tubo de caucho; e) ctodo a 1,5cm de la probeta; f) ensayo
de MC y g) rotura axial a compresin.
Para poder obtener los valores del coeficiente de migracin de cloruros, se pulveriz
con nitrato de plata (AgNO3). La plata precipita en contacto con el in cloruro (Cl-) lo
que nos permite medir la profundidad de penetracin de cloruros en la muestra tal y
como refleja la Fig. 3-25. Con los datos del ensayo podemos calcular el coeficiente de
migracin de cloruros segn la ecuacin simplificada de la Ec. 3- 9 y descrita por la
norma (NT Build 492, 1999).
a) b)
Fig. 3-25. Perfil de penetracin de cloruros en mortero.

a) Medida de la profundidad de penetracin de cloruros en un corte
axial de la muestra y b) ejemplo de una muestra ensayada.
Fuente: Elaboracin propia en base a (NT Build 492, 1999).
0,0239 (273 + d)e (273 + d) e hi

<`aab = ghi 0,0238 P k
(f 2)7 f2
Ec. 3- 9
<lmmn : coeficiente de MC (10-12m2/s);

d:
donde:
e:
temperatura media de la disolucin anoltica (C);
f:
espesor de la muestra (mm);
7:
valor absoluto del voltaje aplicado (V);
hi :
duracin del test (horas);
media de las profundidades de penetracin (mm).
Los resultados del ensayo de MC en probetas cilndricas de mortero se describen en el

apartado 4.3.6. El apartado 5.3.6 presenta un anlisis de los mismos.
3.4.2.7 Resistividad elctrica
El ensayo de resistividad elctrica se realiz conforme a lo descrito en la norma (UNE

83988-1, 2008) sobre la determinacin de la resistividad elctrica en hormign. En la
misma se define la resistividad elctrica de un hormign saturado en agua como:
una medida indirecta de la conectividad y del tamao de sus poros.
Razn por la cual este parmetro puede ser fcilmente relacionado con el tamao de los
poros y con la conectividad entre los mismos, as como con los parmetros de
permeabilidad y difusin que tanto influyen en la durabilidad del hormign.
A fin de contrastar los resultados de este ensayo descrito para probetas de hormign, se
realiz una adaptacin de la norma a probetas cilndricas de mortero con las mismas
caractersticas. Otra variacin con respecto a la aplicacin de la norma (UNE 83988-1,
2008) es que establece que los ensayos se realizarn con un equipo de corriente
continua, sin embargo, en este trabajo las lecturas de corriente se realizaron con un
equipo de corriente alterna.
a) b) c)
Fig. 3-26. Ensayo de determinacin de la resistividad elctrica en mortero.

a) Calibrado del aparato; b) resistividad de las esponjas con gel y
c) lectura de la resistividad de una probeta de mortero.
Las edades de ensayo fueron 28 y 90 das. Las probetas tenan unas dimensiones de
150mm de altura y 100mm de dimetro. La Fig. 3-26 muestra fotos del ensayo. En
primer lugar es necesario calibrar el equipo para confirmar el buen estado del mismo.
Despus se pasa a medir la resistencia elctrica de las esponjas previamente saturadas
con gel confirmando as que su resistencia elctrica no exceda de 100. Para ello se
humedecen en agua y una vez escurridas se saturan con un gel conductor. Por ltimo se
saca del agua la probeta cilndrica, se seca su superficie lateral y se realiza la lectura de
la resistencia del conjunto previa colocacin de un peso de aproximadamente 2kg de
modo que presione la probeta y las esponjas, tal y como muestra la Fig. 3-26.c).
Los clculos se realizan en funcin de la resistencia elctrica, magnitud que viene dada
por la Ec. 3- 10 y que se define como la relacin entre la diferencia de potencial y la
intensidad de corriente que circula por el interior de la probeta. De cada probeta se
toman dos lecturas de resistencia y se hace la media (Tp ).
q
T =
;
Ec. 3- 10
T:
q:
donde: resistencia elctrica de la probeta ();
;:
diferencia de potencial entre los electrodos (V);
intensidad elctrica que circula por el circuito (A).
El clculo de la resistencia elctrica de la probeta ser igual a la resistencia elctrica del

conjunto (probeta + esponjas) menos la resistencia elctrica de las esponjas. Con este
dato podemos calcular la resistividad elctrica, o lo que es lo mismo, la resistencia por
unidad de volumen. La expresin que nos permite calcular la resistividad viene dada por
la Ec. 3- 11.
rp = s Tp Ec. 3- 11
rp :
s: constante de celda tal que s = S / L (m);
donde: resistividad elctrica de la probeta (m);
Tp : resistencia elctrica de la probeta ().
Los resultados del ensayo de resistividad en probetas cilndricas de mortero se describen

en el apartado 4.3.7. El apartado 5.3.7 presenta un anlisis de los mismos.
3.4.3 Ensayos en hormign
Las probetas de hormign se han sometido a ensayos de caracterizacin mecnica a

compresin. A continuacin se describe brevemente el proceso de elaboracin de este
ensayo.
3.4.3.1 Resistencia a compresin
La caracterizacin mecnica del hormign comprende ensayos de compresin. El

hormign soporta fundamentalmente esfuerzos de compresin, siendo el acero el
principal responsable de responder a los esfuerzos de flexin o cortante en las
estructuras de hormign armado. La clase resistente que se utiliza en la designacin del
tipo de hormign se refiere a los ensayos de rotura a compresin a 28 das, realizados
sobre probetas cilndricas de 15cm de dimetro y 30cm de altura. En el Artculo 39 de
la (EHE-08, 2008) se define la resistencia caracterstica de proyecto (fck) como el valor
que se adopta en el proyecto para la resistencia a compresin, como base de los
clculos. A efectos prcticos, la resistencia caracterstica es el valor de la resistencia por
debajo del cual no se presentarn ms de un 5% de roturas. En base a estas definiciones,
podemos distinguir los siguientes tipos de hormign:
- Hormigones de alta resistencia: aquellos con una resistencia caracterstica de

proyecto fck > 50N/mm2;
- Hormigones de endurecimiento rpido: (i) los fabricados con cemento de clase
resistente 42.5R, 52.5N 52.5R siempre que su relacin a/c sea menor o igual
que 0,60; (ii) los fabricados con cemento de clase resistente 32.5R 42.5N
siempre que su relacin a/c sea menor o igual que 0,50; (iii) aquellos que
utilicen aditivos aceleradores de fraguado.
- Hormigones de endurecimiento normal: el resto de los hormigones.
Los ensayos de resistencia mecnica a compresin se llevaron a cabo segn lo

establecido en la norma (UNE-EN 12390-3, 2009). La empresa FCC desarroll los
ensayos de resistencia a compresin en probetas cbicas de 100cm de lado mientras que
la UPM ensay probetas cilndricas de dimensiones 100200cm. Los resultados de
estos ensayos se resumen en el apartado 4.4.1. El apartado 5.4.1 presenta un anlisis
de los mismos.
CAPTULO 4. RESULTADOS
La organizacin de este captulo se resume a continuacin: el apartado 4.1 describe los

resultados de la caracterizacin de los materiales anhidros; en los apartados 4.2, 4.3 y
4.4 se describen los resultados de los ensayos realizados con probetas de pasta, mortero
y hormign respectivamente.
4.1 Caracterizacin de los materiales anhidros
Las propiedades fsicas y mecnicas suministradas por el fabricante de cemento se

reflejan en la Tabla 4-1. La composicin mineralgica del cemento y de las adiciones
se presenta en la Tabla 4-2. La superficie especfica BET de los materiales empleados
aparece representada en la Tabla 4-3. Las curvas granulomtricas del cemento y de las
adiciones se muestran en la Fig. 4-1 y la Fig. 4-2 respectivamente. Los datos se
obtuvieron del ensayo de granulometra mediante lser. En el caso del HS, debido a la
aglomeracin de las partculas, fue necesario un tratamiento previo con ultrasonidos
para dispersarlas y disminuir as posibles errores en el resultado final.
100 Captulo 4. Resultados
Tabla 4-1. Caractersticas fsicas y mecnicas del cemento.

Especificacin
CEM I
Norma UNE
Agua de consistencia normal (%) 30,20 -
Principio de Fraguado (min) 185,00 > 45
Final de Fraguado (min) 245,00 < 720
Expansin Le Chatelier (mm) 0,50 < 10
2
Superficie especfica (Blaine) (cm /gr) 4200 -
Resistencia mecnica a compresin 1 da (MPa) 23,50 -
Resistencia mecnica a compresin 2 das (MPa) 36,00 > 30
Resistencia mecnica a compresin 7 das (MPa) 50,30 -
Resistencia mecnica a compresin 28 das (MPa) 62,40 > 52,5
Fuente: Elaboracin propia en base a datos del fabricante.
Tabla 4-2. Composicin mineralgica de los materiales (%).

CEM I ES CV HSE HSN CFB CFH CFP CFI
SiO2 19,20 37,00 55,1 95,37 95,02 50,29 52,19 42,46 31,30
Al2O3 6,07 11,84 30,00 0,34 0,76 31,21 21,46 24,46 12,67
Fe2O3 1,70 0,60 5,80 0,16 0,19 12,18 6,64 15,45 5,67
CaO 63,41 43,5 3,00 0,08 0,13 4,02 13,66 12,55 36,62
MgO 2,56 6,35 1,60 0,04 0,06 0,96 2,75 2,42 6,37
SO3 3,38 0,30 0,15 0,12 0,11 0,37 0,56 0,58
K 2O 0,82 0,45 0,30 0,65 2,29 3,30 1,55 0,63
Na2O 0,33 0,18 0,18 0,13 0,63 0,62 0,51 0,28
-
Cl 0,01 0,002 0,05 0,06 0,05 0,01
TiO2 0,43 0,33 0,30 0,31 1,04
P.F. 2,09 1,42 2,70 2,04 0,13 2,23
Tabla 4-3. Superficie especfica BET (m2/g).

CEM I 1,01990,0058
ES 1,43580,0174
CV 0,79910,0099
HSE 22,87450,1324
HSN 16,84890,0972
CFB 6,02180,0192
CFH 16,51630,0694
CFP 1,27820,0086
CFI 1,49900,0092
100
CEM I
ES
80 CV
HSE
HSN
60
40
20
0
0,1 1 10 100 1000
Abertura del tamiz (m)
Fig. 4-1. Curvas granulomtricas de las adiciones convencionales.
100
CEM I
CFB
80 CFH
CFP
CFI
60
40
20
0
0,1 1 10 100 1000
Abertura del tamiz (m)
Fig. 4-2. Curvas granulomtricas de las cemesferas.
Adems de la caracterizacin qumica, granulomtrica y de la superficie especfica de

los materiales empleados, se han visualizado las muestras en su estado anhidro mediante
SEM. La Fig. 4-3 refleja el anlisis llevado a cabo a cuatro escalas.
Fig. 4-3. Micrografas de los materiales anhidros.

Tambin se han realizado ensayos de caracterizacin de las fases cristalinas mediante

XRD en todos los materiales en estado anhidro. El ANEJO 1 presenta las fichas de la
base de datos International Centre for Diffraction Data (ICDD) correspondientes a las
fases cristalinas analizadas. Los resultados del ensayo se reflejan en el ANEJO 2. La
Fig. 4-4 presenta un resumen de los mismos.
Fig. 4-4. XRD de los materiales anhidros.

Por ltimo, se han realizado ensayos de ATD-TG en los materiales en estado anhidro.
Los resultados obtenidos se muestran en el ANEJO 3. La Fig. 4-5, Fig. 4-6 y la Tabla
4-4 muestran un resumen de los mismos. Los valores de las curvas termogravimtricas
(TG) se han calculado porcentualmente con respecto al peso de cada muestra a 105C.
En la Tabla 4-4 se representa la prdida de peso de cada material entre 525 y 1000C,
tanto en valor absoluto como en valor relativo, con respecto al peso de la muestra a
105C. Como se explicar en detalle en los apartados 4.2.3 y 0 este intervalo de
temperaturas se corresponde aproximadamente con el rango de descarbonatacin en las
muestras de pasta y mortero analizadas, y se ha calculado con el fin de evaluar la
diferente carbonatacin previa de los materiales.
101
100
99 CV
ES
HSN
CEM I HSE
TG (%)
98
97
CEM I
96
ES
CV
95 HSE
HSN
94
0 105 200 400 525600 800 100011001200
Temperatura de la muestra (C)
Fig. 4-5. ATD-TG. Curvas termogravimtricas de las adiciones convencionales.
101
100
CFP
99
CEM I
TG (%)
98
CFI
97
CFB
96 CEM I
CFB
CFH
95 CFP
CFI CFH
94
0 105 200 400 525600 800 100011001200
Fig. 4-6. ATD-TG. Curvas termogravimtricas de las cemesferas.
Tabla 4-4. Resultados del ensayo de ATD-TG en los materiales anhidros.

uvwv Mux.xzz
uxzv
Masa de la muestra a Prdida de peso entre (%)
105C (mg) 525-1100C (mg)
CEM I 54,7990 0,612 1,117
ES 54,8470 0,325 0,593
CV 55,2350 0,444 0,804
HSE 44,2150 0,432 0,977
HSN 31,0320 0,285 0,918
CFB 54,8010 1,354 2,471
CFH 54,6990 2,152 3,934
CFP 54,2720 0,123 0,227
CFI 55,4430 0,977 1,762
4.2 Ensayos en pasta
4.2.1 Determinacin del agua de consistencia normal
La Tabla 4-5, la Fig. 4-7 y la Fig. 4-8 muestran los resultados del ensayo de
determinacin del agua de consistencia normal en las diferentes dosificaciones de pasta.
Tabla 4-5. Resultados del ensayo de determinacin del agua de consistencia normal.
Cemento Adicin Agua c.n. a/c
(g) (g) (g) (%)
P / CEM I 500 0 155 31,00
P / 20%ES 400 100 163 32,60
P / 35%ES 325 175 167 33,40
P / 20%CV 400 100 146 29,20
P / 35%CV 325 175 147 29,40
P / 6%HSE 470 30 162 32,40
P / 10%HSE 450 50 168 33,60
P / 6%HSN 470 30 165 33,00
P / 10%HSN 450 50 173 34,60
P / 20%CFB 400 100 153 30,60
P / 35%CFB 325 175 146 29,20
P / 20%CFH 400 100 155 31,00
P / 35%CFH 325 175 157 31,40
P / 20%CFP 400 100 140 28,00
P / 35%CFP 325 175 139 27,80
P / 20%CFI 400 100 148 29,60
P / 35%CFI 325 175 147 29,40
200 40
Agua de consistencia normal (g)
Demanda de agua de consistencia normal Relacin a/c
180 35
Relacin a/c (%)

160 30
140 25
120 20
0 20 35 20 35 6 10 6 10
CEM I ES CV HSE HSN
Fig. 4-7. Agua de consistencia normal en pasta con adiciones convencionales.
200 40
Agua de consistencia normal (g)
Demanda de agua de consistencia normal Relacin a/c
180 35
Relacin a/c (%)
160 30
140 25
120 20
0 20 35 20 35 20 35 20 35
CEM I CFB CFH CFP CFI
Fig. 4-8. Agua de consistencia normal en pasta con cemesferas.

4.2.2 Determinacin del tiempo de fraguado
La Tabla 4-6, la Fig. 4-9 y la Fig. 4-10 reflejan los resultados del ensayo de
determinacin del tiempo de fraguado en pasta. El inicio de fraguado se ha calculado
determinando el tiempo equivalente a una penetracin de 35mm, redondeado a 5 min.
En el caso del tiempo de final de fraguado el tiempo indicado se corresponde con el
momento en el que la aguja penetra 0,05mm en la pasta endurecida. Los resultados
obtenidos para las distintas adiciones se muestran desde la Fig. 4-11 hasta la Fig. 4-18.
Tabla 4-6. Resultados del ensayo de determinacin del tiempo de fraguado en pasta.
Inicio de fraguado Fin de fraguado
(min) (min)
P / CEM I 150 205
P / 20%ES 165 245
P / 35%ES 200 255
P / 20%CV 145 225
P / 35%CV 145 215
P / 6%HSE 135 190
P / 10%HSE 135 215
P / 6%HSN 150 205
P / 10%HSN 170 210
P / 20%CFB 180 270
P / 35%CFB 205 300
P / 20%CFH 195 290
P / 35%CFH 220 310
P / 20% CFP 135 220
P / 35% CFP 140 225
P / 20% CFI 130 175
P / 35% CFI 125 170
450
400
350
Tiempo (min)
300
250
200
150
100
0 20 35 20 35 6 10 6 10
CEM I ES CV HSE HSN
Fig. 4-9. Tiempos de fraguado en pasta con adiciones convencionales.
450
400
350
Tiempo (min)
300
250
200
150
100
0 20 35 20 35 20 35 20 35
CEM I CFB CFH CFP CFI
Fig. 4-10. Tiempos de fraguado en pasta con cemesferas.

0 0
P / CEM I P / CEM I
5 P / 20% ES 5 P / 20% CV
P / 35% ES P / 35% CV
10 10
Penetracin (mm)
Penetracin (mm)
15 15
20 20
25 25
30 30
35 35
40 40
50 100 150 200 250 300 50 100 150 200 250 300
Tiempo de fraguado (min) Tiempo de fraguado (min)
Fig. 4-11. Tiempo de fraguado. P / ES. Fig. 4-12. Tiempo de fraguado. P / CV.
0 0
P / CEM I P / CEM I
5 P / 6% HSE 5 P / 6% HSN
P / 10% HSE P / 10% HSN
10 10
Penetracin (mm)
Penetracin (mm)
15 15
20 20
25 25
30 30
35 35
40 40
50 100 150 200 250 300 50 100 150 200 250 300
Fig. 4-13. Tiempo de fraguado. P / HSE. Fig. 4-14. Tiempo de fraguado. P / HSN.
0 0
P / CEM I P / CEM I
5 P / 20% CFB 5 P / 20% CFH
P / 35% CFB P / 35% CFH
Penetracin (mm) 10 10
Penetracin (mm)
15 15
20 20
25 25
30 30
35 35
40 40
50 100 150 200 250 300 50 100 150 200 250 300
Fig. 4-15. Tiempo de fraguado. P / CFB. Fig. 4-16. Tiempo de fraguado. P / CFH.
0 0
P / CEM I P / CEM I
5 P / 20% CFP 5 P / 20% CFI
P / 35% CFP P / 35% CFI
10 10
Penetracin (mm)
Penetracin (mm)
15 15
20 20
25 25
30 30
35 35
40 40
50 100 150 200 250 300 50 100 150 200 250 300
Fig. 4-17. Tiempo de fraguado. P / CFP. Fig. 4-18. Tiempo de fraguado. P / CFI.
4.2.3 Anlisis trmico diferencial y termogravimtrico
Los resultados obtenidos durante los ensayos de ATD-TG en pasta a las edades de 7, 28
y 90 das se muestran en el ANEJO 4 de este documento. La Fig. 4-19 representa la
curva de calentamiento de un ensayo tipo.
Fig. 4-19. Rampa de calentamiento de ATD-TG en pasta.

Para eliminar posibles errores, se ha realizado previamente un ensayo de ATD-TG en el

crisol del ensayo vaco. Esta curva termogravimtrica (TG) se ha restado a la del ensayo
de la muestra. La curva TG resultante es la que describe el cambio de peso de la muestra
analizada descontando la influencia del crisol.
En la Fig. 4-19 podemos ver la curva TG resultante representada en rojo. Esta curva
permite evaluar la prdida de peso de la muestra, ocasionada por la volatilizacin de
partculas, con respecto al incremento de temperatura. Estos cambios de peso permiten
medir los diferentes compuestos hidratados presentes en la pasta mediante el estudio de
la pendiente de la curva TG. La curva de ATD o HeatFlow aparece representada en
color azul y se obtiene tras derivar y suavizar la curva TG. Esta curva muestra
claramente un mnimo a una temperatura aproximada de 580C que se corresponde con
el pico de la portlandita.
Los valores lmite de cada regin nos permiten diferenciar la zona de deshidratacin
(Ldh) en la cual se produce la prdida del agua combinada con el gel CSH, los
aluminatos y los sulfoaluminatos, la de deshidroxilacin (Ldx) en la que se pierde el
agua combinada con el CH, y la de descarbonatacin (Ldc) que se corresponde con la
prdida de CO2 como consecuencia de la descomposicin de los carbonatos.
La temperatura inicial del ensayo definida en este trabajo es 45C ya que las muestras,
previamente molidas, se almacenaron en una estufa a una temperatura aproximada de
40C. A 45C se ha estabilizado el peso de la muestra durante el ensayo. La temperatura
inicial de la regin de deshidratacin genera ms controversia, siendo sta 105C para
(Pane, 2005) y 140C para (Bhatty, 1986). En el apartado 5.2.3 se comentan
ampliamente las dos posibilidades.
Para definir las temperaturas lmite del rango de deshidroxilacin de forma precisa se ha
calculado la segunda derivada de la curva TG, o lo que es lo mismo, la derivada de la
curva ATD. La curva dATD aparece representada en la Fig. 4-19 en verde y muestra un
mnimo en torno a 430C y un mximo a una temperatura aproximada de 530C que
delimita la zona de deshidroxilacin. Estos valores se han calculado para cada muestra
ya que varan ligeramente de un ensayo a otro.
Como temperatura final de la regin de descarbonatacin se ha tomado el valor de

1100C ya que el peso de la masa residual seca presenta una variacin despreciable a
partir de una temperatura aproximada de 850C.
Los resultados de ATD-TG para pasta en funcin del tiempo se representan desde la
Fig. 4-20 hasta la Fig. 4-36. Los valores graficados de la curva TG se han calculado
porcentualmente en funcin del peso de la muestra a 45C. Los valores de la curva ATD
se han calculado tomando como valor inicial e igual a cero en el eje de ordenadas el
valor correspondiente a la temperatura de 45C. La Tabla 4-7 resume los valores del
ensayo de ATD-TG en pasta, considerando como temperatura inicial del rango de
deshidratacin 105C y 140C. En el captulo 5.2.3 se analizan en detalle ambas
posibilidades. La Tabla 4-8 resume tanto los valores individuales de temperatura
inicial, final y mnima del rango de deshidroxilacin de cada ensayo, como los valores
medios para cada una de las muestras.
105 15
P / CEM I
ATD 28D
100 12
ATD 7D
95 9
Ldh
ATD 90D
ATD (V)
Ldx
TG (%)
90 6
85 3
TG 7D
80 TG 28D 0
Ldc TG 90D
75 -3
492 (90D)
483 (7D) 486 (28D)
70 -6
00 45 105 211.7 437 539 635
423.3 846.7 1100
1058 1270
Fig. 4-20. ATD-TG. P / CEM I.
105 15 105 15
P / 20%ES ATD 28D P / 35%ES ATD 7D
ATD 7D
100 12 100 12
ATD 90D
ATD 90D
95 9 95 Ldh 9
Ldh ATD 28D
Ldx
ATD (V)
ATD (V)
Ldx
TG (%)
TG (%)
90 6 90 6
Ldc
Ldc
85 3 85 3
TG 7D
TG 7D TG 28D
80 TG 28D 0 80 0
TG 90D TG 90D
484 (90D)
75 483 (7D) -3 75 483 (28D) -3
489 (90D) 484 (7D)
484 (28D)
70 -6 70 -6
00 45 105 211.7 435 537 635
423.3 846.7 1100
1058 1270 00 45 105 211.7 432 535 635
423.3 846.7 1100
1058 1270
Temperatura de la muestra (C) Temperatura de la muestra (C)
Fig. 4-21. ATD-TG. P / 20%ES. Fig. 4-22. ATD-TG. P / 35%ES.
105 12 105 15
ATD 90D
P / 20%CV P / 35%CV
ATD 7D ATD 7D
100 9 100 12
95 Ldh 6 95 Ldh 9
Ldx
Ldx
ATD (V)
ATD (V)
TG (%)
TG (%)
90 ATD 28D 3 90 6
Ldc Ldc
ATD 90D
ATD 28D
85 0 85 3
TG 7D TG 7D
TG 28D TG 28D
486 (90D) TG 90D
80 TG 90D -3
486 (28D) 80 0
484 (7D) 483 (7D)
484 (28D)
75 -6 75 -3
484 (90D)
70 -9 70 -6
00 45 105 211.7 435 537 635
423.3 846.7 1100
1058 1270 00 45 105 211.7 433 535 635
423.3 846.7 1100
1058 1270
Fig. 4-23. ATD-TG. P / 20%CV. Fig. 4-24. ATD-TG. P / 35%CV.
105 12 105 9
P / 6%HSE P / 10%HSE
100 9 100 6
ATD 90D
ATD 28D
95 6 95 3
Ldh Ldh ATD 90D
ATD (V)
ATD (V)
TG (%)
TG (%)
Ldx
Ldx ATD 28D
90 ATD 7D 3 90 0
85 0 Ldc
Ldc 85 -3
488 (90D) TG 7D
485 (7D) TG 7D 486 (28D)
80 TG 28D -3 80 TG 28D -6
TG 90D 485 (7D)
488 (28D) 490 (90D) TG 90D
ATD 7D
75 -6 75 -9
00 45 105 211.7 437 538 635
423.3 846.7 1100
1058 1270 00 45 105 211.7 435 538 635
423.3 846.7 1100
1058 1270
Fig. 4-25. ATD-TG. P / 6%HSE. Fig. 4-26. ATD-TG. P / 10%HSE.
105 12 105 12
ATD 7D ATD 7D ATD 28D
P / 6%HSN ATD 90D P / 10%HSN ATD 90D
100 9 100 9
95 6 95 6
Ldh Ldh
ATD (V)
ATD (V)
TG (%)
TG (%)
ATD 28D
90 Ldx 3 90 Ldx 3
85 0 85 0
Ldc Ldc
TG 7D 482 (90D) TG 7D
80 486 (90D) TG 28D -3 80 TG 28D -3
TG 90D 486 (7D) 486 (28D)
487 (7D) 487 (28D) TG 90D
75 -6 75 -6
00 45 105 211.7 436 538 635
423.3 846.7 1100
1058 1270 00 45 105 211.7 434 536 635
423.3 846.7 1100
1058 1270
Fig. 4-27. ATD-TG. P / 6%HSN. Fig. 4-28. ATD-TG. P / 10%HSN.
105 15 105 15
P / 20%CFB P / 35%CFB
ATD 90D
100 12 100 12
ATD 28D
95 9 95 Ldh 9
Ldh
Ldx
Ldx
ATD (V)
ATD (V)
TG (%)
TG (%)
90 6 90 ATD 7D 6
ATD 90D
Ldc Ldc
85 3 85 3
TG 7D
TG 7D TG 28D
TG 28D TG 90D
80 TG 90D 0 80 0
ATD 7D
478 (28D)
75 -3 75 -3
480 (28D) 484 (90D) 477 (90D)
482 (7D) 476 (7D) ATD 28D
70 -6 70 -6
00 45 105 211.7 431 533 635
423.3 846.7 1100
1058 1270 00 45 105 211.7 426 529 635
423.3 846.7 1100
1058 1270
Fig. 4-29. ATD-TG. P / 20%CFB. Fig. 4-30. ATD-TG. P / 35%CFB.
105 12 105 15
ATD 7D
P / 20%CFH P / 35%CFH
ATD 28D
100 9 100 12
ATD 7D
95 Ldh 6 95 Ldh 9
Ldx Ldx
ATD (V)
ATD (V)
TG (%)
TG (%)
90 3 90 6
ATD 90D
Ldc
85 Ldc 0 85 3
TG 7D TG 7D
484 (28D) TG 28D
80 -3 80 TG 28D 0
484 (90D) TG 90D TG 90D
482 (7D) ATD 90D ATD 28D
477 (90D)
75 -6 75 -3
480 (7D) 482 (28D)
70 -9 70 -6
00 45 105 211.7 433 535 635
423.3 846.7 1100
1058 1270 00 45 105 211.7 430 533 635
423.3 846.7 1100
1058 1270
Fig. 4-31. ATD-TG. P / 20%CFH. Fig. 4-32. ATD-TG. P / 35%CFH.
105 15 105 15
ATD 7D
P / 20%CFP P / 35%CFP
ATD 7D ATD 28D
100 12 100 12
95 Ldh 9 95 Ldh 9
Ldx Ldx
ATD 90D
ATD (V)
ATD (V)
TG (%)
TG (%)
90 6 90 Ldc 6
Ldc
TG 28D
85 TG 28D 3 85 TG 7D 3
TG 7D TG 90D
TG 90D
ATD 90D
80 0 80 0
ATD 28D
75 488 (28D) -3 480 (90D)

472 (7D) 75 -3
471 (7D)
482 (90D) 481 (28D)
70 -6 70 -6
00 45 105 211,7 442 520
423,3 635 846,7 1100
1058 1270 00 45 105 211,7 437 517
423,3 635 846,7 1100
1058 1270
Fig. 4-33. ATD-TG. P / 20%CFP. Fig. 4-34. ATD-TG. P / 35%CFP.
105 15 105 15
P / 20%CFI ATD 90D P / 35%CFI ATD 7D
ATD 28D
100 12 100 12
ATD 28D ATD 90D
95 Ldh 9 95 Ldh 9
ATD 7D
Ldx Ldx
ATD (V)
ATD (V)
TG (%)
TG (%)
90 6 90 6
Ldc Ldc
85 3 85 3
TG 7D TG 7D
TG 28D
TG 28D
80 0 80 TG 90D 0
TG 90D
75 481 (28D) -3
75 -3 474 (7D)
475 (7D) 486 (90D) 481 (90D)
483 (28D)
70 -6 70 -6
00 45 105 211,7 436 527
423,3 635 846,7 1100
1058 1270 00 45 105 211,7 429 532
423,3 635 846,7 1100
1058 1270
Fig. 4-35. ATD-TG. P / 20%CFI. Fig. 4-36. ATD-TG. P / 35%CFI.
Tabla 4-7. Datos del ensayo de ATD-TG en pasta (mg).

Edad
W105 W105-430 W140 W140-430 W430-530 W530-1100
(das)
P / CEM I 7 54,4495 5,211 53,4875 4,249 1,477 3,002
28 55,1093 6,150 53,7413 4,782 1,517 2,902
90 54,4334 6,409 53,3164 5,291 1,750 2,803
P / 20%ES 7 54,1803 5,101 53,2903 4,211 1,367 3,224
28 54,8282 5,798 53,8972 4,867 1,462 3,035
90 55,3152 6,693 54,1612 5,538 1,580 2,935
P / 35%ES 7 54,9968 4,868 54,2548 4,125 1,231 2,803
28 54,7836 5,912 53,9336 5,063 1,341 2,801
90 53,8574 6,408 52,8774 5,427 1,464 2,769
P / 20%CV 7 54,5251 4,636 53,7141 3,824 1,357 3,075
28 54,5191 5,355 53,6371 4,473 1,426 2,950
90 54,4456 5,934 53,4116 4,900 1,467 2,909
P / 35%CV 7 56,1476 4,301 55,3696 3,523 1,255 2,914
28 54,6820 4,656 53,8580 3,832 1,304 2,825
90 54,7343 5,375 53,7153 4,356 1,376 2,824
P / 6%HSE 7 54,6360 5,187 53,5890 4,139 1,408 3,257
28 54,8114 6,095 53,6384 4,921 1,549 3,271
90 54,4109 6,528 53,1309 5,248 1,640 2,993
P / 10%HSE 7 53,5573 4,908 52,6983 4,050 1,339 2,992
28 54,7101 5,938 53,5261 4,754 1,442 3,245
90 54,6248 6,794 53,2808 5,450 1,592 3,188
P / 6%HSN 7 54,6181 5,564 53,5511 4,496 1,470 3,330
28 55,5309 6,044 54,2679 4,781 1,468 3,039
90 54,0137 6,391 52,6397 5,016 1,419 2,617
P / 10%HSN 7 54,4557 5,753 53,3667 4,664 1,381 3,484
28 55,1218 6,374 53,8098 5,061 1,326 3,189
90 54,5757 6,730 53,1217 5,276 1,206 2,926
P / 20%CFB 7 54,6972 4,815 53,7162 3,834 1,323 3,065
28 54,5942 5,261 53,6012 4,269 1,388 2,625
90 54,8006 5,720 53,6776 4,597 1,428 3,084
P / 35%CFB 7 55,1534 4,341 54,3004 3,488 1,150 3,036
28 54,3297 4,950 53,3907 4,004 1,201 3,055
90 54,8909 5,571 53,7639 4,443 1,211 3,097
P / 20%CFH 7 54,9000 4,786 53,9340 3,820 1,319 3,638
28 54,1010 5,336 53,0250 4,261 1,384 3,391
90 54,6974 6,024 53,5924 4,919 1,479 3,530
P / 35%CFH 7 54,2317 4,748 53,3217 3,838 1,305 3,531
28 54,0897 5,371 53,1387 4,420 1,354 3,467
90 54,4598 5,919 53,3258 4,785 1,358 3,825
P / 20%CFP 7 49,0920 3,644 48,3140 2,867 0,865 3,355
28 55,0660 4,939 54,0690 3,942 0,843 2,548
90 53,9910 5,654 52,5740 4,237 1,101 2,455
P / 35%CFP 7 48,7850 3,437 48,0620 2,714 0,665 2,893
28 55,1950 4,542 54,2560 3,603 0,783 2,054
90 54,3320 5,157 52,9730 3,799 1,007 2,472
P / 20%CFI 7 54,3270 4,426 53,4130 3,512 1,138 3,588
28 54,9890 5,169 53,9780 4,158 1,400 3,494
90 54,5820 6,119 53,2000 4,737 1,448 3,446
P / 35%CFI 7 54,4760 4,412 53,5750 3,511 1,000 3,428
28 54,4090 5,084 53,4520 4,127 1,178 3,077
90 53,8650 6,139 52,3500 4,624 1,132 2,970
Tabla 4-8. ATD-TG en pasta. Temperatura inicial, final y mnima del rango de
deshidroxilacin.
Edad t inicial t final t mnima
(das) t (C) media (C) t (C) media (C) t (C) media (C)
P / CEM I 7 432,89 533,97 483,00
28 435,77 437,04 537,79 538,55 486,00 487,00
90 442,46 543,88 492,00
P / 20%ES 7 432,05 535,13 483,05
28 434,62 434,94 536,99 537,33 484,33 485,33
90 438,15 539,86 488,62
P / 35%ES 7 432,41 536,29 484,02
28 431,78 432,03 533,98 535,24 483,36 483,66
90 431,90 535,45 483,59
P / 20%CV 7 433,93 535,21 483,63
28 435,13 435,00 536,68 536,50 485,63 485,22
90 435,94 537,61 486,39
P / 35%CV 7 432,04 534,35 483,01
28 434,79 433,12 535,32 535,37 484,48 483,83
90 432,54 536,45 484,01
P / 6%HSE 7 433,63 534,90 484,53
28 438,09 437,20 539,25 538,16 487,51 487,22
90 439,87 540,34 489,61
P / 10%HSE 7 433,74 535,12 484,90
28 434,96 435,30 537,08 537,79 486,13 486,51
90 437,20 541,17 488,49
P / 6%HSN 7 436,08 538,63 486,52
28 435,78 435,89 538,03 538,13 486,63 486,44
90 435,82 537,72 486,17
P / 10%HSN 7 435,79 536,44 485,75
28 435,16 434,08 538,23 536,20 486,27 484,78
90 431,29 533,93 482,31
P / 20%CFB 7 431,33 532,67 481,57
28 429,69 431,11 531,45 532,59 480,17 481,80
90 432,30 533,66 483,66
P / 35%CFB 7 426,07 527,35 476,25
28 427,01 426,07 528,65 528,64 477,61 477,07
90 425,13 529,91 477,35
P / 20%CFH 7 431,83 535,03 481,78
28 433,78 432,98 535,54 535,32 483,82 483,28
90 433,32 535,39 484,24
P / 35%CFH 7 429,37 531,70 480,10
28 430,88 430,46 532,86 532,72 481,71 479,72
90 431,12 533,60 477,35
P / 20%CFP 7 438,37 507,33 472,07
28 455,19 441,72 521,95 520,83 488,26 480,90
90 431,59 533,21 482,36
P / 35%CFP 7 437,14 505,07 470,64
28 447,59 437,19 516,02 517,14 481,39 477,28
90 426,83 530,32 479,80
P / 20%CFI 7 440,99 509,51 474,51
28 431,12 435,52 534,14 526,72 482,83 480,99
90 434,45 536,51 485,62
P / 35%CFI 7 424,22 528,21 473,68
28 431,70 428,69 534,45 532,11 481,16 478,77
90 430,16 533,66 481,47
Media: 434,02 Media: 532,90 Media: 482,93
4.2.4 Resonancia magntica de silicio
Los resultados obtenidos durante el ensayo de RMN de Si en pasta a la edad de 28 das

se muestran desde la Fig. 4-38 hasta la Fig. 4-46. El listado de los mximos de las
curvas de deconvolucin de las muestras ensayadas se resume en el ANEJO 5. En total
se han analizado nueve muestras, una de referencia y ocho con las distintas adiciones.
Las grficas reflejan la curva experimental en negro. En verde aparecen representadas

las deconvoluciones necesarias para calcular los diferentes grados de polimerizacin y
en rojo el sumatorio del ajuste. Las deconvoluciones permiten medir el rea que queda
por debajo de los valores mximos ms representativos. La curva en rojo representa el
ajuste realizado considerando todas las deconvoluciones. Como se puede ver en los
grficos, existe un buen ajuste entre las curvas experimentales y las curvas resultantes
del ajuste.
De cara definir los intervalos de cada trmino Qx se ha mantenido el criterio descrito por
Bach et al. (Bach, 2012). La Tabla 4-9 resume los intervalos de los diferentes valores
de Qx. Estos intervalos pueden cambiar ligeramente, aunque por lo general el
desplazamiento qumico () se sita dentro de los valores descritos. Para una mejor
identificacin de los distintos casos que se pueden dar, la Fig. 4-37 refleja un esquema
de la localizacin de los tetraedros dentro de las cadenas de CSH.
Tabla 4-9. Intervalos de desplazamiento de los trminos Qx.

Trmino Q0 Q1 Q2 (0Al) Q2 (1Al) Q3 Q4
[-82, -83] [-76, -77]

(ppm) (+, -76] [-79, -80] [-86, -93] [-93, )
[-85, -86] [-81, -82]
Fig. 4-37. Representacin esquemtica de las cadenas de gel CSH.

Como se ha comentado previamente en el apartado 3.4.1.4, el trmino Q0 se refiere a

los tetraedros aislados o monmeros, Q1 a los tetraedros de final de cadena y Q2, Q3 y
Q4 a los que ocupan posiciones intermedias entre dos, tres y cuatro tetraedros
respectivamente. Cuando se produce la unin de dos dimeros mediante una molcula de
aluminio, los tetraedros anexos reciben el nombre de Q2 (1Al) como observamos en la
Fig. 4-37. Por el contrario, cuando la posicin del tetraedro puente la ocupa un tomo
de silicio los tetraedros contiguos se designan como Q2 (0Al).
El grado de polimerizacin se calcula mediante la Ec. 4- 1 y representa el grado de

interconexin de los tetraedros entre s (Dolado, 2007). Dado que la molcula de silicio
puede presentarse de forma aislada (SiO2), el grado de polimerizacin Q0 se
corresponde con la cantidad de silicio anhidro que todava no ha reaccionado.
{ = 100 1 Q Ec. 4- 1
donde: {: grado de polimerizacin (%);

Q : representa los tetraedros aislados o monmeros.
Otro parmetro a tener en cuenta es la longitud media de las cadenas.

cadenas. Este parmetro ha
sido estudiado por varios autores (Richardson, 1999) (Dolado, 2007) (Goi, 2011). De
acuerdo con Richardson y Dolado la longitud de cadena media se puede calcular
mediante la Ec. 4- 2.
Q" Q ,0Al&& 3/2 Q ,1Al&

MCL ) 2 Ec. 4- 2
Q"
donde: MCL: longitud de cadena media;

Q" : representa los tetraedros de final de cadena;
Q : representa los tetraedros que ocupan posiciones intermedias entre dos
tetraedros.
La Tabla 4-10 resume los resultados de la intensidad relativa de los mximos de las
curvas de deconvolucin, el clculo del grado de polimerizacin y la longitud de cadena
media a partir de los datos del ensayo.
Fig. 4-38. RMN de Si. P / CEM I / 28D.

Fig. 4-39. RMN de Si. P / 35%ES / 28 D. Fig. 4-40. RMN de Si. P / 35%CV / 28 D.
Fig. 4-41. RMN de Si. P / 6%HSE / 28 D. Fig. 4-42. RMN de Si. P / 6%HSN / 28 D.
Fig. 4-43. RMN de Si. P / 35%CFB / 28 D. Fig. 4-44. RMN de Si. P / 35%CFH / 28 D.
Fig. 4-45. RMN de Si. P / 35%CFP / 28 D. Fig. 4-46. RMN de Si. P / 35%CFI / 28 D.
Tabla 4-10. RMN de Si. Grado de polimerizacin y longitud media de cadena (MCL).
P/ P/ P/ P/ P/ P/ P/ P/ P/
CEM I 35%ES 35%CV 10%HSE 10%HSN 35%CFB 35%CFH 35%CFP 35%CFI
Q0 0,50
9,74 0,36 12,29
36,33 5,97 13,22 28,49 28,66 17,11
3,93 21,01 12,71
6,56 17,99 0,81 4,21 1,45 17,72
3,42 1,08 13,50
3,64
Q1 0,24
22,62 24,31 27,68 27,92 18,50 19,28 19,25 13,89
12,05
Q2 8,61
7,34 10,29 0,40 5,83 0,29 14,17
7,73 25,83 20,34
6,38 11,13 4,42 12,08 43,33 14,54
3,63
Q2 (1Al) - 9,04 - - - 5,57 0,28 - -
Q3 5,18
- - - - - - - -
Q4 0,63
20,77 29,16 56,84 21,71 21,99 14,38 25,58 18,90
27,20
P (%) 57,11 71,91 85,98 67,30 69,89 82,91 77,56 65,18 61,50
MCL 3,21 7,69 2,40 3,29 3,43 5,70 6,57 3,89 6,13
4.2.5 Difraccin de rayos X
El ensayo de XRD se realiz sobre muestras de pasta de cemento a las edades de 7, 28 y

90 das con el fin de evaluar la presencia de las fases cristalinas de mayor inters. En
total se analizaron nueve tipos de pasta, una muestra patrn sin adicin y ocho con
adiciones. Para evitar la orientacin preferencial de las muestras se pulverizaron y se
compactaron en un portamuestras enrasando la superficie del mismo por la parte no
expuesta al haz de rayos X.
Las fases cristalinas anhidras analizadas son: alita, belita, aluminato triclcico, ferrita,
anhidrita, calcita, portlandita y etringita. Los mximos de difraccin ms representativos
aparecen representados en la Tabla 4-11. El ANEJO 1 presenta las fichas del ensayo
de DRX correspondientes a las fases cristalinas mencionadas. El listado de los mximos
de difraccin de las muestras ensayadas se resume en el ANEJO 6.
Las fichas de las fases estudiadas se obtuvieron a partir de la base de datos International
Centre for Diffraction Data (ICDD). El criterio para identificar los mximos de
difraccin de las fases cristalinas analizadas ha sido que su intensidad fuera mayor al
10%. Los espectros de las muestras visualizadas aparecen reflejados desde la Fig. 4-47
hasta la Fig. 4-55. Los valores seleccionados se resumen en la Tabla 4-12. Para su
anlisis se ha descontado la intensidad del halo con el fin de poder comparar los
resultados entre las distintas muestras entre s.
Tabla 4-11. XRD. Mximos de difraccin de las fases cristalinas analizadas.

2medio 2fase fase I(%) 2medio 2fase fase I(%) 2medio 2fase fase I(%)
18,0 18,008 P 72 32,509 b 67 41,3 41,385 a 17
22,944 E 31 32,6 32,705 a 60 43,1 43,146 C 18
23,0
23,022 C 12 32,766 b 100 44,7 44,670 b 10
28,7 28,672 P 27 32,977 al 65 45,7 45,692 a 12
33,2
29,346 a 55 33,242 al 100 46,738 a 20
29,406 C 100 34,102 P 100 46,995 a 18
29,5 34,1 47,0
29,515 a 65 34,210 a 60 47,090 f 35
29,625 b 81 34,291 a 90 47,121 P 30
34,3
29,899 a 25 34,277 E 16 50,8 50,813 P 31
30,0 30,023 a 18 38,610 a 20 51,409 a 65
30,106 a 20 38,662 b 10 51,8 51,658 a 50
38,7
32,066 a 100 38,740 an 22 51,911 a 45
32,2 32,268 E 25 38,871 a 25 54,4 54,358 P 14
32,328 a 70 39,402 C 18 56,291 a 25
39,4 56,5
32,6 32,485 a 65 39,474 a 11 56,593 a 25
a: alita; b: belita; al: aluminato triclcico; f: ferrita; an: anhidrita; C: calcita; P: portlandita; E: etringita.
Fig. 4-47. XRD en pasta de cemento patrn.

Fig. 4-48. XRD en pasta de cemento con adicin de ES.
Fig. 4-49. XRD en pasta de cemento con adicin de CV.

Fig. 4-50. XRD en pasta de cemento con adicin de HSE.
Fig. 4-51. XRD en pasta de cemento con adicin de HSN.

Fig. 4-52. XRD en pasta de cemento con adicin de CFB.
Fig. 4-53. XRD en pasta de cemento con adicin de CFH.

Fig. 4-54. XRD en pasta de cemento con adicin de CFP.
Fig. 4-55. XRD en pasta de cemento con adicin de CFI.

Tabla 4-12. XRD. Intensidades de los mximos de difraccin de las fases cristalinas analizadas (cts).
Edad 18,0 23,0 28,7 29,5 30,0 32,2 32,6 33,2 34,1 34,3 38,7 39,4 41,3 43,1 44,7 45,7 47,0 50,8 51,8 54,4 56,5
(das) P E/C P a/C/b a a/E a/b al a/P a/E a/b/an C/a a C b a a/f/P P a P a
P/ CEM I 7 216,4 38,7 103,2 420,9 95,1 345,5 347,0 110,8 449,6 332,6 56,4 54,6 178,0 38,4 38,7 48,2 163,8 106,4 186,1 48,3 84,1
28 259,7 40,6 112,6 354,7 86,8 314,8 391,7 119,3 490,9 373,8 48,9 67,3 109,7 46,2 - 49,2 150,9 123,9 136,4 56,0 77,3
90 310,9 32,2 132,5 279,9 - 295,1 248,1 111,1 531,5 238,7 - 48,4 127,2 33,6 36,4 27,9 165,0 133,6 80,7 52,7 50,9
P / 35%ES 7 191,1 - 94,8 276,4 - 195,8 260,2 74,9 363,0 178,5 34,6 43,1 98,8 33,5 - 39,3 118,8 99,9 59,3 42,1 34,0
28 211,7 - 93,5 280,6 - 185,4 179,3 - 382,6 - - 38,8 72,2* 21,9 - - 104,7 92,9 36,0 26,1 26,8
90 207,6 - 91,2 256,3 - 133,7 148,6 - 339,7 - - 40,9 56,6 27,4 - - 114,0 89,0 46,4 33,2 -
P / 35%CV 7 256,4 - 122,5 240,9 - 202,2 274,9 94,8 446,1 277,6 - 33,5 90,3 22,7 - - 129,2 102,5 61,5 34,6 38,0
28 262,3 - 122,7 214,1 - 165,4 246,9 88,1 478,4 - - 49,3 71,6 25,9 - - 148,2 115,5 79,7 48,4 26,7
90 243,0 - 109,6 189,1 - 172,1 179,6 89,3 415,8 - - 44,4 45,1* - - - 117,3 114,5 38,3 55,5 -
P / 10%HSE 7 206,2 25,1 104,7 291,4 112,9 325,6 342,3 91,9 422,9 230,9 - 48,7 116,6 36,8 - 56,2 142,7 122,4 78,9 50,9 43,9
28 230,6 42,1 121,1 259,7 - 241,0 255,5 90,2 430,3 246,0 46,0 56,5 72,7 36,8 - 32,1 140,6 100,3 75,3 40,4 18,0
90 203,3 27,3 111,1 280,8 - 280,8 204,7 61,0 403,8 - - 43,2 68,1 41,7 36,6 33,3 149,8 118,0 44,1 51,1 29,9
P / 10%HSN 7 235,5 33,6 105,6 310,8 89,7 279,0 349,2 109,2 411,2 230,9 39,4 37,3 125,2 114,0 42,4 56,1 134,8 110,9 88,0 54,0 68,0
28 230,2 39,6 97,7 317,3 - 306,3 274,4 92,6 413,5 255,2 28,9 37,6 125,3 47,4 - 40,6 134,9 107,8 64,2 36,8 33,7
90 121,1 41,8 77,1 324,7 - 205,0 226,3 - 302,3 197,3 - 20,4 99,4 45,5 - 47,4 93,6 73,3 99,7 15,6 -
P / 35%CFB 7 212,5 46,7 110,0 236,0 - 263,4 242,8 121,0 312,9 182,6 - 43,7 91,2 - - 45,8 104,5 73,3 61,8 56,2 46,0
28 164,1 30,0 86,9 207,5 - 227,6 215,8 107,3 315,0 126,7* - 49,8 57,9 - - 39,9 98,7 83,9 48,5 54,8 32,8
90 116,4 27,1 50,9 151,7 - 127,8* 156,9 62,9 214,2 130,9 33,7 49,6 73,6 43,0 - 42,7 80,8 70,0 67,7 44,9 32,1
P / 35%CFH 7 285,9 34,7 113,3 255,7 - 241,1 210,1 - 437,7 - - 96,9 119,3 - - 41,4 139,7 111,5 54,7 56,8 35,9
28 279,9 24,2 121,3 255,6 - 146,9 182,6 - 418,4 - - 89,8 53,9 33,8 25,0 32,9 140,2 108,9 - 44,1 -
90 181,8 25,9 102,1 271,6 - 149,6 161,1 - 368,2 - - 70,8 38,4 16,2 - - 113,8 96,2 25,2 43,7 -
P / 35%CFP 7 98,8 - - 143,2 - 230,8 151,7 102,9 154,6 138,3 - 22,1 58,4 - - 21,4 56,0 49,0 56,7 33,6 -
28 105,6 - 52,0 180,0 - 108,9 139,9 101,2 177,9 123,4 - 26,2 42,1 - - - 66,8 56,4 68,2 31,1 -
90 108,8 30,3 56,9 161,2 - 116,7 124,1 99,8 193,7 - - 16,4 47,9 - - - 61,6 56,3 45,9 32,8 19,9
P / 35%CFI 7 62,8 22,5 - 108,3 - 148,5 179,9 109,0 168,8 149,8 - 31,8 78,2 - 19,1 - 52,1 49,8 63,1 23,4 15,6
28 125,5 19,3 55,6 134,3 - 124,2 167,0 92,3 212,8 120,9 - 21,1 48,5 - 19,1 - 68,9 51,9 48,6 26,5 14,2
90 32,3 45,6 51,7 145,5 - 135,2 119,5 116,7 213,4 102,7* - 14,7 43,1 - - - 64,9 43,3 37,5 17,0 -
a: alita; b: belita; al: aluminato triclcico; f: ferrita; an: anhidrita; C: calcita; P: portlandita; E: etringita.
*
Estas intensidades se midieron descontando la intensidad del fondo correspondiente a la estructura amorfa del gel CSH (ver ANEJO 6).
4.2.6 Microscopa electrnica de barrido y anlisis por dispersin de energa de

rayos X
Los resultados del ensayo de SEM-EDX en pasta de cemento se han realizado en nueve
tipos de pasta, una muestra de referencia y ocho con adiciones. El ANEJO 7 presenta
una recopilacin de datos que complementan ampliamente este captulo. Este ensayo se
llev a cabo con varios fines. Por un lado, se realiz un anlisis de las fractografas y del
tamao de cien cristales laminares hexagonales, midiendo la longitud de uno de sus
lados con el fin de evaluar su evolucin en el tiempo. Conviene sealar que por la
similitud de su morfologa se han medido cristales laminares hexagonales de varias
fases (CH, C3A, Afm). El objetivo de este anlisis era estudiar la influencia de las
adiciones en las dimensiones aproximadas de los cristales formados. Por otro, se estudi
la dimensin de la longitud y el espesor de cien cristales aciculares de etringita y su
evolucin con el tiempo. Los resultados de las dimensiones medias y mximas de los
cristales laminares hexagonales y aciculares se representan en la Tabla 4-13 y Tabla 4-
14 respectivamente. La Fig. 4-56 refleja un resumen de las fractografas analizadas.
Tabla 4-13. Dimensiones medias de los cristales laminares hexagonales (m).

Valores medios Valores mximos
28D 90D 28D 90D
P / CEM I 5,36 6,27 48,90 30,46
P / 35%ES 4,41 4,54 11,11 13,86
P / 35%CV 1,72 3,51 5,87 9,93
P / 10%HSE 1,58 1,17 3,66 4,59
P / 10%HSN 1,34 0,92 3,18 2,38
P / 35%CFB 1,90 2,93 4,64 6,89
P / 35%CFH 1,36 3,84 3,54 10,49
P / 35%CFP 5,74 10,92 15,14 31,10
P / 35%CFI 6,51 6,29 20,17 19,39
Tabla 4-14. Dimensiones de los cristales aciculares (m).

Longitud Espesor
Valores medios Valores mximos Valores medios Valores mximos
28D 90D 28D 90D 28D 90D 28D 90D
P / CEM I 3,74 3,88 8,08 9,59 0,22 0,37 0,44 0,58
P / 35%ES 2,81 2,53 5,85 10,52 0,26 0,30 0,44 0,46
P / 35%CV 5,25 2,45 20,72 5,75 0,25 0,27 0,50 0,50
P / 10%HSE 4,43 4,86 12,62 19,54 0,30 0,24 0,67 0,42
P / 10%HSN 2,91 5,02 9,82 21,63 0,22 0,24 0,53 0,50
P / 35%CFB 1,77 1,13 4,99 4,28 0,14 0,19 0,34 0,49
P / 35%CFH 3,77 5,88 13,72 14,51 0,29 0,48 0,53 1,40
P / 35%CFP 6,37 18,57 21,56 46,96 0,40 0,63 0,76 1,21
P / 35%CFI 4,36 4,38 10,87 16,53 0,30 0,48 0,47 1,32
Fig. 4-56. SEM. Cristales laminares hexagonales y aciculares.

El anlisis de las fractografas y de los espectros EDX permite una mejor comprensin
de los procesos de hidratacin. Durante la campaa experimental, se llev a cabo un
amplio trabajo que se resume a continuacin.
Con carcter general conviene decir que los espectros reflejan la composicin qumica
de los productos que se visualizan y de los que quedan justo debajo de los cristales
observados. Debido al efecto matriz la influencia de los productos subyacentes puede
variar la relacin atmica de los EDX con respecto a la de la frmula qumica de la fase
observada.
Las grficas reflejan mximos en funcin de la concentracin de cada elemento. Para

obtener la relacin atmica de cada EDX es necesario considerar la masa atmica, por
lo que para contrastar la composicin de los espectros con la frmula qumica de cada
fase nos referiremos a las tablas del ANEJO 7 en las que aparecen reflejados los valores
numricos resultantes de la caracterizacin mediante anlisis de energas dispersivas.
4.2.6.1 Cristales laminares hexagonales
Como ya se ha dicho anteriormente, la morfologa laminar hexagonal suele estar

presente tanto en cristales de CH como en cristales de C3A. Ambas fases presentan
destacan su composicin qumica y
algunas diferencias bsicas entre las que destacan
disposicin. En el caso de la portlandita existe una relacin atmica entre el oxgeno y
el calcio de 2 a 1, como indica su frmula qumica Ca(OH)2. La disposicin de los
cristales es generalmente en paralelo pudiendo llegar a formar placas prismticas con
mayor espesor.
Fig. 4-57. SEM-EDX. Cristal de portlandita en una pasta sin adicin.

La Fig. 4-57 refleja el espectro de un cristal de CH con una mayor concentracin de

oxgeno y calcio con respecto a otros elementos. Aunque el mximo asociado al calcio
es mucho mayor que el del oxgeno, la relacin atmica es de dos tomos de oxgeno
por cada tomo de calcio como se observa en la Tabla A7-1. La fractografa muestra por
su parte la morfologa laminar hexagonal del cristal. Vemos tambin varios cristales de
menor tamao dispuestos en paralelo.
a) b)
Fig. 4-58. SEM-EDX. Cristal de C3A en pasta con adicin de CF.

El C3A por el contrario se presenta formando redes desordenadas donde las lminas
hexagonales crecen con una disposicin angular. Un ejemplo de de ello es la Fig. 4-58.a).
La relacin atmica Ca/Al es igual a 1,5 ya que su frmula desarrollada es 3CaO
Al O . En el caso de la Fig. 4-58.b) lo que podra parecer a simple vista un cristal de
CH, es en realidad un cristal de C3A como confirma el anlisis de su composicin
qumica. El espectro refleja la presencia de aluminio y el calcio. De los datos de la
Tabla A7-49 se obtiene una relacin atmica Ca/Al igual a 1,6, muy similar al valor de
1,5 propio del C3A. Este aumento en la cantidad de calcio est determinado por el efecto
matriz o lo que es lo mismo, por la presencia de gel CSH en capas inferiores.
A pesar de la similitud morfolgica entre los cristales de CH y C3A, la composicin

qumica de la dosificacin de cada pasta puede ayudarnos a la hora de identificar los
productos obtenidos durante la hidratacin. Como consecuencia, se han encontrado ms
cristales de C3A en adiciones con gran cantidad de aluminio, como en el caso de las CF
o las CV, y ms cristales de CH en la pasta sin adicin o en pastas con adicin de HS. A
continuacin se describen brevemente los resultados de las muestras analizadas.
Fig. 4-59. SEM. Macroporos con cristales laminares en pasta sin adicin.
Como ejemplos ms representativos de la presencia de cristales laminares hexagonales

en la pasta de cemento sin adicin, se han seleccionado las fractografas de la Fig. 4-59.
En ella vemos cuatro macroporos que se han rellenado con mltiples productos tras 28 y
90 das de curado. Se aprecia la gran dimensin de los cristales de CH en las muestras
de pasta sin adicin. Llama especialmente la atencin la gran diferencia de tamao
existente entre los cristales, dato que qued reflejado en la Tabla 4-13 al comparar los
tamaos medios y mximos de los cristales medidos. Tambin es muy apreciable su
crecimiento entre 28 y 90 das, llegando
llegando a rellenar prcticamente por completo el
espacio interior disponible a la edad ms avanzada. La ausencia de estructuras de C3A
aluminio disponible en la dosificacin del cemento sin
se debe a la reducida cantidad de aluminio
adicin.
Exceptuando la muestra con adicin de CFP, de todas las muestras analizadas la pasta
patrn ha sido la que ha resultado tener cristales laminares hexagonales de mayor
tamao como se refleja en la Tabla 4-13. Tanto los valores medios como los mximos
muestran esta tendencia, aunque es ms evidente para los valores mximos.
Fig. 4-60. SEM-EDX. Cristales laminares hexagonales en pasta con ES.

En contraste con el resto de las adiciones convencionales analizadas las ES son la

adicin que presenta cristales laminares hexagonales de mayor tamao.
tamao. A pesar de ello
y segn lo especificado en la Tabla 4-13, el uso de esta adicin sigue reduciendo
significativamente el tamao dede los cristales con respecto a la pasta patrn. En la Fig. 4-
60 vemos cmo los productos de la hidratacin van rellenando los huecos disponibles
tras 28 y 90 das de curado. A 90 das ha aumentado la cantidad y el tamao de los
cristales depositados tanto en sentido longitudinal como en su espesor.
Como era de esperar por la composicin qumica de las ES, debido al menor aporte de
iones de aluminio por parte de esta adicin no se han detectado estructuras de C3A tan
complejas como las que aparecen con el uso de CF. Los cristales se presentan
distribuidos homogneamente en la matriz de gel CSH. Aparecen tambin cristales de
CH aunque su identificacin ha resultado ms compleja por estar insertados en la matriz

de gel no mostrndose en su totalidad.
a) b)
Fig. 4-61. SEM. Cristales laminares hexagonales en pasta con CV.

Las CV se caracterizan, al igual que las CF, por basar su composicin en la qumica del
silicio y el aluminio (ver Tabla 4-2).
Pese a la dificultad en la bsqueda de cristales laminares hexagonales, la Fig. 4-61

presenta varios ejemplos de estructuras de CH y C3A. A 28 das de curado se han
visualizado varias estructuras de portlandita en forma de placas paralelas como en el
caso de la Fig. 4-61.a). No se aprecian a esta edad muchos cristales aislados en la
matriz de gel.
A 90 das el nmero de los cristales de CH ha aumentado considerablemente y se

aprecian ms cristales aislados en el interior de la matriz de gel CSH, intercalados con
estructuras prismticas de C3A. Las fractografas de la Fig. 4-61.b) muestran una gran
parecido con respecto a las observadas durante la visualizacin de la pasta con CFB y
CFH.
En cuanto al tamao de los cristales, las CV reducen considerablemente la dimensin de

los mismos tal y como queda reflejado en los datos de la Tabla 4-2.
Fig. 4-62. SEM. Cristales laminares hexagonales en pasta con HSE y HSN.
El HSE y el HSN son las dos adiciones que ms reducen el tamao medio de los
cristales laminares hexagonales con respecto al resto de las adiciones, siendo el HSN la
ms efectiva en este sentido (ver Tabla 4-13). La Fig. 4-62 representa varias
fractografas de los cristales visualizados en las muestras con adicin de HSE y HSN a
28 y 90 das de curado.
En cuanto a la evolucin a lo largo del tiempo el HSE y el HSN son las dos nicas
adiciones que muestran una reduccin entre 28 y 90 das de curado. A 90 das los
cristales son ms pequeos porque han reaccionado y se han insertado en la matriz de
gel CSH. Esta reduccin en su tamao es consecuencia de la buena puzolanicidad de la
adicin.
Una caracterstica propia del HS es la aparicin de cristales laminares hexagonales en

estrecha relacin con cristales de etringita. Aunque se han observados casos similares
anteriormente, la produccin de etringita en las muestras de pasta con HS es mucho ms
elevada que en otras adiciones, como veremos a continuacin.
Fig. 4-63. SEM-EDX. Cristales de C3A en pasta con CFB.

En el caso de las CFB, por ser sta una adicin basada en la qumica de la slice y el
aluminio, se pueden observar una gran cantidad de cristales de C3A como apreciamos en
la Fig. 4-63. Los espectros permiten confirmar la presencia de oxgeno, aluminio y
calcio, todos ellos elementos caractersticos de esta fase.
Los valores numricos de los espectros a 28 y 90 das se pueden consultar en la Tabla

A7-17 y A7-30 respectivamente. En ambos casos la relacin atmica Ca/Al es igual a
2,3. Este valor es muy superior al de 1,5 propio del C3A, lo que se puede explicar por el
efecto matriz, es decir por la presencia de otras fases como pueden ser el gel CSH
subyacente o de cristales de CH entremezclados con los de C3A.
A 90 das de curado se aprecia el crecimiento de los cristales en dos direcciones, tanto

en sentido longitudinal como en el espesor de los cristales. En la imagen ampliada de la
Fig. 4-63 se observan dos cristales cuya morfologa pasa a ser cbica. Como se
coment en el apartado 2.4.6.1, en ausencia de sulfatos, el C3A se hidrata inicialmente
formando hidratos hexagonales (C2AH8 o 2CaOAl2O38H2O) que se convierten en
hidratos cbicos (C3AH6 o 3CaOAl2O36H2O). Este cambio morfolgico puede
relacin Ca/Al en la relacin atmica. Pese al aporte
justificar tambin el aumento de la relacin
de sulfatos debido a la contribucin del yeso, la diferencia
diferencia de concentracin en la
disolucin acuosa puede inducir la formacin de cristales cbicos cuando disminuye el
contenido de sulfatos. Otra posible explicacin se debe a la carbonatacin de los
cristales de CH que pasan a tener forma prismtica cbica
cbica cuando reaccionan con el
CO2 del aire.
En cuanto al tamao de los cristales de la Fig. 4-14, las CFB reducen

considerablemente su dimensin.
Fig. 4-64. SEM-EDX. Estructura de C3A en pasta con CFB.

Otra formacin caracterstica de las estructuras de C3A en la pasta con adicin de CFB
es la de la Fig. 4-64. En esta estructura las lminas no tienen una forma hexagonal bien
definida. Los cristales laminares aparecen maclados lo que sugiere un cambio de
morfologa. El espectro refleja la predominancia del oxgeno, el aluminio y el calcio con
respecto al resto de elementos qumicos. La Tabla A7-20 permite definir la relacin
atmica Ca/Al igual a 1,9. El aumento en la relacin Ca/Al se debe nuevamente al
efecto matriz.
Se han observado una gran cantidad de estructuras de C3A entremezcladas con cristales
de CH como se puede apreciar en la Fig. 4-65. Por su disposicin se pueden intuir la
composicin de ambas fases. Por un lado vemos los cristales desordenados de C3A. Por
otro, aparecen las estructuras paralelas de CH.
Estas fractografas reflejan la hidratacin de una muestra de pasta de cemento despus

de 90 das de curado con una sustitucin parcial del 35% de CFB. Como era de esperar
el incremento de la adicin sustituida con respecto a las fractografas de la Fig. 4-63 y
Fig. 4-64 el consiguiente aumento del nmero de iones de aluminio disponibles en la
disolucin, producen un mayor nmero de estructuras de C3A en la pasta hidratada.
Fig. 4-65. SEM. Estructuras de C3A y CH en pasta con CFB.
Fig. 4-66. SEM-EDX. Portlandita prismtica en placas en pasta con CFB.

Por ltimo se han visualizado cristales de CH prismticos, como los de la Fig. 4-66. La
estructura es muy representativa por su tamao y por la disposicin de los cristales. El
espectro confirma la presencia del oxgeno y el calcio como elementos caractersticos.
La Tabla A7-24 muestra que la relacin atmica O/Ca es igual a 2,6 algo superior al
valor de 2 propio del CH. El aumento del oxgeno en la relacin puede estar justificado
por la presencia de xidos en sustratos inferiores.
Fig. 4-67. SEM. Estructuras de C3A y CH en pasta con CFH.

a) b)
Fig. 4-68. SEM. Estructuras de C3A y CH en pasta con CFH.

En cuanto a la adicin de CFH los resultados no difieren significativamente en lo que se

refiere a la formacin de cristales laminares hexagonales. La Fig. 4-67 es un ejemplo de
las estructuras de C3A y CH a una edad de curado de 90 das.
La morfologa y la disposicin de estos cristales son muy similares a los que presenta la
pasta con adicin de CFB. En algunos casos, se aprecia un aumento considerable en el
espesor de los cristales de CH. Como ya dijimos, este cambio puede estar condicionado
por la carbonatacin de la portlandita durante el periodo de almacenamiento.
Se han encontrado tambin muchas estructuras formando placas de CH (ver Fig. 4-

68.a)). En la mayora de los casos los productos
productos de la hidratacin se forman
exclusivamente en el interior de poros de aire o en los espacios huecos que dejan las CF
tras la disolucin de su interior. La Fig. 4-68.a) muestra lo que podra ser el interior de
una CFH por su contorno regular bien definido.
definido. Vemos una gran cantidad de cristales de
CH, C3A y etringita en su interior.
Aunque con menor frecuencia, tambin pueden aparecer cristales precipitados en el

permetro de las CF como observamos en la Fig. 4-68.b). En ella una estructura
formada por cristales de C3A se ha depositado en la superficie de una CFH de la que
todava se puede intuir su forma esfrica.
Al igual que las CFB, las CFH reducen el tamao de de los cristales laminares hexagonales
precipitados en contraste con la pasta patrn si adicin (ver Tabla 4-13).
Fig. 4-69. SEM. Cristales hexagonales en pasta con CFP.

La nica adicin para la que aumenta el tamao de los cristales laminares hexagonales
con respecto a la pasta patrn es la CFP (ver Tabla 4-13). La Fig. 4-69 refleja varios
ejemplos de los cristales encontrados. La disposicin de estos cristales permite
diferenciar las estructuras de CH de las de C3A. En las muestras de pasta con CFP se
han encontrado menos cristales de C3A que en las muestras con CFB y CFH.
Del anlisis llevado a cabo a las dos edades de curado objeto de estudio se concluye que
a 90 das los cristales han reaccionado formando gel CSH secundario y han quedado
integrados en esta matriz. As lo muestran las fractografas de la Fig. 4-69.
Fig. 4-70. SEM. Cristales hexagonales en pasta con CFI.

Las CFI se representan por las fractografas de la Fig. 4-70. Estas imgenes no reflejan
cambios significativos en cuanto
cuanto al tamao de los cristales laminares hexagonales con
respecto a la pasta patrn. La Tabla 4-13 muestra que su tamao medio es
prcticamente igual al de la pasta sin adicin. Los valores mximos s que reflejan una
disminucin de tamao.
En cuanto a la disposicin de estos cristales, no se han encontrado estructuras de C3A en

las fractografas de las muestras con CFI. Esta diferencia est fuertemente condicionada
por su composicin qumica. Como ya se coment en el apartado 4.1 la composicin
mineralgica de la Tabla 4-2 refleja un aumento en la cantidad de calcio en detrimento
del contenido en aluminio. Esta diferencia condiciona fuertemente el tipo de productos
precipitados.
El anlisis de XRD llevado a cabo en las muestras de los materiales en estado anhidro
refleja tambin una gran diferencia entre las CFI y el resto de las CF estudiadas. La
composicin de las CFI se asemeja ms a la del cemento que el resto de las adiciones y
de la misma forma lo hacen el tamao y el tipo de cristales precipitados.
4.2.6.2 Cristales aciculares
La etringita se distingue con claridad debido a su morfologa acicular bien definida. La

seccin de los cristales es hexagonal como refleja la imagen ampliada de la Fig. 4-
71.a). Para su desarrollo es preciso contar con una dosificacin rica en sulfatos
procedentes del yeso. Es necesario tambin el aporte de iones de aluminio,
aluminio, razn por la
cual en ocasiones se forman cristales en las proximidades del C3A.
El espectro de la etringita se caracteriza por la presencia del oxgeno y el calcio como

elementos predominantes. En un segundo nivel quedan los mximos del aluminio, el
silicio y el azufre. La Fig. 4-71.b) muestra un espectro tipo obtenido durante la campaa
experimental.
a) b)
Fig. 4-71. SEM-EDX. Cristales de etringita en pasta con HSN.

La frmula desarrollada de la etringita puede escribirse como

3CaOAl2O33CaSO432H2O. Con respecto a la estequiometra no es fcil aislar los
cristales de etringita para que la relacin atmica del EDX se corresponda con la que
define la frmula. Las fases prximas a los cristales analizados y la esbeltez de los
mismos son factores que dificultan la obtencin de datos mediante anlisis de dispersin
de energa de rayos-X con una relacin atmica similar a la del compuesto qumico de
referencia.
El crecimiento de las agujas suele ser radial desde las partculas de yeso presentes en la
pasta. A medida que transcurre la hidratacin los cristales se van transformando en
monosulfoaluminato. La fase Afm presenta una morfologa laminar hexagonal que
dificulta su localizacin mediante una identificacin visual ya que puede confundirse
fcilmente con otras fases anteriormente descritas.
Tabla 4-15. Esbeltez media de los cristales aciculares.

28D 90D
P / CEM I 17,0 10,5
P / 35%ES 10,8 8,4
P / 35%CV 21,0 9,1
P / 10%HSE 14,8 20,3
P / 10%HSN 13,2 20,9
P / 35%CFB 12,6 5,9
P / 35%CFH 13,0 12,3
P / 35%CFP 15,9 29,5
P / 35%CFI 14,5 9,1
A continuacin se presentan las caractersticas propias de cada una de las muestras

estudiadas. La evolucin del
del crecimiento de los cristales de etringita entre 28 y 90 das
de curado se refleja en la Tabla 4-14. Para el anlisis se ha tenido en cuenta tanto la
longitud de los cristales como el espesor de los mismos. De cara a estudiar su evolucin
en el tiempo, se ha calculado la esbeltez media. Los valores obtenidos se reflejan en la
Tabla 4-15.
El estudio de los cristales de etringita en la pasta sin adicin refleja cristales aciculares
con unos 4m de longitud media y 9m de mxima. La longitud y el ancho de los
cristales aumentan con el tiempo como muestra la Tabla 4-14. El aumento ms notable
se corresponde con un incremento del 75% en el ancho medio de los cristales entre 28 y
90 das, hecho que contribuye a la prdida de esbeltez de las agujas (ver Tabla 4-15).
Fig. 4-72. SEM-EDX. Cristales de etringita en pasta sin adicin.

La Fig. 4-72 compara la evolucin de los cristales entre estas dos edades. Adems del
aumento apreciable del espesor de las agujas, el espectro a la edad de 90 das presenta
una mayor cantidad de azufre como podemos apreciar en la Tabla A7-6 en contraste con
los datos de la Tabla A7-3, correspondientes ambos a los espectros representados en la
Fig. 4-72. La presencia de ms cristales y la densificacin
densificacin de las estructuras de etringita
contribuyen a la obtencin de un espectro EDX con valores ms acordes a la
estequiometra propia de esta fase.
Las ES y las CFB son las adiciones que ms disminuyen el tamao de los cristales de
etringita. Para las ES, los valores medios y mximos de la Tabla 4-14 se encuentran en
torno a 2,5 y 7,5m respectivamente. La esbeltez media muestra tambin valores bajos
en comparacin con el resto de las adiciones y con la muestra patrn, como vemos en la
Tabla 4-15.
En cuanto a la evolucin en el tiempo, la longitud media es similar a las dos edades de

curado estudiadas. No ocurre lo mismo con las longitudes mximas para las que se
aprecia un incremento del 80%. El espesor de los cristales aumenta a 90 das tanto en
los valores medios como en los mximos.
De las fractografas obtenidas se deduce que, pese al crecimiento de los cristales, la

cantidad de agujas de la fase Aft disminuye considerablemente con el tiempo. Una
muestra de ello es la Fig. 4-73. En ella se aprecian cristales cortos y en una gran
concentracin a 28 das, que disminuyen considerablemente a la edad de 90 das. La
reaccin de los cristales de etringita est en consonancia con las propiedades hidrulicas
de las ES.
Fig. 4-73. SEM. Cristales de etringita en pasta con ES.

Las CV y las CFB son las dos nicas adiciones que han reducido el tamao medio y
mximo de los cristales con el tiempo, como se aprecia en la Tabla 4-14. Este dato es
especialmente relevante teniendo en cuenta que las CV son la adicin con mayor
tamao de cristales presenta, mientras que las
las CFB son la de menor tamao. La mayor
reduccin en el tiempo se produce con el uso de CV, siendo sta del 50% en el caso de
los valores medios y del 72% para los valores mximos.
No ocurre lo mismo en la dimensin transversal, ya que el espesor de los cristales es

muy similar a ambas edades. Los espesores medios aumentan un 8% mientras que los
espesores mximos coinciden a ambas edades.
En las muestras con CV representadas en la Fig. 4-74 se pone de manifiesto la estrecha

relacin que existe entre los cristales hexagonales y la etringita. Al igual que se ha
comentado previamente para el uso de adiciones como las ES, las CV muestran una
menor concentracin de cristales de etringita a 90 das. A 28 das el crecimiento de
cristales es ms libre y rellena todo el espacio disponible en los poros. A 90 das el
crecimiento es radial y a partir de las partculas de yeso integradas en la matriz de gel.
El tamao de los cristales de etringita en probetas de pasta con adicin de CV est

reflejado en la Tabla 4-14 . En ella se aprecia un aumento a 28 das y una disminucin
a 90 das con respecto a la pasta patrn sin adicin. Lo mismo ocurre con los valores
mximos.
Fig. 4-74. SEM. Cristales de etringita en pasta con CV.

El anlisis de las muestras con adicin de HSE y HSN presenta grandes similitudes en
cuanto a la concentracin de los cristales. La Fig. 4-75 resume varios ejemplos de
fractografas tomadas en muestras con 28 y 90 das de curado. En ella se aprecia la gran
concentracin de cristales en las probetas visualizadas con HS.
Fig. 4-75. SEM. Cristales de etringita en pasta con HS.

Ambas adiciones experimentan un aumento del tamao medio de los cristales entre 28 y
90 das de curado, como observamos en la Tabla 4-14. Las esbelteces medias reflejadas
en la Tabla 4-15 son mayores que para el resto de adiciones, especialmente a la edad de
90 das. El crecimiento en sentido longitudinal y la similitud del espesor de las agujas,
justifican el incremento en la esbeltez media. De todas las adiciones convencionales
estudiadas el mayor crecimiento registrado de la longitud media de los cristales entre 28
y 90 das se obtuvo para el HSN, siendo ste del 25%. La siguiente adicin que present
un mayor crecimiento fue el HSE con un aporte del 10%. Para el resto de las adiciones
los incrementos eran de menos del 6% o incluso se producan reducciones de hasta el
50% como en el caso de las CV.
Pese a la gran concentracin de cristales aciculares en pastas con HSN, la longitud

mayor que la de algunas muestras visualizadas con adicin
media de los cristales no es mayor
de CV, CFH oCFP.
En el caso de las longitudes mximas, tampoco se observan valores mucho mayores

para el uso de HSE y HSN que para el uso de otras adiciones como las CFP. Los
cristales pueden llegar a medir en torno a 20m, frente a los 47m de las CFP o los
10m de las ES.
La principal diferencia entre las adiciones con HS y el resto de adiciones ensayadas es

que la esbeltez de las agujas de etringita aumenta con el tiempo. El resto de las
adiciones experimentan un descenso de la esbeltez de los cristales al contrastar las dos
edades de curado estudiadas. Solo la CFP experimenta una tendencia similar a la del
HSE y HSN.
Fig. 4-76. SEM-EDX. Cristales de etringita en pasta con CFB.

De todas las adiciones estudiadas, las CFB son la adicin que muestra menos cantidad
de etringita en forma acicular. Esto no quiere decir que no se hayan formado cristales,
puesto que el cemento utilizado en todos los casos era el mismo y la cantidad de yeso
era similar. Es ms probable que se deba a un cambio morfolgico de la etringita en
monosulfoaluminato, cuya forma laminar hexagonal se asemeja a la del C3A y el CH.
La Fig. 4-76 presenta varios ejemplos

ejemplos de cristales aciculares visualizados a 28 y 90
das. En general se aprecia que los cristales han reducido su tamao con la edad (ver
Tabla 4-14). La longitud media de los cristales es de unos 2m a la edad de 28 das y
se reducen notablemente a 90 das de curado. A la edad ms avanzada los cristales se
han disuelto dejando huecos en la matriz de gel o en los productos de hidratacin sobre
los que se situaba su origen. Estas imgenes son congruentes con la teora
teora del cambio de
fase a partir de la disolucin de las agujas de etringita. El espectro por su parte confirma
la presencia del aluminio y el calcio como elementos predominantes, seguidos del
oxgeno, el silicio y el azufre, todos ellos caractersticos de las fases Aft y Afm. En
cuanto a la esbeltez de los cristales la Tabla 4-15 refleja cmo el acortamiento de los
cristales y el aumento del espesor en el tiempo producen una reduccin en la esbeltez
del 53%.
En varios de los ejemplos de la Fig. 4-76 se muestra el crecimiento radial de las agujas
de etringita, como ocurra en el caso del HS y de las CV. El C3A est tambin
relacionado con la formacin de la fase Aft y por lo general aparece en lugares
prximos.
Fig. 4-77. SEM-EDX. Cristales de etringita en pasta con CFH.

La diferencia ms notable entre las muestras con adicin de CFB y CFH es la gran
cantidad de etringita acicular que reflejan en presencia de CFH. Un ejemplo de esto se
representa en la Fig. 4-77, en ella aparece un poro de una muestra de pasta con CFH
que contiene varios cristales de etringita en forma de agujas con una longitud mxima
en torno a los 15m. El primer espectro refleja la presencia de calcio, oxgeno, azufre y
aluminio propios de la etringita. Tambin aparecen cristales de portlandita con
morfologa prismtica en placas paralelas en el interior del hueco.
Los datos de la Tabla 4-14 muestran un aumento en el tamao de los cristales tanto en
su longitud como en su espesor. Este aumento es ms apreciable en la dimensin
transversal. Como consecuencia, la Tabla 4-15 muestra un pequeo descenso en la
esbeltez media de los cristales con el tiempo.
Fig. 4-78. SEM-EDX. Cristales de etringita en pasta con CFP.

La CFP es la adicin que ha mostrado una mayor concentracin

concentracin de cristales de etringita,
incluso mayor que la de las muestras con HS. La Fig. 4-78 refleja varios ejemplos de
ello. Las dimensiones de estos cristales (Fig. 4-15) superan tanto en longitud como en
espesor los valores obtenidos en las dems muestras siendo su longitud media
aproximada de 8,5m y la mxima de unos 40 m. La esbeltez media representada en la
Tabla 4-15 supone tambin un incremento importante con respecto a los cristales de
etringita de otras muestras. La esbeltez a 90 das aumenta un 100% con respecto a la
edad de 90 das.
Fig. 4-79. SEM. Cristales de etringita en pasta con CFI.

Las CFI por el contrario, se caracterizan por la ausencia de cristales de etringita en

grandes concentraciones. Como se observa en la Fig. 4-79 aparecen cristales aislados
integrados en la matriz de gel CSH. La dimensin media de estos cristales es similar a la
de la muestra de pasta sin adicin. Las dimensiones mximas por el contrario aumentan
la longitud. En cuanto al espesor de los cristales el incremento es ms pronunciado por
lo que la esbeltez de la Tabla 4-15 refleja un descenso notable con el tiempo.
4.2.6.3 Gel CSH y ASH
La matriz en la cual se encuentran alojados todos los cristales la compone una fase
amorfa de gel CSH. Como ya hemos visto anteriormente la estequiometra del gel puede
variar durante la evolucin de la hidratacin. Segn (Diamond, 1976) el gel CSH
presenta cuatro tipos diferentes de morfologa. Al inicio de la hidratacin las partculas
de gel presentan un aspecto fibroso de crecimiento reticular.
A medida que avanza la hidratacin

hidratacin podemos encontrar dos morfologas diferentes: una
morfologa reticular con estructuras fibrosas radiando desde el grano de cemento y otra
masiva con crecimiento geliforme indefinido. En etapas finales de la hidratacin el gel
muestra una morfologa esfrica. En esta ltima etapa se aprecia una estructura globular
en la que vemos un aglomerado de esferas que conforman el todo.
Fig. 4-80. SEM. Gel CSH en pasta sin adicin.

El gel CSH es el producto de la hidratacin del cemento que se produce en mayor

cantidad. Por esta razn se puede visualizar en prcticamente todas las fractografas
realizadas. En el caso de las muestras de pasta sin adicin el aspecto que presenta es
homogneo, abstracto y generalmente adopta formas redondeadas, como corresponde a
la estructura globular con morfologa esfrica descrita por (Diamond, 1976) para edades
avanzadas. La Fig. 4-80 muestra algunos ejemplos de ello.
Tabla 4-16. EDX en muestras de pasta. Relacin atmica (%).

Edad (das) O Ca Si Al K Mg Fe Ca/Si Al/Si
P / CEM I 28 56,44 28,28 8,09 2,45 0,43 0,84 0,46 3,50 0,30
56,7 27,09 7,79 2,5 0,51 1,19 0,81 3,48 0,32
56,94 27,33 7,73 2,23 0,3 1,22 0,51 3,54 0,29
90 56,24 28,39 7,39 2,32 0,38 1,3 0,54 3,84 0,31
56,11 29,16 6,93 2,32 0,32 1,08 0,47 4,21 0,33
55,94 29,11 7,41 2,33 0,37 1,21 0,52 3,93 0,31
P / 35%ES 28 57,43 23,6 10,2 3,32 0,3 2,05 0,49 2,31 0,33
57,41 23,6 10,52 3,31 0,23 2,15 0,33 2,24 0,31
57,47 23,68 10,15 3,32 0,18 2,16 0,35 2,33 0,33
90 56,92 25,35 9,31 3,05 0,29 1,83 0,48 2,72 0,33
57 25,19 9,76 2,73 0,32 1,99 0,43 2,58 0,28
57,33 24,62 9,75 3,3 0,27 1,78 0,24 2,53 0,34
P / 35%CV 28 58,31 19,8 11,42 5,63 0,7 0,96 0,65 1,73 0,49
58,37 19,97 11,01 5,45 0,6 1,06 0,71 1,81 0,50
58,11 21,21 11,2 4,92 0,5 0,93 0,71 1,89 0,44
90 57,88 21,61 10,14 4,83 0,56 1,05 0,83 2,13 0,48
58,01 21,36 10,77 4,67 0,68 1 0,55 1,98 0,43
57,88 21,99 10,56 4,5 0,63 0,8 0,7 2,08 0,43
P / 10%HSE 28 73,63 14,83 8,14 1,52 - 0,58 - 1,82 0,19
74,55 16,34 5,69 1,71 - 0,71 - 2,87 0,30
76,15 13,88 5,59 1,9 - 1,07 0,26 2,48 0,34
90 72,82 17,25 5,86 1,73 - 0,78 0,32 2,94 0,30
71,68 18,04 5,77 1,77 - 1,12 0,41 3,13 0,31
75,2 14,96 5,28 1,92 - 1,25 0,29 2,83 0,36
P / 10%HSN 28 58,2 22,79 12,15 2,43 0,37 1,11 0,41 1,88 0,20
58,11 23,21 11,53 2,42 0,3 1,14 0,43 2,01 0,21
58,06 23,48 11,77 2,2 0,13 1,12 0,47 1,99 0,19
90 58,09 23,05 11,97 2,25 0,32 1,09 0,53 1,93 0,19
58,21 22,72 11,88 2,33 0,36 1,15 0,45 1,91 0,20
58,01 23,76 11,91 2,03 0,44 0,72 0,4 1,99 0,17
P / 35%CFB 28 71,91 14,52 6,67 3,72 0,27 0,74 0,79 2,18 0,56
69,96 16,72 6,95 3,81 - 0,7 0,72 2,41 0,55
69,76 16,7 7,21 3,59 - 0,62 0,67 2,32 0,50
90 72,06 13,97 7,62 3,63 0,28 0,68 0,57 1,83 0,48
71,54 13,35 7,89 3,83 0,22 0,66 1,12 1,69 0,49
70,75 13,93 7,65 4,69 0,42 0,6 0,59 1,82 0,61
P / 35%CFH 28 71,89 13,19 7,83 3,17 0,43 1,1 0,89 1,68 0,40
71,27 14,31 8,12 2,97 0,37 0,74 0,64 1,76 0,37
71,61 13,74 7,83 3,24 0,45 0,86 0,65 1,75 0,41
90 66,06 17,24 9,33 3,31 0,85 0,8 1,05 1,85 0,35
70,33 14,29 8,34 3,22 0,72 0,8 0,71 1,71 0,39
69,7 15,94 8,01 2,62 0,67 0,67 0,69 1,99 0,33
P / 35%CFP 28 0,83 3,98 7,19 0,67 0,31 11,17 1,07 74,25 0,83
0,83 3,57 7,53 0,71 0,35 12,49 1,42 72,56 0,83
0,90 3,43 7,20 0,72 0,40 13,52 1,04 72,26 0,90
90 0,86 3,47 7,42 0,82 0,35 14,03 1,01 71,51 0,86
0,78 3,44 6,99 1,01 0,28 11,90 0,79 74,33 0,78
0,88 4,12 7,82 0,67 0,31 10,08 1,45 74,21 0,88
P / 35%CFI 28 1,26 1,86 6,26 0,93 0,33 19,87 0,35 68,61 1,26
1,24 1,93 6,23 0,87 0,28 20,62 0,47 67,74 1,24
1,50 2,39 6,31 1,06 0,23 16,43 0,43 71,08 1,50
90 1,56 2,13 6,18 0,80 0,21 12,73 0,24 75,69 1,56
1,42 1,98 6,06 0,78 0,25 13,75 0,29 74,97 1,42
1,33 2,10 6,14 0,94 0,27 15,44 0,40 72,79 1,33
Tabla 4-17. EDX en muestras de pasta. Relacin media Ca/Si y Al/Si.

Edad (das) Ca/Si Al/Si
P / CEM I 28 3,50 0,30
90 3,99 0,32
P / 35%ES 28 2,30 0,32
90 2,61 0,32
P / 35%CV 28 1,81 0,48
90 2,06 0,44
P / 10%HSE 28 2,32 0,26
90 2,97 0,32
P / 10%HSN 28 1,96 0,20
90 1,94 0,18
P / 35%CFB 28 2,30 0,53
90 1,78 0,52
P / 35%CFH 28 1,73 0,39
90 1,85 0,36
P / 35%CFP 28 1,69 0,50
90 1,62 0,50
P / 35%CFI 28 3,03 0,33
90 2,28 0,34
Como ya hemos comentado anteriormente el gel CSH no tiene una estequiometra

definida, sino que puede variar su composicin a medida que transcurre la hidratacin.
Otro condicionante que puede producir cambios en su estequiometra es el uso de
adiciones. Para comparar las distintas muestras entre s se han realizado tres espectros
EDX en cada muestra, en fractografas con un avance del x500. La relacin atmica de
los anlisis de difraccin se muestra en la Tabla 4-16.
La relacin Ca/Si y Al/ Si aparece reflejada en la Tabla 4-17. De todas las muestras
analizadas la relacin Ca/Si de la pasta sin adicin es la ms alta mientras que la
relacin Al/Si es relativamente baja, aunque no menor que la de la adicin de HSN.
Como veremos a continuacin las relaciones Ca/Si y Al/Si estn en estrecha relacin
con la naturaleza del gel formado. Adems del gel CSH tambin podemos encontrar gel
de silicato de aluminio hidratado o ASH en muestras con adiciones ricas en aluminio.
Las CV o las CF presentan una relacin Al/Si elevada como muestra la Tabla 4-17.
El anlisis del gel CSH en pasta con adicin de ES (ver Fig. 4-81) muestra una gran
similitud con lo observado en la pasta patrn. Conviene recordar que la morfologa de
esta adicin en estado anhidro es muy similar a la del cemento. Al igual que en el caso
del cemento sin adicin, las ES no tienen una forma bien definida que permita
reconocer sus partculas fcilmente como ocurre con el uso de otras adiciones. Esta
adicin aparece integrada en la propia matriz de gel formando un todo.
En las fractografas de la Fig. 4-81 se observa el crecimiento de una matriz homognea.

La diferencia fundamental con respecto a la pasta sin adicin es que la morfologa de
gel en las muestras con adicin de ES presenta ms cristales intercalados

intercalados en su interior.
Como era de esperar, no se han encontrado estructuras de gel ASH debido al reducido
aporte de aluminio que contiene la adicin.
Fig. 4-81. SEM. Gel CSH en pasta con ES.

La Fig. 4-82 muestra un ejemplo de la estructura de gel CSH que podemos encontrar en
las muestras de pasta con adicin de CV. En ella apreciamos la presencia de varias
cenosferas que se pueden reconocer por su morfologa esfrica.
Fig. 4-82. SEM-EDX. Matriz de gel y cenosferas en pasta con CV.

En la fractografa de la izquierda (ver Fig. 4-82) podemos observar dos cenosferas cuyo
interior, se ha disuelto dejando un espacio vaco. El nico indicio de que este espacio
estaba ocupado por una cenosfera es la corteza perimetral remanente.
La imagen ampliada muestra una cenosfera en la que podemos distinguir distintos

productos hidratados. Apreciamos por un lado la corteza de la cenosfera (1). El espectro
nos muestra que su composicin se basa principalmente en el silicio y el aluminio. La
morfologa y la composicin nos permiten identificar este producto hidratado como gel
ASH. Para algunos autores esta corteza es similar al inner CSH que se forma tras la
hidratacin de la superficie perimetral de los granos de cemento (Johnson, 2010).
La regin del punto (2) refleja una clara disminucin de calcio con respecto al punto (1),
lo que confirma que la corteza ha
ha reaccionado con el gel CSH del cemento. En el punto
(2) podemos apreciar el ncleo central de la cenosfera todava sin reaccionar. En este
caso no apreciamos un vaco como en los dos anteriores. Por ltimo, el punto (3)
muestra una estructura uniforme y masiva de gel ms parecida a la que se ha observado
en otras muestras de pasta de cemento.
a) b)
Fig. 4-83. SEM. Cenosferas en pasta con CV.

En la Fig. 4-83 podemos ver ms ejemplos de cenosferas integradas en la matriz de gel

tras 28 das de curado. En la fractografa de la Fig. 4-83.a) se diferencian claramente la
corteza de gel ASH del ncleo central gracias a que la superficie perimetral se ha roto
quedando al descubierto el interior todava sin reaccionar. La Fig. 4-83.b) muestra
resultado anlogos. En este caso la rotura se ha producido por el interior y se aprecia
cmo parte de la cenosfera ha reaccionado dejando un espacio vaco en el interior tras
su disolucin.
En las fractografas de la Fig. 4-84 podemos apreciar cmo despus de 90 das de

curado los espacios vacos que se forman en el interior de las cenosferas se van
rellenando con diversos productos. En la imagen ampliada inferior aparecen una serie
de cristales cuya morfologa se corresponde con la de las estructuras de C3A. Tambin
se aprecia una masa amorfa de gel CSH en el permetro.
permetro. Aunque todava queda material
sin reaccionar, prcticamente todo el espacio interior se ha rellenado con los diferentes
productos.
Fig. 4-84. SEM-EDX. Productos de la hidratacin en pasta con CV a 90 das.

La Fig. 4-85 refleja el crecimiento del gel CSH en una muestra con HSE. A la edad de
28 das se observa un crecimiento acicular del gel mediante estructuras que radian desde
esquema descrito por (Scrivener,
los granos de cemento. Esta morfologa recuerda el esquema
1984) para las primeras horas de hidratacin en las partculas de cemento, y se
caracteriza por un elevado contenido en slice. La Tabla A7-12 muestra una relacin
Ca/Si de 0,9 como consecuencia del aumento en el contenido de silicio.
Si nos fijamos en la imagen ampliada de la Fig. 4-85 el aspecto de los cristales

aciculares podra confundirse a simple vista con agujas de etringita. La composicin y el
mayor grosor de los mismos nos confirman que no se trata de esta fase. La presencia de
ms del 90% de SiO2 en la adicin ofrecen un resultado casi vtreo cuya superficie lisa
se agrieta tras la prdida de agua. Conviene recordar que el silicio en ausencia de calcio
no es reactivo.
Fig. 4-85. SEM-EDX. Gel CSH en pasta con HSE.

Dado que el HSE es la adicin que presentaba una granulometra de mayor tamao, era
bastante previsible que encontrsemos partculas esfricas reconocibles y de gran escala
integradas en la pasta. La Fig. 4-86.a) muestra varios ejemplos de ello.
a) b)
Fig. 4-86. SEM. Partculas esfricas de HSE.

Por un lado las esferas A y B presentan la corteza disuelta en diferentes grados. Las
esferas C, E y F por el contrario, todava muestran la totalidad de su corteza sin
disolver. En el caso de las esferas C y E el ncleo
ncleo ha quedado ntegro tras la fractura de
la probeta y se reconoce por su forma esfrica, como se observa en la imagen ampliada.
Es probable que la diferencia entre la corteza fracturada y el ncleo esfrico se deba a
que la corteza, al haberse hidratado, est ms fuertemente unida al gel CSH del
contorno, lo que produce su rotura. El ncleo central es la zona que permanece en
estado anhidro y queda por tanto ntegra tras la rotura. Tambin se han encontrado
partculas esfricas macizas de menor dimetro como
como es el caso de la esfera D.
La Fig. 4-86.b) permite observar la interfaz de una partcula esfrica de HSE ms en

detalle. En ella se distinguen los distintos radios concntricos que se corresponden con
los diferentes productos hidratados de la adicin. Se aprecia tambin cmo la
hidratacin se produce de manera radial y aumenta progresivamente a medida que
transcurre el tiempo de curado.
El HSN por su parte presenta grandes diferencias con respecto al HSE en lo que se
refiere al gel CSH formado. La finura de la adicin en estado anhidro y su morfologa
irregular no permiten reconocer las partculas como elementos diferenciados, sino que
quedan integradas en la matriz de gel formando un todo homogneo (ver Fig. 4-87). En
este sentido las fractografas obtenidas reflejan una morfologa de gel CSH muy similar
a la observada en las probetas de pasta patrn sin adicin.
La Fig. 4-87 representa varios ejemplos de la matriz de gel CSH propia de la pasta con
adicin de HSN. En ella podemos reconocer una estructura homognea y compacta que
no difiere significativamente entre 28 y 90 das de curado. Conviene sealar que las
imgenes mostradas representan fracturas del material por lo que no se corresponden
con la morfologa que tendra el gel con un crecimiento libre como ocurre en el interior
de poros y grietas.
Fig. 4-87. SEM. Gel CSH en pasta con HSN.

A modo de ejemplo, y dado que el anlisis de los cristales y del gel se han realizado
sobre superficies fracturadas de probetas de pasta, la Fig. 4-88 representa el crecimiento
libre de los productos hidratados en el interior de una grieta contenida en una probeta de
pasta con HSN. En la imagen superior izquierda observamos una micrografa en la que
se diferencian dos superficies con una textura muy diferenciada. A la izquierda de la
lnea a trazos aparece una superficie con una gran rugosidad. En ella los cristales y el
gel han evolucionado sin obstculos para su crecimiento.
crecimiento. Esta zona se corresponde con
una grieta que, al tener suficiente agua durante el curado y espacio para la precipitacin
de los diferentes productos, ha desarrollado cristales de gran tamao en su superficie. A
la derecha de la misma observamos la estructura de CSH que presenta la probeta tras la
fractura con un aspecto mucho ms homogneo. Este rea se parece ms a las
fractografas de pasta de cemento observadas en la Fig. 4-87.
En las dos imgenes ampliadas a continuacin vemos detalles del crecimiento del gel
CSH y de un cristal de CH. El gel presenta una morfologa de estructuras fibrosas
radiando de los granos de cemento que a simple vista se podra identificar como
etringita. La morfologa y el espesor de las agujas recuerdan a la estructura de gel CSH
visualizada en algunos poros de la pasta con adicin de HSE, propia de una matriz rica
en silicio.
Las dos imgenes de la parte inferior muestran una gran cantidad de cristales de CH de
gran tamao sobre un fondo de gel CSH con estructura geliforme similar a la descrita
anteriormente. El aumento del tamao y la aglomeracin de los cristales de portlandita
sugieren que los productos han evolucionado libremente y se han desarrollado con una
forma muy distinta a la que encontramos en las superficies fracturadas del interior de los
productos cementicios.
Fig. 4-88. SEM. Crecimiento libre de los productos hidratados en pasta con HSN.
La Fig. 4-89 refleja la fractografa de una muestra de pasta con adicin de CFB. El gel
presenta una estructura porosa con alto contenido en aluminio y silicio. El espectro
desvela que se trata de gel ASH. Este producto de hidratacin fue tambin objeto de
estudio de Fernndez et al. en el anlisis de adiciones con alto contenido en aluminio
(Fernndez-Jimnez, 2006). Aunque se presenta en menor cantidad que el gel CSH, es
comn encontrar este tipo de estructuras en muestras con adiciones ricas en aluminio.
Los datos de la Tabla 4-17 confirman que de todas las adiciones las CFP y las CFB son
las que tienen ms tomos de aluminio por cada tomo de silicio (Al/Si).
Fig. 4-89. SEM-EDX. Gel ASH en pasta con CFB.

La Fig. 4-90 refleja otro ejemplo del desarrollo del gel ASH en el interior de la matriz
de CSH. En ella podemos identificar una estructura porosa caracterstica del gel de
silicatos de aluminio hidratados previamente descrito. Si nos fijamos en las dos zonas
ampliadas podemos apreciar el crecimiento de los productos hidratados.
En la imagen superior derecha observamos el crecimiento de gel CSH con una

estructura geliforme en el interior de un poro. El espectro nos confirma la presencia de
esta fase por la presencia del calcio, el silicio y el oxgeno.
oxgeno. La interrelacin que existe
entre los dos tipos de gel se pone de manifiesto en esta fractografa.
Fig. 4-90. SEM-EDX. Gel CSH y ASH en pasta con CFB.

Otro aspecto caracterstico de los productos cementicios con adicin de CFB es el

crecimiento radial de los productos hidratados, como refleja la imagen ampliada inferior
derecha de la Fig. 4-90. La superficie exterior de las CF tarda ms en disolverse y
aparece a modo de corteza en varias fractografas. El
El motivo fundamental es el proceso
de fabricacin, en el cual tras sinterizar las arcillas que forman la materia prima, el
producto obtenido se deja caer por una columna de aire en contacto con un gas y por
enfriamiento se forman las CF. Este enfriamiento provoca un endurecimiento rpido en
el contorno de las partculas slidas, que siendo inicialmente lquidas adoptan la forma
esfrica por ser sta la que menor energa requiere para su formacin. La prdida de
agua en contacto con el gas y la reaccin qumica
qumica con el mismo justifican la diferente
naturaleza de la superficie perimetral. La hidratacin del material de contorno
experimenta un crecimiento radial hacia los espacios libres del interior y del permetro
que permiten el desarrollo de los productos hidratados.
La Fig. 4-91 presenta la fractografa de una probeta de pasta con CFB tras 90 das de
curado. A esta edad se aprecia que las CF estn prcticamente integradas y es ms
difcil reconocerlas. En la imagen
imagen ampliada de la izquierda podemos ver una CF en la
que el contorno ha experimentado un crecimiento en direccin radial ocupando los
espacios disponibles. En la imagen de la derecha aparece otra CF de mayor tamao
cuyo interior se ha disuelto totalmente, quedando
quedando nicamente reconocible la superficie
del contorno. En este caso se aprecia con claridad la esfera y su interior gracias a que,
tras la fractura de la muestra, se ha desprendido parte de la superficie perimetral.
Fig. 4-91. SEM. Crecimiento radial de las CFB.

Una de las fractografas ms descriptivas del estudio de las CFB es la representada por
la Fig. 4-92. En ella aparece una CF que alberga en su interior varios cristales
hexagonales. Como ya se ha comentado anteriormente, la mayor contribucin de esta
adicin est relacionada con los cristales de C3A cuya morfologa laminar hexagonal
forma estructuras aparentemente desordenadas. Por esta razn, parece lgico suponer
que se ha formado en el espacio interior de la CF es una estructura de cristales de C3A.
Fig. 4-92. SEM-EDX. Cemesfera con cristales en su interior.

Cabe sealar que por el efecto matriz previamente comentado es normal que aparezcan
en los espectros elementos qumicos de los productos hidratados subyacentes. En el
primer espectro de la Fig. 4-92 llama la atencin la presencia del silicio por tratarse de
un cristal de C3A. En el segundo identificamos
identificamos el contorno del cristal como una CFB en
la que se ha disuelto su interior. La corteza remanente va desapareciendo a la vez que va
dando lugar a los diferentes productos. En este espectro es notable tambin el
incremento del silicio como consecuencia del efecto matriz.
Fig. 4-93. SEM-EDX. Inquemados en pasta con CFB.

Dado que la adicin suministrada no se sinteriz en su totalidad, en algunos casos se

han visualizado arcillas como las de la Fig. 4-93. Ambas imgenes muestran una serie
de placas apiladas paralelamente, del orden de las decenas de micras. Su mayor tamao
con respecto al de otros cristales permite reconocer con nitidez estos inquemados.
La presencia de otro tipo de impurezas

impurezas se pone tambin de manifiesto en las relaciones
atmicas mostradas en la Tabla 4-16. Analizando los porcentajes numricos de la
Tabla A7-32, correspondientes al espectro de la Fig. 4-93, observamos que la relacin
entre el aluminio y el silicio es aproximadamente igual a uno. Esta relacin se mantiene
en las arcillas o silicatos de aluminio hidratados, cuya frmula desarrollada es
Al2O32SiO2H2O. A pesar de la gran variedad morfolgica que presentan las arcillas,
existe una gran similitud entre las dos imgenes mostradas.
El mayor problema que podemos tener debido al aporte de arcillas sin sinterizar es la
expansividad que muestra este material en contacto con el agua. El cambio de volumen
tras la hidratacin y posterior secado puede producir roturas internas, afectando as a la
capacidad resistente y a la vida til de la estructura. Por esta razn es necesario
optimizar el proceso de fabricacin de las CF y reducir al mnimo la presencia de
materia prima en su estado natural.
Fig. 4-94. SEM-EDX. Impurezas en pasta con CFB.

Pero las arcillas no son la nica impureza que se ha visualizado durante la campaa
experimental. El espectro EDX realizado
realizado en las muestras con CFB mostraba un
contenido menor al 1% en potasio, magnesio y hierro. La disolucin de estos iones en
contacto con el agua da lugar a xidos que presentan morfologas muy distintas a las
que cabra esperar en muestras de pasta de cemento. La Fig. 4-94 es un ejemplo de ello.
En la Tabla A7-39 podemos observar que la relacin atmica del espectro representado
en la Fig. 4-94 es de 2 tomos de hierro por cada tres tomos de oxgeno. Esta relacin
es propia de un xido de hierro cuya frmula qumica es Fe2O3. Este xido adopta una
forma vermicular con textura estriada (a) muy diferente del resto de los productos
hidratados reconocibles, tal y como se observa en la imagen ampliada de la Fig. 4-94.
En la misma imagen ampliada aparece una estructura cuya morfologa es muy diferente
a todo lo que se ha observado hasta el momento (b). El anlisis confirm que se trataba
tambin de xido de hierro pero con una estequiometra diferente (FeO). Aunque no se
han encontrado muchas estructuras semejantes a estas durante la campaa experimental
la informacin que se obtiene de las fractografas es muy grfica y permite contrastar
los resultados con los ensayos de caracterizacin qumica de las adiciones.
La caracterizacin de las CFH no difiere mucho de lo ya comentado para las CFB en lo

que concierne a la estructura de la matriz de gel. En ambos casos se ha detectado la
formacin de los dos tipos de gel: CSH y ASH. Tambin se han visualizado mltiples
ejemplos de CF que no se haban disuelto en su totalidad y que eran reconocibles debido
a su morfologa esfrica bien definida. A continuacin se exponen algunas fractografas
de muestras que contenan CFH.
Fig. 4-95. SEM-EDX. Matriz de gel en pasta con CFH.

La Fig. 4-95 presenta varias CFH cuyo interior se ha disuelto quedando la superficie
perimetral integrada en la matriz de gel. La CF de mayor tamao, que ha quedado al
descubierto tras la fractura de la muestra, est prcticamente vaca con algunos cristales
hexagonales adosados en su interior. Varias CF siguen siendo reconocibles por su forma
esfrica y alojan una gran cantidad de productos hidratados en su interior. En la imagen
ampliada vemos que una de las CF ha conservado el caparazn tras la rotura de la
muestra. Esto nos confirma que la superficie perimetral de las CF tiene una tendencia
menor a desaparecer. Apreciamos tambin cmo esta superficie no est completa ya que
se ha disuelto parcialmente.
El espacio intersticial de las CF observadas en la Fig. 4-95 se ha rellenado con gel

ASH, cuya morfologa porosa es similar a la ya descrita para las CFB. El espectro en el
borde de la CFH de mayor dimetro muestra una relacin atmica entre el aluminio y el
silicio similar a uno, lo que permite confirmar la presencia de esta fase.
Fig. 4-96. SEM-EDX. Evolucin de las cemesferas en pasta con CFH.

Por ltimo, las fractografas de la Fig. 4-96 muestran la evolucin de las CF con el
tiempo. A 90 das de curado se aprecia cmo se han integrado perfectamente
perfectamente en la
matriz de gel. El espectro muestra tambin un descenso en la cantidad de aluminio con
respecto al silicio, lo que confirma la reaccin de la adicin y la consiguiente formacin
de gel CSH. La morfologa del gel tambin ha variado y presenta
presenta formas ms suaves a
esta edad.
Fig. 4-97. SEM-EDX. Gel CSH en pasta con CFP.

Al igual que las CFB y las CFH, las CFP se caracterizan por la formacin de dos tipos
de gel: CSH y ASH. La Fig. 4-97 muestra un espectro de gel ASH en el interior de una
matriz de gel CSH. La relacin entre el aluminio y el silicio igual a 1 confirma que se
trata de esta fase. Aparecen tambin esferas que se han disuelto en su interior y cuya
morfologa esfrica permite que se pueda reconocer la posicin que ocupaba antes de la
rotura.
Fig. 4-98. SEM. Gel CSH en pasta con CFI.

En el caso de las CFI no se han encontrado geles de ASH tan compactos. Aunque s que
aparecen CF que han formado ASH en su permetro, como representa la Fig. 4-98, la
presencia de esta fase es menor que para el uso de CFB, CFH y CFP. Como era de
suponer, la composicin qumica de las CFI (ver Tabla 4-2) condiciona tambin la
morfologa del gel CSH formado.
4.3 Ensayos en mortero
4.3.1 Resistencia a flexin
Los resultados obtenidos durante el ensayo de resistencia a flexin en probetas

prismticas de mortero a 2, 7, 28 y 90 das se muestran en el ANEJO 8 de este
documento. La Tabla 4-18, la Fig. 4-99 y la Fig. 4-100 reflejan un resumen de la
resistencia media y de la desviacin estndar. Se han descartado los resultados con una
desviacin estndar mayor al 15%.
Los grficos para cada adicin se pueden ver desde la Fig. 4-101 hasta la Fig. 4-108. En
ellos vemos representado el valor medio a cada edad junto con las barras de desviacin
estndar. Vemos tambin las curvas de interpolacin logartmica, suponiendo que pasan
por un punto cercano al origen de coordenadas, y los coeficientes de regresin de las
mismas.
4.3.2 Resistencia a compresin
Los resultados obtenidos durante el ensayo de compresin en probetas prismticas de

mortero a 2, 7, 28 y 90 das se muestran en el ANEJO 8 de este documento. La Tabla
4-19, la Fig. 4-109 y la Fig. 4-110 reflejan un resumen de la resistencia media y de la
desviacin estndar. Se han descartado los resultados con una desviacin mayor al 15%.
Los grficos de cada adicin se pueden ver desde la Fig. 4-111 hasta la Fig. 4-118. En
ellos vemos representado el valor medio a cada edad junto con las barras de desviacin
estndar. Vemos tambin las curvas de interpolacin logartmica, suponiendo que pasan
por un punto cercano al origen de coordenadas, y los coeficientes de regresin de las
mismas.
Tabla 4-18. Resultados del ensayo de resistencia a flexin en mortero.

Resistencia a flexin (Mpa)
[Desviacin estndar]
2 das 7 das 28 das 90 das
6,33 8,67 8,67 8,67
M / CEM I
[0,6] [0,6] [0,6] [0,6]
6,00 8,00 5,67 8,67
M / 20%ES
[0] [0] [2,1] [0,6]
4,00 7,33 8,67 8,33
M / 35%ES
[0] [0,6] [1,2] [0,6]
5,33 6,67 8,33 8,00
M / 20%CV
[0,6] [0,6] [0,6] [0]
2,67 6,00 7,33 7,33
M / 35%CV
[1,2] [0] [0,6] [0,6]
5,00 8,00 8,67 8,67
M / 6%HSE
[1,7] [0] [0,6] [0,6]
5,67 7,00 9,33 8,00
M / 10%HSE
[0,6] [0] [1,2] [1,0]
6,33 7,67 6,67 9,00
M / 6%HSN
[0,6] [0,6] [2,3] [0]
5,67 7,33 8,33 8,67
M / 10%HSN
[0,6] [0,6] [1,5] [0,6]
5,00 7,00 8,33 9,00
M / 20%CFB
[0] [0] [0,6] [0]
4,67 6,33 7,33 8,33
M / 35%CFB
[0,6] [0,6] [0,6] [0,6]
5,00 7,00 7,67 8,67
M / 20%CFH
[0] [1,0] [0,6] [0,6]
4,00 6,00 7,00 8,67
M / 35%CFH
[0] [0] [0] [0,6]
4,33 5,33 7,00 7,67
M / 20%CFP
[0,6] [0,6] [0] [0,6]
4,00 5,33 6,33 8,00
M / 35%CFP
[0] [0,6] [0,6] [0]
5,00 5,67 6,67 7,33
M / 20%CFI
[0] [0,6] [1,2] [0,6]
4,00 6,00 6,33 7,00
M / 35%CFI
[0] [0] [0,6] [1,7]
Fig. 4-99. Resistencia a flexin en morteros con adiciones convencionales.
Fig. 4-100. Resistencia a flexin en morteros con cemesferas.

10 10
Resistencia a flexin (MPa)

8 8
6 6
CEM I CEM I
4 20% ES 4 20% CV
35% ES
35% CV
y = 6,298 + 1,5527log(x) R= 0,98414 y = 6,298 + 1,5527log(x) R= 0,98414
2 2
y = 5,5201 + 1,351log(x) R= 0,94121 y = 5,5122 + 1,4047log(x) R= 0,98834
y = 5,5059 + 1,4618log(x) R= 0,94894 y = 4,5295 + 1,2469log(x) R= 0,91879
0 0
02 7 28 90 93 02 7 28 90 93
Tiempo (das) Tiempo (das)
Fig. 4-101. R. flexin. M / ES. Fig. 4-102. R. flexin. M / CV.
10 10

8 8
6 6
CEM I
CEM I
4 6% HSE 4 6% HSN
10% HSE 10% HSN
y = 6,298 + 1,5527log(x) R= 0,98414 y = 6,298 + 1,5527log(x) R= 0,98414

2 2
y = 5,9016 + 1,5197log(x) R= 0,97334 y = 5,7775 + 1,429log(x) R= 0,97851
y = 5,8382 + 1,4773log(x) R= 0,97333 y = 5,8376 + 1,4835log(x) R= 0,99436
0 0
02 7 28 90 93 02 7 28 90 93
Fig. 4-103. R. flexin. M / HSE. Fig. 4-104. R. flexin. M / HSN.
10 10

8 8
6 6
CEM I CEM I
4 20% CFB 4 20% CFH
35% CFB 35% CFH
y = 6,298 + 1,5527log(x) R= 0,98414 y = 6,298 + 1,5527log(x) R= 0,98414

2 2
y = 5,7024 + 1,494log(x) R= 0,98301 y = 5,5116 + 1,4282log(x) R= 0,98779
y = 5,1835 + 1,3559log(x) R= 0,98604 y = 4,9864 + 1,3477log(x) R= 0,963
0 0
02 7 28 90 93 02 7 28 90 93
Fig. 4-105. R. flexin. M / CFB. Fig. 4-106. R. flexin. M / CFH.
10 10

8 8
6 6
CEM I CEM I
4 20%CFP 4 20%CFI
35%CFP 35%CFI
y = 6,298 + 1,5527log(x) R= 0,98414 y = 6,298 + 1,5527log(x) R= 0,98414

2 2
y = 4,7294 + 1,2473log(x) R= 0,98147 y = 4,8008 + 1,2169log(x) R= 0,99863
y = 4,5971 + 1,2319log(x) R= 0,97033 y = 4,5377 + 1,1722log(x) R= 0,98314
0 0
02 7 28 90 93 02 7 28 90 93
Fig. 4-107. R. flexin. M / CFP. Fig. 4-108. R. flexin. M / CFI.
Tabla 4-19. Resultados del ensayo de resistencia a compresin en mortero.

Resistencia a compresin (Mpa)
[Desviacin estndar]
32,50 47,75 54,83 67,33
M / CEM I
[1,6] [0,5] [2,0] [2,7]
25,40 47,00 60,67 65,17
M / 20%ES
[0,5] [1,8] [1,6] [2,6]
17,33 37,50 51,33 61,60
M / 35%ES
[0,5] [1,3] [3,6] [1,1]
24,33 41,75 51,50 56,17
M / 20%CV
[1,8] [3,3] [2,3] [1,7]
19,00 33,00 45,50 59,17
M / 35%CV
[0,7] [1,4] [0,8] [2,4]
30,83 46,00 65,00 65,83
M / 6%HSE
[2,1] [3,2] [1,5] [2,1]
30,60 49,25 65,33 66,83
M / 10%HSE
[0,5] [2,4] [2,1] [1,2]
38,83 50,25 63,00 68,83
M / 6%HSN
[0,7] [0,5] [2,7] [1,5]
31,67 51,75 69,50 71,17
M / 10%HSN
[2,0] [1,0] [2,6] [3,9]
25,33 39,67 49,17 59,83
M / 20%CFB
[0,8] [2,1] [1,8] [1,7]
23,80 32,17 49,00 48,50
M / 35%CFB
[0,8] [1,3] [1,1] [1,4]
25,50 40,50 56,00 61,17
M / 20%CFH
[1,5] [1,2] [2,0] [2,1]
21,40 32,50 56,00 49,20
M / 35%CFH
[0,9] [1,0] [2,0] [0,4]
26,83 37,80 47,67 59,33
M / 20%CFP
[1,5] [1,3] [2,0] [3,7]
22,20 28,83 41,17 53,33
M / 35%CFP
[0,8] [0,7] [2,9] [1,5]
33,00 42,50 53,50 60,83
M / 20%CFI
[0,9] [1,7] [3,0] [1,5]
24,25 39,17 51,00 54,00
M / 35%CFI
[1,0] [3,8] [3,0] [1,7]
Fig. 4-109. Resistencia a compresin en morteros con adiciones convencionales.
Fig. 4-110. Resistencia a compresin en morteros con cemesferas.

80 80
70
Resistencia a compresin (MPa)

70
Resistencia a compresin (MPa) 60 60
50 50
40 40
CEM I CEM I
30 20% ES 30 20% CV
35% ES 35% CV
20 20
y = 39,327 + 10,544log(x) R= 0,96911 y = 39,327 + 10,544log(x) R= 0,96911
10 y = 38,484 + 10,628log(x) R= 0,93585 10 y = 33,745 + 9,1745log(x) R= 0,95197

y = 32,522 + 9,4094log(x) R= 0,8945 y = 30,377 + 8,7354log(x) R= 0,90475
0 0
02 7 28 90 93 02 7 28 90 93
Fig. 4-111. R. compresin. M / ES. Fig. 4-112. R. compresin. M / CV.
80 80
70 70

60 60
50 50
40 40
CEM I CEM I
30 6% HSE 30 6% HSN
10% HSE 10% HSN
20 20
y = 39,327 + 10,544log(x) R= 0,96911 y = 39,327 + 10,544log(x) R= 0,96911
10 y = 40,333 + 10,951log(x) R= 0,95162 10 y = 42,947 + 11,283log(x) R= 0,98396
y = 41,18 + 11,155log(x) R= 0,95271 y = 43,521 + 11,845log(x) R= 0,94857
0 0
02 7 28 90 93 02 7 28 90 93
Fig. 4-113. R. compresin. M / HSE. Fig. 4-114. R. compresin. M / HSN.
80 80
70 70

60 60
50 50
40 40
CEM I CEM I
20% CFB 20% CFH
30 30
35% CFB 35% CFH
20 20
y = 39,327 + 10,544log(x) R= 0,96911 y = 39,327 + 10,544log(x) R= 0,96911
10 y = 33,784 + 9,2759log(x) R= 0,9506 10 y = 35,559 + 9,8166log(x) R= 0,9425

y = 29,808 + 8,087log(x) R= 0,9494 y = 30,561 + 8,4491log(x) R= 0,91553
0 0
02 7 28 90 93 02 7 28 90 93
Fig. 4-115. R. compresin. M / CFB. Fig. 4-116. R. compresin. M / CFH.
80 80
70 70

60 60
50 50
40 CEM I 40 CEM I
20%CFP 20%CFI
30 30
35%CFP 35%CFI
20 20 y = 39,327 + 10,544log(x) R= 0,96911
y = 39,327 + 10,544log(x) R= 0,96911
y = 33,33 + 9,0986log(x) R= 0,9566 y = 36,896 + 9,7696log(x) R= 0,98024
10 10
y = 30,206 + 8,2207log(x) R= 0,94858 y = 32,711 + 8,8839log(x) R= 0,95366
0 0
02 7 28 90 93 02 7 28 90 93
Fig. 4-117. R. compresin. M / CFP. Fig. 4-118. R. compresin. M / CFI.
Los resultados obtenidos durante el ensayo de ATD-TG en mortero a las edades de 7,

28 y 90 das se muestran en el ANEJO 9 de este documento. El estudio de ATD-TG se
ha realizado de forma similar a la descrita en el apartado 4.2.3 para las probetas de
pasta.
La Fig. 4-119 representa la curva de calentamiento de un ensayo tipo en una muestra de

mortero. Quedan claramente definidas las regiones de deshidratacin (Ldh),
deshidroxilacin (Ldx) y descarbonatacin (Ldc). Apreciamos tambin un mnimo en la
curva de ATD a una temperatura cercana a los 580C. Este pico se debe al cambio de la
forma alotrpica del rido y aparece tambin reflejado en la rampa de enfriamiento.
Fig. 4-119. Rampa de calentamiento de ATD-TG en mortero.

La rampa de enfriamiento se representa en la Fig. 4-120. En ella podemos observar el

pico del rido en torno a 580C. Esta curva presenta una mayor continuidad dado que ya
se ha volatilizado una gran cantidad de materia. En el apartado 5.3.3 se describen
varios mtodos para calibrar la cantidad de rido presente en las muestras de mortero, el
primero consistente en descontar la parte proporcional del rido a partir de la
dosificacin del mortero. El segundo est basado en la calibracin del rido a partir de
la altura del pico que aparece en la rampa de enfriamiento del ensayo de ATD.
Fig. 4-120. Rampa de enfriamiento de ATD-TG en mortero.

Los resultados de ATD-TG para las probetas de mortero en funcin del tiempo se
representan desde la Fig. 4-121 hasta la Fig. 4-137. Los valores de la curva TG
graficados se han calculado porcentualmente en funcin del peso de la muestra a 45C.
Los valores de la curva ATD se han calculado tomando como valor inicial e igual a cero
en el eje de ordenadas el valor correspondiente a una temperatura de 45C. La Tabla 4-
20 resume los valores de peso inicial y peso de cada zona de transicin en miligramos,
considerando como temperatura de referencia 105C. Los valores del pico de rido de
cada curva de enfriamiento aparecen tambin reflejados en esta tabla. La Tabla 4-21
resume tanto los valores individuales de temperatura inicial, final y mnima del rango de
deshidroxilacin, como los valores medios.
102 18
M / CEM I
100 12
ATD 28D
Ldh
ATD (V)
98 6
TG (%)
ATD 90D
Ldx
96 0
474 (90D) Ldc

94 468 (28D) -6
475 (7D) TG 7D
TG 28D
TG 90D
ATD 7D
92 -12
00 45 105 211.7 420 522
423.3 635 846.7 1100
1058 1270
Fig. 4-121. ATD-TG. M / CEM I.
102 24 102 24
M / 20%ES M / 35%ES
100 18 100 18
ATD 90D
Ldh Ldh
ATD (V)
ATD (V)
98 12 98 12
TG (%)
TG (%)
ATD 28D Ldx

Ldx ATD 28D
ATD 7D
96 Ldc 6 96 Ldc 6
TG 7D
TG 7D
94 0 94 0
TG 28D TG 90D
471 (7D) 473 (90D) 469 (7D) ATD 90D TG 28D
TG 90D 470 (90D)
466 (28D) 466 (28D)
ATD 7D
92 -6 92 -6
00 45 105 211.7 418 520
423.3 635 846.7 1100
1058 1270 00 45 105 211.7 417 517
423.3 635 846.7 1100
1058 1270
Fig. 4-122. ATD-TG. M / 20%ES. Fig. 4-123. ATD-TG. M / 35%ES.
102 24 102 24
M / 20%CV M / 35%CV
100 18 100 18
ATD 28D
ATD 90D
Ldh
Ldh
ATD (V)
ATD (V)
98 ATD 7D 12 98 Ldx 12
TG (%)
TG (%)
Ldx ATD 28D
Ldc
96 Ldc 6 96 6
TG 7D TG 7D
ATD 90D TG 28D
94 0 94 TG 90D 0
TG 90D
472 (7D) TG 28D 468 (7D) 468 (90D)
472 (90D)
472 (28D) 470 (28D) ATD 7D
92 -6 92 -6
00 45 105 211.7 421 524
423.3 635 846.7 1100
1058 1270 00 45 105 211.7 417 518
423.3 635 846.7 1100
1058 1270
Fig. 4-124. ATD-TG. M / 20%CV. Fig. 4-125. ATD-TG. M / 35%CV.
102 24 102 24
M / 6%HSE M / 10%HSE
100 18 100 18
ATD 28D
ATD 90D
Ldh Ldh
ATD (V)
ATD (V)
98 12 98 12
TG (%)
TG (%)
Ldx Ldx ATD 90D
ATD 28D
96 6 96 6
Ldc Ldc
TG 7D ATD 7D
TG 7D
94 ATD 7D 0 94 0
TG 28D TG 28D
470 (7D) 466 (7D)
470 (28D) 467 (90D) TG 90D
468 (90D) 470 (28D)
TG 90D
92 -6 92 -6
00 45 105 211.7 418 518
423.3 635 846.7 1100
1058 1270 00 45 105 211.7 416 516
423.3 635 846.7 1100
1058 1270
Fig. 4-126. ATD-TG. M / 6%HSE. Fig. 4-127. ATD-TG. M / 10%HSE.
102 24 102 24
M / 6%HSN M / 10%HSN
100 18 100 18
ATD 7D ATD 90D
Ldh
ATD (V)
ATD (V)
98 Ldh 12 98 12
TG (%)
TG (%)
ATD 28D
Ldx ATD 7D
Ldx ATD 28D
96 6 96 6
Ldc Ldc
94 0 94 TG 7D 0
TG 28D 469 (90D) TG 28D
468 (7D) TG 7D 468 (7D) TG 90D
469 (90D)
471 (28D) 469 (28D)
ATD 90D TG 90D
92 -6 92 -6
00 45 105 211.7 418 519
423.3 635 846.7 1100
1058 1270 00 45 105 211.7 418 518
423.3 635 846.7 1100
1058 1270
Fig. 4-128. ATD-TG. M / 6%HSN. Fig. 4-129. ATD-TG. M / 10%HSN.
102 24 102 24
M / 20%CFB M / 35%CFB
100 18 100 18
Ldh ATD 28D

Ldh
ATD (V)
ATD (V)
98 12 98 12
TG (%)
TG (%)
ATD 7D ATD 90D

ATD 90D Ldx
Ldx ATD 28D
96 6 96 6
ATD 7D
Ldc Ldc
94 0 94 TG 7D 0
TG 28D
TG 7D TG 90D
468 (28D) TG 90D 467 (28D)
470 (90D) TG 28D 466 (90D)
470 (7D) 468 (7D)
92 -6 92 -6
00 45 105 211.7 418 518
423.3 635 846.7 1100
1058 1270 00 45 105 211.7 416 516
423.3 635 846.7 1100
1058 1270
Fig. 4-130. ATD-TG. M / 20%CFB. Fig. 4-131. ATD-TG. M / 35%CFB.
102 24 102 24
M / 20%CFH M / 35%CFH
100 18 100 18
Ldh
Ldh
ATD (V)
ATD (V)
98 12 98 Ldx ATD 28D 12
TG (%)
TG (%)
ATD 90D
Ldx
96 ATD 28D 6 96 6
Ldc ATD 7D
Ldc ATD 7D ATD 90D
TG 7D
94 TG 7D 0 94 TG 28D 0
TG 28D TG 90D
TG 90D
468 (28D) 464 (7D) 464 (90D)
469 (7D) 467 (90D)
466 (28D)
92 -6 92 -6
00 45 105 211.7 417 516
423.3 635 846.7 1100
1058 1270 00 45 105 211.7 413 513
423.3 635 846.7 1100
1058 1270
Fig. 4-132. ATD-TG. M / 20%CFH. Fig. 4-133. ATD-TG. M / 35%CFH.
102 24 102 24
M / 20%CFP M / 35%CFP
100 18 100 18
ATD 28D
Ldh ATD 90D Ldh
ATD (V)
ATD (V)
98 12 98 12
TG (%)
TG (%)
ATD 7D
Ldx Ldx ATD 90D ATD 28D
ATD 7D
96 6 96 6
Ldc Ldc
TG 7D
94 TG 28D 0 94 TG 28D 0
TG 7D TG 90D
TG 90D 472 (90D)
473 (90D) 467 (7D)
467 (7D) 466 (28D)
471 (28D)
92 -6 92 -6
00 45 105 211,7 425 518
423,3 635 846,7 1100
1058 1270 00 45 105 211,7 417 518
423,3 635 846,7 1100
1058 1270
Fig. 4-134. ATD-TG. M / 20%CFP. Fig. 4-135. ATD-TG. M / 35%CFP.
102 24 102 24
M / 20%CFI M / 35%CFI
100 18 100 18
ATD 28D
ATD 7D
Ldh
ATD (V)
ATD (V)
98 Ldh ATD 28D 12 98 12
TG (%)
TG (%)
ATD 90D
Ldx Ldx
96 6 96 6
Ldc ATD 90D Ldc
ATD 7D
94 TG 7D 0 94 TG 7D 0
467 (7D) 475 (90D) TG 28D 468 (7D) 471 (90D) TG 28D
TG 90D TG 90D
470 (28D) 470 (28D)
92 -6 92 -6
00 45 105 211,7 426 518
423,3 635 846,7 1100
1058 1270 00 45 105 211,7 423 514
423,3 635 846,7 1100
1058 1270
Fig. 4-136. ATD-TG. M / 20%CFI. Fig. 4-137. ATD-TG. M / 35%CFI.
Tabla 4-20. Datos del ensayo de ATD-TG en mortero.

Edad Rampa de calentamiento (mg) R. de enfriamiento
(das) W105 W105-420 W420-520 W520-1100 Altura pico rido (V)
M / CEM I 7 54,9136 1,615 0,616 1,083 0,906
28 55,4923 1,882 0,630 0,957 0,909
90 54,5650 1,805 0,724 1,108 0,909
M / 20%ES 7 54,9638 1,366 0,486 0,908 0,993
28 55,1318 1,807 0,528 1,050 0,895
90 55,2920 1,904 0,643 1,117 0,931
M / 35%ES 7 54,9841 1,342 0,451 0,845 0,937
28 55,7251 1,901 0,483 1,105 0,773
90 54,3460 1,754 0,537 0,991 0,918
M / 20%CV 7 54,4613 1,259 0,508 0,694 0,908
28 55,1330 1,545 0,609 1,176 0,889
90 54,4080 1,615 0,667 1,126 0,870
M / 35%CV 7 53,9576 1,090 0,464 0,872 0,934
28 54,4400 1,286 0,500 1,066 0,931
90 54,8360 1,562 0,510 1,084 0,875
M / 6%HSE 7 54,4952 1,419 0,511 0,782 0,936
28 54,8190 1,686 0,586 1,094 0,906
90 54,5546 2,036 0,596 1,445 0,877
M / 10%HSE 7 54,7838 1,428 0,502 0,983 0,910
28 54,9110 1,692 0,525 1,145 0,918
90 54,6090 1,876 0,476 1,234 0,941
M / 6%HSN 7 55,3458 1,738 0,607 1,179 0,938
28 55,9540 1,789 0,633 1,037 0,948
90 55,3438 1,989 0,533 1,600 0,931
M / 10%HSN 7 55,1680 1,609 0,553 1,099 0,938
28 56,0800 1,715 0,522 1,110 0,989
90 55,1330 1,829 0,484 1,121 0,878
M / 20%CFB 7 54,0174 1,578 0,489 1,391 0,820
28 53,2337 1,805 0,511 1,319 0,750
90 54,3049 1,816 0,487 1,210 0,820
M / 35%CFB 7 55,3779 1,460 0,454 1,227 0,857
28 56,2192 1,648 0,468 1,169 0,848
90 54,5480 1,816 0,445 1,234 0,814
M / 20%CFH 7 54,8302 1,511 0,510 1,240 0,888
28 55,5179 1,701 0,520 1,097 0,905
90 54,9795 1,721 0,515 1,122 0,913
M / 35%CFH 7 54,6424 1,355 0,439 1,224 0,894
28 55,3105 1,566 0,456 1,131 0,934
90 54,3000 1,673 0,423 1,028 0,918
M / 20%CFP 7 55,3090 1,453 0,425 1,379 0,702
28 55,5040 1,661 0,478 1,017 0,802
90 54,4750 1,951 0,499 0,999 0,801
M / 35%CFP 7 54,7780 1,372 0,435 1,126 0,792
28 55,3510 1,488 0,432 1,088 0,816
90 54,9910 1,777 0,416 0,937 0,857
M / 20%CFI 7 51,0330 1,497 0,398 0,917 0,723
28 55,0910 1,857 0,557 1,239 0,813
90 55,0680 2,122 0,601 0,889 0,778
M / 35%CFI 7 55,1550 1,535 0,449 1,150 0,776
28 55,1810 1,880 0,524 1,180 0,801
90 54,3340 2,110 0,492 0,941 0,692
Tabla 4-21. ATD-TG en mortero. Temperatura inicial, final y mnima del rango de
deshidroxilacin.
Edad t inicial t final t mnima
(das) t (C) media (C) t (C) media (C) t (C) media (C)
M / CEM I 7 418,83 523,10 474,68
28 417,17 419,60 514,53 522,22 468,07 472,16
90 422,81 529,02 473,72
M / 20%ES 7 418,25 518,67 470,63
28 414,56 418,50 514,40 520,27 465,68 469,92
90 422,70 527,73 473,45
M / 35%ES 7 417,39 517,22 469,45
28 414,76 417,41 514,45 517,42 466,49 468,69
90 420,09 520,58 470,12
M / 20%CV 7 420,81 522,16 471,54
28 421,41 421,12 524,00 524,19 471,99 471,95
90 421,14 526,40 472,33
M / 35%CV 7 415,73 516,94 467,85
28 418,69 416,73 521,39 518,43 470,43 468,85
90 415,78 516,96 468,27
M / 6%HSE 7 418,36 517,90 469,55
28 418,32 417,84 520,50 517,95 469,87 469,16
90 416,84 515,46 468,06
M / 10%HSE 7 414,22 514,84 465,54
28 417,72 415,74 517,15 515,69 469,51 467,29
90 415,29 515,07 466,82
M / 6%HSN 7 416,89 515,95 467,98
28 419,89 418,11 525,35 519,15 471,32 469,40
90 417,55 516,14 468,90
M / 10%HSN 7 417,49 514,65 468,36
28 418,25 417,78 519,84 517,78 469,36 468,88
90 417,61 518,85 468,93
M / 20%CFB 7 418,62 520,40 469,70
28 416,36 418,03 515,78 518,29 467,63 469,17
90 419,11 518,70 470,18
M / 35%CFB 7 417,47 517,76 468,38
28 415,46 416,24 514,93 515,95 466,86 467,18
90 415,78 515,17 466,29
M / 20%CFH 7 419,28 519,20 469,32
28 416,04 416,94 514,70 516,14 467,58 467,99
90 415,50 514,51 467,08
M / 35%CFH 7 412,40 512,72 463,50
28 414,22 412,65 513,68 513,08 465,93 464,49
90 411,32 512,85 464,04
M / 20%CFP 7 433,62 500,47 466,86
28 420,24 425,12 526,04 517,80 470,87 470,17
90 421,50 526,88 472,77
M / 35%CFP 7 416,56 515,42 466,60
28 415,22 417,23 514,72 517,74 465,95 468,03
90 419,91 523,07 471,53
M / 20%CFI 7 432,77 501,15 467,02
28 419,61 425,69 521,42 517,97 470,14 470,85
90 424,70 531,33 475,39
M / 35%CFI 7 430,67 498,69 467,53
28 418,11 422,80 520,01 514,36 470,02 469,58
90 419,61 524,38 471,20
Media: 418,68 Media: 517,91 Media: 469,04
4.3.4 Porosimetra por intrusin de mercurio
La Tabla 4-22 resume el porcentaje de porosidad total obtenido. La Tabla 4-23

muestra el tanto por ciento de volumen intruido en funcin del tamao de poro. De
acuerdo a la IUPAC apreciamos que las curvas del ensayo nos dan informacin sobre la
cantidad de mesoporos y macroporos presentes en las muestras. Atendiendo a las
clasificaciones de Mindess (Mindess, 2002) y Mehta (Mehta, 2001) podemos dividir los
mesoporos en capilares pequeos y grandes.
Los valores de dimetro crtico y umbral aparecen reflejados en la Tabla 4-24. El

dimetro crtico es el dimetro que ms presencia tiene de acuerdo con el estudio
estadstico del logaritmo de intrusin diferencial de mercurio. La campana de Gauss
muestra un mximo que se corresponde con el dimetro de poro ms representativo. El
dimetro umbral es el tamao de poro a partir del cual se aprecia un incremento
considerable en el volumen de poro y se corresponde con el primer aumento apreciable
en la curva de volumen de intrusin acumulado. En este trabajo se ha considerado como
dimetro umbral aquel que se corresponde a un incremento en el volumen de poro
intruido de ms del 2%.
El logaritmo de la intrusin diferencial de mercurio y el volumen de intrusin

acumulado a las edades de 28 das y 90 das se representan desde la Fig. 4-138 hasta la
Fig. 4-169.
Tabla 4-22. PIM. Porosidad total (%).

28 das 90 das
M / CEM I 11,2 9,8
M / 20%ES 11,3 11,7
M / 35%ES 12,2 10,3
M / 20%CV 12,8 12,5
M / 35%CV 15,0 12,8
M / 6%HSE 14,3 12,0
M / 10%HSE 14,0 12,9
M / 6%HSN 12,2 12,5
M / 10%HSN 11,3 11,5
M / 20%CFB 12,7 12,7
M / 35%CFB 14,4 13,1
M / 20%CFH 13,2 14,3
M / 35%CFH 13,1 13,5
M / 20%CFP 12,6 11,9
M / 35%CFP 13,2 12,6
M / 20%CFI 12,0 11,1
M / 35%CFI 11,8 12,1
Tabla 4-23. PIM. Volumen porcentual segn el tamao del poro.

Capilares Capilares Mesoporos
Macroporos
pequeos grandes en total
(50nm-0,1mm)
(2,5-10nm) (10-50nm) (2,5-50nm)
28 das 90 das 28 das 90 das 28 das 90 das 28 das 90 das
M / CEM I 6,8 10,2 26,8 44,5 33,7 54,7 66,3 45,3
M / 20%ES 8,8 7,5 30,3 39,2 39,2 46,7 60,8 53,3
M / 35%ES 11,1 14,6 35,8 46,6 46,8 61,1 53,2 38,9
M / 20%CV 8,9 12,0 39,2 56,7 48,1 68,7 51,9 31,3
M / 35%CV 8,6 13,3 33,9 60,7 42,4 74,0 57,6 26,0
M / 6%HSE 5,6 6,2 21,1 33,0 26,7 39,2 73,3 60,8
M / 10%HSE 5,7 6,4 24,7 39,6 30,5 46,0 69,5 54,0
M / 6%HSN 9,4 8,6 48,2 60,4 57,6 69,0 42,4 31,0
M / 10%HSN 11,6 11,4 34,5 42,7 46,1 54,1 53,9 45,9
M / 20%CFB 6,8 9,3 59,0 50,2 65,8 59,6 34,2 40,4
M / 35%CFB 10,0 12,9 58,6 57,5 68,7 70,4 31,3 29,6
M / 20%CFH 6,0 8,5 37,0 54,8 43,0 63,4 57,0 36,6
M / 35%CFH 7,3 10,5 53,7 58,7 61,0 69,1 39,0 30,9
M / 20%CFP 6,3 10,5 36,6 54,4 42,9 64,9 57,1 35,1
M / 35%CFP 9,7 13,3 46,2 47,4 55,9 60,6 44,1 39,4
M / 20%CFI 5,2 7,4 28,9 32,9 34,1 40,3 65,9 59,7
M / 35%CFI 7,2 7,8 36,2 46,4 43,4 54,2 56,6 45,8
Tabla 4-24. PIM. Dimetro crtico y umbral (nm).

Dimetro crtico Dimetro umbral
M / CEM I 63 40 95 77
M / 20%ES 50 50 77 77
M / 35%ES 63 40 95 63
M / 20%CV 50 32 95 62
M / 35%CV 63 32 95 62
M / 6%HSE 63 50 77 77
M / 10%HSE 50 40 77 77
M / 6%HSN 40 32 63 63
M / 10%HSN 40 32 63* 63
M / 20%CFB 32 32 63 63
M / 35%CFB 26 21 63 32
M / 20%CFH 50 32 95 77
M / 35%CFH 40 32 63 63
M / 20%CFP 50 32 95 77
M / 35%CFP 40 32 95 77
M / 20%CFI 63 50 95 77
M / 35%CFI 63 40 95 77
*
Nota: el mayor incremento de volumen intruido registrado fue 1,4.
0,14 0,14
Log. de intrusin diferencial de Hg (mL/g)

63nm CEM I 28d CEM I 90d
0,12 20%ES 28d 0,12 20%ES 90d
Dimetro crtico
Dimetro crtico 35%ES 28d 50nm 35%ES 90d
0,1 0,1
50nm
0,08 0,08
63nm
40nm
0,06 0,06
40nm
0,04 0,04
0,02 0,02
0 0
10
1
10
2 3
10 10
4
101 10
2
10
3
10
4
Dimetro de poro (nm) Dimetro de poro (nm)

Fig. 4-138. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/ES a 28 das. Fig. 4-139. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/ES a 90 das.
0,07 0,07
Volumen de intrusin acumulado (mL/g)

CEM I 28d CEM I 90d

0,06 20%ES 28d 0,06 20%ES 90d
35%ES 28d 35%ES 90d
0,05 0,05
0,04 0,04
0,03 0,03 Dimetro umbral

Dimetro umbral
0,02 0,02
95nm 77nm
63nm
77nm
0,01 0,01
95nm 77nm
0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
10 10 10 10 10 10 10 10
Fig. 4-140. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/ES a 28 das. Fig. 4-141. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/ES a 90 das.
0,14 0,14

63nm
0,12 20%CV 28d 0,12 20%CV 90d
Dimetro crtico 63nm 32nm
35%CV 28d 35%CV 90d
0,1 0,1 32nm
0,08 0,08 40nm
Dimetro crtico
0,06 0,06
0,04 0,04
0,02 0,02
0 0
10
1
10
2
10
3
10
4
101 10
2
10
3
10
4

Fig. 4-142. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CV a 28 das. Fig. 4-143. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CV a 90 das.
0,07 0,07

CEM I 28d CEM I 90d

0,06 20%CV 28d 0,06 20%CV 90d
35%CV 28d 35%CV 90d
0,05 0,05
0,04 0,04
0,03 0,03
Dimetro umbral
95nm 62nm
0,01 95nm 0,01 62nm 77nm
95nm
0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
10 10 10 10 10 10 10 10
Fig. 4-144. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CV a 28 das. Fig. 4-145. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CV a 90 das.
0,14 0,14

63nm CEM I 28d 50nm CEM I 90d
0,12 6%HSE 28d 0,12 6%HSE 90d
50nm
63nm 10%HSE 28d 40nm 10%HSE 90d
Dimetro crtico
0,1 Dimetro crtico 0,1
0,08 0,08 40nm
0,06 0,06
0,04 0,04
0,02 0,02
0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
10 10 10 10 10 10 10 10
Fig. 4-146. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/HSE a 28 das. Fig. 4-147. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/HSE a 90 das.
0,07

0,07
CEM I 28d CEM I 90d

0,06 0,06 6%HSE 90d
6%HSE 28d
10%HSE 28d 10%HSE 90d
0,05 0,05
0,04 0,04
77nm
0,03 77nm 0,03 Dimetro umbral
77nm
0,02 Dimetro umbral 0,02
77nm
0,01 0,01
95nm 77nm
0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
10 10 10 10 10 10 10 10
Fig. 4-148. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/HSE a 28 das. Fig. 4-149. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/HSE a 90 das.
0,14 0,14

0,12 6%HSN 28d 0,12 6%HSN 90d
Dimetro crtico
10%HSN 28d Dimetro crtico 10%HSN 90d
0,1 0,1
40nm 32nm
0,08 0,08 40nm
0,06 0,06
32nm
0,04 0,04
40nm
0,02 0,02
0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
10 10 10 10 10 10 10 10
Fig. 4-150. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/HSN a 28 das. Fig. 4-151. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/HSN a 90 das.
0,07 0,07

CEM I 28d CEM I 90d

0,06 0,06 6%HSN 90d
6%HSN 28d
10%HSN 28d 10%HSN 90d
0,05 0,05
0,04 0,04
*
63 nm
Dimetro umbral 63nm

0,02 63nm 0,02
63nm
0,01 0,01
95nm 77nm
0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
10 10 10 10 10 10 10 10
Fig. 4-152. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/HSN a 28 das. Fig. 4-153. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/HSN a 90 das.
0,14 0,14

Dimetro crtico 63nm CEM I 28d CEM I 90d
0,12 20%CFB 28d 0,12 20%CFB 90d
32nm 35%CFB 28d 35%CFB 90d
21nm
0,1 0,1 32nm
26nm
0,08 0,08 40nm
Dimetro crtico
0,06 0,06
0,04 0,04
0,02 0,02
0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
10 10 10 10 10 10 10 10
Fig. 4-154. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CFB a 28 das. Fig. 4-155. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CFB a 90 das.
0,07 0,07

CEM I 28d CEM I 90d

0,06 20%CFB 28d 0,06 20%CFB 90d
35%CFB 28d 35%CFB 90d
0,05 0,05
0,04 0,04
Dimetro umbral
0,03 0,03
32nm 63nm
Dimetro umbral
0,02 0,02
95nm
63nm
0,01 63nm 0,01
77nm
0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
10 10 10 10 10 10 10 10
Fig. 4-156. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CFB a 28 das. Fig. 4-157. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CFB a 90 das.
0,14 0,14

40nm 63nm CEM I 28d CEM I 90d
32nm
0,12 20%CFH 28d 0,12 20%CFH 90d
32nm
Dimetro crtico 35%CFH 28d 35%CFH 90d
0,1 50nm 0,1
0,08 0,08 40nm
Dimetro crtico
0,06 0,06
0,04 0,04
0,02 0,02
0 0
10
1
10
2
10
3
10
4
101 10
2
10
3 4
10
Fig. 4-158. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CFH a 28 das. Fig. 4-159. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CFH a 90 das.
0,07 0,07

CEM I 28d CEM I 90d

0,06 20%CFH 28d 0,06 20%CFH 90d
35%CFH 28d 35%CFH 90d
0,05 0,05
0,04 0,04
0,03 0,03
Dimetro umbral Dimetro umbral
0,02 0,02
95nm 77nm
63nm 63nm
0,01 0,01
95nm
77nm
0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
10 10 10 10 10 10 10 10
Fig. 4-160. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CFH a 28 das. Fig. 4-161. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CFH a 90 das.
0,14 0,14

0,12 20%CFP 28d 0,12 20%CFP 90d
50nm 35%CFP 28d 35%CFP 90d
0,1 Dimetro crtico 0,1
40nm
32nm Dimetro crtico
0,08 0,08
40nm
0,06 0,06 32nm
0,04 0,04
0,02 0,02
0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
10 10 10 10 10 10 10 10
Fig. 4-162. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CFP a 28 das. Fig. 4-163. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CFP a 90 das.
0,07 0,07

CEM I 28d CEM I 90d

0,06 20%CFP 28d 0,06 20%CFP 90d
35%CFP 28d 35%CFP 90d
0,05 0,05
0,04 0,04
0,03 0,03
Dimetro umbral
0,02 0,02
95nm Dimetro umbral
77nm
0,01 95nm 0,01 77nm
95nm
77nm
0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
10 10 10 10 10 10 10 10
Fig. 4-164. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CFP a 28 das. Fig. 4-165. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CFP a 90 das.
0,14 0,14

0,12 63nm 0,12
20%CFI 28d 20%CFI 90d
Dimetro crtico 35%CFI 28d 50nm 35%CFI 90d
Dimetro crtico
0,1 63nm 0,1
40nm
0,08 0,08
40nm
0,06 0,06
0,04 0,04
0,02 0,02
0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
10 10 10 10 10 10 10 10
Fig. 4-166. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CFI a 28 das. Fig. 4-167. PIM. Logaritmo de intrusin de Hg. P/CFI a 90 das.
0,07 0,07

CEM I 28d CEM I 90d
0,06 20%CFI 28d 0,06 20%CFI 90d
35%CFI 28d 35%CFI 90d
0,05 0,05
0,04 0,04
0,03 0,03
Dimetro umbral
0,02 0,02
95nm 95nm 77nm Dimetro umbral

0,01 0,01 77nm
95nm 77nm
0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
10 10 10 10 10 10 10 10
Fig. 4-168. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CFI a 28 das. Fig. 4-169. PIM. Volumen acumulado de Hg. P/CFI a 90 das.
4.3.5 Microscopa electrnica de barrido y anlisis de energa dispersiva
Con el fin de estudiar la evolucin de la hidratacin en los morteros con adiciones de

CFB y CFH se han realizado varias fractografas que se resumen en el ANEJO 10 de
este documento. Adems de apreciar un aumento de portlandita en la interfaz rido-
pasta, se han podido observar las CF dentro de la matriz de gel CSH, as como los
diferentes productos de la hidratacin del cemento.
Dado que el apartado 4.2.6 ya desarrollaba en profundidad las propiedades

visualizadas mediante SEM-EDX de las distintas adiciones en muestras de pasta, se ha
optado por no describir con tanto detalle los resultados obtenidos en este apartado.
4.3.6 Determinacin del coeficiente de migracin de cloruros
Los resultados obtenidos durante el ensayo de determinacin del coeficiente de MC en

probetas cilndricas de mortero se muestran en el ANEJO 11 de este documento.
Los resultados del perfil de intrusin de cloruros aparecen reflejados desde la Fig. 4-170
hasta la Fig. 4-186 de este documento. La Tabla 4-25 y la Tabla 4-26 reflejan los
clculos del coeficiente de migracin de cloruros a 28 y 90 das respectivamente. La
Tabla 4-27 presenta los coeficientes de migracin de cloruros medios obtenidos. La
Fig. 4-187 y la Fig. 4-188 comparan estos resultados.
50
Perfil de penetracin de cloruros (mm)
A INF 28D A SUP 28D B SUP 28D

B INF 90D C INF 90D C SUP 90D
40
30
20
10
0
20 30 40 50 60 70 80
Ancho de la probeta (mm)

Fig. 4-170. MC. M / CEM I.
50 50

A INF 28D A SUP 28D B SUP 28D A INF 28D A SUP 28D B SUP 28D
B INF 90D C INF 90D C SUP 90D B INF 90D C INF 90D C SUP 90D
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
20 30 40 50 60 70 80 20 30 40 50 60 70 80
Ancho de la probeta (mm) Ancho de la probeta (mm)
Fig. 4-171. MC. M / 20%ES. Fig. 4-172. MC. M / 35%ES.
50 50


40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
20 30 40 50 60 70 80 20 30 40 50 60 70 80
Fig. 4-173. MC. M / 20%CV. Fig. 4-174. MC. M / 35%CV.
50 50


40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
20 30 40 50 60 70 80 20 30 40 50 60 70 80
Fig. 4-175. MC. M / 6%HSE. Fig. 4-176. MC. M / 10%HSE.

50 50


40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
20 30 40 50 60 70 80 20 30 40 50 60 70 80
Fig. 4-177. MC. M / 6%HSN. Fig. 4-178. MC. M / 10%HSN.
50 50

40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
20 30 40 50 60 70 80 20 30 40 50 60 70 80
Fig. 4-179. MC. M / 20%CFB. Fig. 4-180. MC. M / 35%CFB.
50 50

40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
20 30 40 50 60 70 80 20 30 40 50 60 70 80

Fig. 4-181. MC. M / 20%CFH. Fig. 4-182. MC. M / 35%CFH.
50 50


40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
20 30 40 50 60 70 80 20 30 40 50 60 70 80

Fig. 4-183. MC. M / 20%CFP. Fig. 4-184. MC. M / 35%CFP.
50 50


40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
20 30 40 50 60 70 80 20 30 40 50 60 70 80
Fig. 4-185. MC. M / 20%CFI. Fig. 4-186. MC. M / 35%CFI.

Tabla 4-25. Resultados del coeficiente de MC en mortero a 28 das.

M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/
M/
20% 35% 20% 35% 6% 10% 6% 10% 20% 35% 20% 35% 20% 35% 20% 35%
CEM I
ES ES CV CV HSE HSE HSN HSN CFB CFB CFH CFH CFP CFP CFI CFI
MUESTRA A INF
Espesor muestra (mm) 51,0 51,0 50,0 52,0 51,0 51,0 51,0 50,5 50,0 49,5 50,0 51,0 50,0 51,5 51,0 51,5 51,5
Voltaje aplicado (V) 20 25 25 25 25 30 40 50 60 30 40 25 30 30 40 25 25
T inicial (C) 24,5 24,5 25,5 24,0 22,5 19,0 19,0 19,0 19,5 25,0 21,5 22,0 26,5 22,0 25,0 19,0 22,0
T final (C) 26,5 27,5 22,0 21,5 24,0 19,0 19,0 20,0 19,5 21,0 20,5 22,0 22,0 19,0 20,0 20,0 20,0
Coeficiente de MC
12,30 9,38 5,24 11,97 12,78 7,17 5,56 2,48 1,52 5,10 2,17 8,97 7,26 7,66 3,49 7,17 6,22
(10-12 m2/s)
MUESTRA A SUP
T inicial (C) 24,5 24,5 25,5 24,0 22,5 19,0 19,0 19,0 19,5 25,0 21,5 22,0 26,0 22,0 25,0 19,0 22,0
T final (C) 26,5 27,5 22,5 22,5 24,0 19,0 18,5 20,0 19,5 21,0 20,0 21,5 22,0 19,0 20,0 20,0 20,0
Coeficiente de MC
11,21 9,30 4,93 11,81 15,33 5,63 3,29 2,10 1,77 5,11 2,67 9,99 6,78 7,40 5,35 7,28 5,75
(10-12 m2/s)
MUESTRA B SUP
T inicial (C) 24,5 24,5 25,5 24,0 22,5 19,0 19,0 19,0 19,5 25,0 21,5 22,0 26,0 22,0 25,0 19,0 22,0
T final (C) 26,5 27,5 22,5 22,0 24,0 19,0 18,0 20,0 19,5 20,5 20,0 21,0 21,0 19,0 20,0 20,0 20,0
Coeficiente de MC
13,06 9,34 5,24 12,26 12,28 8,26 4,49 1,79 2,07 4,34 2,52 9,13 6,32 5,01 3,37 6,62 5,24
(10-12 m2/s)
MEDIA
Coeficiente de MC
medio (10-12 m2/s)
12,19 9,34 5,14 12,01 13,47 7,02 4,45 2,12 1,79 4,85 2,45 9,36 6,79 6,69 4,07 7,02 5,74
Tabla 4-26. Resultados del coeficiente de MC en mortero a 90 das.

M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/
M/
20% 35% 20% 35% 6% 10% 6% 10% 20% 35% 20% 35% 20% 35% 20% 35%
CEM I
ES ES CV CV HSE HSE HSN HSN CFB CFB CFH CFH CFP CFP CFI CFI
MUESTRA A INF
T inicial (C) 25,0 26,0 25,5 25,5 24,0 20,5 21,0 19,5 21,0 22,0 22,5 22,0 25,0 21,0 21,0 19,0 20,0
T final (C) 26,0 26,0 23,0 24,0 24,0 19,5 20,0 20,0 19,5 22,0 23,0 22,5 23,0 20,0 18,0 17,0 19,0
Coeficiente de MC
11,30 5,82 4,10 2,88 2,53 7,18 2,90 1,65 0,75 2,42 1,39 6,34 3,57 2,07 0,85 4,65 5,88
(10-12 m2/s)
MUESTRA A SUP
T inicial (C) 25,0 26,0 25,5 25,5 19,0 20,5 21,0 19,5 21,0 22,0 22,5 22,0 25,0 21,0 21,0 19,0 20,0
T final (C) 26,0 26,0 23,0 24,0 19,5 20,0 20,0 20,0 19,5 22,0 22,5 22,0 23,0 20,0 18,0 17,0 19,0
Coeficiente de MC
11,21 7,11 5,77 2,37 1,22 8,23 4,31 1,65 0,98 2,14 1,30 10,09 3,90 2,84 0,95 5,96 3,84
(10-12 m2/s)
MUESTRA B SUP
T inicial (C) 25,0 26,0 23,0 25,5 19,0 20,5 21,0 19,5 21,0 22,0 22,5 22,0 25,0 21,0 21,0 19,0 20,0
T final (C) 26,0 26,0 25,5 24,0 19,0 20,0 20,0 20,0 19,5 22,0 22,0 21,5 23,0 20,0 18,0 17,5 19,0
Coeficiente de MC
14,55 9,86 4,57 2,34 0,92 6,86 3,86 1,48 1,65 2,83 1,68 8,27 3,62 2,86 0,72 6,01 4,51
(10-12 m2/s)
MEDIA
Coeficiente de MC
medio (10-12 m2/s)
12,36 7,60 4,81 2,53 1,55 7,42 3,69 1,59 1,13 2,46 1,46 8,23 3,69 2,59 0,84 5,54 4,74
Tabla 4-27. Coeficiente de migracin de cloruros en mortero (10-12 m2/s).

28 das 90 dias
M / CEM I 12,19 12,36
M / 20%ES 9,34 7,60
M / 35%ES 5,14 4,81
M / 20%CV 12,01 2,53
M / 35%CV 13,47 1,55
M / 6%HSE 7,02 7,42
M / 10%HSE 4,45 3,69
M / 6%HSN 2,12 1,59
M / 10%HSN 1,79 1,13
M / 20%CFB 4,85 2,46
M / 35%CFB 2,45 1,46
M / 20%CFH 9,36 8,23
M / 35%CFH 6,79 3,69
M / 20%CFP 6,69 2,59
M / 35%CFP 4,07 0,84
M / 20%CFI 7,02 5,54
M / 35%CFI 5,74 4,74

Fig. 4-187. Coeficiente de MC medio en morteros con adiciones convencionales.
Fig. 4-188. Coeficiente de MC medio en morteros con cemesferas.

Tabla 4-28. Resistividad elctrica en las probetas cilndricas de mortero.

M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/ M/
CEM 20% 35% 20% 35% 6% 10% 6% 10% 20% 35% 20% 35% 20% 35% 20% 35%
I ES ES CV CV HSE HSE HSN HSN CFB CFB CFH CFH CFP CFP CFI CFI
28 das
R esponja 1 () 72,2 67,2 77,7 76,8 56,3 24,3 29,5 10,1 30,7 55,6 58,6 75,0 43,2 19,0 31,2 26,7 21,3
R esponja + mortero 1 () 1020 1540 1480 944 942 1790 2740 5310 10800 2120 3210 1270 1780 1910 3570 1310 1630
R mortero 1 () 947,8 1472,8 1402,3 867,2 885,7 1765,7 2710,5 5299,9 10769,3 2064,4 3151,4 1195,0 1736,8 1891,0 3538,8 1283,3 1608,7
R esponja 2 () 72,0 68,4 70,1 66,3 57,3 24,1 27,4 9,1 28,7 63,2 50,7 66,0 42,0 18,9 28,4 30,3 29,8
R mortero 2 () 948,0 1441,6 1409,9 868,7 889,7 1775,9 2712,6 5330,9 10771,3 2076,8 3179,3 1194,0 1728,0 1901,1 3531,6 1299,7 1610,2
R mortero media () 947,9 1457,2 1406,1 868,0 887,7 1770,8 2711,6 5315,4 10770,3 2070,6 3165,4 1194,5 1732,4 1896,1 3535,2 1291,5 1609,5
L probeta (mm) 149,5 150,5 152,0 152,5 151,0 152,5 151,0 150,5 151,5 150,5 150,5 150,5 150,5 150,5 150,0 150,0 151,5
e (m) 199,2 304,2 290,6 178,8 184,7 364,8 564,1 1109,6 2233,4 432,2 660,7 249,3 361,6 395,8 740,4 270,5 333,7
90 das
R esponja 1 () 34,3 53,0 38,6 60,7 29,1 28,3 23,6 30,9 33,2 52,2 52,0 32,4 42,6 22,8 35,1 30,6 20,9
R mortero 1 () 1115,7 1897,0 2161,4 4439,3 4620,9 1791,7 3306,4 5919,1 11466,8 4737,8 8228,0 2417,6 3917,4 5497,2 9834,9 1939,4 2539,1
R esponja 2 () 34,2 52,9 35,9 61,3 30,0 26,5 22,0 28,0 31,7 37,3 45,6 26,0 40,7 21,8 32,5 30,1 21,5
R mortero 2 () 1115,8 1907,1 2164,1 4428,7 4620,0 1823,5 3318,0 6002,0 11468,3 4742,7 8194,4 2424,0 3919,3 5508,2 9817,5 1939,9 2538,5
R mortero media () 1115,8 1902,1 2162,8 4434,0 4620,5 1807,6 3312,2 5960,6 11467,6 4740,3 8211,2 2420,8 3918,4 5502,7 9826,2 1939,7 2538,8
L probeta (mm) 150,0 150,5 151,5 152,0 150,5 152,0 151,0 150,5 151,0 150,0 150,5 150,5 150,0 149,5 149,5 150,0 151,5
e (m) 233,7 397,0 448,5 916,4 964,5 373,6 689,1 1244,2 2385,9 992,8 1714,0 505,3 820,7 1156,3 2064,9 406,2 526,5
4.3.7 Resistividad elctrica
La Tabla 4-28 muestra los resultados obtenidos durante el ensayo de resistividad

elctrica en probetas cilndricas de mortero. La Tabla 4-29 refleja los valores medios a
las dos edades de curado estudiadas. La Fig. 4-189 y la Fig. 4-190 muestran los valores
obtenidos mediante el uso de adiciones convencionales y de CF respectivamente.
Tabla 4-29. Resultados de la resistividad elctrica en mortero (m).

28 das 90 dias
M / CEM I 199,2 233,7
M / 20%ES 304,2 397,0
M / 35%ES 290,6 448,5
M / 20%CV 178,8 916,4
M / 35%CV 184,7 964,5
M / 6%HSE 364,8 373,6
M / 10%HSE 564,1 689,1
M / 6%HSN 1109,6 1244,2
M / 10%HSN 2233,4 2385,9
M / 20%CFB 432,2 992,8
M / 35%CFB 660,7 1714,0
M / 20%CFH 249,3 505,3
M / 35%CFH 361,6 820,7
M / 20%CFP 395,8 1156,3
M / 35%CFP 740,4 2064,9
M / 20%CFI 270,5 406,2
M / 35%CFI 333,7 526,5
Fig. 4-189. Resistividad elctrica en morteros con adiciones convencionales.
Fig. 4-190. Resistividad elctrica en morteros con cemesferas.

4.4 Ensayos en hormign
La empresa FCC ha desarrollado ensayos de caracterizacin mecnica a las edades de 7,

28, 60 y 90 das en las probetas de hormign. Los resultados se presentan en la Tabla
4-30, la Fig. 4-191 y la Fig. 4-192. Los resultados mencionados se realizaron por la
empresa FCC en probetas cbicas de 100x100mm. Adicionalmente se ensayaron en el
laboratorio de la UPM dos probetas cilndricas de cada dosificacin de dimensiones
200x100mm. Los resultados aparecen reflejados en la misma tabla. La Fig. 4-193 y la
Fig. 4-194 presentan un grfico de barras que compara los valores medios obtenidos
durante el ensayo.
Tabla 4-30. Resistencia a compresin en hormign.

Resultados FCC Resultados UPM
Resistencia a Probetas cbicas Probetas cilndricas
compresin
( 100x100mm) (=100, h=200mm)
(Mpa)
7 das 28 das 60 das 90 das 28 das 90 das
H / CEM I 57,9 65,5 67,4 69,6 58,01 58,24
H / 20%ES 52,5 64,9 74,9 78,8 47,54 55,04
H / 35%ES 52,8 69,6 76,2 79,4 50,57 51,67
H / 20%CV 51,8 60,1 62,6 63,4 54,31 51,20
H / 35%CV 36,7 48,5 65,8 67,0 43,60 55,16
H / 5%HSE 54,5 65,5 67,6 72,8 51,02 45,46
H / 10%HSE 53,5 63,1 68,1 75,0 48,90 57,64
H / 5%HSN 57,0 70,4 76,1 77,2 60,68 62,28
H / 10%HSN 59,0 69,6 81,4 84,6 57,73 63,54
H / 5%CFP 60,3 71,5 72,8 75,0 58,12 57,94
H / 10%CFP 57,6 70,7 72,7 74,6 53,40 53,54
H / 20%CFP 54,6 66,8 79,4 80,3 59,07 57,13
H / 35%CFP 53,1 64,2 74,9 79,0 53,22 49,20
H / 5%CFI 63,5 71,0 72,4 75,6 53,36 49,57
H / 10%CFI 58,0 71,2 74,2 78,4 50,49 51,07
H / 20%CFI 59,2 71,2 72,6 73,9 55,05 47,32
H / 35%CFI 60,9 72,9 77,2 82,3 64,84 69,16
Fig. 4-191. R. a compresin en hormign con adiciones convencionales (FCC).
Fig. 4-192. R. a compresin en hormign con cemesferas (FCC).

Fig. 4-193. R. a compresin en hormign con adiciones convencionales (UPM).
Fig. 4-194. R. a compresin en hormign con cemesferas (UPM).

CAPTULO 5. ANLISIS DE LOS RESULTADOS
La organizacin de este captulo se resume a continuacin: el apartado 5.1 analiza los

resultados de la caracterizacin de los materiales anhidros; los apartados 5.2, 5.3 y 5.4
analizan los resultados de los ensayos realizados en probetas de pasta, mortero y
hormign respectivamente.
5.1 Caracterizacin de los materiales anhidros
La caracterizacin fsica y mecnica del cemento suministrada por el fabricante se

refleja en la Tabla 4-1. En ella podemos apreciar el cumplimiento con lo descrito por
las especificaciones de la normativa actual en vigor.
A partir de la composicin mineralgica del cemento, representada en la Tabla 4-2, y

dado que Al2O3 / Fe2O3 > 0,64 podemos calcular la composicin potencial de las cuatro
fases mayoritarias segn las ecuaciones Ec. 2- 1 Ec. 2- 4 (Bogue, 1929). La
resolucin se ha hecho bajo la hiptesis de que no se forma cal libre puesto que no
disponemos de este valor en la composicin qumica suministrada. La Tabla 5-1
resume el contenido porcentual de cada una de las fases mayoritarias.
208 Captulo 5. Anlisis de los resultados
Tabla 5-1. Composicin de las fases mayoritarias de CEM I 52.5R.

C3S = 4,0710 63,41 - 7,6024 19,20 - 6,7187 6,07 -1,4297 1,70 = 68,96%
C2S = 2,8675 19,20 - 0,7544 59,33 = 10,30%
C3A = 2,6504 6,07 - 1,6920 1,70 = 13,21%
C4AF = 3,0432 1,70 = 5,17%
Del clculo propuesto se desprende que la cantidad porcentual de C3S, C2S, C3A y
C4AF es aproximadamente 70, 10, 13 y 5% respectivamente. Estos valores son
orientativos ya que las fases mayoritarias contienen iones de sustitucin que producen
diferencias significativas con respecto a los valores reales (Taylor, 2003). Adems solo
permiten estimar el contenido porcentual de las cuatro fases mayoritarias en el caso del
cemento sin adiciones.
Por otro lado y dado que el objetivo de este trabajo es evaluar la contribucin del uso de
adiciones, el estudio de la composicin mineralgica de los materiales representado en
la Tabla 4-2 permite apreciar diferencias notables de cara a comprender mejor el
comportamiento de los productos cementicios resultantes.
En el caso de las CF y las CV la composicin qumica se basa en el sistema

Si/Al/Ca/Mg/Fe/S. El HS aporta SiO2 fundamentalmente, siendo su contenido
porcentual en peso un 95% sobre el total. Las ES son la adicin que modifica en menor
medida la composicin mineralgica del cemento, al basar su composicin en el sistema
Ca/Si/Al. Cabe sealar que las ES son la nica adicin que tiene propiedades
hidrulicas, al igual que el cemento, puesto que endurece en contacto con el agua sin
necesidad de que haya calcio presente. El resto de las adiciones son puzolnicas porque
necesitan de la presencia del calcio para que se produzca la adquisicin de resistencias.
Entendemos por actividad puzolnica la afinidad de reaccionar con la cal que presentan
algunos materiales de carcter cido, compuestos fundamentalmente por silicio o por
silicio y aluminio. Es este carcter cido lo que desencadena el proceso de combinacin
con la cal en presencia de agua. La puzolana como tal no posee propiedades
cementantes, pero finamente molida y en presencia de agua y de un activador, puede
llegar a desarrollar resistencias por endurecimiento hidrulico.
Entre las ventajas que ms justifican el uso de adiciones en la industria del hormign
destaca la contribucin a la reduccin de emisiones de CO2 por su bajo contenido en
CaO. La disminucin del contenido de CaO se pone de manifiesto en la composicin
qumica de las CF (ver Tabla 4-2). Aunque otras adiciones reducen tambin el
contenido de calcio, el porcentaje de sustitucin parcial del cemento se ve limitado por
la normativa actual en vigor (RC-08, 2008). Mediante el uso de CF se pretende mejorar
la reduccin del CO2 por el mayor grado de sustitucin del cemento.
De cara a estudiar los procesos de hidratacin, otro aspecto determinante es la

granulometra que presentan las distintas adiciones. La composicin granulomtrica se
ve representada en la Fig. 4-1 y la Fig. 4-2. En la Fig. 4-1 podemos apreciar que las ES
presentan un gran parecido con el CEM I 52.5R. La curva granulomtrica de las CF (ver
Fig. 4-2) se asemeja a la de las CV, lo que era de esperar si tenemos en cuenta las
similitudes del proceso de fabricacin de ambas adiciones. En funcin de su
granulometra podemos ordenar los materiales anhidros como se refleja a continuacin:
Composicin granulomtrica
HSN < CEM I < ES < CV/CFB/CFH/CFP/CFI < HSE
(partculas finas) (partculas gruesas)
La marcada diferencia entre el tamao de las partculas de HSE y HSN es de gran

inters de cara a evaluar la influencia de la granulometra en el proceso de hidratacin
de estas dos adiciones. El ensayo de caracterizacin de la superficie especfica BET
complementa ampliamente los resultados de granulometra obtenidos. La Tabla 4-3
muestra un resumen de los mismos. Este ensayo se llev a cabo despus de dispersar las
partculas aglomeradas de HSE y HSN. Los resultados pueden indicar una dependencia
del grado de aglomeracin de las partculas de HS en el valor obtenido para el ensayo de
granulometra.
A pesar de que a simple vista el HSE presenta un tamao de partculas esfricas mucho
mayor que el HSN (ver Fig. 3-2), el ensayo refleja una mayor superficie especfica de
las partculas de HSE en contraste con el HSN. Este dato se ve confirmado por los
resultados de SEM. La Fig. 4-3 caracteriza la morfologa de los materiales anhidros
mediante un anlisis de SEM. El HSE presenta una granulometra tan gruesa que las
partculas no se perciben en su totalidad, solo se aprecia la superficie de las esferas. Esta
superficie muestra una rugosidad propia de un conjunto de partculas de menor tamao
aglomeradas, lo que confirma lo observado mediante los dems ensayos. Aunque a
menor escala, el HSN tambin presentaba una aglomeracin de partculas en forma de
terrones, como se puede observar en la Fig. 3-2. Como veremos a continuacin, este
aspecto condiciona en gran medida los procesos de hidratacin.
Del anlisis de la Fig. 4-3 se obtiene que las partculas de CEM I y ES presentan una
morfologa similar. Las formas irregulares y con aristas son propias del proceso de
fabricacin tras la molienda del producto inicial formado.
Por el contrario, las CF y las CV presentan una morfologa esfrica bien definida como
consecuencia del proceso de fabricacin. En ambos casos la suspensin de un material
fundido en un gas da lugar a una forma esfrica. Esta morfologa es la ms estable ya
que la energa requerida para su formacin es mnima. En el caso de las CF, la
sinterizacin de la materia prima y su posterior solidificacin en presencia del gas que
se origina durante la combustin contribuye a la formacin de nanopartculas en la
superficie de las partculas esfricas. Esta caracterstica contrasta con las CV que
presentan una superficie esfrica lisa, sin partculas de menor tamao en su permetro.
Otro ensayo que contribuye ampliamente a la caracterizacin de los materiales anhidros

es el ensayo de XRD. Los difractogramas del mismo se representan en la Fig. 4-4. En
ellos se aprecia un alto contenido de fases cristalinas en el caso de las CF, en contraste
con las adiciones convencionales. Una consecuencia directa de la presencia de muchas
fases cristalinas es la reduccin de la reactividad, y como consecuencia de la
adquisicin de resistencia mecnica, dado que el gel CSH es la fase amorfa mayoritaria
responsable de la resistencia del material.
De todas las CF estudiadas, las CFI reflejan la presencia de fases propias del cemento.
Esta adicin produjo una mejora en la resistencia del hormign a edades avanzadas (ver
Tabla 4-30). Las CFB, CFH y CFP contienen un gran nmero de fases cristalinas
propias de las arcillas (aluminosilicatos principalmente).
Por ltimo, de cara a evaluar el grado de hidratacin de las probetas de pasta y mortero,
se han realizado ensayos de ATD-TG en los materiales anhidros. La Fig. 4-5, la Fig. 4-
6 y la Tabla 4-4 reflejan los valores obtenidos durante el ensayo.
La prdida de peso producida por la calcinacin de las CF es mucho mayor que para las
adiciones convencionales. Las CF que se fabricaron en el horno prototipo (CFB y CFH)
presentan una prdida de peso mucho mayor que las CF del horno industrializado (CFP
y CFI). La presencia de inquemados que no han alcanzado la temperatura de
sinterizacin puede justificar esta diferencia. Las adiciones convencionales por su parte
presentan una prdida de peso en el rango de carbonatacin muy reducida, llegando a
ser incluso menor que la propia del cemento. En este sentido, la CFP es la nica adicin
que presenta una tendencia similar.
5.2 Ensayos en pasta
5.2.1 Determinacin del agua de consistencia normal
De las propiedades del cemento CEM I 52.5R suministradas por el fabricante y

reflejadas en la Tabla 4-1 se desprende que el agua de consistencia normal es un
30,20% del peso. Este valor es muy similar al obtenido durante la campaa
experimental, siendo la relacin a/c para la pasta sin adicin 31% como se observa en la
Tabla 4-5.
Si comparamos el comportamiento de la pasta de cemento elaborada con las distintas

adiciones, podemos ver cmo el uso de las mismas afecta a la demanda de agua. La Fig.
5-1 y la Fig. 5-2 representan la variacin porcentual de la cantidad de agua de
consistencia normal de la pasta de cemento con adiciones con respecto a la pasta patrn.
Fig. 5-1. Variacin del agua de consistencia normal mediante el uso de adiciones
convencionales con respecto a la pasta patrn sin adicin.
Fig. 5-2. Variacin del agua de consistencia normal mediante el uso de

cemesferas con respecto a la pasta patrn sin adicin.
A continuacin se presenta una clasificacin de las adiciones segn la demanda de agua

necesaria para garantizar una consistencia normal.
Agua de consistencia normal

CFP < CV < CFI < CFB < CEM I /CFH < ES < HSE < HSN
(menos demanda de agua) (ms demanda de agua)
Las adiciones que ms reducen la demanda de agua son las CF y CV. La rodadura de las
partculas esfricas facilita la disolucin de los materiales anhidros disminuyendo as la
cantidad de agua necesaria para su trabajabilidad. La CFP es la adicin que mejor
refleja esta propiedad. La CFH aumenta ligeramente la cantidad de agua necesaria para
el amasado. El incremento es tan pequeo que puede asumirse como parte de la
dispersin del ensayo. De hecho, la relacin a/c para los dos porcentajes de sustitucin
de CFH es igual al de la pasta patrn sin adicin (ver Fig. 4-8).
Las ES presentan claramente un aumento de la demanda de agua a medida que aumenta

el porcentaje de sustitucin. No podemos asociar este cambio a la granulometra de la
adicin ya que el tamao de las partcula de la adicin es muy similar al del cemento
suministrado. El incremento de los silicatos con respecto al contenido inicial del
cemento puede ayudar a comprender mejor este resultado ya que favorece las reacciones
con los iones de calcio para dar lugar a la formacin de gel CSH. La hidraulicidad de
esta adicin es otro factor que condiciona el mayor requerimiento de agua.
En el caso del HSE y el HSN llama especialmente la atencin el hecho de que la

granulometra no afecte a la cantidad de agua necesaria para alcanzar unas condiciones
reolgicas de consistencia normal. El HSE y el HSN son las adiciones con mayor y
menor tamao de partcula respectivamente. Pese a que cabra esperar que el tamao de
partcula fuera inversamente proporcional a la demanda de agua, la diferencia marcada
entre la granulometra no supone una gran diferencia en el requerimiento de agua de las
dos adiciones, lo que confirma la influencia del nivel de aglomeracin de las partculas
en los valores obtenidos de tamao de partculas. Conviene recordar que los resultados
del anlisis de la superficie especfica del HS reflejaban valores muy similares para el
HSE y el HSN tras la dispersin de las partculas aglomeradas. Parece claro que la
demanda de agua se ve a su vez condicionada por la composicin qumica de cada
adicin. Podemos concluir que las adiciones ricas en silicio y aluminio (CV y CF)
requieren menos agua que las adiciones con gran cantidad de silicio (HSE y HSN).
5.2.2 Determinacin del tiempo de fraguado
Los tiempos de inicio y fin de fraguado suministrados por el fabricante son 185 y
245min respectivamente (ver Tabla 4-1). En la Tabla 4-6 podemos ver los resultados
obtenidos experimentalmente. En ella se reflejan los valores de 150 y 205min para la
pasta de consistencia normal sin adicin. Pese a que existe una divergencia de unos
40min entre los datos suministrados y los obtenidos experimentalmente, se cumplen los
requisitos de la normativa vigente en la actualidad (RC-08, 2008). Los resultados
experimentales estn fuertemente condicionados por las condiciones en las que se ha
desarrollado el ensayo, ya que la norma establece una temperatura de 202C que puede
condicionar el resultado final. La Fig. 5-3 y la Fig. 5-4 representan la variacin
porcentual de los tiempos de fraguado mediante el uso de adiciones con respecto a la
pasta patrn sin adicin.
adiciones convencionales con respecto a la pasta patrn sin adicin.
cemesferas con respecto a la pasta patrn sin adicin.
Mientras que el tiempo de inicio de fraguado se refiere solo a un cambio reolgico del
material, el tiempo de fin de fraguado tiene una relacin ms directa con la adquisicin
de resistencias, ya que en este momento la masa pasa a ser indeformable. La Fig. 4-9 y
la Fig. 4-10 permiten contrastar los tiempos de inicio y fin de fraguado obtenidos. En
funcin de la velocidad de fraguado se pueden clasificar las adiciones como se muestra
a continuacin:
Tiempo de inicio de fraguado

CFI < HSE/CFP < CV < CEM I < HSN < ES < CFB < CFH
(inicio de fraguado rpido) (inicio de fraguado lento)
Tiempo de fin de fraguado

CFI < HSE / CEM I / HSN < CV/CFP < ES < CFB < CFH
(fin de fraguado rpido) (fin de fraguado lento)
La interpretacin del ensayo permite identificar diversas variables que influyen en el

resultado final. Dos de ellas son: la presencia de C3A y el grado de finura (Gom, 1979).
Los tiempos de fraguado disminuyen a medida que aumenta la presencia de C3A y el
contenido de finos. En nuestro caso el cemento utilizado para todas las amasadas es el
mismo por lo que la cantidad de C3A disminuye por la sustitucin parcial del cemento
en peso por una adicin. La Fig. 4-9 confirma la influencia de otros factores ya que un
incremento en el porcentaje de adicin sustituida, y por consiguiente una reduccin en
el contenido de C3A, no justifica por s sola los resultados obtenidos. La finura del CEM
I 52.5R se mantiene tambin constante, por lo que el cambio granulomtrico viene de la
adicin utilizada. Como vimos en el apartado 5.2.1, el anlisis individualizado de la
granulometra tampoco explica completamente los procesos de hidratacin que tienen
lugar en pastas con diferentes adiciones. Otros factores como la morfologa de las
partculas o la composicin qumica influyen decisivamente en el proceso de
hidratacin final.
Las CF se comportan de manera muy diferente en funcin de su composicin

mineralgica. La CFB y la CFH son las dos adiciones que ms retrasan el tiempo de
inicio y fin de fraguado. La CFP acelera el tiempo de inicio de fraguado y se comporta
de forma similar a la pasta patrn en cuanto al fin de fraguado. La CFI por el contrario,
es la adicin que ms acelera tanto el tiempo de inicio de fraguado como el de fin de
fraguado.
Las adiciones de HSE y HSN presentan tiempos fraguado bajos. El HSE acelera el
tiempo de inicio y fin de fraguado mientras que el HSN reproduce prcticamente los
tiempos de fraguado de la pasta sin adicin. A pesar del gran tamao de las partculas
aglomeradas del HSE la adicin no retrasa prcticamente el proceso de fraguado. Como
ya vimos en el apartado 5.1, la superficie especfica del HSE es mayor que la de HSN,
lo que supone otra posible explicacin para este resultado. Pese a todo, las variaciones
obtenidas con respecto a la pasta patrn sin adicin no son muy significativas.
Las ES aumentan ligeramente los tiempos de inicio y fin de fraguado. Por ltimo, las
CV presentan un tiempo inicio de fraguado reducido y ralentizan el tiempo de fin de
fraguado.
La Fig. 5-3 y la Fig. 5-4 indican que en funcin de la composicin y la morfologa de

las CF, ests pueden comportarse frente al fraguado de forma similar a las ES (CFB y
CFH) o de forma similar al HS (CFP y CFI).
Los resultados de este ensayo muestran una relacin entre los productos hidratados y las
caractersticas fsicas del material. A pesar de ser un ensayo semi-cuantitativo, la
cantidad de gel CSH guarda una estrecha relacin con la resistencia mecnica de los
morteros fabricados con los mismos porcentajes de sustitucin. Por otro lado, el estudio
de la portlandita permite tambin obtener informacin fiable en cuanto a la
puzolanicidad y la actividad de las adiciones utilizadas en las diferentes dosificaciones.
El estudio del grado de hidratacin () a partir del ensayo de ATD-TG permite intuir la
evolucin de los procesos de hidratacin. Con el fin de calcular en las primeras horas
de hidratacin, muchos investigadores han utilizado ensayos de calorimetra (Pane,
2005) (Zhang, 1997). A medida que avanza el proceso, el intercambio de calor con el
medio disminuye por lo que se hace ms complejo evaluar a partir de este ensayo.
Para edades avanzadas el uso del ATD-TG se propone como uno de los mtodos ms
eficaces para la evaluacin de los compuestos hidratados y del grado de hidratacin
(Taylor, 2003). Esta tcnica se ha utilizado con xito por diversos autores para evaluar
en pasta de cemento (Rivera Lozano, 2004) (Sorrentino, 1992).
En cuanto a la forma de calcular en pasta con adiciones a partir de los datos de ATD-
TG no existe unanimidad de criterio. En este trabajo se han estudiado en detalle los
mtodos propuestos por (Pane, 2005) y por (Bhatty, 1986) en contraste con los
resultados obtenidos en diecisiete pastas con adiciones de ES, CV, HSE, HSN, CFB,
CFH, CFP y CFI. Las adiciones se han ensayado con dos porcentajes distintos de
sustitucin parcial en peso. Los porcentajes de sustitucin han sido del 20 y 35% en el
caso de las ES, CV, CFB, CFH, CFP y CFI, y del 6 y 10% en HSE y HSN. El objetivo
es proponer un mtodo de clculo de en base a los mtodos estudiados que permita
contrastar con otros ensayos y comprender mejor los procesos de hidratacin de las
diferentes adiciones.
Con el fin de comparar las muestras y puesto que la masa inicial de cada ensayo vara
ligeramente, es necesario calcular los valores relativos de las regiones de
deshidratacin, deshidroxilacin y descarbonatacin descritas en el apartado 4.2.3, en
funcin de la masa de la muestra a una temperatura fija. Hay diferentes posiciones a este
respecto. Algunos autores calculan las prdidas de peso tomando como referencia el
peso de la muestra en el momento de comenzar el ensayo, mientras que otros prefieren
tomar la temperatura al finalizar el mismo. Bhatty y Pane et al. hacen referencia al peso
inicial al comienzo del ensayo. Otros autores consideran la temperatura de la masa
calcinada. (Rivera Lozano, 2004) hace referencia a la temperatura de 800C como el
valor ms apropiado para el uso de adiciones con contenido carbn, ya que el carbn
presente en las CV puede oxidarse entre 800 y 1000C dando lugar a error. A este
respecto, Segura selecciona como la temperatura final de la masa calcinada para
referenciar los clculos 1100C (Segura, 2008).
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Tabla 5-2. ATD-TG en pasta. Evaluacin del cambio de peso entre 105C y 140C.
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uxzv u}~z
Edad (das) Media
P / CEM I 7 18,46
28 22,24 19,38
90 17,43
P / 20%ES 7 17,45
28 16,06 16,92
90 17,24
P / 35%ES 7 15,25
28 14,38 14,98
90 15,30
P / 20%CV 7 17,50
28 16,47 17,13
90 17,43
P / 35%CV 7 18,09
28 17,70 18,25
90 18,96
P / 6%HSE 7 20,19
28 19,25 20,31
90 21,50
P / 10%HSE 7 17,50
28 19,94 19,68
90 21,60
P / 6%HSN 7 19,18
28 20,90 20,53
90 21,50
P / 10%HSN 7 18,93
28 20,59 20,37
90 21,60
P / 20%CFB 7 20,37
28 18,87 19,62
90 19,63
P / 35%CFB 7 19,65
28 19,00 19,63
90 20,23
P / 20%CFH 7 20,18
28 20,16 19,56
90 18,34
P / 35%CFH 7 19,17
28 17,71 18,68
90 19,16
P / 20%CFP 7 21,34
28 20,19 22,20
90 25,06
P / 35%CFP 7 21,04
28 20,67 22,69
90 26,35
P / 20%CFI 7 20,65
28 19,56 20,93
90 22,59
P / 35%CFI 7 20,42
28 18,82 21,31
90 24,68
Tabla 5-3. ATD-TG en pasta. Ldh, Ldx y Ldc con respecto a la tref =105C.
Edad Masa matriz a Ldh Ldx Ldc
(das) 105C (mg) (%) (%) (%)
P / CEM I 7 54,4495 9,570 2,713 5,513
28 55,1093 11,160 2,753 5,266
90 54,4334 11,774 3,215 5,149
P / 20%ES 7 54,1803 9,415 2,523 5,951
28 54,8282 10,575 2,667 5,535
90 55,3152 12,100 2,856 5,306
P / 35%ES 7 54,9968 8,851 2,238 5,097
28 54,7836 10,792 2,448 5,113
90 53,8574 11,898 2,718 5,141
P / 20%CV 7 54,5251 8,503 2,489 5,640
28 54,5191 9,822 2,616 5,411
90 54,4456 10,899 2,694 5,343
P / 35%CV 7 56,1476 7,660 2,235 5,190
28 54,6820 8,515 2,385 5,166
90 54,7343 9,820 2,514 5,159
P / 6%HSE 7 54,6360 9,494 2,577 5,961
28 54,8114 11,120 2,826 5,968
90 54,4109 11,998 3,014 5,501
P / 10%HSE 7 53,5573 9,164 2,500 5,587
28 54,7101 10,854 2,636 5,931
90 54,6248 12,438 2,914 5,836
P / 6%HSN 7 54,6181 10,187 2,691 6,097
28 55,5309 10,884 2,644 5,473
90 54,0137 11,832 2,627 4,845
P / 10%HSN 7 54,4557 10,565 2,536 6,398
28 55,1218 11,563 2,406 5,785
90 54,5757 12,331 2,210 5,361
P / 20%CFB 7 54,6972 8,803 2,419 5,604
28 54,5942 9,637 2,542 4,808
90 54,8006 10,438 2,606 5,628
P / 35%CFB 7 55,1534 7,871 2,085 5,505
28 54,3297 9,111 2,211 5,623
90 54,8909 10,149 2,206 5,642
P / 20%CFH 7 54,9000 8,718 2,403 6,627
28 54,1010 9,863 2,558 6,268
90 54,6974 11,013 2,704 6,454
P / 35%CFH 7 54,2317 8,755 2,406 6,511
28 54,0897 9,930 2,503 6,410
90 54,4598 10,869 2,494 7,024
P / 20%CFP 7 49,0920 7,423 1,762 6,834
28 55,0660 8,969 1,531 4,627
90 53,9910 10,472 2,039 4,547
P / 35%CFP 7 48,7850 7,045 1,363 5,930
28 55,1950 8,229 1,419 3,721
90 54,3320 9,492 1,853 4,550
P / 20%CFI 7 54,3270 8,147 2,095 8,147
28 54,9890 9,400 2,546 6,354
90 54,5820 11,211 2,653 6,313
P / 35%CFI 7 54,4760 8,099 1,836 6,293
28 54,4090 9,344 2,164 5,655
90 53,8650 11,397 2,102 5,514
Media: 54,3947 9,964 2,415 5,673
Fig. 5-5. Variacin de la prdida de peso de las muestras con adiciones

convencionales entre 105-140C con respecto a la prdida de peso entre
105-430C.
Fig. 5-6. Variacin de la prdida de peso de las muestras con cemesferas entre
105-140C con respecto a la prdida de peso entre 105-430C.
En nuestro caso el debate lo hemos centrado entre dos temperaturas: 105C y 140C. El
motivo principal es que son valores cercanos a la temperatura de ebullicin del agua,
por lo que presumiblemente se habr evaporado todo el agua libre presente en las
muestras. Otra razn fundamental para seleccionar estas dos temperaturas es que fueron
seleccionadas por los dos autores objeto de estudio como temperaturas iniciales del
rango de deshidratacin.
Para establecer un criterio vlido que nos permita seleccionar una de las dos
temperaturas como la ms adecuada se ha realizado un anlisis del peso perdido entre
105C y 140C con respecto a la prdida de peso total de la regin de deshidroxilacin.
Los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 5-2, Fig. 5-5 y Fig. 5-6. En ellas se
observa que el agua combinada se pierde de manera diferencial en funcin de la adicin
utilizada, entre tramos de temperatura semejantes. Los resultados se agrupan en funcin
del tipo de adicin. Claramente las ES y las CV muestran menores prdidas que el
cemento en este rango y el HS muestra valores iguales o superiores. De la misma forma,
las CF se agrupan en prdidas menores para el caso de las CFB y CFH, y mayores para
el de las CFP y CFI. Destaca que esta agrupacin sigue la misma pauta encontrada en
las variaciones del tiempo de principio y fin de fraguado (ver Fig. 5-4).
El porcentaje de agua combinada en este rango de temperaturas con respecto al agua

combinada en la regin de deshidroxilacin est condicionada por varios factores. Entre
ellos podemos destacar la diferente superficie especfica de las adiciones, la distribucin
de la estructura porosa y la diferente prdida de peso que experimenta cada adicin al
ser calcinada en estado anhidro durante el ensayo de ATD-TG (ver Fig. 4-5 y Fig. 4-6).
Seleccionar la temperatura de 140C supondra descontar una valiosa informacin que

puede afectar al cmputo final del gel CSH. Como consecuencia, considerando que este
intervalo de temperaturas produce cambios significativos y no proporcionales en el
clculo de Ldh, se ha seleccionado la temperatura de 105C como la ms apropiada para
calcular los valores relativos de cada rango de descomposicin. Los valores obtenidos
con respecto a la temperatura de referencia de 105C se muestran en la Tabla 5-3. A
continuacin se describen brevemente los dos mtodos de clculo de propuestos por
Bhatty y Pane et al. y se propone un mtodo en base a los aportes de ambos autores.
5.2.3.1 Evaluacin del grado de hidratacin segn Bhatty
El mtodo descrito por (Bhatty, 1986) se resume en la Ec. 5- 1 y la Ec. 5- 2. En la Ec.

5- 1 se muestra el clculo del agua qumicamente enlazada (WB) a partir de las prdidas
de peso de las regiones Ldh, Ldx y Ldc.
W = Ldh + Ldx + 0,41(Ldc) Ec. 5- 1
W
= 100
0,24
Ec. 5- 2
W : agua qumicamente enlazada (%);

Ldh: deshidratacin (tanto por uno);
donde:
Ldx: deshidroxilacin (tanto por uno);

Ldc: descarbonatacin (tanto por uno).
El valor 0,24 de la Ec. 5- 2 se corresponde con el agua qumicamente enlazada mxima

(WB ) o lo que es lo mismo, la cantidad de agua necesaria para hidratar una partcula de
cemento en su totalidad, expresada en tanto por uno. Este valor permanece constante
para el estudio llevado a cabo por Bhatty tanto en el cemento sin adicin como en
cementos con adiciones (tailing cement).
En cuando a las temperaturas que definen los tramos de cada una de las fases (Bhatty,
1986) considera la variacin de peso entre las temperaturas que se muestran en la Tabla
5-4.
Tabla 5-4. Rangos de las diferentes regiones de descomposicin s/ Bhatty.
Regin Rango de temperaturas (C)
Deshidratacin 105 440
Deshidroxilacin 440 580
Descarbonatacin 580 1000
5.2.3.2 Evaluacin del grado de hidratacin segn Pane et al.
El segundo mtodo de clculo estudiado es el propuesto por (Pane, 2005). La primera

diferencia se debe a que no toda la prdida de peso producida durante la
descarbonatacin se debe al CH que se ha carbonatado ya que el Ldc de la muestra
incluye la carbonatacin anterior. En este sentido el mtodo propuesto por Pane no
considera el 100% de la prdida de agua por descarbonatacin sino que descuenta la
carbonatacin inicial de los materiales en su estado anhidro. Para este clculo considera
la prdida de peso por descarbonatacin sin considerar un factor de correccin, como el
propuesto por Bhatty. Las ecuaciones para calcular el agua qumicamente enlazada y el
grado de hidratacin propuestos por Pane se representan en la Ec. 5- 3 y la Ec. 5- 4
respectivamente.
W = Ldh + Ldx + Ldc Ldc Ec. 5- 3
W
= 100
W
Ec. 5- 4
: agua qumicamente enlazada mxima (%);

Ldc : prdida de peso por descarbonatacin de los materiales anhidros (tanto
donde:
por uno).
Con respecto al grado de carbonatacin de la muestra anhidra considerado por Pane et

al., durante este trabajo se han realizado ensayos de ATD-TG de todos los materiales en
estado anhidro y se ha considerado el cambio de peso que ha tenido lugar en la franja de
carbonatacin entre 525-1100C (ver Tabla 4-4). Este valor, junto con el obtenido en la
muestra de OPC anhidro en funcin del porcentaje de sustitucin de la adicin
correspondiente, se ha restado del total.
Con respecto a las temperaturas que definen los rangos Ldh, Ldx y Ldc, la Tabla 5-5
muestra un resumen de los valores considerados por Pane. La temperatura de 140C se
establece como la temperatura inicial del rango de deshidroxilacin por ser sta la
temperatura a la cual se ha estabilizado el peso durante un ensayo de ATD-TG realizado
en una muestra de agua destilada.
Tabla 5-5. Rangos de las diferentes regiones de descomposicin s/ Pane et al.

Otra diferencia que introducen Pane et al. con respecto al clculo de es que no define
un WB fijo, sino varios en funcin de la adicin utilizada. Para ello lo que hace es
evaluar los valores de WB obtenidos experimentalmente e interpolar mediante la funcin
triparamtrica descrita por la Ec. 5- 5.

W = W exp > A
t
Ec. 5- 5
W : agua qumicamente enlazada (tanto por uno);

W : agua qumicamente enlazada mxima (tanto por uno);
donde:
y a: son parmetros que controlan la geometra de la curva;

t: edad de curado (horas).
El mayor inconveniente que plantea el uso de esta ecuacin es que a partir de las tres
edades de curado estudiadas (7, 28 y 90 das) se plantea un sistema de tres ecuaciones
no lineales con tres incgnitas de difcil resolucin. Dado que los valores
experimentales no siempre se ajustan a la curva propuesta, es necesario variarlos
ligeramente para ajustar la curva equivalente.
A continuacin se resumen los aportes introducidos en el clculo propuesto.
5.2.3.3 Clculo del grado de hidratacin propuesto
En este trabajo se han variado ligeramente las temperaturas que definen los lmites de
cada zona de transicin. Las temperaturas lmite adoptadas para el clculo de se
resumen en la Tabla 5-6.
Tabla 5-6. Rangos de las regiones de descomposicin en pasta.

Como ya dijimos, la temperatura inicial del rango de deshidratacin seleccionada es

105C. Las temperaturas lmite del rango de deshidroxilacin se han calculado
individualmente para cada muestra mediante la segunda derivada del ATD, como se
explica en el apartado 4.2.3. Los valores de 430 y 530C son valores medios obtenidos
en las muestras de pasta (ver Tabla 4-8). La temperatura final de 1100C se ha

seleccionado porque la masa residual de cemento seco presenta una variacin
despreciable a partir de una temperatura aproximada de 850C.
El mtodo de clculo que se propone es el obtenido a travs de la Ec. 5- 6 y la Ec. 5- 7.
W = Ldh + Ldx + 0,41(Ldc Ldc ) Ec. 5- 6
W
= 100
W
Ec. 5- 7
W : agua qumicamente enlazada (tanto por uno);

W : agua qumicamente enlazada mxima (tanto por uno);
donde:

por uno).
Otra variacin introducida en el clculo propuesto con respecto a la descomposicin

producida por la descarbonatacin, es el propuesto por Pane al no computar la perdida
de carbonatacin en su totalidad. En nuestra propuesta se ha hecho tambin esta
consideracin al descontar el grado de carbonatacin de las muestras anhidras (Ldca)
con un porcentaje de adicin equivalente. Los valores de Ldca se muestran en la Tabla
4-4 sobre el ensayo de ATD-TG en los materiales anhidros.
Como afirm Rivera en su investigacin la diferente composicin de las adiciones

produce prdidas de masa por calcinacin de diferentes productos lo que imposibilita la
comparacin de pastas con adiciones distintas entre s (Rivera Lozano, 2004). En este
sentido, Pane introduce un valor de WB variable en funcin del tipo de adicin.
Con el fin de facilitar el clculo de WB con respecto al mtodo propuesto por Pane et
al. se ha realizado un ajuste por mnimos cuadrados mediante la funcin descrita por la
Ec. 5- 9. Esta ecuacin es similar a la ecuacin Michaelis-Menten que describe la
velocidad de las reacciones qumicas (ver Ec. 5- 8). La funcin se caracteriza por pasar
por el origen de coordenadas y por poseer dos asntotas horizontales, una en y=0 y la
otra en un valor mximo que define la velocidad de reaccin mxima (Vb ).
Vb S
V=
S + Kb
Ec. 5- 8
V: velocidad de reaccin;
Vb : velocidad mxima de reaccin;
donde:
S: concentracin inicial del sustrato;

K b : constante Michaelis-Menten.
En nuestro caso hemos adaptado los valores de esta funcin tal y como se indica en la
Ec. 5- 9.
W t
W =
t+K
Ec. 5- 9
W : agua qumicamente enlazada;

W: agua qumicamente enlazada mxima;
donde:
t: tiempo de curado de la muestra;

K: constante.
Los valores de WB calculados mediante la Ec. 5- 6 se representan en la Tabla 5-7 y

desde la Fig. 5-7 hasta la Fig. 5-14. La regresin lineal de los valores experimentales de
WB se puede realizar a travs de un programa de representacin de grficos. Para este
trabajo se ha optado por utilizar el software KaleidaGraph ya que permite calcular la
funcin de tipo Michaelis-Menten que ms se adapta a los valores de WB calculados.
Las curvas de interpolacin y los valores numricos de las ecuaciones correspondientes
a cada funcin se representan desde la Fig. 5-7 hasta la Fig. 5-14.
A partir de la interpolacin de los valores experimentales realizada mediante

KaleidaGraph se obtienen los valores de WB que permiten predecir el comportamiento
futuro del material. En definitiva se trata de calcular el lmite de la funcin Michaelis-
Menten cuando el tiempo tiende a infinito. El trmino que designa este valor (ver Fig.
5-7 Fig. 5-14) es el representado por m1. Los resultados de WB para cada una de
las muestras objeto de estudio se representan en la Tabla 5-7.
El ltimo paso consiste en calcular mediante la Ec. 5- 7 para cada una de las edades
estudiadas. Los valores obtenidos se representan en la Tabla 5-7. Se han representado
los grados de hidratacin calculados para el uso de adiciones convencionales y de
cemesferas en la Fig. 5-15 y la Fig. 5-16 respectivamente.
El ajuste presentado en la Tabla 5-7 muestra los valores para WB obtenidos a travs de
la interpolacin de los resultados experimentales. Como puede observarse en algunas de
las adiciones utilizadas, el valor alcanzado experimentalmente a las distintas edades de
ensayo, es inferior al del ltimo dato estimado (WB). Como el valor del agua
combinada a tiempo infinito ha de ser necesariamente superior al encontrado para la
edad de 90 das, podemos interpretar que el valor de WB calculado se corresponde con
el agua combinada a tiempo infinito para los valores experimentales del periodo de
tiempo estudiado. La correccin del mismo se podra realizar mediante la realizacin de
ensayos experimentales adicionales a edades de curado ms avanzadas en el tiempo.
Portlandita total equivalente = 0,411(Ldx) + 1,68(Ldc Ldc ) Ec. 5- 10
Ldh: deshidratacin (tanto por uno);

Ldx: deshidroxilacin (tanto por uno);
donde:
Ldc: descarbonatacin (tanto por uno);

por uno).
0,18 y = m1*x/(m2+x) 0,18 y = m1*x/(m2+x)

Value Error Value Error
0,16 0,16
m1 0,16658 0,0014729 m1 0,16658 0,0014729
m2 31,699 3,7664 0,14 m2 31,699 3,7664
0,14
Chisq 1,4187e-5 NA Chisq 1,4187e-5 NA
0,12 R 0,99965 NA 0,12 R 0,99965 NA
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)
WB
0,1
WB
0,1
0,08 m1 0,16483 0,0031421 0,08 m1 0,15307 0,0018185
m2 32,505 8,1713 m2 33,159 5,1187
0,06 Chisq 6,4448e-5 NA 0,06 Chisq 2,1557e-5 NA
R 0,99838 NA R 0,99937 NA
0,04 CEM I 0,04 CEM I
20%ES y = m1*x/(m2+x) 20%CV y = m1*x/(m2+x)
0,02 Value Error 0,02 Value Error
35%ES 35%CV
m1 0,16444 0,0018292 m1 0,13834 0,0027738
4 5
m2 49,566 5,41 4 5 m2 34,555 8,7319
0,1 1 10 100 1000 10 10 0,1 1 10 100 1000 10 10
log tiempo (h) R 0,99945 NA log tiempo (h) R 0,99821 NA
Fig. 5-7. ATD-TG en pasta. Clculo de WB en P / ES. Fig. 5-8. ATD-TG en pasta. Clculo de WB en P / CV.
0,18 y = m1*x/(m2+x) 0,18 y = m1*x/(m2+x)

0,16 0,16
m1 0,16658 0,0014729 m1 0,16658 0,0014729
0,14 m2 31,699 3,7664 m2 31,699 3,7664
0,14
0,12 R 0,99965 NA 0,12 R 0,99965 NA
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)
WB
0,1
WB
0,1
0,08 m1 0,16953 0,0008523 0,08 m1 0,15854 0,0013646
m2 35,177 2,1998 m2 11,138 3,0944
R 0,99989 NA R 0,99967 NA
0,04 CEM I 0,04 CEM I
6%HSE y = m1*x/(m2+x) 6%HSN y = m1*x/(m2+x)
0,02 0,02 Value Error
10%HSE Value Error 10%HSN
m1 0,17235 0,0030056 m1 0,1628 0,00058548
4 5 m2 49,067 8,4513 4 5
m2 11,352 1,2953
0,1 1 10 100 1000 10 10 0,1 1 10 100 1000 10 10
Fig. 5-9. ATD-TG en pasta. Clculo de WB en P / HSE. Fig. 5-10. ATD-TG en pasta. Clculo de WB en P / HSN.
0,18 y = m1*x/(m2+x) 0,18 y = m1*x/(m2+x)

0,16 m1 0,16658 0,0014729 0,16 m1 0,16658 0,0014729
m2 31,699 3,7664 m2 31,699 3,7664
0,14 0,14
0,12 R 0,99965 NA 0,12 R 0,99965 NA
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)
WB
0,1
WB
0,1
0,08 m1 0,14543 0,0024677 0,08 m1 0,15511 0,0025325
m2 22,304 6,7053 m2 32,021 6,9726
R 0,99871 NA R 0,99881 NA
0,04 CEM I 0,04 CEM I
20%CFB y = m1*x/(m2+x) 20%CFH y = m1*x/(m2+x)
0,02 Value Error 0,02
35%CFB 35%CFH Value Error
m1 0,14024 0,0015528 m1 0,15291 0,0020284
4 5 m2 37,185 4,9193 4 5 m2 31,565 5,6449
0,1 1 10 100 1000 10 10 0,1 1 10 100 1000 10 10
Fig. 5-11. ATD-TG en pasta. Clculo de WB en P / CFB. Fig. 5-12. ATD-TG en pasta. Clculo de WB en P / CFH.
0,18 y = m1*x/(m2+x) 0,18 y = m1*x/(m2+x)

0,16 0,16
m1 0,16658 0,0014729 m1 0,16658 0,0014729
m2 31,699 3,7664 m2 31,699 3,7664
0,14 0,14
R 0,99965 NA 0,12 R 0,99965 NA
0,12
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)
WB
0,1
WB
0,1
0,08 m1 0,13501 0,0044651 0,08 m1 0,15781 0,0034589
m2 31,206 14,035 m2 48,321 10,566
0,06 Chisq 0,00013053 NA 0,06 Chisq 7,5385e-5 NA
R 0,99514 NA R 0,99787 NA
0,04 CEM I 0,04 CEM I
20%CFP y = m1*x/(m2+x) 20%CFI y = m1*x/(m2+x)
35%CFP 35%CFI
m1 0,12365 0,004663 m1 0,14973 0,0037314
4 5
m2 34,029 16,356 4 5 m2 45,824 11,801
0,1 1 10 100 1000 10 10 0,1 1 10 100 1000 10 10
Chisq 0,00014145 NA Chisq 8,8211e-5 NA
Fig. 5-13. ATD-TG en pasta. Clculo de WB en P / CFP. Fig. 5-14. ATD-TG en pasta. Clculo de WB en P / CFI.
Tabla 5-7. ATD-TG en pasta. WB segn el clculo propuesto.

Edad (das) WB (tanto por uno) WB (tanto por uno) (%)
P / CEM I 7 0,1409 84,55
28 0,1561 0,1666 93,72
90 0,1664 99,89
P / 20%ES 7 0,1396 84,73
28 0,1510 0,1648 91,60
90 0,1672 101,44
P / 35%ES 7 0,1280 77,84
28 0,1495 0,1644 90,95
90 0,1634 99,40
P / 20%CV 7 0,1287 84,07
28 0,1422 0,1531 92,91
90 0,1535 100,27
P / 35%CV 7 0,1161 83,95
28 0,1261 0,1383 91,14
90 0,1404 101,49
P / 6%HSE 7 0,1406 82,95
28 0,1594 0,16953 94,03
90 0,1681 99,19
P / 10%HSE 7 0,1350 78,32
28 0,1547 0,17235 89,73
90 0,1729 100,31
P / 6%HSN 7 0,1492 94,17
28 0,1532 0,1585 96,65
90 0,1599 100,90
P / 10%HSN 7 0,1527 93,82
28 0,1589 0,1628 97,61
90 0,1629 100,06
P / 20%CFB 7 0,1295 89,07
28 0,1358 0,1454 93,41
90 0,1478 101,66
P / 35%CFB 7 0,1156 82,46
28 0,1298 0,1502 92,55
90 0,1402 99,98
P / 20%CFH 7 0,1315 84,77
28 0,1430 0,1551 92,21
90 0,1567 101,26
P / 35%CFH 7 0,1297 84,82
28 0,1420 0,1529 92,86
90 0,1538 100,59
P / 20%CFP 7 0,1160 85,94
28 0,1201 0,1350 88,98
90 0,1399 103,64
P / 35%CFP 7 0,1051 84,96
28 0,1084 0,1237 87,66
90 0,1288 104,13
P / 20%CFI 7 0,1244 78,83
28 0,1404 0,1578 88,98
90 0,1594 101,02
P / 35%CFI 7 0,1196 79,92
28 0,1328 0,1497 88,69
90 0,1521 101,59
Fig. 5-15. ATD-TG. Grado de hidratacin en pasta con adiciones convencionales.
Fig. 5-16. ATD-TG. Grado de hidratacin en pasta con cemesferas.

Tabla 5-8. ATD-TG en pasta. Portlandita libre y total equivalente.

Agua de CH Agua de CH total equivalente CH total equivalente
Edad
Ldx Ldx+0,41(Ldc-Ldca)100 4,11(Ldx)+1,68(Ldc-Ldca)100
(das)
(%) (%) (%)
P / CEM I 7 2,713 4,515 18,535
28 2,753 4,454 18,284
90 3,215 4,868 19,988
P / 20%ES 7 2,523 4,548 18,667
28 2,667 4,521 18,559
90 2,856 4,617 18,954
P / 35%ES 7 2,238 3,945 16,194
28 2,448 4,161 17,082
90 2,718 4,444 18,242
P / 20%CV 7 2,489 4,369 17,932
28 2,616 4,402 18,069
90 2,694 4,453 18,279
P / 35%CV 7 2,235 3,950 16,213
28 2,385 4,090 16,788
90 2,514 4,216 17,308
P / 6%HSE 7 2,577 4,567 18,744
28 2,826 4,818 19,779
90 3,014 4,815 19,767
P / 10%HSE 7 2,500 4,338 17,808
28 2,636 4,615 18,945
90 2,914 4,855 19,930
P / 6%HSN 7 2,691 4,738 19,448
28 2,644 4,434 18,203
90 2,627 4,161 17,081
P / 10%HSN 7 2,536 4,709 19,328
28 2,406 4,328 17,763
90 2,210 3,958 16,246
P / 20%CFB 7 2,419 4,147 17,024
28 2,542 3,945 16,196
90 2,606 4,344 17,833
P / 35%CFB 7 2,085 3,690 15,145
28 2,211 3,864 15,860
90 2,206 3,867 15,874
P / 20%CFH 7 2,403 4,431 18,184
28 2,558 4,439 18,221
90 2,704 4,661 19,133
P / 35%CFH 7 2,406 4,214 17,296
28 2,558 4,269 17,524
90 2,494 4,511 18,515
P / 20%CFP 7 1,762 4,179 17,146
28 1,531 3,043 12,488
90 2,039 3,519 14,443
P / 35%CFP 7 1,363 3,464 14,212
28 1,419 2,614 10,730
90 1,853 3,389 13,908
P / 20%CFI 7 2,095 4,292 17,612
28 2,546 4,640 19,046
90 2,653 4,731 19,417
P / 35%CFI 7 1,836 3,865 15,861
28 2,164 3,933 16,144
90 2,102 3,812 15,645
Adems de la evaluacin del AC y de , este ensayo nos permite estimar semi-

cuantitativamente la cantidad de portlandita generada en la hidratacin. La cantidad de
CH total se obtiene al sumar el CH libre presente en la muestra y la portlandita que se
ha carbonatado. La Ec. 5- 10 fue utilizada tambin por (Bhatty, 1986) y por (Rivera
Lozano, 2004) de cara a obtener este valor. Se ha introducido en el clculo una pequea
variacin al descontar la prdida por descarbonatacin de la muestra anhidra a la de la
muestra objeto de estudio. Los valores obtenidos se muestran en la Tabla 5-8.
Del anlisis de la portlandita se desprende que las adiciones estudiadas reducen la

cantidad de CH a las tres edades objeto de estudio. Teniendo en cuenta que las adiciones
no intervienen en la formacin de CH, sera previsible que para una sustitucin parcial
por la adicin correspondiente se formara un porcentaje similar al de la portlandita
presente en la pasta sin adicin. Observando los valores de la Tabla 5-8 y tras el
anlisis del CH de la Fig. 5-17 hasta la Fig. 5-24, podemos comparar el CH total
equivalente previsible y la cantidad de CH total equivalente que se ha formado en
realidad.
Entendemos por CH total equivalente el porcentaje de CH en funcin de la cantidad de

cemento que contiene la muestra. Por ejemplo, en una muestra con una sustitucin
parcial del 20% habr un 80% de cemento, por lo que sera previsible esperar que esa
cantidad de cemento generara un 80% del CH que se produjo en el cemento patrn sin
adicin. Comparando estos valores se observa que prcticamente todas las adiciones han
producido ms CH que la que era previsible, o lo que es lo mismo, han aumentado la
reaccin del cemento dando lugar a ms CH. La demanda de agua de la reaccin
puzolnica es menor y se produce ms tarde, por lo que queda ms agua libre disponible
para reaccionar con el cemento. Pese a todo, el cmputo general muestra una reduccin
en la cantidad de CH total formado acorde con la reduccin del contenido de cemento.
Por ltimo, debido al equilibrio que presentan las reacciones qumicas que describen la
hidratacin de los silicatos triclcicos y biclcicos (ver Ec. 5- 11 y Ec. 5- 12), podemos
estimar la cantidad de gel CSH primario que se ha formado a partir del anlisis del gel
CSH y la portlandita libre formados en la probeta de CEM I.
2C S + 7H C S H + 3CH Ec. 5- 11
2C S + 4H C S H + CH Ec. 5- 12
Entendemos por gel CSH primario la cantidad de gel que cabra esperar para la cantidad
de CH total equivalente formada en la muestra de pasta con adicin, considerando que
la relacin entre el gel CSH y el CH de la pasta patrn se mantiene constante. El gel
CSH primario se puede calcular entonces como describe la Ec. 5- 13. Los valores de gel
CSH primario y el CSH formado total (ver Ldh en la Tabla 5-3) se representan desde
la Fig. 5-25 hasta la Fig. 5-32.
CH total eq. / CSH /

CSH primario =
CH total eq. /
Ec. 5- 13
CH total eq./ : portlandita total equivalente en la muestra con adicin (%);

CSH / : cantidad de gel CSH o Ldh en la pasta patrn sin adicin (%);
donde:
CH total eq. / : portlandita total equivalente en la pasta patrn sin adicin

(%).
La cantidad de gel secundario formado por la presencia de la adicin se obtiene de la

diferencia entre el gel primario que sera previsible obtener y el que se ha formado en
realidad (ver Ec. 5- 14). Desde la Fig. 5-25 hasta la Fig. 5-32 se ha llevado a cabo un
anlisis en profundidad de cada una de las muestras de pasta con adicin estudiadas en
contraste con los resultados de la pasta patrn.
CSH secundario = CSH formado total CSH primario Ec. 5- 14
CSH secundario: gel CSH formado por la contribucin de la adicin (%);

CSH formado total: cantidad de gel CSH o Ldh en la muestra con adicin (%);
donde:
CSH primario: gel CSH formado por la contribucin del cemento a partir del CH
total equivalente presente en la muestra (%).
De las adiciones analizadas, el HSN es la adicin que ms cantidad de geles secundarios

ha generado, lo cual tiene coherencia con el resto de los ensayos realizados. En el
estudio se observa que no todas las adiciones han generado CSH secundario. Dado que
no se debe a la ausencia de reactividad de las adiciones, solo podemos concluir que se
debe al cambio de estequiometra del gel CSH, que al no contener el mismo porcentaje
de agua no permite clculos homogneos. Muchos autores confirman la diferente
estequiometra de la matriz de gel en funcin del tiempo de hidratacin y de las
adiciones empleadas (Taylor, 2003).
Por ltimo slo nos queda correlacionar los productos de las distintas fases objeto de
estudio con la resistencia mecnica a compresin. Para ello, se han comparado dos
variables obtenidas a travs del ensayo de ATD-TG en pasta con la resistencia
compresin del mortero (Fig. 5-41Fig. 5-48). Estas dos variables son Ldc y WB. Ldc
nos permite analizar la influencia del gel CSH mientras que WB compara el grado de
hidratacin con la evolucin de las resistencias. Como ya vimos en la Ec. 5- 7 WB y
son directamente proporcionales.
Para realizar este anlisis se ha tomado las curvas de interpolacin de cada uno de estos
ensayos. La Tabla 5-9 muestra la ecuacin Michaelis-Menten de cada una de las
muestras. La Fig. 5-49 y la Fig. 5-50 reflejan el resultado obtenido. Los valores de Ldh
muestran una relacin prcticamente lineal con los valores de resistencia a compresin.
Esta linealidad se pierde ligeramente cuando comparamos c y WB, como era de esperar
ya que el CH no contribuye a la adquisicin de resistencias.
CH total equivalente previsible CH total equivalente formado CH total equivalente previsible CH total equivalente formado
60
20 60
20
CH total equivalente (%)

50
10 50
10
7 das 7 das
40
20 40
20
10
30 10
30
28 das 28 das
20
20 20
20
10
10 10
10
90 das 90 das
PP/ /CEM
CEM I PP // 20%ES PP // 35%ES
35%ES NADA PP/ /CEM
CEM I PP// 20%CV
20%CV PP//35%CV
35%CV 0
Fig. 5-17. Evaluacin deprevisible

CH total equivalente la portlandita enCHmuestras con
total equivalente ES.
formado Fig. 5-18. Evaluacin deprevisible
CH total equivalente la portlandita enCHmuestras conformado
total equivalente CV.
60
20 60
20

50
10 50
10
7 das 7 das
40
20 40
20
10
30 10
30
28 das 28 das
20
20 20
20
10
10 10
10
90 das 90 das
PP/ /CEM
CEM I PP // 6%HSE
6%HSE PP// 10%HSE
10%HSE 0 PP/ /CEM
CEM I PP // 6%HSN
6%HSE PP//10%HSN
10%HSE 0
Fig. 5-19. Evaluacin de la portlandita en muestras con HSE. Fig. 5-20. Evaluacin de la portlandita en muestras con HSN.
60
20 60
20

50
10 50
10
7 das 7 das
40
20 40
20
10
30 10
30
28 das 28 das
20
20 20
20
10
10 10
10
90 das 90 das
PP/ /CEM
CEM I PP/ /20%CFB
20%CV PP/ /35%CFB
35%CV 0 PP/ /CEM
CEM I PP/ /20%CFH
20%CV PP/ 35%CFH
/ 35%CV 0
Fig. 5-21. Evaluacin deprevisible

total equivalente CFB. Fig. 5-22. Evaluacin deprevisible
total equivalente CFH.
60
20 60
20

50
10 50
10
7 das 7 das
40
20 40
20
10
30 10
30
28 das 28 das
20
20 20
20
10
10 10
10
90 das 90 das
PP/ /CEM
CEM I PP/ /20%CFP
20%CV PP/ /35%CFP
35%CV 0 PP/ /CEM
CEM I PP// 20%CV
20%CV PP//35%CV
35%CV 0
Fig. 5-23. Evaluacin de la portlandita en muestras con CFP. Fig. 5-24. Evaluacin de la portlandita en muestras con CFI.
Fig. 5-25. Evaluacin del gel CSH en muestras con ES. Fig. 5-26. Evaluacin del gel CSH en muestras con CV.
Fig. 5-27. Evaluacin del gel CSH en muestras con HSE. Fig. 5-28. Evaluacin del gel CSH en muestras con HSN.
Fig. 5-29. Evaluacin del gel CSH en muestras con CFB. Fig. 5-30. Evaluacin del gel CSH en muestras con CFH.
Fig. 5-31. Evaluacin del gel CSH en muestras con CFP. Fig. 5-32. Evaluacin del gel CSH en muestras con CFI.
14 14
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)
12 m1 11,943 0,039862 12 m1 11,943 0,039862
m2 42,114 1,5383 m2 42,114 1,5383
Chisq 0,01015 NA 10 Chisq 0,01015 NA
10
R 0,99995 NA R 0,99995 NA
Ldh (%)
Ldh (%)
8 y = m1*x/(m2+x) 8 y = m1*x/(m2+x)
m1 11,946 0,28619 m1 10,901 0,16697
6 m2 48,678 11,578 6
m2 49,678 7,4549
Chisq 0,51568 NA Chisq 0,17514 NA
4 R 0,99746 NA 4 R 0,99896 NA
CEM I y = m1*x/(m2+x) CEM I y = m1*x/(m2+x)
2 20%ES Value Error 2 20%CV Value Error
35%ES m1 12,066 0,12372 35%CV m1 9,656 0,25465
m2 62,874 5,4607 m2 47,571 12,646
4 5
Chisq 0,093461 NA 4 5 Chisq 0,40927 NA
0,1 1 10 100 1000 10 10 R 0,99954 NA 0,1 1 10 100 1000 10 10
R 0,99693 NA
log tiempo (h) log tiempo (h)
Fig. 5-33. ATD-TG en pasta. Ldh en P / ES. Fig. 5-34. ATD-TG en pasta. Ldh en P / CV.
14 14
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)
12 m1 11,943 0,039862 12 m1 11,943 0,039862
m2 42,114 1,5383 m2 42,114 1,5383
10 Chisq 0,01015 NA 10 Chisq 0,01015 NA
R 0,99995 NA R 0,99995 NA
Ldh (%)
Ldh (%)
8 y = m1*x/(m2+x) 8 y = m1*x/(m2+x)
m1 12,115 0,098452 m1 11,692 0,18226
6 m2 47,57 3,8965 6
m2 26,434 6,3701
4 R 0,99971 NA 4 R 0,99891 NA
CEM I y = m1*x/(m2+x) CEM I
y = m1*x/(m2+x)
2 6%HSE Value Error 2 6%HSN Value Error
10%HSE m1 12,433 0,25783 10%HSN m1 12,309 0,12
m2 63,704 11,104
m2 28,786 4,059
Chisq 0,40518 NA
4 5 4 5 Chisq 0,094799 NA
0,1 1 10 100 1000 10 10 R 0,99812 NA 0,1 1 10 100 1000 10 10
R 0,99957 NA
Fig. 5-35. ATD-TG en pasta. Ldh en P / HSE. Fig. 5-36. ATD-TG en pasta. Ldh en P / HSN.
14 14
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)
12 m1 11,943 0,039862 12 m1 11,943 0,039862
m2 42,114 1,5383 m2 42,114 1,5383
10 Chisq 0,01015 NA 10 Chisq 0,01015 NA
R 0,99995 NA R 0,99995 NA
Ldh (%)
Ldh (%)
8 y = m1*x/(m2+x) 8 y = m1*x/(m2+x)
m1 10,377 0,13775 m1 10,948 0,19775
6 6
m2 31,543 5,6479 m2 45,514 8,5338
4 R 0,99921 NA 4 R 0,99855 NA
y = m1*x/(m2+x)
2 20%CFB Value Error 2 20%CFH Value Error
35%CFB m1 10,148 0,16272 35%CFH m1 10,861 0,14589
m2 51,034 7,8797 m2 42,213 6,1955
4 5 Chisq 0,16584 NA 4 5 Chisq 0,13592 NA
0,1 1 10 100 1000 10 10 R 0,99886 NA
0,1 1 10 100 1000 10 10
R 0,9992 NA
Fig. 5-37. ATD-TG en pasta. Ldh en P / CFB. Fig. 5-38. ATD-TG en pasta. Ldh en P / CFH.
14 14
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)
12 m1 11,943 0,039862 12 m1 11,943 0,039862
m2 42,114 1,5383 m2 42,114 1,5383
10 Chisq 0,01015 NA 10 Chisq 0,01015 NA
R 0,99995 NA R 0,99995 NA
Ldh (%)
Ldh (%)
8 y = m1*x/(m2+x) 8 y = m1*x/(m2+x)
m1 10,486 0,24538 m1 11,057 0,34496
6 6 m2 65,797 16,934
m2 74,204 13,398
4 R 0,99764 NA 4 R 0,99577 NA

2 20%CFP Value Error 2 20%CFI Value Error
35%CFP m1 9,4456 0,21837 35%CFI m1 11,203 0,40318
m2 61,311 12,185 m2 71,56 20,267
4 5 Chisq 0,29213 NA 4 5 Chisq 0,97458 NA
0,1 1 10 100 1000 10 10 0,1 1 10 100 1000 10 10 R 0,99442 NA
R 0,99766 NA
Fig. 5-39. ATD-TG en pasta. Ldh en P / CFP. Fig. 5-40. ATD-TG en pasta. Ldh en P / CFI.
80 80
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)

m1 64,217 2,2254 m1 64,217 2,2254
m2 52,227 10,899 m2 52,227 10,899
60 Chisq 48,628 NA 60 Chisq 48,628 NA
R 0,99225 NA R 0,99225 NA
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)
40 40
m1 67,706 0,28491 m1 57,32 0,33129
m2 77,321 1,7795 m2 64,649 2,128
R 0,9999 NA R 0,9998 NA
20 20
CEM I CEM I y = m1*x/(m2+x)
y = m1*x/(m2+x)
20%ES Value Error 20%CV Value Error
35%ES m1 63,69 1,0509 35%CV m1 59,098 2,1853
m2 126,16 10,404 m2 126,84 23,421
0 0
4 5 Chisq 8,604 NA 4 5 Chisq 37,14 NA
0,1 1 10 100 1000 10 10 0,1 1 10 100 1000 10 10 R 0,99324 NA
R 0,99868 NA
Fig. 5-41. Resistencia a compresin en mortero M / ES. Fig. 5-42. Resistencia a compresin en mortero M / CV.
80 80
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)

m1 64,217 2,2254 m1 64,217 2,2254
m2 52,227 10,899 m2 52,227 10,899
60 Chisq 48,628 NA 60 Chisq 48,628 NA
R 0,99225 NA R 0,99225 NA
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)
40 40
m1 68,66 1,5141 m1 67,57 1,6786
m2 66,183 8,2652 m2 41,277 6,6438
R 0,99705 NA R 0,99577 NA
20 20
y = m1*x/(m2+x)
6%HSE Value Error 6%HSN Value Error
10%HSE m1 69,691 0,77311 10%HSN m1 74,765 0,79885
m2 63,591 4,0337
0 0 m2 68,115 4,094
Chisq 5,6124 NA
4 5 4 5 Chisq 5,8939 NA
0,1 1 10 100 1000 10 10 R 0,99925 NA 0,1 1 10 100 1000 10 10
R 0,99931 NA
Fig. 5-43. Resistencia a compresin en mortero M / HSE. Fig. 5-44. Resistencia a compresin en mortero M / HSN.
80 80
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)

m1 64,217 2,2254 m1 64,217 2,2254
m2 52,227 10,899 m2 52,227 10,899
60 Chisq 48,628 NA 60 Chisq 48,628 NA
R 0,99225 NA R 0,99225 NA
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)
40 40
m1 58,307 1,7864 m1 62,603 0,9665
m2 71,503 12,187 m2 78,949 6,6368
R 0,99442 NA R 0,99862 NA
20 20
CEM I CEM I y = m1*x/(m2+x)
y = m1*x/(m2+x)
20%CFB 20%CFH Value Error
Value Error
35%CFB 35%CFH m1 55,475 3,104
m1 50,753 1,8687
m2 86,741 25,927
0 m2 66,853 13,907 0
Chisq 83,612 NA
0,1 1 10 100 1000 10
4
10
5 Chisq 32,4 NA 0,1 1 10 100 1000 10
4
10
5
R 0,98296 NA
R 0,99178 NA
Fig. 5-45. Resistencia a compresin en mortero M / CFB. Fig. 5-46. Resistencia a compresin en mortero M / CFH.
80 80
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)
m1 64,217 2,2254

m1 64,217 2,2254
m2 52,227 10,899 m2 52,227 10,899
60 Chisq 48,628 NA 60 Chisq 48,628 NA
R 0,99225 NA R 0,99225 NA
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)
40 40
m1 56,678 2,3533 m1 58,815 1,8621
m2 66,698 15,655 m2 45,166 8,9947
R 0,98952 NA R 0,99326 NA
20 20
20%CFP Value Error 20%CFI Value Error
35%CFP m1 51,302 2,9225 35%CFI m1 55,544 0,37765
m2 95,735 28,589 m2 64,842 2,509
0 0
4 5
Chisq 72,134 NA 4 5 Chisq 1,333 NA
0,1 1 10 100 1000 10 10 R 0,98214 NA 0,1 1 10 100 1000 10 10
R 0,99972 NA
Fig. 5-47. Resistencia a compresin en mortero M / CFP. Fig. 5-48. Resistencia a compresin en mortero M / CFI.
Tabla 5-9. Curvas de interpolacin de los ensayos de ATD-TG y c.

Ec. Michaelis-Menten del ATD-TG en pasta Ec. logartmicas de
WB (%) Ldh (%) c en mortero (MPa)
(Fig. 5-7Fig. 5-14) (Fig. 5-33Fig. 5-40) (Fig. 5-41Fig. 5-48)
16,658 t 11,943 t 64,217 t
W = Ldh = =
t + 31,699 t + 42,114 t + 52,227
CEM I
16,483 t 11,946 t 67,706 t

W = Ldh = =
t + 32,505 t + 48,678 t + 77,321
20%ES
16,444 t 12,066 t 63,69 t

W = Ldh = =
t + 49,566 t + 62,874 t + 126,16
35%ES
15,307 t 10,901 t 57,32 t

W = Ldh = =
t + 33,159 t + 49,678 t + 64,649
20%CV
13,834 t 9,656 t 59,098 t

W = Ldh = =
t + 34,555 t + 47,571 t + 126,84
35%CV
16,953 t 12,115 t 68,66 t

W = Ldh = =
t + 35,177 t + 47,57 t + 66,183
6%HSE
17,235 t 12,433 t 69,691 t

W = Ldh = =
t + 49,067 t + 63,704 t + 63,591
10%HSE
15,854 t 11,692 t 67,57 t

W = Ldh = =
t + 11,138 t + 26,434 t + 41,277
6%HSN
16,280 t 12,309 t 74,765 t

W = Ldh = =
t + 11,352 t + 28,786 t + 68,115
10%HSN
14,543 t 10,377 t 58,307 t

W = Ldh = =
t + 22,304 t + 31,543 t + 71,503
20%CFB
14,024 t 10,148 t 50,753 t

W = Ldh = =
t + 37,185 t + 51,034 t + 66,853
35%CFB
15,511 t 10,948 t 62,603 t

W = Ldh = =
t + 32,021 t + 45,514 t + 78,949
20%CFH
15,291 t 10,861 t 55,475 t

W = Ldh = =
t + 31,565 t + 42,213 t + 86,741
35%CFH
13,501 t 10,486 t 56,678 t

W = Ldh = =
t + 31,206 t + 74,204 t + 66,698
20%CFP
12,365 t 9,4456 t 51,302 t

W = Ldh = =
t + 34,029 t + 61,311 t + 95,735
35%CFP
15,781 t 11,057 t 58,815 t

W = Ldh = =
t + 48,321 t + 65,797 t + 45,166
20%CFI
14,973 t 11,203 t 55,544 t

W = Ldh = =
t + 45,824 t + 71,560 t + 64,842
35%CFI

14
ADICIONES CEMESFERAS
CONVENCIONALES
12
10
8
Ldh (%)
CEM I CEM I
20%ES 20%CFB
6 35%ES 35%CFB
20%CV 20%CFH
35%CV 35%CFH
4
6%HSE 20%CFP
10%HSE 35%CFP
2 6%HSN 20%CFI
10%HSN 35%CFI
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 10 20 30 40 50 60 70 80
(MPa) (MPa)
c c
Fig. 5-49. Relacin entre las curvas interpoladas de Ldh y c.
ADICIONES CEMESFERAS
16 CONVENCIONALES
12
W (%)
CEM I CEM I
B
20%ES 20%CFB
8
35%ES 35%CFB
20%CV 20%CFH
35%CV 35%CFH
6%HSE 20%CFP
4
10%HSE 35%CFP
6%HSN 20%CFI
10%HSN 35%CFI
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 10 20 30 40 50 60 70 80
(MPa) (MPa)
c c
Fig. 5-50. Relacin entre las curvas interpoladas de WB y c.

5.2.4 Resonancia magntica de silicio
Aunque se ha comprobado que existe una relacin entre la longitud de cadena media y
la resistencia del material, de forma que a mayor MCL ms resistente ser la muestra de
los productos cementicios (Dolado, 2007), con el uso de adiciones tan diferentes no se
han podido correlacionar muy bien estas dos variables (ver 0, 0 y Fig. 5-51). La
presencia de aluminio produce cadenas largas unidas mediante tetraedros puente. Estos
enlaces son dbiles por lo que la resistencia no aumenta necesariamente. Este factor
queda de manifiesto a la hora de comparar adiciones ricas en aluminio respecto al
aumento del ndice MCL. Los resultados muestran que un aumento de la longitud de
cadena, no implica necesariamente un aumento en la resistencia mecnica del mortero.
Fig. 5-51. Relacin entre la longitud de cadena media de las probetas de pasta de
cemento a la edad de 28 das y la resistencia a compresin del mortero.
Por otro lado el ndice de polimerizacin P representado en la 0 tampoco parece

relacionarse fcilmente con ninguna de las dems propiedades estudiadas durante la
campaa experimental. Este parmetro podra interpretarse como una variable similar al
grado de hidratacin ya que refleja todas las cadenas que no incluyen tetraedros
aislados, o lo que es lo mismo, que se encuentran en estado anhidro y no han
reaccionado. En este sentido, sera lgico suponer que las adiciones que contribuyen a
una mayor adquisicin de resistencias presentaran un ndice de polimerizacin mayor,
pero no existe una relacin clara entre estas dos variables tal y como se puede apreciar
en los resultados obtenidos experimentalmente. La relacin de la longitud media de
cadena con el grado de polimerizacin se vuelve ms compleja dado que un aumento en
el grado de polimerizacin no produce necesariamente un aumento en la longitud media
de cadena. As lo concluyen las investigaciones de Dolado al comprobar que el nmero
de cadenas cortas (tetraedros Q4) aumenta a la vez que disminuye el ndice MCL.
5.2.5 Difraccin de rayos X
El estudio de las fases cristalinas presentes en las probetas de pasta de cemento con
adiciones permite evaluar semi-cuantitavamente la evolucin de las mismas. En los
resultados de la Tabla 4-12 se observa una reduccin de los mximos de difraccin
correspondientes a las fases mayoritarias del cemento y un aumento de los productos de
hidratacin formados. Un estudio ms exhaustivo de los mximos de difraccin ms
representativos del C3S y la portlandita se muestra desde la Fig. 5-52 hasta la Fig. 5-60.
El anlisis de las distintas adiciones es complejo ya que existe un margen de error que
trabajamos con porcentajes de sustitucin del 35%,
debe tenerse en cuenta. Dado que trabajamos
los cambios que se producen en los mximos de difraccin comparados son poco
representativos.
Otro condicionante que dificulta la interpretacin

interpretacin de este ensayo es el solapamiento de
mximos de difraccin de fases diferentes, como en el caso del carbonato clcico, que
presenta mximos de difraccin que se solapan con la alita y la belita lo que dificulta su
identificacin. Pese a ello, el anlisis pone de relieve la evolucin de los reactivos y de
los productos hidratados a medida que aumenta el tiempo de curado.
Fig. 5-52. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/CEM I.

Fig. 5-53. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/35% ES.
Fig. 5-54. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/35% CV.

Fig. 5-55. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/35% HSE.
Fig. 5-56. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/35% HSN.

Fig. 5-57. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/35% CFB.
Fig. 5-58. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/35% CFH.

Fig. 5-59. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/35% CFP.
Fig. 5-60. XRD. Estudio del C3S y la portlandita en P/35% CFI.

Fig. 5-61. SEM-EDX. Evolucin de los cristales laminares hexagonales.

Fig. 5-62. SEM-EDX. Evolucin de los cristales aciculares.

Se ha realizado un amplio trabajo de microscopa que permite comprender mejor la

microestrutura de las nuevas adiciones. La Fig. 5-63 refleja un resumen de las fases
visualizadas en las probetas de pasta.
Fig. 5-63. Resumen de las fases visualizadas mediante SEM-EDX en pasta.

El estudio de los cristales de portlandita, etringita y de su evolucin en el tiempo, arroja

tambin una importante informacin en cuanto a los productos productos formados. Las
dimensiones de los cristales laminares hexagonales que se reflejan en la Tabla 4-13
muestra una disminucin en el tamao de los mismos, tanto en los valores medios como
en los mximos, mediante el uso de adiciones. La Fig. 5-61 y la Fig. 5-62 representan
grficamente la evolucin de los tamaos de los cristales a 28 y 90 das de curado. Este
dato es coherente con lo observado por (Rivera Lozano, 2004) ya que como concluye en
su investigacin, la presencia de ms ncleos de precipitacin debida al uso de
adiciones disminuye el tamao de los cristales. Las nicas adiciones que parecen no
reproducir este efecto son la CFP y la CFI, llegando a aumentar el tamao de los
cristales con respecto a la pasta patrn sin adicin.
En el estudio de la etringita, los valores de la longitud y el espesor de los cristales

representados en la Tabla 4-14 reflejan una dispersin mayor. No parece existir una
relacin clara atribuible al uso de adiciones en relacin con el tamao de estos cristales.
Parece claro que en este caso su dimensin est directamente relacionada con el espacio
libre presente en los poros en los que se han formado.
Pese a que la dimensin de los cristales de etringita no permite obtener conclusiones de

carcter general en cuando al uso de las distintas adiciones, la Fig. 4-56 junto con el
anlisis de las fractografas y de los EDX descritos a lo largo del apartado 4.2.6
permiten concluir que las adiciones con mayor cantidad de cristales de etringita son el
HSE, el HSN y las CFP. El resto de las adiciones presenta una menor cantidad de
cristales aciculares como consecuencia de su transformacin en la fase Afm, cuya
morfologa laminar hexagonal no es tan fcilmente reconocible.
La adicin que presenta menor cantidad de cristales aciculares es la CFB. En este

sentido podemos ver cmo la distinta procedencia de las materias primas utilizadas para
elaborar las CF condiciona significativamente la morfologa de los productos
hidratados.
5.3 Ensayos en mortero
5.3.1 Resistencia a flexin
Del anlisis de los resultados de la Tabla 4-18 podemos concluir que el uso de
adiciones reduce la resistencia a flexin del mortero. La Fig. 5-64 y la Fig. 5-65
muestran la variacin de la resistencia a flexin con respecto al mortero patrn. Si
analizamos los valores del ensayo en funcin de la adicin y del tiempo de curado de las
probetas podemos ver que la variacin que experimentan es la que se muestra a
continuacin:
Resistencia a flexin a 2 das

CV < CFP < CFH, CFI < CFB < ES < HSE < HSN < CEM I
(f menor)

CFP < CFI < CV < CFH < CFB < HSN/HSE < ES < CEM I
(f menor)

CFI < CFP < ES < CFH < CV/HSN < CFB < CEM I < HSE
(f menor) (f mayor)

CFI < CV < CFP < HSE < ES < CEM I / CFB/CFH < HSN
(f menor) (f mayor)
De todas las adiciones convencionales analizadas la CV es la que ms reduce la

resistencia a compresin a las edades objeto de estudio. Las CF se comportan de forma
similar a las CV a las edades de 2, 7 y 28 das. Las CFB y CFH mejoran su capacidad
resistente a la edad de 90 das.
Fig. 5-64. Variacin de la resistencia a flexin en morteros con adiciones

convencionales respecto al mortero patrn sin adicin.
Fig. 5-65. Variacin de la resistencia a flexin en morteros cemesferas

respecto al mortero patrn sin adicin.
Fig. 5-66. Variacin de la resistencia a compresin en morteros con adiciones

convencionales respecto al mortero patrn sin adicin.
Fig. 5-67. Variacin de la resistencia a compresin en morteros cemesferas

Los datos suministrados por el fabricante y reflejados en la Tabla 4-1, se refieren a la

resistencia mecnica a compresin del mortero a 2, 7 y 28 das, siendo los valores
correspondientes a cada una de las edades 36,00MPa, 50,30MPa y 62,40MPa. Todos
ellos cumplen con lo descrito en la instruccin (RC-08, 2008).
Si comparamos estos datos con los de la campaa experimental (ver 0) podemos

apreciar una disminucin de la resistencia mecnica a compresin con respecto a los
datos facilitados por el fabricante. Dado que la dosificacin y el mtodo de ensayo fue
el mismo que el descrito en la norma (UNE-EN 196-1, 2005) es posible que se deba a
una deficiencia en la compactacin de las probetas. Pese a ello las especificaciones
descritas en la instruccin (RC-08, 2008) se cumplen en todas las dosificaciones.
La Fig. 5-66 y la Fig. 5-67 muestran la variacin de la resistencia a compresin con

respecto al mortero patrn. Del anlisis de la 0 podemos concluir que el uso de
adiciones condiciona la resistencia mecnica a compresin de la forma que se refleja a
continuacin:
Resistencia a compresin a 2 das

ES < CV < CFH < CFP / CFB < CFI < HSE < CEM I < HSN
(c menor) (c mayor)

CFP < CFB < CFH < CV < CFI < ES < HSE < CEM I < HSN
(c menor) (c mayor)

CFP < CV < CFB < CFI < CEM I < ES/CFH < HSE < HSN
(c menor) (c mayor)

CFB < CFH < CFP < CFI < CV < ES < HSE < CEM I < HSN
(c menor) (c mayor)
De todas las adiciones convencionales analizadas la CV es la que ms reduce la

resistencia a compresin a las edades objeto de estudio. Las CF se comportan de forma
similar a las CV. A pesar de que este dato es aparentemente negativo, el desarrollo de
las resistencias en probetas con adicin de CV es ms lento debido a que la reaccin
puzolnica se produce ms despacio que con el uso de otras adiciones. As lo concluyen
diversos investigadores (Mahmoud, 2010) (Vilanova, 2009). Por esta razn no podemos
confirmar si existe o no un aumento de la resistencia sin contrastar con ensayos
realizados a edades de curado superiores.
La distribucin del tamao de las partculas tiene una influencia directa en los procesos
de hidratacin de las adiciones. La hidratacin ser mayor cuanto mayor sea el
contenido en finos. Para una misma relacin a/c y una composicin qumica similar,
existe una relacin lineal entre la resistencia y el tamao de las partculas de la adicin.
Este dato se confirma con el uso del HSN en contraste con el HSE. El HSN es la nica
adicin que mejora la resistencia a las cuatro edades de curado estudiadas. Como ya se
coment en el apartado 5.1 el HSE se presenta en grnulos de partculas aglomeradas.
A pesar de que su superficie especfica, despus de dispersar los grnulos, es
ligeramente superior a la del HSN, las micrografas de SEM muestran que los grnulos
de HSE no se hidratan en su totalidad. Por esta razn, la influencia de la mayor
granulometra que presentan las partculas aglomeradas de HSE se traduce en un menor
desarrollo de la hidratacin y por tanto de las resistencias en contrate con el
comportamiento de las probetas con adicin de HSN.
Los clculos del grado de hidratacin en las muestras de mortero se han realizado de
manera similar a la descrita para las probetas de pasta en el apartado 5.2.3. El
inconveniente que plantean las muestras de mortero es la presencia del rido, que al no
contribuir a la formacin de los distintos productos hidratados y por consiguiente al
desarrollo de resistencias, es necesario descontar su peso de cara a obtener los distintos
valores que determinan la cantidad de cada fase objeto de estudio.
Para calibrar la cantidad de rido presente en cada muestra existen varias posibilidades.
La primera y probablemente la ms intuitiva consiste en restar el tanto por ciento de
rido porcentualmente a partir de los materiales que intervienen en la dosificacin.
Suponiendo que se han combinado 24g de agua por cada 100g de material cementante.
Cada probeta de mortero se amas con 450g de material cementante, por lo que si
consideramos que se ha combinado el agua en su totalidad este peso se encarecera un
24% y tendramos una masa de material cementante slido de 558g.
La masa de todos los materiales, considerando los 1350g de arena nos permite ahora
calcular el porcentaje de rido contenido en el producto final hidratado. En total se
estima este valor en un 70% sobre el peso real seco de la muestra. Los resultados del
ensayo de ATD en morteros bajo la hiptesis de que las muestras conservan el 70% de
rido, se representan en la Tabla 5-10.
Tabla 5-10. ATD-TG en mortero. Ldh, Ldx y Ldc para una masa de rido del 70%
con respecto a la masa total de la muestra a la tref =105C.
Edad Masa matriz Ldh Ldx Ldc
(das) a 105C (mg) (%) (%) (%)
P / CEM I 7 16,474 9,803 3,739 6,574
28 16,648 11,305 3,784 5,749
90 16,370 11,027 4,423 6,769
P / 20%ES 7 16,489 8,284 2,947 5,507
28 16,540 10,925 3,192 6,348
90 16,588 11,478 3,876 6,734
P / 35%ES 7 16,495 8,136 2,734 5,123
28 16,718 11,371 2,889 6,610
90 16,304 10,758 3,294 6,078
P / 20%CV 7 16,338 7,706 3,109 4,248
28 16,540 9,341 3,682 7,110
90 16,322 9,894 4,086 6,898
P / 35%CV 7 16,187 6,734 2,866 5,387
28 16,332 7,874 3,061 6,527
90 16,451 9,495 3,100 6,589
P / 6%HSE 7 16,349 8,680 3,126 4,783
28 16,446 10,252 3,563 6,652
90 16,366 12,440 3,642 8,829
P / 10%HSE 7 16,435 8,689 3,054 5,981
28 16,473 10,271 3,187 6,951
90 16,383 11,451 2,906 7,532
P / 6%HSN 7 16,604 10,468 3,656 7,101
28 16,786 10,658 3,771 13,324
90 16,603 11,980 3,210 9,637
P / 10%HSN 7 16,550 9,722 3,341 6,640
28 16,824 10,194 3,103 6,598
90 16,540 11,058 2,926 6,778
P / 20%CFB 7 16,205 9,738 3,018 8,584
28 15,970 11,302 3,200 8,259
90 16,291 11,147 2,989 7,427
P / 35%CFB 7 16,613 8,788 2,733 7,386
28 16,866 9,771 2,775 6,931
90 16,364 11,097 2,719 7,541
P / 20%CFH 7 16,449 9,186 3,100 7,538
28 16,655 10,213 3,122 6,586
90 16,494 10,434 3,122 6,803
P / 35%CFH 7 16,393 8,266 2,678 7,467
28 16,593 9,438 2,748 6,816
90 16,290 10,270 2,597 6,311
P / 20%CFP 7 16,593 8,757 2,561 8,311
28 16,651 9,975 2,871 6,108
90 16,343 11,938 3,053 6,113
P / 35%CFP 7 16,433 8,349 2,647 6,852
28 16,605 8,961 2,602 6,552
90 16,497 10,771 2,522 5,680
P / 20%CFI 7 15,310 9,778 2,600 5,990
28 16,527 11,236 3,370 7,497
90 16,520 12,845 3,638 5,381
P / 35%CFI 7 16,574 9,277 2,714 6,950
28 16,554 11,357 3,165 7,128
90 16,300 12,945 3,018 5,773
Media: 16,4558 10,114 3,134 6,844
Fig. 5-68. Curva de enfriamiento de ATD-TG en mortero.

Tabla 5-11. Resultados del ATD-TG en arena normalizada para morteros.

Masa del rido a 105C Altura pico rido
(mg) (V)
50,1266 1,470
50,0546 1,517
40,4254 1,321
31,1940 1,053
29,7961 1,018
10,7808 0,400
60
Altura pico del rido (V)
50
40
y = 31,779x
30
20
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6
Masa muestra a 105C (mg)
Fig. 5-69. Ajuste lineal ATD-TG en arena normalizada para morteros.
Otro mtodo de clculo propuesto se basa en la calibracin del rido con los datos de la
rampa de enfriamiento del ATD. Esta calibracin se lleva a cabo a travs de la
transicin de las formas alotrpicas del cuarzo que se produce entre los 500-600C y
que viene acompaada de un desprendimiento calorfico. En la curva de ATD-TG el
rido genera un mximo (peak height) que se asocia al cambio de su forma
cristalogrfica. Para estimar el porcentaje de rido presente en la muestra se ha
estudiado la altura pico del rido de cada muestra de mortero ensayada. Este mximo es
ms evidente en la curva de enfriamiento del ensayo, ya que no hay prdidas de peso
por la influencia de otras fases. La Fig. 5-68 muestra la curva de enfriamiento de un
ensayo de ATD-TG realizado en una muestra de mortero.
Para poder estimar la masa del rido presente en cada muestra a partir de la altura pico,
se han realizado seis ensayos de ATD-TG en arena normalizada. La masa de la muestra
a 105C y los valores de altura de pico registrados se reflejan en la Tabla 5-11. El
ajuste de estos valores se ha hecho mediante una regresin lineal considerando una recta
que pasa por el origen de coordenadas. Suponiendo un comportamiento lineal y dado
que una masa de rido nula no producira altura pico, se obtiene la ecuacin de la recta
que relaciona ambos parmetros. Esta ecuacin aparece representada en la Fig. 5-69.
Debido a la pequea cantidad de muestra que se utiliza en estos ensayos

(aproximadamente 55mg) y al diferente porcentaje de pasta y rido que pude contener,
es necesario calcular la proporcin de las dos fases en todas las muestras. La altura pico
est directamente relacionada con la masa del rido que tiene la muestra, de tal manera
que si conocemos la altura pico de la muestra ensayada podemos conocer el porcentaje
de arena presente en la muestra mediante la ecuacin de la Fig. 5-69.
Dada esta funcin y conocidos los valores de altura pico de rido de cada una de las
muestras ensayadas (ver Tabla 4-20) podemos calcular la masa de rido presente en la
muestra y descontarla del peso inicial. La masa matriz es el resultado de descontar la
masa del rido a la masa de la muestra a una temperatura dada (105C). Con la masa
matriz podemos calcular las prdidas de peso correspondientes a los rangos Ldh, Ldx y
Ldc necesarios para determinar el grado de hidratacin. La Tabla 5-14 muestra la masa
matriz resultante y los valores relativos de Ldh, Ldx y Ldc obtenidos.
Tabla 5-12. Rangos de las regiones de descomposicin en mortero.
Descarbonatzcin 520 1100
En cuanto a las temperaturas lmite de cada rango de descomposicin, la Tabla 5-12

resume los valores seleccionados. Las temperaturas lmite del rango de deshidroxilacin
se han calculado individualmente para cada muestra mediante la segunda derivada del
ATD. Los valores de 420 y 520C son valores medios obtenidos en las muestras de
mortero (ver Tabla 4-21).
Tabla 5-13. Valores medios del ensayo de ATD-TG en pasta y mortero.

Masa matriz a Ldh Ldx Ldc
105C (mg) (%) (%) (%)
Pasta de cemento 54,3947 9,964 2,415 5,673
a) considerando el 70% de la
16,4558 10,114 3,134 6,844
masa del rido
Mortero
b) considerando la masa de rido
calibrada mediante la rampa de 27,1833 6,139 1,914 4,072
enfriamiento
Los valores medios de la masa matriz y los rangos Ldh, Ldx y Ldc en pasta y mortero se
representan en la Tabla 5-13. Como se observa la diferencia entre los valores de masa
de la matriz son marcadamente diferentes, lo que parece indicar que a pesar de la buena
correlacin obtenida en el ajuste del rido, se est minusvalorando su contenido en peso.
La razn puede ser que solo una proporcin del rido que se encuentra dentro de la
matriz del cemento sufra la transformacin alotrpica que se estudia en el calibrado.
Sin embargo dada la pequea proporcin de masa que se utiliza para el anlisis (del
orden de 50mg), es ms aconsejable considerar un parmetro de la propia muestra para
poder comparar el material utilizado. Por esta razn, se propone el calibrado del rido
mediante la rampa de enfriamiento para interpretar los resultados de ATD.
El clculo se ha realizado de forma similar a la descrita en el apartado 5.2.3 para pasta

de cemento. Los valores de WB obtenidos mediante la Ec. 5- 6 se resumen en la Tabla
5-14. A partir de estos valores y mediante una regresin por mnimos cuadrados en base
a la funcin adaptada del tipo Michaelis-Menten (ver Ec. 5- 9), se obtienen los valores
de WB representados en la Tabla 5-14.
De la misma forma que se coment para el anlisis de ATD-TG en las muestras de pasta
de cemento, el sentido fsico de WB no es el del agua mxima de combinacin, puesto
que el valor obtenido puede llegar a ser menor que el experimental a la edad mayor
estudiada. WB es en realidad el valor obtenido por el ajuste y permite estudiar la
evolucin de la hidratacin de las distintas adiciones en los primeros meses de curado.
Las curvas interpoladas se presentan desde la Fig. 5-70 hasta la Fig. 5-77. Aplicando la
Ec. 5- 7 se obtienen los distintos grados de hidratacin de las muestras de mortero. Los
valores de obtenidos mediante el uso de adiciones convencionales y cemesferas se
muestran en la Fig. 5-78 y la Fig. 5-79. Aunque los resultados del ensayo de ATD-TG
en mortero presentan una mayor dispersin por la influencia del rido, los resultados se
relacionan bien con lo observado en las probetas de pasta de cemento.
0,12 y = m1*x/(m2+x) 0,12 y = m1*x/(m2+x)

m1 0,11085 0,0012464 m1 0,11085 0,0012464
0,1 0,1
m2 23,533 4,4883 m2 23,533 4,4883
0,08 R 0,99943 NA 0,08 R 0,99943 NA
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)
WB
WB

m1 0,11092 0,0026131 m1 0,10102 0,00020107
m2 40,034 10,693 m2 55,578 1,0093
R 0,99753 NA R 0,99998 NA
CEM I CEM I
0,02 20%ES y = m1*x/(m2+x) 0,02 20%CV y = m1*x/(m2+x)
35%ES Value Error 35%CV Value Error
m1 0,10023 0,0034509 m1 0,090172 0,00018525
4 5
m2 44,323 16,128 4 5
m2 35,319 0,89993
0,1 1 10 100 1000 10 10 0,1 1 10 100 1000 10 10
Fig. 5-70. ATD-TG en mortero. Clculo de WB en M / ES. Fig. 5-71. ATD-TG en mortero. Clculo de WB en M / CV.
0,12 y = m1*x/(m2+x) 0,12 y = m1*x/(m2+x)

m1 0,11085 0,0012464 m1 0,11085 0,0012464
0,1 0,1
m2 23,533 4,4883 m2 23,533 4,4883
0,08 R 0,99943 NA 0,08 R 0,99943 NA
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)
WB
WB
m1 0,11529 0,0029439 m1 0,11471 0,0031585
m2 60,61 13,396 m2 15,821 10,307
R 0,99715 NA R 0,99663 NA
CEM I CEM I
0,02 6%HSE y = m1*x/(m2+x) 0,02 y = m1*x/(m2+x)
6%HSN
10%HSE Value Error 10%HSN Value Error
m1 0,11138 0,0017163 m1 0,10085 0,0020827
4 5 m2 52,758 7,6634 4 5
m2 2,6057 6,8769
0,1 1 10 100 1000 10 10 0,1 1 10 100 1000 10 10
Fig. 5-72. ATD-TG en mortero. Clculo de WB en M / HSE. Fig. 5-73. ATD-TG en mortero. Clculo de WB en M / HSN.
0,12 y = m1*x/(m2+x) 0,12 y = m1*x/(m2+x)

m1 0,11085 0,0012464 m1 0,11085 0,0012464
0,1 0,1
m2 23,533 4,4883 m2 23,533 4,4883
0,08 R 0,99943 NA 0,08 R 0,99943 NA
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)
WB
WB
m1 0,093338 0,00028365 m1 0,093338 0,00028365
m2 9,2172 1,0742 m2 9,2172 1,0742
R 0,99996 NA R 0,99996 NA
CEM I CEM I
0,02 20%CFB y = m1*x/(m2+x) 0,02 20%CFH y = m1*x/(m2+x)
35%CFB Value Error 35%CFH Value Error
m1 0,088129 0,0017131 m1 0,093062 0,0035456
m2 20,276 7,5542 m2 34,717 16,613
0,1 1 10 100 1000 104 105 0,1 1 10 100 1000 10
4 5
10
Fig. 5-74. ATD-TG en mortero. Clculo de WB en M / CFB. Fig. 5-75. ATD-TG en mortero. Clculo de WB en M / CFH.
0,12 y = m1*x/(m2+x) 0,12 y = m1*x/(m2+x)

m1 0,11085 0,0012464 m1 0,11085 0,0012464
0,1 0,1
m2 23,533 4,4883 m2 23,533 4,4883
0,08 R 0,99943 NA 0,08 R 0,99943 NA
y = m1*x/(m2+x) y = m1*x/(m2+x)
WB
WB
m1 0,093866 0,0024249 m1 0,10032 0,0009162
m2 61,151 13,602 m2 52,896 4,5464
R 0,99708 NA R 0,99963 NA
CEM I CEM I
0,02 20%CFP y = m1*x/(m2+x) 0,02 y = m1*x/(m2+x)
20%CFI
35%CFP Value Error 35%CFI Value Error
m1 0,086828 0,0027418 m1 0,091678 0,0022052
4 5 m2 34,721 13,769 4 5
m2 34,448 10,467
0,1 1 10 100 1000 10 10 0,1 1 10 100 1000 10 10
Fig. 5-76. ATD-TG en mortero. Clculo de WB en M / CFP. Fig. 5-77. ATD-TG en mortero. Clculo de WB en M / CFI.
Tabla 5-14. ATD-TG en mortero. Ldh, Ldx y Ldc para una masa de rido calibrada
mediante la rampa de enfriamiento y dada una tref =105C.
Edad Masa matriz Ldh Ldx Ldc
(das) a 105C (mg) (%) (%) (%)
P / CEM I 7 26,122 6,183 2,358 4,146
28 26,605 7,074 2,368 3,597
90 25,678 7,029 2,820 4,315
P / 20%ES 7 23,407 5,836 2,076 3,879
28 26,690 6,770 1,978 3,934
90 25,706 7,407 2,501 4,345
P / 35%ES 7 25,207 5,324 1,789 3,352
28 31,160 6,101 1,550 3,546
90 25,173 6,968 2,133 3,937
P / 20%CV 7 25,606 4,917 1,984 2,710
28 26,881 5,747 2,266 4,375
90 26,760 6,035 2,493 4,208
P / 35%CV 7 24,276 4,490 1,911 3,592
28 24,854 5,174 2,012 4,289
90 27,029 5,779 1,887 4,010
P / 6%HSE 7 24,750 5,733 2,065 3,160
28 26,027 6,478 2,251 4,203
90 26,684 7,630 2,234 5,415
P / 10%HSE 7 25,865 5,521 1,941 3,801
28 25,738 6,574 2,040 4,449
90 24,705 7,594 1,927 4,995
P / 6%HSN 7 25,537 6,806 2,377 4,617
28 25,828 6,927 2,451 4,015
90 25,758 7,722 2,069 6,212
P / 10%HSN 7 25,359 6,345 2,181 4,334
28 24,651 6,957 2,118 4,503
90 27,231 6,717 1,777 4,117
P / 20%CFB 7 27,959 5,644 1,749 4,975
28 29,399 6,140 1,738 4,486
90 28,246 6,429 1,724 4,284
P / 35%CFB 7 28,143 5,188 1,613 4,360
28 29,271 5,630 1,599 3,994
90 28,680 6,332 1,552 4,303
P / 20%CFH 7 26,610 5,678 1,917 4,660
28 26,758 6,357 1,943 4,100
90 25,965 6,628 1,983 4,321
P / 35%CFH 7 26,232 5,165 1,674 4,666
28 25,629 6,110 1,779 4,413
90 25,127 6,658 1,683 4,091
P / 20%CFP 7 33,000 4,403 1,288 4,179
28 30,017 5,533 1,592 3,388
90 29,020 6,723 1,720 3,442
P / 35%CFP 7 29,609 4,634 1,469 3,803
28 29,419 5,058 1,468 3,698
90 27,756 6,402 1,499 3,376
P / 20%CFI 7 28,057 5,336 1,419 3,268
28 29,255 6,348 1,904 4,235
90 30,344 6,993 1,981 2,930
P / 35%CFI 7 30,494 5,034 1,472 3,771
28 29,726 6,324 1,763 3,970
90 32,343 6,524 1,521 2,909
Media: 27,1833 6,139 1,914 4,072
Tabla 5-15. ATD-TG en mortero. WB s/ clculo propuesto.

Edad (das) WB (tanto por uno) WB (tanto por uno) (%)
P / CEM I 7 0,0978 88,29
28 0,1046 0,1108 94,39
90 0,1116 100,72
P / 20%ES 7 0,0909 81,94
28 0,0995 0,1109 89,69
90 0,1128 101,67
P / 35%ES 7 0,0811 80,89
28 0,0872 0,1002 87,05
90 0,1033 103,12
P / 20%CV 7 0,0758 75,05
28 0,0937 0,1010 92,82
90 0,0982 97,23
P / 35%CV 7 0,0746 82,72
28 0,0853 0,0902 94,59
90 0,0890 98,64
P / 6%HSE 7 0,0864 74,93
28 0,1000 0,1153 86,71
90 0,1163 100,86
P / 10%HSE 7 0,0857 76,91
28 0,0999 0,1114 89,64
90 0,1112 99,79
P / 6%HSN 7 0,1062 92,61
28 0,1057 0,1147 92,16
90 0,1189 103,62
P / 10%HSN 7 0,0985 97,65
28 0,1047 0,1009 103,78
90 0,0973 96,45
P / 20%CFB 7 0,0886 95,01
28 0,0915 0,0933 98,05
90 0,0934 100,12
P / 35%CFB 7 0,0794 90,08
28 0,0821 0,0881 93,24
90 0,0900 102,11
P / 20%CFH 7 0,0882 95,62
28 0,0929 0,0922 100,78
90 0,0969 105,14
P / 35%CFH 7 0,0789 84,75
28 0,0884 0,0931 94,92
90 0,0916 98,36
P / 20%CFP 7 0,0702 74,75
28 0,0813 0,0939 86,58
90 0,0947 100,84
P / 35%CFP 7 0,0733 84,47
28 0,0771 0,0868 88,85
90 0,0896 103,17
P / 20%CFI 7 0,0758 75,61
28 0,0948 0,1003 94,49
90 0,0966 96,35
P / 35%CFI 7 0,0750 81,81
28 0,0916 0,0917 99,94
90 0,0869 94,74
Fig. 5-78. ATD-TG. Grado de hidratacin en mortero con adiciones convencionales.
Fig. 5-79. ATD-TG. Grado de hidratacin en mortero con cemesferas.

Distribucin porcentual de dimetro de poro (%)

Capilares pequeos Macroporos Capilares pequeos Macroporos
150 Capilares grandes 150 Capilares grandes
100 100 7 9 9 10 12 13
7 9 11 10 8 15
27 39 27 39 34 45
30 36 45 57 61
47
66 66
61 58
53 53 52
50 45 50 45
39
31
26
0 0
0 20 35 0 20 35 0 20 35 0 20 35
CEM I ES CEM I ES CEM I CV CEM I CV
Fig. 5-80. Distribucin de poros. M / ES. Fig. 5-81. Distribucin de poros. M / CV.



100 7 6 6 10 6 6 100 7 9 12 10 9 11
27 21 25 33 40 27
45 48 34 45 60 43
66
73 70 54
66 45 46
50 61 50 42
54
31
45
0 0
0 6 10 0 6 10 0 6 10 0 6 10
CEM I HSE CEM I HSE CEM I HSN CEM I HSN
Fig. 5-82. Distribucin de poros. M / HSE. Fig. 5-83. Distribucin de poros. M / HSN.

100 7 7 10 10 9 13 100 7 6 7 10 9 11
27 59 27 37 54 55
59 45 50 58 45 59
66 66
57
50 45 50 45
40 39 37
34 31 31
30
0 0
0 20 35 0 20 35 0 20 35 0 20 35
CEM I CFB CEM I CFB CEM I CFH CEM I CFH
Fig. 5-84. Distribucin de poros. M / CFB. Fig. 5-85. Distribucin de poros. M / CFH.

100 7 6 10 10 11 13 100 7 5 7 10 7 8
27 37 27 29 36 33 46
46 45 54 45
47
66 66 66
57 60
57
45 45 46
50 44 50
39
35
0 0
0 20 35 0 20 35 0 20 35 0 20 35
CEM I CFP CEM I CFP CEM I CFI CEM I CFI
Fig. 5-86. Distribucin de poros. M / CFP. Fig. 5-87. Distribucin de poros. M / CFI.
140 140
Dimetro crtico Dimetro umbral Dimetro crtico Dimetro umbral
120 120
Dimetro (nm)
Dimetro (nm)
100 95 95 100 95 95 95
80 77 77 77 80 77
63 63 63 63 63 62 62
60 60
50 50 50
40 40 40
40 40 32 32
20 20
0 0
0 20 35 0 20 35 0 20 35 0 20 35
CEM I ES CEM I ES CEM I CV CEM I CV
Fig. 5-88. Dimetro crtico y umbral. M / ES. Fig. 5-89. Dimetro crtico y umbral. M / CV.
140 140
120 120
Dimetro (nm)
Dimetro (nm)
100 95 100 95
80 77 77 77 77 77 80 77
63 63 63 63 63 63 63
60 60
50 50
40 40 40 40 40
40 40 32 32
20 20
0 0
0 6 10 0 6 10 0 6 10 0 6 10
CEM I HSE CEM I HSE CEM I HSN CEM I HSN
Fig. 5-90. Dimetro crtico y umbral. M / HSE. Fig. 5-91. Dimetro crtico y umbral. M / HSN.
140 140
120 120
Dimetro (nm)
Dimetro (nm)
100 95
100 95 95
80 77 80 77 77
63 63
63 63 63 63 63
60 60
50
40 40 40
40 32 32 40 32 32
26 32
21
20 20
0 0
0 20 35 0 20 35 0 20 35 0 20 35
CEM I CFB CEM I CFB CEM I CFH CEM I CFH
Fig. 5-92. Dimetro crtico y umbral. M / CFB. Fig. 5-93. Dimetro crtico y umbral. M / CFH.
140 140
120 120
Dimetro (nm)
Dimetro (nm)
100 95 95 95 100 95 95 95
77 77 77 77 77 77
80 80
63 63 63 63
60 60
50 50
40 40 40 40
40 40
32 32
20 20
0 0
0 20 35 0 20 35 0 20 35 0 20 35
CEM I CFP CEM I CFP CEM I CFI CEM I CFI
Fig. 5-94. Dimetro crtico y umbral. M / CFP. Fig. 5-95. Dimetro crtico y umbral. M / CFI.
5.3.4 Porosimetra por intrusin de mercurio
Como ya se coment en el apartado 3.4.2.4 la porosidad total nos da una idea del
porcentaje de poros accesible desde el exterior. La Tabla 4-22 refleja la porosidad total
de las muestras analizadas a 28 y 90 das de curado. En todos los casos se observa un
pequeo incremento de la porosidad total mediante el uso de adiciones. A pesar de este
aumento, el uso de adiciones reduce el tamao de poro, disminuyendo el porcentaje de
macroporos y aumentando el volumen de mesoporos. As lo reflejan los resultados de la
Tabla 4-23. Este dato queda tambin de manifiesto en los resultados de la Tabla 4-24
donde se observa que tanto el dimetro crtico como el dimetro umbral disminuyen con
el uso de adiciones en prcticamente todas las muestras ensayadas.
Otro factor que influye en el refinamiento de la estructura porosa es la precipitacin de

productos que rellenan los espacios capilares a edades avanzadas. Estos productos de
hidratacin son generalmente gel CSH secundario que se deposita alrededor de las
partculas puzolnicas tal y como se ha podido observar mediante SEM. Desde la Fig.
4-138 hasta la Fig. 4-169 podemos observar cmo la edad de curado contribuye a la
disminucin en el tamao de poro.
De cara a analizar mejor los resultados obtenidos se han realizado varias grficas que
permiten comprender mejor la influencia de las adiciones en cuanto a la distribucin del
dimetro de poro (Fig. 5-80 hasta la Fig. 5-87) y a la evolucin del dimetro crtico y el
dimetro umbral (Fig. 5-88 hasta la Fig. 5-95). En general se observa cmo el uso de
adiciones aumenta ligeramente la porosidad total, aunque como ya hemos comentado,
su mayor contribucin obedece a un incremento del volumen de mesoporos en
detrimento del volumen de macroporos. Las CF muestran un buen comportamiento en
este sentido, dato que se confirma tras el estudio de la durabilidad del mortero mediante
ensayos de MC y resistividad elctrica.
Los resultados muestran la hidratacin de las CF estudiadas y permiten comprender

mejor la evolucin de estas adiciones con el tiempo. La Fig. 5-96 refleja un resumen de
las fases visualizadas en las probetas de pasta.
Fig. 5-96. Resumen de las fases visualizadas mediante SEM-EDX en mortero.

Al igual que en los resultados en pasta se observa una gran cantidad de productos
hidratados en el contorno y en el interior de las CF. En el caso de las muestras de
mortero se ha analizado con ms detalle la interfaz rido-pasta. Se observa un
incremento de la cantidad de cristales prismticos en forma de placas paralelas en las
proximidades de los ridos. Esto se debe a que la relacin a/c aumenta en las
inmediaciones de los ridos debido a un efecto pared que dificulta el acceso del material
cementante y a la propia porosidad del rido. La muestra una claro ejemplo de ello.
Fig. 5-97. SEM.EDX. Interfaz rido-pasta en muestras de mortero.

Otro rasgo caracterstico de la hidratacin de las CF en los morteros visualizados

mediante SEM-EDX es la aparente retraccin de las mismas, que deja en varios casos
un espacio perimetral libre en su contorno. Al igual que en las probetas de pasta, se ha
podido confirmar el crecimiento del caparazn remanente en direccin radial, lo que
acaba llenando estos espacios libres.
5.3.6 Determinacin del coeficiente de migracin de cloruros
En general, el uso de adiciones mejora la durabilidad de los productos cementicios

resultantes. La Fig. 5-98 y la Fig. 5-99 muestran la variacin del coeficiente de
migracin de cloruros con respecto al mortero patrn. El anlisis de los resultados en
funcin del tipo de adicin utilizada y de los resultados obtenidos a 28 y 90 das
muestra la siguiente relacin:
Migracin de cloruros a 28 das

HSN < CFB < CFP < HSE < CFI < ES < CFH < CEM I < CV
(disminuye el coef. de MC) (aumenta el coef. de MC)
Migracin de cloruros a 90 das

HSN < CFP < CFB / CV < CFI < HSE < CFH < ES < CEM I
(disminuye el coef. de MC)
Las CF muestran un buen comportamiento durable. La CFB y la CFP son las dos
adiciones que menor coeficiente de MC han presentado a las dos edades de curado
objeto de estudio. La adicin convencional que mostr menor coeficiente de MC, y por
tanto mejor durabilidad es el HSN, seguida del HSE. Las CV muestran un aumento del
coeficiente de migracin de cloruros a 28 das, que se corrige a la edad de 90 das
llegando a igualarse al obtenido mediante el uso de CF. Las ES por su parte se
comportan de forma muy similar al mortero patrn. Es importante observar que las CF
permiten mejorar el comportamiento durable del material de forma similar a la que se
obtiene con las adiciones convencionales de mayor actividad (HS).
5.3.7 Resistividad elctrica
La resistividad elctrica refleja una relacin inversamente proporcional con respecto al

ensayo de determinacin del coeficiente de MC. La Fig. 5-100 y la Fig. 5-101 muestran
la variacin de la resistividad elctrica con respecto al mortero patrn. En relacin a los
resultados obtenidos se pueden ordenar las adiciones como se muestra a continuacin:
Resistividad elctrica a 28 das

CV < CEM I < ES < CFH/CFI < HSE< CFB < CFP < HSN
(menos resistividad) (ms resistividad)
Resistividad elctrica a 90 das

CEM I < ES < CFI < HSE < CFH < CV < CFB < CFP < HSN
(ms resistividad)
La adicin con mayor resistividad elctrica es el HSN, seguido del HSE. Las CF
reflejan resultados similares a los obtenidos mediante el uso de HS. Al igual que para la
evaluacin del coeficiente de MC, la CFB y la CFP son las dos CF que mejor se
comportan en cuanto a la durabilidad.

adiciones convencionales respecto al mortero patrn sin adicin.

cemesferas respecto al mortero patrn sin adicin.
Fig. 5-100. Variacin de la resistividad en morteros con adiciones convencionales

Fig. 5-101. Variacin de la resistividad en morteros con cemesferas respecto al

mortero patrn sin adicin.

convencionales respecto al hormign patrn sin adicin (FCC).

respecto al hormign patrn sin adicin (FCC).

convencionales respecto al hormign patrn sin adicin (UPM).

respecto al mortero hormign sin adicin (UPM).
5.4 Ensayos en hormign
De los resultados de la Tabla 4-30 se desprende que el uso de CFP y CFI mejora la
resistencia mecnica a compresin del hormign con respecto al hormign sin adicin,
llegando a alcanzar valores comprables a los obtenidos mediante el uso de HSN. La
Fig. 5-102 y la Fig. 5-103 muestran la variacin de la resistencia a compresin en
hormigones con adiciones convencionales respecto al mortero patrn sin adicin para
los resultados suministrados por FCC. La Fig. 5-104 y la Fig. 5-105 muestran
resultados anlogos para las probetas ensayadas en la UPM.
CAPTULO 6. CONCLUSIONES Y FUTURAS

LNEAS DE INVESTIGACIN
6.1.1 Conclusiones
Con respecto a la caracterizacin de los materiales anhidros, de la pasta de cemento y de

las probetas de mortero y hormign, se pueden establecer las siguientes conclusiones:
Caracterizacin de los materiales anhidros:
Composicin mineralgica: La composicin mineralgica de las CF se basa

fundamentalmente en el aporte de xidos de silicio y aluminio en detrimento de la
cantidad de calcio. Las CFB, CFH y CFP aportan un 50% de SiO2, 25% de Al2O3 y
10% de CaO. Esta composicin cambia sustancialmente en el anlisis de las CFI, donde
encontramos una composicin mineralgica aproximada de 30% de SiO2, 10% de Al2O3
y 40% de CaO. Esta variacin se debe al aporte de ES en la materia prima, compuesta
principalmente por arcillas. El aumento en la cantidad de calcio repercute directamente
en la cantidad de gel CSH formada y por tanto en la resistencia mecnica aportada por
la adicin.
Granulometra y superficie especfica: La curva granulomtrica de las CF se asemeja a

la de las CV, lo que era de esperar si tenemos en cuenta las similitudes del proceso de
produccin de ambas adiciones. La superficie especfica muestra ms variaciones con
respecto al valor obtenido para la CV. La diferencia ms notable la reflejan las CFB y
278 Captulo 6. Conclusiones y futuras lneas de investigacin
CFH, que debido a la presencia de inquemados aumentan considerablemente la

superficie especfica con respecto a las CF obtenidas mediante un horno industrial (CFP
y CFI).
SEM-EDX: Las fractografas de SEM muestran la morfologa esfrica de las CF, muy
similar a la de las CV. Se aprecia la presencia de nanomaterial en la superficie de las CF
en contraste con las CV que presentan una superficie lisa. Estas partculas provienen de
la formacin de una nube de gas de CO2, con xidos alcalinos y alcalinotrreos en
suspensin, como consecuencia de la descomposicin de los carbonatos durante el
proceso de fabricacin.
XRD: Los difractogramas de XRD muestran en las CF un alto contenido en fases

cristalinas en contraste con las adiciones convencionales. La CFI refleja la presencia de
fases propias del cemento. Las CFB, CFH y CFP contienen un gran nmero de fases
cristalinas propias de las arcillas (aluminosilicatos principalmente).
ATD-TG: Durante el ensayo de ATD-TG la prdida de peso producida por la

calcinacin de las CF es mucho mayor que para las adiciones convencionales. Las CF
que se fabricaron en el horno prototipo (CFB y CFH) presentan una prdida de peso
muy pronunciada con respecto a las CF del horno industrializado (CFP y CFI). La
presencia de inquemados que no han alcanzado la temperatura de sinterizacin puede
justificar esta variacin.
Los resultados obtenidos permiten concluir que puede obtenerse un nuevo material
compuesto por CF, de morfologa y composicin similares a las CV.
Caracterizacin de la pasta de cemento:
Agua de consistencia normal: El uso de CF reduce la demanda de agua en el caso de las

CFB, CFP y CFI. La CFP es la adicin que ms reduce la demanda de agua. La CFH
demanda la misma cantidad de agua de consistencia normal que la pasta patrn sin
adicin. De las adiciones convencionales estudiadas, la CV es la nica adicin que
reduce la demanda de agua. La morfologa esfrica de estas adiciones permite
comprender mejor este resultado, ya que la rodadura de unas partculas sobre otras
mejora la trabajabilidad y disminuye el requerimiento de agua mediante el uso de CF y
CV.
Tiempo de inicio y fin de fraguado: En cuanto al fraguado, las CF se comportan de

manera muy diferente en funcin de su composicin. La CFB y la CFH retrasan
considerablemente el tiempo de inicio y fin de fraguado. La CFP acelera el tiempo de
inicio de fraguado y se comporta de forma similar a la pasta patrn en cuanto al fin de
fraguado. La CFI acelera tanto el tiempo de inicio de fraguado como el de fin de
fraguado.
ATD-TG: Los resultados de este ensayo muestran una buena relacin entre los
productos hidratados y las caractersticas mesoscpicas del material. A pesar de ser un
ensayo semi-cuantitativo, la cantidad de gel CSH guarda una estrecha relacin con la
resistencia mecnica de los morteros fabricados con los mismos porcentajes de
sustitucin. El estudio de la portlandita permite tambin obtener informacin fiable en
cuanto a la puzolanicidad de la pasta del cemento resultante.
Adems de la caracterizacin de las adiciones, en este trabajo se realiza una propuesta

para evaluar el avance de la hidratacin en cementos con adiciones. El mtodo
propuesto combina las contribuciones de varios autores y permite estudiar la evolucin
de la hidratacin en base a los resultados experimentales. La validacin de la
metodologa se realiz mediante pruebas macroscpicas de resistencia mecnica a
compresin en morteros con los mismos porcentajes de sustitucin, y ensayos
microestructurales de SEM-EDX. Los resultados reflejan una buena concordancia con
la informacin derivada del ensayo de ATD-TG y con los grados de hidratacin
calculados.
RMN de Si: Aunque diversos autores establecen que existe una relacin entre la
longitud de cadena media y la resistencia mecnica de los productos cementicios, con el
uso de adiciones tan diferentes no se han podido correlacionar muy bien estas dos
variables. La presencia de aluminio produce cadenas largas unidas mediante tetraedros
puente. Estos enlaces son dbiles por lo que el alargamiento de la cadena no aumenta la
resistencia del material.
XRD: En el estudio de las fases cristalinas mediante XRD se observa una reduccin de
los mximos de difraccin correspondientes a las cuatro fases mayoritarias que
componen el cemento y un aumento de los productos de hidratacin formados. A pesar
de que se trata de un examen semi-cuantitavo y de que los picos de varias fases se
solapan, el anlisis pone de relieve la evolucin de los reactivos y de los productos
hidratados a medida que aumenta el tiempo de curado.
SEM-EDX: Se ha realizado un amplio trabajo de microscopa que permite comprender

mejor la microestrutura de las nuevas adiciones. El estudio de los cristales de
portlandita, etringita y de su evolucin en el tiempo, arrojan tambin una importante
informacin en cuanto a los productos formados y a las caractersticas resistentes y
durables de los materiales resultantes. La campaa experimental muestra un completo
anlisis de la evolucin de las CF y de las peculiaridades de las adiciones analizadas.
Los resultados obtenidos permiten concluir que las CF sintetizadas tienen un
comportamiento similar al de algunas adiciones convencionales, como las ES, CV o HS.
Caracterizacin del mortero:
Resistencia a flexin: Los resultados de este ensayo muestran que todas las adiciones
reducen la resistencia a flexin final de los morteros estudiados.
Resistencia a compresin: De todas las adiciones convencionales analizadas la CV es la

que ms reduce la resistencia a compresin a las edades objeto de estudio. Varios
autores confirman que el desarrollo de las resistencias en probetas con adicin de CV es
ms lento debido a que la reaccin puzolnica se produce ms despacio que con el uso
de otras adiciones (Mahmoud, 2010) (Vilanova, 2009). Las CF se comportan de forma
similar a las CV. La CFI es la adicin que menos reduce la resistencia mecnica de los
morteros obtenidos.
ATD-TG: El mtodo propuesto para evaluar la hidratacin, se ha aplicado en mortero al

igual que para el anlisis de la pasta de cemento. En el caso del mortero, la presencia del
rido dificulta el anlisis de los productos hidratados. Para calibrar la cantidad de rido
presente en las muestras, se proponen dos mtodos en funcin de la dosificacin y de
los datos de la altura pico del rido de la curva ATD de enfriamiento. De los dos
mtodos propuestos, el segundo permite utilizar parmetros concretos de cada muestra
analizada, lo que, dada la pequea cantidad de muestra que utiliza el ensayo, resulta
determinante para su validacin. A pesar de obtener una mayor dispersin que en el
anlisis de las muestras de pasta de cemento, se observa una buena correlacin de los
grados de hidratacin y las resistencias a compresin de los morteros equivalentes.
PIM: El uso de adiciones influye en el refinamiento de la estructura porosa,

disminuyendo el porcentaje de macroporos y aumentando el volumen de mesoporos.
Otro factor que debe tomarse en consideracin es el tiempo de curado, a medida que
aumenta ste, se aprecia una disminucin en el tamao de poro. Las CF muestran un
buen comportamiento en este sentido, lo que se traduce en una mejor durabilidad.
Determinacin del coeficiente de MC: En general, el uso de adiciones mejora la

durabilidad de los productos cementicios resultantes. Las CF muestran un buen
comportamiento durable. La CFB y la CFP son las dos adiciones que menor coeficiente
de MC han presentado a las dos edades objeto de estudio. La adicin convencional que
mostr menor coeficiente de MC es el HSN, seguida del HSE. Los resultados obtenidos
mediante el uso de CF son equiparables a los obtenidos mediante el uso de HS.
Resistividad elctrica: La resistividad elctrica refleja una relacin inversamente

proporcional con respecto al ensayo de determinacin del coeficiente de MC.
Nuevamente, la adicin con mayor resistividad elctrica, y por tanto mejor durabilidad,
es la de HSN seguida del HSE. Al igual que para la evaluacin del coeficiente de MC,
las CF reflejan resultados equiparables a los obtenidos mediante el uso de HS, siendo la
CFB y la CFP las dos adiciones que mejor se comportan.
Caracterizacin del hormign:
Resistencia a compresin: Las CF mejoran sustancialmente la resistencia mecnica a

compresin en las probetas de hormign, llegando incluso a superar los valores
obtenidos mediante el uso de HSN. Las CFI es la adicin que produce un mayor
aumento de la resistencia a compresin.
Todos los ensayos enumerados permiten clarificar el comportamiento de las CF y

compararlo con las distintas adiciones de uso convencional. Los resultados reflejan un
buen comportamiento resistente y durable de los materiales con adicin de CF. La
caracterizacin microscpica por su parte, refleja su relacin con las propiedades
mesoscpicas y permite comprender mejor la evolucin en los procesos de hidratacin
de las CF.
Conclusiones generales:
1. Es posible obtener adiciones activas a partir de materiales de base silicio y almina, lo
que permite reducir la cantidad de materiales calizos y abre la posibilidad de obtener
ligantes hidrulicos en zonas en las que escasean o donde es difcil su obtencin. La
reduccin de las emisiones de CO2 y la facilidad de fabricar un material cementicio a
partir de arcilla, hacen muy recomendable su uso y explotacin tanto en pases
industrializados como en pases en vas de desarrollo.
2. Al igual que las adiciones convencionales, las CF modifican el mecanismo de
hidratacin del cemento. El estudio de la evolucin de la hidratacin en materiales con
adiciones activas implica una mayor dificultad por la variacin de los productos
hidratados formados. El ATD-TG puede ser una tcnica til para evaluar la evolucin
de los procesos de hidratacin.
3. La aplicacin de la tcnica de ATD-TG a morteros y hormigones implica
necesariamente la utilizacin de una metodologa de calibrado para poder obtener
resultados cuantitativamente evaluables, dado el escaso tamao de muestra que se
utiliza y la presencia predominante de los ridos en estas mezclas. En este trabajo se
propone un procedimiento basado en el pico que se obtiene en la curva ATD de las
muestras de mortero, como consecuencia de la transformacin alotrpica de la slice del
rido.
4. El estudio propone una modelizacin de los resultados del ensayo ATD-TG para
conocer la evolucin del proceso de hidratacin. Asimismo, permite obtener
informacin fiable tanto de la evolucin de la actividad puzolnica de las adiciones,
como de la hidratacin del cemento. En el trabajo que se presenta, el nmero de edades
de curado utilizadas para el ajuste del modelo es reducido, por lo que un aumento de las
edades consideradas mejorara sensiblemente los resultados obtenidos.
5. Las CF han demostrado tener un buen comportamiento durable y resistente en los
productos de base-cemento analizados durante la campaa experimental. Algunas
caractersticas, como el tiempo de fraguado o la morfologa de los productos hidratados,
dependen directamente de la composicin qumica de la materia prima utilizada para su
fabricacin.
6. Las CF tienen comportamientos similares a los obtenidos por otras adiciones

convencionales (CV, ES o HS). En funcin del grado de aproximacin a la morfologa y
composicin de cada una de ellas, es posible variar las condiciones de fabricacin para
obtener el comportamiento concreto que requiera su aplicacin.
6.1.2 Futuras lneas de investigacin
Pese a que los resultados obtenidos permiten caracterizar bien el comportamiento de las
CF, existen algunos aspectos en los que conviene profundizar. Por esta razn, a
continuacin se proponen varios puntos de partida que pueden ser considerados en
futuras lneas de investigacin.
Valorar la posibilidad de sustituir el cemento por CF en un porcentaje de hasta el

90% para el caso de las CF con capacidad hidrulica latente.
Evaluar los porcentajes ms idneos segn las propiedades que se pretendan
conseguir y el tipo de CF analizado.
Aunque la resistencia a compresin en las probetas de hormign con adicin de
CF ha mejorado notablemente, no se han observado resultados similares en las
probetas de mortero equivalentes. Por esta razn, se propone profundizar en ello
y esclarecer los motivos que han condicionado estas diferencias.
Caracterizar el uso de CF en aplicaciones reales, realizando ensayos de
caracterizacin fsica y de durabilidad. Valorar la viabilidad de la aplicacin del
material. Comparar los resultados con cementos habituales y con otras adiciones
en distintos escenarios: obras martimas, obras en contacto con aguas dulces
poco mineralizadas, zonas de hielo/deshielo, puentes, carreteras y pavimentos,
hormigones con ridos reactivos, morteros exteriores e interiores, etc.
Desarrollar un modelo numrico que permita predecir el comportamiento del
material con una sustitucin parcial de CF en funcin de la adicin y del
porcentaje sustituido. Estimar la capacidad resistente del material y predecir su
vida til.
Evaluar la cantidad de gases de efecto invernadero que se emiten con la
fabricacin de las CF y comparar los resultados con la emisin de gases que se
produce en la actualidad durante la fabricacin del cemento Prtland.
Definir los valores-lmite necesarios para la redaccin de una nueva norma que
permita el uso de las CF, sentando as las bases para dicha normalizacin.
Estudiar la posible adaptacin de la normativa vigente para cementos comunes a
los cementos compuestos por CF. Proponer una clasificacin del nuevo material
de acuerdo a la normativa.
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curado de probetas para ensayos de resistencia, Aenor.
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la resistencia a compresin de probetas, Aenor.
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resistencias mecnicas, Aenor.
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Interfase Pasta Arido-70

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Universidad Politcnica de Madrid

Escuela Tcnica Superior de Ingenieros

Tribunal nombrado por el Mgfco. y Excmo. Sr. Rector de la Universidad

Presidente D. Manuel Fernndez Cnovas

Vocal D. Pedro Garcs Terradillos

Vocal Da. M Victoria Borrachero Rosado

Vocal D. Ignacio Segura Prez

Secretario D. Ildefonso Lucea Martnez

Suplente Da. Ana M Guerrero Bustos

Suplente Da. Mara Isabel Snchez Rojas

Realizado el acto de defensa y lectura de la Tesis el da 4 de Julio de 2014 en la

Calificacin: Sobresaliente Cum Laude

EL PRESIDENTE LOS VOCALES

Agradezco al Grupo Cementos Prtland Valderrivas y a todas las empresas e

de Microscopa Electrnica de la Universidad Complutense de Madrid y en especial a

A mi marido Roberto Salvatierra por su ayuda incondicional.

A todos, mi ms sincero agradecimiento.

El principal objetivo del presente trabajo es el estudio microestructural y de los procesos

La patente creada por el Grupo Cementos Prtland Valderrivas (GCPV), describe el

mediante un fluido gaseoso a elevada temperatura (entre 1250C y 1600C). Este

Complementariamente se ha optimizado el mtodo de clculo del grado de hidratacin a

Todos los ensayos enumerados permiten clarificar el comportamiento de las cemesferas

In order to characterise the cement-based materials, an extensive experimental

Gel de silicatos clcicos hidratados gel CSH

CAPTULO 1. INTRODUCCIN .......................................................................... 1

CAPTULO 2. ESTADO DEL CONOCIMIENTO ............................................ 11

2.2.1 Cemento ................................................................................................................ 12

2.2.1.1 Silicato triclcico. Alita (C3S) ....................................................................... 14

2.2.1.8 xidos alcalinos (K2O, Na2O) ....................................................................... 17

2.2.2 Adiciones .............................................................................................................. 18

2.2.3 Agua ...................................................................................................................... 18

2.2.4 ridos .................................................................................................................... 19

2.2.5 Aditivos ................................................................................................................. 20

2.3 Caracterizacin microestructural de la pasta de cemento ................................ 22

2.3.1 Caracterizacin de los compuestos hidratados de la fase slida ........................... 22

2.3.1.1 Silicatos clcicos hidratados. Tobermorita (Gel CSH) ................................. 23

2.3.2 Caracterizacin de la estructura porosa................................................................. 31

2.3.2.1 Poros de gel o microporos ............................................................................. 32

2.3.3 Caracterizacin de la fase acuosa .......................................................................... 35

2.3.3.1 Agua combinada qumicamente ..................................................................... 35

2.4 Teoras de la hidratacin del cemento Prtland ............................................... 35

2.4.1 Fraguado en la hidratacin del cemento Prtland ................................................. 37

2.4.2 Retraccin y estabilidad de volumen del cemento Prtland.................................. 38

2.4.3 Cintica de hidratacin del cemento Prtland ....................................................... 38

2.4.4 Hidratacin del silicato triclcico (C3S) ................................................................ 40

2.4.4.1 Periodo de pre-induccin .............................................................................. 41

2.4.5 Hidratacin del silicato biclcico (-C2S) ............................................................. 48

2.4.6 Hidratacin del aluminato triclcico (C3A) ........................................................... 49

2.4.6.1 Mecanismo de hidratacin del C3A en ausencia de sulfatos ......................... 49

2.4.7 Hidratacin del ferrito aluminato tetraclcico (C4AF) .......................................... 50

2.5 Durabilidad de los sistemas cementantes ......................................................... 51

2.5.1 Causas fsicas del deterioro del hormign............................................................. 51

2.5.1.1 Ataque superficial .......................................................................................... 51

2.5.2 Deterioro del hormign por ataque qumico ......................................................... 52

2.5.2.1 Reacciones de intercambio entre el agente agresivo y la pasta .................... 54

2.6 El uso de adiciones como sustituto parcial del cemento .................................. 57

2.6.1 Escorias siderrgicas de alto horno ....................................................................... 57

2.6.2 Cenizas volantes .................................................................................................... 58

2.6.3 Humo de slice ...................................................................................................... 59

2.6.4 Cemesferas ............................................................................................................ 60

CAPTULO 3. CAMPAA EXPERIMENTAL .................................................. 63

3.2.1 rido ..................................................................................................................... 65

3.2.2 Cemento ................................................................................................................ 65

3.2.3 Adiciones .............................................................................................................. 66