Sistema de Control de Emisiones PDF

PDVSA
MANUAL DE DISEO DE PROCESO

SECCION AMBIENTAL
CONTROL DE EMISIONES
PDVSA N TITULO
MDP09AI03 SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES
0 DIC.96 APROBADA 75 F.R.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. FECHA DIC.96 APROB. FECHA DIC.96
E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

MANUAL DE DISEO DE PROCESO PDVSA MDP09AI03
REVISION FECHA
PDVSA SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES 0 DIC.96
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 SISTEMAS DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.1 Sistemas de control de partculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.2 Sistemas de control de xidos de nitrgeno (NOx) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.3 Sistemas de control de emisiones de compuestos de azufre . . . . . . . . . . 22
4.4 Sistemas de control de compuestos orgnicos voltiles (COV) . . . . . . . . 44
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1 OBJETIVO
De acuerdo a la clasificacin de emisiones propuesta para el desarrollo de esta
seccin, se presentan los sistemas de control ms importantes, tanto desde el
punto de vista histrico como desde el punto de vista de uso comercial e industrial.
2 ALCANCE
En esta seccin est contenida informacin sobre los cuatro grupos importantes
de contaminantes atmosfricos presentes en operaciones de refinacin,
exploracin y produccin. Se presenta una recopilacin descriptiva de las
tecnologas para control de emisiones, de acuerdo a los principios y agentes de
separacin empleados.
3 REFERENCIAS
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Diseo de precipitadores electrostticos.
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Waibel, R.T. Ultra low NOx burners for industrial process heaters. Second
International Conference on Combustion Technologies for a Clean Environment.
Lisboa, Portugal, Julio 1993.
4 SISTEMAS DE CONTROL
Debido a la variada naturaleza de las emisiones, los sistemas de control se
discutirn de acuerdo a las siguiente clasificacin general:
Sistemas de control de partculas
Sistemas de control de emisiones de xidos de nitrgeno
Sistemas de control de emisiones de compuestos de azufre
Dixido de azufre
Sulfuro de hidrgeno
Sistemas de control de emisiones de compuestos orgnicos voltiles (COV)
4.1 Sistemas de control de partculas

4.1.1 Introduccin
Las partculas pequeas, con tamaos menores a 1 micrn, representan un riesgo
para la salud porque pueden penetrar los filtros respiratorios del organismo y llegar
en profundidad a los pulmones. La corriente sangunea puede extraer las
sustancias txicas a mayor velocidad (60 a 80%) de partculas depositadas en la
regin pulmonar en comparacin con la eficiencia de extraccin ( entre 5 y 15%)
de sustancias txicas de partculas de mayor tamao (2 a 5 micrones) depositadas
en la regin nasofarngea y traqueobronquial.
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Existe una gran variedad de equipos para separar material particulado de las
corrientes gaseosas antes de descargarlas a la atmsfera. Estos equipos se
clasifican, segn el principio de separacin, en cuatro grupos: colectores
mecnicos, despojadores hmedos, filtros y precipitadores electrostticos, los
cuales se describen en la siguiente seccin.
Estos equipos manejan partculas con tamaos entre 0.1 y 100 micrones, con
concentraciones entre 0.1 y 100 granos/pie3, siendo stos valores tpicos que
pueden variar de operacin en operacin y para casos particulares. Algunos
colectores pueden combinar los principios de operacin de dos de estos grupos,
por ejemplo filtros que incorporan cmaras de sedimentacin (colectores
mecnicos). Otros, adems de remover el material particulado, pueden remover
contaminantes gaseosos, tal es el caso de los despojadores hmedos. Por ltimo,
los colectores pueden tambin realizar una segunda funcin, como por ejemplo,
enfriamiento de la corriente de gas. A continuacin se detalla cada uno de los
grupos de colectores mencionados, se presenta la tabla 1 con los diferentes tipos
de colectores disponibles para la separacin de material particulado y en la figura
1., se comparan las eficiencias de remocin de partculas para los diversos
equipos.
4.1.2 Colectores mecnicos
Estos equipos son los ms simples empleados en la recoleccin de material
particulado y se conocen tambin como inerciales. Se emplean como equipos
de remocin previos a equipos de mayores eficiencias de remocin. En principio
utilizan fuerzas de gravedad o centrfugas para retirar las partculas, modificando
el patrn de movimiento de la corriente gaseosa. El diseo abarca tanto
estructuras con partes fijas como con partes mviles. Son equipos que ofrecen
varias ventajas, entre ellas las siguientes: si el slido a separar es de valor, la
recoleccin en seco evita el posterior tratamiento, funcionan bien para partculas
que forman conglomerados y pueden manejar corrientes con altas cargas de
slidos con cadas de presin (entre 1 y 4 pulgadas de agua) y gastos energticos
moderados. Son equipos de configuracin relativamente sencilla, lo cual resulta
en menores costos iniciales y de mantenimiento. La mayora de estos colectores
tienen mecanismos de ventilacin inducida o forzada. Presentan dificultades para
manejar partculas mojadas o slidos pegajosos. Para evitar esto, el gas tiene que
entrar con una temperatura superior a la de su punto de roco y el equipo debe
estar correctamente aislado. Dentro de este grupo, existen diversos equipos entre
los cuales se tienen:
a. Cmara de sedimentacin: el gas es dirigido a una cmara de rea mayor
al ducto que sirve de transporte, producindose la disminucin de la
velocidad del gas, de forma que las partculas ms pesadas sedimentan por
accin de la gravedad. La cada de presin a lo largo del equipo es
despreciable. El flujo puede ser horizontal o vertical y la remocin del slido
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puede verse afectada por corrientes de tipo remolino que incrementan el

retorno de material particulado a la corriente gaseosa. Hay configuraciones
donde se colocan bandejas a distintas alturas, disminuyendo as el recorrido
de sedimentacin del slido, incrementando la eficiencia de recoleccin y
favoreciendo diseos de menor tamao. En la figura 2a. se presenta un
esquema de cmara de sedimentacin.
b. Cmara de baffles: la sedimentacin de las partculas es mejorada utilizando

el momento generado en el cambio de direccin de la corriente gaseosa.
Para ello, el flujo de gas es dirigido hacia abajo en una cmara que contiene
un baffle que desva al gas, mientras que las partculas tienden a seguir
movindose hacia abajo. Eventualmente las partculas caen en una tolva de
recoleccin. Este tipo de colector es de menor tamao que una cmara de
sedimentacin y tiene eficiencias similares. Ver figura 2b.
c. Cmara desnatadora (skimming): el patrn de flujo del gas es obligado a

cambiar de direccin continuamente, lo que hace que las partculas se
separen de la corriente. El gas pasa por una cmara en forma de espiral
donde el slido se desplaza hacia la periferia, y una porcin de la corriente
gaseosa pasa por ranuras, desembocando en tolvas o en un recolector
secundario. Este tipo de colector de eficiencia media, normalmente requiere
que la corriente de salida sea tratada en otro equipo de mayor eficiencia,
antes de ser venteada a la atmsfera.
d. Colector tipo persiana (louver): El gas pasa a travs del extremo ancho de
un cono y toma caminos inclinados entre una serie de lminas colocadas
paralelamente, con cierto grado de inclinacin respecto a la horizontal. Las
partculas van chocando con las lminas y desplazndose hacia la parte
angosta del cono, de donde son retiradas junto con una pequea porcin de
la corriente de gas. Esto se aprecia en el esquema de la figura 2c.
e. Cicln: recibe su nombre por su similaridad con el fenmeno atmosfrico de

la tormenta. Los ciclones constituyen equipos empleados desde hace
muchos aos para control de partculas. Se conocen tambin como
colectores centrfugos y son estructuras sin partes mviles, formadas por un
cilindro con una entrada tangencial, por la cual entra el gas a alta velocidad
cargado de material particulado. La velocidad del gas se transforma en un
vortex confinado (vortex principal) en el cual la fuerza centrfuga tiende a
arrastrar a las partculas suspendidas hacia las paredes del equipo. El gas
se mueve en forma de espiral en una seccin del equipo de forma cnica.
Esto se aprecia en la figura 3a. Como el gas no puede escapar por el fondo
del equipo cambia de direccin y asciende conservando el mismo patrn de
giro (vortex secundario) hasta alcanzar el tope, por donde sale a travs del
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tubo axial de descarga, usualmente colocado en la parte superior. El arreglo

variable de los elementos del cicln da lugar a la siguientes configuraciones:
Cicln comn: entrada tangencial y descarga axial de material particulado
y de corriente limpia, ver la figura 3a. Una modificacin de este tipo de cicln
se presenta en la figura 3b., donde la entrada tangencial de gas est
ubicada en la parte inferior, y la descarga del gas limpio es de forma
tangencial por la parte superior.
Entrada tangencial de gas con descarga perifrica del material recolectado.
Entrada axial del gas a travs de hlices con descarga axial del material
particulado.
Entrada axial del gas a travs de hlices con descarga perifrica del material
particulado.
El dimetro de los ciclones puede estar entre 24 a 120 pulgadas, siendo este
parmetro de importancia a la hora de distinguir entre ciclones
convencionales y de alta eficiencia. En este ltimo tipo, el cicln tiene
dimetros ms pequeos, ya que para una misma velocidad tangencial, la
fuerza centrfuga vara inversamente con el radio y el aumento de esta
fuerza mejora la separacin de las partculas slidas.
Generalmente los ciclones operan en seco, pero puede haber casos
particulares donde el material a recolectar est hmedo o pegajoso y tienda
a acumularse en el cuerpo del cicln. En estos casos, una corriente de
lquido (agua) es rociada en el cilindro y cono del cicln, recolectndose el
material particulado en forma de lodo. Como la operacin en seco es la ms
frecuente, pocos son los problemas asociados con corrosin por humedad,
mientras que factores como temperatura del gas, abrasividad de las
partculas y corrosividad del gas deben tomarse en cuenta a la hora de
seleccionar los materiales de construccin para estos equipos.

TABLA 1. EQUIPOS PARA REMOCION DE MATERIAL PARTICULADO
EQUIPO

Tamao Conc. carga,
Eficiencia de
recoleccin, Velocidad de

partcula, granos/pie 3 gas, pie/min
% en peso

Colectores
mecnicos

Cmaras de > 50 >5 < 50 300 600
sedimentacin

Cmaras de baffles > 50 >5 < 50 1000 2000
Cmaras

> 20 >1 < 80 2000 4000

desnatadoras
(skimming)
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Eficiencia de
Tamao Conc. carga, Velocidad de

EQUIPO recoleccin,
partcula, granos/pie 3 gas, pie/min

% en peso

Colectores tipo

> 20 >1 < 80 2000 4000

persiana (louver)

Ciclones

> 10 >1 < 85 2000 4000

Ciclones mltiples

>5

>1 < 95 2000 4000

Colectores de > 10 >1 < 90 3000 6000
impacto

Colectores > 10 >1 < 90
dinmicos

Despojadores
hmedos

Spray gravedad

> 10 >1 < 70 100 200

Centrfugos

De contacto

>5

>5
>1
>1
< 90
< 95
2000 4000
3000 6000

Lecho empacado

>5 > 0.1 < 90 100 300

Dinmico >1 >1 < 95 3000 4000

Tobera jet
Jet

>2

0.5 5
> 0.1
> 0.1
< 90
< 90
3000
2000 20000
Venturi

> 0.5 > 0.1 < 99 12000 42000

Filtros > 0.2 > 0.1 < 99 1 20

Precipitadores

<2 > 0.1 < 99 100 600

electrostticos
En refineras, los ciclones son utilizados principalmente en: reactores y
regeneradores de las unidades de craqueo cataltico fluidizado (FCC),
unidades de coquificacin fluidizada y en incineradores de lecho fluidizado,
que manejan corrientes de desecho. En las unidades FCC es comn
emplear dos o tres etapas de ciclones en serie, de mayor a menor tamao,
para poder tratar grandes cargas de gas con porcentajes sustanciales de
partculas pequeas.
f. Cicln mltiple: se conoce tambin como operacin en paralelo y est
constituido por un banco de ciclones pequeos que tienen una tolva de
descarga comn y estn contenidos en una carcasa. El dividir la corriente
gaseosa entre varios tubos permite emplear dimetros menores, sin requerir
altas velocidades de gas. El dimetro de los tubos est entre 4 y 12 pulgadas.
Las eficiencias de recoleccin para partculas de hasta 5 micrones pueden
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alcanzar un 95%. En la figura 3c. se presenta un esquema de este tipo de

equipo.
g. Colector de impacto (impingement): el mecanismo de impacto se refiere a
la recoleccin de partculas por la colisin contra grandes superficies. El gas
pasa por un tubo venturi, en el cual se incrementa su velocidad, luego pasa
por un arreglo de placas perforadas con ranuras hacia placas planas, donde
las partculas hacen contacto, pierden momento y caen o se depositan,
separndose de la corriente gaseosa. Estos equipos son tiles en la
remocin de niebla de corrientes de gas, ya que el lquido depositado en las
placas cae por gravedad a un colector. Para partculas slidas es necesario
proveer un sistema de agitacin de las placas o rociado de lquido, para
desprender el slido adherido.
h. Colector dinmicos: el principio es similar a las cmaras desnatadoras
(skimming), donde el mecanismo de separacin se ve mejorado por la
incorporacin de un ventilador que impulsa al gas, enviando a las partculas
hacia la periferia de la cmara, debido a la fuerza centrfuga. Se pueden
obtener eficiencias hasta de 90% para partculas en el rango de tamao de
10 micrones. Los colectores dinmicos no presentan problemas asociados
a cada de presin, incluso se puede aumentar la presin a travs del equipo.
Sin embargo, tienen la desventaja de ser susceptibles a la abrasin, producto
del roce de las partculas slidas.
4.1.3 Despojadores hmedos
La remocin de material particulado en despojadores hmedos puede obedecer
a varios mecanismos de separacin, es decir, puede darse la deposicin debido
a impacto inercial o intercepcin, difusin browniana, difusin turbulenta, fuerzas
gravitacionales, electroforesis, difusoforesis, termoforesis y fotoforesis. El
propsito del lquido es servir como superficie de recoleccin y tambin lavar las
superficies slidas donde se deposita material. En un despojador hmedo el gas
experimenta remocin de partculas slidas y tambin enfriamiento. Se pueden
remover sustancias o gases txicos adems de partculas. Los gases corrosivos
pueden manejarse haciendo una correcta seleccin del lquido. Las condiciones
de temperatura y humedad que maneja el despojador son muy amplias, por lo que
se reducen los riesgos al manejar mezclas de slidos pirofricos o explosivos con
aire. El proceso de despojamiento ocurre, en general, en dos etapas. En la primera
o etapa de contacto, las partculas se mojan y son capturadas por gotas de lquido.
En la segunda, o etapa de eliminacin de la niebla, la formacin de conglomerados
o gotas ms grandes facilita la separacin del slido de la corriente, simplemente
por la accin de la gravedad.
Existen varios tipos de despojadores, los cuales se agrupan a su vez en
despojadores de baja, media y alta energa, refirindose esta clasificacin a la
cantidad de energa suministrada al proceso de separacin. En los despojadores
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de baja energa, empleados para la separacin de partculas grandes, las etapas

de contacto y eliminacin ocurren simultneamente en la misma rea del
despojador, siendo suficiente la accin gravitatoria para remover las partculas. En
los despojadores de alta energa, utilizados para la remocin de slidos ms finos,
la eliminacin de niebla es una etapa por separado, precedida por la etapa de
contacto. La etapa de eliminacin se completa mediante patrones de flujo del gas
inducidos por baffles o mediante la creacin de patrones en espiral, donde acta
la fuerza centrfuga para promover la separacin. La capacidad de los
despojadores hmedos para la recoleccin de partculas finas es directamente
proporcional a la energa suministrada y es esencialmente independiente de la
configuracin del equipo. Como desventaja de estos equipos se seala el manejo
del slido recolectado, ya que ste es separado en forma de lodo. A continuacin
se describen algunos tipos de despojadores hmedos, frecuentemente
empleados en operaciones de control de material particulado.
a. Despojador spray de gravedad: constituye la configuracin ms simple para

un despojador, en la cual se roca lquido por la parte superior del equipo,
mientras que el gas fluye en forma ascendente. Las gotas atrapan las
partculas slidas y caen por gravedad. La cada de presin y la eficiencia de
recoleccin son bajas, pero para aplicaciones que involucran altas
concentraciones de slido, partculas aglomeradas, enfriamiento del gas y
absorcin junto con remocin de material particulado, constituyen una
opcin adecuada. En la figura 4a. se presenta este tipo de equipo.
b. Despojador centrfugo: el diseo interno del despojador y la orientacin de

los surtidores de lquido, causan un patrn de movimiento en el gas en forma
de vortex, de manera que la fuerza centrfuga incrementa el momento
asociado a la colisin de las partculas slidas con las gotas de lquido. Esto
favorece la remocin de partculas pequeas, menores de 5 micrones,
logrndose eficiencias hasta de 90%. Dentro de este tipo de despojadores
existe una gran variedad, de acuerdo al mecanismo de formacin de las
gotas y de induccin del patrn de flujo de vortex. Se pueden encontrar por
ejemplo componentes como platos de contacto, baffles, y surtidores de
lquido en la direccin axial o tangencial. Ver esquema en la figura 4b.
c. Despojador de contacto: la corriente de gas preacondicionada que

transporta tanto a las partculas de slido como a las gotas de lquido, es
dirigida a travs de platos perforados para hacer contacto con superficie
planas o platos. El gas tiene una velocidad tal que promueve la atomizacin
de parte del lquido en los platos perforados y el slido es removido en forma
de lodo. Estos despojadores son similares a una columna de platos
perforados , contienen de dos a tres platos y su uso puede abarcar tambin
la remocin de gases solubles.
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d. Despojador de lecho empacado: el equipo est conformado por una matriz

rellena con empaques de tipo sillas Berl o Intalox; anillos Raschig, Pall, o
Lessigde, constituyendo as el rea de contacto que retiene a las partculas
slidas. El lquido, adems de promover la retencin del slido, acta en el
mecanismo de lavado del relleno para prevenir ensuciamiento y obstruccin.
El empaque provee ventajas como bajo costo, simplicidad de instalacin y
mantenimiento, resistencia a la corrosin y ausencia de partes mviles.
Desarrollos recientes emplean un lecho de partculas esfricas, suspendidas
por el movimiento ascendente de la corriente de gas. En este caso se
reducen al mnimo los problemas de taponamiento del lecho. Tambin se
emplean rellenos de espuma qumica, las cuales van drenando del lecho
conteniendo en s el material particulado. Se requieren corrientes de
reposicin de espuma para esta aplicacin.
e. Despojador dinmico: el lquido se dispersa en forma de gotas debido a la
accin mecnica. En el caso ms simple el lquido es rociado en la succin
de un ventilador, la superficie mojada de la hlice y las gotas suspendidas
tienden a atrapar las partculas de slido suspendido en el gas. Se pueden
alcanzar altas eficiencias en la remocin de partculas pequeas.
f. Despojador tipo tobera jet: el gas que pasa a travs de una tobera u orificio
promueve la atomizacin de una corriente de lquido y las partculas slidas
son retenidas en la niebla formada. En este tipo de equipos el gas puede ser
agente atomizador del lquido, pasar entre una corriente de lquido en forma
de spray, producida mecnicamente por un rociador, o descargar en la
superficie de una piscina de lquido contenido, favoreciendo la aparicin de
niebla. Entre las ventajas estn el manejo de altas concentraciones de slido
suspendido en el gas, eficiencia de separacin de hasta 90% para partculas
menores de 2 micrones, cadas de presin entre 2 y 6 pulgadas de agua y
bajos requerimientos de bombeo de lquido.
g. Despojador tipo jet: el flujo de lquido a travs de un eyector genera tanto el
vaco que succiona al gas como las gotas de lquido necesarias para atrapar
el material particulado. El lquido se deposita en cmaras de sedimentacin
de donde es vaciado, conteniendo el slido separado.
h. Despojador tipo venturi: se basa en el principio de que en un tubo venturi la
energa total del fluido o suspensin arosol es la misma en cada seccin.
En la garganta del tubo venturi, de rea transversal rectangular, se
introducen la corriente de lquido y lateralmente la corriente de gas. Esta
ltima, debido a la cada de presin, aumenta su velocidad (entre 200 y 700
pie/s) y genera la niebla de gotas que arrastra a las partculas slidas. A
pesar de que en los equipos de separacin la turbulencia no es aconsejable,
en este tipo de equipo, donde el tiempo de contacto es relativamente bajo,
el flujo turbulento de las fases incrementa las probabilidades de colisin del
slido con las gotas, dando como resultado altas eficiencias de recoleccin
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para partculas pequeas. La seccin de descarga es de forma divergente

y la niebla pasa a otra cmara o equipo de separacin. Hay varios tipos de
despojadores venturi, los cuales se diferencian por la forma de introducir y
remover el lquido.
4.1.4 Filtros
El mecanismo ms ampliamente utilizado para la remocin de particulados de una
corriente gaseosa es la filtracin empleando medios porosos. Estos medios
pueden ser tejidos especiales, lechos de diversas sustancias como fibras
vegetales o animales, carbn activado, metales, y arena entre otros. La filtracin
es prctica arraigada cuando se habla de partculas de tamao en el rango de
submicrones, pudindose alcanzar eficiencias de recoleccin superiores a 90%.
En general, los filtros tienden a mejorar su eficiencia de recoleccin a medida que
los intersticios en la estructura porosa se llenan de partculas recolectadas, porque
stas a su vez forman una especie de medio poroso, que tiene como soporte el
lecho de filtracin. Sin embargo, este incremento en la eficiencia de remocin
viene acompaado por un incremento de la cada de presin a travs del filtro. Por
ello, para prevenir una excesiva cada de presin, asociada con la dificultad de flujo
de la fase, es necesario remover el material depositado con cierta frecuencia o
reemplazar por completo el lecho filtrante. Existe gran variedad de arreglos y
materiales porosos empleados en los filtros. Los posibles arreglos contemplan el
paso de gas a travs de:
1. Una lmina, hoja, bolsa o tubo flexible de tejido o celulosa
2. Una cubierta soportada de material fibroso semrigido
3. Un lecho fijo o empaque de partculas
Las fibras empleadas para los tejidos o cubiertas pueden ser lana, algodn,
dracn, asbesto, fibra de vidrio, o metales, como por ejemplo, lana de acero. Las
fibras pueden presentarse en estado natural (secas) o acondicionadas con
sustancias como resinas o aceites viscosos, para impartirles una carga elctrica
o propiedades de adherencia, respectivamente.
Existen tres criterios importantes de operacin en los filtros: cada de presin,
eficiencia de recoleccin y tiempo de vida, relacionado este ltimo con la
resistencia y capacidad de carga de los slidos separados.
Normalmente la cada de presin se expresa en milmetros de agua y es funcin
del tipo de fibra (tamao y compactacin) y de la pelcula de slido depositada. La
cantidad de energa requerida para el movimiento de la fase fluida a travs del filtro
es directamente proporcional a la cada de presin a travs de ste. La cada de
presin es un ndice importante de los costos operacionales de un sistema de
filtracin.
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La eficiencia de recoleccin se evala en trminos del porcentaje msico de slido

retenido. Se emplean a su vez dos eficiencias de recoleccin, la instantnea y la
acumulativa, esto se debe a que la eficiencia va cambiando con la captura y
acumulacin de material en el lecho filtrante.
El tiempo de vida del filtro es un factor relevante desde el punto de vista
econmico, debido a que el costo del medio filtrante constituye una porcin
importante del costo inicial as, como de los costos posteriores de operacin.
La filtracin puede aplicarse para rangos de tamao de partculas entre 10 y
menos de 0.5 micrones, pero presenta limitaciones cuando la carga de partculas
en el gas es alta, por lo que conviene colocar un equipo previo de separacin antes
del filtro. Otras limitaciones tienen que ver con las bajas velocidades lineales de
gas requeridas en algunas operaciones, lo que implica grandes reas de
recoleccin, Se requieren diferencias de presin considerables para forzar el flujo
de la corriente gaseosa a travs del medio, esto determina gastos significativos
de energa para los ventiladores o compresores. Los medios filtrantes en su
mayora trabajan a bajas temperaturas y para gases con bajos contenidos de
humedad. En la tabla 2 se presentan los distintos tipos de fibras utilizados en los
filtros y algunas de sus propiedades.
TABLA 2. PROPIEDADES DE LAS FIBRAS EMPLEADAS EN LOS FILTROS

Caractersticas Fsicas

Cont. Temp.
Resistencia al ataque por
Fibra

resist. Grav.

normal

relativa esp. humedad
mxima
oper.
Acido Base
Solv.
org.
Otros

(%) (F)
Algodn

fuerte

1.6

7 180 pobre media buena bajo costo

Lana media 1.3 15 210 media pobre buena
Papel

dbil

1.5
10 180 pobre media buena bajo costo

(celulosa)

Poliamida

fuerte

1.1
5 220 media buena buena
fcil de

limpiar

Poliester

fuerte

1.4
0.4 280 buena media buena

Acrilonitrilo

media

1.2
1 250 buena media buena

Cloruro de

media 1.7 10 210 buena media buena
vinildieno

alto

Polietileno

fuerte

1.0

0 250 media media media
costo

Tetrafluor
fuerte 2.3 5 500 media buena pobre
etileno
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Caractersticas Fsicas Resistencia al ataque por

Cont. Temp.

resist. Grav. normal mxima Solv.
Fibra Acido Base Otros

relativa esp. humedad oper. org.

(%) (F)

Acetato de
polivinilo

fuerte

1.3 5 250 media buena pobre

baja
Vidrio

fuerte

2.5 0 550 media media buena resist.

abrasin
Fibra

grafitizada

dbil

2.0

10 500 media buena buena alto costo
Asbesto

dbil

3.0 1 500 media media buena
Nylon
Nomex

fuerte

1.4 5 450 buena media buena
poca
resist. a

humedad
En las aplicaciones para control de la contaminacin atmosfrica, los filtros de
tejidos o tela son los ms ampliamente utilizados. Este tejido debe poseer las
siguientes caractersticas:
1. Tener capacidad de retencin de slido tal que, mantenga una pequea
cantidad de residuo de slido despus del proceso de limpieza. Esto
garantiza altas eficiencias de recoleccin.
2. Debe tener permeabilidad moderada o alta, para que la cada de presin sea
la menor posible. La permeabilidad se define como el volumen de aire en
pie3/minuto que pasa a travs de un pie2 de tejido limpio y nuevo, al aplicar
una diferencia de presin de 0.5 pulgadas de agua. Los valores normales
estn entre 10 y 110 pie3/min pie2 .
3. Resistencia a la tensin y a la flexin, para garantizar mayor tiempo de vida.
4. Resistencia a la abrasin y a las sustancias qumicas.
5. Estabilidad mecnica, dimensional y qumica para las condiciones de
temperatura del gas a tratar, lo que minimiza los procesos de enfriamiento
de los gases antes de pasarlos por el filtro. A continuacin se describen los
tipos de filtros ms comunmente empleados a nivel industrial:
a. Filtro de tejido: el medio filtrante, constituido por fibras naturales o
sintticas, puede estar ensamblado de dos formas: circular, llamada
bolsa o tubo o plana, tipo sobre o pantalla. En los filtros de manga
o tubulares, los dimetros de los tubos estn entre 4 y 20 pulgadas y
sus longitudes estn entre 5 y 40 pies. Usualmente se emplean
marcos o anillos de soporte, para brindar rigidez estructural tanto en
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la operacin como en el perodo de limpieza. En este tipo de filtros la

operacin est dividida en ciclos de filtracin y ciclos de remocin de
material recolectado. El flujo de gas va desde el interior hacia el
exterior del tubo o manga. En los filtros tipo sobre, la superficie filtrante
consiste de un nmero de capas en forma rectangular colocadas en
una carcasa abierta por un extremo. Las capas estn colocada en
paralelo o en arreglos circulares dentro de un tubo, donde se
mantienen extendidas. El espesor de las capas est entre 3 y 5 cm,
mientras que su ancho est entre 0.6 y 1 m. El paso del gas va desde
afuera hacia adentro del arreglo. En este tipo de filtro, el espacio
requerido para una determinada rea efectiva de filtracin, es menor
que en los filtros de manga, porque los arreglos rectangulares pueden
colocarse de forma ms compacta.
Las condiciones de operacin para los filtros tipo manga y tipo sobre
son semejantes, abarcando los mismos rangos de cada de presin,
carga de slido a la entrada y eficiencias de recoleccin. Ambos
grupos tienen adems limitaciones similares en cuanto a temperatura
y contenido de humedad de los gases que son capaces de manejar,
lo que determina en muchos casos un tratamiento previo para
acondicionar el gas a filtrar.
En los filtros de tejido, existe una clasificacin de acuerdo al
mecanismo de limpieza del material particulado atrapado en el filtro.
Cuando la cada de presin a lo largo del filtro alcanza un valor mximo
permitido, se hace necesario retirar el material recolectado, para
proseguir con la separacin. Los mecanismos de limpieza se dividen
en tres grupos que son los siguientes: agitacin mecnica
(sacudidas), flujo hacia atrs (retroflujo) de aire a baja velocidad y jet
hacia atrs (retroflujo) o pulso. Estos mecanismos se describen en
detalle a continuacin.
Agitacin mecnica: este mecanismo de limpieza constituye uno de
los ms confiables y utilizados en los filtros de manga. Como su
nombre lo indica, se realiza la limpieza superficial mediante la
agitacin mecnica de las estructuras o marcos que soportan el tejido
del filtro, evitando someter la manga a tensin. El filtro est formado
por varios compartimientos, cada uno de los cuales aloja varias
mangas, por lo tanto el filtro puede operar mientras las mangas de
algunos compartimientos son aisladas y sometidas al ciclo de
limpieza. La agitacin es peridica en un intervalo de tiempo
establecido y consiste de ms de 100 sacudidas por operacin. Este
mecanismo de limpieza consume poca energa y siempre deja un
residuo de slido en el filtro (conocido como torta) que mantiene una
buena eficiencia de recoleccin. En algunos casos este mecanismo
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es complementado con la inyeccin de un flujo de aire desde la regin

limpia del tejido hacia la regin con material depositado, lo que se
conoce como retroflujo.
Flujo hacia atrs o retroflujo: este mecanismo consiste en pasar un
flujo de gas en direccin opuesta a la direccin normal de filtracin. Las
mangas se expanden por accin del flujo de aire y el material adherido
de desprende y cae en tolvas de recoleccin. Se requieren entre 0.1
y 1 m3 de aire o gas por m2 de rea de filtracin a limpiar.
Jet hacia atrs (retroflujo) o pulso: el filtro est dividido en dos
secciones. En la parte superior, las mangas desembocan en tubos
venturi sujetos a una estructura o marco. Sobre stos se encuentran
boquillas por donde se introduce un pulso de aire comprimido que viaja
por el interior de la manga, haciendo que el material recolectado se
separe del tejido. En la seccin inferior, que corresponde a la cmara
y las mangas en s, se recolecta el material desprendido. En la figura
5 se presenta un esquema del filtro de manga con este mecanismo de
limpieza. Suelen emplearse pulsos de 0.015 segundos a alta presin,
entre 5 y 7 atm. Se requieren entre 1 y 2 m3 de aire o gas por cada 1000
m3 de capacidad del filtro. Una adaptacin de este sistema consiste
en un anillo colocado alrededor de la manga, el cual se desplaza a lo
largo de sta. El anillo presiona ligeramente el tejido y a la vez provee
un flujo de aire comprimido, que desprende el material recolectado.
b. Filtro de lecho fijo: est formado por las fibras o partculas, que no han
sido compactadas en forma de tejido, depositadas en una carcasa.
Este tipo de filtros funciona con el principio de la recoleccin directa de
los elementos contaminantes a lo largo del lecho. La estructura en
forma de lecho permite aprovechar las propiedades filtrantes de
ciertos materiales que no pueden ser compactados para formar
configuraciones de tipo bolsa o sobre. Se emplean lechos empacados
con arena, carbn activado y anillos de distintos materiales y formas.
Esto presenta la ventaja de resistencia a altas temperaturas y a
agentes qumicos corrosivos, con un mnimo deterioro. Presentan la
desventaja de obstruccin del lecho por acumulacin de material
depositado. Los mecanismos de limpieza asociados a estas
configuraciones son complicados y frecuentemente la opcin ms
prctica es la remocin y sustitucin del lecho filtrante por uno nuevo.
4.1.5 Precipitadores electrostticos
En estos equipos el principio de separacin consiste en mantener un campo
elctrico que ocasiona la carga elctrica de las partculas, siendo stas atradas
posteriormente a una superficie de recoleccin. Esta superficie puede estar seca
o puede rociarse con lquido, para remover las capas de material depositado. Se
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pueden alcanzar altas eficiencias de separacin (alrededor de 99%), con las

ventajas de que siendo una operacin que aplica una fuerza slo a las partculas
de slido, la cada de presin est asociada nicamente al flujo de gas a travs
del equipo y los gastos energticos asociados al proceso son moderados. El
proceso de precipitacin requiere: un mecanismo para proveer la carga elctrica
a las partculas, un medio para establecer el campo elctrico y un mecanismo para
remover las partculas depositadas en el precipitador. El campo elctrico se logra
mediante la aplicacin de voltaje a un sistema de electrodos. Se establece una
corriente entre los electrodos, la cual se denomina corona y esta corriente hace
posible la carga de las partculas del
gas. La configuracin de los electrodos es la siguiente: un electrodo de descarga,

constituido por un fino cable, que debido a su pequeo dimetro de curvatura
genera un campo elctrico no uniforme y un electrodo colector, de rea mucho
mayor, donde las partculas pierden su carga y quedan retenidas.
Los arreglos mecnicos de estos equipos varan de acuerdo a la aplicacin y a

otras consideraciones, presentndose ms adelante una clasificacin general de
acuerdo a criterios especficos. En la seccin PDVSA MDP09AI05 del Manual
de diseo de procesos se presenta con mayor detalle la descripcin de estos
equipos, caractersticas del diseo, factores que afectan el desempeo y las
consideraciones para la seleccin.
a. Tipo de voltaje: los precipitadores pueden ser de dos tipos, alto voltaje y bajo
voltaje. Los precipitadores de alto voltaje son empleados para la recoleccin
de partculas en diversas aplicaciones, tales como refineras, plantas
cementeras, plantas generadoras de potencia, incineradores, quemadores
industriales, etc. Esta categora a su vez comprende dos grupos, segn la
forma de la superficie recolectora. El primero, conocido como precipitadores
tubulares, tiene superficies o electrodos de recoleccin de forma tubular, con
rea transversal circular o poligonal y el electrodo de descarga se ubica en
el centro de estos tubos. Se pueden tener configuraciones que consisten en
arreglos de varios tubos en direccin paralela al flujo de gas. El segundo
grupo est conformado por los precipitadores de platos. En este caso los
electrodos recolectores tienen forma de placas paralelas espaciadas
uniformemente. El gas fluye por los ductos creados entre las placas. Los
electrodos de descarga se colocan en el centro de los ductos, formando
hileras.
Los precipitadores de bajo voltaje tienen un uso restringido casi

exclusivamente a la recoleccin de diminutas partculas lquidas
descargadas en aplicaciones muy particulares. Su uso en aplicaciones para
control de la contaminacin atmosfrica es muy reducido, debido a la poca
flexibilidad que tienen para el manejo de slidos aglomerados o pegajosos.
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b. Direccin de flujo del gas: de acuerdo a la direccin del flujo gaseoso a tratar,
los precipitadores de placas o platos pueden ser de flujo horizontal y flujo
vertical. En el primer tipo, el gas pasa horizontalmente entre las placas,
mientras que en el segundo tipo, el flujo de gas es vertical hacia arriba entre
las placas.
c. Remocin de las partculas: La forma de remover las partculas adheridas a
los electrodos colectores determina otra clasificacin de precipitadores. Se
tienen los precipitadores secos y los hmedos. En los primeros, las
partculas recolectadas son retiradas como consecuencia de la accin
mecnica de sacudida de los electrodos colectores y de descarga. En los
precipitadores hmedos se roca una pelcula de lquido en las superficies de
recoleccin, ocasionando el arrastre de las partculas depositadas y su
remocin en forma de lodo.
Establecido el mecanismo de remocin de las partculas de las superficies
de recoleccin, tambin se considera el mecanismo de remocin de este
slido desprendido, lo cual da lugar a la siguiente clasificacin:
precipitadores de fondo seco y de fondo hmedo. En los equipos de fondo
seco el slido cae en marcos o tolvas, a diferencia de los de fondo hmedo,
donde la deposicin ocurre en una pelcula de lquido.
4.2 Sistemas de control de xidos de nitrgeno (NOx )

4.2.1 Introduccin
El trmino xidos de nitrgeno ( NOx) se aplica a varias mezclas presentes en la
atmsfera de xido de nitrgeno (NO) y dixido de nitrgeno (NO2). Sin embargo,
hay otras formas de xidos de nitrgeno, las cuales tienen poca influencia sobre
la condicin del ambiente. Estas son:
Oxido nitroso, N2O: proviene de la descomposicin por las bacterias de
compuestos de nitrgeno. Es qumicamente inerte y no se considera un
contaminante de la atmsfera.
Otros xidos, N2O3, N2O5 y NO3: se forman en condiciones especiales. El N2O4 es
dmero del N2O. Los anhdridos del cido nitroso y cido ntrico son
respectivamente el N2O3 y el N2O5. El NO3 Solo existe a temperaturas en que el
aire se hace lquido.
En los procesos de combustin los gases incoloros generados estn compuestos
bsicamente por NO, el cual se combina con oxgeno para formar NO2. Este
compuesto reacciona con hidrocarburos y ozono en presencia de la luz solar, para
producir smog y compuestos que son irritantes oculares y respiratorios, as como
dainos para la vegetacin. (El trmino smog es una contraccin de smoke
(humo) y fog (niebla), y se emplea para describir una densa niebla cida presente
en zonas urbanas e industriales).
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El 99% de las emisiones de compuestos NOx generadas por el hombre provienen

de procesos de combustin. El resto proviene de la manufactura y uso del cido
ntrico. En los procesos de combustin hay dos fuentes de compuestos NOx, que
son las siguientes:
NOx trmico: se produce por la reaccin del nitrgeno presente en el aire de

combustin con oxgeno. La reaccin es la siguiente:
N2 + O2 2NO (1)
Esta reaccin est influenciada por la temperatura, tiempo de residencia, relacin
de aire a combustible, presin y concentracin en las distintas zonas de la llama.
NOx de combustin: resulta de la oxidacin del nitrgeno combinado

qumicamente en el combustible. Este nitrgeno reacciona con el oxgeno mucho
ms rpido que el nitrgeno molecular presente en el aire de combustin. Esto
se debe a que los enlaces nitrgenonitrgeno son ms fuertes que los enlaces
carbononitrgeno. El proceso de formacin de NOx de combustin es
prcticamente independiente de las condiciones de la llama y de la combustin en
general.
Si se toma como ejemplo la combustin del gas natural o de destilados livianos,

donde el contenido de nitrgeno en el combustible es bajo, los compuestos NOx
formados sern de tipo trmico, mientras que en la combustin de carbn y
combustibles pesados, que presentan altos contenidos de nitrgeno
qumicamente combinado, los compuestos NOx formados sern
predominantemente del tipo NOx de combustin. Esto indica que en muchos
casos, la reduccin de emisiones de compuestos NOx debe enfocarse en disminuir
la formacin tanto de los compuestos NOx de tipo trmico como los de combustin.
Las tecnologas de control de xidos de nitrgeno se divide en dos grupos. El

primer grupo se basa en tecnologas que buscan minimizar la formacin de
compuestos de tipo trmico. El segundo grupo comprende tecnologas en las
cuales las emisiones de compuestos NOx son removidas antes de descargar las
corrientes gaseosas a la atmsfera. Esto se presenta de forma resumida en el
esquema de la figura 6.
A partir de esta clasificacin, se describirn los procesos ms empleados en la

industria petrolera, que corresponden principalmente a los mtodos para mejorar
la combustin. La remocin de xidos de nitrgeno de los gases de combustin
resulta ms difcil que controlar la combustin para reducir la formacin de estos
xidos. Las principales dificultades en la remocin de compuestos NOx son:
grandes volmenes de gases calientes a ser tratados, bajas concentraciones de
NOx, interferencia de otros contaminantes presentes en la corriente y altos
requerimientos energticos para las separaciones.
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4.2.2 Mtodos para mejorar la combustin
Debido a las limitaciones que regulan la cantidad de xidos de nitrgeno

permisibles, se han desarrollado modificaciones en las operaciones de
combustin complementadas con tratamiento de los gases de descarga. Entre las
tcnicas de modificacin de combustin se tienen:
a. Baja cantidad de aire en exceso: el mtodo ms simple de modificar la

combustin para controlar los compuestos NOx es reduciendo el nivel de aire
en exceso en el horno. A medida que la cantidad de aire en exceso se
incrementa, tambin aumenta el contenido de oxgeno en la llama y la
temperatura disminuye. Como consecuencia de estos efectos, las
emisiones de compuestos trmicos experimentan un mximo. Mediante la
instrumentacin adecuada del horno o quemador, la cantidad de aire se
mantiene en el mnimo requerido para combustin completa, as como para
garantizar la limpieza del horno. La reduccin de emisiones est entre 10 y
20%. Este mtodo puede emplearse para cualquier combustible y cualquier
sistema de combustin.
b. Combustin por etapas: como su nombre lo indica, esta tcnica consiste en

introducir a la llama el combustible o el aire de combustin por etapas,
promoviendo las condiciones para una llama rica en combustible y
minimizando la formacin de NOx trmico y NOx producto de la combustin.
Cuando el proceso de etapas se aplica al aire, ste se encuentra en
proporcin subestequiomtrica, entre 0.85 y 0.95, formando lo que se
conoce como zona primaria de la llama. El resto del aire inyectado forma una
zona de llama secundaria donde la combustin es completa. La formacin
de compuestos NOx en esta zona se reduce porque es una zona de menor
temperatura. Al aplicar el proceso de etapas al combustible, entre 30 y 50%
de ste es inyectado para formar la zona primaria de la llama, mientras el
resto se consume por combustin completa en la zona de llama secundaria.
c. Recirculacin de gases de combustin: este mtodo puede implantarse de

forma individual o conjuntamente con el mtodo de combustin por etapas.
Consiste en la adicin de productos inertes de combustin al aire o al
combustible antes de entrar al horno o quemador para iniciar la combustin.
Estos productos de combustin comprenden una corriente de gas de
combustin que se desva de la salida y se retorna al horno. Esto hace
disminuir la temperatura promedio del gas en el horno y reduce la
concentracin de oxgeno en la zona de combustin. Este mtodo puede
reducir las emisiones de NOx para combustin de petrleo entre 20 y 30%
y entre 30 y 60% para combustin de gas. En la figura 7 se presenta el
comportamiento de las emisiones de compuestos de NOx en funcin del
porcentaje de recirculacin de gases de combustin.
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d. Enfriamiento directo: la temperatura de la llama puede disminuirse mediante

la inyeccin de agua o emulsiones de agua y aceite a la zona de combustin
o tambin minimizando el precalentamiento del aire de combustin. Con
estos mtodos se busca disminuir la temperatura de combustin para reducir
las emisiones de NOx trmico, pero por otro lado se reduce
significativamente la eficiencia del horno.
e. Quemadores de bajo NOx: la geometra de los quemadores juega un papel

importante en el control de emisiones de NOx, por ello los fabricantes han
desarrollado configuraciones que minimizan tanto la turbulencia de la llama
como la liberacin de calor y alargan el tiempo de mezclado del aire con el
combustible. Las llamas ms grandes y menos intensas tienen menores
temperaturas que las llamas de combustin rpida, lo que previene la
formacin de NOx trmico. Adems la disponibilidad reducida de oxgeno en
la zona de combustin, inhibe la formacin de NOx de combustin. Estos
quemadores, en forma general, estn formados por un sistema de inyeccin
de combustible en el centro, con anillos alrededor para la inyeccin de aire.
A la salida del quemador existe un mecanismo que evita la dispersin del flujo
y la mezcla con aire que no provenga de los anillos. Esto permite la
combustin con una proporcin subestequiomtrica de aire. En el quemador
se desarrollan varias zonas de la llama, que se caracterizan por las distintas
concentraciones de aire y combustible, aplicndose el principio de
combustin por etapas. Con estos quemadores mejorados la reduccin de
compuestos NOx puede estar entre 40 y 60%. En la figura 8 se presenta
un esquema de un quemador tangencial de bajo NOx , y en la figura 9 se
compara esta tecnologa con mtodos de combustin convencional y
combustin por etapas, en cuanto a la generacin de emisiones de NOx se
refiere.
f. Reduccin de la velocidad de combustin: generalmente la formacin de

NOx trmico aumenta con el incremento de la velocidad de generacin de
calor o cuando aumenta la intensidad de combustin. La reduccin de NOx
puede lograrse disminuyendo la velocidad de la reaccin a travs de una
disminucin de la carga de combustible (en hornos existentes), o haciendo
de mayor tamao la cmara de combustin (en las nuevas unidades). Este
mtodo sin embargo no tiene influencia en el control de emisiones de NOx
producto de la combustin.
La disminucin de la velocidad de generacin de calor hace disminuir la

temperatura promedio del gas y as se reduce la formacin de NOx trmico.
Para la combustin de petrleo, la reduccin en emisiones de NOx mediante
esta tcnica est alrededor de 30%, y para la combustin de gas est
alrededor de 44%.
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4.2.3 Remocin de NOx generado

El tratamiento de gases de combustin es una prctica combinada junto con las
tcnicas de modificacin de combustin, cuando se requieren altas eficiencias de
remocin de NOx. De acuerdo a lo presentado en la figura 6, los procesos de
tratamiento de gases de combustin pueden clasificarse como: secos y hmedos.
A continuacin se describen, dentro de cada grupo, los ms importantes desde
dos puntos de vista: porcentajes de remocin y mayor uso.
a. Mtodos secos
S Reduccin cataltica: este proceso es potencialmente ms prctico que los
procesos de absorcin, especialmente cuando las cantidades de compuestos
de tipo NOx son pequeas. Se conoce tambin como reduccin cataltica
selectiva (RCS) y comercialmente como DeNox. La reaccin depende de la
combinacin de NOx con un gas de caractersticas reductoras, como por
ejemplo amonaco, de manera que se forma nitrgeno molecular en presencia
de un catalizador. Las reacciones que tienen lugar son:
4 NH + 4 NO + O 4 N2 + 6H2O (2)
3 2
4 NH3 + 2 NO + O2 3 N2 + 6H2O (3)
La reaccin que domina es la (2) debido a que el 95% del NOx est en forma
de NO. El amonaco y el sulfuro de hidrgeno actan como agentes reductores
selectivos, que reaccionan en presencia de oxgeno. Se prefiere el uso de
amonaco porque es menos venenoso para el catalizador que el sulfuro de
hidrgeno. Tambin se pueden reducir los compuestos NOx con otros gases
como hidrgeno, monxido de carbono e hidrocarburos, pero se requieren
cantidades mayores de estos ltimos. Los factores crticos que afectan estas
reacciones son la temperatura, el flujo de gas de combustin y la relacin molar
de amonaco a NOx . El rango de temperaturas para estas reacciones est entre
550 y 800 F. El catalizador debe tener una gran actividad y selectividad para
estas reacciones, ya que se tratan volmenes considerables de gases, adems
debe ser resistente al envenenamiento y minimizar reacciones colaterales no
deseadas, como por ejemplo la oxidacin de SO2. En este sentido el catalizador
ms exitoso est compuesto por una base de xido de titanio con pequeas
cantidades de xido de vanadio (V2O5). Este tipo de catalizador es altamente
resistente al envenenamiento con SO3 a temperaturas superiores a 350 F, lo
que lo hace apropiado para este proceso. El catalizador puede tener varias
configuraciones, pero la ms empleada es en forma de rejilla, debido a la
facilidad para su manejo, instalacin y cambio, as como por su resistencia
estructural. Las limitaciones asociadas a este mtodo son la presencia de
emisiones de amonaco de los sistemas de reduccin cataltica y los elevados
costos asociados al cambio del catalizador. En la figura 10 se presenta un
esquema simplificado del proceso de reduccin cataltica.
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S Reduccin no cataltica: consiste en las reacciones qumicas (2) y (3) de los

xidos de nitrgeno, en presencia de oxgeno para formar nitrgeno. Esto
ocurre en una serie de reacciones en fase gas, en ausencia de catalizador y a
temperaturas entre 1500 y 1900 F, logrndose reducciones de las emisiones
de NOx entre 40 y 60%. La ausencia de catalizador en este proceso lo hace
ventajoso desde el punto de vista de costos. Desde el punto de vista cintico,
la reaccin tiene poco margen de temperatura para ser efectiva y se ve
fuertemente afectada por la composicin del gas de combustin, en ausencia
de catalizador.
Uno de los inconvenientes de ambos procesos de reduccin es la combinacin
de amonaco con el trixido de azufre, presente en el gas de combustin, para
formar, bajo ciertas condiciones de temperatura, bisulfato de amonio. El
bisulfato de amonio es un lquido pegajoso que adicionado al material
particulado de la combustin puede provocar obstruccin de los equipos.
b. Mtodos hmedos
En los procesos hmedos, se emplean compuestos qumicos variados. En
el caso de los procesos de oxidacin/absorcin, se usan oxidantes fuertes
como ozono y dixido de cloro, para convertir al relativamente inactivo NO
en NO2 en N2O5 , para su posterior absorcin. En estos procesos, que se
basan en absorcin, generan subproductos como nitrato de potasio, sulfato
de amonio y nitrato de calcio, que tienen poco valor comercial y son
complicados de manejar. Adems los altos costos de los agentes oxidantes
y absorbentes hacen casi prohibitivos el uso de estos mtodos para gas de
combustin con altas concentraciones de NOx. Entre los procesos hmedos
de absorcin, tambin se encuentran los que emplean hidrxido de sodio e
hidrosulfuro de sodio. A pesar de que estos compuestos qumicos no son
muy costosos, en el proceso de generan nitratos, que deben ser eliminados
y dispuestos de forma adecuada, lo que implica un costo adicional. Un
agente absorbente de uso reciente el perxido de hidrgeno, que si bien es
costoso, tiene la ventaja de que el producto de la reaccin con xidos de
nitrgeno es cido ntrico, el cual es un compuesto de alto valor comercial en
otros procesos.
4.3 Sistemas de control de emisiones de compuestos de azufre

Las emisiones de compuestos de azufre se han clasificado en dos tipos: dixidos
de azufre (SO2) y sulfuro de hidrgeno (H2S), y se desarrollarn seguidamente en
subsecciones. Esta clasificacin abarcan las emisiones de ms importancia que
contienen azufre, asociadas a las operaciones de refinera.
4.3.1 Dixido de azufre

a. Introduccin
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El dixido de azufre (SO2) es un gas incoloro de olor sofocante, que es detectado

a concentraciones entre 0.3 y 1 ppm. por un sabor metlico en la boca, y a
concentraciones superiores a 3 ppm. por un olor desagradable e irritante. Cuando
ocurre la exposicin a concentraciones superiores a 5 ppm., se experimenta
irritacin del sistema respiratorio, ya que es absorbido con rapidez por la mucosa
nasal. Este gas tambin es un irritante ocular, produciendo inflamacin y
enrojecimiento de la membrana conjuntiva de los ojos. Por otro lado, el trixido de
azufre (SO3) es un gas peligroso debido a que al hidratarse produce cido sulfrico
en forma de niebla corrosiva para los materiales y daina para los tejidos vivos.
Los primeros procesos desarrollados para la desulfurizacin de gas de
combustin hacan nfasis en la recuperacin de azufre para posterior uso en
otras aplicaciones, siendo la absorcin el mtodo ms utilizado en estos procesos.
Desarrollos posteriores contemplaron procesos en seco as como procesos de
oxidacin cataltica. En el esquema de la figura 11 se muestra la diversidad de
procesos para el control de xidos de azufre, bsicamente SO2. La clasificacin
ms comn para los procesos de desulfurizacin es: procesos regenerables y
procesos no regenerables, dependiendo de la posterior utilizacin de los reactivos
o agentes de separacin. Sin embargo, mtodos similares para la separacin de
SO2 pueden ser empleados con el enfoque regenerable como de noregenerable.
Los procesos de recuperacin de azufre son, en general, ms complicados que
aquellos donde los productos son regenerados, por ello entre las prcticas ms
utilizadas est la absorcin con soluciones alcalinas, donde los subproductos no
se regeneran. De acuerdo al esquema presentado en la figura 11, se discutirn
las tecnologas de mayor uso a nivel industrial.
b. Absorcin en lquidos
S Tierras alcalinas
Cal/caliza en suspensin
Es el proceso de mayor aplicacin para tratamiento de gas en plantas de
generacin de potencia. El gas se pone en contacto con una suspensin de
cal o caliza en agua (lodo). El SO2 del gas reacciona con el lodo para formar
sulfito y sulfato de calcio hidratados. Las reacciones que tienen lugar en
cada caso son:
Caliza:
SO2 +1/2 H2O + Ca CO3 CaSO3 1/2 H2O + CO (4)
Cal:
SO 2 ) Ca(OH) 2 CaSO 3 D 12 H 2O ) 12 H 2O (5)
El producto de estas reacciones pueden combinarse con agua y oxgeno, dando

lugar a la siguiente reaccin:
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CaSO 3 S 2H 2O ) 1 12 H 2O ) 12 O 2 CaSO 4 S 2H 2O (6)
Los productos de estas reacciones no tienen valor comercial, por lo que son
desechados, constituyndose en un problema el posterior manejo y disposicin
de estos residuos.
Los requerimientos bsicos para este proceso, en cuanto a equipos se refiere,
son: una torre absorbedora, donde se ponen en contacto el lodo absorbente y el
gas; un tanque de mantenimiento, donde proceden las reacciones qumicas, un
separador de los productos slidos generados y un sistema de reposicin de la
suspensin al circuito. En muchas aplicaciones se requiere un sistema previo de
tratamiento del gas, para removerle material particulado, enfriarlo y agregarle
agua. Tambin puede ser necesario un calentador para el gas.
La operacin de los sistemas que emplean estos procesos es crtica en cuanto a
la concentracin de SO2 del gas de entrada, pH adecuado de las suspensiones,
tiempo de residencia en los tanques de mantenimiento, corrosin y obstruccin de
los equipos. En la figura 12 se presenta un diagrama para el proceso de
absorcin de SO2 con caliza en suspensin.
Suspensin de xido de magnesio (MgO)
El proceso de absorcin con xido de magnesio (lodo de magnesia) es en
muchos aspectos similar al proceso con cal o caliza, pero en este caso se
trata de un proceso regenerable. Las sales que resultan como productos:
sulfito y sulfato de magnesio, son solubles en agua y, en general, los
compuestos de magnesio son ms valiosos comercialmente que los
compuestos de calcio. La operacin se inicia con el contacto del gas con una
corriente de xido de magnesio en suspensin. Las sales producto se
separan de la corriente y la regeneracin trmica en presencia de carbono
tiene lugar a 1600 F. Se recupera una corriente de 10 a 15% concentrada en
SO2 y aparte, xido de magnesio slido que puede ser reutilizado en el
proceso.
Las reacciones que tienen lugar son las siguientes:
MgO ) H 2O Mg(OH) 2 (7)
Absorcin:
Mg(OH)2 + SO2 MgSO3 + H2O (8)
Mg(OH)3 + H2O +SO2 Mg(HSO3)2 (9)
Mg(HSO3)2 + Mg(OH)2 +4H2O 2MgSO3 3H2O (10)
Oxidacin:
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MgSO3 + 1/2 O2 MgSO4 (11)

Regeneracin:
MgSO3 MgO + SO2 (12)
MgSO4 + 1/2C MgO+ SO2 + 1/2 CO2 (13)
Los problemas ms serios, desde el punto de vista de operacin, se deben a la
corrosin de las tuberas, obstruccin del sistema de alimentacin de xido de
magnesio en polvo y manejo de los slidos en el secador de regeneracin.
S Metales alcalinos
Se han desarrollado varios procesos de absorcin de dixido de azufre en
soluciones acuosas de compuestos formados por metales alcalinos. Entre
estos metales el sodio es el ms utilizado, comparado con el potasio u otros,
basado en los costos. En forma general, los procesos consisten en el contacto
del gas con una solucin de carbonato de sodio o hidrxido de sodio,
formndose sulfito de sodio. El absorbente usado es desechado o en algunos
casos es empleado como materia prima en otros procesos. En algunos
procesos un poco ms complicados, se considera la regeneracin el
absorbente para minimizar los costos de corrientes de reposicin y la
produccin de desechos. De acuerdo a lo expuesto, los procesos con metales
alcalinos pueden ser no regenerables y regenerables. Los procesos no
regenerables se prefieren cuando la corriente gaseosa tiene poca
concentracin de dixido de azufre, de manera que un sistema simple de
absorcin, con bajos costos de instalacin, resulta ventajoso comparado con
los gastos de operacin asociados a la opcin de regenerar los reactivos.
Entre los procesos regenerables, el ms conocido es el proceso de absorcin
WellmanLord. Este consiste en el contacto de la corriente gaseosa con una
solucin de sulfito de sodio, para formar bisulfito de sodio, segn la siguiente
reaccin:
Na 2SO 3 ) SO 2 ) H 2O 2NaHSO 3 (14)
La solucin rica en bisulfito de sodio es bombeada a un tanque de

almacenamiento que alimenta al circuito de regeneracin. Este circuito consta
de un evaporador de uno o dos efectos, donde se produce la descomposicin
del bisulfito en sulfito de sodio, el cual cristaliza, formndose una suspensin.
El dixido de azufre y el vapor que salen del evaporador pasan por una serie
de condensadores, tenindose una corriente final con aproximadamente 85%
de dixido de azufre. La suspensin regenerada de sulfito de sodio se bombea
al tanque de alimentacin del circuito de absorcin, para ser utilizada
nuevamente.
Este proceso tiene la ventaja de que las operaciones unitarias empleadas son
relativamente simples. Bajo ciertas condiciones de temperatura y presencia de
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oxgeno, puede ocurrir una reaccin colateral no deseada de oxidacin del

bisulfito de sodio, generando como producto sulfato de sodio y otras sales,
segn la siguiente ecuacin:
2NaHSO 3 ) 2Na 2SO 3 2Na 2SO 4 ) Na 2S 2O 3 ) H 2O (15)
Estas sales deben ser purgadas del sistema de circulacin de absorbente. Por
lo general el sulfato de sodio es critalizado y se obtiene un producto slido con
70% sulfato de sodio y 30% sulfito de sodio. Este slido se utiliza como insumo
en la industria de pulpa de papel.
Doble alcalino
El gas se pone en contacto con una solucin de un metal alcalino soluble,
como por ejemplo sulfito o hidrxido de sodio, la cual absorbe el dixido de
azufre. La solucin resultante se hace reaccionar con otro agente alcalino
(normalmente cal o caliza) para promover la precipitacin del SO2 absorbido
en forma de una sal insoluble, tal como sulfito de calcio. La solucin es
entonces sometida a un proceso de regeneracin. Existen distintas
combinaciones de agentes alcalinos, pero la ms empleada est formada
por el par sodio/calcio. La secuencia que determina la absorcin con
compuestos de sodio, en primer lugar, y la posterior reaccin con
compuestos de calcio, est dada por el hecho de que el sodio es ms
reactivo que el calcio y los productos de la absorcin son solubles, por lo
tanto se disminuyen los problemas de obstruccin y corrosin en el circuito
de absorcin. El empleo de una solucin acuosa mejora la absorcin, ya que
en las suspensiones, la transferencia de dixido de azufre del gas al lquido
est limitada por la capacidad de disolucin de las partculas slidas del
agente alcalino. En forma general, las reacciones de este proceso son las
siguientes:
Absorcin:
2NaOH ) SO 2 Na 2SO 3 ) H 2O (16)
Na 2SO 3 ) SO 2 ) H 2O 2NaHSO 3 (17)
Regeneracin con cal:
Ca(OH) 2 ) 2NaHSO 3 Na 2SO 3 ) CaSO 3 S 12H 2O ) 32H 2O (18)
Ca(OH) 2 ) Na 2SO 3 ) 12 H 2O 2NaOH ) CaSO 3 S 12H 2O (19)
Regeneracin con caliza:

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CaSO 3 ) 2NaHSO 3 Na 2SO 3 ) CaSO 3 S 12H 2O ) 12H 2O ) CO 2 (20)
Este proceso maneja sustancias corrosivas que determinan el uso de

materiales de construccin resistentes, como por ejemplo, acero inoxidable
y aleaciones de acero con cromo, nquel o molibdeno. Los problemas de
operacin ms frecuentes son la obstruccin debido al manejo de slidos y
suspensiones o lodos, y el desgate producido por el roce de las partculas
slidas contra las superficies. En la figura 13 se muestra un esquema del
proceso doble alcalino.
Carbonato de sodio en solucin acuosa
En este proceso, llamado de forma abreviada ACP (aqueous carbonate
process), el gas se hace pasar a travs de un secador tipo spray, ponindolo
en contacto con una solucin acuosa de carbonato de sodio en forma de
niebla. El dixido de azufre reacciona con el carbonato de sodio para formar
sulfito de sodio, parte del cual puede oxidarse posteriormente dando lugar
a sulfato de sodio. La reaccin que tiene lugar es la siguiente:
Na 2CO 3 ) SO 2 Na 2SO 3 ) CO 2 (21)
La energa trmica del gas de combustin, que tiene una temperatura

cercana a 300 F, es suficiente para vaporizar el agua presente en la solucin
de carbonato, sin saturar el gas. Es por ello que los productos de la
absorcin salen del secador en forma de slidos suspendidos en la corriente
gaseosa. El slido separado del gas es ms fcil de disponer que una
suspensin acuosa o lodo de desecho. En muchas plantas, el mecanismo
de separacin empleado para los slidos es un filtro de manga. Este equipo
permite un tiempo adicional de contacto del dixido de azufre con el agente
alcalino, lo cual mejora la remocin del compuesto de azufre, adems de que
el filtro de manga es un excelente equipo para el control de material
particulado.
Citrato
En este proceso el absorbente es una solucin acuosa que contiene cido
ctrico y carbonato de sodio, conocida como citrato. El gas se pone en
contacto con esta solucin en una torre absorbedora. La solucin utilizada
se hace reaccionar posteriormente con sulfuro de hidrgeno, en un tanque
aparte y esto provoca la precipitacin de azufre elemental. La suspensin
con azufre se concentra para poder separar por centrifugacin el contenido
slido. La solucin regenerada o citrato se regresa a la torre de absorcin.
Por ltimo, el azufre es sometido a un proceso de secado.
S Compuestos de amonio
Existen varios procesos para la remocin de dixido de azufre por absorcin
con soluciones acuosas de compuestos de amonio. Los procesos difieren entre
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ellos por la forma como se separa el dixido de azufre absorbido de la solucin.

Entre los mtodos para estas separaciones se encuentran el despojamiento
con vapor o con gases inertes, la oxidacin para producir sulfatos, la reduccin
para producir azufre y el desplazamiento por un cido ms fuerte. A
continuacin se describen algunos de los procesos ms utilizados
comercialmente.
El proceso Cominco para la absorcin de dixido de azufre emplea una solucin
acuosa de sulfito de amonio. La regeneracin de la solucin se lleva a cabo
aadiendo cido sulfrico, de manera que se forma sulfato de amonio como
subproducto. En el proceso ABS (Ammonium bisulfate), el procedimiento de
absorcin es igual al del proceso Cominco, en cuanto al agente absorbedor,
pero difieren en el proceso de remocin del SO2 absorbido en la solucin. La
solucin, conteniendo sulfito y bisulfito de amonio se hace reaccionar con
bisulfato de amonio:
NH 4HSO 3 ) NH 4HSO 4 (NH 4) 2SO 4 ) H 2O ) SO 2 (22)
(NH 4) 2SO 3 ) 2NH 4HSO 4 2(NH 4) 2SO 4 ) H 2O ) SO 2 (23)
El dixido de azufre se remueve por despojamiento con aire o vapor, mientras

que la solucin se hace cristalizar para producir sulfato de amonio.
S Acidos en solucin acuosa
En estos procesos el dixido de azufre es absorbido en una solucin acuosa
diluida de cido sulfrico, luego, el producto es oxidado mediante burbujeo con
aire y por ltimo es precipitado mediante la adicin de caliza. La oxidacin es
promovida por un catalizador a base de hierro. Este proceso a nivel comercial
se conoce como Chiyoda (CT101) y las reacciones caractersticas son:
Absorcin y oxidacin:
SO 2 ) O 2 ) 2H 2O ) SO 2 2H 2SO 4 (24)
2FeSO 4 ) SO 2 ) O 2 Fe 2(SO 4) 3 (25)
Fe 2(SO 4) 3 ) SO 2 ) O 2 ) 2H 2O FeSO 4 ) 2H 2SO 4 (26)
Cristalizacin:
H 2SO 4 ) CaCO 3 ) H 2O CaSO 4 S 2H 2O ) CO 2 (27)
Los factores que desfavorecen este proceso son la corrosividad del agente
absorbente y las grandes cantidades de lquido absorbente necesarias, debido a
la poca solubilidad del dixido de azufre en soluciones cidas.
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S Bases orgnicas
En varios procesos de recuperacin de dixido de azufre se emplea la
absorcin con aminas aromticas, en especial xilidina (una mezcla de orto,
meta y para xilidina) y dimetilanilina, en solucin acuosa. El proceso comercial
que emplea la xilidina, en solucin acuosa 1:1, se conoce como Sulphidine. En
forma general, en este proceso la solucin se alimenta al tope de una columna
absorbedora, donde se pone en contacto la corriente lquida con la corriente
gaseosa, rica en dixido de azufre. Durante la absorcin se forma sulfito de
xilidina, el cual es soluble en agua. Esta solucin resultante es sometida a un
proceso de despojamiento con calor para remover el dixido de azufre. A la
solucin purificada se le agrega carbonato de sodio, para que cualquier
remanente de sulfito de xilidina se convierta en sulfato de sodio.
Otro proceso comercialmente desarrollado empleando aminas, es el proceso
ASARCO. Est contemplado el uso de xilidina o dimetilanilina, siendo sta
ltima la ms empleada. Esto se debe a que el compuesto de azufre formado
durante la absorcin no requiere agua para solubilizarse. Por otro lado, para
corrientes con altas concentraciones de dixido de azufre, la dimetilanilina tiene
mayor capacidad de absorcin que la xilidina. Sin embargo, para corrientes de
gas con bajas concentraciones de dixido de azufre, el uso de xilidina es ms
ventajoso, desde el punto de vista econmico.
En el proceso ASARCO, el dixido de azufre se pone en contacto con una
corriente de dimetilanilina anhidra, en la zona inferior de una columna de
absorcin. El gas libre de SO2, con pequeas cantidades de dimetilanilina,
asciende a la regin de la columna donde se hace fluir una solucin diluida de
hidrxido de sodio. Esta solucin absorbe el dixido de azufre y se forma sulfito
o bisulfito de sodio. El gas, libre de SO2 y con trazas de dimetilanilina, se hace
pasar por la parte superior de la columna, correspondiente a la seccin de cido
sulfrico diluido como agente reactivo. El cido sulfrico remueve las trazas de
la amina, debido a la formacin de sulfato de dimetilanilina. El gas limpio es
venteado a la atmsfera.
La dimetilanilina con SO2 absorbido es sometida a un proceso de
despojamiento con vapor y calor, para obtener una corriente de dimetilanilina
limpia que puede reinyectarse a la torre absorbedora. En la figura 14 se
presenta un diagrama de proceso general para la absorcin empleando bases
orgnicas.
S Sales fundidas
El proceso ms desarrollado dentro de esta categora se conoce como Molten
Carbonate Process. El agente absorbente es una mezcla fundida de
carbonatos de metales alcalinos como litio, sodio y potasio. Este proceso tiene
la ventaja de que pueden tratarse gases a altas temperaturas y los productos
de la absorcin tienen valor comercial. El gas y la mezcla de sales fundidas se
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ponen en contacto en una torre que opera a 800 F. La mezcla con material
absorbido es tratada porteriormente en un circuito de regeneracin. Las
reacciones de absorcin y regeneracin son las siguientes:
Absorcin:
SO 2 ) M 2CO 3 M 2SO 3 ) CO 2 (28)
4M 2CO 3 3M 2SO 4 ) M 2S (29)
Regeneracin:
M 2SO 4 ) 2C M 2S ) 2CO 2 (30)
M 2S ) CO 2 ) H 2O M 2CO 3 ) H 2S (31)
En estas reacciones, M representa la mezcla de sales de litio, sodio y potasio. En

la etapa de regeneracin, los agentes reactivos adicionales necesarios son
carbn, dixido de carbono y agua. El gas que contiene sulfuro de hidrgeno suele
ser enviado a una planta para su tratamiento.
c. Separacin empleando slidos
S Reaccin qumica
Los procesos de absorcin en seco con reaccin qumica tienen varias
ventajas: permiten tratamiento de gases a altas temperaturas, bajos costos de
los agentes absorbentes, as como de los procesos de regeneracin y la
eliminacin de los problemas asociados a la disposicin de efluentes lquidos
producto de la absorcin. Entre los agentes absorbentes ms utilizados se
encuentra la caliza, que se emplea en el proceso de inyeccin en seco,
directamente al horno o quemador o, posteriormente a la corriente de gas de
combustin. La reaccin entre el dixido de azufre y las partculas calcinadas
de caliza ocurre en un rango de temperatura entre 1000 y 2000 F. Diversos
factores de operacin influyen en la eficiencia de este proceso, como por
ejemplo, la cantidad de caliza a emplear y la seleccin del punto correcto dentro
del horno para la inyeccin del absorbente. En este tipo de procesos no se
contempla la regeneracin de la caliza.
Debido a la moderada reactividad de la caliza, otros procesos similares
emplean nacolita (bicarbonato de sodio de origen natural), con eficiencias de
absorcin de SO2 superiores. En los procesos donde la inyeccin de slido es
posterior a la generacin de gases que contienen SO2, es prctica comn la
inyeccin del absorbente antes de los filtros de mangas, utilizados para la
remocin del material particulado. La almina alcalinizada, (NaAl(CO3)(OH)2 ),
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es otro agente absorbente empleado en este tipo de procesos de inyeccin en

seco. El material es activado a temperaturas cercanas a 1200 F, es de gran
rea superficial y alta porosidad. La reaccin de absorcin se lleva a cabo entre
300 y 650 F. El gas se pone en contacto con las partculas de slido en una
columna de absorcin o en un lecho fluidizado. El flujo de gas es ascendente,
en el caso de la columna, y se encuentra con una nube de partculas que caen
libremente. En el caso del lecho fluidizado, el gas es el agente que suspende
a las partculas. En ambos casos, el slido resultante, que contiene
principalmente sulfato de sodio, entra en un circuito de regeneracin, donde se
emplean gases reductores como hidrgeno, monxido o dixido de carbono. El
gas resultante de la regeneracin tiene una importante concentracin de sulfuro
de hidrgeno. Este gas se somete a un proceso posterior de tratamiento.
Otro agente absorbente es un xido metlico, el xido de cobre impregnado
sobre un soporte poroso de almina, normalmente en forma de pellets. En este
caso, las reacciones que tienen lugar son:
Absorcin:
CuO ) SO 2 ) 12 O 2 CuSO 4 (32)
Regeneracin:
CuSO 4 ) 2H 2 Cu ) SO 2 ) 2H 2O (con hidrgeno) (33)
CuSO 4 ) 12 CH 4 Cu ) SO 2 ) 2H 2O ) 12 CO 2 (con metano) (34)
Este proceso tiene como desventaja que se requieren grandes cantidades de

gas reductor en el proceso de regeneracin y los reactores donde ocurre la
absorcin suelen ser de dimensiones considerables.
S Adsorcin con carbn activado
La remocin de dixido de azufre mediante la adsorcin con slidos activados
constituye un enfoque atractivo desde el punto de vista de la regeneracin,
puesto que es ms sencilla que en los procesos de absorcin. Por otro lado,
los materiales adsorbentes generalmente tienen menor capacidad de remocin
que los materiales absorbentes, por lo que se requieren equipos de grandes
dimensiones. El proceso comercial de mayor uso tiene como agente
adsorbente carbn activado. En este caso, cuando el proceso de adsorcin
transcurre con un exceso de oxgeno, el carbn acta como un catalizador en
la reaccin de oxidacin del dixido de azufre para producir trixido de azufre.
Se tiene tambin la reaccin en presencia de agua, de la siguiente forma:
SO 2 ) 2H 2O ) 12O 2 H 2SO 4 (35)
La regeneracin se lleva a cabo mediante el lavado del carbn activado con

agua, producindose una solucin diluida de cido sulfrico. Fsicamente esto
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ocurre en el mismo equipo, que generalmente es un lecho fijo de partculas. El

lavado se hace rociando el lecho con agua, de forma intermitente.
Posteriormente, el cido sulfrico puede reducirse por calentamiento en
presencia del carbn activado, a dixido de azufre. Aunque el proceso de
lavado es simple, tiene el inconveniente de generar un producto difcil de
almacenar o vender.
Por otro lado, en los procesos que implantar la regeneracin trmica, se
consume parte del carbn, segn la siguiente reaccin:
H 2SO 4 ) C 2 SO 2 ) 2H 2O ) CO 2 (36)
Esto significa que se debe contar con una fuente econmica de carbn, como
por ejemplo, coque. Cuando se emplea esta metodologa, el equipo donde
ocurre la adsorcin es una columna, donde las partculas de coque caen
libremente y entran en contacto con la corriente de gas rica en dixido de azufre.
El coque conteniendo cido sulfrico se retira del fondo de la columna y se
introduce en un desorbedor. En este equipo se reduce el cido sulfrico y se
retiran los gases producto (SO2, H2O y CO2).
S Conversin en fase gas
Estos procesos consisten bsicamente en hacer pasar la corriente rica en
dixido de azufre por un lecho fijo de catalizador, donde se produce la oxidacin
del dixido a trixido de azufre, en presencia de oxgeno. El trixido de azufre
se combina con el agua presente en la corriente de gas, formndose cido
sulfrico que posteriormente es condensado por enfriamiento. Los
catalizadores de mayor uso estn compuestos por pentxidos de vanadio y
trabajan a temperaturas entre 850 y 900 F. Los inconvenientes de este proceso
son: envenenamiento del catalizador por impurezas presentes en el gas,
obstruccin del lecho fijo, corrosin debido al cido sulfrico producido y
mantenimiento de la temperatura ptima de reaccin para el catalizador. Se
presenta un esquema del este tipo de proceso en la figura 15.
El proceso de mayor desarrollo comercial se conoce como CatOx. La
corriente de gas de combustin se hace pasar por un precipitador electrosttico
de alta temperatura, diseado para remover el 99.5% del material particulado,
principalmente ceniza. El siguiente paso es la reaccin de oxidacin, que tiene
lugar en el reactor de lecho fijo. El gas que abandona el reactor es enfriado en
un intercambiador de calor. El gas se hace circular por una torre absorbedora,
donde ocurre la transferencia de calor con una corriente fra de cido sulfrico.
El remanente de cido sulfrico en forma de niebla, en la corriente gaseosa que
abandona la torre, es removido en su totalidad por un cartucho de fibra.
Despus de este paso el gas es venteado a la atmsfera.
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4.3.2 Sulfuro de hidrgeno

a. Introduccin
El sulfuro de hidrgeno (H2S) es un gas muy txico, de olor desagradable,
que se detecta a concentraciones tan bajas como 0.0005 ppm. A estas bajas
concentraciones la exposicin prolongada produce fatiga olfatoria, lo que se
traduce en no sentir el olor, debido a la paralizacin de los nervios del olfato.
Las altas concentraciones son peligrosas y pueden ser fatales. En
concentraciones superiores a 700 ppm, el sulfuro de hidrgeno puede
provocar la muerte por parlisis del tracto respiratorio.
Es corrosivo para las tuberas y equipos de acero, oscurece las pinturas y
recubrimientos a base de plomo, ya que reacciona con ste ltimo; adems,
cuando se oxida produce dixido de azufre, que es tambin txico y
corrosivo, como se discuti en la seccin anterior.
Existen tres categoras de procesos que se emplean para remover H2S de
corrientes gaseosas, los cuales se presentan esquematizados en la figura
16, sealando las tecnologas disponibles en cada categora. Dentro de esta
amplia clasificacin hay procesos que no necesariamente han sido
desarrollados a escala comercial. La seleccin de un proceso en particular
depende de factores tales como el volumen de gas a tratar, la presin y
temperatura, contenido de H2S, nivel de remocin requerido y presencia de
otras impurezas en la corriente gaseosa. A continuacin se har una
descripcin de las categoras generales, ya que desarrollar cada una de las
tecnologas mencionadas en la figura 16 sera muy extenso.
b. Absorcin reversible en lquidos
Son los procesos de mayor uso industrial, en los que se tratan grandes
volmenes de gas con importantes concentraciones de H2S y se recupera un
producto gaseoso ms concentrado. Estos procesos contemplan la
regeneracin del solvente usado y el producto H2S concentrado se convierte
en la alimentacin para procesos tipos Claus, de recuperacin de azufre.
Los procesos de absorcin pueden ser de tres tipos: fsicos, fisicoqumicos
y qumicos. Histricamente los procesos qumicos fueron desarrollados
primero y a esto se debe que hoy en da sean los ms utilizados.
S Procesos fsicos
Los procesos fsicos de absorcin involucran el uso de solventes qumicamente
inertes, basndose en las propiedades de solubilidad de los gases. La remocin
selectiva se logra adaptando el flujo de solvente al coeficiente de solubilidad del
gas y las separaciones son ms eficientes a medida que se incrementa la
presin. La regeneracin de los solventes se realiza en una o dos etapas de
despresurizacin, lo que permite la liberacin del compuesto inicialmente
absorbido. Estos solventes pueden remover conjuntamente H2S y CO2, y
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mediante la seleccin correcta de solventes se logra la remocin mxima de

H2S, minimizado la remocin de CO2 y viceversa. Esto se debe a las diferentes
solubilidades de los compuestos en determinados solventes. El solvente debe
tener ciertas caractersticas, como alta capacidad de remocin del compuesto
de inters (pero a la vez baja capacidad de absorcin de otros compuestos que
forman parte de la mezcla gaseosa), baja presin de vapor, baja viscosidad y
comportamiento higroscpico moderado, ser no corrosivo, y por ltimo
disponible comercialmente a un costo razonable. Los procesos fsicos son
superiores a los procesos qumicos cuando se tienen gases a alta presin y con
altas concentraciones de H2S, porque son capaces de producir una corriente
lo suficientemente concentrada como para alimentar un proceso posterior de
recuperacin de azufre. Estos procesos, por otro lado, tienen la desventaja de
que si la corriente de gas tiene un contenido significativo de compuestos
orgnicos y no se escoge correctamente el solvente de acuerdo a la
selectividad, habr tambin una transferencia de los compuestos orgnicos del
gas al solvente. Al regenerar el solvente, el producto gaseoso puede tener
concentraciones de hidrocarburos que requieran un proceso de separacin
aparte, antes de darle uso a dicha corriente.
Dentro de este grupo vale cabe mencionar al proceso Rectisol (Lurgi/Linde),
que emplea metanol fro como solvente fsico y es el proceso ms econmico
para la remocin de H2S. El gas entra en un equipo de dos etapas que opera
a alta presin, tpicamente 300 psi, y es lavado en contracorriente con metanol
a 100 F. La temperatura del solvente se incrementa debido a la absorcin,
hasta alcanzar 4 F a la salida. La regeneracin se lleva a cabo en dos etapas
de reduccin de presin. La primera a 14.7 psi y la segunda a 3 psi. La corriente
de producto de la regeneracin es apropiada para alimentar una planta de
proceso recuperacin de azufre.
En otros procesos se emplean ismeros de dimetil ter ,como por ejemplo, el
proceso Selexol, carbonato de propileno (Fluor solvent) y Nmetil2
pirrolidona (Purisol). En la figura 17 se presenta un diagrama del proceso
Selexol. El uso de la destilacin criognica para remover H2S y gases cidos es
una tecnologa novedosa y prometedora, pero de naturaleza compleja. Existen
dos procesos fsicos que involucran esta tecnologa, CryoFrac (Snamprogetti)
y RyanHolmes (Koch). En el primer caso, la regeneracin del solvente se hace
a travs de destilacin. En el segundo caso, la corriente de gas pasa por varias
columnas de destilacin donde se introduce un aditivo orgnico lquido que
promueve la separacin. Adems de favorecer la separacin de H2S, tambin
se pueden remover hidrocarburos de hasta cuatro tomos de carbono en la
cadena. La regeneracin del solvente de hace tambin a travs de destilacin.
S Procesos fisicoqumicos
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En un intento por aprovechar las posibilidades de remocin de gases aplicando

principios de reaccin qumica y a la vez de solubilizacin, los procesos
fisicoqumicos se valen de mezclas de solventes que trabajan bajo estos dos
principios. Se conocen como procesos hbridos que emplean ambos
mecanismos de separacin. El proceso Sulfinol (Shell) es el ms conocido
comercialmente dentro de este grupo, y a partir de ste se han desarrollado una
serie de variantes. El solvente est formado por tres compuestos: una
alcanolamina, que es el solvente qumico; sulfolano (dixido de
tetrahidrotiofeno), el solvente fsico y agua. Dependiendo de la alcanolamina
empleada, el proceso se conoce como Sulfinol D (usa DIPA o
Diisopropanolamina) o Sulfinol M (usa MDEA o metildietanolamina). En
forma general, el gas a purificar se hace pasar en flujo ascendente por una torre
absorbedora, que opera a 1000 psi. con flujo en contracorriente del solvente,
que posteriormente se retira por el fondo de la torre y se enva al circuito de
regeneracin. La regeneracin del solvente tiene lugar mediante la
despresurizacin a alta temperatura en una o varias etapas. Un esquema de
este proceso se presenta en la figura 18.
Entre las ventajas de estos procesos estn: se alcanzan remociones de H2S con
alta eficiencia y, de acuerdo al solvente qumico empleado, se puede lograr la
separacin selectiva de otros compuestos como CO2 y sulfuro de carbonilo;
presenta requerimientos energticos moderados para la regeneracin, as
como circulacin de menor volumen de solvente y mejores caractersticas
operacionales, ya que el solvente no es espumante y es poco corrosivo. Por lo
general, las mezclas de solventes estn compuestas por una amina, un agente
fsico y agua; lo que diferencia a los procesos entre s es la selectividad para
remover otros gases, que se logra mediante la seleccin de la amina.
S Procesos qumicos
El desarrollo de tecnologas de absorcin empleando alcanolaminas (ms
comnmente conocidas como aminas) se remonta a 1930, cuando se hace
comercialmente disponible la trietanolamina (TEA), primer solvente qumico
utilizado para absorcin de gases cidos. Posteriormente se incorporan a nivel
comercial la monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA),
diisopropanolamina (DIPA) y metil dietanolamina (DMEA), debido a ciertas
ventajas comparativas sobre la TEA, como mayor estabilidad, alta reactivada
y selectividad de remocin. En la figura 19 se presentan las frmulas
estructurales de varias aminas. Cada una tiene por lo menos un grupo hidroxilo,
que sirve para reducir la presin de vapor e incrementar la solubilidad en agua,
mientras que el grupo amina provee la alcalinidad necesaria en agua para
promover la absorcin de gases cidos. Las principales reacciones que
ocurren cuando una solucin de MEA se usa para absorber H2S, pueden
representarse como:
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2RNH 2 ) H 2S (RNH 3) 2S (37)
(RNH 3) 2S ) H 2S 2RNH 3HS (38)
Para los compuestos producto de estas reacciones, un aumento de la

temperatura significa un aumento de la presin parcial, lo que hace posible
regenerar las soluciones de alcanolaminas mediante despojamiento con calor.
A pesar de que en la actualidad no existe un solvente perfecto que garantice la
operacin ptima para cualquier condicin, se cuenta con datos y experiencia
de plantas piloto y comerciales suficientes para hacer una juiciosa seleccin. A
continuacin se resea una comparacin cualitativa de las aminas, basada en
propiedades como corrosividad, presin de vapor y mtodo de regeneracin.
La monoetanolamina tiene el menor peso molecular de las aminas antes
mencionadas, es la base ms fuerte y ofrece facilidad para la regeneracin.
Entre las desventajas se seala la apreciable corrosividad de soluciones con
ms de 20% de MEA y la falta de selectividad para la remocin de H2S y CO2.
Finalmente la alta presin de vapor de esta amina causa prdidas significativas
por evaporacin, particularmente en operaciones a baja presin.
Las soluciones acuosas de dietanolamina han sido empleadas por mucho
tiempo para el tratamiento de gases de refinera que contienen cantidades
apreciables de COS y CS2 adems de H2S y CO2 , esto porque son menos
reactivas a los compuestos COS y CS2, de manera que su degradacin es
menor al contacto con estos compuestos orgnicos de azufre. Adems, estas
soluciones no son tan corrosivas y sus presiones de vapor son menores que
las de las soluciones de monoetanolamina, disminuyendo la prdida por
evaporacin. La principal desventaja de estas soluciones es que la
recuperacin debe hacerse a travs de destilacin al vaco.
La diglicolamina (DGA), amina muy parecida a la monoetanolamina, tiene la
ventaja de que su presin de vapor es baja, lo que permite emplear soluciones
con concentraciones entre 40 y 60% en peso, favoreciendo la operacin con
menores cantidades de lquido en circulacin. Entre las desventajas de la DGA
se encuentran el alto costo, la corrosividad de las soluciones y la regeneracin
a travs de destilacin al vaco.
La diisopropanolamina fue la primera amina selectiva desarrollada para
trabajar en operaciones a baja presin. Pueden utilizarse soluciones con
concentraciones entre 30 y 40% en peso de esta amina, ya que es poco
corrosiva y tiene baja presin de vapor. Esto determina menores cantidades de
lquido en circulacin en el sistema de tratamiento.
En trminos generales, los procesos de tratamiento de gases cidos por
absorcin con soluciones de aminas constan de los siguientes pasos: el gas
a purificar fluye en forma ascendente por una torre absorbedora y en sentido
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contracorriente fluye la solucin de alcanolamina. El gas que abandona la

columna absorbedora est purificado y su contenido de H2S es mnimo. La
solucin usada, que sale por el fondo de la columna, se calienta en un
intercambiador de calor y se alimenta por el tope a una columna de
despojamiento. Por el fondo de esta columna se obtiene una corriente de amina
limpia que es retornada al circuito de absorcin, no sin antes someterla a
intercambio de calor para disminuir su temperatura. Por el tope de la columna
de despojamiento se obtiene una corriente gaseosa que se enva a una unidad
de tratamiento posterior. La mayora de las columnas absorbedoras son del tipo
platos, ya sea perforados, de vlvulas o de copas. Las tecnologas ms
recientes incorporan el uso de rellenos tipo anillos Raschig, Pall y rellenos
estructurados.
A continuacin se presenta un breve descripcin de procesos comerciales que
emplean alcanolaminas. La Societe Nationales El Aquitaine (Production)
desarroll tres procesos regenerativos para la remocin de H2S: SNPADEA,
para la completa remocin de gases cidos; SNEA(P)MDEA, para la remocin
selectiva de gases cidos, y SNEA(P) MDEA activada. Existen licencias
comerciales de los dos primeros procesos. En el proceso SNPADEA el
diagrama de flujo es muy similar al de una planta de absorcin con aminas
tradicional, ver esquema en la figura 20, pero existen diferencias como el uso
de una solucin ms concentrada que permite mayor carga de gases cidos,
evitando la corrosin y modificaciones en los sistemas de compresin de vapor,
para minimizar los requerimientos energticos. El uso de soluciones
concentradas, aproximadamente 40% en peso de DEA, determina la
disminucin significativa de las cantidades de lquido en circulacin, lo que
constituye una diferencia importante con respecto a los sistemas tradicionales
de absorcin. Esto tambin favorece el uso de equipos de menores
dimensiones y ocasiona menos gastos energticos.
El proceso SNEA(P)MDEA puede emplearse en un rango de procesos que
incluye: endulzamiento de gases con bajo contenido de H2S, enriquecimiento
de corrientes de H2S para alimentarlas a plantas de recuperacin de azufre
(Claus), produccin de CO2 de gases cidos y remocin selectiva de H2S. En
este proceso, se requiere precisin en el fenmeno de transferencia de masa
del gas al lquido, por lo que factores de diseo como nmero de etapas y
geometra de la torre, deben estar calculados en base a las reacciones que
tienen lugar y a los flujos que se manejan. Estos procesos de tratamiento fueron
mejorados y como resultado surgi el proceso SNEAPMDEA activada, en el
cual se mantiene el uso de la metildietanolamina como agente qumico
separador, mejorada con la adicin de dos activadores. Uno de los activadores
permite la desacidificacin cuando la carga contiene CO2 y H2S, mientras que
el otro trabaja cuando la carga no contiene compuestos de azufre, pero si CO2.
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Los procesos como ADIP (Shell) emplean una solucin acuosa de

diisopropilamina o de metildietanolamina, con concentraciones entre 30 y 40%
en peso, que minimizan la absorcin de compuestos como hidrocarburos y
mercaptanos. El proceso, cuyo diagrama de flujo es similar al descrito de forma
general para la absorcin, puede aplicarse a un amplio rango de condiciones
de presin y niveles de contaminacin del gas cido. En los sistemas donde
existen altas concentraciones de CO2, la cantidad de MDEA requerida para la
separacin es sustancialmente menor que la requerida de DIPA, ya que la
MDEA no reacciona con el CO2 para formar carbamato. Unin Carbide
desarroll una serie de solventes con MDEA como reactivo base, que se
conocen como solventes UCARSOL, los cuales presentan mayor selectividad
en la remocin de H2S que la MDEA sola, adems de ser no corrosivos y de
minimizar los requerimientos de bombeo y transferencia de calor. Estos
solventes se combinan con ciertas modificaciones a los esquemas tradicionales
de plantas de absorcin, para dar lugar a tecnologas conocidas bajo los
nombres comerciales de Amine Guard SF y Amine Guard ST. En estas
tecnologas, las innovaciones se encuentran en el diseo de los absorbedores
de varias etapas, separados en zonas donde el flujo de gas se divide en serie,
y en la adicin de compuestos qumicos inhibidores de la corrosin dentro de
las torres absorbedora y despojadora.
Uno de los requerimientos de las soluciones para absorcin es que los
compuestos formados por la reaccin entre el gas cido y la solucin deben ser
de fcil disociacin, para permitir la regeneracin de la solucin. Este es el
enfoque al emplear compuestos alcalinos fuertes, cuyas sales con cidos
dbiles presentan esta caracterstica. Estos procesos regenerativos de
absorcin qumica emplean como agentes sales de sodio o potasio como
cationes, con aniones tales que el pH de la solucin se mantiene entre 9 y 11.
Esta solucin, de naturaleza alcalina, absorbe compuestos como H2S y CO2,
mientras que el pH no cambia rpidamente durante el proceso de absorcin.
Las sales de mayor uso en estas aplicaciones son carbonato de sodio y potasio,
fosfatos, boratos, arsenitos, arsenatos y fenolatos. Los procesos se conocen
como calientes porque tanto la absorcin como la regeneracin de la solucin
se llevan a cabo a altas temperaturas, entre 110 y 120 C, lo que favorece el
mantenimiento de los productos de la reaccin en solucin. En el caso de
absorcin con carbonato de potasio, la reaccin es la siguiente:
K 2CO 3 ) H 2S KHS ) KHCO 3 (39)
Se requiere una alta presin parcial de H2S en el gas cido para que la
separacin sea satisfactoria. El solvente puede tolerar moderadas cantidades
de oxgeno y de hidrocarburos pesados. El carbonato de potasio no forma
electrlitos fuertes en solucin, por lo que las reacciones con CO2 o con H2S
dependen de la velocidad de disolucin de estos gases. En desarrollos
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recientes se incluye el uso de catalizadores y aditivos, para promover la

reaccin qumica y favorecer la absorcin. Las tecnologas comerciales se
diferencian por el tipo de catalizador o aditivo que emplean. Sin embargo, en
la mayora de ellas, el proceso se lleva a cabo con esquemas similares a los
arriba presentados para la absorcin, empleando alcanolaminas. Las columnas
absorbedoras ests diseadas para operar tanto con platos como con
empaques de rellenos. La diferencia con los esquemas de absorcin
empleando aminas, radica en que las torres absorbedora y despojadora
trabajan a la misma temperatura, por lo que no se requiere el intercambio de
calor para adecuar las soluciones de carbonato de potasio contaminada y
regenerada.
En el proceso Catacarb (Eickmeyer) se emplean un catalizador y un inhibidor
de la corrosin, ambos adicionados a la solucin de carbonato de potasio. Este
proceso tiene la ventaja de que se obtienen corrientes de gas de alta pureza,
debido a que la eficiencia de la absorcin aumenta por la accin del catalizador.
En el proceso Alkazid DIK (Basf) se presenta una solucin de la sal del cido
N,N dimetilaminoactico, la cual absorbe con mayor rapidez el H2S que el CO2.
En este proceso no se remueven COS ni mercaptanos. En el proceso
AlkazidM la solucin acuosa corresponde a la sal de potasio de la
Nmetilalanina. Existe tambin una variante del proceso Alkazid, que se conoce
como AlkazidS, que no ha sido comercializada, la cual trabaja con una
solucin de fenolato de sodio y fue desarrollada para la absorcin de gases
cidos cuando la corriente presenta tambin cantidades significativas de otras
impurezas como HCN, NH3, CS2 y mercaptanos.
El proceso GiammarcoVetrocoke, para la remocin de gases cidos, ofrece
dos tipos de soluciones: una solucin de carbonato de potasio caliente activada
con trixido de arsnico para la separacin de CO2 , y otra solucin, de arsenitos
y arsenatos de potasio, para la remocin selectiva de H2S. El proceso es
bastante convencional. El gas cido es lavado en contracorriente con la
solucin absorbedora en una columna empacada. La solucin rica se enva a
un separador flash, donde parte de los gases absorbidos se liberan por una
reduccin en la presin de operacin. La solucin, parcialmente recuperada, se
introduce en un regenerador para eliminar el contenido restante de gases
absorbidos. Este regenerador es tambin una columna empacada que tiene
entradas de vapor para el despojamiento de la solucin. Las reacciones de
absorcin, en forma general, son las siguientes:
KH 2AsO 3 ) 3H 2S KH 2AsS 3 ) 3H 2O (40)
KH 2AsS 3 ) 3H 2AsO 3 3KH 2AsO3S ) KH 2AsO 3 (41)

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El proceso Benfield (Unin Carbide), emplea una solucin acuosa con 30% de
K2CO3, 3% de DEA , un catalizador activador y un aditivo para controlar la
corrosin. Es un proceso no selectivo, ya que tambin remueve COS, CS2, as
como hidrocarburos. El proceso de una etapa es bastante simple, pero existe
una modificacin que resulta en un esquema ms complejo, que corresponde
a la operacin en dos etapas. En esta modificacin, la columna regeneradora
tiene una salida lateral por donde se desva parte de la solucin, de manera que
cuando se devuelve a la torre absorbedora, la porcin separada es inyectada
en la mitad de la columna, mientras que la solucin completamente regenerada,
es inyectada en el tope de la misma. Esto tiene como finalidad remover
completamente el contenido de gases cidos de la corriente gaseosa que
asciende. Comercialmente existen otras modificaciones al proceso Benfield.
La ms conocida se denomina HiPure. En sta, se usan dos soluciones
compatibles e independientes en serie, para lograr alta pureza y eficiencia. El
gas entra en contacto primero con una solucin normal de carbonato de potasio,
y luego con una solucin de composicin diferente. La primera solucin sirve
para remover la mayora de los gases cidos, mientras que la segunda es la
encargada de afinar la purificacin. Ambas soluciones son regeneradas en
forma separada, en dos secciones de una columna que trabaja con vapor. El
diagrama de flujo de la figura 21 presenta una de las configuraciones del
proceso HiPure.
c. Conversin directa
La conversin de H2S a azufre elemental puede lograrse mediante:
Procesos donde se introduce dixido de azufre para reaccionar segn la
ecuacin:
2H 2S ) SO 2 2H 2O ) 3S (reaccin de Claus) (42)
Procesos que emplean una solucin alcalina con agentes oxidantes que
transforman el H2S en azufre, y luego de la conversin, son regeneradas
mediante oxidacin con aire.
Los primeros sistemas de oxidacin/reduccin para tratamiento de gases se
basaron en el uso de soluciones acuosas de xido frrico. Estos desarrollos
fueron poco exitosos, debido a que existan reacciones colaterales no
deseadas, que complicaban el sistema de separacin. Posteriormente, se
estudi el uso de compuestos orgnicos que actan como transportadores de
oxgeno, los cuales reducen el H2S a azufre y aumentan la velocidad de
reaccin. Dentro de esta categora, los procesos ms conocidos a nivel
industrial son el proceso Stretford y el proceso Takahax. Los procesos ms
recientes desarrollados por Unocal y Linde son Unisulf y Sulfolin,
respectivamente.
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El proceso Stretford o HolmesStretford est basado en las siguientes

reacciones:
H 2S ) Na 2CO 3 NaHS ) NaHCO 3 (43)
2NaHS ) 4NaVO 3 ) H 2O Na 2V 4O 9 ) 4NaOH ) S (44)
Na 2V 4O 9 ) 2NaOH ) H 2O ) 2ADA 4NaVO 3 ) ADA (reducida) (45)
ADA (reducida) ) O 2 2 ADA ) H 2O (46)
El agente oxidante es el ismero del 2,7 cido disulfnico de antraquinona

(ADA). Las dos primeras reacciones tiene lugar en una torre absorbedora,
mientras que en una cmara de oxidacin, se pone en contacto la solucin de
ADA usada con aire, quedando el azufre suspendido en forma de espuma. La
reoxidacin de ADA es acelerada por la presencia de pequeas cantidades de
sales en solucin y agentes quelantes, como por ejemplo, cido tetractico de
etilendiamina (EDTA). La presencia de vanadio promueve la rpida oxidacin
del NaHS, previniendo la formacin de sales no deseadas, como tiosulfato de
sodio (Na2S2O3 ). Se presenta un esquema de este proceso en la figura 22.
El proceso Takahax (Tokyo Gas Co.) emplea compuestos de naftoquinona
como agentes orgnicos transportadores de oxgeno. Las soluciones acuosas,
ms bien alcalinas, tienen un pH entre 8 y 9. El azufre que se produce en este
proceso es de consistencia fina, de manera que forma una suspensin, de la
cual se separa el azufre por filtracin. Se sealan remociones de hasta 99% de
H2S, mientras que el proceso es insensible a impurezas como dixido de
carbono.
A pesar de que la tendencia general es no utilizar sistemas de suspensin con
xidos de hierro para la conversin directa, existe todava un grupo importante
de procesos que se basan en el uso de hierro como agente catalizador. Por
ejemplo, el proceso LoCat (ARI Technologies) emplea un catalizador de hierro
en forma de quelato orgnico que permite la conversin de H2S a azufre. El
proceso tiene la ventaja de que el catalizador, conocido como ARI300, es
seguro y no txico.En la figura 23 se tiene un diagrama del proceso LoCat.
Shell desarroll el proceso SulFerox, en el cual tambin se tiene un catalizador
constituido por un quelato de hierro, con concentraciones superiores del metal,
comparado con otros procesos. La solucin de este quelato tiene adems una
importante cantidad de estabilizantes y acondicionadores para el azufre en
suspensin, formado durante la reaccin.
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d. Separacin empleando slidos

S Procesos de quimisorcin
En este tipo de procesos se facilita la separacin mediante una superficie
cataltica donde ocurre la reaccin de H2S, que en algunos casos puede generar
directamente azufre elemental. El material de mayor uso en estas aplicaciones
es el carbn activado. Este se prepara partiendo de coque molido, con tamao
de partculas entre 1 y 4 mm de dimetro. El coque se somete a un proceso de
calentamiento durante varias horas, con gases de combustin y vapor a
aproximadamente 1500 F.
En la superficie del carbn activado ocurre la adsorcin y reaccin de H2S a
azufre elemental, en condiciones de humedad entre 30 y 90% y con la presencia
de oxgeno. El azufre depositado en el carbn activado se recupera mediante
extraccin con un solvente adecuado, como sulfuro de amonio. La ventaja de
este proceso es que se obtiene azufre de alta pureza con operaciones
relativamente simples, pero por otro lado, tiene la desventaja de que el carbn
pierde actividad por la deposicin de impurezas presentes en el gas, por lo que
se requiere tratamiento previo de la corriente. Entre los fabricantes del carbn
activado para esta aplicacin estn Norit NV y Calgon Carbn Corp.
Los procesos de quimisorcin pueden utilizar xidos de hierro o zinc. En ambos
casos el xido reacciona con el H2S, para formar sulfuro de hierro o zinc. No se
produce azufre elemental, por lo que una vez cargado el adsorbente, debe ser
descartado y reemplazado por material nuevo. En ocasiones, si la reaccin
ocurre en presencia de oxgeno, parte de los sulfuros metlicos pueden
oxidarse para generar xidos metlicos y azufre elemental. Estos procesos son
recomendables cuando la carga de H2S del gas es baja y cuando se necesita
operar con baja cada de presin en el sistema. Las reacciones bsicas del
proceso, empleando xido de hierro son:
2Fe 2O 3 ) 6H 2S 2Fe 2S 3 ) 6H 2O (47)

2FeS 3 ) 3O 2 2Fe 2O 3 ) 6S (48)
Estas ecuaciones son la representacin simple de un mecanismo ms
complejo, que dependiendo de las condiciones de operacin, puede dar lugar
a otras reacciones. Se conocen distintas formas de xido frrico hidratado, per
de stas, las formas ms tiles en purificacin de gases son el aFe2O3H2O
y el aFe2O3H2O. Estos compuestos reaccionan de forma inmediata con el
sulfuro de hidrgeno, y el sulfuro de hierro formado se oxida fcilmente para
formar xido frrico. El proceso descrito se desarrolla de forma cclica, y ocurre
a temperaturas moderadas,de 100 F aproximadamente. Adems de estos
compuestos de hierro, se pueden tener otros compuestos de hierro hidratado
y compuestos mezclados. En el primer caso, la mayora son hidratos de origen
natural, mientras que el segundo caso corresponde a materiales desarrollados
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industrialmente, donde se tiene un soporte de gran rea y se aade el xido de

hierro hidratado o sin hidratar.
A su vez, los procesos que utilizan xidos de hierro se clasifican en cuatro
grupos, de acuerdo a la tecnologa asociada a los equipos de separacin. Estas
categoras son: cajas purificadoras convencionales, cajas profundas de
purificacin, torres, procesos continuos y procesos a alta presin.
La cajas convencionales constituyen el proceso clsico, donde contenedores
rectangulares de hierro, acero o concreto, albergan una serie de lminas de
xido soportadas por bandejas de madera o acero. La longitud de las lminas
puede variar considerablemente, pero en general el espesor es de 2 pies. Un
esquema de proceso empleando cajas purificadoras se presenta en la figura
24.
Las cajas profundas son similares a las cajas convencionales, a excepcin de
que el espesor de las lminas de xido es mucho mayor, estando entre 4 y 6
pies. Esto permite una mayor capacidad de carga para un rea determinada.
Por otro lado, la cada de presin en estas cajas es mayor que en las
convencionales.
Las torres purificadoras constituyen una mejora del concepto de las cajas, en
cuanto a aprovechamiento del espacio se refiere. Las torres consisten de una
carcasa de acero que protege una serie de cestas removibles, las cuales
contienen lminas de xido soportado en bandejas de madera o acero. Las
cestas estn colocadas de manera que queda un espacio en el centro de la
torre, semejante a una tubera, por donde fluye el gas de forma ascendente.
Despus de hacer contacto con el xido, el gas fluye por el espacio anular entre
las cestas y la carcasa, dirigindose a una tubera de salida, colocada a una
altura equivalente a la mitad de la torre.
Los procesos continuos se desarrollaron para reducir el espacio de los
procesos de purificacin por cajas o torres, y para tener una mejor eficiencia de
separacin empleando xidos. Las instalaciones ms comunes consisten de
dos torres, de aproximadamente 2 pies de dimetro, en cuyo interior se
encuentra un empaque removible de 6 a 8 pies de alto. El material, en forma de
pellets, es cargado a las torres por la parte superior y una vez usado, es retirado
dejndolo caer por gravedad. El lecho es repuesto con material fresco.
Los purificadores a alta presin son sistemas formados por contenedores
cilndricos, en cuyo interior se disponen lminas de xido de hierro, alcanzando
el arreglo una altura de 10 pies aproximadamente. La diferencia con las cajas
convencionales radica en la remocin de H2S a alta presin, en ausencia de
aire. Luego de varias cargas se descarta el xido y se reponen las lminas.
Una tecnologa muy conocida, que emplea catalizadores a base de almina o
bauxita en forma de pellets es el proceso Claus. Este proceso no es un proceso
de purificacin de gas en s, ya que su principal objetivo es la recuperacin de
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azufre de corrientes de H2S puro o de corrientes de gases cidos, con altas

concentraciones de este compuesto. Desde el punto de vista de control de la
contaminacin ambiental, las plantas de proceso Claus son casi obligatorias en
conjuncin con otras instalaciones de desulfurizacin de gases cidos, por lo
que este proceso es de gran importancia en el campo de la purificacin de
gases. Adems, el proceso Claus genera azufre de buena calidad, lo que le da
una importante significacin desde el punto de vista comercial. El proceso se
separa en dos etapas, una etapa trmica y una etapa cataltica, como se
observa en el diagrama de la figura 25. En la etapa trmica, la corriente gaseosa
es introducida en un horno donde se consume H2S a alta temperatura (entre
2000 y 3000 F) en presencia de aire, resultando como producto azufre
elemental. Este azufre, en estado gaseoso, es condensado por enfriamiento.
En esta primera etapa, las reacciones que tienen lugar son:
H 2S ) 32 O 2 SO 2 ) H 2O (49)
SO 2 ) 2H 2S 3S ) 2H 2O (50)
Los gases que abandonan el condensador de azufre, ingresan en el primer

convertidor cataltico, donde tiene lugar la reaccin de H2S y dixido de azufre
para formar azufre:
SO 2 ) H 2S 3S ) 2H 2O (51)
Los gases que salen del convertidor cataltico se enfran por intercambio de
calor, para condensar de nuevo el azufre generado. Este esquema de reaccin
y condensacin puede repetirse en varias etapas, generalmente tres,
mejorando la conversin a azufre con el incremento del nmero de etapas. Se
logran eficiencias de remocin de H2S entre 94 y 97%.
4.4 Sistemas de control de compuestos orgnicos voltiles (COV)

4.4.1 Introduccin
El concepto de compuesto orgnico voltil (COV) puede abarcar cualquier
compuesto orgnico que cuando es liberado a la atmsfera permanece un perodo
de tiempo tal que toma parte en reacciones fotoqumicas. No existe una lnea clara
de demarcacin entre compuestos orgnicos voltiles y no voltiles, pero la
fraccin predominante de compuestos voltiles es en general aquella de los que
se evaporan rpidamente a temperatura ambiente. Casi todos los compuestos
orgnicos considerados voltiles tienen presiones de vapor superiores a 0.1
mmHg a condiciones estndares (20 C y 760 mmHg).
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Cuando los hidrocarburos voltiles estn en altas concentraciones tales que

puedan ser percibidos en la atmsfera, pueden causar irritacin, intoxicacin y
hasta asfixia. A las concentraciones normales en las que se encuentran en el aire,
solo el etileno ataca a la vegetacin, mientras que los otros compuestos no
parecen tener efectos dainos en el hombre, animales o plantas. Sin embargo, los
hidrocarburos pueden reaccionar con otros agentes contaminantes del aire para
formar compuestos fotoqumicos oxidantes. Estos compuestos se designan como
contaminantes secundarios, debido a que se forman en la atmsfera como
resultado de reacciones en las cuales participan hidrocarburos y xidos de
nitrgeno, que en este caso son los contaminantes primarios o precursores del
smog fotoqumico. El trmino smog es una contraccin de smoke (humo) y
fog (niebla), que surgi en Inglaterra alrededor de 1915 para describir una densa
niebla cida que usualmente cubra zonas urbanas e industriales. El smog se
clasifica en dos tipos: smog reductor y smog fotoqumico u oxidante. El primer
tipo se genera por la combinacin de partculas suspendidas y compuestos de
azufre en el aire. El segundo tipo se origina por reacciones de oxidacin
fotoqumica en la atmsfera. En ambos casos la formacin de smog est
ntimamente ligada con las condiciones meteorolgicas; si la ventilacin es pobre,
se produce acumulacin de contaminantes y se forma smog, cuando la
ventilacin es buena, se produce la dispersin de los contaminantes y se minimiza
la formacin del smog. Las condiciones meteorolgicas favorables para la
acumulacin de smog se presentan en grandes reas, cuando un sistema a alta
presin queda casi sin movimiento, interrumpiendo el ciclo normal de ventilacin.
El smog fotoqumico se caracteriza por la disminucin de visibilidad e irritacin
severa de los ojos, que puede provocar lagrimeo. Se irritan igualmente los
conductos nasales y eventualmente el resto de los rganos del sistema
respiratorio. Adems de los efectos sobre los humanos, la exposicin de
materiales a la humedad, radiacin solar y agentes oxidantes altera condiciones
como resistencia y apariencia.
Las emisiones de COV en refineras estn compuestas por hidrocarburos en
equilibrio con las fracciones de petrleo, por lo que pueden contener compuestos
alifticos saturados y no saturados, naftenos y gran variedad de aromticos
sustituidos. Adems pueden existir trazas de alcoholes de bajo peso molecular,
aldehdos, cidos orgnicos y compuestos que tienen azufre y nitrgeno en la
estructura de la molcula. En la tabla 3 se presenta un ejemplo de las principales
fuentes de emisiones de hidrocarburos voltiles en una refinera con una
capacidad de 100.000 barriles/da, con control mnimo de las emisiones. Las cifras
se reportan en toneladas/ao. Esta tabla muestra un total de emisiones cercano
a 20.000 ton/ao de las fuentes citadas, aunque hay otras fuentes que no estn
sealadas, tales como fugas, purga de unidades de proceso y de tanques, torres
de enfriamiento, unidades de tratamiento de efluentes, mechurrios y chimeneas.
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En la figura 26 se presenta un esquema con las tecnologas empleadas para el

control de emisiones de COV. La clasificacin comprende dos grupos, que se
diferencian entre s por su aplicacin en diferentes etapas de los procesos. Las
tecnologas del primer grupo comprenden la mejora de prcticas operacionales
para minimizar las emisiones, mientras que las tecnologas del segundo grupo
comprenden acciones de tratamiento una vez que se han generado las emisiones
de COV.
4.4.2 Minimizacin de emisiones de COV
a. Tanques de almacenamiento
An en la refineras ms modernas deben existir instalaciones para
almacenar grandes volmenes de lquidos y gases. Estas instalaciones se
clasifican en dos tipos: contenedores para almacenamiento cerrado y
contenedores para almacenamiento abierto. En el primer caso se tienen
tanques de techo fijo, presurizados, de techo flotante y de conservacin. En
el segundo caso se tienen tanques abiertos, reservorios y lagunas. Los
tanques de almacenamiento cerrado se construyen de acero y generalmente
de forma cilndrica, esfrica o esferoidal. Los de almacenamiento abierto
estn constituidos por carcasas cilndricas o rectangulares de acero o
concreto. Las lagunas y reservorios suelen ser depresiones de cierta
profundidad en el suelo, de forma ovalada, circular o rectangular.
TABLA 3. FUENTES IMPORTANTES DE EMISIONES DE HIDROCARBUROS DE UNA

REFINERA CON UNA CAPACIDAD DE 100.000 BARRILES/DA.

Fuente

Emisin (ton/ao)

Tanques de techo fijo 6700 (gasolina), 5700 (crudo)

Operaciones de carga 700 (por el tope), 225 (sumergida)

Equipos primarios de sedimentacin

Sedimentadores secundarios
1130
113

Vlvulas de alivio de presin 75 a 350

Regeneracin cataltica en las 1200 (FCC), 400 (TCC)

unidades de craqueo

Oxidacin de asfalto 165

Bombas y compresores 200

Destilacin de vaco 950 a 4400
Los tanques de techo fijo y presurizados se incluyen dentro de un mismo

grupo, ya que el tanque presurizado es un tipo de tanque de techo fijo, que
opera a presiones superiores a la presin atmosfrica. Son adecuados para
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productos de baja volatilidad como fuel oil y diesel. Sin embargo, cuando se
manejan lquidos ms voltiles, como gasolina, los vapores concentrados en
el espacio libre entre el lquido y el techo fijo son evacuados a la atmsfera
a travs del sistema de ventilacin del tanque, lo que se conoce como
prdidas operacionales. Estas prdidas son favorecidas por desplazamiento
de los gases debido a carga de lquido y por la expansin trmica de los
gases, debido a fluctuaciones de la temperatura ambiente.
En los tanques de techo flotante, el techo permanece en contacto con la
superficie del lquido en todo momento, movindose hacia arriba y hacia
abajo segn cambia el nivel del lquido almacenado. Las prdidas de
vapores son hasta 20 veces menores que en los tanques de techo fijo, bajo
condiciones similares de operacin y de producto manejado. Las prdidas
en los tanques de este tipo ocurren mayormente por evaporacin a travs de
los orificios del techo flotante y por evaporacin de la pelcula de lquido que
queda entre el techo flotante y la carcasa, cuando ocurren los
desplazamientos del techo debido a los cambios de nivel del lquido. En la
figura 27 se presenta un esquema de un separador primario con techo
flotante.
Los contenedores para almacenamiento abierto son menos empleados para
productos en las refineras, debido a consideraciones de seguridad y calidad.
Se emplean para almacenar efluentes lquidos, productos de desecho o
productos de poco valor comercial, que pueden dejarse all por largos
perodos de tiempo. En algunos casos, estos reservorios estn equipados
con cubiertas removibles. En este tipo de tanques o reservorios, las
emisiones se originan cuando las corrientes de aire se mueven cerca de la
superficie expuesta del lquido, y se produce el arrastre hacia la atmsfera
de vapores saturados con compuestos orgnicos.
El control de emisiones de almacenamiento tienen tres propsitos:
minimizacin o eliminacin de los contaminantes atmosfricos, reduccin del
riesgo de incendio y recuperacin de productos valiosos o costosos. Los
mtodos de control incluyen: mantenimiento de los sellos en los tanques de
techo flotante, adecuacin de techos flotantes para los tanques de techo fijo,
cubiertas o mantas plsticas, sistemas de balance de vapores, sistemas de
recuperacin de vapores y modificacin de las operaciones de bombeo y
llenado de los tanques.
El principio en que se basa el funcionamiento de los tanques de techo
flotante, es la eliminacin del espacio entre la superficie del lquido y el techo
del tanque, para evitar la evaporacin y posterior venteo. Para ello el techo
flotante debe estar en contacto perfecto con la superficie del lquido. El techo
se construye dejando un espacio entre ste y la carcasa, donde se coloca
un sello, que adems sirve para centrar el techo. Para mantener un tanque
de techo flotante con un nivel mnimo de emisiones es imprescindible el
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correcto mantenimiento de este sello. En algunos casos, es recomendable

instalar una cubierta para proteger de la intemperie a los materiales del sello.
Las mantas o cubiertas plsticas operan de la misma manera que un techo

flotante. Las mantas pueden estar fabricadas con cloruro de polivinilo (PVC),
superpoliamidas, polisteres y otros materiales. En algunos diseos, en la
parte interior de la manta que hace contacto con el lquido se disponen
flotadores del mismo material plstico. Normalmente queda un espacio en
la periferia de la manta, que es cubierto por una camisa colocada alrededor
del tanque. Las mantas pueden tener orificios provistos de mangas para
toma de muestras y otras mediciones. Estos dispositivos se equipan con
diafragmas flexibles que minimizan las emisiones.
Otro desarrollo que sigue el principio de techo flotante es el de las
microesferas o microbalones. Consiste en una espuma de resina resistente,
en forma de pequeas partculas esfricas huecas, que cubren la superficie
de los crudos almacenados en tanques de techo fijo. La espuma se inyecta
durante el proceso de carga del tanque, junto con el crudo.
Los sistemas de balance, mediante espacios variables o mecanismos de
expansin (diafragmas flexibles), permiten mantener los vapores
desplazados durante las operaciones de llenado. Si la cantidad de vapores
excede la capacidad del sistema, es necesario contar con un sistema auxiliar
de incineracin.
Los sistemas de recuperacin de vapores son superiores a los sistemas de
balance, en cuanto a control de emisiones. Estos sistemas pueden manejar
los vapores desplazados durante las operaciones de llenado, as como
tambin los generados durante el almacenamiento normal (respiracin del
tanque). Los vapores son recolectados y acumulados a presin, para luego
enviarlos a unidades de recuperacin de hidrocarburos. Estos sistemas
estn formados por una red de tuberas para los vapores y tanques
auxiliares, algunos de los cuales tienen atmsferas inertes que minimizan los
riesgos de explosin y fuego.
Otros mtodos para controlar las emisiones en contenedores de
almacenamiento son: aumento de la presin, modificacin de la saturacin
de los vapores mediante la adicin de aire, seleccin correcta de la pintura
que protege el exterior del tanque (esto determina la cantidad de calor que
recibe el tanque por radiacin), aislamiento trmico y en algunos casos
enfriamiento o refrigeracin.
b. Vlvulas de alivio, bombas, compresores, mechurrios, tuberas y bridas
Las fugas representan la causa ms significativa de emisiones durante las
operaciones de proceso, lo que implica que buenas prcticas de
mantenimiento y operacin, constituyen la principal y ms efectiva estrategia
para reducir las emisiones de COV.
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Pgina 49
S Vlvulas de alivio: aparte del mantenimiento peridico, la prevencin de fugas

en las vlvulas de alivio se logra a travs de la instalacin de un disco de ruptura,
colocado debajo de la vlvula. Este disco, que puede ser de aluminio o de acero,
est diseado para romperse a una presin ligeramente inferior a la presin a
la cual est ajustada la vlvula (set point), disminuyendo la descarga de presin
sobre sta. Adems, esto tiene la ventaja de proteger a la vlvula de
componentes corrosivos. Se puede adaptar un sistema de recuperacin de
vapores descargados por la vlvula.
S Tuberas y bridas: bajo la influencia del calor, friccin y corrosin, las tuberas
y las bridas pueden presentar fugas. Estas fugas pueden ser de lquido, vapor
o ambos, y se minimizan mediante inspeccin y mantenimiento peridicos.
S Bombas y compresores: estos equipos pueden presentar fugas en los lugares
de contacto entre partes mviles y partes fijas. En trminos generales, las
prdidas a travs de estas uniones se minimizan mediante el uso de sellos, que
suelen ser mecnicos o empacados. Por otro lado, los motores de los
compresores trabajan con gas o fuel oil. A pesar de que estos motores trabajen
en buenas condiciones, parte del combustible puede pasar por la cmara de
combustin sin ser quemado. El mantenimiento peridico es sin duda la mejor
estrategia para minimizar las emisiones en cada caso.
S Mechurrios: Para prevenir los riesgos por incrementos de presin en
operaciones de arranque y parada de planta, as como para manejar fugas de
hidrocarburos, las refineras deben tener un sistema seguro para ventear
compuestos orgnicos a la atmsfera. Estos sistemas estn formados por
mechurrios, que pueden ser de varios tipos: mechurrios elevados con inyeccin
de vapor, tipo jet, tipo venturi y a nivel del suelo. Si bien estos mechurrios
minimizan las emisiones de hidrocarburos, dan origen a otras emisiones como
SOx, NOx, CO y humo, as como tambin generan problemas de visibilidad y
ruido en algunos casos. Como es difcil mantener condiciones ptimas de
combustin en los mechurrios, tambin existen emisiones de hidrocarburos
asociadas a estos equipos.
c. Carga o llenado de tanques
Los vapores contenidos en los compartimientos de carga de los barcos y
tanqueros, son desplazados durante la operacin de llenado, generndose
as emisiones de compuestos orgnicos. Esto es similar a lo que ocurre
durante el llenado de los tanques de techo fijo. La cantidad y composicin de
las emisiones depender del material previamente almacenado, de la
limpieza realizada antes de la carga, de las caractersticas del nuevo material
a incorporar y del mtodo de carga. Bsicamente, los vapores que escapan
durante el llenado son de dos tipos: en primer lugar escapan vapores
producto de la evaporacin del material almacenado con anterioridad (a
menos que se haga una limpieza del contenedor) y luego los que resultan de
la evaporacin del nuevo material que est siendo cargado. Un control
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importante de las emisiones durante las operaciones de carga o llenado, se

logra al minimizar la turbulencia con la que se introduce el lquido en el
contenedor. Se utilizan tcnicas de carga desde el fondo o sumergidas, en
vez de carga tipo cada libre, donde el lquido se introduce por el tope del
tanque y salpica, generando turbulencia en la superficie del lquido
contenido, as como gotas de hidrocarburo suspendidas en los vapores. Es
recomendable la instalacin de sistemas auxiliares de recuperacin de
vapores.
d. Plantas de tratamiento de efluentes
Las unidades tratamiento de efluentes de refineras estn compuestas por
separadores primarios de aceite y agua, equipos de flotacin, lagunas y
unidades de tratamiento biolgico. Las emisiones se originan de la
vaporizacin de los efluentes que contienen compuestos orgnicos, que
estn fluyendo o siendo tratados en estos equipos. En estos sistemas
existen dos formas de reducir las emisiones de compuestos orgnicos:
S Limitar la cantidad de compuestos orgnicos que se mezclarn con agua para
formar efluentes. Esto permite la minimizacin de hidrocarburos que entran en
contacto directo con corrientes de agua de proceso. Por esta razn los sistema
de recoleccin de hidrocarburos que descargan en una red de aguas de
proceso deben eliminarse. Se pueden implantar prcticas alternas, como la
separacin de hidrocarburos de la corriente de agua mediante despojamiento.
S Reducir el contacto de los efluentes con la atmsfera, implantando sistemas de
tratamiento cerrados. Esto se refiere a mantener contenedores y separadores
cubiertos. Otra prctica favorable para minimizar emisiones es controlar la
temperatura de los contenedores.
e. Regeneracin en las unidades de craqueo cataltico
Los catalizadores porosos empleados en craqueo cataltico absorben
metales e hidrocarburos de la carga lquida, que reducen su actividad, por
lo que deben someterse a un proceso de regeneracin, este proceso se lleva
a cabo mediante la combustin a bajas temperaturas. Los gases que se
producen en este proceso de regeneracin contienen material particulado
(finos de catalizador), CO y CO2 y trazas de hidrocarburos sin consumir. En
los procesos de craqueo fluidizado (FCC) y craqueo de lecho mvil (TCC),
el catalizador es regenerado continuamente y retorna al reactor con la
alimentacin fresca. Esto significa que continuamente se generan gases con
cantidades apreciables de CO2 e hidrocarburos, adems de material slido
suspendido. Para reducir las emisiones de hidrocarburos en estos casos, se
emplean equipos de combustin de gases, que convierten la fraccin de
hidrocarburos en CO2 y agua. Esta tcnica se conoce como incineracin.
f. Destilacin de vaco
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De acuerdo a las condiciones de operacin, la cantidad de emisiones

generadas en destilacin al vaco puede variar notablemente, como se
observa en el ejemplo presentado en la tabla 1. Las emisiones de las
operaciones de destilacin al vaco suelen tener olores desagradables, lo
que implica que los gases deben ser recuperados o eliminados. Para la
recuperacin se tienen sistemas convencionales de recuperacin de
vapores, pero por razones de economa, la prctica ms comn es la
incineracin de los gases en quemadores o cmaras de combustin.
4.4.3 Remocin de COV generados
a. Adsorcin con carbn activado
La remocin de compuestos orgnicos voltiles ocurre en la superficie del
carbn activado y posteriormente se recuperan estos compuestos por
desorcin. Esta es una tecnologa madura que se aplica en un amplio rango
de operaciones industriales. Existen dos diseos bsicos de adsorbedores
con carbn activado: adsorbedores de lecho fijo y de lecho fluidizado.
Los sistemas de lecho fijo contienen un mnimo de dos adsorbedores, y cada
uno opera en ciclos, es decir, por cargas. Los ciclos corresponden a una fase
de adsorcin y una fase de desorcin o regeneracin. En la fase de adsorcin
la corriente de gas con hidrocarburos se pone en contacto con el lecho de
carbn activado y la separacin ocurre en la superficie del material. La
corriente de gas que sale tiene una concentracin muy baja de compuestos
orgnicos. A medida que la capacidad de adsorcin del carbn va
disminuyendo, la concentracin de compuestos orgnicos en la corriente de
salida aumenta, lo que se conoce como punto de escape o de ruptura, e
indica que es imperativo regenerar el lecho ya que el carbn est cercano
a su punto de saturacin. La fase de regeneracin est diseada para
desorber casi por completo los hidrocarburos removidos y reacondicionar el
lecho de carbn activado. Hay dos tipos de regeneracin: trmica y a baja
presin/vaco.
La regeneracin trmica emplea vapor o aire caliente a baja presin, que se
pone en contacto con el lecho de carbn. El gas calienta el lecho y permite
la desorcin de los compuestos orgnicos, mientras que la corriente
producto que contiene vapor e hidrocarburos se enva a un sistema de
recuperacin. En la figura 28 se presenta un diagrama de flujo empleando
adsorbedores de lecho fijo, con etapas de adsorcin y regeneracin.
En el caso de la regeneracin a baja presin o vaco, los tanques
adsorbedores estn cubiertos por una chaqueta de calentamiento, con vapor
como fluido de trabajo. Por lo tanto el lecho se calienta indirectamente a
travs de la chaqueta. El contenedor o adsorbedor se mantiene al vaco y
se extraen los compuestos orgnicos desorbidos. Esta tcnica tiene la
ventaja de que esta corriente no contiene agua, lo que facilita su posterior
recuperacin.
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Como puede apreciarse, los procesos de adsorcin con lecho fijo requieren
uno o ms equipos adsorbedores, ya que se trabaja por cargas, de manera
que cuando un equipo est en la fase de regeneracin, la corriente de gas
debe ser tratada en otro adsorbedor. Sin embargo, existen procesos
continuos de adsorcin, que emplean sistemas de lecho fluidizado, con los
cuales se evita el uso de varios adsorbedores. La adsorcin y desorcin
ocurren simultneamente en un mismo equipo, que se asemeja a una
columna de destilacin con platos perforados. La columna se divide en dos
secciones, la superior corresponde a la seccin de adsorcin y la inferior a
la seccin de regeneracin. En la seccin superior, el gas fluye en
contracorriente ascendente con el carbn activado. La corriente de gas
limpio abandona la columna por el tope mientras que el carbn activado cae
a la seccin de regeneracin. La seccin de regeneracin est compuesta
por un banco de tubos, semejantes a los de un intercambiador de calor, por
donde circula un fluido de calentamiento (vapor). El calentamiento favorece
la desorcin de los compuestos orgnicos, y la corriente de gas se retira de
la columna y se condensa para su posterior recuperacin. El carbn activado
acondicionado se retorna al tope de la columna mediante una corriente de
gas que lo transporta.
b. Condensacin
Esta operacin permite la separacin de uno o ms compuestos orgnicos
de la corriente gaseosa, por medio de la transformacin a fase lquida. Esto
se logra con la disminucin de la temperatura de la mezcla de vapores, hasta
que la presin de vapor de los componentes condensables iguala sus
presiones parciales. Si se sigue disminuyendo la temperatura de la mezcla
los componentes condensarn y se formar la fase lquida. La condensacin
est tcnicamente limitada a corrientes de gases con altas concentraciones
de hidrocarburos, porque de lo contrario la temperatura debe disminuir
demasiado para que se forme la fase lquida.
c. Incineracin trmica
Permite la destruccin de las emisiones de COV mediante la oxidacin
trmica a CO2, agua y otros productos de combustin. Se deben cumplir tres
requerimientos para que la oxidacin trmica sea satisfactoria:
La corriente gaseosa con hidrocarburos debe calentarse hasta alcanzar una
temperatura entre 1000 y 1600 F.
Esta temperatura debe mantenerse por un perodo de tiempo tal que se
complete la reaccin de oxidacin (entre 0.5 y 1 segundo).
Debe existir suficiente turbulencia en el incinerador para garantizar el
mezclado de la fase gaseosa.
En general, este proceso se lleva a cabo en cmaras de incineracin, a las
cuales ingresa el gas luego de haber pasado por precalentadores. Los gases
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de salida de la cmara de combustin, ceden calor en intercambiadores de

calor, de manera que se conforma un ciclo de calentamiento/enfriamiento
que permite reducir los gastos energticos. Este es el mtodo ms empleado
para controlar las emisiones de COV a nivel industrial. Operando a muy altas
temperaturas, es posible lograr eficiencias de destruccin de emisiones
superiores a 98%. Un diagrama de flujo de un proceso de incineracin
trmica se presenta en la figura 29.
d. Incineracin cataltica
Es posible lograr la oxidacin de compuestos orgnicos a menores
temperaturas que las empleadas en incineracin trmica, mediante el uso de
catalizadores. Este proceso se conoce como incineracin cataltica y se
alcanzan eficiencias de destruccin de emisiones entre 70 y 90%. La
corriente de gas con hidrocarburos se calienta a una temperatura mnima,
alrededor de 600 F y este calentamiento se realiza de manera uniforme en
una cmara de mezclado. El gas entra posteriormente en contacto con el
lecho cataltico (lecho fijo o lecho fluidizado). Usualmente se emplean
catalizadores de platino soportados en cermica o almina, finamente
divididos o en forma de pellets. El sistema de incineracin tambin cuenta
con un sistema de recuperacin del calor producido en la reaccin de
oxidacin. En muchas aplicaciones, con un buen diseo de los incineradores
catalticos es posible alcanzar altas eficiencias de destruccin de emisiones,
lo que se traduce en baja concentracin de compuestos orgnicos en la
corriente de salida y gastos energticos moderados. Un esquema del
proceso de incineracin cataltica se presenta en la figura 30.
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Pgina 54
Fig 1. EFICIENCIA DE RECOLECCION EN FUNCION DEL TAMAO DE PARTICULA,

PARA VARIOS EQUIPOS DE CONTROL. (TOMADO DE STERN, A. AIR POLLUTION
ACADEMIC PRESS, NEW YORK, 1977
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Fig 2. COLECTORES MECANICOS A)CAMARA DE SEDIMENTACION POR

GRAVEDAD; B) CAMARA DE BAFFLE; C) COLECTOR TIPO PERSIANA (LOUVER).
(TOMADO DE GORDON, S. GAS/ SOLID SEPARATIONS CHEM. ENG. FEB., 1971)
A) B)
C)
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Fig 3. CICLONES. A) ENTRADA TANGENCIAL SUPERIOR; B) ENTRADA TANGENCIAL

INFERIOR C) CICLON MULTIPLE. (TOMADO DE GORDON, S. GAS/SOLID
SEPARATIONS CHEM. ENG. FEB., 1971)
A) B)
C)
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Fig 4. DESPOJADORES HUMEDOS. A) DESPOJADOR SPRAY DE GRAVEDAD; B)

DESPOJADOR CENTRIFUGO ( TOMADO DE GORDON, S. GAS/SOLID
SEPARATIONS CHEM. EMG. FEB., 1971)
A) B)
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Pgina 58
Fig 5. FILTRO DE MANGA CON MECANISMO DE JET REVERSO O PULSO. (TOMADO

DE HESKETH, H. AIR POLLUTION CONTROL TECHNOMIC PUBLISHING COMPANY,
PENNSYLVANIA, 1991)
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Pgina 59
Fig 6. ESQUEMA DE LOS PROCESOS PARA CONTROL DE EMISIONES DE

COMPUESTOS NOX
Eliminar nitrgeno
del combustible
Minimizar la
formacin de NO
x
Bajo exceso de aire
Combustin por etapas
Recirculacin de gas
Mejorar la
de combustin
combustin
Enfriamiento directo
Tecnologas de Quemadores de bajo NO x
control de NOx Reduccin de la velocidad
de combustin
Reduccin cataltica
Mtodos
Descomposicin cataltica
secos
Reduccin no cataltica
Irradiacin de electrones
Remover el Adsorcin
NOx generado
Oxidacinabsorcin
cataltica
Mtodos
Reduccinabsorcin
hmedos
Absorcinquelacin
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Fig 7. EMISIONES DE NOX EN FUNCION DE LA RECIRCULACION DE GASES DE

COMBUSTION. (TOMADO DE WAIBEL, R.T. ULTRA LOW BURNERS FOR
INDUSTRIAL PROCESS HEATERS, 1993)
Fig 8. QUEMADOR TANGENCIAL DE BAJO NOX Y PATRON DE LA LLAMA DE

COMBUSTION. (TOMADO DE PRUCE, L. POWER PP 3340, ENERO, 1981)
REVISION FECHA
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Fig 9. EMISIONES DE NOX EN FUNCION DE LA CANTIDAD DE OXIGENO EN EXCESO,

EMPLEANDO DIVERSAS TECNOLOGIAS DE COMBUSTION. (TOMADO DE WAIBEL,
R.T. ULTRA LOW BURNERS FOR INDUSTRIAL PROCESS
HEATERS, 1993)
Convencional
Aire por etapas
Combustible por etapas
Quemador de bajo NOx
Fig 10. ESQUEMA SIMPLICADO DEL PROCESO DE REDUCCION CATALITICA.

(TOMADO DE HYDROCARBON PROCESSING, AGOSTO PP 87123, 1996).
inyeccin de amonaco
Descarga
Catalizador
Calentador
Gas a Tratar
Controlador
Tanque de
Amonaco
REVISION FECHA
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Fig 11. ESQUEMA DE PROCESOS PARA EL CONTROL DE EMISIONES DE SO2
Categoras Agente de
Generales remocin de SO 2
Cal/caliza
Tierras en suspensin
alcalinas Suspensin Regenera
de xido de cin trmica
magnesio
Hidrxido, sulfito,
citrato , fosfato , Oxidacin
Metales acetato, carbonato Doble alcalino
alcalinos de sodio Regeneracin
trmica
Carbonato, hidrxido
Critalizacin
de calcio
Absorcin
en lquidos
Adicin de
Compuestos Hidrxido
cido y
de amonio Sulfito de
regeneracin
amonio
trmica
Oxidacin ,
Acidos en precipitacin con
solucin cido sulfrico
acuosa diluido
Dimetilanilina y
Bases
xilidina, con re
orgnicas
generacin trmica
Sales Mezcla de
Tecnologas de
fundidas carbonatos de
control de SO x
metles alcalinos
( litio, sodio y potasio)
Caliza, nacolita
Oxido
Reaccin de cobre
qumica Almina
Separacin alcalinizada
empleando
slidos Oxidaccin con
regeneracin
Adsorcin
trmica
con carbn
Oxidacin con
activado
lavado de agua
Conversin Oxidacin con

en fase gas catalizadores de
V 2 O5
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Fig 12. DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL PARA LA REMOCION DE SOX CON

ABSORCION EMPLEANDO CALIZA EN SUSPENSION. (TOMADO DE KOLH, A. GAS
PURIFICATION, GULF PUBLISHING COMPANY. TERCERA EDICION. TEXAS, 1979)
REVISION FECHA
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Fig 13. DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL PARA LA REMOCION DE SO2 MEDIANTE EL

PROCESO DOBLE ALCALINO. (TOMADO DE KOLH, A. GAS PURIFICATION, GULF
PUBLISHING COMPANY. TERCERA EDICION, TEXAS, 1979)
Fig 14. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA REMOCION DE SO2 EMPLEANDO BASES

ORGANICAS (AMINAS). (TOMADO DE KOLH, A. GAS PURIFICATION, GULF
PUBLISHING COMPANY. TERCERA EDICION. TEXAS, 1979)
REVISION FECHA
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Fig 15. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA REMOCION DE SO2 MEDIANTE EL PROCESO

DE OXIDACION CATALITICA. (TOMADO DE HYDROCARBON PROCESSING, AGOSTO
PP 87123, 1996)
Gas de combustin limpio
Aire
Unidad de craqueo fluidizado
Condensador
de cido
sulfrico
Aire caliente
Filtro
Intercambiador
Reactor Calentador
Acido Sulfrico
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Fig 16. TECNOLOGIAS PARA LA REMOCION DE H2S DE CORRIENTES GASEOSAS
Categoras Selexol
Generales Procesos Fluor solvent
fsicos con Purisol (Lurgi)
solventes Rectisol (Lurgi/Linde)
Sepasolv MPE (Basf)
Cryofac (Snamprogetti)
RyanHolmes (Koch)
SulfinolD (Shell)
Procesos
Absorcin SulfinolM (Shell)
fsico
reversible Optisol (CE Natco)
qumicos
en lquidos Selefining (Snamprogetti)
con solventes
Flexsorb PS (Exxon)
MEA
DEA
Alcanolaminas SNPADEA (SNEA (P))
Procesos SNEAMDEA (SNEA (P))
qumicos Amine Guard (Union Carbide
con solventes Amine Guard ST (Union
Carbide)
ADIP DIPA (Shell)
ADIP MEDA (Shell)
UCARSOL Solvents (union
Carbide
DGA (Fluor)
Flexorb SE (Exxon)
Carbonato de
potasio Catacarb (Eickmeyer)
Tecnologas de caliente Benfield (Union Carbide)
control de H2S Giammarco Vetrocoke (G.V)
Alkazid M (Basf)
Alkazid DIK (Basf)
Flexorb HP (Exxon)
Stretford
Medio Unisulf (Unocal)
orgnico para Sulfolin (Linde)
transporte de Takahax (Tokyo Gas)
oxgeno Hiperion (Ultrasystem)
Conversin
directa
LoCat (ARI Technologies)
SulFlint (Integral Engineering)
Compuestos
SulFerox (Shell)
de hierro
Perrox
Manchester
Ferrox
Tamiz molecular
de carbn activado
Separacin
empleando Superficie Carbn activado
slidos cataltica
Quimisorcin
Reduccin Oxido de zinc
directa Oxido de hierro
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Fig 17. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA REMOCION DE H2S MEDIANTE EL PROCESO

SELEXOL. (TOMADO DE SWEETENING NATURAL GAS: II SULPHUR N5 192, PP
2630, NOVIEMBREDICIEMBRE, 1987)
Gas con alto

Gas limpio
contenido de
H2S
Unidad de
refrigeracin
Despojador
Gas inerte
Compresor
Ventilador
Gas a tratar
Separador
Turbina hidrulica

SULFINOL. (TOMADO DE KOLH, A. GAS PURIFICATION, GULF PUBLISHING
COMPANY. TERCERA EDICION. TEXAS, 1979)
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Fig 19. FORMULAS ESTRUCTURALES DE VARIAS ALCANOLAMINAS
Aminas Primarias
H
H l l l l
l l
HO C C N OH C C O C C N
H
l l H l l l l
Monoetanolamina (MEA) Diglicolamina (DGA)

PM = 61 PM = 105
Aminas Secundarias
l l
CC OH
l
l l C
HO CC l NH
l l
NH C
l l l
HO CC CC OH
l l l l
Dietanolamina (DEA) Diisopropanolamina (DIPA)
PM = 105 PM = 133
Aminas Terciarias
l l l l l l
HO C C N C C OH HO CC H
l l l l l l
N C H
l l l
C C OH HO CC H
l l l l
Trietanolamina (TEA) Metildietanolamina (MDEA)
PM = 149 PM = 119
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SNPADEA. (TOMADO DE REGENERATIVE H2S REMOVAL PROCESSES. SULPHUR
N 218, PP 2234 ENEROFEBRERO, 1992)

BENFIELD HIPURE. (TOMADO DE REGENERATIVE H2S REMOVAL PROCESSES.
SULPHUR N 218, PP 2234 ENERO FEBRERO, 1992)
REVISION FECHA
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STRETFORD. (TOMADO DE KOLH, A. GAS PURIFICATION, GULF PUBLISHING

LOCAT. (TOMADO DE SWEETENING NATURAL GAS: II SULPHUR N 193, PP
2630, NOVIEMBREDICIEMBRE, 1987)
Gas a tratar
Ventilador
Gas limpio a la Centrfuga
atmsfera
Tanque de
alimentacin Tanque de
solucin
clarificada
Azufre
elemental
Bomba para hmedo
la suspensin Bomba para la suspensin
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DE QUIMISORCION CON OXIDO DE HIERRO. (TOMADO DE KOLH, A. GAS
PURIFICATION, GULF PUBLISHING COMPANY.
TERCERA EDICION. TEXAS, 1979)
Fig 25. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO CLAUS, EN DOS ETAPAS. (TOMADO
DE KOLH, A. GAS PURIFICATION, GULF PUBLISHING
REVISION FECHA
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Fig 26. TECNOLOGIAS DE CONTROL PARA EMISIONES DE COV
Tanques de almacenamiento
Vlvulas de alivio, bombas,
compresores, mechurrios,
Minimizar las Mejorar prcticas tuberas y bridas.
emisiones de operacionales Carga o llenado de tanques
COV en instalaciones Plantas de tratamiento de efluentes
Unidades de craqueo cataltico
Destilacin de vaco
Tecnologas de
control de COV
Adsorcin
Remocin de Condensacin
COV generados Incineracin trmica
Incineracin cataltica
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Fig 27. ESQUEMA DE UN SEPARADOR PRIMARIO CON TECHO FLOTANTE, VISTA

SUPERIOR Y TRANSVERSAL. (TOMADO DE AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE.
MANUAL ON DISPOSAL OF REFINERY WASTES. VOLUME ON ATMOSPHERIC
EMISSIONS, CAPITULO 7, 1974)
REVISION FECHA
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Fig 28. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA REMOCION DE COV MEDIANTE ADSORCION

CON CARBON ACTIVADO, EMPLEANDO LECHO FIJO. (TOMADO DE STERN, A. AIR
POLLUTION. TERCERA EDICION, ACADEMIC PRESS,
NUEVA YORK, 1977)
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Fig 29. DIAGRAMA DEFLUJO PARA LA ELIMINACION DE COV MEDIANTE

INCINERACION TERMICA. (TOMADO DE HYDROCARBON PROCESSING,
PP 87123, AGOSTO 1996)
Antidetonador Sello lquido
Gas a tratar
Chimenea
Quemadores
Aire de Cmara de Intercambiador

combustin incineracin de calor
Fig 30. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELIMINACION DE COV MEDIANTE

INCINERACION CATALICA. (TOMADO DE HYDROCARBON PROCESSING,
PP 87123, AGOSTO 1996)
Gas limpio
Intercambiador lecho cataltico

de calor Calentador
auxiliar
Gas a tratar
Horno Ventilador
Intercambiador de calor

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Sistema de Control de Emisiones PDF

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PDVSA

MANUAL DE DISEO DE PROCESO

MDP09AI03 SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES

0 DIC.96 APROBADA 75 F.R.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA DIC.96 APROB. FECHA DIC.96

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

4.1 Sistemas de control de partculas

puede verse afectada por corrientes de tipo remolino que incrementan el

b. Cmara de baffles: la sedimentacin de las partculas es mejorada utilizando

c. Cmara desnatadora (skimming): el patrn de flujo del gas es obligado a

e. Cicln: recibe su nombre por su similaridad con el fenmeno atmosfrico de

tubo axial de descarga, usualmente colocado en la parte superior. El arreglo

alcanzar un 95%. En la figura 3c. se presenta un esquema de este tipo de

de baja energa, empleados para la separacin de partculas grandes, las etapas

a. Despojador spray de gravedad: constituye la configuracin ms simple para

b. Despojador centrfugo: el diseo interno del despojador y la orientacin de

c. Despojador de contacto: la corriente de gas preacondicionada que

d. Despojador de lecho empacado: el equipo est conformado por una matriz

para partculas pequeas. La seccin de descarga es de forma divergente

La eficiencia de recoleccin se evala en trminos del porcentaje msico de slido

la operacin como en el perodo de limpieza. En este tipo de filtros la

es complementado con la inyeccin de un flujo de aire desde la regin

pueden alcanzar altas eficiencias de separacin (alrededor de 99%), con las

gas. La configuracin de los electrodos es la siguiente: un electrodo de descarga,

Los arreglos mecnicos de estos equipos varan de acuerdo a la aplicacin y a

Los precipitadores de bajo voltaje tienen un uso restringido casi

4.2 Sistemas de control de xidos de nitrgeno (NOx )

El 99% de las emisiones de compuestos NOx generadas por el hombre provienen

NOx trmico: se produce por la reaccin del nitrgeno presente en el aire de

NOx de combustin: resulta de la oxidacin del nitrgeno combinado

Si se toma como ejemplo la combustin del gas natural o de destilados livianos,

Las tecnologas de control de xidos de nitrgeno se divide en dos grupos. El

A partir de esta clasificacin, se describirn los procesos ms empleados en la

4.2.2 Mtodos para mejorar la combustin

Debido a las limitaciones que regulan la cantidad de xidos de nitrgeno

a. Baja cantidad de aire en exceso: el mtodo ms simple de modificar la

b. Combustin por etapas: como su nombre lo indica, esta tcnica consiste en

c. Recirculacin de gases de combustin: este mtodo puede implantarse de

d. Enfriamiento directo: la temperatura de la llama puede disminuirse mediante

e. Quemadores de bajo NOx: la geometra de los quemadores juega un papel

f. Reduccin de la velocidad de combustin: generalmente la formacin de

La disminucin de la velocidad de generacin de calor hace disminuir la

4.2.3 Remocin de NOx generado

S Reduccin no cataltica: consiste en las reacciones qumicas (2) y (3) de los

4.3 Sistemas de control de emisiones de compuestos de azufre

4.3.1 Dixido de azufre

El dixido de azufre (SO2) es un gas incoloro de olor sofocante, que es detectado

SO 2 ) Ca(OH) 2 CaSO 3 D 12 H 2O ) 12 H 2O (5)

El producto de estas reacciones pueden combinarse con agua y oxgeno, dando

CaSO 3 S 2H 2O ) 1 12 H 2O ) 12 O 2 CaSO 4 S 2H 2O (6)

MgO ) H 2O Mg(OH) 2 (7)

MgSO3 + 1/2 O2 MgSO4 (11)

Na 2SO 3 ) SO 2 ) H 2O 2NaHSO 3 (14)

La solucin rica en bisulfito de sodio es bombeada a un tanque de

oxgeno, puede ocurrir una reaccin colateral no deseada de oxidacin del

2NaOH ) SO 2 Na 2SO 3 ) H 2O (16)

Na 2SO 3 ) SO 2 ) H 2O 2NaHSO 3 (17)

Regeneracin con cal:

Ca(OH) 2 ) 2NaHSO 3 Na 2SO 3 ) CaSO 3 S 12H 2O ) 32H 2O (18)

Ca(OH) 2 ) Na 2SO 3 ) 12 H 2O 2NaOH ) CaSO 3 S 12H 2O (19)

Regeneracin con caliza:

CaSO 3 ) 2NaHSO 3 Na 2SO 3 ) CaSO 3 S 12H 2O ) 12H 2O ) CO 2 (20)