SISTEMA KANBAN

Ingeniera Civil Industrial Mencin Gestin Pregrado Trabajador

INTEGRANTES:
MARIA SOLEDAD RIVERA
CESAR GORDILLO PEREZ
MARIO CARO

IQUIQUE-2016






INDICE

INTRODUCCION ............................................................................................................................ 3
OBJETIVO DE LA METODOLOGA ............................................................................................ 4
CONTENIDO ................................................................................................................................... 5
PROCEDIMIENTOS DE USO ....................................................................................................... 8
PROBLEMAS Y DEFICIENCIAS EN SU IMPLEMENTACION ............................................. 14
EJEMPLO ...................................................................................................................................... 15
CONCLUSIN ............................................................................................................................... 20

 INTRODUCCION

Productividad, eficiencia, optimizacin son palabras que suenan a menudo en la

mayora de las empresas, objetivos ideales que no siempre se consiguen por no tener
un buen sistema de organizacin. En la actualidad, si una empresa no es lo
suficientemente flexible para adaptarse a los cambios del mercado se podra decir que
esa empresa estar fuera de competencia en muy poco tiempo.

Una de las problemticas mas comunes en lo que respecta a la planeacin de la

produccin es producir lo necesario en el tiempo necesario, sin sobrantes ni faltantes,
para lograr esto se necesita un plan, un plan flexible, un plan hecho para ser
modificado, un plan que se pueda modificar rpidamente. Un plan de produccin es
influenciado tanto externamente como internamente. Las condiciones del mercado
cambian constantemente. Para responder a estos cambios, se deben dar instrucciones
constantemente al rea de trabajo. Ya que queremos producir en un sistema Justo a
Tiempo, las instrucciones de trabajo deben ser dadas de manera constante en
intervalos de tiempo variados. La informacin mas importante en el rea de trabajo
cuanto debemos producir de cual producto en ese momento, las instrucciones pueden
ser dadas como se van necesitando.

Derivado de la combinacin de las dos palabras japonesas, kan, que quiere decir
visual, y ban, que quiere decir tarjeta, nace la palabra kanban, con la que se
denomina una metodologa de produccin u organizacin del trabajo que se basa en
seales visuales para gestionar el esfuerzo y dedicacin del equipo de produccin.

El Kanban permite al gestor del equipo de produccin multimedia identificar atascos

en la produccin, mejorar el tiempo de servicio de tareas y mejorar la calidad en el
proceso de produccin, requiere una alta madurez y profesionalidad en el equipo y da
como resultado una importante mejora en la capacidad de produccin del equipo.

El Kanban es un sistema de gestin donde se produce exactamente aquella cantidad

de trabajo que es sistema es capaz de asumir.

3
 OBJETIVO DE LA METODOLOGA

1_ Limitacin de la cantidad de materiales entre procesos: Kanban prohbe al pro-

ceso anterior comenzar la produccin a su voluntad. Este puede producir solamente
en el caso que reciba una instruccin por Kanban. De esta manera, se puede mante-
ner una cantidad fija de materiales entre procesos. Adems, disminuyendo la can-
tidad de Kanban se puede dar motivacin para acortar el periodo de produccin y
disminuirla cantidad de stocks.

2_ Orden de produccin: Los Kanban sirven como orden de produccin que son
preparados por la necesidad de los procesos posteriores automticamente. El Control
de produccin se hace ms fcil y sencillo.

3_ tarjeta de indicacin clara: La etiqueta KANBAN contiene informacin que sirve

como orden de trabajo, esta es su funcin principal, en otras palabras es un
dispositivo de direccin automtico que nos da informacin acerca de que se va a
producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

4
 CONTENIDO

Son dos las funciones principales de KANBAN: Control de la produccin y

mejora de los procesos.

Por control de la produccin se entiende la integracin de los diferentes

procesos y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el
tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible
incluyendo a los proveedores.

Por la funcin de mejora de los procesos se entiende la facilitacin de mejora

en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se hace
mediante tcnicas ingenieriles (eliminacin de desperdicio, organizacin del rea de
trabajo, reduccin de set-up, utilizacin de maquinaria vs. utilizacin en base a
demanda, manejo de multiprocesos, mecanismos a prueba de error, mantenimiento
preventivo, mantenimiento productivo total, etc.), reduccin de los niveles de
inventario.

Bsicamente KANBAN nos servir para lo siguiente:

Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento.

Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo.
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas rdenes ya empezadas
y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

5
 Otra funcin de KANBAN es la de movimiento de material, la etiqueta KANBAN se
debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrn los
siguientes puntos:

Eliminacin de la sobreproduccin.
Prioridad en la produccin, el KANBAN con mas importancia se pone
primero que los dems.
Se facilita el control del material.

Implementando KANBAN

Es importante que el personal encargado de produccin, control de produccin

y compras comprenda como un sistema KANBAN (JIT), va a facilitar su trabajo y
mejorar su eficiencia mediante la reduccin de la supervisin directa.

Bsicamente los sistemas KANBAN pueden aplicarse solamente en fabricas que

impliquen produccin repetitiva.

Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una produccin para

suavizar el flujo actual de material, esta deber ser practicada en la lnea de ensamble
final, si existe una fluctuacin muy grande en la integracin de los procesos KANBAN
no funcionara y de los contrario se creara un desorden, tambin tendrn que ser
implementados sistemas de reduccin de setups, de produccin de lotes pequeos,
control visual, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerequisito para la
introduccin KANBAN.

Tambin se debern tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de

implementar KANBAN:

Determinar un sistemas de calendarizacin de produccin para ensambles

finales para desarrollar un sistemas de produccin mixto y etiquetado.

6
 Se debe establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales, esto
implica designar lugares para que no haya confusin en el manejo de
materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.
El uso de KANBAN esta ligado a sistemas de produccin de lotes pequeos.
Se debe tomar en cuenta que aquellos artculos de valor especial debern ser
tratados diferentes.
Se debe tener buena comunicacin desde el departamento de ventas a
produccin para aquellos artculos cclicos a temporada que requieren mucha
produccin, de manera que se avise con bastante anticipo.
El sistema KANBAN debera ser actualizado constantemente y mejorado
continuamente.

7
 PROCEDIMIENTOS DE USO

Implementacin de KANBAN en cuatro fases:

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de

usar KANBAN

Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con mas problemas para

facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento
con el personal continua en la lnea de produccin.

Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser

problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se
deben tomar en cuanta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que
mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en
su rea.

Fase 4. Esta fase consiste de la revisin del sistema KANBAN, los puntos de reorden y
los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones
para el funcionamiento correcto de KANBAN:

Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia

Si se encuentra algn problema notificar al supervisor inmediatamente

Reglas de KANBAN

Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS PROCESOS

SUBSECUENTES.
La produccin de productos defectuosos implica costos tales como la inversin en
materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor
desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que
todo, par prevenir que este no vuelva a ocurrir.

8

Observaciones para la primera regla:

- El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir

inmediatamente.
- El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe
permitir la recurrencia.

Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRN SOLO LO QUE ES NECESARIO.

Esto significa que el proceso subsecuente pedir el material que necesita al proceso
anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una perdida si el
proceso anterior suple de partes y materiales al proceso subsecuente en el momento
que este no los necesita o en una cantidad mayor a la que este necesita. La perdida
puede ser muy variada, incluyendo perdida por el exceso de tiempo extra, perdida en
el exceso de inventario, y la perdida en la inversin de nuevas plantas sin saber que la
existente cuenta con la capacidad suficiente. La peor perdida ocurre cuando los
procesos no pueden producir lo que es necesario cuando estos estn produciendo lo
que no es necesario.

Para eliminar este tipo de errores se usa esta segunda regla. Si suponemos que el
proceso anterior no va a suplir con productos defectuosos al proceso subsecuente, y
que este proceso va a tener la capacidad para encontrar sus propios errores, entonces
no hay necesidad de obtener esta informacin de otras fuentes, el proceso puede
suplir buenos materiales. Sin embargo el proceso no tendra la capacidad para
determinar la cantidad necesaria y el momento adecuado en el que los procesos
subsecuentes necesitaran de material, entonces esta informacin tendr que se
obtenida de otra fuente. De tal manera que cambiaremos la forma de pensar en la que
"se suplira a los procesos subsecuente" a "los procesos subsecuente pedirn a los
procesos anteriores la cantidad necesaria y en el momento adecuado"

9
Este mecanismo deber ser utilizado desde el ultimo proceso hasta el inicial.

Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalaran o
requerirn arbitrariamente del proceso anterior:

No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN.

Los artculos que sean requeridos no deben exceder el nmero de KANBAN
admitidos.
Una etiqueta de KANBAN debe siempre acompaar a cada artculo.

Regla 3. PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD EXACTA REQUERIDA POR EL

PROCESO SUBSECUENTE.

Esta regla fue hecha con la condicin de que el mismo proceso debe restringir su
inventario al mnimo, para esto se deben tomar en cuanta las siguientes
observaciones:

1. No producir ms que el nmero de KANBAN.

2. Producir en la secuencia en la que los KANBAN son recibidos.

10
Regla 4. BALANCEAR LA PRODUCCIN

De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por
los procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener al
equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el
momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso si el proceso subsecuente
pide material de una manera incontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el
proceso anterior requerira personal y maquinas en exceso para satisfacer esa
necesidad. En este punto es el que hace nfasis la cuarta regla, la produccin debe
estar balanceada o suavizada

Regla 5. KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR ESPECULACIONES

De manera que para los trabajadores, KANBAN, se convierte en su fuente de
informacin para produccin y transportacin y ya que los trabajadores dependern
de KANBAN para llevar a cabo su trabajo, el balance del sistema de produccin se
convierte en gran importancia.

No se vale especular sobre si el proceso subsecuente va a necesitar mas material la

siguiente vez, tampoco, el proceso subsecuente puede preguntarle al proceso anterior
si podra empezar el siguiente lote un poco mas temprano, ninguno de los dos puede
mandar informacin al otro, solamente la que esta contenida en las tarjetas KANBAN.
Es muy importante que est bien balanceada la produccin.

11
Regla 6. ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR EL PROCESO.

El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y racionalizado, si esto
no es tomado en cuenta seguirn existiendo partes defectuosas.

Tipos de KANBAN y sus usos

Estos varan de acuerdo a su necesidad:

KANBAN DE PRODUCCIN:

Este tipo de KANBAN es utilizado en lneas de ensamble y otras reas donde el tiempo
de set-up es cercano a cero. Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material
por ejemplo, si el material est siendo tratado bajo calor estas debern ser colgadas
cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso.

KANBAN SEALADOR / KANBAN DE MATERIAL:

Este tipo de etiquetas es utilizado en reas tales como prensas, moldeo por infeccin y
estampado (die casting). Se coloca la etiqueta KANBAN sealador en ciertas
posiciones en las reas de almacenaje, y especificando la produccin del lote, la
etiqueta sealador KANBAN funcionara de la misma manera que un KANBAN de
produccin.

12
Informacin necesaria en una etiqueta KANBAN

La informacin en la etiqueta KANBAN debe ser tal, que debe satisfacer tanto las
necesidades de manufactura como las de proveedor de material. La informacin
necesaria en KANBAN seria la siguiente:

1. Numero de parte del componente y su descripcin

2. Nombre/Numero del producto
3. Cantidad requerida
4. Tipo de manejo de material requerido
5. Donde debe ser almacenado cuando sea terminado
6. Punto de re-orden
7. Secuencia de ensamble/produccin del producto

13
 PROBLEMAS Y DEFICIENCIAS EN SU IMPLEMENTACION


Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la eleccin del mtodo
Kanban, pues tendra muy desocupados a los trabajadores.
El sistema no tiene ninguna anticipacin en caso de fluctuaciones muy grandes
e imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.
Es difcil de imponerles este mtodo a los proveedores. Las aplicaciones son
limitadas (solamente para una produccin continua o repetitiva). El mtodo KANBAN
es aplicable a producciones de tipo "masa" para las cuales el nmero de referencias no
es muy elevado, y la peticin es regular o a reducidas variaciones.

Reducir el nmero de Kanban sin aportar de mejoramientos radicales al
sistema de produccin, arrastrar retrasos de entrega y de espera entre operaciones y
en consecuencia, prdidas importantes.

No ha tenido el xito ni ha llegado al ptimo funcionamiento cuando ha sido
implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de ello,
las enormes diferencias culturales.

Dificultad de realizar las entregas a tiempo en grandes proyectos (dado que no
hay un control especfico del tiempo empleado en cada actividad, en grandes
proyectos pueden acumularse un gran nmero de pequeos retrasos que provocaran
la demora en la entrega del producto final).
Falta de reglas (aunque la existencia de pocas reglas es una ventaja, puede
convertirse en un problema cuando el desarrollador es inexperto y necesita una gua
para realizar su trabajo. Por ello, se aconseja hacer uso de Kanban tras haber ganado
experiencia con otras metodologas, ya que de este modo habr reglas que se habrn
interiorizado).
Dificultad a la hora de prever posibles problemas, aunque la localizacin y
solucin de problemas es sencilla en Kanban.

14
 EJEMPLO


Caso Prctico

Para definir una metodologa de aplicacin de kaban, se requiere tener una
base de datos que cruce informacin relevante de todas las reas que interactan en la
operacin.

En este caso se ejemplifica informacin de 4 lneas productivas a nivel pas y se
asocia a una definicin de nmeros para efectos comparativos.

Iquique / TAG 1922
San Antonio / TAG 1917
Talcahuano / TAG 1914
Puerto Montt / TAG 1912

Esta nomenclatura a partir del punto 8, es til para diferenciar los 4 centros
productos en anlisis.

15
 1. Requerimientos de Clientes

Se debe determinar la real necesidad de los clientes, frecuencias, cantidades,
ubicacin, etc

2. Definir stock crticos para abastecer el sistema, de tal manera de evitar
quiebres de stock por dficit o mermas productivas.

16
 3. Definir una estrategia de logstica y despacho, conocer el valor actual del flete
hacia los centros de distribucin requeridos de tal manera de generar el
beneficio de la operacin.

4. Capacidad Instalada y rendimientos productivos, es necesario definir
rendimientos y capacidad instalada de tal manera de evitar desviaciones de
planificacion e insatisfaccion de clientes.

17
 5. Disponibilidad de Planta, la confiabilidad de los equipos en la operacin es un
factor relevante de anlisis, dado que en funcin de esto se pueden determinar
frecuencias de fallas que podran afectar a la planificacin estratgica de la
operacin.

6. La utilizacin de los equipos es un factor relevante de controlar la gestin del
recurso humano que cubre las lneas productivas, incide directamente en las
planificaciones estratgicas.

18
 7. Conocer los volmenes productivos, costos de las diversas lneas productivas
que compone la organizacin, en base a esta informacin se define que unidad
productivas se adjudica producciones y cumplimientos productivos.

8. Costo unitario del producto sin lnea de despacho, es relevante conocer el valor
del producto sin incidencia del flete, trabajar con nmeros limpios, esto
permite anlisis de inversiones a largo plazo.

19


9. Costo Producto Terminado por lnea Productiva, conocer el valor en itemizado
del costo del producto terminado permite definir en que parte del pas por
ejemplo la mano de obra es mas alta y conveniente de realizar.

CONCLUSIN

Durante la elaboracin de este trabajo sealamos ventajas, factores y facetas

20
relevantes acerca de un mtodo cuya implementacin no busca mas que la mejora
continua en los procesos, flujo de materiales y reduccin de inventario dentro de una
empresa.
Kanban debe ser utilizado como una herramienta para lograr una ventaja
competitiva sobre las dems empresas del mismo ramo, ya que su fin ltimo es
entregar productos a tiempo, con la calidad que requiere, y a un mejor precio.

Hoy en da la mayora de las empresas buscan eficientizar sus procesos y ser
ms efectivos, aqu es donde entra Kanban como una ayuda muy til y efectiva.
Aunque Kanban es una solucin para muchos problemas, su implementacin
no es tan sencilla, puede ser fcil si se implementa siguiendo los procedimientos
adecuados, con mucha paciencia, compromiso y dedicacin, Kanban no es una
herramienta nica, implica la eficientizacin e implementacin de muchos sistemas y
estrategias para la manufactura, de esta manera no hay duda que sea un xito la
implementacin y desarrollo de Kanban.

Si no se implementa con los puntos ya sealados, es seguro que Kanban no va
funcionar, es importante sealar esto y no creer en Kanban como un milagro
automtico para nuestras plantas.

Es evidente que el desempeo del sistema kanban es sensible al ambiente de
fabricacin. Levanta expectativas en los ambientes atractivos y se comporta
relativamente pobre en ambientes desfavorables. Los nicos grupos de factor de
importancia estadstica para kanban son el inventario, el proceso y la estructura del
producto.

Trabajar con ciertos factores para "formar" un ambiente de fabricacin con
flujos de trabajo ms uniformes y flexibilidad para ajustar cambios en los
requerimientos de capacidad es la llave para mejorar el desempeo. Estos factores
son los siguientes:
Tamao de lote

21
 Tiempo de setup
Prdidas de rendimiento
Flexibilidad de fuerza de trabajo
Grado de personalizacin del producto
Estructura del producto.
Para lograr los objetivos anteriores el sistema debe cumplir con las metas de
tres subsistemas, los cuales son:
1. Control de Calidad, que disea y desarrolla un sistema que se adapte a la
fluctuaciones de la demanda diaria o mensual en trminos de la cantidad y variedad
de productos.
2. Aseguramiento de la calidad, este componente asegura que cada proceso podr
nicamente fabricar artculos buenos (de calidad) para los procesos siguientes. el
manufacturero de clase mundial busca principalmente tcnicas de prevencin y la
solucin de problemas es responsabilidad de todo el mundo, desde el empleado que
acaba de ingresar a la compaa hasta el director general.
Respeto por el personal, que necesita ser capacitado y entrenado, durante el
tiempo que el sistema utilice personas para alcanzar los objetivos, las personas
constituyen el activo mas importante de toda la compaa. Los empleados son
capacitados para desempear un mayor nmero de operaciones y son capaces de
tomar diferentes y mayores responsabilidades y se les paga basndose en la
flexibilidad individual, la participacin del empleado, el conocimiento, las habilidades,
la capacidad de resolver problemas y por la disposicin para trabajar en equipos.
Para finalizar, podemos decir que el sistema KANBAN puede ser aplicado en
todas las empresas, sin importar el tamao o el giro, de lo nico que se debe estar
convencido, en que la capacitacin del personal y el compromiso de ese personal, es lo
que nos puede dar una competitividad en el mercado mundial. La globalizacin est
aqu y la competencia local ya no existe.

22