SOLDADURA

Para construir un silo, con planchas de acero, para almacenar granos de

trigo/maz/arroz/caf,etc
Determine:
1. El nmero de planchas a utilizar (materia prima plancha de acero A36 de 1.2 x 2.4m por
16 mm de espesor)
2. Longitud del cordn a soldar, en metros
3. La cantidad de electrodos a utilizar, en kg
4. El tiempo que utilizar para soldar el silo, en horas, asumiendo que el factor de tiempo es
2.5
5. El consumo de energa elctrica, para soldar el silo
Seleccione el tipo de junta, electrodo, la maquina de soldar y la corriente que utilizar para
realizar la soldadura

3,52 m
: ngulo de resposo del material + 5o
Material a almacenar:
Ultimo dgito cdigo UNI, nmero par: arroz
Ultimo dgito cdigo UNI, nmero impar: cafe
8.8 m
Dimetro del silo : X,XX = 2 + 3er,4to y 5to dgitos de
cdigo UNI

33o

Cdigo UNI: 20152003G

ngulo de reposo del caf: 28 o
1. Nmero de planchas a utilizar:
8.8
Planchas verticales = = 7.3 8
1.2
11.05
Planchas horizontales = = 4.6 5
2.4
Nmero de planchas a utilizar 8 x 5 = 40 planchas de 1.2 x 2.4 m
2. Longitud del cordn a soldar , en metros:
(11.05) x (8-1) + (8.8) x (5-1) +
3. Cantidad de electrodos a utilizar:
4. El tiempo que utilizar para soldar el silo en horas
5. Consumo de energa elctrica, para soldar el silo, asumiendo que el factor de tiempo es
3.5
Parte I: Soldadura
Equipo de soldadura oxiacetilnica

Equipo de soldadura SMAW

Equipo de soldadura TIG

Equipo de soldadura MIG

Equipo de corte por plasma

Mquina de corte por plasma CNC

 APLICACIN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA
1. Soldadura Por resistencia Elctrica

En esta tcnica se aplica una corriente elctrica directamente a las piezas que deben ser
soldadas, lo que permite fundirlas y unirlas. Requiere de equipos costosos y sus aplicaciones
son bastante limitadas. Las tcnicas ms utilizadas son las llamadas soldadura por puntos y
soldadura de costura, que permiten unir varas piezas de metal fino, ya sea en pequeas uniones
o en soldaduras largas y continuas.
La soldadura por resistencia (RW, por sus siglas en ingls) es un grupo de procesos de
soldadura por fusin que utiliza una combinacin de calor y presin para obtener la
coalescencia; el calor se genera mediante una resistencia elctrica dirigida hacia el flujo de
corriente en la unin que se va a soldar. Los principales componentes en la soldadura por
resistencia se muestran en la figura para una operacin de soldadura de puntos por resistencia;
ste es el proceso de uso ms difundido en el grupo. Los componentes incluyen piezas de
trabajo que se van a soldar (por lo general, piezas de lmina metlica), dos electrodos opuestos,
un medio para aplicar presin destinado a apretar las piezas entre los electrodos y un suministro
de corriente alterna desde el cual se aplica una corriente controlada. La operacin produce una
zona fundida entre las dos piezas, llamada una pepita de soldadura en la soldadura de puntos.
A diferencia de la soldadura con arco, la soldadura por resistencia no usa gases protectores,
fundentes o metales de relleno; y los electrodos que conducen la energa elctrica hacia el
proceso son no consumibles. La RW se clasifica como un proceso de soldadura por fusin
porque el calor aplicado provoca la fusin de las superficies de empalme. Sin embargo, hay
excepciones. Algunas operaciones de soldadura basadas en el calentamiento de una resistencia
usan temperaturas por debajo del punto de fusin de los metales base, por lo que no ocurre una
fusin.

Figura n Soldadura por resistencias por puntos

 2. Soldadura Por friccin

La soldadura por friccin es un mtodo de soldadura que aprovecha el calor generado por la
friccin mecnica entre dos piezas en movimiento.
Es utilizada para unir dos piezas, aun cuando una de ellas por lo menos sea de igual o distinta
naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones, acero y cobre, etc, lo
cual le confiere innumerables ventajas frente a otro tipo de soldaduras como puede ser la
soldadura GMAW con la que no se pueden soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de
aluminio.
Al menos una de las dos piezas tendr que ser un volumen de revolucin, generalmente
cilindros. En el caso de que las dos piezas sean volmenes de revolucin se tendrn que alinear,
perfectamente, ambos ejes longitudinales.
El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolucin gira en un movimiento de
rotacin fijo o variable alrededor de su eje longitudinal y se asienta sobre la otra pieza. Cuando la
cantidad de calor producida por rozamiento es suficiente para llevar las piezas a la temperatura
de soldadura, se detiene bruscamente el movimiento, y se ejerce un empuje el cual produce la
soldadura por interpenetracin granular. En ese momento se produce un exceso de material que
se podr eliminar fcilmente con una herramienta de corte, ya que todava se encontrar en
estado plstico.
Aunque se podra realizar dicho proceso en un torno manual, es mejor utilizar una mquina de
control numrico para controlar la calidad de la soldadura.
Aplicacin
Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por friccin se suele emplear en volmenes
cilndricos como pueden ser los ejes de transmisin, turbocompresores o las vlvulas de coches,
camiones o trenes.
3. Soldadura Proceso TIG (Tungsten Inert Gas)

TIG (Tungsten Inert Gas) consiste en aquella tcnica de soldadura que emplea gas Argn (Ar) en
estado plasmtico generado por la descarga en arco entre electrodos de Tungsteno (W). Dicha
tcnica emplea para el gas una presin igual o mayor a la atmosfrica, el proceso se realiza en
condiciones de atmsfera inerte, a 6000 K. Este gas adquiere propiedades elctricas al pasar al
estado plasmtico a determinadas condiciones de intensidad y voltaje de corriente elctrica. El
gas Argn empleado es de pureza elevada con contenido de contaminantes menores a 500
ppm.. El Tungsteno es un metal de color gris, de alto punto de fusin 3400-4000 C, se obtiene
una mejora importante en sus propiedades cuando a estos electrodos se les adiciona xido de
Torio (Th), Circonio (Zr), Lantano (La) o Cerio (Ce) en cantidades entre el 0.15 4.2%. Los
electrodos empleados para esta tcnica se clasifican segn la Norma ISO 6848.

Proceso Soldadura TIG

Condiciones generales de Inicio:
Los electrodos de Tungsteno estos debern estar libres de todo tipo de contaminacin como
polvo o grasa, libre de humedad as como las superficies a soldar.
Todo proceso de soldadura siempre se realizarse en ambientes libres de corrientes directas de
aire, el extremo del electrodo no deber salir del radio de proteccin del flujo de gas inerte.

Materiales y Equipos
Gas Argn. Segn la informacin del proveedor se seleccionar el de elevada pureza con
contaminantes menores a 500 ppm.
Equipo de transformacin de corriente alterna de 5 a 500 Amperes y variacin de voltaje entre
70 y 80 V de circuito abierto en el Arco.
 Electrodos de Tungsteno, (segn Norma ISO 6848. P.ejm.).

Procedimiento de soldadura TIG

El caudal de gas deber cubrir en amplio radio la superficie a soldar de manera que permanezca
brillante sin opacidades en el cordn de lo contrario se deduce que el caudal de gas es
insuficiente. El flujo de gas debe empezar antes del cebado, y mantenerse hasta despus de la
extincin del arco.
Posicionamiento de la Antorcha. La antorcha debe mantenerse poco inclinada (10 a 20)
respecto la vertical y dirigida de manera que el arco vaya por delante del bao de fusin.
Luego de ser preparado el arco y manteniendo el flujo de gas inerte se mantiene la antorcha
sobre la junta hasta la aparicin de un punto brillante indicando que el metal de la pieza ha
llegado a su punto de fusin. Este punto brillante es aumentado de tamao cuando el soldador
realiza movimientos pequeos y circulares con la antorcha segn sea el desplazamiento de
derecha a izquierda y regulando segn la habilidad del operador su velocidad de avance y la
extensin del cordn este detalle se apreciar cuando se mantiene una soldadura brillante y
regular, sin sobreespesores.
Verificacin. Se verifica la calidad de los cordones de soldadura por empleo de planes de
inspeccin y tcnicas de preferencia homologadas, realizando las correcciones respectivas y su
posterior verificacin.

Figura n.: Aplicacin de soldadura tig

4. Soldadura Proceso MIG (Metal Inert Gas).

Conocido tambin como GMAW (Soldadura de Arco Metlico con Gas). Fue desarrollado
antiguamente para soldar metales de espesor mayor a pulgadas., haciendo uso de un gas
inerte para su proteccin de la atmsfera circundante. De ah derivan las iniciales MIG (Metal
Inert Gas). Este tipo de soldadura consiste en mantener un arco de electrodo consumible de hilo
slido y la pieza que se va a soldar. El arco y el bao de soldadura estn protegidos mediante un
gas inerte. El electrodo que usamos se alimenta continuamente por una pistola de soldadura. El
uso de las soldaduras MIG, ha ido creciendo debido a su creciente demanda por las empresas,
por la mnima cantidad de prdidas materiales y su mayor productividad.

Figura n. Proceso de soldaura MIG.

Procesos de la Soldadura MIG
Cuando hablamos sobre el proceso bsico de este tipo de soldaduras, estamos hablando
esencialmente de 3 tipos de tcnicas muy distintas entre s. Tenemos la transferencia por Corto
Circuito, la transferencia Globular y, por ltimo, la transferencia de Arco Rociado (Spray Arc).
Transferencia por Corto Circuito: Tambin es conocido como Arco Corto, Transferencia
espesa y Micro Wire. El cambio del metal sucede cuando un corto circuito elctrico es
determinado, osea, esto ocurre cuando en la punta del hilo del alambre hace una unin
con la soldadura fundida.
Transferencia por Rociado (Spray Arc): Ocurre cuando pequeas gotas del metal fundido
son extirpadas de la punta del alambre y proyectadas hacia la soldadura licuada o
fundida.
Transferencia Globular: Es un proceso por el cual las gotas del metal licuado, llmese
fundido, son demasiado grandes para hundirse por la fuerza de gravedad.
Figura n. Proceso soldadura MIG

Aplicacin Soldadura MIG

El proceso de soldado MIG, se puede emplear para soldar diversos materiales. Aceros al
carbono, metales inoxidables, aluminio, etc.
La productividad por este tipo de soldadura, es eficiente. Dado la capacidad de rendimiento por
un electrodo continuo, que no necesita ser cambiado y con una tasa de deposicin mayor las
dems.
Se pueden realizar soldaduras de manera continua, larga, sin necesidad de que se hagan
empalmes entre cordn y cordn.

Figura n. Esquema de soldadura MIG

 Figura n. Sistema MIG

Precauciones al Soldar con MIG

Siga un ritmo constante a la hora del soldar.

El tipo de alambre que servir como electrodo en la soldadura, como a la vez del gas de
proteccin, son elementos principales y por ello demandar mayor calidad en la soldadura.
Las soldaduras MIG, necesitan de una fuente de corriente directa y constante, as tambin, un
alambre en continuo movimiento con el electrodo.

5. Soldadura con arco sumergido

Este proceso, creado durante la dcada de 1930, fue uno de los primeros de AW que se
automatizaron. La soldadura con arco sumergido (SAW, por sus siglas en ingls) es un proceso
que usa un electrodo de alambre desnudo consumible continuo y el arco se protege mediante
una cobertura de fundente granular. El alambre del electrodo se alimenta en forma automtica
desde un rollo hacia dentro del arco. El fundente se introduce a la unin ligeramente adelante del
arco de soldadura, por gravedad, desde un tanque alimentador, como se muestra en la figura
(abajo). El manto de fundente granular cubre por completo la operacin de soldadura con arco,
evitando chispas, salpicaduras y radiaciones que son muy peligrosas en otros procesos de AW.
Por lo tanto, el operador de la SAW no necesita usar la molesta mscara protectora que se
requiere en otras operaciones (pero los anteojos de seguridad y guantes protectores s son
necesarios). La porcin de fundente ms cercana al arco se derrite y se mezcla con el metal de
soldadura fundido para remover impurezas, que despus se solidifican en la parte superior de la
unin soldada y forman una escoria con aspecto de cristal. La escoria y los granos de fundente
no derretidos en la parte superior proporcionan una buena proteccin de la atmsfera y un buen
aislamiento trmico para el rea de soldadura, lo que produce un enfriamiento elativamente bajo
y una unin soldada de alta calidad, cuyos parmetros de tenacidad y ductilidad son notables.
Como se aprecia en el esquema, el fundente no derretido que queda despus de la soldadura
puede recuperarse y reutilizarse. La escoria slida que cubre la soldadura debe arrancarse,
usualmente por medios manuales.

Figura n. Soldadura por Arco sumergido.

Aplicacin de la soldadura por arco sumergido
La soldadura con arco sumergido se usa ampliamente en la fabricacin de acero para formas
estructurales (por ejemplo, vigas en I soldadas); costuras longitudinales y en forma de
circunferencia para tubos de dimetro grande, tanques y recipientes de presin; y componentes
soldados para maquinaria pesada. En estos tipos de aplicaciones, se sueldan rutinariamente
placas de acero con un espesor de 25 mm (1 in) y ms pesadas. Tambin pueden soldarse
fcilmente con SAW aceros al bajo carbono, aleaciones bajas y aceros inoxidables; pero no
aceros al alto carbono, aceros para herramientas y tampoco la mayora de los metales no
ferrosos. Debido a la alimentacin mediante gravedad del fundente granular, las piezas siempre
deben estar en una orientacin horizontal y con frecuencia se requiere una placa de respaldo
bajo la unin durante la operacin de soldadura.

Figura n. Manto de fundente granulador.

Figura n. Manto de fundente granulador luego de terminar de soldar.

Figura n. Luego con un cepillo de metal sacamos el manto granulado

6. Soldadura Laser

Es un proceso de soldadura por fusin que utiliza la energa aportada por un haz lser para
fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obtenindose la correspondiente unin
entre los elementos involucrados. En la soldadura lser comnmente no existe aportacin de
ningn material externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la
posterior aplicacin de presin entre estos puntos. De normal la soldadura lser se efecta bajo
la accin de un gas protector, que suelen ser helio o argn.
Mediante espejos se focaliza toda la energa del lser en una zona muy reducida del material.
Cuando se llega a la temperatura de fusin, se produce la ionizacin de la mezcla entre el
material vaporizado y el gas protector (formacin de plasma). La capacidad de absorcin
energtica del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prcticamente
toda la energa del lser se transmite directamente y sin prdidas al material a soldar.
La elevada presin y elevada temperatura causadas por la absorcin de energa del plasma,
contina mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de plasma rodeada
con material fundido a lo largo de todo el cordn de soldadura.
Para controlar el espesor del cordn de soldadura, la anchura y la profundidad de la penetracin
se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble foco.
De esta manera se consigue un cordn homogneo y dirigido a una pequea rea de la pieza a
soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo as las posibilidades de
alterar propiedades qumicas o fsicas de los materiales soldados.
Dependiendo de la aplicacin de la soldadura, el lser de la misma puede ser amplificado en una
mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un lser de baja potencia, o el
amplificado por gas como el dixido de carbono, con potencias superiores a los 10 kilovatios y
que por tanto son empleados en soldaduras convencionales y pueden llegar hasta los 100
kilovatios.
Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo que hace que
la soldadura pueda llegar a ser ms profunda. Para evitar la formacin de burbujas de oxgeno
durante la fase liquida del material se utilizan algn tipo de gas inerte, como pueden ser el argn
o el helio. De esta forma se produce un poco de porosidad, dejando escapar dichas burbujas.
Aplicaciones de la soldadura por laser
Piezas de transmisiones en la industria automotriz.
Piezas unitarias grandes.
Series grandes y con buenos acabados.
Piezas de electrodomsticos.
Piezas para la industria aeronutica de aluminio, titanio o nquel.
Industria del ferrocarril.
Recipientes a presin.
Industria alimentaria, a la hora de realizar embalaje de alimentos, cuchillas de corte.
Para instrumental mdico y quirrgico.

7. Soldadura Oxiacetilnica
La soldadura con oxiacetileno (OAW, por sus siglas en ingls) es un proceso de soldadura por
fusin realizado mediante una flama de alta temperatura a partir de la combustin del acetileno y
el oxgeno. La flama se dirige mediante un soplete de soldadura. En ocasiones se agrega un
metal de relleno y a veces se aplica presin entre las superficies de las piezas que hacen
contacto. En la figura se muestra una operacin tpica de soldadura con oxiacetileno. Cuando se
usa metal de relleno, normalmente est en forma de varillas con dimetros que van de 1.6 a 9.5
mm (1/16 a 3/8 in). La composicin del relleno debe ser similar a la de los metales base. Con
frecuencia, el relleno se recubre con un fundente que ayuda a limpiar las superficies y a evitar la
oxidacin, con lo que se produce una mejor unin soldada.
 Figura n. Operacin de soldadura con oxiacetileno.

Figura n. Flama de un soplete de oxiacetileno.

La primera etapa se define mediante la reaccin
C2H2 + O2 2CO + H2 + calor
Los productos de la cual son ambos combustibles, lo que conduce a la reaccin de la segunda
etapa
2CO + H2 + 1.5O2 2CO2 + H2O + calor
Las dos etapas de la combustin son visibles en la flama de oxiacetileno que emite el soplete.
Cuando la mezcla de acetileno y oxgeno est en la razn 1:1, como se describe en la ecuacin
(31.4), la flama neutral resultante es como se muestra en la figura 31.22. La reaccin de la
primera etapa se aprecia como el cono interno de la flama (que tiene un color blanco brillante),
mientras que la reaccin de la segunda etapa se exhibe en la cubierta externa (que casi no tiene
color, pero posee matices que van del azul al naranja). La temperatura mxima se alcanza en la
punta del cono interno; las temperaturas de la segunda etapa son algo menores que las del cono
interno. Durante la soldadura, la cubierta externa se extiende y protege de la atmsfera
circundante las superficies de trabajo que se unen.
El calor total liberado durante las dos etapas de la combustin es de 5510^6 /3
(1470 /3) de acetileno. Sin embargo, debido a la distribucin de la temperatura en
la flama, la forma en la que sta se extiende sobre la superficie de trabajo y se pierde en el aire,
as como las densidades de potencia y los factores de transferencia de calor en la soldadura con
oxiacetileno son relativamente bajos
8. Qu polmeros se pueden soldar y que proceso de soldadura se utiliza?
Se entiende por soldadura de polmeros, la unin de piezas de una misma naturaleza plstica o
parecida por la accin de calor y presin. Las superficies de unin han de llevarse a un estado
termoplstico, de fusin., se presionan acto seguido una sobre otra y la unin se deja enfriar
hasta que adquiere una forma estable.
Debido a que las superficies han de llevarse a estado termoplstico, mediante este mtodo se
excluyen los materiales elastmeros y termoestables una desventaja propia del mtodo de
soldadura, adems de esto se debe garantizar en el caso de que sean dos materiales
termoestables diferentes que su punto de fusin sea cercano, y que su coeficiente de viscosidad
sea similar al fundirse, lo que permite una unin homognea de los materiales.

9. Soldadura por Plasma

La soldadura por plasma es considerada como un mtodo ms avanzado que la soldadura TIG,
ya que proporciona un aumento de productividad. Conocida tcnicamente como PAW (Plasma
Arc Welding), la soldadura por plasma alcanza una densidad energtica y temperaturas
superiores a la TIG. El arco elctrico es formado entre el electrodo y la pieza a soldar.
La energa para conseguir la ionizacin la logra el arco elctrico que se forma entre el electrodo
y el metal a soldar. En la soldadura por plasma se emplea un gas, generalmente argn puro, que
pasa a estado plasmtico por medio de un orificio de reduccin que estrangula el paso del gas
logrando aumentar la velocidad del mismo, dirigiendo al metal que se desea soldar, un chorro
concentrado que puede alcanzar una temperatura entre 20.000 y los 28.000C. El flujo de gas de
plasma no protege al arco, el bao de fusin y el material expuesto al calentamiento de la
atmsfera, por lo que se utiliza un segundo gas que protege al conjunto envolvindolo. Los
electrodos utilizados para la soldadura por plasma mayormente son fabricados con tungsteno
sinterizado.
Caractersticas de la soldadura por plasma
La soldadura por plasma se utiliza principalmente en uniones de alta calidad tales como las
requeridas en construccin aeroespacial, plantas de procesos qumicos e industrias petroleras.
Este tipo de soldadura no contamina el metal base, no produce escoria y se puede utilizar para
soldar los mismos materiales que se sueldan con TIG y otras aleaciones y materiales muy
delgados.
Podemos clasificarla de mejor manera dentro de tres modalidades:
Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp. hasta 20 Amp.
Soldadura medioplasma, con corrientes de soldadura desde 20 Amp. hasta 100 Amp.
Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp., en la cual el arco plasma penetra todo el
espesor del material a soldar.

Partes de la soldadura por plasma

La soldadura por plasma se compone bsicamente de un proceso que comprende muchos
elementos (arriba mencionados), que ayudan a su eficiente desempeo. Podemos encontrar
dentro de ellos:
Gases, los cuales fluyen envolviendo el electrodo de tungsteno. Generalmente argn o helio.
El electrodo de tungsteno, que es el principal ayudante durante el proceso de soldadura.

Metal base, que puede ser cualquier metal comercial o diversas aleaciones.
Depsito de gas, que puede ser de cermica, de metal de alta resistencia de impacto o enfriado
por agua.
La fuente de poder, CAAF, CDPD o CDPI.
Metal de aporte, pero slo si se cuenta con l, porque no es indispensable para la soldadura.
Aplicaciones:
Con esta tcnica se consigue soldar aceros difcilmente soldables mediante otras tcnicas con
elevada penetracin.

Una aplicacin muy comn consiste en realizar revestimientos a base de cromo, nquel y
cobalto, de piezas que van a estar sometidas a temperaturas elevadas durante su
funcionamiento. En estos casos el metal de aporte es introducido en forma de polvo por un gas
de transporte. En esta aplicacin se utiliza como gas protector Argn con un pequeo contenido
de hidrgeno, para mejorar la penetracin y reducir la posibilidad de formacin de xidos.

- El mismo principio se utiliza para realizar el corte con chorro de plasma.

- Equipamiento gastronmico en aceros inoxidables.

- Mquinas y equipos en aceros inoxidables.

- Instrumentacin y control (presostatos, termocuplas, termmetros, manmetros).

- Carpintera metlica de acero inoxidable o hierro.

- Rellenos en matrices, moldes, herramientas, etc.

- Caos de pequeo espesor en aceros inoxidables o especiales.

- Industria nuclear.

- Industria areo espacial.

- Otra de sus aplicaciones es en el rematizado de las piezasa a soldar, el mismo se logra

agregando el polvo de rematizar al flujo de gas
Corte de metales por chorro de agua:

La primera fase del proceso tiene lugar en el momento en que el pedido entra en oficina tcnica,
se disea la pieza con el oportuno software de diseo asistido por ordenador (cad) mediante el
cual se asignan las medidas del objeto, el espesor y el tipo de material a cortar.

Una vez diseada la pieza a mecanizar, se referencia, y esta se vincula con el programa
particular de la mquina del corte por chorro de agua.

Una vez este ha sido almacenado en la base de datos, el paso siguiente es dirigirse
directamente a la mquina, y mediante el ordenador de la propia mquina se busca el archivo
guardado, puede ser posible aadirle determinados datos como sean la dureza o caractersticas
del material, a la vez cabe tener en cuenta el tipo de corte que se desea obtener ya que puede
variar desde el ms bruto, al ms definido, ya que los bordes del corte son limpios y sin
imperfecciones. Todo esto depender de la utilidad que se le quiera dar a la pieza, la importancia
que tenga la misma o el precio que este dispuesto a pagar el cliente.

Un cortador abrasivo por chorro de agua acaba una herramienta especial.

Ya seleccionadas todas estas variables se procede al ajuste y fijacin del bruto a cortar. Por una
parte, hay que tener en cuenta la distribucin del material con el fin de optimizar el mismo y, por
otra, valorar el material del que se dispone (en existencias), ya sea restos de otros mecanizados
o material por utilizar, tratando siempre de aprovechar las existencias con el fin de no acumular
restos de unos y otros trabajos, reduciendo de esta manera costes y rentabilizando el material.

Una correcta ubicacin de las distintas piezas permitir, en el caso de mquinas con mltiples
cabezales de corte, trabajar en paralelo y agilizar de esta forma el proceso de corte pudiendo
trabajar con diferentes encargos de forma simultnea. A partir de este momento en el que ya
hemos ubicado el bruto a cortar adecuadamente se procede al corte de la pieza, en la que la
mquina toma el mando de la operacin. Existe la posibilidad de tener que interrumpir el proceso
con tal de reajustar la pieza, o de comprobar si todo va correcto, pero si no hay ningn problema,
desde que la mquina inicia el corte hasta el final, es un proceso continuo que termina con un
acabado excelente de la pieza a mecanizar.

Ventajas:

1. Proceso sin aporte de calor.

2. Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos de

corte.

3. No genera contaminacin ni gases.

 4. El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseado la pieza, ya que no
requiere de trabajo manual bruto, simplemente programar la mquina, ubicar la pieza y
recogerla una vez terminada.

5. Reutilizacin de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta manera los

costes finales.

6. Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y lser, al ser estos tres con aporte
de calor, y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a ninguna zona del
material sobre el cual trabaja.

7. Si se compara nicamente con el lser, el chorro por agua permite cortar espesores
mucho mayores.

Aplicaciones:

- Industria aerospacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de aluminio de alta

resistencia y aleaciones de titanio. Suele ser ms econmico que el fresado por necesitar
sistemas de sujecin ms sencillos.
- Se utiliza para la preparacin de superficies, como por ejemplo la limpieza de cascos de
barcos y pintura automotriz.
- Industria automovilstica: Corte de los paneles interiores de las puertas conformados
por fibra de madera, realizados por robots. Tambin se aplica al corte de zapatas de freno
con lo que se elimina el problema de las partculas del material de friccin flotando por el
aire.
- Industria textil: Se utiliza para cortar moquetas, obtenindose mejores resultados que en
el corte por calor, y que en el corte por cizalla, sobre todo en series cortas.
- Industria cermica: Para el corte de materiales cermicos donde el uso de herramientas
de metal sufre un gran desgaste y el empleo de discos de diamante no permiten la
obtencin de contorneados complicados.
- Industria de mecanizado: Se utilizar para el mecanizado de piezas de todo tipo, desde
arandelas, a laminas.
- Industria del calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos, cueros y pieles, y
materiales sintticos como los cauchos empleados en las suelas y en otras partes.