Вы находитесь на странице: 1из 44

CENTRO DE FORMACION TECNICA

SAN AGUSTIN DE TALCA.

ndice

Contenido
ndice ................................................................................................................................................................. 1
Introduccin ...................................................................................................................................................... 3
Qu es un check-lists ......................................................................................................................................... 4
Para qu sirven Los check-lists .......................................................................................................................... 4
Cmo usar las check-lists ................................................................................................................................... 4
Descripcin del equipo ...................................................................................................................................... 7
Descripcin de los componentes principales del equipo. ................................................................................. 8
Propiedades del conjunto de la araa. .......................................................................................................... 8
Propiedades Eje Principal: ............................................................................................................................. 9
Propiedades del Manto: ................................................................................................................................ 9
Propiedades Bomba: ................................................................................................................................... 11
Propiedades Filtro: ...................................................................................................................................... 11
Propiedades enfriador: ................................................................................................................................ 11
Propiedades estanque de aceite: ................................................................................................................ 12
TIPOS DE MANTENCIONES Y APLICACIONES. .................................................................................................. 13
MANTENIMIENTO. ........................................................................................................................................... 13
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO. ................................................................................................................. 13
ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO. ............................................................................................................... 14
Mantenimiento Correctivo. ............................................................................................................................. 14
Mantenimiento Preventivo. ............................................................................................................................ 14
Mantenimiento Cclico. ................................................................................................................................... 15
Mantenimiento Segn Condicin y Predictivo. ............................................................................................... 15
Mantenimiento Mejorativo. ............................................................................................................................ 16
ANLISIS DE MODO DE FALLA, EFECTO Y CRITICIDAD. (FMECA) .............................................. 16
Condiciones de operacin ............................................................................................................................... 19
Cintas transportadoras .................................................................................................................................... 20
Principales elementos que componen una cinta transportadora ................................................................... 22
Velocidad de la cinta ....................................................................................................................................... 31
Proceso de Monitoreo y Control Molienda y Chancado ................................................................................. 31
Determinar el orden de los procesos .............................................................................................................. 32
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Concentracin: de la roca al mineral de cobre............................................................................................ 32


Etapa 1: Chancado ....................................................................................................................................... 33
Etapa 2: La Molienda ................................................................................................................................... 33
Etapa 3: La Flotacin.................................................................................................................................... 34
Como incide la granulometra ......................................................................................................................... 38
Harnero........................................................................................................................................................ 38
Factores que afectan la eficiencia de clasificacin: ......................................................................................... 39
HIDROCICLONES .............................................................................................................................................. 40
Dimensiones Tpicas de un Hidrocicln ........................................................................................................... 41
Cmo detectar un cuello de botella en un proceso ........................................................................................ 41
Conclusin ....................................................................................................................................................... 44
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Introduccin

en el presente informe se busca describir de manera clara y precisa el proceso de


chancado, proceso en el cual se disminuye la granulometra del mineral para
posteriormente en los siguientes procesos poder separar el mineral rentable del estril
(mena/ganga).
Adems describir los procesos que se realizan en el ciclo entregando un anlisis de cada
etapa del proceso de chancado y del transporte del mineral, identificando sus funciones y
las fallas ms comunes que se presentan en el proceso.
se observaran check-lists correspondientes a chancadores y cintas transportadoras, en
donde mediante estos se podrn identificar anomalas de procesos en los turnos y as de
la misma manera se podr llevar un registro programado para la mantencin de los
equipos tambin definiendo el orden de la operacin, monitoreo y parmetros.
De la misma manera se aplicara en el informe todo lo pasado en el semestre aplicando
los conceptos aprendidos de la reduccin del material.
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Qu es un check-lists

Las listas de control, listas de chequeo, check-lists u hojas de verificacin, son


formatos creados para realizar actividades repetitivas, controlar el cumplimiento de una
lista de requisitos o recolectar datos ordenadamente y de forma sistemtica. Se usan para
hacer comprobaciones sistemticas de actividades o productos asegurndose de que el
trabajador o inspector no se olvida de nada importante.

Para qu sirven Los check-lists

Los usos principales de los check-lists son los siguientes:


- Realizacin de actividades en las que es importante que no se olvide ningn paso
y/o deben hacerse las tareas con un orden establecido.
- Realizacin de inspecciones donde se debe dejar constancia de cules han sido
los puntos inspeccionados.
- Verificar o examinar artculos.
- Examinar o analizar la localizacin de defectos. Verificar las causas de los
defectos.
- Verificacin y anlisis de operaciones.
- Recopilar datos para su futuro anlisis.
En definitiva, estas listas suelen ser utilizadas para la realizacin de comprobaciones
rutinarias y para asegurar que al operario o el encargado de dichas comprobaciones no se
le pasa nada por alto, adems de para la simple obtencin de datos.
La ventaja de los check-lists es que, adems de sistematizar las actividades a realizar,
una vez rellenados sirven como registro, que podr ser revisado posteriormente para
tener constancia de las actividades que se realizaron en un momento dado.

Cmo usar las check-lists

Es importante que las listas de control queden claramente establecidas e incluyan todos
los aspectos que puedan aportar datos de inters para la organizacin. Es por ello que
quede correctamente recogido en la lista de control:
- Qu tiene que controlarse o chequearse.
- Cul es el criterio de conformidad o no conformidad (qu es lo correcto y qu lo
incorrecto).
- Cada cunto se inspecciona: frecuencia de control o chequeo.
- Quin realiza el chequeo y cules son los procedimientos aplicables.
Conviene, por ltimo, que se disponga de un apartado de observaciones con el fin de
poder obtener informacin previa sobre posibles motivos que han causado la
disconformidad.
Por otro lado, si vamos a usar los check-lists para la obtencin de datos, tambin se
pueden utilizar para construir grficas o diagramas para controlar la evolucin de una
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

caracterstica o actividad. Tambin se utilizan para reportar diariamente el estado de las


operaciones y poder evaluar la tendencia y/o dispersin de la produccin, sin que sea
necesaria la realizacin de estadsticas o grficas de mayor complejidad.
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

check-lists

CHECK-LISTS
Objetivo: Diariamente todo operador deber chequear su equipo antes de
iniciar su faena, con el fin de evitar incidentes o accidentes laborales.
Fecha:
Operador: Supervisor:
Marca del Chancador: Marca: Modelo:
rea del Trabajo: Hora de Inspeccin:
Bueno Malo N/A Observaciones:
Araa
Pin
Mantos
rbol transmisin
- Buje
- Polea para correa
en V
- Rodamiento
- Caja del contra eje
Brazo de fijacin
Carcasa
Eje principal
Respiradero
Corona
Pistn
Conexin del aceite de
lubricacin, retorno
Conexin del aceite de
ajuste
Aceite de ajuste
Sensor
Conexin para aceite de
lubricacin
Conexin para aire
comprimido
Amortiguador
Gua del pistn
Tornillo de elevacin
Tornillo de montaje de la
mandbula fija
Cierre anti-polvo
Nivel de Aceite
Estado de filtros
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Descripcin del equipo

El equipo que se presentara en el informe es un chancador primario Fuller, el cual


siempre trabaja acapacidad mxima, por lo cual cualquier falla irrumpira en costos
excesivos para la empresa, dado que ningn otro chancador cumple sus funciones.

Chancador primario Fuller.

Datos principales del equipo.

Marca Fuller
Modelo Traylor 54 X 74
Apertura de alimentacin 54pl.
Capacidad nominal 2550 t/h
Setting Mnimo 6.0 pl.
Setting Mximo 8.0 pl.
Giros por minuto 157
Velocidad eje Pin 600 rpm
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Denominacin medidas chancador primario Fuller, denominacin 54 x 74 (pulg).

Descripcin de los componentes principales del equipo.

El funcionamiento del equipo consta de 7 principales componentes:

1.- Carcasa superior y araa, cuya funcin es sostener al eje principal (figura de mas
abajo).

Propiedades del conjunto de la araa.

Material: Acero bajo en carbono con tratamiento trmico.

Construccin: Colada

Peso: 60.000 lb.

Conjunto de la araa
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Eje principal: Realiza el chancado de mineral por medio de la presin ejercida entre
plancha de revestimiento.

Propiedades Eje Principal:

Material: Acero bajo carbono con tratamiento trmico.

Construccin: Acero forjado.

Peso: 60.000 lb.

Eje principal

Propiedades del Manto:

Material: aleacin de manganeso.

Peso: 18.000 lb.

Dimetro Mayor: 78.8 pl.

Espesor: 3,5 pl.


CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Manto

Carcasa inferior: soporta los conjuntos de excntrica, eje pin e hydroset.

Excntrico: elemento que da giro excntrico del eje principal.

Material: Acero con contenido medio de carbn.

Dimetro interior: 29,75 pl.

Dimetro exterior: 56,12 pl.

Espesor: 1,62 pl.

Excntrico
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Eje-Pin: entrega torque al excntrico proveniente de un motor.

Eje pin

Hydroset: Determina la altura del poste con la cual se realizara el chancado.

Sistema de lubricacin: proveer de lubricacin al conjunto completo.

Propiedades Bomba:

Fabrica: Vicking (con stand by)

Capacidad: 40 GPM

Motor: 7,5 hp, 1500 rpm

Propiedades Filtro:

Fabricacin: Nelson
Filtrado: 40 micras
Calentadores: Seis (2.0 Kw.)
Tipo: inmersin

Propiedades enfriador:

Motor: 7,5 hp 1140 rpm


Volumen aire: 22 cfm
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Propiedades estanque de aceite:

Capacidad: 170 galones


Tipo: Mbil 626

Estanque de aceite

Chancador esquematizado, indicando los 7 componentes.


CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

TIPOS DE MANTENCIONES Y APLICACIONES.

En la ltima dcada, las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir, as
como la intensa presin competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en
el mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los responsables del
mantenimiento en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren
para pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o
mquinas completas, a una unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en
asegurar los niveles de produccin. Es por tanto necesario hacer notar que la actividad de
mantener, si es llevada a cabo de la mejor manera, puede generar un mejor producto lo
que significa produccin de mejor calidad, en mayor cantidad y con costos ms bajos.

MANTENIMIENTO.

El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo, empezando en la


etapa inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de
calidad dado, al menor costo dentro de las recomendaciones de garanta y uso de las
normas de seguridad y medio ambiente aplicables.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

El objetivo ms importante de cualquier programa de mantenimiento es la eliminacin de


algn desarreglo de la maquinaria. Muchas veces una avera grave causar daos serios
perifricos a la mquina, incrementando los costos de reparacin. Una eliminacin
completa no es posible en la prctica en ese momento, pero se le puede acercar con una
atencin sistemtica en el mantenimiento.
El segundo propsito del mantenimiento es poder anticipar y planificar con precisin sus
Requerimientos. Eso quiere decir que se pueden reducir los inventarios de refacciones y
que se puede eliminar la parte principal del trabajo en tiempo extra. Las reparaciones a
los sistemas mecnicos se pueden planificar de manera ideal durante los paros
programados de la planta.
El tercer propsito es de incrementar la disponibilidad para la produccin de la planta, por
medio de la reduccin importante de la posibilidad de algn paro durante el
funcionamiento de la planta, y de mantener la capacidad operacional del sistema por
medio de la reduccin del tiempo de inactividad de las mquinas crticas. Idealmente, las
condiciones de operacin de todas las mquinas se deberan conocer y documentar. El
ltimo propsito del mantenimiento es de permitir al personal de mantenimiento el trabajar
durante horas de trabajos predecibles y razonables.
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO.

Es el anlisis que se realiza para establecer los tipos de mantenimiento que permitan
maximizar la disponibilidad de la instalacin, al menor costo. En la figura se dan a conocer
los distintos tipos de mantenimiento que existen en la actualidad con el propsito de tener
una cierta perspectiva de estos.

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo.

El mantenimiento correctivo, tambin conocido como Runto Failure (RTF), consiste


Simplemente en una estrategia de reparar lo daado, usualmente tiene asociado bajos
niveles de planificacin del mantenimiento y excesivos niveles de inventarios de repuestos
y mano de obra como forma de resguardar la continuidad de los procesos productivos. La
utilizacin exclusiva de esta estrategia de mantenimiento generalmente es insuficiente y
puede representar costos extremadamente significativos si los tiempos medios de
reparacin se dilatan producto de la propagacin de fallas o stockout de repuestos. Es
relevante que el mantenimiento correctivo es, comnmente, el ms deficiente en cuanto a
la seguridad de los operadores, si se comparan con otras estrategias que utilizan
herramientas preventivas y predictivas de fallas.

Mantenimiento Preventivo.

El mantenimiento preventivo surge como respuesta para superar las insuficiencias propias
del mantenimiento correctivo. Su objetivo es reducir la probabilidad de ocurrencia de falla
evitando detenciones repentinas en la produccin. Esta estrategia posee una gama de
herramientas para la definicin de tareas de mantenimiento y reemplazo de equipos
basadas en el tiempo de operacin o la etapa en el ciclo de vida en que se encuentran.
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Las tcnicas de mantenimiento preventivo se en marcan dentro del Mantenimiento


Centrado en la Confiabilidad (MCC) y otras basadas en LifeCycleCost (LCC) tales como
Time BasedMaintenance (TBM) y Time BasedDiscard (TBD).

Las ventajas del mantenimiento preventivo sobre el correctivo son las siguientes:

- Permite planificar las actividades de mantenimiento y, por lo tanto, determinar los


Requerimientos de recursos humanos y materiales (partes, piezas y herramientas).

- Puede reducir los costos de falla puesto que se enfoca en evitar la ocurrencia de estos
eventos.

- Minimiza el tiempo en reparacin de los equipos al desarrollarse las tareas de


Mantenimiento de manera planificada.

- La seguridad de los operadores se ve incrementada al reducir los eventos de falla.

Estos antecedentes no implican que una estrategia de mantenimiento preventivo deba


reemplazarcompletamente a una correctiva. La clave es determinar la criticidad de cada
modo de falla considerando su efecto en la produccin y la seguridad de las personas.
Como regla general, las fallas crticas son tratadas de manera distinta a las que no lo son,
lgicamente las ms crticas son candidatas a modelos de mantenimiento predictivo o
preventivo y las de menor impacto a procedimientos correctivos de reparacin.

Mantenimiento Cclico.

El mantenimiento cclico de mantencin es la forma ms bsica de realizar mantenimiento


preventivo, ya que las intervenciones se ejecutan de manera establecida segn fecha
(calendario) o segn edad (horas de operacin), siendo esta ltima una forma algo ms
evolucionada que la primera. Ms all de las intervenciones de carcter rutinario, esta
forma de mantencin tiene sentido slo durante la fase de desgaste del equipo, ya que
para el resto de las etapas, es necesario diagnosticar para decidir la conveniencia de
intervenir, en cuyo caso estaramos en presencia de una mantencin preventiva segn
condicin o del tipo predictiva.

Mantenimiento Segn Condicin y Predictivo.

El mantenimiento basado en condicin (CBM) consiste en el control de los activos


industriales a travs del monitoreo de parmetros representativos del rendimiento o
condicin de un equipo.
Esta estrategia supone la definicin de un rango aceptable de operacin para cada
parmetro observado y el monitoreo de su valor instantneo o peridico segn sea
necesario. El Mantenimiento se realiza cuando una variable de control presenta valores
que exceden los lmites aceptables de operacin y no necesariamente en respuesta a una
detencin o falla verificada en el equipo. Un aspecto importante es que se pueden definir
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

distintos estados de rendimiento dentro del rango aceptable de operacin, lo que permite
realizar un seguimiento y predecir la condicin.
Futura del equipo. En este caso, estaramos en presencia del Mantenimiento Predictivo,
ya que a diferencia de la segn Condicin, en que la intervencin se realiza cuando se
alcanza un nivel crtico establecido, en la predictiva, a travs del comportamiento de una
variable en el tiempo, es posible modelar y predecir la condicin futura y as decidir el
tiempo para la intervencin. Esta estrategia es aplicable a modos de falla crticos cuyo
costo de falla justifica una inversin efectiva en equipamiento, si est disponible, y
personal para el control de los procesos productivos por sobre estrategias de
mantenimiento de tipo preventivo.

Mantenimiento Mejorativo.

La estrategia de mantenimiento mejorativo se basa en la modificacin tcnica de equipos


y de plantas industriales como respuesta a niveles de disponibilidad no convenientes para
cumplir de manera ms adecuada con los planes maestros de produccin, incluso cuando
se desarrollan polticas de mantenimiento optimizadas. El problema de la no disponibilidad
amerita, generalmente, la evaluacin de proyectos de inversin que involucren reemplazo
de equipos ms sofisticados o redundancia en los procesos productivos.
Una alternativa que no involucra la materializacin de inversiones de capital es la
reconfiguracin del FlowSheet de planta para aumentar la disponibilidad de los
subsistemas crticos que limitan la capacidad de produccin, bajo el criterio de la
reduccin de los costos globales durante todo el ciclo de vida.

ANLISIS DE MODO DE FALLA, EFECTO Y CRITICIDAD. (FMECA)

El FMECA (Failure mode effects and criticality analysis) es una metodologa que permite
clasificar y recopilar informacin de los componentes crticos, y con ello proyectar y
disear las estrategias de mantencin para un equipo o sistema. Este anlisis se divide en
cuatro fases:

- Fase 1: Seleccin de la mquina crtica.


- Fase 2: Descomposicin de la mquina.
- Fase 3: Individualizacin del modo de falla y evaluacin de la criticidad de los elementos.
- Fase 4: Anlisis de la causa de falla e individualizacin de los componentes crticos.

El equipo de trabajo responsable de llevar a cabo la metodologa debe ser un equipo


multidisciplinario formado principalmente por operadores, mantenedores y profesionales
de ingeniera de mantencin que actan como facilitadores del proceso de anlisis.
El responsable de la unidad productiva en conjunto con el supervisor de planta define y
localiza los equipos que afectan mayormente la productividad de los medios de trabajo y/o
la calidad del producto, a travs de la seleccin de los componentes crticos.
La descomposicin de la mquina (Fase 2), se desarrolla estudiando cada una de las
partes opiezas que se obtienen como resultado de la disgregacin por partes o
subsistemas de la mquina.
La Individualizacin del modo de falla y evaluacin de la criticidad de los elementos (Fase
3) comprende el anlisis de la criticidad de la falla. Esta fase es de gran importancia ya
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

que aqu se establece los sntomas que evidencia cada uno de los componentes, es decir,
la seal que genera el componente cuando no opera correctamente y la causa que lo
produce.
El Anlisis de la causa de falla e individualizacin de los componentes crticos (Fase 4)
persigue el anlisis de la falla y el origen de esta, de forma de disponer de la informacin
necesaria para un diagnstico precoz de la falla o para realizar una reparacin transitoria
rpida, cuando la falla ha ocurrido.
En forma complementaria en la Tabla. 4.1 se presenta los ndices de criticidad para
procesos de distintas caractersticas.

Tabla de valores de criticidad


CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Tabla FMECA
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Condiciones de operacin

La mquina realiza operaciones de chancado primario, donde la exigencia es mxima


debido a las presiones ejercidas para la trituracin del mineral. Su funcionamiento es
continuo durante el da, solo se detiene en caso de imprevistos o mantenciones
programadas.
El chancador recibe un flujo de mineral aproximado de 4200 ton/hr. Por distintos motivos,
ya sea objetos, atollamiento en los alimentadores o la misma concentracin de polvo que
se genera el equipo, trae consigo fallas en distintos elementos.

Tabla de Mantencin preventiva

Tabla de Mantencin Correctiva


CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Cintas transportadoras

Las cintas transportadoras son equipos que utilizan el principio de transporte continuo y
resuelven problemas bsicos del transporte en minera. Las condiciones del transporte
entre la mina y los talleres de concentracin o dentro del propio taller mineralrgico
corresponden a las necesidades siguientes: Manipulacin de materiales a granel,
necesidad de mover grandes cantidades, volmenes y tonelajes elevados y la necesidad
de salvar distancias y pendientes importante. Las primeras referencias o sistemas
pioneros corresponden a Olivers Evans (1795) que utiliza una banda continua de cuero
unido a dos tambores, posteriormente, Lopatine (1860) utiliza un sistema de transporte
con banda sin fin, tambores de accionamiento, de reenvo, transmisiones, bastidores y
rodillos, pero utiliza una banda de madera unida con tela que es su punto dbil. En 1885,
Robins, utiliza un alimentador en forma de artesa, con los elementos indicados
anteriormente y con una banda de urdimbre recubierta de goma. La cinta transportadora
consiste en una banda continua que se desliza sobre rodillos giratorios que estn
soportados por un bastidor resistente. El accionamiento se realiza por friccin entre los
tambores (accionados estos por un motor elctrico normalmente) y la banda
transportadora. Como sistema de transporte es el ms utilizado en materiales secos,
humedad inferior al 8%-10% para las plantas de tratamiento, compite con los volquetes de
forma ventajosa cuando el frente es estable o semi-estable, sustituye al ferrocarril en
media distancia y le ha ganado la partida a los funiculares de transporte de minerales.
Por su capacidad de desplazamiento pueden ser:

- Fija: son las de uso generalizado en las plantas de tratamiento

- Ripables: o semi-mviles que permiten desplazamientos frecuentes mediante


equipos auxiliares, normalmente unidades motoras sobre cadenas que desplazan
la cinta que va sobre patines.

- Mviles: disponen de una estructura metlica sobre transportadores de orugas que


le dan al conjunto una gran movilidad.

Sistemas de transporte en mineralurgia, materiales secos. Principales ventajas y


desventajas de las cintas transportadoras frente a medios competidores (volquetes). Para
materiales con mucha humedad, tipo pastoso, lodos o en forma de pulpa el sistema
bsico de transporte es por tubera mediante bombeo.
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Ferrocarril (ferro): uso para grandes tonelajes y grandes distancias.


Funiculares (funi): uso especfico y otras utilizaciones. Actualmente en desuso en minera.
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

La cinta transportadora no se adapta bien para el transporte de grandes fragmentos de


rocas pero cuando el arranque no es por voladuras, cuando se utilizan excavadoras,
dragalinas, trailla o congilones o bien cuando existe una primera fragmentacin en el
frente de explotacin y se producen tamaos menores y ms regulares, la cinta
transportadora compite ventajosamente con los transportes mineros tradicionales como
volquetes o tren minero. Tamao mximo del bloque: Tamao_mximo_bloque =
0,3ancho_cinta. Se suele indicar como tamao mximo recomendado el valor de 400 mm
para el bloque mayor por el efecto de punzonado o carga puntual (rasgado o perforado de
cinta). Pendiente mxima de la cinta: 20; para pendientes mayores hay que ir a cintas
especiales. Las pendientes mximas recomendadas, usadas normalmente, son 16 de
forma general y la mayora de los materiales en minera admiten hasta 18 en transporte
mediante cinta de banda estndar. Con cintras de diseo especial se pueden alcanzar los
90, pero estas cintas llevan fuertes resaltes para evitar el deslizamiento y dan problemas
de limpieza de bandas entre otros. Las grandes cintas, cuando transportan el mineral en
descenso, admiten el sistema de recuperacin de energa en el efecto de frenado o de
retencin del embalamiento para mantener la velocidad constante.

Principales elementos que componen una cinta transportadora

En la figura se dan los principales elementos que componen una cinta transportadora:

(1). Bastidor.
(2). Tambores motrices.
(3). Tambores de reenvo.
(4). Tambores de tensado.
(5). Tambores de tensado.
(6). Tambores gua.
(7). Dispositivo de tensado de banda.
(8). Rodillos del ramal superior o de transporte.
(9). Rodillos del ramal inferior, o de retorno de banda.
(10). Rodillos de impacto.
(11). Banda de transporte.
(12). Grupo motriz.
(13). Tolvas de carga.
(14). Guiaderas para el centrado de la carga.
(15). Estrelladero, elemento de descarga.
(16). Elementos de limpieza de cinta, zona de cabeza.
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

(17). Elementos de limpieza, zona de cola.


(18). Carenados, sistemas de proteccin anti-polvo y ruido. Si cubre toda la cinta anticada
(funcin de seguridad y de acondicionamiento del espacio).

Elementos constitutivos de una cinta transportadora.

Las cintas permiten, con ciertas limitaciones, curvas en el plano vertical y en menor grado
tambin en el plano horizontal. Para los elementos ms relevantes se da una descripcin
a continuacin:
Bastidor: Estructura portante, normalmente metlica, que soporta el resto de los
mecanismos. Se adapta al terreno y soporta todos los elementos necesarios de
accionamiento, soporte y mantenimiento de la cinta transportadora. En funcin del terreno
y el uso puede ser rgido o flexible y adaptarse al terreno. La curvatura admisible en el
plano vertical est limitada por la tensin necesaria de la banda y el peso del mineral a
transportar. La banda no debe separarse de los rodillos en un funcionamiento normal. El
ngulo en el plano horizontal debe ser muy reducido, en funcin de la elasticidad de la
banda; para cambios de sentido bruscos es necesario descargar una cinta recta en un
segundo equipo que tome la direccin adecuada.
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Componentes de un bastidor.

Estaciones superiores: Formada por rodillos separados regularmente, tiene por misin
soportar la banda cargada y dar la forma de artesa requerida para el transporte. Las forma
de la artesa responden al nmero y tipo de montaje de los rodillos que puede ser fijos o
de tipo guirnalda (una lnea de rodillos se sujeta solo en los dos extremos), siendo ms
normal en minera el montaje fijo por rodillo por la mayor resistencia y mejor guiado de la
banda.

En el esquema y tabla siguientes se dan las principales caractersticas para diferentes


montajes:
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Tipos de artesas

Referencia continental

El dimetro de los rodillos vara de 90 mm a 200 mm para los rodillos normales portantes
y hasta 300 mm para los de impacto y de retorno.

Para los rodillos inferiores, que soportan solo la banda en retorno se admite una
separacin doble o triple que en los de carga, separacin entre 2 y 6 m, normalmente. La
artesa utilizada es lisa con rodillo nico.
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Sistemas motrices: Son los encargados de transmitir la energa necesaria para el


desplazamiento de la cinta, mantener la velocidad fijada de desplazamiento y frenar la
cinta cuando se demanda. La capacidad de transmisin de tensin a la banda est
limitada por el tipo de rozamiento (tipo de contacto) y por el ngulo abrazado segn la
frmula de Euler, y por este motivo, a veces, se necesita ms de una cabeza motriz ya
que el ngulo abrazado est limitado por diseo.
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Tambores:
El dimetro de los tambores de arrastre, de retorno y de desvo, debe ser suficiente para
no transmitir torsiones a los elementos resistentes que componen la banda, ya sean
textiles, poliamidas o de alambres metlicos y producir roturas prematuras en la banda.
De forma orientativa y para bandas con almas de algodn, polister o poliamida se admite
una proporcionalidad de 100 a 150 veces el espesor del elemento resistente unitario
embutido en la banda, y para bandas con elementos resistentes a la traccin de cables de
acero se considera necesario de 300 a 600 veces, incluso 800 veces, el dimetro del hilo
del cable2 para no transmitir torsiones elevada y efectos de fatiga al cable resistente. Los
rodillos que soportan la tensin de la banda, que es muy elevada, deben de ser de
construccin robusta y tener un eje adecuado para el servicio a dar. Segn el diseo
pueden ser recubiertos de goma para aumentar la adherencia o tipo autolimpiable.
Bandas:
Son los elementos que transportan y soportan directamente la carga y se componen de la
parte resistente o carcasa y la parte de recubrimiento o gomas elsticas que protegen a la
carcasa. El elemento resistente depende del tonelaje a transportar, la distancia y en
general de las caractersticas mecnico-resistentes del sistema y el recubrimiento
depende del tipo de carga ms o menos abrasiva, de las toneladas, de la distancia a
salvar y en general de la necesidad de asegurar la proteccin a la carcasa. Su espesor es
muy variable, depende del fabricante, pero se puede dar una orientacin de espesor de
recubrimiento entre 4 mm y 30 mm para bandas de ancho entre 1.000 mm y 3.200 mm.
Otros sistemas:
Las cintas disponen de frenos, mecanismos antirretorno para evitar por parada del motor
o fallo del sistema el retroceso de la cinta, dispositivos de tensado que mantiene la
tensin de la banda y actan de almacn de banda para acomodar las variaciones de
longitud por temperatura (admiten ligeras modificaciones en el trazado en cuanto a
longitud y se evitan empalmes de cinta posteriores) y proporcionan un cierto grado de
tolerancia en la banda para ligeras modificaciones en longitud. El tensado puede ser fijo
mediante muelles, sistemas hidrulicos o mediante cabrestantes para bandas muy largas
y que necesitan altas tensiones.
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

A continuacin se dan algunos detalles constructivos de cintas transportadoras:


CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Sistemas auxiliares de la cinta transportadora en minera:


CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Velocidad de la cinta

La velocidad de la cinta est relacionada con el diseo y el tipo de banda elegido. En


general el diseo ms econmico se corresponde a velocidades mayores y el limite lo
impone el tipo y naturaleza de los materiales transportados. De acuerdo con la expresin
del caudal transportado, un aumento de la velocidad exige una banda ms estrecha a
igualdad de otros factores y as se puede poner una banda menor y hacer una estructura
menos importante. Como efecto contrario, una velocidad ms alta produce mayores
rozamientos y consumos de energa ms elevados en el transporte. Como criterio general
se puede admitir que para materiales abrasivos, finos, ligeros, frgiles o de
granulometras gruesas y muy pesadas se deben escoger velocidades pequeas y por el
contrario, para materiales poco abrasivos, de densidad media y granulometra media se
pueden tomar velocidades altas.

Proceso de Monitoreo, Control Molienda y Chancado

El principal objetivo que sigue el operador del chancador es operar cuidando al


chancador, y mantener el stock pile con buenos niveles. Esta etapa es la proveedora de la
molienda, y pertenece justamente a esa rea. Adems viene a ser el cliente del proceso
Mina, pues el procesamiento que haga y la forma en que lo haga, incidir de manera
determinante en la etapa de chancado y molienda. El principal objetivo que persiguen los
operadores de la sala de molienda es maximizar el tonelaje, cuidando los equipos y el
producto final, el cual debe ser de un 18% sobre la malla 65 tyler (malla con aberturas de
0,0083 um). El producto final de molienda no puede tener ms de un 20% sobre esta
malla, puesto que afectara la recuperacin en el proceso de flotacin. Estos procesos de
control se encargan de velar por el funcionamiento diario del proceso de chancado y
molienda, por lo tanto, rene a la parte de monitoreo y control desde las salas, y su
supervisin. En estas salas bsicamente los operadores tienen acceso al estado
(alarmas) y control de los equipos de la planta, donde monitorean y controlan las variables
metalrgicas, viendo las tendencias registradas en el sistema de las ltimas horas, y son
responsables de la coordinacin con los operadores en terreno. En caso de detenciones,
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

el operador es el encargado de dar el aviso a los otros subprocesos. El operador de las


salas de control debe registrar cualquier evento ocurrido en la planta en una bitcora, y al
igual que en la mina se realiza un reporte diario de produccin.
Las principales variables que se controlan, viendo su valor en tiempo real son:

- Velocidad correas transportadoras, debe ser controlada de acuerdo al mineral que


transporta.
- Dureza del mineral: Se mide para saber la potencia de los molinos requerida.
- Granulometra: Se mide a la entrada y salida de los molinos donde hay harneros,
que van separando la pulpa de acuerdo a su tamao. Al trmino del proceso de
molienda no debe ser de ms de un 21% sobre tamao de 0,0083 micrones.
- Densidad de la pulpa a la entrada y salida de cada molino y en espesadores: Se
controla con el flujo de agua. Al trmino del proceso de molienda debe estar en un
52% de porcentaje slido.
- Sistema de agua (control del flujo de rebombeo): Se controla el agua ocupada en
eltratamiento.
- Potencia de los molinos. Se controla en base a lmites definidos de operacin, a
travs del tonelaje (a mayor tonelaje sube la potencia).
- Tiempo de residencia en los molinos.
- Sistema de transporte de pulpa (medicin de presin y flujmetros). Se controla la
presin a travs del mineroducto, tal que la pulpa llegue con una presin de x a la
planta de flotacin
- Lubricacin de los Molinos.

Determinar el orden de los procesos

Concentracin: de la roca al mineral de cobre


El objetivo del proceso de concentracin es liberar y concentrar las partculas de cobre
que se encuentran en forma de slfuros en las rocas mineralizadas, de manera que pueda
continuar a otras etapas del proceso productivo. Generalmente, este proceso se realiza
en grandes instalaciones ubicadas en la superficie, formando lo que se conoce como
planta, y que se ubican lo ms cerca posible de la mina. El proceso de concentracin se
divide en las siguientes fases:

- Chancado
- Molienda
- Flotacin
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Etapa 1: Chancado

El mineral proveniente de la mina presenta una granulometra variada, desde partculas


de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de dimetro, por lo que el objetivo
del chancado es reducir el tamao de los fragmentos mayores hasta obtener un tamao
uniforme mximo de pulgada (1,27 cm).
En qu consiste el proceso de chancado
Para lograr el tamao deseado de pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la
combinacin de tres equipos en lnea que van reduciendo el tamao de los fragmentos en
etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.
- En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamao mximo de los
fragmentos a 8 pulgadas de dimetro.
- En la etapa secundaria, el tamao del material se reduce a 3 pulgadas.
- En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a pulgada.

Como son los equipos

Los chancadores son equipos elctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los
elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios estn construidos de una
aleacin especial de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la
parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a travs de una
abertura graduada de acuerdo al dimetro requerido. Todo el manejo del mineral en la
planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la alimentacin proveniente de
la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente.

El chancador primario es el de mayor tamao (54' x 74', es decir 16,5 m de ancho por
22,5 m de alto). En algunas plantas de operaciones, este chancador se ubica en el interior
de la mina (cerca de donde se extrae el mineral).

Etapa 2: La Molienda

Mediante la molienda, se contina reduciendo el tamao de las partculas que componen


el mineral, para obtener una granulometra mxima de 180 micrones (0,18 mm), la que
permite finalmente la liberacin de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de
partculas individuales.
En qu consiste el proceso de molienda
El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de
forma cilndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En
esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para
formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que
es la flotacin.
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Molienda convencional
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino
de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas slo se utiliza el segundo. En
ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homognea y
eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la
flotacin.
Molienda de barras
Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de dimetro que son los
elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario,
que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la
accin del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral.
El mineral molido contina el proceso, pasando en lnea al molino de bolas.
Molienda de bolas
Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de dimetro por 7,3 m
de ancho), est ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas
de dimetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de
aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es reducido a un tamao mximo de
180 micrones.
Molienda SAG
La instalacin de un molino SAG constituye una innovacin reciente en algunas plantas.
Los molinos SAG (SemiAutGenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies,
es decir, 11,0 m de dimetro por 4,6 m de ancho) y ms eficientes que los anteriores.
Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.
En qu consiste la molienda SAG
El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la
molienda convencional) con un tamao cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente)
y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la accin del mismo
material mineralizado presente en partculas de variados tamaos (de ah su nombre de
molienda semi autgena) y por la accin de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de
dimetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamao y la forma del molino,
estas bolas son lanzadas en cada libre cuando el molino gira, logrando un efecto
conjunto de chancado y molienda ms efectivo y con menor consumo de energa por lo
que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni
terciario.
La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente, la
flotacin, es decir tiene la granulometra requerida bajo los 180 micrones, y una pequea
proporcin debe ser enviado a un molino de bolas.

Etapa 3: La Flotacin

La flotacin es un proceso fsico-qumico que permite la separacin de los minerales


sulfurados de cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los minerales que
componen la mayor parte de la roca original.
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Cmo se realiza la flotacin

La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos necesarios


para la flotacin, se introduce en unos receptculos como piscinas, llamados celdas de
flotacin. Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en
constante agitacin para que el proceso sea intensivo.

Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y cumplen


diferentes funciones:
Reactivos espumantes
tienen como objetivo el producir burbujas resistentes.

Reactivos colectores
tienen la misin de impregnar las partculas de sulfuros de cobre y de molibdeno para que
se separen del agua (efecto hidrfobo) y se peguen en las burbujas.

Reactivos depresantes
destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores para evitar la
recoleccin de otros minerales como la pirita, que es un sulfuro que no tiene cobre.

Otros aditivos
como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un valor de pH determinado,
proporcionando el ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de flotacin
Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde
rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia estanques
especiales, desde donde esta pulpa es enviada a la siguiente etapa.

El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va produciendo un


producto cada vez ms concentrado. En uno de estos ciclos, se realiza un proceso
especial de flotacin para recuperar el molibdeno, cuyo concentrado alcanza una ley de
49% de molibdenita (MoS2).
Cul es el producto del proceso de flotacin

Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se obtiene
el concentrado, en el cual el contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del
orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre total.

El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundicin.


CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Diagrama de proceso de xidos


CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Diagrama de procesos de sulfuros


CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Como incide la granulometra

Harnero
En forma simple, un harnero es una superficie que cuenta con una gran cantidad de
aperturas, normalmente con dimensiones uniformes. Las partculas al encontrase con
esta superficie tendrn dos alternativas, ser retenidas por esta o atravesarla a travs de
alguna de estas aperturas, esto estar determinado por si las partculas son mayores o
menores a la abertura del harnero. La eficiencia de clasificacin del harnero estar
determinada por el grado de separacin del material fino y/o grueso a su esperado
destino, es decir, si una partcula es de menor tamao que la abertura se espera que
atraviese la superficie del harnero y lo no as para una partcula de tamao mayor.
Tipos de Harneros

- Parrilla estacionaria: Superficie de barras fijas diseadas para carga pesada,


utilizadas en etapa primaria antes de chancador primario.
- Parrilla de rodillos: Al igual que la parrilla estacionaria se ocupan antes de
chancador primario y consiste en una serie de rodillos perpendiculares al sentido
de alimentacin los cuales giran para mover la carga.
- Superficies curvadas: Son utilizados para pulpa con agua, en este tipo la pulpa es
alimentada verticalmente sobre barras horizontales que forman una curva
pronunciada, dejando una ranura entre cada barra por donde pasan las partculas
finas.
- Cribas Vibratorias: Existen de un plano o varios planos inclinados, un ejemplo de
estos ltimos son los harneros tipo banana. Son los ms utilizados en las etapas
de chancado secundario y terciario.
Eficiencia de separacin
La eficiencia est determinada por la optimizacin de la separacin del material en dos
fracciones, un sobretamao (C) y un bajotamao (U), como se apreciara en la Figura , el
balance de masa ser de la siguiente forma:
F= U+C
Donde:
F: Material alimentado al harnero
U: Material en el producto bajo tamao
C: Material en el producto sobre tamao
f: Fraccin de mineral en la alimentacin al harnero que tiene un tamao mayor a la
abertura del harnero
u: Fraccin del mineral en el bajo tamao que tiene un tamao mayor a la abertura del
harnero
c: Fraccin del mineral en el sobre tamao que tiene un tamao mayor a la abertura
del harnero.
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Diagrama Proceso Harneado

Ahora si este balance de masa lo llevamos a la fraccin de gruesos (partculas mayores a


la abertura del harnero) queda de la siguiente forma:
Ff = Uu+Cc
Podemos llegar entonces a la que la eficiencia de clasificacin (dada por la recuperacin
de material fino en el bajo tamao) estar descrita de la siguiente forma:

Factores que afectan la eficiencia de clasificacin:

- Tasa de alimentacin: Si un harnero es alimentado con una gran cantidad de


material este no tendr suficiente tiempo para ser clasificado.
- Tipo de harnero a utilizar: Distintos tipos de harneros son utilizados con distintos
objetivos,.
- Angulo del harnero: Un ngulo menor de harnero podr incrementar el tiempo de
residencia de la partcula pero podr incrementar la probabilidad de atollo.
- Forma de la partcula: En su mayora las partculas no son esfricas lo que puede
dificultar la clasificacin.
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

- Humedad de la partcula: Un material hmedo disminuye significativamente la


eficiencia de clasificacin ya que no fluye correctamente a travs de la superficie y
puede llegar a producir enllampes.
- rea Abierta.
- Vibracin del harnero.
- Distribucin granulomtrica del material a clasificar.

HIDROCICLONES

Los hidrociclones son equipos de clasificacin de operacin continua que utilizan la fuerza
centrfuga para acelerar las partculas, es uno de los equipos ms importantes en la
industria minera ya que tienen una elevada eficiencia en la clasificacin de partculas
finas. Un cicln, como se distingue en la Figura , consiste bsicamente en un cono con
una abertura inferior conocida como pex unido a una seccin cilndrica en donde es
alimentado el mineral por una entrada tangencial llamada inlet. En la parte superior de la
seccin cilndrica se encuentra un plato que la cierra y este a su vez es atravesado
axialmente por una tubera, esta tubera se extiende dentro del cuerpo del cicln por una
seccin removible llamada vortex.

Detalle Partes Hidrocicln


CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

La alimentacin se ingresa al equipo bajo presin a travs de la entrada tangencial inlet


la que imparte un movimiento de remolino a la pulpa. Este movimiento genera un vortex
en el cicln de baja presin a lo largo del eje vertical lo que crea un flujo ascendente de
aire desde el apex (que se encuentra conectado a la atmosfera) hacia la parte superior del
cicln, mientras que en la parte exterior del cicln se produce un flujo descendente con
movimiento tangencial. Gracias a estos dos movimientos se produce la separacin de
partculas, las de mayor tamao y por ende ms pesadas se mueven en la parte externa
del cicln bajando hacia el apex, y las partculas pequeas y por ende ms livianas son
elevadas por el flujo ascendente y liberadas por el vortex.

Dimensiones Tpicas de un Hidrocicln

Tal como se muestra en la Tabla existen variadas teoras con respecto a las dimensiones
que debera poseer un hidrocicln, estas varan segn su objetivo como tambin del
autor, algunas se pueden ver a continuacin:
Parmetros de ciclones segn autores

En forma general se tienen las siguientes reglas:


- La seccin del inlet es alrededor de 70% de la seccin de la cmara de
alimentacin.
- El dimetro del vortex debe ser entre el 20 y 40% del dimetro del cicln.
- El dimetro del apex 25% del dimetro del vortex.

Cmo detectar un cuello de botella en un proceso

Cuando hay una actividad que disminuye la velocidad de un proceso, aumenta los
tiempos de espera o reduce la productividad, estamos hablando de un cuello de botella.
Lo que trae como principal consecuencia el aumento en los costos.

Los cuellos de botella producen una cada considerable de la eficiencia en un rea


determinada del sistema, y se pueden presentar tanto en una actividad del personal como
de una maquinaria. La causa? Un cuello de botella puede ser provocado por diferentes
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

razones, como falta de preparacin, entrenamiento o capacitacin en el caso del personal,


o la falta de mantenimiento apropiado para el caso de las mquinas y equipos.

Para ejemplificar, vamos a tomar nuevamente como ejemplo a una empresa cuprfera, la
cual tiene tal demanda, que produzca el volumen que produzca, este ser comprado por
sus clientes. Para simplificarlo, asumiremos que slo necesitaremos dos procesos (A y B)
para obtener el cobre.

De esta forma, la materia prima entregada por nuestro proveedor en forma instantnea es
procesada por A a una velocidad de 40 und/hora. Posteriormente, cuando A finaliza su
proceso productivo, el producto para al proceso B a una tasa de produccin de 20
und/hora. Y una vez se terminado el producto es enviado directamente al cliente (ej. Ver
figura)

Surge entonces la pregunta clave: A qu velocidad debe funcionar cada uno de los
recursos para obtener un ptimo rendimiento de esta empresa? La respuesta es simple:
para que esta planta obtenga el mximo rendimiento debe funcionar a un ritmo de 20
und/hora pues, carecera de sentido que el centro de trabajo A funcione al mximo de su
capacidad (40 und/hora) si con esto le genera un problema de acumulacin de inventarios
entre los centros; ya que B no puede procesar todo lo que A produce en una hora.

Si hubisemos pensado en aumentar la capacidad de B estara planteando balancear


capacidades, sin embargo en una visin de proceso lo que hay que hacer es sincronizar
el flujo. Lo que a su vez entrega como ventaja competitiva un flujo constante de lotes
pequeos, lo que mejora la calidad del producto porque se descubren los problemas a
tiempo; se reducen los tiempos de espera y se aumentan las entregas parciales
reduciendo los niveles de inventario y los tiempos de facturacin.

Y todo esto a su vez disminuye los costos del producto y cumple con el objetivo final de
una visin de procesos que es mejorar el negocio.
Ejemplo en el proceso minero:

- En una cinta transportadora el mineral que cae por el chute se est acumulando,
en la cual el mineral no est saliendo completamente del chute, provocando cada
lateral de mineral y aglomeracin en la parte superior del chute.
Qu se puede hacer
- Tenemos que regular la velocidad de la cinta transportadora.
- Regular el dimetro de trituracin del chancador, para que el material pase de
forma ms fina a la cinta transportadora.
CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Problema:
- Aglomeracin de material en chancador primario por exceso de material y por
material demasiado grande para el chancador de mandbulas producindose
derrame y bloqueo del chancador.

Qu se puede hacer

- Implementacin de harnero seleccionador en tolva de descarga para impedir el


paso de material demasiado grande que pudiese obstruir el alimentador.
- Regular flujo de mineral de alimentacin desde la tolva de descarga hacia el
chancador.
- Aumentar el setting del chancador para permitir mayor flujo de material, teniendo
en cuenta la velocidad de las correas y la capacidad del chancador secundario
para que no se produzcan cuellos de botellas en el chancador secundario.

Diagrama de flujos donde se puede producir un cuello de botella


CENTRO DE FORMACION TECNICA
SAN AGUSTIN DE TALCA.

Conclusin

La conclusin del trabajo final de investigacin, hace referencia a los resultados concretos
que se obtuvieron en el desarrollo de la investigacin y que fueron presentados
ampliamente en el desarrollo del cuerpo del trabajo. Prcticamente es un resumen
sinttico de los puntos ms importantes y significativos vistos en este primer semestre en
el ramo de REDUCCION PRIMARIA DE MATERIAL, este informe va acorde al nmero de
objetivos planteados en la investigacin.