Вы находитесь на странице: 1из 60

Cromado Electroltico

1. Introduccin
2. Resea histrica
3. Generalidades
4. Tratamientos previos al cromado
5. Proceso de cromado
6. Proceso elegido
7. Tratamiento de efluentes
8. Equipos
9. Fichas tcnicas
10. Conclusin
11. Bibliografa

I. INTRODUCCIN

En el presente trabajo se expondrn las diversas tecnolgicas alternativas


del proceso de cromado y de los respectivos tratamientos de
acondicionamiento para una pieza metlica; en base a una evaluacin de
las necesidades prcticas, ambientales y econmicas de cada uno de ellos,
se seleccionarn los ms adecuados para la confeccin de un proceso
acorde.
Segn el proceso elegido se detallarn los equipos necesarios y las fichas de
seguridad de los compuestos qumicos utilizados.
Por ultimo, se plantear la posibilidad de desarrollar un tratamiento de
efluentes acorde a las diferentes reglamentaciones y peligros de los
mismos.
II. RESEA HISTRICA

El cromo fue descubierto en 1797 por el qumico francs Louis Nicolas


Vauquelin, que lo denomin cromo (del griego chroma, 'color') debido a los
mltiples colores de sus compuestos.
El cromo es un elemento comn y ocupa el lugar 21 en abundancia entre
los elementos de la corteza terrestre. Su masa atmica es 51,996 gr.; su
punto de fusin es de 1.857 C, y su punto de ebullicin de 2.672 C y su
densidad 7,2 gr/cm3.
Desde el origen de la civilizacin la humanidad ha ambicionado poseer el
brillo de ciertos metales. La prctica ciertamente es de origen antiguo: en
Asia, Egipto, Grecia, Roma y durante el Renacimiento se utiliz el arte de
dorar recubriendo con una delgada capa de oro real o artificial para
embellecer superficies de madera, metal, marfil, cuero, papel, porcelana y
tejidos adems de elementos decorativos, cpulas y bvedas de edificios.
De la misma forma, los romanos ya soldaron superficies de plata a metales
ms comunes para disponer de espejos. Arqumedes logr defender
Siracusa en el verano del 213 a.C., durante la 2 Guerra Pnica entre Roma
y Cartago. An en el siglo V las armas de hierro se sumergan en una
solucin de cobre para recubrirlas y evitar su oxidacin.
En el siglo XVIII el enchapado de cobre o latn recubiertos con plata se
inici en Sheffield debido a una casualidad. En 1742, el cuchillero Thomas
Boulsover encontr el procedimiento mientras reparaba trabajos realizados
en plata. Us el descubrimiento para la fabricacin de hebillas y botones,
pero su aprendiz Joseph Hancock ampli su utilizacin en el menaje
(muebles y utensilios de la casa), la cubertera y otros artculos domsticos.
Hasta 1765 se chapaban las piezas tan slo por una cara, pero a partir de
esta fecha y mediante soldadura se logr chapar por ambas caras.
En 1812, Michael Faraday asisti a unas conferencias del insigne qumico
Humphry Davy convirtindose al final en su ayudante. Desde 1807 Davy
ensayaba haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una solucin de
sosa custica y potasa con el fin de separar componentes qumicos puros.
De esta manera, demostr el principio de la electrlisis. Ms tarde, en 1813,
Faraday ya haba sustituido a su mentor en el puesto de profesor de
qumica de la Royal Society y tras numerosos estudios acerca de la
electrlisis enunci dos leyes fundamentales: la masa de una sustancia
depositada por una corriente elctrica es proporcional a la cantidad de
electricidad que pasa por el electrolito; y las cantidades de sustancias
electrolticas depositadas por la accin de una misma cantidad de
electricidad son proporcionales a las masas equivalentes de las sustancias.
En 1835, la plata alemana, una aleacin de nquel, zinc y cobre, comenz a
usarse prolficamente. A partir de 1840 el sistema de Sheffield fue
abandonado y reemplazado por el mtodo de galvanoplastia ms barato, el
proceso de nquel, para la fabricacin de menaje y cubertera.
El metal ms fcil de usar era el cobre debido a su calidad decorativa,
disponibilidad, proteccin y a que puede pulirse para conseguir un alto
brillo. El problema es que se empaa rpidamente con la atmsfera por lo
que requiere ser barnizado o ser objeto de un mantenimiento continuo.
Con la llegada de las mquinas y el uso intensivo del acero hubo que buscar
un procedimiento vlido para protegerlos. Por ello, y con el fin de
solucionar los anteriores problemas se opt por recubrir el cobre con una
capa de nquel.
En sus primeros tiempos los recubrimientos de nquel eran mates, un
metal de color gris que no reflejaba la luz. Se denominaba "Dull Nickel" y
su problema era que las huellas de los dedos quedaban marcadas por lo
que era normal protegerlo con una delgada capa de aceite. Ms tarde
surgi "Polished Dull Nickel" que no era otra cosa que el nquel mate
pulido, un metal blanco lustroso con cierto tinte amarillo que puede pulirse
hasta conseguir un alto brillo y cuya resistencia al empaamiento es mayor.
Al contrario, el "Bright Nickel" (Nquel brillante) es suave y dctil como el
cobre y tambin es mucho ms resistente al tiempo. Estos recubrimientos
son los utilizados en las mquinas y vehculos hasta aproximadamente
1930, cuando fueron sustituidos por el recubrimiento de cromo.
Hacia esta fecha, y coincidiendo con el movimiento "Art-Dec" iniciado en
1925, el uso de superficies cromadas se generaliz y buena muestra de ello
son los diseos del arquitecto Ludwig Mies Van der Rohe, con sus
columnas y muebles cromados.
Asimismo, gran cantidad de elementos decorativos incluyendo la joyera de
imitacin adoptaron el brillo del cromado. Entonces, y queriendo estar a la
vanguardia de la moda y la tcnica, la industria britnica adopt el cromo
como revestimiento de proteccin y embellecimiento. Se le llam "Bright
Chrome", cromo luminoso, y dado que su mantenimiento era bajo, no se
empaaba por los agentes atmosfricos y su brillo era superior logr
desplazar al nquel. Existe tambin un acabado denominado "Dull
Chrome", ptima si no se desea brillo pero de escasas aplicaciones en la
actualidad. El nico problema que puede afectar al cromo es la
degradacin del nquel depositado como base, por lo que la calidad del
cromado est determinada por el grosor de la capa de nquel.
Curiosamente, el gusto por las superficies metlicas brillantes o mates
parece oscilar como otras modas o gustos de la sociedad. Durante aos ha
quedado olvidado para resurgir ms tarde y, si cabe, an con ms fuerza.
De cualquier manera y refirindonos a los vehculos clsicos, no se puede
obviar la extraordinaria importancia que tienen estos recubrimientos para
la consecucin de una restauracin digna y, por qu no, brillante.

III. GENERALIDADES

III. I) CARACTERSTICAS PRINCIPALES DEL CROMO


El cromo es un metal de transicin duro, frgil, gris acerado y brillante. Es
muy resistente frente a la corrosin.
Su estado de oxidacin ms alto es el +6, aunque estos compuestos son
muy oxidantes. Los estados de oxidacin +4 y +5 son poco frecuentes,
mientras que los estados ms estables son +2 y +3. Tambin es posible
obtener compuestos en los que el cromo presente estados de oxidacin ms
bajos, pero son bastante raros.
III. II) ABUNDANCIA Y OBTENCIN
Se obtiene cromo a partir de la cromita (FeCr2O4). El cromo se obtiene
comercialmente calentando la cromita en presencia de aluminio o silicio
(mediante un proceso de reduccin). Aproximadamente la mitad de la
cromita se extrae de Sudfrica. Tambin se obtiene en grandes cantidades
en Kazajistn, India y Turqua
Los depsitos an sin explotar son abundantes, pero estn
geogrficamente concentrados en Kazajistn y el sur de frica.
Aproximadamente en el ao 2000 se produjeron quince millones de
toneladas de cromita, de la cual la mayor parte se emplea para aleaciones
(cerca de un 70%), por ejemplo para obtener ferrocromo (una aleacin de
cromo y hierro, con algo de carbono). Otra parte (un 15%
aproximadamente) se emplea directamente como material refractario y, el
resto, en la industria qumica para obtener diferentes compuestos de
cromo.
Se han descubierto depsitos de cromo metal, aunque son poco
abundantes; en una mina rusa (Udachnaya) se producen muestras del
metal, en donde el ambiente reductor ha facilitado la produccin de
diamantes y cromo elemental.
III. III) COMPUESTOS
El dicromato de potasio, K2Cr2O7, es un oxidante enrgico y se utiliza para
limpiar material de vidrio de laboratorio de cualquier resto orgnico que
pueda contener.
El "verde de cromo" (es el xido de cromo (III), Cr2O3) es un pigmento que
se emplea, por ejemplo, en pinturas esmaltadas y en la coloracin de
vidrios. El "amarillo de cromo" (es un cromato de plomo, PbCrO4) tambin
se utiliza como pigmento.
No se encuentran en la naturaleza ni el cido crmico ni el dicrmico, pero
sus aniones se encuentran en una amplia variedad de compuestos. El
trixido de cromo, CrO3, el que sera el anhdrido del cido crmico, se
vende industrialmente como "cido crmico".
III. IV) APLICACINES PRINCIPALES
El cromo es un metal muy difcil de trabajar en fro porque es muy duro y
quebradizo, en caliente es igual de difcil porque se oxida con una capa de
oxido de cromo dura e infusible. Por estas razones el cromo no se suele
emplear como metal puro salvo en ocasiones muy raras aunque eso si,
entra a formar parte de muchas aleaciones. Especialmente es aleado con el
hierro porque mejora su dureza y resistencia a la corrosin. El acero
inoxidable contiene entre un 8 y un 12 % de cromo, y es el principal
responsable de que sea inoxidable. Muchas herramientas estn fabricadas
con aleaciones de hierro cromo y vanadio. El nicrom o cromoniquel se
emplea para fabricar resistencias elctricas.
Debido a las dificultades de la metalurgia de cromo cuando es necesario
aplicarlo se emplean bsicamente el recubrimiento electroltico. Este
procedimiento realizado con cromo es extensivamente usado en la
industria para proteger metales de la corrosin y mejorar su aspecto.
Tambin se emplea para restaurar piezas metlicas o conseguir superficies
muy duraderas y con bajo coeficiente de rozamiento (cromo duro).
El llamado cromo duro son depsitos electrolticos de espesores
relativamente grandes ( 0,1 mm) que se depositan en piezas que deben
soportar grandes esfuerzos de desgaste. Se realizan este tipo de depsitos
especialmente en asientos de vlvulas, cigeales, ejes de pistones y en
general en lugares donde se requiera bastante precisin. Por ello antes de
que exista una rotura grave se reponen las partes de metal perdidas
mediante cromo electroltico. Generalmente la capa de cromo depositada
no es totalmente uniforme por lo cual se da espesor mayor del necesario y
despus se rectifican las piezas para conseguir las dimensiones y acabado
adecuadas.
El cromo brillante o decorativo son finas capas de cromo que se depositan
sobre cobre o nquel para mejorar el aspecto de algunos objetos. El famoso
niquelado de paragolpes y otros embellecedores de coche suele consistir en
una capa de nquel terminada con un "Flash" de cromo de algunas micras
de espesor. El color del cromo es mas azulado y reflectante que el nquel y
es mucho mas resistente a la corrosin ya que inmediatamente se forma
una fina e imperceptible capa de oxido que protege al metal.
El cromo tiene poco poder cubriente, menos an si las capas que se
depositan son tan finas como una micra. Por ello las superficies a cubrir
deben estar bien pulidas, brillantes y desengrasadas ya que el cromo no va
a tapar ninguna imperfeccin. Es por esto por lo que frecuentemente las
piezas que se croman con objeto decorativo se recubren con cobre y nquel
antes de ser cromadas. El cromo se aplica bien sobre el cobre, el nquel y el
acero, pero no sobre el zinc o la fundicin.
IV. TRATAMIENTOS PREVIOS AL CROMADO

IV. I) PROCESO DE MORDENTADO Y DECAPADO


En el decapado de los metales ferrosos se considera, en general, que el xido
formado al calentar el hierro est constituido por tres capas distintas:
a) La capa ms externa, que es relativamente delgada; contiene la mayor
proporcin de oxgeno y consiste en xido frrico, Fe203.
b) Una capa intermedia, que es ms bien gruesa; est compuesta de xido
ferroso frrico, Fe304.
c) Una capa relativamente compacta en la proximidad del hierro inalterado;
contiene la mayor proporcin de este elemento, y su composicin corresponde
aproximadamente a la frmula FeO. Es probable que esta capa no consista en el
compuesto FeO, sino que sea una solucin slida denominada "wustite" que se
descompone por debajo de 570 C en un eutectoide de hierro y xido ferroso
frrico.
En el caso del herrn formado por debajo de esta temperatura de transicin, la
capa ms interna del mismo contiene Fe203 Fe304, o una mezcla de ambos.
CIDOS USADOS: La eliminacin del herrn de los metales ferrosos se lleva a
efecto decapando en una solucin de cido sulfrico o clorhdrico.
La eliminacin del herrn se produce como resultado de: a) la disolucin
qumica de la capa de herrn; y b) el desprendimiento del gas originado al
reaccionar el cido con el metal base.
Con cido sulfrico, las reacciones que tienen lugar estn en gran parte
limitadas a los dos xidos, ferroso y frrico, y al hierro metlico:
Fe203 + 3 H2S04 = Fe2(S04)3 + 3 H20
FeO + H2S04 = FeS04 + H20
Fe + H2S04 = FeS04 + H2
La reduccin del sulfato frrico a sulfato ferroso se realiza a causa de la
presencia del hidrgeno naciente:
Fe2(S04) 3 + 2 H = 2 FeS04 + H2S04
Las reacciones que corresponden al cido clorhdrico son las siguientes:
Fe203 + 6 ClH = 2 FeCl3 + 3 H20
FeO + 2 ClH = FeCl2 + H20
Fe + 2ClH = .FeCl2 + H2
La reduccin del cloruro frrico por el hidrgeno naciente est representada por
la ecuacin:
FeCl3 + H = FeCl2 + ClH
La disolucin del xido ferroso frrico, Fe3O4, en los cidos indicados es lenta;
este xido es difcilmente soluble en los cidos.
La disolucin del xido en el cido sulfrico (de cualquier concentracin) tiene
una marcada importancia en las operaciones de decapado, y en cuanto a la
relacin entre la cantidad de hierro metlico disuelto y la de sus xidos, es
mucho mayor a elevadas temperaturas que a temperatura ambiente. El xido
ferroso (FeO) en contacto con el acero es el ms soluble de los xidos presentes
en el herrn; de aqu que, cuando hay junto a la superficie del acero una
cantidad realmente importante de este xido, tiene lugar un decapado mucho
ms rpido que cuando existen en dicha zona xidos ms elevados. Durante el
decapado, el cido penetra hasta la capa de FeO a travs de los poros y fisuras
del herrn, y de esta manera la disolucin del FeO en el cido da por resultado el
desprendimiento de las capas superficiales de herrn.
En el decapado con cido sulfrico, la cantidad de herrn eliminado por
desprendimiento es, en comparacin con la cantidad eliminada por disolucin
qumica, mayor en el caso del cido sulfrico que en el caso del cido
clorhdrico. ste es un factor que tiende a provocar una mayor economa de
cido cuando se emplea el primero de los citados. El contacto entre el herrn y el
metal desempea tambin un importante papel en el proceso del decapado, a
causa de la diferencia de potencial existente entre el metal y el xido, que
facilita, a causa de las clulas electroqumicas formadas en presencia del cido,
la accin disolvente del mismo.
En el caso del cido sulfrico, una elevacin de temperatura para incrementar la
velocidad de disolucin del metal y del xido es menos eficaz que en el caso del
cido clorhdrico. El hierro metlico es mucho ms soluble en este ltimo que el
xido, y esta diferencia se acenta al emplear cido sulfrico.
cido sulfrico: El mejor cido sulfrico comercial tiene una concentracin del
95 %; su accin sobre el hierro y el acero es pequea. Empezando con una baja
concentracin de cido, se observa que al aumentar la misma, disminuye el
tiempo de decapado, hasta que alcanza un mximo cuando la concentracin est
prxima al 25 %; despus, la velocidad del decapado disminuye rpidamente. El
decapado con cido sulfrico deber llevarse a cabo con cido caliente; as podr
lograrse un mayor rendimiento.
La velocidad del decapado disminuye a medida que aumenta en la solucin el
contenido en sulfato ferroso.
El efecto retardador de las sales ferrosas es menor a elevadas que a bajas
temperaturas, tanto en el caso del cido sulfrico como en el del cido
clorhdrico, y es debido a la mayor solubilidad de las sales a alta temperatura.
Con bajas concentraciones de cido sulfrico el efecto es menos marcado que
con las elevadas. Las sales frricas aceleran la velocidad de decapado.
Aunque en el caso del cido clorhdrico la presencia del hierro puede acelerar la
velocidad de decapado, dentro de ciertos lmites de temperatura y concentracin
del cido, una concentracin excesiva de sales de hierro en toda clase de
soluciones cidas reduce muy considerablemente la velocidad de decapado
cido clorhdrico: El cido clorhdrico comercial consiste en una solucin
acuosa al 30 a 35 % de cido clorhdrico gaseoso. La volatilidad del cido hace
impracticable su empleo a elevadas temperaturas; a temperaturas superiores a
40 C, la velocidad de volatilizacin del cido es realmente muy rpida. En la
prctica actual, la velocidad de decapado se incrementa ms con elevadas
concentraciones de cido que con una elevacin de la temperatura.
Las concentraciones tienen poca influencia, y el principal mtodo para
incrementar las velocidades de decapado consiste en una elevacin de la
temperatura. La escasa volatilidad del cido sulfrico y su bajo precio hacen de
l el cido ms empleado para el decapado. A veces se practica la adicin de
cido clorhdrico al cido sulfrico. Con tales adiciones se acelera el decapado, y
la mayor solubilidad del cloruro ferroso hace posible usar la solucin mucho
ms tiempo.
Formacin de lodo: Despus del decapado, queda sobre la superficie del metal
una capa de lodo adherente; mucho de este lodo se acumula tambin en la parte
superior del depsito. En el decapado con cido sulfrico, el depsito contiene
hasta un 0,6 % del hierro disuelto en el cido; con cido clorhdrico, la cantidad
de lodo producida es menor. Este lodo contiene tambin una alta proporcin de
los metales nobles contenidos como trazas en el metal que se decapa, los cuales
se precipitan sobre la superficie del acero.
El uso del cido clorhdrico tiende, de esta manera, a dar una superficie ms
blanca y pulida que la producida por el cido sulfrico y es por ello preferido en
algunas operaciones de estaado a pesar de su elevado coste y de su accin ms
lenta.
Es importante el lavado cuidadoso del metal decapado para quitar estos
depsitos.
Agentes humectantes en el decapado: Hay una gran cantidad de materiales
capaces de provocar una considerable reduccin de la tensin superficial de las
soluciones acuosas, aun cuando se aadan a stas en cantidades muy pequeas.
Ejemplos tpicos de compuestos de esta clase son los alkil-naftalen-sulfonatos,
los compuestos de amonio cuaternario con largas cadenas laterales de
hidrocarburos y los sulfonatos alifticos (como los steres del cido
sulfosuccnico).
Los agentes humectantes para decapado deben ser estables en medio cido y no
deben resultar excesivamente espumantes. Disminuyendo la tensin superficial
del cido de decapado se consigue una mejor penetracin de ste en la capa de
herrn, y las burbujas de hidrgeno se desprenden ms fcilmente; con ello se
consigue que el cido alcance la superficie del metal de un modo ms rpido y
uniforme y, por otra parte, se reduce la tendencia de los barros a adherirse.
Finalmente, se pierde menos cido por arrastre, con lo que se logra una
reduccin en el consumo total de cido.
Lavado despus del decapado:. Es esencial un lavado cuidadoso despus del
decapado, pues cuando se retira el metal de la solucin, se adhieren al mismo
considerables cantidades de sales de hierro conteniendo cido interpuesto. Si se
efecta un lavado imperfecto, estas sales provocan la corrosin, y contaminan
los depsitos con substancias perjudiciales para los tratamientos siguientes
(baos de galvanizado, soluciones para recubrimientos, etc.). Las sales
residuales pueden acumularse tambin en los poros del metal y exudar despus,
perjudicando a cualquier recubrimiento que se aplique ulteriormente
El metal decapado deber lavarse primero en una corriente de agua fra,
preferentemente en chorros pulverizados a alta presin. Deber lavarse luego en
otro depsito de agua corriente; este segundo depsito se mantendr
prcticamente aislado de la llegada de residuos cidos. El metal ser despus
sumergido en agua muy caliente para disolver las sales residuales,
permaneciendo en el depsito el tiempo suficiente para que adquiera la
temperatura del agua. Esto tiene por efecto quitar de los poros del metal la
mayor parte del cido. El metal retendr tambin suficiente calor para secarse
espontneamente cuando se le saque del bao, a menos que tenga muy escasa
seccin.
Al sacarlo del agua, el acero decapado est expuesto a oxidarse muy fcilmente;
generalmente se reduce esta tendencia adicionando cal al agua caliente del
lavado final. Incluso se puede obtener una mayor proteccin temporal
adicionando cerca de un 1 % de cido fosfrico al agua, lo que da por resultado
la formacin de una delgada capa de fosfato sobre la superficie del acero.
El cido fosfrico puede usarse solo como cido de decapado para el acero; en
este caso se emplea con una concentracin aproximada del 15 /o y a una
temperatura cercana a los 71 C, pero el elevado coste del mismo se opone a la
generalizacin de su empleo. Tiene la ventaja de que cualquier traza de cido
que pueda quedar en el material no provocar, en general, la corrosin, dada la
insolubilidad y falta de higroscopicidad de los fosfatos de los metales pesados.
Decapado electroltico: En el decapado electroltico, el metal acta como nodo
o como ctodo en una solucin de un cido o de una sal neutra. El decapado
andico es el preferible, pues se evita el peligro de que el material adsorba
hidrgeno y adquiera la caracterstica fragilidad debida al mismo al no
desprenderse este elemento en el nodo, lo cual es de temer cuando el decapado
se efecta en el ctodo. El herrn se elimina principalmente como resultado de la
accin mecnica del gas puesto en libertad (durante la electrlisis) en la
superficie del metal. Generalmente se usa como electrolito, cido sulfrico
diluido, siendo la densidad de corriente de 2 a 10 amperios por decmetro
cuadrado. Las dificultades de aplicar la corriente y la duda de saber si los
resultados justifican el empleo de un equipo relativamente complicado han
limitado la aplicacin general del sistema.
El metal decapado por este procedimiento est sujeto a la fragilidad debida al
hidrgeno, pero ello puede remediarse. El depsito de estao puede dejarse
sobre la superficie, y en este caso constituye una buena capa de preparacin
para un posterior esmaltado o pintado; tambin, si es necesario, puede ser
rpidamente quitada mediante un tratamiento andico en sosa custica. Se usan
ctodos de ferrosilicio sobre los cuales se deposita el estao, que luego pueden
colocarse en el bao de decapado y de esta manera es recuperado el estao.
Instalaciones de decapado y su funcionamiento:. Las primeras instalaciones
consistan en depsitos de madera de pino de tea unida y ajustada mediante
refuerzos de metal. Los depsitos de decapado se han construido tambin de
pizarra, piedra, o incluso hormign cubierto con betunes o productos asflticos.
stos tuvieron cierto xito, pero haba siempre el inconveniente de las juntas.
Las composiciones para juntas resistentes a los cidos existentes en el mercado,
raras veces son capaces de sufrir las contracciones y dilataciones de los
depsitos citados y de resistir la penetracin del cido, especialmente cuando se
usa cido sulfrico caliente.
Cuando se utiliza el cido sulfrico como medio de decapado, los depsitos de
madera se recubren con plomo para asegurar la impermeabilidad respecto al
cido; los depsitos recubiertos de plomo no son apropiados para el cido
clorhdrico, aunque pueden ser usados con los decapantes a base de cido
fluorhdrico. El interior de los depsitos se cubre generalmente con tablas de
madera aplicadas sobre el plomo para prevenir de deterioros mecnicos al
recubrimiento metlico blando. Los depsitos de acero se recubren, de una
manera similar, de plomo, pero, as como la perforacin del recubrimiento de
plomo de un depsito de madera produce escasos perjuicios al depsito
propiamente dicho y puede ser reparado con facilidad cuando la filtracin del
cido es patente, un depsito de acero puede ser seriamente perjudicado por
una filtracin de cido a travs del recubrimiento.
Frecuentemente, se construyen los nuevos tipos de tanques de decapado con
ladrillos resistentes a los cidos, impermeables al lquido y unidos mediante un
cemento especial. Tales ladrillos y composiciones se emplean tambin para los
suelos de las salas de decapado y para las instalaciones de drenaje.
Un ulterior perfeccionamiento consiste en el empleo de tanques de decapado de
materiales no metlicos, construidos con vrias clases de materiales fibrosos
laminados e impregnados de resinas sintticas, generalmente termoplsticas,
del tipo fenol-formaldehido. stas son inatacables por los cidos de decapado
(excepto por los cidos fuertemente oxidantes) y pueden soportar las
temperaturas empleadas en los procesos de decapado. Estos materiales se
emplean tambin con xito en la construccin de los cestos de decapado y
bastidores para transportar los objetos que deben ser decapados.
Recubrimientos de proteccin: Una importante mejora de las instalaciones de
decapado ha sido la introduccin de los recubrimientos de caucho y de ebonita.
stos se aplican generalmente al acero, depositndolos homogneamente sobre
el metal; dichos depsitos son de una gran resistencia y tenacidad. Se emplean
varios cementos, tales como derivados sulfonados del caucho obtenidos
amasando, con los molinos de rodillos propios de la industria del caucho, cido
sulfrico y goma.
En el recubrimiento de tanques, otro perfeccionamiento importante ha sido el
empleo, en vez de goma, de plsticos apropiados (como el Vinilite, un vinilco-
polmero), en forma de hojas.
Estos plsticos tienen sobre el caucho la ventaja de no ser alterados por los
cidos oxidantes en la mayor parte de las condiciones habituales a estas
operaciones.
Sistema de aspiracin: Es esencial poder disponer de un sistema realmente
efectivo para la eliminacin de los humos de los tanques. El primitivo sistema de
eliminacin por campana superior es anticuado, obstructivo y deficiente. Las
modernas instalaciones usan una aspiracin cruzada (es decir tangencial) a
travs de un estrecho conducto situado a un lado a todo lo largo del tanque, o, si
ste es ancho, los hay en ambos lados. El conducto puede construirse de madera
recubierta de plomo; de acero recubierto de caucho, etc.
Se han usado tambin conductos de asbesto, pero tienen la desventaja de ser
quebradizos. Los aspiradores deben tener una potencia adecuada y aspas de
plstico laminadas o de acero protegido por un recubrimiento resistente a los
cidos, que puede ser de resina o de caucho. Los conductos de humos se
construyen con preferencia de acero recubierto de caucho; este tipo de
construccin da gran flexibilidad al conjunto facilita la instalacin de un sistema
de extraccin de humos que asegure un trabajo libre de perturbaciones durante
un muy largo periodo de tiempo.
Calefaccin: El caldeo de los tanques de decapado se efecta corrientemente
por inyeccin de vapor directo dentro de los tanques. El choque del vapor con el
fondo de los tanques es perjudicial y debe, a ser posible, evitarse. Con este fin, se
han desarrollado distintos tipos de inyectores fijos y rotatorios que hacen
posible la introduccin ms uniforme del vapor dentro de la solucin. Como la
introduccin de considerables cantidades de vapor, diluye la solucin, se hace
necesario el uso de serpentines; stos pueden construirse de acero recubierto de
plomo. Se han empleado con xito calentadores elctricos construidos de un
metal o aleacin apropiados o de slice fundida.
A pesar de sus deficientes cualidades para la transmisin del calor, se han
instalado serpentines de vapor de acero recubierto de ebonita. Se afirma que
cierto tipo de recubrimiento de ebonita de 1,6 milmetros de espesor posee un
coeficiente de transmisin del calor de ms de 73,5 Cal/m2 hora.
Existen, tambin, instalaciones calentadas por gas. El calentamiento directo con
llama desnuda debajo de los tanques no es satisfactorio, pero los gases
quemados pueden inyectarse desde el lado del tanque en tubos que se extienden
alrededor del mismo, cerca del fondo, y conectados todos ellos a un tubo vertical
de humos para su evacuacin.
Agitacin de la solucin: Es conveniente disponer de alguna forma de agitacin
del bao de decapado, puesto que ello ayuda a eliminar el hidrgeno de la
superficie del metal y favorece que nuevas cantidades de cido alcancen
constantemente dicha superficie. Puede obtenerse la agitacin en las soluciones
calientes mediante el inyector de vapor; cuando se usan serpentines, puede
obtenerse cierto movimiento de la solucin mediante las corrientes de
conveccin.
Las soluciones fras de cido clorhdrico son propensas a estratificarse, a menos
que se recurra a alguna forma de agitacin: sta es recomendable, incluso
tratndose de soluciones calientes. Una de las razones del mejor
comportamiento prctico de las soluciones de cido sulfrico caliente,
comparadas con las de cido clorhdrico a baja temperatura, se relaciona
probablemente con el mejor grado de circulacin del cido como resultado del
calentamiento.
El movimiento de la solucin puede obtenerse por un mtodo mecnico
apropiado, balanceando los cestos de decapado en una direccin vertical,
mediante el empleo de roscas o paletas movidas elctricamente en la solucin, o
por aire comprimido. El primer mtodo es el ms corrientemente usado, pero
muchas de las instalaciones pequeas trabajan sin estos mecanismos.
IV. II) PULIDO
Para los acabados con fines decorativos, tales como el cromado brillante, y en
muchas clases de trabajo en que se requiere un buen acabado, es necesario sin
embargo cierto grado de pulido. Hay ciertos datos, no despreciables, que
tienden a indicar que una superficie metlica pulida puede ser ms resistente a
la corrosin cuando se le aplica ulteriormente un recubrimiento electroltico que
si se trata de una superficie no pulida.
Hablando en un sentido amplio, los mtodos en uso son:
a) Bruido.
b) Pulido con abrasivos, usando ruedas flexibles, correas, discos, etc.
Actualmente, el bruido es muy poco empleado en comparacin con los otros
mtodos.
El mtodo de pulido ms generalmente empleado implica el uso de ruedas
abrasivas flexibles de formas diversas.
a) Bruido: Por bruido se entiende la operacin de alisar las superficies
metlicas aplastando las irregularidades con ayuda de la presin; la operacin
se lleva a cabo mediante una herramienta dura, generalmente de acero o a veces
de piedra dura, tal como el gata o la hematites.
La herramienta debe mantenerse muy pulida, y para este fin se emplea una piel
apropiada recubierta con polvos de masilla de bruir. Durante el bruido la
parte que se brue se mantiene hmeda con una solucin diluida de cido
actico (vinagre) o tambin hiel de vaca.
Los objetos se sumergen peridicamente en una solucin de crmor trtaro para
prevenir el deslustrado. Se dejan en esta ltima solucin hasta que estn listos
para el secado final, que se efecta sumergindolos primero en una solucin de
cido ntrico diluido o cianuro sdico para abrillantar la superficie, despus de
lo cual se lavan y secan con agua caliente.
b) Pulido con abrasivos: Cuando se requiere un buen acabado, es necesario
pulir los artculos mediante un abrasivo apropiado. Si el metal es muy basto y
debe quitarse un exceso importante de metal, es precisa una operacin
preliminar de amolado. Son utilizables una gran cantidad de mquinas de
amolar que hacen uso de slidas muelas horizontales, de discos verticales, etc.
stas pueden emplearse ya sea en seco o hmedo.
Son tpicos entre los abrasivos para muelas: el esmeril (que se compone
esencialmente de almina, xido frrico, silicatos y distintas impurezas), que
puede aglomerarse en forma de ruedas; la almina artificial, que ha
reemplazado en gran parte a los abrasivos de slice perjudiciales, tales como la
piedra arenisca, y el carborundo, un abrasivo muy duro que se obtiene
fundiendo carbn y slice a las altas temperaturas del horno elctrico.
Pulidoras: Los discos de pulir o las muelas deben montarse en un torno
apropiado. El torno moderno para pulido a mano tiene generalmente dos
muelas, que son movidas por un solo motor; por lo general, se acopla el motor
directamente al eje, el cual suele tener un soporte extra en un cojinete colocado
al final de la cubierta. La muela pulidora propiamente dicha se une al eje, ya sea
por medio de un plato mordaza que pasa sobre su extremo roscado, o, mejor,
mediante un final de eje cnico roscado sobre el que se fija directamente la
muela. Este ltimo dispositivo es muy rpido en su empleo y no necesita una
ulterior fijacin, puesto que la velocidad de rotacin del eje tiende a sujetar la
muela sobre l. El cambio de muela se efecta muy rpidamente.
Mquinas automticas para pulir: Actualmente, una gran parte del trabajo de
pulido de metales se efecta en mquinas automticas, proyectadas a menudo
para el pulido de la produccin en masa de determinados artculos, tales como
parachoques de automvil, tapacubos, tubos, chapas de metal, etc.
Discos pulidores: Los discos para pulir se construyen de diversos materiales,
tales como tejido, fieltro, cuero, etc. Los discos de tejido se construyen con
piezas de lona, percal o indiana, etc., amordazadas y cosidas juntas. Para el
pulido basto, y cuando debe quitarse una cantidad apreciable de metal, los
discos emplean cabezas en cuya periferia, y por medio de cola, se aplica un
abrasivo. Se emplea para cada operacin sucesiva una serie de tales discos
aplicando a la cabeza un abrasivo de grano ms fino hasta obtener un grado de
pulido suficientemente elevado. El arte de pulir los metales exige el empleo
cuidadoso de una apropiada tcnica de pulido cruzado, por medio del cual
cualquiera de los araazos dejados por los medios de pulido grosero se eliminan
a cada nuevo paso.
La inmediata operacin se efecta con un tipo de discos sin cabeza formada,
sobre las cuales se aplica el abrasivo pulidor sosteniendo una barra de una
composicin de pulir apropiada contra el disco mientras gira ste rpidamente.
Finalmente, para conseguir el ms alto grado de pulido, se realiza una operacin
de acabado empleando discos blandos con composiciones finas, tales como rojo
de pulir, cal, etc.
Los siguientes tipos de discos de pulir se encuentran entre los mejores que se
emplean en la industria:
a)Discos comprimidos: Estos discos se construyen con piezas de lona, cuero,
fieltro, etc., montados en la periferia de una rueda, que puede ser de acero o de
madera. Son sumamente duraderos y conservan su consistencia y forma original
durante largos perodos de tiempo.
b)Discos de fieltro: Estos discos se emplean con los abrasivos de grano ms fino,
y son extremadamente flexibles. Se emplean cuando se requiere un alto grado
de pulido. Sostienen bien el abrasivo y pueden hacerse de formas especiales
para tratar piezas de formas intrincadas.
c)Discos recubiertos: Estos discos consisten en una parte central de madera
alrededor de la cual se coloca una capa de piel o de fieltro. La madera suministra
una base slida que hace a este tipo de discos especialmente apropiados para
pulir artculos planos.. Las pieles gruesas, como son las pieles de morsa, cuero
de la piel del cuello de toro y otros tipos especialmente seleccionados y curtidos
son los que, a causa de su flexibilidad, se prefieren para tales ruedas.
d)Discos para abrillantar: Los discos para abrillantar no utilizan cabezas
pegadas; la composicin abrasiva se les aplica estando el disco en rotacin y
apretando sta contra ellos en forma de barra. Los discos para abrillantar se
construyen de un cierto nmero de discos de algodn, cuero, etc., mantenidos
juntos para dar un disco de pulir ms slido. El primer tipo se emplea para el
acabado del nquel, latn, acero, etc., mientras que los discos cosidos se
emplean para el desbaste de los metales blandos.
Los discos de trozos cosidos se elaboran con retales de material, en lugar de
hacerlos de discos completos de tela. Son considerablemente ms baratos que
los discos completos de pulir.
Secado: La siguiente operacin consiste en el secado del disco, y ste debe
realizarse, si se desea obtener buenos resultados, bajo un estrecho control de las
condiciones en que se efecta. La cola de piel alcanza su mxima resistencia no
cuando est completamente seca, como a veces se cree errneamente, sino
cuando retiene un contenido de agua del 10 al 12 %. El secadero debe, pues, ser
controlado desde el punto de vista de la temperatura y de la humedad relativa, a
fin de que el contenido final en humedad de la cola se aproxime a las
condiciones para las cuales la resistencia es mxima. Las condiciones ideales de
secado generalmente recomendadas son una temperatura de 30 C y una
humedad relativa del 50%.
El tiempo de secado depende del espesor de la capa de cola que contiene el
abrasivo y de la concentracin de la cola usada (la cual a su vez depende del
tamao de grano usado para el abrasivo). Puede tambin variar en gran manera
con el tamao y naturaleza del material de que est construido el disco. Un
secado deficiente debilita la cola; de esta manera el disco tiende a glasear y
tendr pobres cualidades cortantes. Tambin es probable que se recaliente
durante el trabajo y puede incluso quemarse. Por otra parte, si el disco ha sido
resecado, la cola se vuelve quebradiza; de esta manera los grnulos abrasivos se
desprenden fcilmente de la pelcula adhesiva y el disco debe recubrirse de
nuevo a poco de funcionar.
En las condiciones especificadas, el secado es generalmente completo de las 24 a
48 horas; los discos con gruesos recubrimientos requieren, naturalmente, un
tiempo algo ms largo. Debe procurarse una circulacin de aire en el secadero.
IV. III) DESENGRASES PREVIOS
De la eficacia de los procesos de desengrase depende la adherencia del depsito
metlico. La eliminacin de todo rastro de grasitud es vital si los artculos estn
destinados a recibir un depsito electroltico.
La eliminacin defectuosa de la grasitud superficial del artculo a procesar,
conduce a la formacin de ampollas y/o depsitos poco adherentes que se
desprenden o pelan. El proceso de desengrase previo consiste en quitar la grasa
y aceite, ya sea del estampado, trefilado, embutido o pulido de la superficie de la
pieza. Se puede realizar de diferentes maneras. Manualmente, se puede realizar
mediante el cepillado con cal de Viena. Tambin se puede usar un cepillo de
bronce (grata) y cepillar mojando la pieza en una solucin jabonosa
(tensioactiva). Se suelen utilizar solventes para realizar la limpieza previa, pero
resultan txicos y voltiles.
Estos actan de tres maneras diferentes: emulsin, peptizacin y saponificacin.
1) Por emulsin se entiende la formacin de una mezcla de lquidos que no se
separan en capas al reposar. La leche es el ejemplo ms corriente de una
emulsin. En el caso del desengrase de metales, la emulsin se compone de
pequeos glbulos de aceite en suspensin en la solucin empleada.
2) Peptizacin es el trmino dado a la reduccin de partculas slidas de
suciedad en una forma finamente dividida, con lo cual se eliminan fcilmente.
Esto significa que cada molcula de tierra de pulir, grasa, restos de aceite de
maquinado, etc., queda mojada y completamente rodeada de una capa de
solucin.
3) Saponificacin es el nombre cientfico para la formacin de jabn, que resulta
de la accin qumica del lcali con grasas y aceites animales y vegetales. Los
jabones as formados son solubles en agua, por lo cual, el artculo queda
perfectamente limpio con un buen enjuague en agua.
Las soluciones emulsionantes de petrleo y white estn en el mercado como
desengrasantes en fro. La ventaja de las mismas es su fcil eliminacin con
agua despus de la emulsin de la grasa. Su alto precio impide su
comercializacin masiva.
Son los disolventes clorados los que desde hace treinta aos vienen
conquistando el mercado. El tetracloruro de carbono, el cloroformo y el
pentacloroetano son excesivamente txicos para su uso generalizado. En ciertos
casos se utilizan como potenciadores de otros disolventes menos activos.
Un 1,1,1-tricloroetano estabilizado ha sido preconizado como menos txico que
el tricloretileno, pero tiene mayor volatilidad y es un 30% ms caro. El cloruro
de metileno, muy usado en el decapado de pinturas, es inadecuado para
desengrase industrial como componente nico o principal.
El uso de los clorofluorocarbonados hace que en los momentos actuales,
tengamos que desecharlos por las tendencias a nivel ecolgico en vigencia
(destruccin de la capa de ozono), quedndonos con el tri y percloretileno.
El tricloretileno se descompone a temperaturas superiores a 130C y fcilmente
libera ClH por accin de la luz que se cataliza por el agua y partculas de
aluminio y magnesio, lo que puede acarrear ataque en las piezas metlicas. Se
suele estabilizar con aminas para evitar este notable inconveniente.
Las cetohidrazonas, junto con los epxidos, son apropiadas para estabilizar el
tricloretileno, que en este caso puede emplearse en el desengrase del aluminio.
Ms recientemente se viene usando el percloretileno, incluso en conjuncin con
pequeas partculas de plstico (PVC), que sin disolverse, se reblandecen y
actan por friccin a modo de esponja.
Ambos tienen un gran poder disolvente para grasas y aceites, as como para
resinas, ceras, asfaltos, parafinas, azufre, etc.
No son inflamables ni explosivos. Su toxicidad no es excesiva, y prcticamente
no exigen grandes precauciones sino cuando se utilizan en fase vapor o en
caliente o por aspersin a presin.
DESENGRASADO POR DISOLVENTES
El desengrase ms simple es el que usa disolventes.
Los films de grasa que han sido adsorbidos se disuelven, pero hay otras
sustancias que no pueden ser eliminadas por ellos, e incluso con las grasas
tienen una limitacin cuantitativa.
Los disolventes actan por reacciones moleculares y para juzgar de las ventajas
e inconvenientes han de considerarse unos principios bsicos de su actuacin:
1. Con el uso se incrementa la contaminacin del disolvente que ha de ser
regenerado por destilacin.
2. Al retirar las piezas metlicas queda sobre su superficie una pelcula de
disolvente y una fraccin de grasa disuelta que no evapora con el disolvente.
En los desengrases por emulsin, sea por impregnacin con disolvente
emulsionable y posterior emulsin por rociado con agua, o por empleo de
disolventes ya emulsionados, juegan un importante papel las propiedades y
reacciones coloidales en la peptizacin de la suciedad.
Frecuentemente encontramos resultados muy diferentes si una emulsin se
produce aadiendo el disolvente emulsionable sobre el agua, que al revs,
aunque llegando a la misma concentracin final.
Los tensioactivos pueden clasificarse en aninicos, en que el anin tiene
actividad superficial; y catinicos, en que la manifiesta el catin. No son
afectados por las aguas duras y son fcilmente independientes del pH, excepto
en la escala de mayor alcalinidad.
Su menor tendencia a espumar permite usarlos en condiciones mecnicas
enrgicas. En una emulsin con aninicos, la presencia de cargas elctricas hace
que el pH del medio, as como la presencia de otros iones, influya en la
estabilidad de la emulsin.
Cuando se trata de procesar piezas por cantidad, la opcin elegida es el
desengrase por inmersin en una solucin alcalina caliente compuesta por 50 a
100 gr/L de soda custica (NaOH) a una temperatura de 60C.
En el proceso de desengrase por emulsin, es de uso convencional utilizar
hidrocarburos o productos derivados clorados disueltos en agua.
DENGRASANTES EN CALIENTE
Por lo general, el desengrase en caliente es el mtodo ms difundido y comn de
los normalmente utilizados, especialmente en la primera eliminacin de gruesas
capas de aceite mineral.
En ciertos casos se adoptan mtodos adicionales de acuerdo con el metal de
base del que se trate.
Todava se practica, proveniente de la ms vieja escuela de plateros, el uso de la
potasa custica (KOH) como desengrasante general. Sus propiedades detersivas
son excelentes, pero debe emplearse con habilidad y cautela, ya que para
algunos materiales puede resultar muy agresiva.
El estao, el plomo, el metal ingls y el peltre tienden a disolverse en la solucin
de potasa, y el latn es manchado por ella si se deja en contacto demasiado
tiempo.
Tambin es muy frecuente trabajar las soluciones desengrasantes con
temperatura y con electricidad, aumentando de esta forma considerablemente
su eficiencia. Debe tenerse en cuenta que cada metal debe trabajarse con
distinta concentracin y en distintas condiciones, ya que los procesos que
funcionan bien para ciertos metales, no lo hacen con otros.
Para la preparacin de las soluciones de desengrase, deben usarse siempre
aguas blandas, ya que las aguas duras poseen hexametafosfato de sodio, cuya sal
incorporada a las formulas detalladas har que el comportamiento cambie
desfavorablemente.
La solucin desengrasante se puede usar caliente o fra, segn el caso, en un
tanque de hierro soldado, que deber tener algn tipo de recubrimiento interno
de ebonita, flexi-glass, etc., el cual no deber ser atacado por los productos
qumicos de la formulacin elegida. El calentamiento puede realizarse mediante
bao Mara, con calentadores de inmersin elctricos, con serpentinas de vapor
o bien con intercambiadores de calor.
Los artculos se cuelgan en la barra catdica o andica, segn el tipo de
tratamiento especificado anteriormente. Con una tensin de 6 voltios a una
temperatura de 82 a 93C, se obtendr una densidad de corriente catdica de 2
a 5 Amp/dm2 .
En estas condiciones se produce un burbujeo de la pieza en forma continua.
Normalmente, para realizar un correcto desengrase, son necesarios 2 a 3
minutos de inmersin. Para evitar problemas con las soluciones desengrasantes,
se recomienda retirar la materia grasa en suspensin, ya que de no hacerlo,
puede volver a adherirse a nivel superficial sobre las piezas al retirarlas del
mismo.
DESENGRASADO ELECTROLTICO
Resulta ms conveniente que los artculos de latn, cobre y alpaca, despus del
desengrasante caliente usual sean tratados en un bao de desengrase
electroltico en fro. Se emplea una tensin de 4 a 12 voltios y una densidad de
corriente, segn la formulacin elegida, de 1 a 43 Amp/dm2. Los artculos
quedarn desengrasados con un proceso de 2 a 3 minutos de duracin. Luego
del desengrase, se enjuagan bien en agua corriente, limpia y fra, agitando
enrgicamente. Debe tenerse especial cuidado con piezas huecas, ya que suelen
llenarse de lquido, habiendo transporte de solucin y pudiendo causar ello la
contaminacin de los baos subsiguientes.
Despus de realizado el enjuague, se sumergen en agua cida, la cual se prepara
diluyendo cido sulfrico al 10%, se enjuaga otra vez en agua corriente, y
entonces, la pieza quedar preparada para continuar el proceso. La inmersin
en cido sulfrico diluido, tiene la finalidad de evitar transporte de residuos
alcalinos a otros baos, y es imprescindible su realizacin para obtener un
neutralizado perfecto. Esta operacin, adems, acta como proceso superficial
de activacin, especialmente cuando debe depositarse algn metal sobre una
base de nquel o niquelada, aunque posee las mismas propiedades sobre la gran
mayora de los metales de base.
Si los artculos deben recibir algn tratamiento en un bao cianurado o de pH
superior a 7 (cobre al cianuro, latn, cadmio alcalino, etc.), entonces, es muy
aconsejable una inmersin en alguna solucin alcalina (tales como cianuro,
hidrxido, carbonato, etc.) inmediatamente despus del enjuague en agua y
antes de sumergirlos en el bao galvnico. La funcin de este enjuague alcalino
previo es eliminar restos posibles del enjuague cido anterior. Se debe ser
cuidadoso de no transportar restos de cido a los baos alcalinos, ya que estos
se estropearn irreversiblemente, debido a la formacin de sales como
sulfocianuros.
Los artculos a desengrasar se cuelgan de la barra catdica o andica, segn el
tipo de tratamiento especificado.
Debe tenerse en cuenta si el proceso es andico o catdico, ya que de aplicar la
polaridad inadecuada, la pieza se estropear irreversiblemente.
IV. IV) COBREADO
SOLUCIONES EMPLEADAS PARA EL COBREADO: Slo dos son los tipos de
solucin que se utilizan en gran escala, esto es, las soluciones de cianuro y las
soluciones cidas. El primer tipo consiste esencialmente en una solucin de
cianuro cuproso en un cianuro de metal alcalino, con o sin varios agentes de
adicin. Las soluciones de cianuro tienen un excelente poder de penetracin; no
obstante, en general, son inapropiadas para la obtencin de depsitos de un
espesor apreciable, pero tienen la ventaja de poder ser aplicadas directamente a
los metales ferrosos. Las soluciones cidas consisten en una solucin de sulfato
de cobre y cido sulfrico, y se utilizan principalmente para recubrir aquellos
metales que no son atacados qumicamente por la solucin, y especialmente
cuando se requiere un espesor apreciable, como en galvanoplastia.
A) Soluciones de cianuro:
El bao de cobre cianurado, a pesar de los peligros que involucra su operacin
para la salud, y por sus desechos provenientes de aguas de enjuague, an sigue
siendo en algunos casos una opcin insustituible.
Se recomienda la utilizacin de las formulaciones conteniendo sales potsicas,
ya que aumentan considerablemente el rango de trabajo de las soluciones.
Los nodos para todos los baos deben ser de cobre de la mayor pureza posible,
libres de xido. Ellos pueden ser laminados o elpticos. En algunas aplicaciones,
es aconsejable utilizarlos con fundas.
Este tipo de solucin se utiliza casi exclusivamente cuando se aplica el cobre
como recubrimiento previo para el niquelado. El bao de cianuro consiste
esencialmente en una solucin de cobre en cianuro sdico o potsico, con un
exceso de este ltimo.
La solucin trabaja normalmente a unos 32 a 38 C, con densidades de corriente
de hasta 2 amperios por dm2. Una cantidad excesiva de cianuro da por resultado
una gran proporcin de hidrgeno desprendido, con la consiguiente
disminucin del rendimiento de corriente, y puede ser causa del levantamiento
de los depsitos.
Cuando el contenido en carbonato llega a ser muy elevado, es de aconsejar la
eliminacin del exceso, ya sea apartando una parte de la solucin, o todava
mejor, refrigerando la solucin ligeramente por debajo de 0 C, con lo cual la
mayora del carbonato se separa por cristalizacin. Un nuevo mtodo para la
eliminacin del exceso de carbonato consiste en el agregado de carburo de
calcio. El carburo reacciona con el agua para formar hidrxido de calcio, que a
su vez precipita el carbonato como carbonato de calcio. El lodo puede eliminarse
por decantacin y lavado.
Otros contaminantes son los orgnicos que causan un deposito poco uniforme,
rugoso, picado y/o falto de cuerpo. En casos severos de contaminacin orgnica
suelen polarizarse los nodos (se cubren con una pelcula no conductora de
sales de cobre), disminuyendo por consiguiente el flujo de corriente elctrica. La
alternativa valida para la recuperacin del electrolito es el agregado de carbn
activado, y posterior filtrado.
El cromo hexavalente, como contaminante, provoca depsitos incompletos en la
zona de baja densidad de corriente. Los sulfuros producen coloraciones rojizas
en las zonas de baja densidad de corriente. Pequeas adiciones de cianuro de
cinc, eliminan el contenido de sulfuro en los electrolitos.
Las soluciones de cianuro se aplican comnmente en cubas de acero, aunque
ms recientemente se ha incrementado el uso de cubas recubiertas de goma.
Existen diferentes tipos de baos con los que se trabajan, algunos de ellos se
detallan a continuacin:
Baos de Cobre tipo "Strike" multipropsito: La finalidad principal de estos
baos es la de depositar una pelcula de cobre de gran adherencia, activar
substratos pasivos, o como paso de seguridad luego del proceso de limpieza.

Los depsitos de los baos de cobre "Strike", normalmente estn en el rango de


espesores de 0,5 a 2,0 m.
Existen dos formulaciones, una basada en sales sdicas y otra en sales potsicas,
y ambas son de uso general. Segn algunos autores, las sales potsicas admiten
un rango de corriente mayor que las de sodio.
Este bao "Strike" de cobre, es uno de los ms utilizados para el baado del
aluminio tratado con una solucin de cincato (tratamiento previo). Tambin
puede ser usado sobre piezas de cinc y sus aleaciones, y diversos metales que
pueden ser atacados por la accin de los distintos productos qumicos o
componentes de los dems baos.
El uso de la sal de Rochelle (tartrato doble de sodio y potasio), le confiere a la
solucin caractersticas de alta velocidad de depsito.
Baos de Cobre de alta eficiencia: Estos tipos de electrolitos estn
formulados para obtener depsitos de gran espesor, con un rgimen de
depsito veloz.

Se pueden obtener mejoras en el brillo mediante el agregado de aditivos o


agentes inorgnicos a la solucin de cobre. Dentro de los posibles, se encuentran
el sulfito, bisulfito e hiposulfito de sodio.
El abrillantado puede lograrse tambin mediante la interrupcin de corriente en
intervalos repetitivos, o con equipos de corriente peridicamente reversa (PRC),
con lo cual, tambin se mejoran las caractersticas del depsito electroltico
respecto a su estructura cristalina y granular. En esencia el procedimiento
consiste en invertir peridicamente la corriente utilizando un ciclo
relativamente lento. El ciclo exacto de inversin peridica se determina en cada
caso experimentalmente, pero el ms corriente es uno de 20 segundos de
recubrimiento seguido de otro de 5 segundos de disolucin a densidades de
corriente muy elevadas. Aunque es obvio que este procedimiento tiene un
rendimiento bajo por ciclo que otro con corriente continua normal, las elevadas
densidades de corriente que pueden utilizarse significan que puede reducirse
considerablemente el tiempo total invertido en obtener un recubrimiento de un
espesor determinado.
B) Soluciones cidas:
El cobreado cido se efecta a partir de una solucin que consiste
fundamentalmente en sulfato de cobre y cido sulfrico. Este tipo de soluciones
tiene un bajo costo de preparacin y los rendimientos andicos y catdicos
llegan al ciento por ciento en muchos casos.
El depsito de cobre logrado con este tipo de soluciones suele ser de color mate,
y si se precisa una superficie brillante, requiere un considerable trabajo de
"afino".
Es preciso limpiar mucho ms cuidadosamente el metal de base antes de
proceder al cobreado en bao cido de lo que precisan las soluciones de cianuro,
pues, a diferencia de estas ltimas, la solucin de sulfato no posee propiedades
detergentes.
La presencia del cido sulfrico es esencial, pues evita la formacin de
precipitados de sales bsicas de cobre y tambin aumenta la ionizacin y, por
consiguiente aumenta la conductibilidad de la solucin, reduce la posibilidad de
que los electrodos se polaricen y ahorra el consumo de fuerza. Reduciendo la
concentracin de iones cobre de la solucin, el cido tiene tambin el efecto de
producir depsitos lisos de pequeo tamao de grano.
Comnmente, se utilizan densidades de corriente de 2 a 6,5 amperios por dm2 .
Las soluciones de cobre trabajan usualmente a temperatura ambiente, aunque a
veces se utilizan temperaturas hasta de 50 C. La elevacin de la temperatura da
lugar a la obtencin de un depsito de cobre ms blando. La agitacin con aire
aumenta la densidad de corriente que pueda utilizarse.
Se utilizan cubas de acero recubiertas de. goma. La parte exterior de la cuba
debe recibir un tratamiento con pintura asfltica anti-sulfrica, puesto que la
solucin es muy corrosiva.
Los contaminantes ms comunes en los baos al sulfato provienen de la
descomposicin de los abrillantadores (orgnicos), o por impurezas metlicas
(sales con impurezas, cubas metlicas con recubrimiento defectuoso, etc.). En
ambos casos, las caractersticas del depsito se ven alteradas. En el caso de las
impurezas orgnicas, se debe tratar con carbn activado. En casos de
contaminaciones severas, se debe tratar con agua oxigenada, o con
permanganato de potasio. Una vez descompuestos los contaminantes orgnicos,
se debe tratar finalmente con carbn activado.
A continuacin se presentan los dos baos basados en soluciones cidas ms
utilizados junto con sus caractersticas particulares:
Baos de cobre al sulfato convencionales: Estos baos resultan econmicos
de preparar, de operar y de neutralizar (tratamiento de aguas residuales).

Los componentes qumicos bsicos de una solucin de cobre cido son el sulfato
de cobre y el cido sulfrico. Estas sales son altamente conductoras de
electricidad y se disocian con facilidad, pudiendo as trabajar con densidades de
corriente suficientemente elevadas.
Las piezas de hierro, deben ser cubiertas con una pelcula previa de cobre
alcalino o de un depsito de nquel "Strike", para evitar desprendimientos de las
pelculas depositadas por oxidacin del metal de base. Los baos normalmente
se operan a temperatura ambiente.
En las soluciones semibrillantes y brillantes, el agente de adicin utilizado para
lograr este fin es la thiourea, que debe ser adicionada en cantidades exactas, ya
que el exceso de este producto, favorecer la polarizacin andica,
disminuyendo el rendimiento por el menor pasaje de corriente elctrica y por la
cada en el rgimen de disolucin andica.
Se aconseja el tratamiento de las soluciones de cobre cido que contengan este
tipo de aditivo, ya que el mismo tiende a descomponerse con o sin el uso del
electrolito. La forma ms conveniente de evitar esto es realizar un tratamiento
preventivo de la solucin con carbn activado en forma total y peridica.
Por lo general, para realizar baos de cobre cido sobre material ferroso, se
aconseja un bao previo de cobre alcalino (flash o strike).
Se puede realizar un buen depsito de cobre cido directamente sobre hierro,
siempre y cuando el mismo haya sido inmerso un breve tiempo en una solucin
diluida de cido arsenioso, que puede ser sustituida tambin por una sal de
plomo o de antimonio.
Baos de cobre acido "UBAC"(Udylite Brigt Acid Cooper): El empleo del
proceso "UBAC" produce depsitos de cobre de alto brillo, con excelente
ductilidad y gran poder de nivelacin.

Las propiedades atribuidas a este proceso, pueden ser resumidas en los seis
puntos siguientes:
1. Los depsitos obtenidos poseen excelentes caractersticas de nivelacin.
2. El depsito resulta de brillo especular trabajando en el rango de densidades
de corriente normalmente empleadas. Puede ser niquelado y cromado
directamente sin necesidad de repulido.
3. Las pelculas de cobre obtenidas mediante este proceso pueden ser repulidas
fcilmente.
4. Los depsitos poseen ductilidad excepcional.
5. No se originan productos nocivos de descomposicin durante la electrlisis, y
el agente de adicin no se deteriora con el tiempo.
6. La solucin es muy fcil de controlar, ya que posee un solo agente de adicin.
El aspecto ms importante en el funcionamiento de este proceso consiste en la
seleccin del tipo de nodos. Es indispensable que los nodos posean una
determinada concentracin de fsforo para poder obtener resultados ptimos
con el proceso "UBAC".
El empleo de nodos de material inadecuado dar lugar a la formacin de
grandes cantidades de iodo, que origina asperezas y picados. Es esencial una
vigorosa agitacin por aire, ya que la falta de ella dara lugar a la formacin de
depsitos "quemados" en las zonas de alta densidad de corriente, y poco
uniformes en las de baja densidad.
En caso de que se desee obtener depsitos realmente lisos, es esencial efectuar
una buena filtracin. Para ello se requiere normalmente el empleo de papeles de
filtro y un caudal mnimo por hora equivalente al del volumen del bao.
Estos baos de cobre, al igual que los procesos de cobre cido convencionales,
presentan un excelente poder de cobertura o micropenetracin. En las piezas de
fundicin, no se han evidenciado dificultades para ser cobreadas con este tipo
de soluciones. Otra ventaja del "UBAC" con relacin a las piezas de fundicin es
que posee muy buena nivelacin comparada con la nivelacin negativa
caracterstica de la mayora de los procedimientos de cobre alcalino cianurado.
Adems, posee gran tolerancia a la contaminacin con cinc. De hecho, este
proceso llega a trabajar satisfactoriamente con iguales concentraciones de cinc
en solucin que de cobre.
Otra interesante aplicacin de este bao es que, segn est comprobado, una
delgada capa de cobre "UBAC", aumenta la excelente resistencia a la corrosin
en un depsito triple compuesto por Nquel brillante, "Nquel-Seal" y Cromo.
IV. V) BAOS DE NQUEL
Los depsitos de nquel pueden ser usados con fines decorativos, en ingeniera o
en electroformado.
Los niquelados decorativos se logran de un electrolito conteniendo agentes de
adicin orgnicos de diversos tipos. Los depsitos obtenidos resultan
protectores, lisos, de alta nivelacin y con un brillo especular.
Las aplicaciones en ingeniera, utilizan electrolitos que depositan nquel puro, y
las caractersticas habitualmente necesarias para este tipo de aplicaciones son:
1. Alta resistencia a la corrosin.
2. Resistencia a la abrasin.
3. Soldabilidad.
4. Propiedades magnticas.
Este proceso se lleva a cabo mediante una corriente continua aplicada a los
electrodos, lo cual disocia en iones las sales contenidas en la solucin,
producindose un depsito de nquel metlico sobre e! ctodo (negativo), y
disolucin de nquel sobre el nodo (positivo).
Es necesario, no obstante, tener presentes en la solucin ciertos agentes
reductores y compuestos qumicos para favorecer la disolucin de los nodos y
para hacer la solucin ms conductora, lo cual depender bsicamente del
contenido de sales disueltas, de manera que puedan circular altas corrientes por
el electrolito con diferencias de potencial (voltajes) relativamente bajas.
Adems, es esencial que todos los productos qumicos empleados sean puros,
porque la presencia de pequeas trazas de impurezas en determinabas
soluciones, incrementar la posibilidad de defectos y problemas aparentemente
inexplicables.
Cuando las sales estn disueltas en agua, el nquel en solucin es bivalente
(Ni+2). Mediante la circulacin de corriente elctrica, el ion metlico reacciona
con dos electrones y pasa a su estado metlico (Ni) sobre el ctodo. Lo inverso
ocurre en el nodo, donde el nquel metlico se disuelve formando iones
bivalentes.
La reaccin electroqumica es la siguiente: Ni+2 + 2 e- --- Ni.
Ya que los iones metlicos convertidos sobre el ctodo a Ni, son disueltos en la
misma proporcin en el nodo, el proceso de niquelado puede operar sin
interrupcin durante perodos prolongados.
El rendimiento catdico real oscila entre 93 y 98 %, mientras que el andico es
del 100 %. Esta pequea diferencia, hace que la .solucin tienda a incrementar
su concentracin de iones nquel y a subir su pH lentamente en la medida en
que la misma es utilizada.
Bao de Nquel tipo "Watts": Los componentes bsicos de los baos tipo
"Watts" son el sulfato de nquel, el cloruro de nquel y el cido brico.

El sulfato de nquel es la fuente de iones ms importante en una formulacin de


este tipo, y su concentracin limita la densidad de corriente del bao. En
general, aumentando la cantidad de sulfato, se incrementar la densidad de
corriente, y debido a ello, se obtendrn mayores velocidades de depsito. El
cloruro de nquel, incrementa la corrosin andica (disolucin del nodo para
formar iones nquel) y la conductividad del electrolito. Al incrementar la
conduccin de la solucin, se puede reducir el voltaje para lograr la misma
densidad de corriente. El cido brico ayuda a producir depsitos ms blancos,
lisos y dctiles.
Para un correcto funcionamiento, se recomienda aplicar agitacin catdica, de
la solucin, o bien ambas simultneamente.
Para obtener uniformidad en los depsitos, es necesario adicionar agentes
humectantes aninicos o tambin llamados antipicaduras (del ingls: anti-
pitting). Las picaduras son producidas por las burbujas de hidrgeno que
quedan adheridas superficialmente al ctodo durante la deposicin.
Un agente humectante muy utilizado es el lauril sulfato sdico.
Las variables a controlar en un bao de nquel son: la temperatura, el pH y la
agitacin. Generalmente al incrementar la temperatura, dentro del rango de
trabajo, permite incrementar las densidades de corriente de operacin, con
menor voltaje entre electrodos. Esto resulta en una menor dureza del depsito y
una mayor ductilidad.
La baja del pH, tambin permite incrementar la densidad de corriente, pero
baja la eficiencia catdica.
Baos de Nquel al Cloruro: Los nicos componentes de esta solucin son el
cloruro de nquel y el cido brico. Los depsitos son de grano fino, duros,
con cuerpo, pero menos dctiles y con ms tensiones internas que los baos
del tipo "Watts".
Baos de Nquel Brillante: Este tipo de soluciones contienen por lo menos
dos clases de agentes de adicin, los cuales se complementan entre s para la
obtencin de depsitos electrolticos de muy alto brillo. Ellos son adicionados
sobre una formulacin tpica. Por lo general, la solucin adoptada es del tipo
"Watts".

La primer clase de aditivos actan sobre el depsito inicial de nquel,


consiguiendo un buen brillo que con el transcurso del tiempo, se pierde
paulatinamente al incrementarse el espesor la pelcula electrodepositada.
Dentro de esta clase de aditivos se incluyen los compuestos como el cido benzol
disulfnico y trisulfnico, el cido naftalen trisulfnico y los bencenos
sulfonados. Estos compuestos intervienen en la reaccin controlando la
estructura y el rgimen de deposicin. Adems, son reducidos electrolticamente
en el ctodo, incorporndose al depsito como azufre en forma de sulfitos. El
contenido tpico de azufre en un depsito de nquel brillante es de 0,06 a 0,10%
La segunda clase de agentes de adicin son los denominados "niveladores", ya
que ellos actan produciendo una superficie de depsito de mayor lisura a
medida que el espesor se incrementa. Estos tipos de aditivos estn exentos de
azufre y generalmente son compuestos orgnicos solubles.
La accin de estos en la electrlisis produce residuos carbonosos que son
codepositados junto con el nquel. Ejemplos tpicos de este tipo de agentes
niveladores son el formaldehdo, la cumarina, el hidrocianoetileno y el
butinediol.
La combinacin de las dos clases de aditivos orgnicos descriptos hace posible
la obtencin de depsitos brillantes y con un gran poder de nivelacin en una
amplia gama de espesores de recubrimientos.
Ciertos cationes (cinc, selenio, cadmio, etc.) incrementan el brillo del depsito
de nquel, y han sido utilizados con frecuencia en combinacin con los aditivos
de la primer clase como compuestos abrillantadores metlicos.
Las variedades de nquel semibrillante, constan de la misma formulacin que
las convencionales, con la diferencia que los aditivos que estas utilizan son
exclusivamente metlicos y sus depsitos deban ser abrillantados
mecnicamente.
Baos de Nquel Industriales: Los recubrimientos de nquel son muy
utilizados para aplicaciones de ingeniera, por las caractersticas que este
metal posee a la corrosin y, adems, por las propiedades que le confiere a la
superficie, tales como dureza, magnetismo, resistencia a la abrasin, etc. En
este tipo de aplicaciones, el aspecto esttico queda relegado a un segundo
plano, tomando mayor importancia las caractersticas fsicas de los depsitos.

Las propiedades mecnicas estn directamente ligadas a la composicin


qumica del electrolito y a sus condiciones de trabajo. El pH, la densidad de
corriente y la temperatura influyen en forma directa sobre dichas propiedades,
especialmente en una formulacin tipo "Watts" son utilizados en las industrias
qumicas del petrleo, de la alimentacin y de bebidas.
La resistencia a la corrosin se optimiza regulando el espesor de la pelcula
electrodepositada, dependiendo este de qu tan-severa resulte su aplicacin o el
ambiente al cual estar expuesto.
MANTENIMIENTO DE LAS SOLUCIONES DE NQUEL: Si el niquelado no
presenta defectos, se deber controlar peridicamente, para los baos comunes
lo siguiente: el pH, el contenido de nquel metlico, de iones cloruro, de cido
brico y la densidad o peso especifico.
El anlisis qumico cualitativo total solo se efecta cuando se determinan
grandes anomalas en el depsito y deba llevarse a este a las condiciones
originales de rgimen.
DESARROLLO PARA EL CROMADO POSTERIOR: Generalmente se utiliza en
primer lugar un bao de cobre UBAC, seguido de una gruesa capa de nquel que
resulta ser el principal factor de prevencin de la corrosin. Esta capa puede ser
desarrollada de distintas formas con las que se alcanzan resultados muy
diversos.
Nquel Duplex-Cromo: estudios cuidadosos demostraron que el aumento de
la proteccin contra la corrosin mediante este mtodo es mas aparente que
real y que el sistema solo presenta resultados mediocres. El proceso consiste
en aplicar una pelcula brillante, cromado posteriormente, sobre una pelcula
de nquel semibrillante oxidada. La adherencia es muy pobre pero esta falla
no se evidencia a no ser que la pieza a ensayar sea doblada despus de su
acabado. La oxidacin de la pelcula de nquel semibrillante puede producirse
como consecuencia del efecto de la bipolaridad en cualquiera de las
soluciones brillantes o semibrillantes.
Tri-Ni: este proceso y el que se dar a continuacin (nquel-Seal) se introdujo
como mejora al de nquel-duplex. En este sistema se intercal una tercera
pelcula de nquel entre las dos caractersticas del proceso Nquel Duplex.
Con esto la penetracin hacia el interior de las retculas de corrosin quedan
eliminadas o reducidas. La tercera capa de nquel que se agrega tiene un alto
contenido de azufre (del orden del 0.1 al 0.2 %). Este elevado contenido de
azufre asegura que la capa intermedia de nquel se comporte andicamente
con relacin a la de nquel brillante y semibrillante y por tanto cualquier
fenmeno de corrosin que pueda ocurrir es de tipo lateral en vez de vertical.
Esta corrosin lateral puede extenderse ampliamente y los poros anchos y
poco profundos que se producen son pocos visibles.
Nquel-SEAL: en este proceso se incrementa notablemente el nmero de
posibles puntos de corrosin, de esta forma se consigue que la velocidad del
ataque resulte sensiblemente menor al compararlo con el comportamiento de
los depsitos de nquel-cromo que poseen relativamente poca porosidad. El
principio bsico del proceso consiste en tratar de igualar las superficies
andicas y catdicas.
SATYLITE: mediante este proceso pueden producirse depsitos satinados
directamente en la cuba de niquelado. Los depsitos de SATYLITES
cromados posteriormente poseen una fenomenal resistencia a la corrosin,
siempre y cuando los depsitos de cromo no fueran excesivamente gruesos.
El mtodo consiste en incluir partculas solidas no conductoras de tamao
cuidadosamente seleccionadas, luego de esto la fina pelcula de cromo
depositada es excesivamente porosa, la razn de esto, es que algunas de las
partculas no conductoras embebidas en la pelcula de nquel sobresalen de la
superficie y por lo tanto en tales puntos no tienen lugar la deposicin de
cromo, lo cual es la causa de que se observe la microporosidad.

I. PROCESO DE CROMADO
En la prctica corriente de los acabados metlicos, el cromo se aplica
generalmente en forma de depsito sumamente delgado (aproximadamente de
0,000025 a 0,00005 cm. de espesor) para comunicar resistencia al deslustre a
un depsito electroltico subyacente (generalmente de nquel), que sirve de
principal proteccin al metal de base al que se aplica.
Prcticamente, todo el cromado actual se efecta, mediante una solucin de
cido crmico que contiene una pequea pero bien determinada proporcin de
sulfato, cido sulfrico generalmente, al que se aade a veces cierta cantidad de
sulfato sdico. Las concentraciones absolutas de cido crmico y sulfato en el
bao, son de importancia secundaria con relacin al factor principal, que es la
relacin de cido crmico a sulfato. Esta relacin es mejor mantenerla alrededor
de 100:1, y dentro de los lmites de 200:1 y 50:1, relaciones de concentraciones
lmites entre las cuales se efecta el depsito.
LA SOLUCIN ELECTROLTICA: El cido crmico es un cido fuerte y se
suministra para dedicarlo al cromado, en forma de escamas rojo oscuras; debe
estar absolutamente libre de un exceso de cido sulfrico o sulfato a causa del
peligroso efecto de la concentracin de estos catalizadores cidos sobre la
manera de trabajar de la solucin.
REACCIONES ANDICAS Y CATDICAS: En el curso de la electrlisis, parte
del contenido de cromo hexavalente de la solucin es reducido en el ctodo a la
forma trivalente; aunque en el nodo tiene lugar cierto grado de oxidacin, ste
no es de ningn modo completo, por lo que durante el funcionamiento normal
se acumulan en la solucin compuestos de cromo trivalente, esto es, sulfato de
cromo, Cr2(S04)3, y dicromato crmico, Cr2(Cr2Oi)3. Aunque parte se pierde por
"arrastre", no debe permitirse que su concentracin llegue a ser excesiva, puesto
que los compuestos de cromo trivalente tienen el efecto de estrechar los lmites
de las condiciones de trabajo de la solucin de cromado brillante y de disminuir
su conductibilidad. Por otra parte, una moderada concentracin de cromo
trivalente parece incrementar algo el poder de penetracin de la solucin.
Si fuese necesario reducir el contenido en sulfato, esto se efecta mejor por
adicin de hidrxido brico, Ba(OH)2 . 8 H20.
TEMPERATURA: Debido a la extrema dureza de los depsitos de cromo y de la
natural dificultad de pulirlos, es mejor, si es posible, producir los
recubrimientos brillantes directamente a partir de la solucin. En general los
lmites de las condiciones del recubrimiento brillante son funcin de la
temperatura y de la densidad de corriente; se necesitan temperaturas ms altas
cuanto mayores son las densidades de corriente.
Los depsitos brillantes no pueden obtenerse fcilmente a temperaturas por
debajo de unos 27 Coadensidades de corriente menores de 4,3 amperios por
dm2.
RENDIMIENTO Y DENSIDAD DE CORRIENTE: La eficacia catdica o
rendimiento de una solucin de cromado, aun bajo las mejores condiciones, es
muy baja. Es ms alta cuando el bao trabaja en fro, y pueden obtenerse
entonces rendimientos del 35 al 40 %. No obstante, los depsitos obtenidos en
estas condiciones son de aspecto garrapiado y duros. Dentro de los lmites del
recubrimiento brillante, esto es, a temperaturas de unos 38 a 43 C, el
rendimiento es mucho ms bajo y no excede usualmente del 10 al 15 %.
En la prctica, se utilizan ms comnmente densidades de corriente de 11 a 21
amperios por dm2; los voltajes que se necesitan usualmente son de 5 a 8 voltios
con las soluciones de baja densidad, 4 a 6 voltios con las soluciones ms
conductoras de mayor densidad.
PODER DE PENETRACIN: El poder de penetracin de las soluciones de
cromado es muy bajo, y en algunos casos pueden ser necesarios nodos
auxiliares en forma de tiras de plomo o alambres para facilitar el recubrimiento
de las superficies recnditas. A causa del bajo rendimiento catdico de la
solucin, se desprenden grandes cantidades de gas, y si los objetos que se tratan
contienen agujeros, la corriente de burbujas de gas liberado puede impedir en
gran manera la formacin del depsito sobre la superficie prxima a ellas. Por
esta razn, es mejor tapar estos agujeros durante el cromado.
Adems, desgraciadamente, el poder de penetracin es reducido por las
elevadas temperaturas necesarias para el recubrimiento brillante; las soluciones
fras que dan depsitos mates tienen mejor poder de penetracin. Para una
temperatura determinada, se consigue un aumento del poder de penetracin
elevando la densidad de corriente, y por esto es conveniente trabajar a las
mayores densidades de corriente posibles dentro de los lmites de cromado
brillante si se trata de obtener una mejor "penetracin". Se ha comprobado
tambin que las soluciones de baja densidad tienen mejor poder de penetracin
que las de mayor densidad, y que una elevada proporcin de sulfato tiende a
aumentar el poder de penetracin.
DEFECTOS EN EL CROMADO: Entre los defectos ms corrientes en el
cromado estn los que consisten en:
a) Depsitos estriados: stos se ponen de manifiesto en forma de rayas blancas
o lechosas sobre la superficie recubierta y generalmente son el resultado de
efectuar el recubrimiento a densidades de corriente demasiado bajas.
b) Depsitos mates: Para eliminar este defecto debe aumentarse la temperatura
del bao.
c) Depsitos delgados o descoloridos: Pueden ser debidos a una excesiva
temperatura del bao que disminuye la velocidad de formacin del depsito. La
proporcin del sulfato puede ser tambin causa de decoloracin; una relacin
baja da un depsito amarillento.
d) Depsitos quemados: Los depsitos quemados son el resultado de una
densidad de corriente excesiva, y pueden corregirse reduciendo sta o mediante
el uso de pantallas en los bordes o aristas.
e) Superficies no recubiertas: stas son generalmente el resultado del
desprendimiento de gas que evita la formacin del depsito en ciertas zonas.
Este defecto puede corregirse prestando cuidadosa atencin a la forma de
colocar los objetos en los bastidores con relacin a los agujeros y cavidades de
los mismos.

TRATAMIENTO PREVIO ANTES DEL CROMADO: Por su naturaleza


fuertemente oxidante, la solucin de cido crmico es capaz de efectuar
recubrimientos de superficies metlicas ligeramente engrasadas y no tan
escrupulosamente libres de materias extraas como se requiere al efectuar el
recubrimiento con soluciones de otros metales. La considerable cantidad de gas
que se libera durante la operacin sirve tambin para eliminar cualquier ligera
pelcula que pudiera quedar. En general, los depsitos de nquel pueden ser
cromados directamente despus de pulimentarlos, sin ningn tratamiento
previo de limpieza, con tal que no transcurra un tiempo excesivo entre el
acabado y el recubrimiento electroltico.
La limpieza electroltica, seguida de una inmersin en cido sulfrico diluido
antes del cromado, no es muy utilizada, pero puede ser prctica en ciertos casos
excepto para aplicarla a la produccin en gran escala. Tal sistema de limpieza
puede hacer mucho para reducir al mnimo el perjuicio ocasionado por los
defectos de cromado debidos a la contaminacin de la superficie por grasa o por
la composicin de pulir, o consecuentes a la ligera oxidacin de la superficie.
Si se utiliza este sistema, son necesarios dispositivos muy eficientes para el
enjuague, a causa de la extrema sensibilidad de la solucin al radical sulfato; en
aquellos casos en que los objetos a recubrir estn construidos de tal manera que
resulta difcil, por no decir imposible, la eliminacin de las trazas de cido, es
mejor evitar los procedimientos de limpieza hmeda de este tipo. En realidad, el
problema de la eliminacin del cido suele ser uno de los ms difciles de
resolver, incluso con un buen lavado.
ENJUAGUE: Despus del cromado, es corriente dar dos lavados fros, seguidos
de otro en una cuba de neutralizacin alcalina que contiene una solucin diluida
de carbonato sdico, y, finalmente, despus de un ulterior lavado en una cuba
de agua caliente, se procede al secado.
ESPESOR DEL DEPSITO: Los depsitos de cromo estn sometidos a fuertes
tensiones, y a medida que aumenta el espesor, tienden a desarrollarse finas
grietas que disminuyen el valor protector del recubrimiento. Con espesores
considerables, sin embargo, estas grietas se recubren, y aunque a su vez se
forman nuevas grietas, stas no se extienden despus hasta el metal de base.
Una ulterior cuestin en relacin con el cromado es que la naturaleza del
depsito fuertemente sometido a tensiones impone una prueba severa sobre la
adherencia del nquel subyacente. La adherencia de los depsitos que han de ir
debajo del cromo debe de ser de un orden muy elevado, o de lo contrario el
depsito se levantar durante el cromado.
PROPIEDADES DEL CROMO DEPOSITADO ELECTROLTICAMENTE: El
cromo as depositado es un metal blanco azulado que tiene elevada resistencia al
deslustre o empaamiento. Como era de esperar, su poder reflector en la regin
azul del espectro es bueno; sobre todo el espectro visible, el poder reflector
muestra ser de un 65 %. Los depsitos de cromo brillante tienen una dureza que
oscila entre 400 y 1.200 unidades Brinell segn las condiciones en que se ha
efectuado el depsito. La dureza de todos los tipos de cromo depositado
electrolticamente es mucho mayor que la del metal fundido.
CONTENIDO DE CROMO TRIVALENTE: Si el contenido de trivalencias en la
solucin alcanza los 12 gr/L, los depsitos sern de una muy mala calidad,
incluyendo "quemado" y rugosidad con altas densidades de corriente de
trabajo.. En un bao de cromo se forma la temida "trivalencia", que es la
transformacin del cromo hexavalente del cido crmico transformado en
cromo trivalente. Este proceso, en mayor o menor grado es algo inevitable; es
natural consecuencia de que la pieza acta como ctodo durante el proceso de
deposicin. La mayor o menor rapidez de la reduccin depende de la relacin
nodo-ctodo. Cuanto mayor sea la cantidad de nodos existentes en el bao,
ms lento es el proceso de reduccin.
La ventaja de que los nodos mantengan el contenido de cromo trivalente
controlado, en el orden de 3 gr/L, ser ms efectiva si la relacin nodo-ctodo
es 1:1 1,5:1 (en cromo duro hasta 2:1), adems, manteniendo la superficie de
los mismos limpia y activa. Si la relacin baja de 1:1, la formacin de cromo
trivalente se incrementa desmesuradamente.
Con todas estas precauciones, as y todo, no se puede evitar el proceso de
deterioro. La solucin aparenta tener exceso de cido sulfrico en el bao.
Peridicamente, hay que adicionarle carbonato de bario, para que desaparezcan
los efectos nocivos provocados por este desequilibrio.
El gasto de cido crmico, manteniendo el bao equilibrado, se reduce hasta la
dcima parte de lo habitual, ya que no se desperdicia cromo trivalente, sino que
se reconvierte.
El ciclo de trabajo para obtener piezas con depsitos de cromo, ya sea
decorativo o de espesor (duro), comienza con una preparacin mecnica de la
pieza (esmerilado, pulido y abrillantado); seguido por un proceso de desengrase
preliminar con tricloroetileno, percloroetileno o tetracloruro de carbono. Se
realiza luego, un proceso electroltico de desengrase, un enjuague en agua
corriente y un ataque andico previo al cromado.
Luego del cromado, se lava en agua corriente, se enjuaga con agua caliente y se
seca.
BAOS AUTORREGULABLES: Baos ms modernos utilizan una combinacin
de componentes, de iones sulfato, fluoruro y silicofluoruro. Estos tipos de
baos, poseen la cualidad de autorregularse, ya que los iones mencionados
funcionan como agentes catalticos dentro de la solucin.
La autorregulacin se obtiene adicionando las sustancias catalizadores como
una sal soluble de los iones deseados, donde la constante de solubilidad
mantiene el control de la concentracin. Esto se puede lograr mediante la
utilizacin de iones sulfato, fluoruro o con una sal compleja de ambos. Para los
baos no regulables, el control de la solucin debe hacerse mediante anlisis
qumicos peridicos.
Es importante hacer notar que se obtienen depsitos mejores y de mayor
cobertura a bajas temperaturas, pero en esas condiciones, se deber trabajar con
menor densidad de corriente para prevenir el "quemado". La velocidad de
depsito es proporcionalmente ms lenta, debiendo estar el objeto a cromar
mayor tiempo en proceso dentro del bao, para la obtencin de un espesor
equivalente.
DIFERENTES TIPOS DE BAOS (DECORATIVOS Y DUROS): Una
formulacin tpica para el cromado decorativo a temperatura ambiente es la de
J. Hyner, la cual puede ser aplicada sobre diferentes metales de base. Este bao
consta fundamentalmente de anhdrido crmico, fluorosilico de sodio y sulfato
de sodio. El tiempo de electrodeposicin es de 6 a 10 minutos. Para el cromado
decorativo, es suficiente aplicar un espesor de 0,25 m.
Baos de cromo microfisurado: En los baos de cromo, con el tiempo, se
comprob que resultaba ms efectivo obtener una capa porosa o fisurada
("microcracked") de cromo, para que el proceso de corrosin fuera
controlado. Partiendo de este concepto, se formularon diversos electrolitos a
tal fin.

La norma ASTM B-456-67, exige 40 m de nquel si se deposita cromo comn


sobre l, o 30 m, si se deposita cromo microfisurado. Queda a la vista el mayor
poder protector que esta combinacin le otorga al material de base.
Los fundamentos tericos que explican este comportamiento, se basan en los
potenciales electroqumicos del cromo y del nquel. Al existir alguna fisura o
poro, la corrosin tiende a disolver el nquel, que acta como nodo, frente al
cromo, que acta como ctodo. Al generarse esto en un punto determinado de la
pelcula depositada, la disolucin es muy veloz, dejando rpidamente al
desnudo al metal base. Esto ocurre porque la densidad de corriente galvnica
que generan los dos metales es muy alta, por ser pequea la superficie de
corrosin.
Si se aplica el mismo razonamiento a una superficie porosa, se generarn mas
puntos de corrosin, pero disminuyendo la densidad de corriente galvnica, ya
que la superficie que interviene es un gran porcentaje de la pieza. De esta forma,
la velocidad de disolucin del nquel por efecto de la corrosin es mucho menor.
Existen varias formas de conseguir una pelcula de cromo microfisurado, pero la
de uso ms comn en la actualidad, es la de depositar un bao de nquel
semibrillante de base, dar luego un "flash" de nquel con muy alto "stress"
superficial, y luego el cromo. Al quedar los tres metales depositados, se generar
una gran tensin interna entre la segunda capa (bao de nquel) y la tercera
(bao de cromo).
Existen varias formas de obtener un depsito poroso de cromo :
1) Preparar previamente la superficie, otorgndole una rugosidad al material de
base mediante la proyeccin a presin de material abrasivo con forma
piramidal..
2) Realizar un proceso de electroerosin antes y despus del depsito de cromo.
3) A travs de procesos qumicos o electroqumicos, despus de realizar la
electrodeposicin.
4) Realizando una combinacin de los procesos detallados en los puntos 1 a 3.
El procedimiento ms utilizado es el electroqumico.
Baos al Cromo Trivalente: Los baos de cromo basados en formulaciones
de cromo trivalente, son ms antiguos an que los baos convencionales
actuales de cromo hexavalente. El proceso en s resulta atractivo, ya que la
corriente necesaria para electrodepositar cromo trivalente es la mitad de la
necesaria para su par hexavalente. Adems, el bao de trivalentes puede
llegar a tener mucha mejor eficiencia de corriente. Por otra parte, este bao
desde el punto de vista qumico, no difiere de uno de nquel o de cobre, por
ende, resulta fcil de entender y operar.
Baos de Cromado Negro: Este tipo de electrolito, ha sido muy requerido en
los ltimos 25 aos debido a su aplicacin y utilidad en superficies de
absorcin de energa, especficamente en paneles solares. Debido a su gran
resistencia a la temperatura y a su duracin, el cromo negro se ve favorecido
frente a otras terminaciones.

El cromo negro, con su uso en energa solar, posee una gran absorcin (alfa), y
una baja emisividad (psilon), lo que significa que recepciona todas las ondas
con un reenvo mnimo.
Adems de su uso en energa solar, este bao se usa con fines decorativos o en
accesorios que necesiten poca reflexin, principalmente para uso en ptica.
Bsicamente, un bao de cromo negro, es un bao que no tolera el ion sulfato.
Las caractersticas generales son similares a las de un bao de cromo
convencional.
DESHIDROGENADO: Su funcin es la de eliminar el hidrgeno incorporado a
la pieza, aunque sea parcialmente, durante la electrodeposicin, el cual fragiliza
la capa de cromo. La mayor o menor cantidad de hidrgeno absorbido,
depender principalmente de las caractersticas de acabado superficial que
posea el metal de base. Como regla general, deben ser siempre deshidrogenados
los aceros que deben soportar una traccin mayor a 100 Kg/mm2.
El deshidrogenado se realiza a un rango de temperaturas de 100 a 300 C. Por lo
general se decide realizarla a 180 C, ya que a esta temperatura, se produce una
liberacin parcial del hidrgeno sin alteraciones notables sobre el cromo.
La forma de realizar el deshidrogenado es sumergiendo las piezas en un bao de
aceite, que luego lentamente ser calentado desde 80 C durante 10 a 30
minutos.

I. PROCESO ELEGIDO

En este punto procederemos a la confeccin del cromado de piezas metlicas en


el que se incluyen todos los tratamientos previos necesarios.
En primer lugar, al recibir la pieza, se le efecta un lavado general con
detergente para retirar suciedades y desengrasarla. Hecho esto, se procede al
decapado con H2SO4 95 % al cual se le agregan agentes humectantes (sulfonatos
alifticos) para que el cido alcance ms fcilmente la superficie del metal. Esta
operacin se realiza a 60 C durante diez minutos.
El metal decapado debe someterse luego a tres lavados diferentes. El primero
con agua fra a presin durante unos minutos, segundo la pieza se lleva a un
depsito de agua corriente y finalmente a otro de agua caliente (70 80 C). A
continuacin la pieza debe ser pulida, pero para obtener una mejor calidad en la
terminacin de la pieza se le realiza un amolado. Para ello se utilizan mquinas
con diferentes discos, ya sea, por va hmeda o va seca y con abrasivos
(esmeril). El pulido se efecta con maquinarias automticas, los discos
seleccionados dependen de la terminacin deseada y pueden ser por ejemplo
discos comprimidos, discos de fieltro, recubiertos, etc.
Luego de un lavado con agua corriente para eliminar slidos desprendidos en
los pasos anteriores, la pieza se encuentra lista para entrar en la etapa final de
su preparacin antes del cobreado y niquelado. Antes de estos procesos es
necesario un desengrase a fondo de la pieza, para ello se utiliza un disolvente
(hidrxido de sodio del 50 a 100 gr/lt) a 60 C.
Para llevar a cabo un buen cromado decorativo es necesario aplicarle a la pieza
una capa de cobre y una de nquel, de esta forma se logra una mejor adherencia
del Cr y mejor resistencia a la corrosin.
El cobreado se realiza mediante el mtodo UBAC. El espesor buscado es de 25
m. Antes de ingresar la pieza a la cuba, de acero recubierta de goma, debe ser
enjuagada de forma tal que no ingresen impurezas ni restos de hidrxido del
paso anterior. Las especificaciones del bao UBAC se describen en la siguiente
tabla:

Bao cido Tipo "UBAC"

Componentes y Condiciones Concentraciones y Datos

Sulfato de Cobre (CuSO4.5H2O) 200 a 226 gr/L

Acido Sulfrico 98% 45 a 60 gr/L

Aditivo Rango 2 a 6 cm3/L


"Ubac" ptimo
3 cm3/L

Iones Cloruro de 30 a 60 mg/L

nodos De Cobre fosforoso

Fundas Andicas De Terylene.

Temperatura de Trabajo 24 a 32C (ptimo 27C)

Densidad de Corriente Catdica 3,0 a 7,0 Amp/dm2 (rango)

Densidad de corriente andica 1 ,5 a 3,0 Amp/dm2 (rango)

Agitacin recomendada Vigorosa, por aire

Filtracin necesaria Todo el volumen por hora

Velocidad de Depsito 25 m de espesor en 28 minutos


(a 4,4 A/dm2)

Rendimiento Catdico Cercano al 100 %


Una vez finalizado esto se retira la pieza y se la lava con agua corriente antes de
ingresar a la cuba de niquelado.
El proceso seleccionado para el paso siguiente es el de Nquel Duplex-Cromo.
ste consta de dos pasos principales: un bao de Ni semibrillante oxidado y un
bao de Ni brillante. En el primer caso la pieza se somete a un bao de tipo
Watts con el agregado de abrillantadores metlicos (Zn, Se, Cd). Para realizar la
oxidacin se utiliza la bipolaridad.
El segundo paso se diferencia del primero en que los abrillantadores son
aditivos sulfonados (cido benzol disulfnico, trisulfnico, cido naftalen
trisulfnico y benceno sulfonado) y niveladores ( formaldehido, cumarina,
hidrocianoetileno y butinediol). Entre un bao y otro se debe proceder a un
lavado con agua corriente para no contaminar las cubas.
Sumando las dos capas de Ni depositadas el espesor recomendado es de, por lo
menos, 40 m, con esto ms el bao de cromado se logra una resistencia a la
corrosin mas que aceptable.
El bao tipo Watts requiere las especificaciones citadas en el siguiente cuadro:

Bao de tipo Watts

Componentes y Datos Rango ptimo

Sulfato de Nquel 225 a 375 gr/L 330 gr/L

Cloruro de Nquel 30 a 60 gr/L 45 gr/L

Acido Brico 30 a 40 gr/L 37 gr/L

PH 1,5 a 4,5 3,0 a 4,0

Temperatura 45 a 65C 60C

Densidad de Corriente 2,5-10Amp/dm2 5,0 A/dm2

Luego de un nuevo lavado con agua corriente se debe hacer un decapado para
proceder a la deposicin de cromo final. ste se realiza con una solucin de
cido sulfrico al 10%.
El proceso de cromado se realiza en un bao J. Hyner para cromo decorativo. El
espesor pretendido es de unos 0,25 m y se usan nodos de aleacin de Pb con
7% de Sn u 8% de Sb. Las condiciones del bao se describen en la tabla
siguiente:

Bao de J. Hyner
Componentes y Condiciones Cantidades y Datos

Anhdrido Crmico 250 gr/L

Fluosilicato de Sodio 6 gr/L

Sulfato de Sodio 1 gr/L

Temperatura de Trabajo Desde 18 a 35C

Voltaje (rango) De 6 a 12 Voltios

Las caractersticas generales de un bao de cromo decorativo son las siguientes:

Cromo decorativo

Condiciones Tpica Rango

Temperatura 40C 32 a 50C

Densidad de Corriente l5,5 A/dm2 4 a 31 A/dm2

Agitacin de la solucin Es conveniente

Voltaje de Trabajo 5 Voltios 3 a 8 Voltios

Relacin nodo/Ctodo 2:1 1:1 a 3:1

Composicin de los nodos Plomo 93% - Estao 7 %

Una vez cromada, la pieza debe enjuagarse. Para esto se realizan dos lavados en
fro, uno en una cuba de neutralizacin alcalina (con carbonato de sodio) y un
lavado en una cuba con agua caliente (70 80 C) para finalmente realizar el
secado.
CALCULOS DE ESTIMACIN TERICA DE CONSUMO DE SOLUCIN DE
COBRE, NQUEL, CROMO Y TIEMPO DE DEPOSICIN A CORRIENTE
CONSTANTE:
1. Para calcular los gramos de Cu, Ni y Cr:
o gr. Me = A x e / ;

donde: gr. Me : gramos del metal que se deposita


A: rea de la pieza a cromar en cm2
e: espesor del recubrimiento en cm
: densidad del depsito en gr/cm3
2. Para calcular el tiempo:
o t = gr. Me x F x n / (I x PM) ;

donde: t: tiempo
F: constante de Faraday
n: nmero de electrones que participan en la reduccin.
I: intensidad de corriente en Ampere.
PM: peso molecular en gr/mol.
Ejemplo: para cromar una pieza cilndrica de 2 cm. de dimetro y 1 cm. de largo
se realizan los siguientes clculos:
rea de la pieza: 2 x x 1 = 6,3 cm2.
Para el cobreado: e = 0,0025 cm, Cu = 8,96 gr/cm3, I = 0,3 A, PM = 63,5
gr/mol
o gr. Cu = 6,3 x 0,0025 x 8,96 = 0,14 gr.
o t = 0,14 x 96500 x 2 / (0,3 x 63,5) = 1426 seg = 23,8 min.

Para el niquelado: e = 0,0045 cm, Ni = 8,9 gr/cm3, I = 0,3 A, PM = 58,7 gr/mol


o gr. Ni = 6,3 x 0,0045 x 8,9 = 0,25 gr.
o t = 0,25 x 96500 x 2 / (0,3 x 58,7) = 2765 seg = 46 min.

Para el cromo: e = 0,000025 cm, Cu = 7,19 gr/cm3, I = 0,09 A, PM = 52 gr/mol


o gr. Cr = 6,3 x 0,000025 x 7,19 = 1,13 . 10-3 gr.
o t = 1,13 . 10-3 x 96500 x 6 / ( 0,9 x 52) = 14 seg.

Los clculos antes desarrollados fueron corroborados por el grupo de trabajo en


un taller de cromado del barrio Cofico en la ciudad de Crdoba. En dicha visita
se tomaron fotografas las cuales se adjuntan en el trabajo. All se pueden
observar diferentes tipos de electrodos utilizados, moldes para construccin de
electrodos, cubas de trabajo, etc.
La experiencia prctica all obtenida fue de gran ayuda para el desarrollo del
presente trabajo.
VI. I) DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO:
I. TRATAMIENTO DE EFLUENTES

Debido al alto poder de contaminacin de los efluentes generados por los


procesos planteados anteriormente se considerarn los tratamientos de
adecuacin de los mismo a los niveles de concentracin permitidos por las
normas vigentes para su posterior vertido.
La definicin de todo tratamiento deber basarse en: el conocimiento de los
diversos contaminantes; la caracterizacin de los efluentes; la organizacin de
los desages y la separacin de los efluentes. Por lo tanto, el buen
funcionamiento de la instalacin depender de que se realice previamente un
estudio minucioso, ya que cualquier elemento nocivo, que no se hubiera tenido
en cuenta, podra perturbar seriamente la instalacin.
La Ley N 24051 y decreto nacional 831/93 legisla sobre las actividades que
generan, transportan, tratan y/o dispongan residuos peligrosos en los lugares
sometidos a jurisdiccin nacional.
Los valores lmites establecidos segn antecedentes bibliogrficos, para el
cromo en el ambiente general son los siguientes:
Aire urbano: 50 mg/m3
Agua de ros: 10 mg/m3
Agua de ocanos: 5 mg/m3
Agua potable: 0,05 mg/L
Suelo: 125 mg/kg. en promedio, aunque puede aumentar hasta 250 mg/kg.
(no existe un lmite preciso)
Alimentos: la ingesta diaria no debe exceder de 0,03-0,2 mg/da.

PROCESOS SELECCIONADOS PARA EL TRATAMIENTO DE LOS


EFLUENTES GENERADOS:
Referencias:
1. El objetivo de este punto es neutralizar los vertidos resultantes de la mezcla
de las aguas de lavado y de los baos segn sea el caso. Debido a que se
trata de un proceso discontinuo, en cada vertido se mide el pH y se corrige
con NaOH o Na2CO3 en caso de que la mezcla tenga pH cido y H2SO4 para
el caso de que el pH sea bsico. Este procedimiento se realiza en un tanque
de neutralizacin con agitacin continua.
2. En este punto se tratar los baos agotados del cobreado y niquelado. El Cu
y el Ni se precipitarn como hidrxidos que posteriormente se calcinarn
para obtener el correspondiente xido del metal inactivo. Para este tipo de
tratamiento el equipamiento consiste, principalmente, en tanques de
reaccin, sistemas de bombeo, equipos de sedimentacin y calcinacin.
3. La finalidad aqu es tratar el agua con el que se lavan las piezas luego de
cada bao de cobre y nquel. Las soluciones resultantes son muy diluidas,
para concentrarlas se utilizarn columnas de intercambio catinico. Una
vez saturadas las resinas, stas se regenerarn con cido y el efluente
concentrado resultante se tratar segn el proceso anterior.
4. Este punto es igual al anterior, con la diferencia de que se emplea una
resina aninica para eliminar el cromato, seguida de una columna catinica
para eliminar el Cr trivalente. La regeneracin de la primera se realiza con
soda custica o hidrxido de K o Na. Los efluentes concentrados obtenidos
de este procedimiento se tratan segn el proceso 5.
5. Aqu lo que se busca es reducir el cromo trivalente y hexavalente mediante
el empleo de bisulfito obtenindose un precipitado fcilmente filtrable, con
una baja concentracin de los elementos mencionados anteriormente. Se
utilizan equipos similares al procedimiento del punto 2 (tanques,
sedimentadores, filtros, bombas).

I. EQUIPOS

BATEAS ELECTROLTICAS:
Las cubas o bateas, deben reunir ciertas condiciones que son fundamentales:
deben resistir el ataque de los cidos; no contaminar el electrolito; no ser
conductoras de la corriente elctrica y, adems, debern quedar separadas del
piso para no sufrir los efectos corrosivos de los lquidos derramados.
En general son utilizadas cubas confeccionadas de chapa de hierro revestida
interiormente con ebonita, o cubas de polietileno o polipropileno, o de resina
polister o epxi con fibra de vidrio. Tambin suelen utilizarse, con buenos
resultados en funcin de su aplicacin, las cubas de hierro recubiertas con PVC,
o con pinturas anticidas.
Actualmente, se utiliza en muchos casos la cuba metlica, construida con chapa
de hierro, soldada o plegada. En su parte superior lleva un labio de refuerzo, el
cual se utiliza, aislado, como soporte de barras andicas y catdicas. Estas cubas
van siempre recubiertas interiormente. Los forros metlicos estn formados
generalmente por plomo en plancha, soldadas las uniones con autgena pero
empleando plomo sin estao como liga.
En general las dimensiones de las cubas (largo, ancho y altura), obedecen a
razones de orden prctico, ya que debe tenerse en cuenta todos los implementos
que debern ir necesariamente sumergidos, como ser calentadores, nodos,
intercambiadores de calor, nodos auxiliares, etc. Tambin se debe considerar el
tamao de las piezas a procesar, como as tambin la produccin que se desea
obtener. Es un dato a tener muy en cuenta en el diseo, el hecho de prever una
zona libre en el fondo de la batea, para que se asienten los posibles residuos del
electrolito.
Los revestimientos de goma vulcanizada, han sido usados en cubas para
electrlisis. Este proceso de engomado es conocido normalmente como
"ebonitado". Si bien es cierto que su preparacin exige mano de obra
especializada, la larga duracin de los baos protegidos con goma, compensa el
elevado costo relativo de los mismos.
Su uso no es general, y por eso se recomienda informarse antes de encarar la
construccin de una cuba para su posterior ebonitado.
La precaucin que se debe tener con los recubrimientos de ebonita, es la de
efectuar un correcto curado superficial antes de su utilizacin. Esto se realiza
llenando el interior de la batea con una solucin diluida al 5 o 10 % de cido
sulfrico o clorhdrico, y dejndolo reaccionar durante 12 a 24 horas. Esta
accin le produce un curado a nivel superficial, retirndole a la misma restos de
impurezas orgnicas y/o metlicas, que podran llegar a provocar
contaminaciones, especialmente cuando se use con baos de nquel.
Respecto a otros tipos de recubrimiento, como ser la resina polister o epxi con
fibra de vidrio, se utilizan habitualmente en bateas que no trabajen con
demasiada temperatura.
La desventaja de estos polmeros, es el envejecimiento natural que tienen,
incrementado por la accin de los electrolitos. Para este tipo de uso, se nota una
mayor resistencia y duracin por parte de las resinas epxi, respecto a las de
polister. Se debe trabajar con espesores no menores a 3 mm, con refuerzos
externos de hierro, formando una jaula o bastidor de contencin. Deber
tenerse en cuenta que hay soluciones electrolticas en las que se especifica la no
utilizacin de este tipo de bateas, ya que se produce un envejecimiento
prematuro del material.
CALEFACCIONAMIENTO DE LAS SOLUCIONES
La calefaccin elctrica, es el sistema que ha sido ampliamente adoptado como
mtodo ms prctico, an sin ser el ms econmico.
La gran ventaja de este sistema es la precisin en alcanzar una temperatura
predeterminada, con un margen de tolerancia muy reducido, del orden de
3C, mediante un simple sistema termosttico mecnico o electrnico.
Los calefactores elctricos son resistencias, construidas en vainas metlicas, de
cuarzo o vidrio trmico. Su uso se ha generalizado por ser fcil su montaje en
cualquier zona de la batea, como tambin por su relacin costo-beneficio
relativamente baja.
El primer clculo a tener en cuenta para un equipamiento de calefactores
elctricos en funcin del volumen de la batea y de su contenido, es la potencia
(watts) de las resistencias de calefaccionamiento del sistema necesaria para su
correcto funcionamiento.
Los factores que afectan a este valor de potencia son:
a) Calor requerido para hacer subir la temperatura hasta la de trabajo.
b) Prdidas de temperatura por la disipacin a nivel superficial del electrolito.
c) Prdidas de temperatura por falta de aislamiento trmico de las cubas.
d) Prdidas de calor por inmersin de piezas a una temperatura inferior a la del
electrolito.
e) Prdidas adicionales por ventilacin o aspiracin del ambiente de trabajo.
f) Enfriamiento de la solucin por sistemas de bombeo, agitacin mecnica o
por aire.
Las prdidas de temperatura en un ambiente sin ventilacin, generadas por
simple disipacin de calor a travs de la superficie abierta de la cuba, se
describen en la Tabla VIII-I:

TABLA VIII-II

Prdidas de Potencia

50C 1 35 Watt/m2

65C 270 Watt/m2

80C 450 Watt/m2

95C 680 Watt/m2

La potencia necesaria para calefaccionar una solucin, adems de lo antedicho,


depender tambin del calor especfico del electrolito. En el caso del agua, su
valor es 1. En tanto la solucin contenga una mayor cantidad de sales, el calor
especfico ser tanto superior, debiendo aplicar una mayor potencia para elevar
la temperatura de la misma. Para calcular aproximadamente la potencia
necesaria para una cantidad determinada de solucin, se aplica la siguiente
ecuacin: Pv . Ce . At. K = Pw ; donde Pv es el peso del volumen a calentar
expresado en kilogramos (Kg.), Ce es el calor especifico del agua, At es la
variacin de temperatura expresada en C, K es una constante de conversin, y
la resultante Pw es la potencia necesaria expresada en Watts (w).
El Pv, se calcula multiplicando el volumen de solucin expresado en litros por la
concentracin de sales expresada en kilogramos por litro (Kg./L) y sumndole el
peso del agua en el volumen antedicho, que es 1 Kg./L.
El gradiente At, es la diferencia de temperatura existente entre la que debe
llegar el electrolito menos la temperatura ambiente, expresada en C. Para At,
debe tenerse en cuenta que la temperatura ambiente normalmente se considera
25C, pero en ocasiones, sta en el lugar de trabajo es sensiblemente inferior.
La constante K, es un factor que determinar la rapidez con la que se calentar
la solucin dependiendo tambin de este factor la recuperacin que tenga el
bao ante posibles perdidas de temperatura. Normalmente este valor puede
fijarse entre 0,1 a 1, siendo lo habitual fijarlo en K=0,3.
Esta forma de clculo, debe tomarse simplemente como orientativa. Debe
tenerse en cuenta que a mayor concentracin de sales, mayor ser la potencia
necesaria, lo cual est contemplado en la frmula detallada.
La transferencia de calor al electrolito variar, dependiendo fundamentalmente
del formato que el calentador tenga, su ubicacin y de la relacin
Potencia/Superficie que este posea. Al mencionar sta relacin, se refiere a que
si el calentador es de gran potencia, pero de dimensiones reducidas, se
producir un calentamiento exagerado en la zona de contacto, de hecho
pequea, pero seguramente no se unificar la temperatura en el resto de la
solucin. Si la superficie es mayor, se lograr un calentamiento mucho ms
eficiente y parejo, evitando zonas de sobrecalentamiento. A su vez, si el
calentamiento se realiza desde la parte baja de la batea, se producir en la
misma una circulacin por conveccin, que naturalmente tender a unificar la
temperatura, y aumentar el rendimiento de la transferencia calrica.
En la actualidad, son muy utilizados los intercambiadores de calor
independientes para cada bao. Los mismos pueden ser utilizados para
incrementar o para bajar la temperatura, segn las caractersticas del lquido
que circule por su serpentina. Para implementar este sistema, es necesario
contar con una bomba de recirculacin y con un tanque o depsito. Las
serpentinas debern ser de un material inatacable y resistente a la temperatura,
como ser nylon, tefln, etc.
Es muy importante para los baos que funcionan a temperatura ambiente, que
la misma no sea inferior a 17C, ya que en algunos baos alcalinos, se producen
efectos de cristalizacin y, por ende, disminucin de la densidad. Para
solucionar este inconveniente, se puede calentar una porcin del electrolito
retirndolo de la cuba, para elevar as, la temperatura de todo el conjunto, o
bien disponer de un calentador elctrico auxiliar, para compensar en forma
rpida un enfriamiento anormal de los baos.
SISTEMA DE AGUA CORRIENTE PARA ENJUAGUE
El taller debe contar con una instalacin completa de agua corriente, para
enjuague de piezas y limpieza en general.
Es muy importante estudiar la ubicacin de los baos siguiendo el orden
operativo del trabajo. Se deben disponer los distintos tipos de bateas
(desengrase, decapado, enjuague, secado, etc.), de tal forma que no impliquen
un trastorno operativo.
Cerca de cada bao, electroltico o no, se deber colocar un recipiente de
enjuague, normalmente denominado enjuague de recuperacin, ya que en l se
concentrarn los restos de la solucin de la cual provienen las piezas, y
pudiendo utilizarse esta, para suplir el electrolito evaporado del correspondiente
bao. Adems de los enjuagues mencionados, se deber disponer de bateas de
enjuague con agua circulante o corriente, la cual deber renovarse
continuamente, para evitar posibles contaminaciones por transporte de
residuos de distintos electrolitos o soluciones.
Este podr ser ideado con un sistema de desborde o cascada de tres bateas, las
que se montarn a distinta altura, formando una escalera. La cuba superior,
ser alimentada por agua corriente, y las inferiores, recogern el desborde de la
primera. Los enjuagues se realizarn partiendo de la cuba inferior hasta llegar a
la ms alta, la que contendr agua totalmente limpia y libre de residuos.
NODOS: TIPOS Y CARACTERSTICAS
En todos los baos galvnicos se deben utilizar nodos, los cuales pueden ser
segn la aplicacin solubles, insolubles inertes o insolubles catalizables. En la
gran mayora de los baos, el metal depositado proviene de nodos solubles,
que aportan a la solucin, el material necesario para que las sales disociadas en
la misma se vuelvan a formar luego de haberse adherido sobre el ctodo sus
iones metlicos. El rendimiento catdico ptimo es del 100%, lo que quiere
decir que por una cantidad determinada de metal depositado, la misma
cantidad ser disuelta de los nodos. Generalmente, el rendimiento andico no
es el ptimo, sino que posee valores inferiores, dependiendo esto de las
condiciones de trabajo, del electrolito y de la agitacin catdica y de la solucin.
En el caso de nodos insolubles, estos cumplen la funcin de cerrar el circuito
elctrico a travs de la solucin con el ctodo, pero al no disolverse, no aportan
metal al electrolito, provocando una merma de dicho contenido en el bao a
medida que se incrementa el espesor del depsito. Esto genera, adems,
problemas adicionales respecto a la concentracin y degradacin de sales que el
mismo contenga.
Los nodos insolubles son el nico recurso para que se pueda llevar adelante
determinados procesos electrolticos. Como se mencion anteriormente, existen
nodos insolubles inertes y catalizables. En los baos de cromo, por ejemplo, no
existe otro recurso posible para que el depsito se concrete, ya que en ellos, el
nodo insoluble acta como catalizante del cromo trivalente, convirtindolo en
hexavalente.
En los baos electrolticos, los nodos deben estar recubiertos con fundas de
tela resistente a los distintos productos qumicos utilizados en galvanoplastia.
La razn es evitar en la solucin partculas metlicas en suspensin, producto
del ataque de los nodos. De esta forma, estos slidos quedan retenidos en las
fundas, sin perjuicio de la solucin ni de su depsito.
En casos muy especficos, es necesario recurrir al uso de nodos auxiliares, los
que son muy tiles para realizar recubrimientos electrolticos en interiores, para
la obtencin de una buena distribucin del depsito, incrementando las
caractersticas de penetracin del bao utilizado.
FILTRADO: MTODOS Y ELEMENTOS
Los sistemas de filtrado deben tener la caracterstica de ser inatacables en las
zonas por donde circular la solucin galvnica. Deben contar con cartuchos o
unidades filtrantes de gran superficie y, adems, estar preparados para poder
trabajar con una presin suficiente sin disminuir el caudal, an utilizando
carbn activado.
En la actualidad, es imprescindible la incorporacin de un sistema de filtrado
continuo, debido al uso de electrolitos con elevada velocidad de depsito.
El filtrado favorece:
a) la estructura fina de los depsitos obtenidos;
b) el incremento de la densidad de corriente, y
c) la corrosin andica
Los filtros del tipo bobina, son capaces de retener partculas de 1 a 150 m.
Estos son los ms verstiles, debido a que se puede seleccionar el tamao de
partculas a retener variando la porosidad del cartucho. Esto se utiliza
normalmente en los baos de cromo, donde normalmente no es aconsejable el
filtrado con carbn activado.
La construccin del cartucho filtrante se realiza bobinando un hilo trenzado de
poliamida sobre un tubo, formando con las distintas hiladas aberturas con
forma de rombos.
Las fibras, junto con el tamao de los rombos, funcionan como malla filtrante,
reteniendo las partculas de tamao mayor al de las aberturas. Al ir quedando
retenidas las partculas de mayor tamao, tambin se obtiene un filtrado ms
eficiente, ya que se reducen las dimensiones de las aberturas, pudiendo captar
as, partculas pequeas o de menor tamao. Todos los residuos retenidos
externamente, pueden ser eliminados lavando el cartucho con agua a presin y
cepillo de cerdas.
Cuando el sistema de filtrado no recupera el caudal habitual, aun despus de
haber limpiado el cartucho, el mismo debe ser reemplazado.
La capacidad de retencin de este tipo de cartucho filtrante se mide en dm2 de
superficie de filtrado. Por ejemplo, un cartucho estndar de 75 mm de .dimetro
y 250 mm de largo, posee una superficie de filtrado de 4 a 6 dm2. Trabajando
con bajo caudal de lquido, se ve favorecida la retencin de partculas de menor
tamao.
Otro tipo de unidad filtrante es la que posee una superficie precubierta. Estos
operan de la misma forma que los antes descriptos, y poseen la ventaja de
recoger las partculas de suciedad slo a nivel superficial, y se facilita el lavado
de los mismos simplemente invirtiendo el sentido de circulacin del liquido.
Esto agiliza mucho el trabajo de filtrado, cuando se requiere un uso permanente,
principalmente porque no es necesario abrir la bomba para la limpieza de la
unidad filtrante
En forma frecuente, las soluciones requieren una purificacin con carbn
activado para absorber impurezas orgnicas. Cuando las soluciones poseen
humectantes, es muy difcil de filtrar grasas o aceites que se hallen en
suspensin, ya que el mismo funciona como dispersante.
Cuando se utiliza carbn muy fino, se recomienda realizar una cobertura
superficial previa del cartucho con algn tipo de tierra filtrante (diatomea,
cuarzo, etc.), siempre y cuando la composicin del electrolito no contenga cido
fluorhdrico o sus sales.
En ese caso, es indispensable la filtracin con carbn activado, ya que de no
eliminarse estos residuos, se obtendrn depsitos ampollados o negruzcos. En
algunas oportunidades, el carbn se mezcla con tierra filtrante, y se hace una
cobertura previa del filtro.
La unidad filtrante estar recubierta por esta mezcla, la que fijara el tamao de
partcula retenida.
Cada vez que haya que lavar el filtro, se debe reponer esta pelcula. Para estos
casos, se recomienda el uso de carbn activado en grnulos.
Otro sistema de unidad filtrante es el tipo prensa. Este consiste en un conjunto
de discos de material inatacable, los cuales estn perforados y/o ranurados.
Entre los discos, se ubican tejidos acrlicos de trama cerrada por donde circular
la solucin, retenindose en ellos todas las partculas indeseables. Se ensamblan
los discos con las telas intercaladas, y se presionan mediante los anclajes que
posee la bomba de filtro. Este sistema fue y sigue siendo muy utilizado, ya que
resulta de operacin simple, y da excelentes resultados respecto al filtrado
obtenido.
SISTEMAS DE AGITACIN: DESCRIPCIN
Es necesario, en la mayora de los casos, aplicar una agitacin sobre la pieza o
sobre el electrolito para obtener depsitos libres de picaduras (pitting), o
simplemente para trabajar con densidades de corriente ms elevadas.
Existen varias formas de lograr este fin. La ms usada y sencilla consiste en un
movimiento mecnico de oscilacin horizontal (vaivn) o vertical (sube y baja)
sobre la barra catdica, o tambin, como mtodo alternativo, producir rotacin
sobre la mercadera.
Un sistema tambin adoptado por su sencillez, es el de agitacin del electrolito
por insuflacin de aire a presin. ste se lleva a cabo inyectando aire
comprimido perfectamente limpio a travs de caeras confeccionadas en
material inatacable y resistente a la temperatura, con lo cual se obtiene una
agitacin muy considerable sobre la solucin.
Esto favorece la homogeneidad de temperatura en todo el electrolito, adems de
las ventajas mencionadas anteriormente.
FUENTES DE CORRIENTE CONTINUA
Se denominan comnmente rectificadores a las fuentes de corriente continua
encargadas de proveer la energa elctrica necesaria para realizar los diversos
procesos galvnicos.
Los equipos rectificadores estn constituidos bsicamente por un transformador
y un puente rectificador. El transformador cumple la funcin de separar la lnea
de entrada de la salida de baja tensin. El puente rectificador, convierte la
corriente alterna en corriente continua. Dependiendo del tipo de puente
rectificador, la corriente continua ser de mayor o menor calidad. La variacin
que pueda quedar sobre la corriente continua as obtenida se denomina "ripple".
A mayor valor de "ripple", la calidad de corriente continua desmejora. Para
determinados electrolitos como por ejemplo el cromo, estas variaciones deben
ser reducidas al mnimo posible. La corriente continua obtenida de un equipo
trifsico es mucho ms pura que la de uno monofsico.
Los rectificadores de corriente reversible en forma peridica (del ingls Periodic
Reversal Current, o P.R.C.), permiten realizar tareas de depsito y pulido
electroltico respondiendo a una programacin de tiempos de deposicin y de
extraccin preestablecida. El uso de estos equipos permite obtener depsitos de
muy alta lisura y brillo, an con espesores muy elevados y sin la necesidad de
recurrir a agentes de adicin en la solucin electroltica.
Uno de los adelantos ms importantes en equipos modernos para
electrodeposicin, ha sido el reciente uso de la modulacin de corriente
controlada por microprocesador. El mtodo ha encontrado mltiples
aplicaciones a nivel industrial, ya que se puede procesar cualquier tipo de
metales, sean preciosos o no. Su uso se ha difundido en los trabajos de
electrodeposicin continua de bobina a bobina, en el sistema de "Selective
Plating" o lpiz catdico, en "Electroforming" o formado electroltico, y tambin
en algunos procesos especficos de anodizado y limpieza electroltica. Los
resultados obtenidos con este sistema PRC, adems de aumentar las velocidades
de depsito, mejora la distribucin del metal sobre la pieza, disminuye la
tensin del depsito, favorece la estructura de grano ms fina, incrementa la
ductilidad y mejora la adherencia. Por otra parte, la cantidad de hidrgeno
absorbido mediante este sistema, es notablemente inferior que con los sistemas
convencionales, y se observa una sensible disminucin en la necesidad de
agregar abrillantadores o agentes de adicin a los baos.
GANCHOS. GANCHERAS. CANASTOS Y BASTIDORES
Estos sistemas se utilizan con frecuencia para sujetar y mantener las piezas
dentro del electrolito. Son usualmente utilizados cuando se deben procesar
grandes lotes de piezas con el mismo formato.
Existen diferencias de diseo y construccin, las cuales debern ajustarse al
formato y tamao de las piezas, y a la produccin que se deba obtener de ellas.
Es importante tener en cuenta en el momento del diseo, que se debe respetar
la distancia entre las piezas y los electrodos, y se deben contemplar tambin los
sistemas de agitacin catdica, los cuales reducen el largo til total de la barra.
Bsicamente, las gancheras estn confeccionadas en diversos metales, los que se
recubren con una pintura aislante y resistente a los productos qumicos
utilizados en las soluciones galvnicas. Por lo general, los bastidores son
utilizados en procesos andicos o catdicos indistintamente.
En los procesos andicos, se prefiere la utilizacin de soportes de titanio, ya que
si bien es ms costoso que cualquier otro material, resulta inatacable con los
productos qumicos. Adems, pueden utilizarse como ganchos para nodos, ya
que este material, si bien no posee gran conductividad, no se ataca con los
productos qumicos accionando electrolticamente, o si lo hace, es en forma
mnima e imperceptible
Los bastidores utilizados para electrodeposicin, suelen acumular metal sobre
los contactos, por lo que es necesario en forma peridica, realizar una operacin
de desplaque electroltico para eliminar dicha capa metlica.
MTODOS DE SECADO INDUSTRIAL
Mtodos Convencionales: El secado, es el proceso final de la lnea, el ultimo
paso antes de un chequeo rpido de inspeccin, y el envo al cliente.

Cada tcnica tiene sus beneficios y sus inconvenientes. La calidad del secado
resulta crtica, cada vez en mayor medida. Las superficies no slo tienen mejor
aspecto estando perfectamente limpias y libres de manchas frente a la vista del
cliente menos entendidos, sino que ello puede ser vital al funcionamiento
exitoso del componente.
Hay normalmente, ms de una manera de realizar esta operacin.
Prcticamente, la mayora de los artculos se secan mediante el uso de aire
caliente a 70-120 C, o con solventes orgnicos.
Un mtodo primitivo muy sencillo y divulgado, quizs el ms antiguo desde el
comienzo de las tcnicas de galvanoplastia, consiste en secar con aserrn
caliente luego de un ltimo enjuague en agua caliente. Esto resulta efectivo en
piezas con formatos sencillos, sin cavidades internas o roscas. En la mayora de
los casos, cuando los formatos son intrincados, no resulta efectivo el secado, y
adems, los agujeros ciegos quedan taponados con aserrn humedecido.
Generalmente, se utiliza aserrn desresinado, para evitar los residuos sobre la
superficie terminada.
Los secadores de aire caliente son lentos, tienen una tendencia a dejar gotas en
los bordes y esquinas, y por lo general, resultan deficientes al secar reas
inaccesibles como agujeros ciegos.
Por lo general, en plantas de alta produccin, las piezas se secan con aire
caliente, mejorndolo mediante la utilizacin de sistemas centrfugos. Este
sistema resulta verstil preferentemente para piezas de tamao pequeo a
mediano. As y todo, en algunos casos, quedan restos de humedad en pequeas
cavidades o sectores.
Un sistema que est cayendo en desuso consiste en la utilizacin de solventes
voltiles para desplazar y evaporar al agua a nivel superficial. El uso de
solventes esta restringido por ahora, por cuestiones ecolgicas, proponindose
su prohibicin total en un futuro muy cercano.
Secado por Pulsos de Aire: Un reciente desarrollo en el campo del secado por
Pulsos de Aire, produjo una alternativa con bajos costos y alta eficacia.

Tericamente, este sistema se basa en el uso de pulsos de aire intenso y rpido,


para quitar el volumen de la pelcula de agua superficial, quedando slo una
delgada capa de adsorcin que se evaporar rpidamente incluso a
temperaturas relativamente bajas.
Una unidad de secado por pulsos de aire, consiste en un recipiente similar al de
un secador por aire convencional. Adems posee una serie de boquillas, que
estn montadas en un armazn mvil, a lo largo de ambos lados del recipiente
de secado.
Un microprocesador electrnico controla la apertura y cierre de boquillas
abrindose distintos grupos de boquillas secuencialmente en perodos de entre
20 y 100 milisegundos. Al mismo tiempo las boquillas se mueven de arriba
hacia abajo, en una frecuencia controlada y ajustable. La velocidad del
movimiento y nmero de veces que se repite el barrido de arriba hacia abajo
puede variarse.
Las olas de presin establecidas por esta combinacin de movimiento y pulsos
de aire, son sumamente eficaces quitando agua de los agujeros ciegos. El efecto
es tan intenso que incluso deja desnudas las partes sin tratamiento.
La produccin de un secador por pulsos puede reemplazar a dos o tres
secadores por aire convencionales. No se ha encontrado virtualmente ninguna
restriccin hasta ahora al tipo y configuracin de componentes a ser secados.
IX) FICHAS TCNICAS
Metanal
Formaldehido
H2CO
Masa molecular: 30.0

PRIMEROS
TIPOS DE PELIGROS/
AUXILIOS/
PELIGRO/ SINTOMAS PREVENCION
LUCHA CONTRA
EXPOSICION AGUDOS
INCENDIOS

Combustible. Evitar las llamas. Agua pulverizada en


INCENDIO
grandes cantidades.

EXPLOSION

EVITAR LA
FORMACION DE
NIEBLA DEL
EXPOSICION
PRODUCTO!
HIGIENE
ESTRICTA!

Sensacin de Extraccin Aire limpio, reposo.


quemazn. Tos. localizada o Proporcionar
INHALACION Dolor de cabeza. proteccin asistencia mdica.
Nuseas. Jadeo. respiratoria.

Enrojecimiento. Guantes Quitar las ropas


protectores. Traje contaminadas.
PIEL de proteccin. Aclarar y lavar la
piel con agua y
jabn.

Enrojecimiento. Pantalla facial, o Enjuagar con agua


Dolor. Visin proteccin ocular abundante durante
borrosa. combinada con la varios minutos
proteccin (quitar las lentes de
OJOS respiratoria. contacto si puede
hacerse con
facilidad), despus
proporcionar
asistencia mdica.

INGESTION Sensacin de No comer, ni beber, Enjuagar la boca.


quemazn. ni fumar durante el Proporcionar
Nuseas. Shock o trabajo. Lavarse las asistencia mdica.
colapso. manos antes de
comer.

ENVASADO Y
DERRAMES Y FUGAS ALMACENAMIENTO
ETIQUETADO

Ventilar. Eliminar todas Mantener en lugar fresco NU (transporte):


las fuentes de ignicin. y bien ventilado. Clasificacin de Peligros
NO permitir que este Bien cerrado. NU: 8
producto qumico se Grupo de Envasado NU:
incorpore al ambiente. III
(proteccin personal CE:
adicional: traje de smbolo T
proteccin completo R: 23/24/25-34-40-43
incluyendo equipo S: 1/2-26-36/37/39-45-51
autnomo de Nota: B, D
respiracin).

xido de cromo (VI)


cido crmico
Anhdrido crmico
CrO3
Masa molecular: 100.01
ACIDO SULFURICO
Aceite de vitriolo
H2SO4
Masa molecular: 98.1
Acido fosfrico
H3PO4
Masa molecular: 98.0
cido borcico
cido ortobrico
H3BO3
Masa molecular: 61.8

PRIMEROS
TIPOS DE PELIGROS/
AUXILIOS/
PELIGRO/ SINTOMAS PREVENCION
LUCHA CONTRA
EXPOSICION AGUDOS
INCENDIOS

No combustible. En En caso de incendio


caso de incendio se en el entorno: estn
INCENDIO desprenden humos permitidos todos los
(o gases) txicos e agentes extintores.
irritantes.

EVITAR LA
EXPOSICION DISPERSION DEL
POLVO!

Tos. Dolor de Extraccin Aire limpio, reposo.


garganta. localizada o
INHALACION proteccin
respiratoria.

PUEDE Guantes Quitar las ropas


ABSORBERSE! protectores. contaminadas.
Enrojecimiento. Aclarar y lavar la
PIEL
Puede ser piel con agua y
absorbida a travs jabn. Proporcionar
de la piel daada. asistencia mdica.

Enrojecimiento. Gafas de proteccin Enjuagar con agua


OJOS Dolor. de seguridad. abundante durante
varios minutos
(quitar las lentes de
contacto si puede
hacerse con
facilidad), despus
proporcionar
asistencia mdica.

Dolor abdominal. No comer, ni beber, Enjuagar la boca.


Convulsiones. ni fumar durante el Proporcionar
INGESTION
Diarrea. Nuseas. trabajo. asistencia mdica.
Vmitos. Salpullido.

ENVASADO Y
DERRAMES Y FUGAS ALMACENAMIENTO
ETIQUETADO

Barrer la sustancia Separado de bases NU (transporte): No


derramada e introducirla fuertes. clasificado
en un recipiente; si fuera
necesario, humedecer el CE: No clasificado
polvo para evitar su
dispersin. Eliminar el
residuo con agua
abundante. (Proteccin
personal adicional:
respirador de filtro P2
contra partculas
nocivas).

Sulfato de cobre
Sulfato de cobre(2+)
CuSO4
Masa molecular: 159.6

PRIMEROS
TIPOS DE PELIGROS/
AUXILIOS/
PELIGRO/ SINTOMAS PREVENCION
LUCHA CONTRA
EXPOSICION AGUDOS
INCENDIOS

No combustible. En En caso de incendio


caso de incendio se en el entorno: estn
INCENDIO desprenden humos permitidos todos los
(o gases) txicos e agentes extintores.
irritantes.
EXPLOSION

EVITAR LA
EXPOSICION DISPERSION DEL
POLVO!

Tos. Dolor de Extraccin Aire limpio, reposo.


garganta. localizada o
INHALACION proteccin
respiratoria.

Enrojecimiento. Guantes Aclarar la piel con


PIEL Dolor. protectores. agua abundante o
ducharse.

Enrojecimiento. Pantalla facial, o Enjuagar con agua


Dolor. Visin proteccin ocular abundante durante
borrosa. combinada con la varios minutos
proteccin (quitar las lentes de
OJOS respiratoria. contacto si puede
hacerse con
facilidad), despus
proporcionar
asistencia mdica.

Dolor abdominal. No comer, ni beber, NO provocar el


Sensacin de ni fumar durante el vmito. Dar a beber
INGESTION quemazn. Diarrea. trabajo. Lavarse las agua abundante.
Nuseas. Shock o manos antes de Proporcionar
colapso. Vmitos. comer. asistencia mdica.

ENVASADO Y
DERRAMES Y FUGAS ALMACENAMIENTO
ETIQUETADO

Barrer la sustancia Mantener en lugar seco. NU (transporte):


derramada e introducirla Bien cerrado. No clasificado
en un recipiente CE:
precintable; si fuera smbolo Xn
necesario, humedecer el smbolo N
polvo para evitar su R: 22-36/38-50/53
dispersin. Trasladarlo a S: 2-22-60-61
continuacin a un lugar
seguro. NO permitir que
este producto qumico se
incorpore al ambiente.
(Proteccin personal
adicional: respirador de
filtro P2 contra partculas
nocivas).

X) CONCLUSIN
Luego de haber analizado las variables tecnolgicas de los diversos procesos
para el cromado de piezas metlicas, se seleccionaron aquellas que resultaron
ser mas eficientes, con menor impacto ambiental y aplicables en el mbito
nacional, como son el bao UBAC (cobreado), el bao Watts (niquelado) o el
bao de J. Heyner (cromado).
Los equipos fueron detallados acordes al tamao de la produccin, los costos de
instalacin, funcin y mantenimiento.
En base a un ejemplo practico se calcularon los gramos de solucin necesaria
(de cromo, cobre y nquel) y los tiempos necesarios para la electrodeposicin.
Dichos clculos fueron comprobados por el grupo de trabajo en una visita a un
taller de cromado.
Segn el diseo del diagrama de flujo del proceso se detallaron los
procedimientos a llevar a cabo para el tratamiento de los efluentes y los baos
de electrodeposicin. Existen diversas tecnologas que se pueden aplicar, para la
seleccin se debe tener en cuenta la eficiencia, los costos de instalacin y
produccin, la energa requerida, la cantidad de residuos generados y las
posibilidades de tratamientos / deposicin de los mismos, entre otros.
XI) BIBLIOGRAFA
Enciclopedias consultadas:
-"Enciclopedia de Qumica industrial".
- "Enciclopedia de Tecnologa Qumica" Kirk.
-"Enciclopedia Mac Graw- Hill".
Libros consultados:
-Bader. "Diccionario Enciclopdico de Metalurgia".
-Gutirrez y Miranda. "Preparacin mecnica de minerales y carbonos".
-Perry "Manual del Ingeniero Qumico".
Paginas web:
http://www.midsouthroller.com/msr_s_chrome2.htm
http://redescolar.ilce.edu.mx/redescolar/publicaciones/publi_rocas/cromo.ht
m
http://www.pubmedcentral.gov/articlerender.fcgi?tool=pmcentrez&artid=1825
30
http://dsostenible.com.ar/empresas/ceads/agrocmaslim.html
http://fai.unne.edu.ar/biologia/tesis/forcillo/planta_de_tratamiento_efl.htm
http://www.estrucplan.com.ar/Articulos/verarticulo.asp?IDArticulo=777
http://www.segulab.com
http://www.dinatecnia.com
http.//www.tecmaqsrl.com
http://www.iq.itc.mx/rmiq/2002_p_97.pdf

Вам также может понравиться