Proses Sintesa

Proses sintesa merupakan proses reaksi bahan baku menjadi produk urea. Bahan baku
yang digunakan adalah ammonia cair (NH3) dan karbon dioksida (CO2). Bahan baku tersebut
didapatkan dari Pabrik Ammonia 1A. Jumlah bahan baku pada kapasitas rancang adalah
1.000 ton ammonia/hari dan 1.300 ton karbon dioksida/hari. Alat utama dalam proses sintesa
adalah Urea Syntesis Reactor (DC-101). Bahan baku ammonia cair dialirkan melalui
perpipaan ke Ammonia Reservoir (UFA-401) dan karbon dioksida dikirimkan ke Urea
Syntesis Reactor untuk direaksikan menghasilkan ammonium karbamat. Kondisi operasi
reaktor adalah berada pada tekanan 200 kg/ cm 2 dengan temperatur 194 oC.

Pada Urea Synthesis Reactor (UDC-101) terjadi proses sintesa yang merupakan
kolom dengan isian 12 trays. Reaksi berlangsung eksotermis serta terjadi juga reaksi
endotermis dari ammonium carbamate (NH2COONH4) menjadi urea. Secara keseluruhan,
reaksi yang terjadi merupakan reaksi eksotermis, sehingga perlu dilakukan pengendalian
temperatur. Tekanan Urea Synthesis Reactor diatur pada tekanan 185-200 kg/cm2 dan
temperatur 190-205oC.
Pada reaktor ammonia (NH3) dan karbon dioksida (CO2) akan direaksikan membentuk
ammonium karbamat pada temperatur 154 oC dan tekanan 200 kg/cm2.
2NH3 (g) + CO2 (g) NH2COONH4 (l) H = +38 kkal/mol
Reaksi tersebut merupakan reaksi bersifat eksotermis , dimana ammonia dan karbon
dioksida bereaksi dengan menghasilkan panas sebesar +38 kkal/mol. Kalor yang dihasilkan
akan dimanfaatkan untuk pembentukan urea, reaksi pembentukan urea pada temperatur
194oC dan tekanan 200 kg/cm2.

NH2COONH4 (l) NH2COONH2(l) + H2O(l) H =-7,7 kkal/mol

Panas yang dihasilkan ammonium karbamat dimanfaatkan untuk membentuk urea.

Biuret merupakan senyawa yang dapat mengganggu bagi tanaman, pembentukan biuret ini
terjadi akibat waktu tinggal yang terlalu lama sehingga waktu tinggal didalam reaktor dibuat
dengan rancangan desain selama 25 menit, pemanasan diatas 90 oC juga akan menyebabkan
terbentuknya biuret, akibat pemanasan pembentukan urea pada temperatur 194oC. Berikut ini
reaksi pembentukan biuret :

2NH2CONH2 (l) + H2O (l) NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (l)

 Dibutuhkan NH3 berlebih untuk dapat menyerap panas yang dihasilkan oleh panas
hasil pembentukan ammonium karbamat. Selain itu ammonia berlebih juga digunakkan untuk
mencegah difusi CO2 yang berakibat pada cepatnya proses pengkorosian stainless steel,
sehingga CO2 diikat oleh NH3 . Banyaknya NH3 dapat memperbesar konversi pembentukan
urea, dimana semakin besar mol NH3 yang digunakan maka konversi laju urea semakin besar,
sehingga menyebabkan banyaknya NH3 yang membentuk ammonium karbamat. Tujuan
penambahan ammonium karbamat adalah untuk menaikkan konversi pada pembentukan urea.
Hasil dari proses sintesa adalah urea (NH2COONH2), ammonium karbamat
(NH2COONH4),gas ammonia (NH3),gas kabon dioksida (CO2), senyawa biuret
(NH2CONHCONH2) dan uap air (H2O).

Proses Recovery

Pada proses recovery dilakukan untuk memanfaatkan gas-gas yang tidak terkonversi
dari unit pemurnian. Gas-gas tersebut tersebut terdiri atas gas ammonia dan karbon dioksida.
Pada proses di Pabrik 1A Urea PT Pupuk Kujang menggunakan metode Mitsui Toatsu Total
Recycle C Improved, yaitu produksi urea yang menggunakan proses recycle gas dalam bentuk
larutan. Keunggulan dari metode ini adalah media penyerap gas yang tidak terkonversi
menggunakan larutan induk yang berasal dari Mother Liquor Tank (UFA-203) yang
merupakan produk samping dari proses sentrifugasi dalam Centrifuge (UGF-201A E). Gas
ammonia dan karbon dioksida diserap secara kimia membentuk larutan ammonium
carbamate untuk dikembalikan ke proses sintesa urea dalam Urea Synthesis Reactor.
Penggunaan larutan induk sebagai media penyerap bertujuan untuk mengurangi biuret pada
proses kristalisasi.
Peralatan utama yang digunakan dalam unit recovery terdiri dari atas Off Gas
Separator Absorber (UDA-402), Low Pressure Absorber (UEA-402), High Pressure
Absorber Cooler (UEA-401), dan High Pressure Absorber (UDA-401).
Gas yang keluar dari Gas Separator (UDA-203) memiliki tekanan sekitar 0,5 kg/cm2
dan temperatur 106 C, akan melewati Off Gas Condensor untuk didinginkan sampai
temperatur 61oC. Uap ammonium carbamate dalam gas tersebut akan terkondensasi dan
ditampung dalam Off Gas Absorber Tank serta ditambahkan steam condensate untuk menjaga
level tangki.
Gas dari Low Pressure Decomposer memiliki tekanan sekitar 2,5 kg/cm2 dan
temperatur 117 C, akan diserap dalam Low Pressure Absorber Gas-gas tersebut
dikondensasikan dengan sempurna dan diserap dalam Low Pressure Absorber dengan cara
menggelembungkannya melalui pipa distribusi pada bagian bawah. Media penyerap gas pada
bagian bawah menggunakan larutan induk yang merupakan recycle dari Mother Liquor Tank
(FA-203) dan pada bagian atas menggunakan larutan dari Off Gas Absorber dengan
penambahan steam condensate.
Penggunaan larutan induk sebagai media penyerap bertujuan untuk mengurangi biuret
pada proses kristalisasi. Temperatur dalam Low Pressure Absorber dijaga sekitar 35-45oC
dengan mengalirkan cooling water pada bagian tube dan tekanan dijaga sekitar 2,2 kg/cm2g.
Larutan recycle dari Low Pressure Absorber akan dipompakan oleh High Pressure Absorber
Pump sampai tekanan 16 kg/cm2. Larutan tersebut mengalir melalui mixing cooler yang
berupa double tube menuju High Pressure Absorber yang jumlahnya dikendalikan. Dilakukan
penambahan cairan ammonia dalam mixing cooler sebagai media pendingin larutan recycle
sehingga temperatur sekitar 37 C.
Gas dari High Pressure Decomposer memiliki tekanan sekitar 17 kg/cm2g dan
temperatur sekitar 125 oC. Komponen gas karbon dioksida dalam gas-gas tersebut akan
diserap sempurna dalam High Pressure Absorber Cooler dan High Pressure Absorber
membentuk ammonium carbamate. Proses penyerapan gas dari sistem ini terdiri dari tiga
tahapan, yaitu:
a. Gas yang berasal dari High Pressure Decomposer digelembungkan dengan pipa
sparger di High Pressure Absorber Cooler dimana gas CO2 yang dapat diserap sekitar
65%.
b. Gas keluaran High Pressure Absorber Cooler masuk ke dalam bagian dasar High
Pressure Absorber yang didinginkan terlebih dahulu oleh inter cooler high pressure
absorber. Gas tersebut mengalir ke atas melalui packed column dan 35% CO2 yang
tidak terserap akan disempurnakan penyerapannya oleh campuran larutan dari Low
Pressure Absorber dan cairan ammonia.
c. Gas ammonia yang mengalir keatas akan diserap oleh larutan ammonia encer dari
Ammonia Recovery Absorber serta akan menyempurnakan penyerapan sisa-sisa CO2
melalui lima bubble cap tray.
Temperatur High Pressure Absorber Cooler dikontrol pada 100 oC dengan mengatur aliran
pada bagian tube. Proses perpindahan panas pada bagian tube adalah sebagai berikut:
a. Bagian tube pertama dialirkan slurry urea dari Crystallizer (UFA-201) yang dapat
menyerap panas sampai 63%;
b. Bagian tube kedua dialirkan hot water oulet dari ammonia preaheater yang dapat
mengambil panas sampai 28%; dan
 c. Bagian tube ketiga dialirkan cooling water untuk mencapai temperatur yang
diharapkan dan dapat mengambil panas sampai 9%.

Pada alat High Pressure Absorber terdiri atas dua bagian, yaitu trays pada bagian atas
dan packed column pada bagian bawah. Media penyerap gas yang digunakan adalah larutan
recycle dari Low Pressure Absorber dan larutan ammonia dari Ammonia Recovery Absorber.
Temperatur puncak High Pressure Absorber dikontrol dengan menguapkan ammonia cair.
Temperatur gas dari packed column dikontrol sekitar 60oC dengan menguapkan ammonia cair
yang ditambahkan ke dalam larutan recycle pada mixing cooler. Cairan yang mengalir ke
puncak High Pressure Absorber terpisahkan dan dialirkan lewat line drain separator (line
equalize) yang terdapat pada bagian atas absorber. Sisa gas ammonia yang tidak terserap
adalah sesuai dengan jumlah kelebihan ammonia yang diumpankan diawal, kemudian akan
mengalir melewati wire mesh (Demister) pada bagian atas dan masuk Ammonia Condenser
untuk dikondensasikan.
Ammonia cair hasil kondensasi akan ditampung dan dicampurkan dengan make up
ammonia dalam Ammonia Reservoir dan kemudian diumpankan ke dalam Urea Synthesis
Reactor. Gas yang tidak terkondensasi meliputi sisa gas ammonia, inert gas yang berasal dari
bahan baku gas CO2 dan udara yang diinjeksikan ke dalam Urea Synthesis Reactor dan High
Pressure Decomposer sebagai udara anti korosi. Gas ammonia sisa keluaran Ammonia
Condenser akan diserap dalam Ammonia Recovery Absorber dengan menggunakan steam
condensate dingin sehingga menghasilkan larutan ammonia encer.
Pada alat Ammonia Recovery Absorber (UEA-405) terdiri atas shell dan tube. Proses
penyerapan gas terjadi pada bagian shell yang terdiri dari empat buah absorber yang
dipasang seri tersusun ke atas. Bagian tube berfungsi sebagai proses pendinginan. Steam
condensate dingin diperoleh dari proses pendinginan steam condensate panas dalam tangki
Steam Condensate dengan menggunakan Pendingin Steam Condensate. Steam condensate
dingin dipompakan ke bagian atas Ammonia Recovery Absorber dengan Pompa Air .
Konsentrasi larutan ammonia yang terbawah dalam Ammonia Recovery Absorber menjadi 75
wt% dan kemudian diumpankan ke bagian puncak High Pressure Absorber oleh pompa Aqua
Ammonia Pump (UGA-405 A/B). Gas-gas yang tidak terserap dalam alat ini merupakan
clean gas dan akan dibuang melalui vent PCV-403 ke atmosfer. Level pada Ammonia
Recovery Absorber (UEA-405) yang terbawah dikontrol oleh LIC-407 dan level pada tiga
absorber di atasnya diatur tetap dengan perpipaan overflow.
 Proses Kristalisasi
Proses kristalisasi bertujuan untuk mendapatkan produk kristal urea yang terjadi di
dalam Crystallizer (FA-201). Peralatan utama yang terlibat pada proses ini adalah
Crystallizer (FA-201), Crystallizer Agitator, Vacum Concentrator, Vacum Generator (EE-
201), Mother Liquor Tank II (FA-203), Centrifuge (GF-201), dan Fuidized Dryer (FF-301).
Urea cair keluaran dari Gas Separator memiliki konsentrasi sekitar 7075% dengan
temperatur 92 oC dan tekanan 1 atm, akan dimurnikan lebih lanjut dalam unit kristalisasi.
Cairan tersebut dipompakan menuju bagian bawah Crystallizer. Tujuan utama dari proses
kristalisasi adalah membentuk urea dalam kondisi slurry dengan mengurangi kadar air secara
vakum. Keadaan vakum bertujuan untuk mencegah terbentuknya biuret karena pemanasan.
Kecepatan pembentukan Biuret tinggi pada temperatur lebih dari 90oC dan tekanan parsial
ammonia.
Proses pengkristalan terjadi di dalam Crystallizer yang terdiri dari dua bagian, yaitu :
1. Bagian atas, berupa Vacum Concentrator dengan Vacum Generator yang terdiri dari
Steam Ejector tingkat I dan II dan Barometric Condenser bertingkat I dan II.

2. Bagian bawah, berupa Crytallizer dengan pengaduk. Di sini terbentuk kristal kristal
urea dalam larutan urea.

Vacuum Concentrator dioperasikan pada tekanan 60-130 mmHg absolute dan

temperatur 60-85oC sehingga air dapat diuapkan. Hasil dari alat ini adalah larutan urea lewat
jenuh yang mengalir ke bawah melalui Barometric Leg masuk ke dalam Crystallizer bagian
bawah. Kristal urea akan terbentuk dalam larutan urea lewat jenuh tersebut. Uap air dari
vacuum concentrator dikondensasikan menggunakan barometric condensor dan dicampurkan
dengan air pendingin dalam bak penampung hot water yang mengalir ke cooling water.
Proses mensuspensikan kristal urea menjadi slurry dilakukan oleh Agitator yang
terdapat crystallizer. Panas yang diperlukan untuk menguapkan air diperoleh dari panas
sensible umpan larutan urea, panas pengkristalan urea, dan panas dari sirkulasi larutan urea
ke bagian tube High Pressure Absorber Cooler. Sebagian slurry urea disirkulasikan menuju
Vacuum Concentration untuk dipekatkan kembali. Jaket air panas pada dinding dan perpipaan
crystallizer digunakan untuk mencegah terjadinya pengkristalan urea pada perpipaan yang
dapat menyumbat sistem perpipaan. Peralatan Ini dioperasikan pada tekanan atmosfer dan
suhu 60-85oC.
 Slurry yang dihasilkan pada bagian dasar crystallizer mengandung kira-kira 30-35%
berat kristal urea. Slurry urea keluaran dari crystallizer memiliki temperatur sekitar 60 oC dan
tekanan 1 atm, dipompakan menuju centrifuge yang bertujuan untuk memisahakan kristal
urea padat dari cairannya dengan gaya sentrifugal sehingga dihasilkan kristal urea dengan
kelembaban sekitar 2,4%. Peralatan Centrifuge (UGF-201) yang digunakan berjumlah lima
buah dan bekerja secara paralel. Jumlah umpan masuk dikendalikan secara manual oleh
Control Valve, dan sekaligus untuk mengamati level crystallizer. Sebagian urea cair yang
terpisah di centrifudge disirkulasi kembali ke crystallizer untuk mencegah penyumbatan pipa.
Cairan yang terpisah merupakan larutan induk yang dapat dimanfaatkan kembali sebagai
media penyerap gas CO2 dan NH3 dalam unit recovery dan ditampung dalam Mother Liquor
Tank yang dilengkapi steam dengan heating tube untuk pencegah pengkristalan larutan induk.
Kecepatan alir Larutan mother liquor sekitar 11,4 ton/jam pada pada laju produksi 100%.
Kristal urea dari centrifuge masuk ke dalam Fluidizing Dryer untuk dikeringkan
dengan menggunakan udara panas. Proses yang terjadi dalam Fluidizing Dryer (FF-501)
kristal urea dikontakan dengan udara panas dari Force Fan (UGB-301) yang dipanaskan oleh
Pemanas Udara (UEC-301) menggunakan steam condensate dan steam tekanan rendah 4,0
kg/cm2g ,sehingga didapatkan urea padat dengan kelembaban <0,3%. Temperatur udara panas
dijaga sekitar 120 C untuk untuk mencegah terjadi pelelehan urea (titik lebur urea 132,7 oC)
dalam Fluidizing Dryer (UFF-301). Kristal urea kering dikirim ke bagian atas unit
pembutiran dengan tekanan udara kering dari fluidizing dryer dan penghisap induced fan.
Kemudian urea dengan kadar 99,8% ditampung pada Cyclone (UFC-301). Urea padat kering
terpisah dengan debu-debu urea dalam 4 buah Cyclone yang bekerja secara parallel. Debu-
debu urea dikirim ke Dust Saparator (UFD-304) melalui Induced Fan (UGB-302) dan
diserap oleh air untuk dikembalikan ke Mother Liquor Tank (FA-203) sebagai larutan induk.